München. Mit der neuen BMW 3er Limousine überträgt die BMW Group ihren ganzheitlichen Nachhaltigkeitsansatz konsequent auf die vollelektrische Variante und das Modell mit Verbrennungsmotor. Von der Lieferkette über die Produktion und Nutzungsphase bis zum Recycling wurden zentrale Stellhebel mit dem Ziel optimiert, den CO₂e-Fussabdruck über den gesamten Lebenszyklus zu reduzieren.

Einen wichtigen Beitrag leistet das bayerische Produktionscluster: Die Werke Dingolfing, Landshut, Irlbach-Strasskirchen und München bündeln zentrale Kompetenzen, verkürzen Transportwege und verbinden spezialisierte Fertigungsschritte effizient miteinander.

Dekarbonisierung der Lieferkette im Fokus

Ein zentraler Hebel zur Senkung der CO₂e-Emissionen ist die Lieferkette. Hier setzt die BMW Group insbesondere auf erneuerbare Energien, höhere Sekundärmaterialquoten sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Die Massnahmen werden systematisch auf alle Antriebsvarianten des neuen BMW 3er angewendet. Bereits in der Produktentwicklung konnten die CO₂e-Emissionen in der Lieferkette beim BMW i3 um rund 37 Prozent und bei der Variante mit Verbrennungsmotor um rund 30 Prozent[1] reduziert werden. Ein besonderer Fokus liegt dabei auf den Batteriezellen und dem Werkstoff Aluminium.
In den Gen6-Batteriezellen des BMW i3 kommen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. Bei der Herstellung der Anoden- und Kathodenmaterialien sowie in der Zellfertigung nutzt die BMW Group zudem erneuerbare Energien. Gegenüber der Gen5-Zelle des BMW i4 sinkt der CO₂e-Footprint pro Wattstunde dadurch um rund 33 Prozent.

Systematischer Einsatz von Sekundärmaterialien

Massnahmen in der Lieferkette und an den eigenen Standorten ermöglichen beim neuen BMW 3er hohe Sekundärmaterialquoten – auch bei hochbeanspruchten Komponenten. Dazu zählen Fahrwerksbauteile aus Aluminium wie Felgen, Schwenklager und Radträger, bei deren Elektrolyse und Herstellung Strom aus erneuerbaren Quellen eingesetzt wird. Auch bei der Karosserie kommen Sekundärmaterialien zum Einsatz: Die Motorhaube besteht zu rund 70 Prozent aus recyceltem Aluminium. Beim batterieelektrischen BMW i3 50 xDrive liegt die Sekundärrohstoffquote des Gesamtfahrzeugs bei rund 31 Prozent, beim BMW 3er mit Verbrennungsmotor bei rund 25 Prozent[1].

BMW Group Standorte verbinden Nachhaltigkeit und Spezialisierung

Die Standorte Dingolfing, Landshut, Irlbach-Strasskirchen und München bündeln zentrale Kompetenzen im bayerischen Produktionscluster. Kurze Transportwege und eng verzahnte Prozesse erschliessen dabei Potenziale zur Verringerung der CO₂e-Emissionen.

„Der Cluster-Ansatz in der BMW-Produktion steht in unmittelbarer Wechselwirkung zum Nachhaltigkeitskonzept: kurze Wege, räumliche Nähe sind zentrale Kategorien eines Clusters, daraus lassen sich unmittelbar ökonomische, ökologische und soziale Nachhaltigkeitseffekte in regionaler Vernetzung und Konzentration ableiten. Ein regionaler Produktionscluster - wie bei BMW - schafft Mehrwert für Wirtschaft, Menschen, Umwelt - und natürlich die Region“, erklärt Prof. Dr. Rudolf Juchelka, Lehrstuhlinhaber für Wirtschaftsgeographie, insbesondere Verkehr und Logistik, an der Universität Duisburg-Essen.

Landshut: Kompetenz für Leichtmetall und Komponenten

Das BMW Group Werk Landshut ist das weltweit grösste Komponentenwerk des Unternehmens und ein zentraler Kompetenzstandort für die hauseigene Fertigung. In der Leichtmetallgiesserei entstehen Bauteile für elektrische Antriebe sowie Motorkomponenten wie Kurbelgehäuse und Zylinderköpfe. Für den neuen BMW 3er fertigt der Standort das Gehäuse der E-Maschine an der Hinterachse der vollelektrischen Variante sowie Kurbelgehäuse und Zylinderkopf für das Modell mit Verbrennungsmotor. Die entsprechenden Antriebe entstehen im BMW Group Werk Steyr in Österreich, das seit mehr als 40 Jahren für Antriebskompetenz im Produktionsnetzwerk steht.

Der Standort Landshut verbindet langjährige Aluminium- und Giessereikompetenz mit konkreten Nachhaltigkeitsmassnahmen. Dabei kommt Aluminium aus Recyclingkreisläufen zum Einsatz. Bei der Herstellung weiterer Materialien wird teilweise Strom aus erneuerbaren Quellen genutzt. Die eigene Komponentenfertigung stärkt die Materialkompetenz, schont Ressourcen und unterstützt die enge Verzahnung der Produktionsprozesse.

Irlbach-Strasskirchen: Hochvoltbatterien „Local for Local“

Mit dem Werk Irlbach-Strasskirchen entsteht seit Frühjahr 2024 ein neuer Montagestandort für Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Nach dem Prinzip „Local for Local“ versorgt das Werk ab Oktober 2026 den Standort München mit Hochvoltbatterien für den BMW i3. Dies stärkt regionale Strukturen, verkürzt Transportwege und trägt zur Sicherung von Arbeitsplätzen bei. Die enge Zusammenarbeit deutscher Pilotwerke mit den weltweiten Serienwerken unterstützt zugleich das globale Produktionsnetzwerk. Für den BMW i3 werden zentrale Komponenten in der Nähe der Fahrzeugproduktion gefertigt. Der Transport nach München erfolgt per E-Lkw.

Im Regelbetrieb kommt das Werk vollständig ohne fossile Energieträger aus. Eine Photovoltaikanlage erzeugt einen Teil des benötigten Stroms direkt vor Ort; der darüber hinausgehende Bedarf wird vollständig aus erneuerbaren Quellen gedeckt. Für die Montage der Hochvoltbatterien ist prozessbedingt kein Wasser erforderlich. So verbindet der Standort die Industrialisierung der Elektromobilität mit emissionsärmerer und ressourcenschonender Produktion.

München: Transformation zur BMW iFACTORY

Das BMW Group Werk München fertigt Fahrzeuge der Neuen Klasse und folgt dabei den Prinzipien der BMW iFACTORY mit Fokus auf Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Den gesamten Fremdstrombedarf deckt der Standort aus erneuerbaren Quellen. Darüber hinaus setzt das Werk auf einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen – etwa durch den Materialkreislauf im Presswerk: Stahl- und Aluminiumreste, die beim Stanzen von Karosserieteilen entstehen, werden sortenrein gesammelt, recycelt und anschliessend für die Herstellung neuer Coils genutzt.

Dingolfing: Erneuerbare Energie und Prozesswärme

Das BMW Group Werk Dingolfing verbindet effiziente Produktionsprozesse mit einer engen Verzahnung der umliegenden Komponentenstandorte. Der gesamte zugekaufte Strom stammt aus erneuerbaren Quellen; ein Teil wird direkt vor Ort erzeugt. Seit Ende 2025 erzeugt eine Photovoltaikanlage auf dem Werksdach mit einer Leistung von knapp elf Megawatt Peak Strom für den Standort.

Ein neues Biomasse-Heizwerk westlich des Fahrzeugwerks liefert zusätzlich bis zu 100.000 Megawattstunden regenerativ erzeugte Nahwärme. Damit deckt der Standort etwa die Hälfte seines Prozesswärmebedarfs.

Effizienz in der Nutzungsphase

Mit dem Technologiepaket EfficientDynamics optimiert die BMW Group die Effizienz des Fahrzeugs über alle relevanten Subsysteme hinweg. Dazu zählen unter anderem Aerodynamik, Leichtbau, rollwiderstandsoptimierte Reifen sowie das gesamte Energiemanagement. EfficientDynamics ist bei der BMW Group seit 2007 im Einsatz und wird für alle Antriebstechnologien angewendet. Beim neuen vollelektrischen BMW i3 kommt zudem das Heart of Joy mit dem vollständig inhouse entwickelten Driving Stack BMW Dynamic Performance Control zum Einsatz. Das System ermöglicht ein müheloses, souveränes Fahrverhalten und ein besonders kontrolliertes Verzögern bis zum Stillstand. Zugleich steigert es die Effizienz: Beim Verzögern wird per Rekuperation mehr Energie zurückgewonnen – in deutlich mehr Fahrsituationen und bis in den Stillstand. Die Komponenten der Gen6-Antriebstechnologie sind ebenso konsequent auf Effizienz optimiert.

Durch den Einsatz der sogenannten SiC-Technologie in den elektrischen Antriebseinheiten konnten die Energieverluste um bis zu 40 Prozent reduziert werden.

Transparenz durch TÜV-verifizierten Product Carbon Footprint

Zum Serienstart veröffentlicht die BMW Group den TÜV-verifizierten Product Carbon Footprint des BMW 3er. Der Bericht ist einschliesslich der zugrunde liegenden Berechnungslogiken und -methoden öffentlich zugänglich. Damit schafft die BMW Group Transparenz über die verwendeten Rohstoffe und die CO₂e-Emissionen entlang des gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs.

Für einzelne Bauteile und Materialien basiert die Ermittlung des Product Carbon Footprint auf dem Catena-X-Regelwerk. Das Datenökosystem ermöglicht den standardisierten Datenaustausch und die Rückverfolgbarkeit von Emissionsdaten entlang der Wertschöpfungskette – von der Rohstoffgewinnung bis zum Endprodukt.

Landshut. Die BMW Group baut ihre Kompetenzen im Bereich Physical AI weiter aus. Das BMW Group Werk Landshut übernimmt dabei zentrale Entwicklungsaufgaben für Software im Bereich KI-gestützter Robotik in der Komponentenfertigung. Im Fokus stehen offene Softwareplattformen, das Generieren, Bereitstellen und Aufbereiten von Trainingsdaten, Simulation und Bewegungsplanung sowie das Trainieren von Robotersystemen. Die Aktivitäten ergänzen die bereits laufenden Pilotprojekte zum Einsatz humanoider Robotik in den Werken Leipzig und Spartanburg.

Landshut bringt dafür seine Rolle als Kompetenzstandort für die Inhouse-Komponentenfertigung ein. Die hohe Bandbreite an Produkten und Fertigungsverfahren bietet ideale Voraussetzungen, um neue Ansätze der KI-gestützten Robotik unter realen Produktionsbedingungen zu entwickeln und zu bewerten. Im Zentrum der Aktivitäten steht die Frage, welche Aufgaben sich künftig für humanoide Robotersysteme eignen – insbesondere dort, wo Flexibilität, feinmotorische Fähigkeiten und ein Verständnis der Arbeitsumgebung gefragt sind. Dafür entwickelt das Werk Landshut Software, mit der Roboter ihre Umgebung erfassen, Situationen bewerten und eigenständig passende Handlungen ableiten können.

„Im BMW Group Werk Landshut verbinden wir Softwarekompetenz mit der industriellen Praxis unserer Komponentenfertigung. So können wir neue Technologien frühzeitig testen und ihren Nutzen für die Produktion fundiert bewerten“, sagt Dr. Wolfgang Blümlhuber, Bereichsleiter Technologie Fahrdynamik und Inhouse-Komponentenfertigung.

Technologische Grundlagen für KI-gestützte Robotersysteme
Ausgangspunkt ist die Weiterentwicklung der Softwarearchitektur. Am Standort Landshut setzt die BMW Group auf offene Plattformen. Sie ermöglichen es, Roboter flexibel und skalierbar über die Kombination klassischer Programmierung (deterministische Programmierung) und moderner KI-Modelle (Vision-Language-Action-Modelle, VLA) zu trainieren. Diese verbinden Bildinformationen, Sprachverständnis und Handlungen des Roboters. Ziel ist ein modulares Robotik-Ökosystem, in dem unterschiedliche Systeme zusammenspielen. So entsteht eine technische Basis für neue Funktionen und vielfältige industrielle Anwendungsfälle.

Dafür braucht es verlässliche Daten. Im Werk Landshut erfasst das Projektteam Daten aus realen Produktionsumgebungen und Testaufbauten und integriert sie in Robotersimulationen, in denen Bewegungsabläufe und Bewegungsplanung virtuell abgebildet werden. So lassen sich Prozesse vorab testen und Lernprozesse beschleunigen. Neue Ansätze werden zunächst ausserhalb der laufenden Produktion erprobt, in Pilotprojekten realisiert und anschliessend schrittweise skaliert.

Parallel dazu erwerben humanoide Robotersysteme neue Fähigkeiten durch demonstrationsbasiertes Lernen. Hierbei werden Bewegungsabläufe und Arbeitssequenzen zunächst vom Projektteam vorgeführt. Die dabei entstehenden Daten werden über Kamerasysteme sowie Motion-Capture-Anzüge und Datenhandschuhe erfasst. Anschliessend werden sie in generalisierbare Verhaltensmodelle, sogenannte Policies, überführt, die auf unterschiedliche Aufgaben und Anwendungsszenarien übertragen werden können.

„Für uns ist entscheidend, die Technologie sehr nah an realen Anforderungen zu entwickeln. Wir prüfen nicht nur, was technisch möglich ist, sondern wo humanoide Robotik in der Komponentenfertigung tatsächlich einen belastbaren Nutzen bringen kann. So entsteht Schritt für Schritt ein klares Bild davon, welche Anwendungen sich für den industriellen Einsatz eignen“, sagt Christoph Jagoda, Projektleiter Physical AI im BMW Group Werk Landshut.

Einsatzpotenziale in der Komponentenfertigung
Auf dieser Basis arbeitet das Werk Landshut an Einsatzfeldern für humanoide Robotik in der Komponentenfertigung. Im Fokus stehen Aufgaben, die viel Flexibilität, feinmotorische Fähigkeiten und ein gutes Verständnis von Objekten und Arbeitsumgebungen erfordern. Dazu zählen etwa das Erkennen und Einordnen von Umgebungen, das Bestimmen von Position und Zustand, das Planen effizienter Bewegungen sowie das gezielte Greifen und Bewegen von Bauteilen.

Zur Weiterentwicklung der technologischen Grundlagen arbeitet die BMW Group am Standort Landshut eng mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft zusammen. Dazu gehört insbesondere die direkte Kooperation mit Athenyx Robotics, einem eigens für diesen Technologiebereich gegründeten Startup, das aus dem Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen hervorgegangen ist und sich in unmittelbarer Nähe des BMW Group Werks Landshut angesiedelt hat.

Das Technologieunternehmen entwickelt gemeinsam mit den Spezialisten der BMW Group KI-basierte Software für intelligente Robotersysteme. Im Mittelpunkt steht dabei ein sogenannter „Intelligence Stack“, der Wahrnehmung, Lernen, Simulation und Entscheidungsfindung miteinander verbindet. Ziel ist es, humanoide Roboter zu befähigen, komplexe Aufgaben in industriellen Umgebungen eigenständig auszuführen. Dazu sollen die Systeme ihre Umgebung erfassen, Situationen bewerten und auf dieser Grundlage passende Handlungen ableiten können. Durch den plattformbasierten Ansatz können erlernte Fähigkeiten perspektivisch über unterschiedliche Robotersysteme und Anwendungsfälle hinweg genutzt werden.

Ergänzend dazu kooperiert das Werk Landshut mit der Hochschule Landshut, etwa bei der Datengenerierung, der Simulation sowie der Entwicklung und Erprobung konkreter Anwendungsfälle.

München. Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung ist die BMW Group ein Vorreiter im Bereich des Additive Manufacturing, besser bekannt als 3D-Druck. Nachdem bereits seit 1991 einzelne Fahrzeugteile und Komponenten zunächst für Konzeptfahrzeuge, Prototypen und Rennfahrzeuge sowie später auch für Serienmodelle aus 3D-Druckern kommen, fertigt die BMW Group selbst in verschiedenen 3D-Druckverfahren auch zahlreiche Arbeitshilfsmittel und Werkzeuge für das eigene Produktionssystem. Von anfangs massgeschneiderten Orthesen für Mitarbeitende über Lehren und Produktionshilfsmittel reicht dies jetzt bis zu grossen gewichtsoptimierten Roboter-Greifern etwa für CFK-Dächer und ganze Bodengruppen. Am „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleissheim, wo die BMW Group Produktion, Forschung und Weiterbildung zum 3D-Druck unter einem Dach gebündelt hat, wurden im Jahr 2023 insgesamt mehr als 300.000 Teile „gedruckt“. Dazu kamen in allen Werken des weltweiten Produktionsnetzwerks, von Spartanburg über die deutschen bis zu den asiatischen Standorten, in den letzten Jahren weit mehr als 100.000 gedruckte Teile hinzu.

„Der vermehrte Einsatz von Additive Manufacturing im BMW Group Produktionssystem bringt zahlreiche Vorteile. Wir sind damit zum Beispiel in der Lage, schnell, kostengünstig und flexibel selbst Produktionshilfsmittel und Handling-Greifer zu produzieren, die wir jederzeit individuell an die Bedürfnisse anpassen und dazu gewichtsoptimiert gestalten können. Weniger Gewicht ermöglicht höhere Geschwindigkeiten am Band, verkürzte Taktzeiten und reduzierte Kosten. Ausserdem können mittelfristig kleinere Roboter eingesetzt werden, was ebenfalls CO₂‑Emissionen und Kosten verringert“, sagt Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Campus.

„Neben den direkten Additive Manufacturing Verfahren nutzt die BMW Group am Standort Landshut seit vielen Jahren den 3D-Druck mit Sand zur Erstellung von Guss-Formen. Genutzt wird diese Technologie klassischerweise zur Herstellung von Guss-Prototypen sowie auch im Grossserieneinsatz für Hochleistungsmotor-Kompenten. Als weiteres hochattraktives Einsatzfeld zeigt sich nun die Anwendung für grossformatige Produktionshilfsmittel“, sagt Klaus Sammer, Leiter Produkt- und Prozessplanung Leichtmetallguss.

Gedruckte Gussformen für die Herrstellung von Aluminium-Zylinderköpfe im Grossserieneinsatz

Im BMW Group Werk Landshut sind additive Fertigungsverfahren schon länger im täglichen Einsatz. Dazu gehören unter anderem bereits seit vielen Jahren die Gussformen für die Herstellung von Aluminium-Zylinderköpfen, die im Sandguss-Verfahren dreidimensional gedruckt werden. Dabei wird Sand wiederholt in dünnen Schichten aufgetragen und mittels Binder verbunden. So lassen sich auch Gussformen für die Fertigung sehr komplexer Strukturen realisieren, die dann mit verflüssigtem Aluminium gefüllt werden.

Fertigung grossflächiger Roboter-Greifer für CFK-Dächer im 3D-Druck

Schon seit einigen Jahren nutzt das Landshuter Leichtbau- und Technologiezentrum der BMW Group auch ein besonders grossflächiges Greifer-Element, das im 3D-Druckverfahren entstanden ist. Der rund 120 Kilogramm leichte Greifer für einen Roboter lässt sich in einer Druckzeit von lediglich 22 Stunden herstellen und kommt dann an einer Presse in der Fertigung von allen CFK-Dächern für die Modelle der BMW M GmbH zum Einsatz. Dabei wird zunächst die Presse mit den CFK-Rohmaterial bestückt. Für die Entnahme der fertigen Dächer wird der Greifer einfach um 180 Grad gedreht. Im Vergleich zu herkömmlichen Greifern war die im 3D-Druck hergestellte Version rund 20 Prozent leichter, wodurch sich die Nutzungsdauer der Roboter verlängert sowie Verschleiss und Wartungsintervalle der Anlagen reduzierten. Die kombinierte Verwendung für zwei Arbeitsschritte reduzierte zudem die Taktzeit. Alleinstellungsmerkmal des Roboter-Greifers ist die ideale Kombination von zwei unterschiedlichen 3D-Druck-Verfahren. Während die Vakuumgreifer und die Halter der Nadelgreifer zur Aufnahme des CFK-Rohmaterials mittels Selektiver Laser Sinterung (SLS) entstehen, werden die grossflächige Dachschale und die Tragstruktur mittels Large Scale Printing (LSP) hergestellt. Im LSP lassen sich grossflächige Bauteile kostengünstig und nachhaltig produzieren. Dabei werden Spritzgussgranulat und recycelte Kunststoffe verwendet, auch CFK‑Reststoffe lassen sich nutzen und weiterverwerten. Im Vergleich zum Einsatz von Primärrohstoffen ist der CO₂-Ausstoss bei der Herstellung des Greifers um mehr als 60% geringer.

Weitere Gewichtseinsparung durch neue bionische Greifer-Generation

Im Sommer 2023 wurde eine neue, nochmals leichtere Greifer-Generation eingeführt. Dafür wurde das vorherige Greiferkonzept analysiert und topologisch optimiert – die Geburtsstunde für den bionischen Roboter-Greifer. Dieser kombiniert die Dachschale aus dem LSP-Drucker mit SLS-Saugern und einer bionisch optimierten Tragstuktur. Für diese wird im Sandguss eine Form mit gedruckten Kernen genutzt, mit der die filigran wirkende Aluminium-Struktur gegossen wird. Der neue Greifer spart im Vergleich zum Vorgänger weitere 25 Prozent Gewicht ein, dadurch kann der komplette Herstellungsprozess eines CFK-Dachs für den BMW M3 mit nur noch einem statt zuvor drei Robotern realisiert werden. Mittlerweile kommen im BMW Group Werk Landshut für alle CFK-Dächer Doppel-Greifer zum Einsatz, die mittels 3D-Druck individuell intern hergestellt wurden.

Neue, mittels 3D-Druck erstellte Greifer auch im Karosseriebau im Einsatz

Auch im Karosseriebau setzt die BMW Group bereits auf mit Hilfe von 3D-Druck erstellte Greifer, beispielsweise im LSP-Verfahren gedruckte Greifer zum Handling von Türen im BMW Group Werk Regensburg. „Durch den Einsatz einer optimierten Tragstruktur aus dem 3D-Druck konnten wir beim Handling von Türelementen im Werk Regensburg die Steifigkeit des Greifers erhöhen und dabei gleichzeitig das Gewicht reduzieren. In Folgeprojekten können dadurch Roboter mit geringer Traglast zum Einsatz gebracht werden, was zur Kostenreduzierung beiträgt,“ erklärt Florian Riebel, Leiter der Türen- und Klappenproduktion in Regensburg.

Im BMW Group Werk München geht das Unternehmen jetzt noch einen Schritt weiter. Seit neustem werden im Stammwerk erste Exemplare eines bionischen Roboter-Greifers genutzt, der die komplette Bodengruppe eines BMW i4 fassen und bewegen kann. Für den Greifer der Bodengruppe entsteht per 3D-Druck eine Sandgussform, die mit flüssigem Aluminium gefüllt wird. Der Träger ist in Bezug auf sein Gewicht und seine maximale Traglast optimiert und wiegt mit allen zusätzlichen Anbauelementen lediglich 110 Kilogramm. Damit ist er rund 30 Prozent leichter als das vorherige, konventionelle Modell. Die Herstellung mit Sandguss und Aluminium bietet die Möglichkeit, auch lastoptimierte filigrane Strukturen darstellen zu können. Das bringt eine maximale Gewichtsreduzierung und ermöglicht so mittelfristig den Einsatz kleinerer und leichterer Schwerlastroboter, die weniger Energie benötigen und damit die CO₂‑Emissionen reduzieren. Markus Lehmann, Leiter Anlagentechnik und  Robotik im BMW Group Werk München ordnet ein: „Im Werk München bauen wir den Einsatz von additiv gefertigten Produktionshilfsmitteln kontinuierlich weiter aus. Im Bereich der Greifer- und Handlingssysteme nutzen wir den 3D-Druck, um unsere etablierten Greifer mit individuellen, gedruckten Anbauelemente auszustatten und ersetzten bereits komplette Greifersysteme durch hochintegrierte und gewichtsoptimierte Tragstrukturen. Beim Handling der kompletten BMW i4 Bodengruppe konnten wir so das Gewicht um 30 Prozent, für den kompletten Greifer um über 50 kg, verringern und entsprechend die Lebensdauer unserer Anlagen verlängern.“

Einsatz innovativer Softwarelösungen im Additive Manufacturing

Die Auslegung und Berechung von filigranen und bionischen Strukturen erfolgt mit Hilfe von speziellen, generischen Softewaretools, zum Beispiel mit Synera. In diese Software, die ehemals Elise hiess, hatte BMW iVentures strategisch investiert. Synera ermöglicht eine schnelle und effiziente Optimierung und findet mittlerweile in vielen Entwicklungsbereichen der BMW Group Anwendung. Speziell im 3D-Druck lohnt sich der Einsatz der Software, da die in ihrer Topologie optimierten, bionischen Strukturen durch den hohen Freiheitsgrad des 3D-Druck annähernd eins zu eins gedruckt werden können. Damit kann das volle Leichtbaupotential ausgenutzt werden. Im Additive Manufacturing Campus der BMW Group vergleicht ein Team von Design- und Konstruktionsspezialisten, die verschiedensten Softwarelösungen und nutzt diese für die Auslegung von Komponenten. Das Know-how zum 3D Druck wird vom Additive Manufacturing Campus unternehmensweit geschult. Im vorliegenden Anwendungsfall der Greifer-Auslegung wurden spezielle Workflows entwickelt und eingesetzt, die die Berechnung und Konstruktion der Tragstruktur weitestgehend automatisiert und damit schnell und effizient durchführen.

• Wendt: „Werden die CO₂-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20% reduzieren“

München. Die BMW Group bezieht ab sofort Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Dies ist ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg zum Unternehmensziel, die CO₂-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20% zu senken. Da die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv ist, hat der Einsatz von Grünstrom – wie beispielsweise Solarstrom – erhebliches Potenzial bei der Reduktion der CO₂-Emissionen. Daher plant die BMW Group auch langfristig, mit Grünstrom hergestelltes Aluminium zu beziehen und spart damit in den nächsten zehn Jahren ca. 2,5 Millionen Tonnen CO₂-Emissionen. Das entspricht ca. drei Prozent der selbst gesetzten CO₂-Ziele für das Lieferantennetzwerk.

„Wir gehen beim Thema Nachhaltigkeit voran und setzen unsere Nachhaltigkeitsziele konsequent um. Über 50% der CO₂-Ziele, die wir uns bis 2030 für das Lieferantennetzwerk gesetzt haben, können wir allein durch den Einsatz von Grünstrom erreichen. Die Verwendung von Solarstrom für die Produktion von Aluminium ist ein großer Schritt in diese Richtung“, sagt Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk.

Das mit Solarenergie hergestellte Aluminium wird in der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut zu Karosserie- und Antriebskomponenten weiterverarbeitet, wie sie beispielsweise auch für Elektroantriebe benötigt werden. Mit 43.000 Tonnen im Wert eines dreistelligen Millionen-Euro-Betrags deckt der Bezug des Solar-Aluminiums nahezu die Hälfte des jährlichen Bedarfs der Leichtmetallgießerei im Werk Landshut ab.

Einsatz von Grünstrom trägt maßgeblich zur Reduktion von CO₂-Emissionen bei

Mit dem Trend zur E-Mobilität verschiebt sich der Anteil der CO₂-Emissionen im Lebenszyklus eines Fahrzeugs deutlich auf die vorgelagerte Wertschöpfung im Lieferantennetzwerk. Bei einem elektrifizierten Fahrzeug sind die CO₂-Emissionen in der Nutzungsphase deutlich geringer, während gleichzeitig die Herstellung von Batteriezellen oder Aluminium sehr energieintensiv ist. So würden ohne Gegenmaßnahmen die CO₂-Emissionen je Fahrzeug in der Lieferkette der BMW Group bis 2030 um mehr als ein Drittel steigen. Diesen Trend will das Unternehmen nicht nur stoppen, sondern sogar umkehren und die CO₂-Emission je Fahrzeug verglichen mit 2019 sogar um 20 Prozent senken.

Mit den Lieferanten für die Batteriezellen der aktuellen, fünften Generation hat die BMW Group daher bereits vereinbart, dass für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom verwendet wird.

Die BMW Group geht nun den nächsten, konsequenten Schritt, indem sie mit Grünstrom produziertes Aluminium bezieht. Denn mit dem Anstieg der E-Mobilität bekommt Aluminium eine zunehmende Bedeutung, da es als Leichtbaumaterial das hohe Gewicht der Batterien in den elektrifizierten Fahrzeugen teilweise kompensieren kann. Gleichzeitig ist die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv. Allein die Erzeugung des Stroms für die Herstellung von Primäraluminium, also des direkt aus dem mineralischen Grundstoff Alumina hergestellten Aluminiums, ist für etwa 60 Prozent der Treibhausgasemissionen der weltweiten Aluminiumindustrie verantwortlich. Der Einsatz von Solarstrom ist damit ein wirksamer Hebel, um die mit der Aluminiumschmelze verbundenen C0₂-Emissionen zu reduzieren.

Solarpark in der Wüste liefert Grünstrom für die Herstellung von Aluminium

Mit Emirates Global Aluminium (EGA) verbindet die BMW Group eine langjährige Lieferbeziehung für Primäraluminium. EGA setzt nun als erstes Unternehmen der Welt auch Solarstrom für die kommerzielle Produktion von Aluminium ein und liefert dieses zunächst exklusiv an die BMW Group. Den Strom für die Produktion des für die BMW Group bestimmten Aluminiums bezieht EGA aus dem Mohammed Bin Rashid Al Maktoum Solarpark in der Wüste außerhalb von Dubai.

Betreiber des Solarparks, der in seiner Endausbaustufe der größte Solarpark der Welt werden soll, ist die Dubai Electricity and Water Authority. Sie lässt den nachhaltig erzeugten Strom durch Dritte zertifizieren und liefert ihn somit nachverfolgbar und transparent an EGA.

Abdulnasser Bin Kalban, Chief Executive Officer von EGA, sagte: „Wir freuen uns, dass die BMW Group der erste Kunde für das kohlenstoffarme CelestiAL-Aluminium von EGA ist. Aluminium ist leicht, stark und unendlich recycelbar. Deshalb spielt es eine wichtige Rolle bei der Entwicklung einer nachhaltigeren Gesellschaft und macht das moderne Leben erst möglich. Aber es kommt auch darauf an, wie nachhaltig Aluminium hergestellt wird. Solaraluminium ist ein Schritt nach vorne – es nutzt eine natürliche und reichlich vorhandene Energiequelle in unserer Wüstenumgebung, um ein Metall herzustellen, das für die Zukunft unseres Planeten lebenswichtig ist.“

Wendt ergänzt: „Mit EGA haben wir einen starken Partner gefunden, dem genauso wie uns nachhaltiges Handeln wichtig ist. Es ist eine besondere Ehre, dass wir das mit Solarstrom hergestellte Aluminium als erster Kunde erhalten. Aluminium spielt in der E-Mobilität eine wichtige Rolle und der Einsatz von nachhaltig produziertem Aluminium ist für unser Unternehmen von großer Bedeutung.“

Innovative Fertigungsverfahren:
Die Leichtmetallgießerei im BMW Group Werk Landshut

Die Leichtmetallgießerei ist der größte Produktionsbereich des BMW Group Werks Landshut und die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Im vergangenen Jahr fertigten die über 1.600 Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei des BMW  Group Werks Landshut 2,9 Millionen Gusskomponenten. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe oder großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.

Die Leichtmetallgießerei zählt zu den modernsten Gießereien weltweit. Die innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet. Zur Fertigung der Gussteile arbeitet die Leichtmetallgießerei unter anderem mit formgebenden Sandkernen. Die Sandkerne werden mit Hilfe anorganischer Bindemittel hergestellt. Beim Gießen werden so gut wie keine Emissionen freigesetzt. Für die Serienproduktion der Gusskomponenten kommen fünf verschiedene Gießverfahren zum Einsatz. In Abhängigkeit vom jeweiligen Bauteilkonzept, den technologischen Anforderungen und dem Produktionsvolumen wird das jeweils am besten geeignete Gießverfahren ausgewählt.

Zertifizierung durch die Aluminium Stewardship Initiative (ASI)

Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut wurde bereits im Dezember 2019 für ihren nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert. Sie erfüllt die Standards der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen, gemeinnützigen Organisation, die von Umwelt- und Industrieverbänden, Nichtregierungsorganisationen, Aluminiumproduzenten sowie verarbeitenden Unternehmen getragen wird. Die ASI hat das Ziel, den Beitrag von Aluminium zu einer nachhaltigen Gesellschaft zu maximieren, und definiert Nachhaltigkeitskriterien für eine ökologisch und sozial verantwortungsvolle Aluminium-Wertschöpfungskette. Durch diese Initiative erhielt die BMW Group nach Prüfung durch eine unabhängige dritte Partei die Bestätigung, dass die Leichtmetallgießerei einen bewussten und verantwortungsvollen Umgang mit dem Werkstoff Aluminium verfolgt.

Verantwortungsvoller Umgang mit natürlichen Ressourcen

Neben dem Einsatz von Grünstrom für die Produktion von Aluminium ergreift die BMW Group zusätzliche Maßnahmen, um die Bestände kritischer Rohstoffe zu schützen. So hat sich die BMW Group zum Ziel gesetzt, den Anteil von recycelten Rohstoffen, sogenanntem Sekundärmaterial, bis 2030 deutlich zu erhöhen und Rohstoffe in einer Kreislaufwirtschaft mehrfach zu nutzen. Der Einsatz von Sekundärmaterial reduziert die CO₂-Emissionen gegenüber Primärmaterial deutlich und schont zudem die natürlichen Ressourcen.

Gleichzeitig etabliert die BMW Group einen CO₂-Footprint als neues Vergabekriterium in der Lieferkette und hat bereits 2020 begonnen, dies bei den Ausschreibungen mit dem größten CO₂-Fußabdruck umzusetzen.

Beim BMW iX (Stromverbrauch kombiniert: < 21 kWh/100km im Testzyklus WLTP*; CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km) zeigen diese Maßnahmen bereits Wirkung: Der Einsatz von erneuerbarem Grünstrom bei der Herstellung der Batteriezellen in Kombination mit dem verstärkten Einsatz von Sekundärmaterial reduziert die CO₂-Emissionen in der Lieferkette des BMW iX um 17% im Vergleich zum gleichen Fahrzeug, bei dem diese Maßnahmen nicht umgesetzt worden wären.

Bis 2030 will die BMW Group mehr als sieben Millionen elektrifizierte Fahrzeuge auf die Straßen bringen, davon zwei Drittel vollelektrisch. Für diese Größenordnung stellt der BMW Group Einkauf gemeinsam mit den Lieferanten sicher, dass zum einen das Volumenwachstum in der Lieferkette abgebildet werden kann und zum anderen, dass die Anforderungen an nachhaltiges Handeln umgesetzt werden. So leistet der BMW Group Einkauf einen wesentlichen Beitrag zur Transformation des Unternehmens hin zur E-Mobilität.

Über Emirates Global Aluminium (EGA)

EGA ist der weltweit größte Produzent von „Premium-Aluminium" und war das erste Unternehmen mit Sitz im Nahen Osten, das der Aluminium Stewardship Initiative beigetreten ist. Seit 2013 liefert EGA Primäraluminium an die BMW Group.

EGA ist ein integrierter Aluminiumproduzent, dessen Tätigkeit vom Bauxitabbau über Raffinerie und Elektrolyse bis zur Produktion von gegossenem Primäraluminium reicht.

Im Jahr 2019 verkaufte EGA 2,6 Millionen Tonnen Gussmetall. EGA ist der einzige Produzent in den Vereinigten Arabischen Emiraten und macht sie zur fünftgrößten Aluminium-Produktionsnation der Welt.

Mit mehr als 400 Kunden in über 50 Ländern ist EGA einer der größten Lieferanten von Gusslegierungen für die Automobilindustrie weltweit. EGA ist nach IATF 16949:2016 zertifiziert, dem neuesten globalen Standard der Automobilindustrie, der ein noch strengeres Qualitätsmanagement in der globalen Automobil-Lieferkette sicherstellen soll.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation

Sandra Schillmöller, Unternehmenskommunikation, Kommunikation Einkauf und Lieferantennetzwerk

E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com , Telefon: +49-89-382-12225

Saskia Eßbauer, Konzernkommunikation und Politik, Kommunikation Landshut

E-Mail: Saskia.Essbauer@bmw.de, Telefon: +49 871 702 3232,

Eckhard Wannieck, Leiter Unternehmens- und Kulturkommunikation

E-Mail: Eckhard.Wannieck@bmw.de, Telefon: +49 89 382-24544

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-Mail: presse@bmwgroup.com

Kontakt bei Emirates Global Aluminium

Simon Buerk, Senior Vice President Corporate Affairs

Email: sbuerk@ega.ae, Telefon: +971 56 311 1536

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2020 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,3 Mio. Automobilen und über 169.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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