München/Wackersdorf. Die BMW Group verlegt ihr Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) von Unterschleissheim an den BMW Group Standort Wackersdorf und baut es dort deutlich aus. Am neuen Standort entsteht ein technologisch hochmodernes Competence Center Circularity (CCC), das die Entwicklung von Know-How im Bereich der Demontage und Wiederverwertung von Fahrzeugen in die Zukunft bringt. Die Inbetriebnahme ist für Anfang 2029 vorgesehen.

„Kreislaufwirtschaft ist zentrales Element der BMW Group Unternehmensstrategie“, sagt Jörg Lederbauer, Vice President Kreislaufwirtschaft, Ersatzteilversorgung Hochvoltspeicher und elektrischer Antrieb der BMW Group. „Unser neues Kompetenzzentrum in Wackersdorf wird ein zentraler Baustein unserer zirkulären Wertschöpfung und hilft, die Mobilität der Zukunft ressourcenschonender zu gestalten. Wir wollen Materialien bestmöglich im Kreislauf halten und damit Ressourcen langfristig und werterhaltend nutzen. Damit senken wir auch unsere Abhängigkeit von Primärrohstoffen. Zudem wird der Einsatz hochwertiger Sekundärmaterialien den CO2e-Fussabdruck unserer Fahrzeuge weiter deutlich reduzieren.“ 

Seit über 30 Jahren werden im BMW Group Recycling- und Demontagezentrum (RDZ) am aktuellen Standort in Unterschleissheim bei München Verfahren entwickelt und in der Praxis erprobt, mit denen wesentliche Fortschritte bei der Wiederverwertung von Teilen und Wertstoffen erzielt werden. So werden die im RDZ erlangten Erkenntnisse über die Recyclingfähigkeit von Bauteilen und Materialien im Sinne eines Design for Circularity bereits in der Produktentwicklung der BMW Group berücksichtigt. Diese fliessen auch in die Kooperation mit PreZero ein, die die BMW Group kürzlich eingegangen ist, um die strategischen und wirtschaftlichen Potenziale der Kreislaufwirtschaft im Bereich der Altfahrzeugverwertung zu heben.

Auch das weltweite Netzwerk der Verwertungsindustrie profitiert von der Arbeit des RDZ. Etwa 3.000 Betriebe in 32 Ländern nutzen eine gemeinsame Recycling Datenbank, um sich darüber zu informieren, wie wiederverwertbare Bauteile kostengünstig demontiert und wertvolle Materialien effizient zurückgewonnen werden können.

Am zukünftigen Standort werden Prozess-, Material- und Technologieentwicklung noch enger mit der operativen Fahrzeugverwertung verbunden werden. Zu den neuen Umfängen im Competence Center Circularity zählen unter anderem das Recycling von Wasserstofffahrzeugen, die Automatisierung von Demontageprozessen sowie der Know-how Aufbau bei innovativen Schredder- und Sortiertechnologien.

Aus Sicht der BMW Group ist Wackersdorf eine Ideallösung für den neuen Standort des Kompetenzzentrums für Zirkularität. So steht das BMW Group Werk Wackersdorf seit Jahrzehnten für Flexibilität: Mit der Cockpitfertigung, dem Rolls Royce Türen- und Klappenzentrum, der Auslandsversorgung für Überseewerke sowie dem Batterietestzentrum verfügt der Standort über eine breit gefächerte Expertise und ist fest im BMW Group Netzwerk verankert.

„Bereits in den vergangenen Jahren hat das Unternehmen entscheidende Weichen für die Zukunft des Standorts Wackersdorf gestellt. Das gesamte Werksteam hat dabei stets Flexibilität bewiesen. Die Ansiedlung des Kompetenzzentrums für Zirkularität verbreitert das Fundament unseres Standorts. Damit erschliessen wir uns ein attraktives, zukunftsorientiertes Handlungsfeld“, sagt Stefan Betz, Leiter des BMW Group Standorts Wackersdorf. 

„Den erfolgreichen Weg der Transformation setzt das Unternehmen nun konsequent fort. Die Ansiedlung des neuen Competence Center Circularity ist eine wichtige strategische Entscheidung des Unternehmens für den Standort Wackersdorf – und vor allem für die Beschäftigten. Hierfür haben wir uns auch als Arbeitnehmervertretung eingesetzt“, sagt André Mandl, Betriebsratsvorsitzender der BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf.

„In Wackersdorf haben wir mit BMW seit vielen Jahrzehnten einen starken Partner an der Seite. Wir freuen uns, dass die BMW Group mit diesem Schritt erneut ihr Engagement am Standort bekräftigt. Das ist ein starkes Signal für unseren Standort und für nachhaltige Zukunftstechnologien“, sagt Thomas Falter, Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf.

„Das hochmoderne Kompetenzzentrum für Zirkularität wird einen wichtigen Beitrag zur regionalen Wertschöpfung und zur Weiterentwicklung der Kreislaufwirtschaft leisten“, ergänzt Thomas Ebeling, Landrat des Landkreises Schwandorf. „In Kombination mit dem ebenfalls in Wackersdorf geplanten Technologie-Transfer-Zentrum der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg und der OTH Amberg-Weiden in Wackersdorf ist nun auch eine enge Verzahnung von Wirtschaft und Wissenschaft zum Thema Kreislaufwirtschaft möglich. Damit stärken wir die Region.”

Mit der Standortentscheidung beginnt nun die detaillierte Planungsphase für das Competence Center Circularity am neuen Standort. Das bestehende RDZ in Unterschleissheim bleibt bis zur Verlagerung vollumfänglich in Betrieb. Über die nächsten Schritte informiert die BMW Group zu gegebener Zeit.

Hams Hall, Grossbritannien. Das britische BMW Group Werk Hams Hall hat einen bedeutenden Meilenstein erreicht: Seit genau 25 Jahren produziert das Werk nahe Birmingham hocheffiziente Verbrennungsmotoren für verschiedene Fahrzeugmodelle der BMW Group. Mehr als 7,6 Millionen Antriebsmaschinen haben das Motorenwerk seit 2001 verlassen. Es beliefert weltweit zahlreiche Produktionsstandorte mit hocheffizienten Benzinmotoren für die Marken BMW, MINI und Rolls-Royce – einschliesslich der Antriebe für Plug-in-Hybrid-Modelle. Damit ist der Standort ein zentraler Bestandteil des technologieoffenen Ansatzes der BMW Group. Heute produziert das Werk Hams Hall sowohl Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren als auch die leistungsstarken V8- und V12-Aggregate. Der V12 wird im Werk Hams Hall exklusiv für Rolls-Royce hergestellt und nach Goodwood geliefert. Seine Montage folgt speziellen, massgeschneiderten Produktionsprozessen, die von eigens dafür geschulten Ingenieurinnen und Ingenieuren betreut werden.

Werk Hams Hall zentraler Bestandteil des weltweiten Produktionsnetzwerks
„Dieses Jubiläum ist ein besonderer Meilenstein für unseren Standort“, sagt Dirk Dreher, Leiter des BMW Group Werks Hams Hall. „Unsere Mitarbeitenden sorgen Tag für Tag mit viel Einsatz und Leidenschaft dafür, dass sich unser Werk und unsere Produktionsprozesse stetig weiterentwickeln. Darauf bauen wir auf, um mit dem Werk Hams Hall auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu sein.“ 

„Das Werk Hams Hall ist ein zentraler Bestandteil unseres weltweiten Produktionsnetzwerks“, erklärt Harald Gottsche, Leiter Motorenproduktion der BMW AG. „Der Standort verbindet technologische Kompetenz mit hoher Flexibilität. Er versorgt unsere Fahrzeugwerke zuverlässig mit effizienten und leistungsstarken Antrieben in Premiumqualität. Dazu zählt auch der V12-Motor – ein Meisterstück aus Hams Hall!“

Energiebedarf pro gebautem Motor um 61% gesenkt
Das britische Motorenwerk setzt die Prinzipien der BMW iFACTORY konsequent um. Das Zielbild der BMW iFACTORY steht für Elektrifizierung, Profitabilität, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Von der Planung des Werks Hams Hall bis heute ist Nachhaltigkeit von zentraler Bedeutung. Seit dem ersten vollen Produktionsjahr hat das Werk den Energiebedarf pro gebautem Motor um 61% gesenkt. Das bedeutet, dass der Gesamtenergieverbrauch für den Betrieb des Standorts trotz einer erheblichen Produktionssteigerung auf dem gleichen Niveau geblieben ist. Das Werk bezieht heute 100% seines extern bezogenen Stroms aus erneuerbaren Quellen. Ausserdem wurde der Erdgasverbrauch reduziert.

Roboterhund SpOTTO scannt und überwacht Produktionsanlagen
Ein vierbeiniger autonomer Roboter namens „SpOTTO“ verstärkt seit 2024 das Werk Hams Hall. Der autonome Roboterhund scannt das Werk, unterstützt die Instandhaltung und sorgt für einen reibungslosen Produktionsablauf. Er verfügt über visuelle, thermische und akustische Sensoren, sammelt wichtige Daten für den digitalen Zwilling des Werks und dient als Wachhund bei der Instandhaltung der Produktionsanlagen. SpOTTO wurde von Boston Dynamics mit dem Produktnamen „Spot“ entwickelt: ein agiler Roboter, der mühelos Treppen erklimmt und unwegsames Gelände durchquert. In Hams Hall wurde „Spot“ liebevoll in SpOTTO umbenannt – eine Anspielung auf das Erbe des Motorenwerks: Gustav Otto war einer der Gründer von BMW und der Sohn von Nicolaus Otto, dem Erfinder des Viertaktmotors.

Vollständig vernetzter digitaler Zwilling: Big Data auf drei Ebenen
Im Zentrum der digitalen Transformation des Werks Hams Hall steht der vollständig vernetzte digitale Zwilling. Er setzt sich aus drei Ebenen zusammen: Auf der ersten Ebene werden 3D-Darstellungen des kompletten Werks erstellt. Die zweite Ebene umfasst eine grosse Datenschicht, in die der Roboterhund SpOTTO sowie die Produktionsanlagen und IT-Systeme des Werks alle relevanten Informationen einspeisen. Auf der dritten Ebene – der Anwendungsebene – sortieren spezielle Programme die gesammelten Daten in verständliche Einheiten. Mit Hilfe von Apps können die Expertinnen und Experten im Werk Hams Hall die Daten beispielsweise für die Produktionsplanung und Qualitätssicherung nutzen.

Eine Historie kontinuierlichen Wachstums
In den vergangenen 25 Jahren hat sich das BMW Group Werk Hams Hall kontinuierlich weiterentwickelt und spielt eine wichtige Rolle im Produktionsnetzwerk der BMW Group. Es nutzt modernste Fertigungstechnologien und sorgt für den Antrieb zahlreicher Modelle von BMW, MINI und Rolls-Royce.

Eine Auswahl an historischen Meilensteinen:

• 2001: Das Werk Hams Hall startet seine Serienproduktion mit neuen Vierzylinder-Motoren. Erstmals wird hierbei die innovative Valvetronic-Technologie in Grossserie eingesetzt.
• 2006: Eine zusätzliche Motorenfamilie wird im Werk Hams Hall eingeführt. Erstmals fertigt das Werk nun Motoren für die Marke MINI.
• 2013: Das Werk Hams Hall wird exklusiver Hersteller des preisgekrönten Dreizylinder-Motors für den ikonischen Plug-in-Hybrid-Sportwagen BMW i8. Anschliessend integriert das Werk weitere Produktionslinien für Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren. Parallel dazu wird die Bearbeitungshalle für Kurbelwellen, Zylinderblöcke und Zylinderköpfe ausgebaut.
• 2022: Das Werk übernimmt die Fertigung der leistungsstarken V8- und V12-Motoren. Damit leistet es einen noch stärkeren wirtschaftlichen Beitrag zum Gesamtunternehmen.
• 2026: Das Werk Hams Hall erreicht sein 25. Produktionsjubiläum.

Das weltweite Produktionsnetzwerk für Antriebe der BMW Group
Das Produktionsnetzwerk für die Motoren der BMW Group umfasst neben Hams Hall mehrere Werke weltweit: Im österreichischen Steyr befindet sich der grösste Motorenstandort mit Entwicklung und Produktion von Diesel- und Benzinmotoren sowie Elektromotoren der sechsten Generation. In Dingolfing werden die E-Motoren der fünften Generation hergestellt. In München sitzt die Mechanische Fertigung für Komponenten von V8- und V12-Motoren und in Landshut befindet sich die Fertigung von Sondermotoren. Das chinesische Joint-Venture BMW Brilliance baut in Shenyang Motoren für den lokalen Markt. Gemeinsam sichern diese Standorte die technologieoffene Antriebsstrategie der BMW Group.

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit grossen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem grösseren Massstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein grosses Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschliesslich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

München, 2. Dezember 2025. Die BMW Group setzt ein weiteres Zwischenziel für das Jahr 2035 zur Reduzierung ihrer CO2e-Emissionen auf dem Weg zu Net Zero. Das Unternehmen plant, ihre CO2e-Emissionen um mindestens 60 Millionen Tonnen gegenüber dem Jahr 2019 zu vermindern. Dies bedeutet eine weitere Reduktion um rund 20 Millionen Tonnen CO2e zum bereits bestehenden Ziel für 2030.

Die BMW Group verfolgt dabei eine ganzheitliche Dekarbonisierungsstrategie entlang des gesamten Lebenszyklus mit dem Ziel, bis spätestens 2050 Net Zero zu erreichen. Dies ist ein klares Bekenntnis zu den Zielen des Pariser Klimaabkommens. Bislang sollen bis zum Jahr 2030 gegenüber 2019 mindestens 40 Millionen Tonnen CO2e entlang des kompletten Lebenszyklus (Scope 1,2,3) eingespart werden. Das zusätzliche Ziel für 2035 führt diesen Pfad konsequent fort und ist ein weiterer Schritt, um die Dekarbonisierung voranzutreiben. Zugleich wird die Klimaintensität des BMW Group Geschäftsmodells weiter deutlich gemindert. Im Jahr 2035 soll verglichen mit 2019 weniger als halb so viel CO2e je erwirtschaftetem Euro ausgestossen werden.

Die wichtigsten Massnahmen zur Zielerreichung umfassen: die Erhöhung des Einsatzes von erneuerbaren Energien in der Produktion und Lieferkette, die steigende Verwendung von Sekundärrohstoffen, die Effizienzsteigerung in der Nutzungsphase, sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Diese kommen in allen Antriebsvarianten im technologieoffenen Ansatz der BMW Group zum Einsatz. Darüber hinaus wird die Fahrzeugflotte weiterhin zunehmend elektrifiziert.

Dekarbonisierung entlang des gesamten Lebenszyklus

Die BMW Group hat sich bewusst für ein weiteres Ziel bis 2035 entschieden, um ihre Dekarbonisierungsstrategie konsequent voranzutreiben. Die weltweite Kundennachfrage nach Elektrofahrzeugen allein wird nicht ausreichen, um die gesetzten CO2e-Ziele für 2030 und 2035 zu erreichen. Der ganzheitliche Ansatz, um die CO2e-Emissionen zu reduzieren, umfasst daher den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs und ist unabhängig von der Antriebsvariante.

In der Lieferkette, die insbesondere bei den elektrischen Modellen hinsichtlich der CO2e-Emissionen an Bedeutung gewinnt, setzt das Unternehmen auf die gesteigerte Nutzung von Sekundärrohstoffen und erneuerbaren Energien. Konkret im Fokus stehen dabei CO2e-intensive Komponenten wie der Hochvoltspeicher, sowie Aluminium und Stahl. Ebenso kommen Produkt- und Prozessinnovationen zum Einsatz, wie z.B. bei der sechsten Generation (Gen6) der Batterietechnologie der BMW Group.

Auch in der Produktion setzt sich die BMW Group klare Massstäbe: So stammt z.B. seit 2020 der extern bezogene Strom für alle Werke weltweit ausschliesslich aus erneuerbaren Quellen. Die BMW Group arbeitet zudem kontinuierlich daran, fossile Energieträger zu ersetzen. Das neue iX3- Werk in Debrecen, Ungarn ist das erste Automobilwerk der BMW Group, das im Normalbetrieb Fahrzeuge ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl und Gas produziert.

Um die CO2e-Emissionen in der Nutzungsphase zu senken, setzt die BMW Group neben der Elektrifizierung der Fahrzeugflotte auf zusätzliche Effizienzmassnahmen, wie z.B. BMW EfficientDynamics. Damit werden Effizienzpotentiale in allen Subsystemen des Fahrzeugs, z.B. Antrieb, Reifen, Aerodynamik konsequent erfasst und umgesetzt – unabhängig von der Antriebstechnologie. Der neue BMW iX3 realisiert damit z.B. einen um bis zu 20% geringeren Energieverbrauch (WLTP kombiniert) gegenüber dem Vorgängermodell.

Die Erreichung des neuen Ziels hängt auch von unterschiedlichen Rahmenbedingungen ab, wie z.B. der Transformation der Stahlindustrie hin zu mehr CO2e-reduziertem Stahl, dem Ausbau der Ladeinfrastruktur, dem Fortschritt der Kreislaufwirtschaft sowie der Weiterentwicklung von Batteriezelltechnologien. Die BMW Group arbeitet daher intensiv an weiteren strategischen Massnahmen wie z.B. der ständigen Erweiterung der Inhouse-Expertise in hochmodernen Batteriezell-Kompetenzzentren oder innovativen Kreislaufwirtschaftsprojekten.

Weitere Informationen:

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Corporate Communications and Governmental Affairs,

BMW Group Switzerland

Fabio Zingg, Corporate Communications

E-Mail: fabio.zingg@bmw.ch

Tel: +41 58 269 1094

Sven Grützmacher, Director Corporate Communications and Governmental Affairs

E-Mail: sven.gruetzmacher@bmw.ch

Tel.: +41 58 269 1091

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

www.bmwgroup.com

LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

X: https://www.x.com/bmwgroup

+++ BMW Group erweitert My Trips-Fahrstatistiken mit Update der My BMW und MINI App +++ Individueller CO2-Fussabdruck basiert auf Vehicle Footprint des Fahrzeugs sowie persönlich gefahrenen Strecken +++ Verfügbar für ausgewählte Modelle aller Antriebsarten +++

München. Die BMW Group bietet Fahrern erweiterte Möglichkeiten zur individuellen Auswertung ihrer Fahrstatistiken in der My BMW und MINI App: Mit dem neuesten, seit Juni verfügbaren Update können Fahrer erstmals ihren individuellen CO2-Fussabdruck sehen. Knapp drei Jahre nach der Einführung von My Trips zur Auswertung der eigenen Fahrten schlüsseln diese nun auch die Emissionen auf.

„Unsere Nutzungsuntersuchungen zeigen: Die Informationen in My Trips sind eine der beliebtesten Funktionen in der App“, sagt Dirk Wiedmann, Senior Vice President Vertriebssteuerung und –strategie, Digitalisierung „Mit der Berechnung des individuellen CO2-Fussabdrucks bauen wir die erfolgreiche Funktion aus. Wir machen unseren Kunden Nachhaltigkeitsinformationen auf einem beliebten, vielfach genutzten Weg zugänglich – einfach und unkompliziert.“

Emissionen aus Fahrzeugproduktion und -nutzung: Zwei Werte für den individuellen Fussabdruck.
Der individuelle CO2-Fussabdruck ist technologieoffen konzipiert und sowohl für Verbrennungsantriebe als auch für vollelektrische Fahrzeuge und Plug-in-Hybride verfügbar. Zum Start wird das Angebot in mehreren europäischen Ländern für ausgewählte Modelle ausgerollt*. Die Berechnung basiert auf zwei zentralen Werten.

• Emissionen der Fahrzeugnutzung: My Trips wertet die gefahrenen Strecken aus und berechnet anhand der dabei verbrauchten Energie die CO2-Emissionen. Hierzu werden mit Daten der Internationalen Energie-Agentur (IEA) CO2-Äquivalente berechnet. Bei Fahrzeugen mit Verbrennungsantrieb berechnet die App aus dem verbrauchten Kraftstoff die angefallene Menge CO2. Bei batterieelektrischen Fahrzeugen zeigt sie an, welche Emissionen mit dem durchschnittlichen nationalen Strommix verursacht wurden. Zusätzlich informiert sie Fahrer darüber, welche Emissionen im Vergleich dazu bei der Nutzung von Grünstrom anfallen.
• Emissionen der Fahrzeugproduktion: Diese fallen während der Herstellung an – erfasst werden die Emissionen der Rohstoffverarbeitung, Materialbeschaffung, Transportlogistik und Produktion eines Modells. Die BMW Group ermittelt diese Emissionen bereits für eine Vielzahl von Modellen in Form der sogenannten Vehicle Footprint Reports. Diese werden nach anerkannten Standards für die Erstellung von Ökobilanzen erarbeitet und vom TÜV Rheinland zertifiziert. Sie stehen auch auf der Website der BMW Group zum Download bereit.

Bereit für die Elektromobilität: My BMW App hilft beim Umstieg.

Weiterhin in der My BMW App verfügbar ist auch die im Sommer vergangenen Jahres vorgestellte „Elektrofahrzeug-Analyse“. Sie bietet Kunden, deren BMW von einem Verbrenner angetrieben wird, die Möglichkeit zu simulieren, wie gut ein vollelektrisch angetriebener BMW mit ihrem persönlichen Fahrprofil harmoniert. Dazu wählt der Kunde in der App ein elektrisches BMW Modell als Alternative aus. Ab einer Fahrleistung mit dem Verbrenner-Modell von mehr als 200 Fahrten und 2.000 Kilometern zeigt die Analyse die Fahrten, die auch mit einer einzigen Ladung des gewählten Elektrofahrzeugs hätten absolviert werden können, sowie Lademöglichkeiten in der Nähe häufig angefahrener Ziele. Mehr als 100.000 User haben die Analyse bis Mai 2025 bereits genutzt.

Weltweit nutzen mehr als 14 Mio. Kunden die My BMW und MINI App. Die My Trips Funktion ist in mehr als 90 Ländern verfügbar und wird von 1,9 Millionen Nutzern aktiv genutzt.



* Die neue Funktion wird zu Beginn ausschliesslich für Nutzer ausgewählter Fahrzeuge zur Verfügung stehen, für die ein TÜV-zertifizierter Carbon Footprint berechnet wurde. Das Angebot startet in Deutschland, Österreich, Belgien, Frankreich, Luxemburg, den Niederlanden und der Schweiz. Verfügbare Modelle sind der BMW 1er (Schlüsselnummer 81GE), BMW 2er (31GH), BMW X2(71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW 5er (31FK, 11JF, 71FJ), BMW 5er Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) und BMW iX (41CF) sowie MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) und MINI Countryman (41GA, 11GA).

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Fabio Zingg, Corporate Communications

Tel: +41 79 430 86 47

Mail: fabio.zingg@bmw.ch

Sven Grützmacher, Director of Corporate Communications

Tel: +41 58 269 1091

Mail: sven.gruetzmacher@bmw.ch

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

www.bmwgroup.com

LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

X: https://www.x.com/bmwgroup

Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der grössten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.

Spartanburg (USA)/ München. Die BMW Group beschleunigt ihren Plan zum Ausbau der Elektromobilität und investiert umfassend in den Ausbau des Produktionsstandorts USA. Hierfür kündigte heute der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar an. Darin enthalten sind eine Milliarde US-Dollar für die Vorbereitung der Produktion von Elektrofahrzeugen im US-Werk des Unternehmens in Spartanburg, South Carolina, sowie 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien im nahe gelegenen Woodruff. Bis 2030 will die BMW Group mindestens sechs vollelektrische Fahrzeuge in den USA fertigen.

In Anwesenheit des Gouverneurs von South Carolina, Henry McMaster, Handelsminister Harry Lightsey III, David Britt, Mitglied des Bezirksrats von Spartanburg und Vorsitzender des Ausschusses für wirtschaftliche Entwicklung sowie Kenneth Gist, Bürgermeister von Woodruff, South Carolina, gab Zipse im BMW Group Werk in Spartanburg ebenfalls bekannt, dass Envision AESC die BMW Group in den USA künftig mit Lithium-Ionen-Batteriezellen der nächsten Generation beliefern wird und dafür eine neue Batteriezellfabrik im Bundesstaat South Carolina errichten.

„Das Werk Spartanburg ist seit Jahrzehnten ein Eckpfeiler des weltweiten Erfolgs der BMW Group. Es ist die Heimat der weltweit beliebten BMW X Modelle und wird künftig auch ein wichtiger Treiber unserer Elektrifizierungsstrategie sein. Bis 2030 werden wir hier mindestens sechs vollelektrische BMW X-Modelle produzieren. Das bedeutet: Das 'Home of the X' wird nun auch zum 'Home of the Battery Electric Vehicle'“, sagte Zipse. „Darüber hinaus verfolgen wir konsequent unseren Grundsatz 'local for local': Unsere neu entwickelten Batteriezellen der sechsten Generation, die speziell für die vollelektrischen Fahrzeuge der nächsten Generation entwickelt wurden, beziehen wir hier aus South Carolina - wo das ‚X‘ elektrisch wird."

Neue Batteriezellfabrik von Envision AESC in South Carolina wird BMW Group Werk Spartanburg versorgen

Gemäss des Grundsatzes „local for local” verfolgt die BMW Group das Ziel, die Batteriezellen dort einzukaufen, wo auch die Produktion stattfindet. Mit Envision AESC hat das Unternehmen einen Partner gefunden, der in South Carolina eine neue Batteriezellfabrik aufbauen wird, um das Werk Spartanburg zu versorgen. Envision AESC wird neue, runde Lithium-Ionen-Batteriezellen produzieren, die speziell für die BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation entwickelt wurden und künftig in den E-Fahrzeugen der nächsten Generation eingesetzt werden. Die jährliche Kapazität der Batteriezellfabrik beträgt bis zu 30 GWh.

Das neue Batterieformat wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zell-lieferanten Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden sowie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial, also bereits im Kreislauf befindliches Material.

Die Zusammenarbeit mit Envision AESC ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken. Die lokal angesiedelte Batteriezellfabrik in Verbindung mit dem Ausbau der Produktion von E-Fahrzeugen in den USA wird dazu führen, dass neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze entstehen, von denen die gesamte Region profitiert.

Um den Bedarf an Batteriezellen abzudecken hat die BMW Group bereits angekündigt, dass insgesamt vier weitere Batteriezellfabriken in Europa und in China entstehen werden. Die Zellfabriken werden von Partnern aufgebaut und haben jeweils eine jährliche Kapazität von bis zu 20 GWh.

Zusätzliche Investitionen und erhöhte Fertigungskapazitäten in South Carolina

Von den heute angekündigten, neuen Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar werden 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien in Woodruff in der Nähe des Werks Spartanburg verwendet. Das neue Montagezentrum wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der nächsten Generation für vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Aktuell werden die für die Produktion der Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge BMW X3 xDrive30e und BMW X5 xDrive45e benötigten Batteriemodule auf dem Werksgelände gefertigt. Im Jahr 2021 hat das Werk Spartanburg fast 70.000 elektrifizierte BMW X-Modelle produziert. Der neue Standort in Woodruff wird von der Erfahrung und Expertise der bereits bestehenden Produktion von Hochvoltbatterien im Werk Spartanburg profitieren.

„Die langfristige und starke Präsenz von BMW in South Carolina zeigt die Kraft der Partnerschaft und des gemeinsamen Engagements für den Erfolg der Automobilindustrie in unserem Bundesstaat", sagte Gouverneur McMaster. „Mit der heutigen Ankündigung der Investition von einer Milliarde US-Dollar in die Erweiterung des Werks Spartanburg für die Herstellung von Elektrofahrzeugen sowie von weiteren 700 Millionen US-Dollar in ein neues Montagezentrum für Hochvoltbatterien in Woodruff ist der Weg in die Zukunft geebnet. Und ich gratuliere BMW zu seiner Vorreiterrolle."

BMW Group Werk Spartanburg

Vor 30 Jahren begann der Aufbau des Werks Spartanburg und zwei Jahre später startete die Produktion von Fahrzeugen. Seitdem hat sich das Werk zum globalen Kompetenzzentrum für BMW Sports Activity Vehicles entwickelt und ist ein wichtiger Bestandteil des globalen Produktionsnetzwerks des Unternehmens. Das Werk repräsentiert derzeit eine Investition von fast zwölf Milliarden Dollar, hat mehr als 11.000 Beschäftigte und eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen. Bis heute hat das Werk mehr als sechs Millionen Fahrzeuge produziert - für den amerikanischen und den Weltmarkt. Aufgrund dieser Stärke war die BMW Group in den letzten acht Jahren wertmässig der grösste Automobilexporteur aus den USA.

Das Werk Spartanburg produziert derzeit elf Modelle, darunter die Sports Activity Vehicles BMW X3, X4, X5, X6 und X7, vier BMW M Modelle und zwei Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge: den BMW X3 xDrive30e und den BMW X5 xDrive45e. Die Produktion des neuen Plug-in-Hybrids BMW XM* startet noch in diesem Jahr. Das Werk wird von über 300 Lieferanten in den USA unterstützt, darunter mehr als 40 direkte Tier-1-Zulieferer allein in South Carolina.

„Dies ist ein sehr wichtiger Schritt für das Werk Spartanburg. Mit der neuen Investition machen wir unseren Standort zukunftsfähig und bereiten das Werk auf die Elektrifizierung und neue Technologien vor", sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO der BMW Manufacturing Corporation. „Damit sichern wir sowohl den langfristigen Erfolg unseres Unternehmens als auch unsere Position als attraktiver und zukunftsfähiger Arbeitgeber im Bundesstaat South Carolina.“

Kontinuierliches Engagement in den USA

Neben den Vertriebs- und Marketingaktivitäten umfasst die Präsenz der BMW Group in den USA fast 30 Standorte in 12 verschiedenen Bundesstaaten, darunter ein modernes Designstudio, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Venture-Capital-Sparte BMW iVentures in Kalifornien, BMW Group Financial Services und die BMW Manufacturing Corporation, die das Werk Spartanburg in South Carolina betreibt. Das Händlernetz der BMW Group besteht aus fast 650 unabhängigen BMW-, MINI-, Rolls-Royce- und BMW Motorrad-Händlern im ganzen Land. Die Aktivitäten der BMW Group bieten und unterstützen direkt und indirekt mehr als 120.000 Arbeitsplätze in den USA und haben 43,3 Milliarden US-Dollar zur US-Wirtschaft beigetragen.

Technologieoffenheit und kundenorientierte Flexibilität

Die BMW Group ist klar auf eine nachhaltige Zukunft ausgerichtet und verfolgt in den USA die gemeinsamen Ambitionen hinsichtlich der Klimaziele und der Reduzierung von Treibhausgasemissionen. Gleichzeitig verfolgt das Unternehmen den Weg der „Technologieoffenheit“, um seinen Kunden eine Auswahl an Fahrzeugen mit vollelektrischen, Plug-in-Hybrid- oder hocheffizienten Verbrennungsantrieben anzubieten, um den unterschiedlichen Bedürfnissen in den verschiedenen Regionen des Landes gerecht zu werden. Die BMW Group will den Anteil von vollelektrisch angetriebenen Fahrzeugen am weltweiten Absatz bis 2030 auf mindestens 50 Prozent zu erhöhen.

360-Grad-Ansatz

Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO₂-Emissionen pro Fahrzeug bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren. Das übergeordnete Ziel der BMW Group auf dem Weg zur Klimaneutralität ist die Reduzierung der CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs. 

• Design und Technik: Über die reine Elektrifizierung des Produktportfolios hinaus beginnt die BMW Group bereits in der Design- und Konstruktionsphase der Fahrzeugentwicklung mit einem "secondary first"-Ansatz, so dass die Fahrzeuge der BMW Group derzeit zu fast 30 Prozent aus Sekundärmaterial bestehen, also recycelten oder wiederverwendeten Materialien. Langfristig soll dieser Anteil auf 50 Prozent steigen.
• Lieferkette und Einkauf: Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Die für die neue Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen.
• Fahrzeugproduktion: Das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group setzt bei der Herstellung auf erneuerbare Energien wie Solar-, Wind- und Wasserkraft und ist seit 2021 bilanziell CO₂-neutral.
• Nutzungsphase der Fahrzeuge: Die BMW Group setzt sich auch dafür ein, dass der Strom zum Laden von batterieelektrischen Fahrzeugen nachhaltig erzeugt wird. So reduzieren Partnerschaften mit Milchviehbetrieben in Kalifornien die Treibhausgasemissionen, indem Methangas aufgefangen und in erneuerbare Energie umgewandelt wird, die in das Stromnetz eingespeist wird. Das Unternehmen betreibt auch ein Pilotprogramm namens ChargeForward in der San Francisco Bay Area, das es den Besitzern ermöglicht, ihre Fahrzeuge mit so viel erneuerbarer Energie wie möglich aufzuladen.
• Fahrzeug-Recycling und 2nd-Life: Die Fahrzeuge der BMW Group werden von Anfang an mit Blick auf das Recycling entwickelt, um die Wiederverwertbarkeit von Bauteilen zu verbessern. Das Unternehmen hat bereits die Rückgewinnung von mehr als 90% des Materials aus Hochvoltbatterien nachgewiesen und verfügt weltweit über rund 3.000 Rücknahmestellen für das Recycling von Altfahrzeugen.

Auf dem Weg in die elektrische Zukunft setzt die BMW Group nicht nur auf die Fahrzeuge selbst, sondern auch auf nachhaltige Lösungen in der gesamten Wertschöpfungskette und über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. In den USA bietet die BMW Group derzeit zwei vollelektrische Fahrzeuge an, darunter das BMW iX Sports Activity Vehicle und das BMW i4 Gran Coupe. Die vollelektrische BMW i7 Limousine wird noch in diesem Jahr auf den Markt kommen. Weitere Informationen über den Fokus der BMW Group auf Nachhaltigkeit und den einzigartigen Ansatz zur Elektrifizierung finden Sie unter: https://www.bmwgroup.com/de/nachhaltigkeit.html

	BMW X3 xDrive30e: Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 2,6-2,0 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 20,5-18,9 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 59-45 WLTP, Energieeffizienzkategorie: A-B.
	BMW X5 xDrive45e: Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,7-1,2 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 27,7-24,3 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 39-27 WLTP, Energieeffizienzkategorie: A-C.

*Zum Zeitpunkt der Publikation (19.10.2022) standen die für die Schweiz geltenden Verbrauchs- und Emissionswerte nicht zur Verfügung.

München. Für die BMW Group steht fest: Leistungsstarke, innovative und nachhaltig produzierte Batteriezellen sind der zentrale Erfolgsfaktor für die individuelle Elektromobilität der Zukunft. Mit den Modellen der Neuen Klasse startet die BMW Group ab 2025 in eine neue Ära der E-Mobilität und setzt erstmals neu entwickelte, runde Batteriezellen ein, die optimal auf die neue Architektur abgestimmt sind.

„Mit der neu entwickelten sechsten Generation unserer Lithium-Ionen-Zellen steht ein enormer Technologie-Sprung bevor: Die Energiedichte wird um mehr als 20 Prozent erhöht, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent gesteigert und die Reichweite um bis zu 30 Prozent verbessert“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. „Zudem verringern wir die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent. Das sind grosse Schritte im Hinblick auf die Nachhaltigkeit und den Kundennutzen.“

„Und um unseren Bedarf langfristig abzudecken, werden wir mit unseren Partnern Batteriezellfabriken mit einer jährlichen Kapazität von jeweils bis zu 20 GWh an sechs Standorten in den für uns wichtigen Märkten aufbauen: zwei in China, zwei in Europa und zwei in USMCA“, ergänzt Joachim Post, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Zudem haben wir für die CO₂-reduzierte Herstellung mit unseren Partnern vereinbart, dass sie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial einsetzen und in der Produktion Grünstrom verwenden.“

Für die Produktion der neuen BMW Batteriezellen hat die BMW Group Aufträge in Höhe eines zweistelligen Milliarden-Eurobetrags vergeben. Dank des umfassenden Inhouse-Know-hows aus dem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle ist es dem Team aus Entwicklung, Produktion und Einkauf gelungen, die Kosten für den Hochvoltspeicher durch die neue Batteriezelle und das neue Integrationskonzept der von BMW entwickelten Speichertechnologie deutlich zu verringern. Nach heutigen Marktprämissen können die Kosten im Vergleich zur aktuellen, fünften Generation um bis zu 50 Prozent gesenkt werden. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, die Herstellungskosten von vollelektrischen Modellen auf das Niveau von Fahrzeugen mit modernster Verbrennungsmotor-Technologie zu bringen.

Technologiesprung: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Für die in der Neuen Klasse eingesetzte BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation hat das Unternehmen Zellformat und Zellchemie grundlegend weiterentwickelt. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent.

Das Speichersystem übernimmt eine tragende Rolle in der Karosseriestruktur der Neuen Klasse. Je nach Modell kann es flexibel und platzsparend im Bauraum integriert werden („Pack-to-open-body“). Die Ebene des Zellmoduls entfällt.

Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden ausserdem über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Batteriezellfabriken in China, Europa und USMCA mit jeweiliger Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh pro Jahr

Um den Bedarf an Batteriezellen für die Neue Klasse abzudecken, hat die BMW Group einen zweistelligen Milliarden-Eurobetrag an bereits zwei Partner für den Bau von Batteriezellfabriken vergeben: CATL und EVE Energy. Beide Partner werden in China und Europa jeweils zwei Gigafactories errichten. Jede der Batteriezellfabriken wird über eine jährliche Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh verfügen. Zwei weitere Batteriezellfabriken, für die die Nominierung der Partner noch aussteht, sollen in der Region der nordamerikanischen Freihandelszone USMCA entstehen.

Die drei Regionen werden durch neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze auch wirtschaftlich profitieren.

CO₂-reduzierte Herstellung durch Einsatz von Grünstrom und Sekundärmaterial

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten wird. Für die Produktion der Batteriezellen werden die Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht, also aus nicht neu abgebauten, sondern sich bereits im Kreislauf befindlichen Rohstoffen. Zusammen mit der Verpflichtung, für die Produktion der Batteriezellen ausschliesslich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

Die Wiederverwendung von Rohstoffen wird in Zukunft einer der Erfolgsfaktoren der E-Mobilität werden. Zirkuläre Kreisläufe senken den Bedarf an neuen Rohstoffen, verringern das Risiko der Verletzung von Umwelt- und Sozialstandards in der Lieferkette und führen in der Regel zu einem deutlich geringeren CO₂-Ausstoss. Langfristiges Ziel der BMW Group ist es daher, eine vollständig kreislauffähige Batteriezelle einzusetzen. In China baut das Unternehmen aktuell einen geschlossenen Kreislauf zur Wiederverwendung der Rohstoffe Nickel, Lithium und Kobalt aus Hochvoltbatterien auf und legt damit den Grundstein für einen zukunftsweisenden Materialkreislauf.

Die für die neue BMW Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen. Die Beschaffung der beiden Rohstoffe aus zertifizierten Minen erfolgt dabei entweder über die BMW Group direkt oder über den Batteriezellhersteller.

Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Damit macht sich das Unternehmen auch technologisch, geografisch und geopolitisch unabhängiger von einzelnen Vorkommen und Lieferanten.

Entwicklung künftiger BMW Batteriezellen in Inhouse-Kompetenzzentren
Die BMW Group arbeitet permanent an der Weiterentwicklung von Energiespeichersystemen. So bietet die Speichertechnologie der sechsten Generation auch die Option, erstmalig Kathoden aus Lithium-Eisenphosphat (LFP) einzusetzen. Dadurch kann auf die kritischen Rohstoffe Kobalt und Nickel im Kathodenmaterial gänzlich verzichtet werden. Parallel dazu treibt die BMW Group auch die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Battery, ASSB) konsequent voran. Das Unternehmen strebt an, bis zum Ende des aktuellen Jahrzehnts serienreife Hochvoltbatterien dieses Typs präsentieren zu können. Schon deutlich vor 2025 wird die BMW Group ein Demonstrator-Fahrzeug mit dieser Technologie an Bord vorstellen.

Bereits seit 2008 arbeitet die BMW Group am konsequenten Aufbau ihrer Kompetenz auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie. Seit 2019 wird dieses Knowhow im Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette von der Forschung und Entwicklung über das Design der Batteriezellen bis zur Produzierbarkeit ab.

Um Innovationen auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie schnell und effizient in die Praxis umsetzen zu können, nutzt die BMW Group ein Netzwerk aus rund 300 Partnern, in dem unter anderem mit etablierten Unternehmen, Start-Ups und Hochschulen kooperiert wird.

Abgesichert werden die auf diese Weise gewonnenen Erkenntnisse künftig im neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) in Parsdorf bei München. Dort beginnt Ende 2022 die Inbetriebnahme der seriennahen Produktion von Mustern der künftigen BMW Batteriezellgeneration, die dann ab 2025 in der Neuen Klasse zum Einsatz kommt.

Die Pilotlinie im Kompetenzzentrum ermöglicht es, den Produktionsprozess der Zelle unter seriennahen Bedingungen zu analysieren und zu verstehen. Das trägt dazu bei, zukünftige Lieferanten bei der Zellproduktion entsprechend eigener Expertise und Vorgaben zu befähigen. Damit kann die Produktion von Batteriezellen hinsichtlich Qualität, Leistung und Kosten weiter optimiert werden.

Neue Klasse wird signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen leisten

Mit dem schnell wachsenden Produktangebot und der hohen Nachfrage will die BMW Group bereits Ende 2025 mehr als zwei Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Strasse gebracht haben.

Ab Mitte des Jahrzehnts wird die rein elektrische Neue Klasse einen signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen der BMW Group leisten. Die Neue Klasse besitzt dabei das Potenzial, die Marktdurchdringung der E-Mobilität zusätzlich zu beschleunigen: So könnte der Anteil von 50 Prozent vollelektrisch angetriebener Fahrzeuge am weltweiten Absatz der BMW Group bereits vor 2030 erreicht werden.

Die Marke MINI wird ab Anfang der 2030er Jahre bereits über ein ausschliesslich vollelektrisches Angebot verfügen. Rolls-Royce wird ab 2030 ebenfalls zur rein elektrischen Marke. Ausserdem werden alle zukünftigen neuen Modelle von BMW Motorrad im Bereich der urbanen Mobilität vollelektrisch sein.

• Zipse: „Verpflichten uns auf klaren Kurs für 1,5 Grad Ziel“
• Mehr Klimaschutz auf der Strasse: Bis 2030 weltweite CO2-Emissionen pro Fahrzeug in Nutzungsphase halbieren
• Mehr als 40 Prozent CO2 Reduzierung über Lebenszyklus
• Zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge in zehn Jahren
• Secondary first: Bis zu 50 Prozent Sekundärmaterialeinsatz geplant – Initiativen zur Entwicklung der Märkte erforderlich
• Kooperation mit BASF und ALBA zu Kunststoff-Recycling
• Rohstoffknappheit und soziale Verantwortung: BMW Group setzt auf Kreislaufwirtschaft für nachhaltige Materialien
• RE:BMW – Circular Economy als Leitmotiv zur IAA Mobility

München. Die BMW Group erhöht im Kampf gegen den Klimawandel die Schlagzahl: Mit der Einführung der Neuen Klasse verschärft das Unternehmen seine im Sommer 2020 selbst gesteckten Ziele zur deutlichen Senkung der CO2-Emissionen nochmals und verpflichtet sich zudem auf einen Kurs, der dem 1,5 Grad Ziel zur Begrenzung der globalen Erwärmung entspricht. Zusätzlich treibt die BMW Group mit der Neuen Klasse die Nutzung von Sekundärmaterial sowie die Prinzipien einer Kreislaufwirtschaft massiv voran und setzt sich für bessere Rahmenbedingungen für den Aufbau eines Markts für Sekundärmaterial ein.

Bei der beschleunigten CO2-Reduzierung liegt der Fokus auf der Nutzungsphase der Fahrzeuge, die mit mehr als 70 Prozent den bei weitem grössten Anteil in der weltweiten CO2-Bilanz der BMW Group ausmacht. Bis 2030 soll der CO2 Ausstoss je Fahrzeug und gefahrenem Kilometer gegenüber dem Jahr 2019 nun mindestens halbiert werden. Herstellerübergreifend am besten vergleichbar wird die Ambition im Kampf gegen den Klimawandel beim Blick auf den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs inklusive Produktion und vorgelagerter Lieferkette: Hier plant die BMW Group eine Reduzierung der CO2 Emissionen je Fahrzeug um mindestens 40 Prozent.

„Der Umgang mit CO2-Emissionen ist zu einem zentralen Bewertungsfaktor für unternehmerisches Handeln geworden. Dabei ist die entscheidende Währung für den Klimaschutz: Wie stark können wir den CO2-Abdruck von Fahrzeugen über ihren gesamten Lebenszyklus verringern? Dazu setzen wir uns transparente und ambitionierte Ziele zur substanziellen Reduzierung von CO2-Emissionen, die von der Science Based Targets Initiative validiert sind und einen wirksamen und messbaren Beitrag liefern“, sagte der Vorsitzende des Vorstands der BMW AG, Oliver Zipse, am Donnerstag in München. „Mit der Neuen Klasse verschärfen wir unseren Anspruch nochmal deutlich und verpflichten uns ausserdem zu einem klaren Kurs, um das 1,5 Grad Ziel einzuhalten.“

Dazu ist die BMW Group als erster deutscher Automobilhersteller der Business Ambition for 1,5°C der Science Based Targets Initiative beigetreten und bekennt sich zu dem Ziel einer vollständigen Klimaneutralität über die gesamte Wertschöpfungskette bis spätestens 2050. Das Unternehmen ist damit auch Teil der internationalen Race to Zero Initiative. Dabei ist das Unternehmen überzeugt, dass dieser Pfad durch weitere technologische Innovationen und ohne das pauschale Verbot einzelner Technologien eingehalten werden kann.

Der stärkste Treiber auf diesem Pfad zur Klimaneutralität ist der Hochlauf der E-Mobilität, den die BMW Group mit der Einführung der Neuen Klasse zusätzlich beschleunigt: In den nächsten rund zehn Jahren wird das Unternehmen etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Strasse bringen. 2030 soll bereits mindestens die Hälfte des weltweiten Absatzes der BMW Group aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen. Die Marke MINI wird bereits Anfang der 2030er Jahre ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge anbieten.

Für die Halbierung der weltweiten CO2 Emissionen in der Nutzungsphase bis 2030 legt die BMW Group dabei unverändert die strengen Kriterien der Science Based Targets Initiative an: So werden bei der Berechnung die Emissionen aus der Kraftstoff- bzw. Stromerzeugung mit eingeschlossen und für den Verbrauch wird der WLTP-Zyklus samt einem pauschalen Aufschlag von zehn Prozent zugrunde gelegt. Mit seiner Produkt- und Elektrifizierungsstrategie ist das Unternehmen auch auf Kurs, um das EU-Flottenziel für 2030 zu erreichen.

Mehr als Grünstrom: Künftig stärkerer Fokus auf Rohstoff-Einsatz

Klimafreundliche Mobilität entsteht allerdings nicht automatisch durch einen höheren Anteil an Elektrofahrzeugen auf der Strasse. Entscheidend ist es ausserdem, den Einsatz von Primärmaterial und den damit verbundenen umweltschädlichen Abbau von Rohstoffen und deren oftmals energie- und CO2-intensive Verarbeitung zu reduzieren – gerade im Automobilbau als einer der rohstoffintensivsten Industrien.

„2017 hat die Menschheit erstmals mehr als 100 Milliarden Tonnen Rohstoffe binnen eines Jahres verbraucht – diesem Trend müssen wir auch in der Autoindustrie entgegenwirken“, forderte Zipse. „Dabei geht es nicht nur um ökologische, sondern auch um betriebswirtschaftliche Nachhaltigkeit – und damit um eine strategische Dimension. Denn die aktuelle Entwicklung von Rohstoffpreisen zeigt, mit welchen Auswirkungen eine Industrie rechnen muss, die von begrenzten Ressourcen abhängig ist.“

Speziell mit einem wachsenden Anteil von batterieelektrisch betriebenen Fahrzeugen steigt der Bedarf an zahlreichen Rohstoffen wie etwa Kobalt, Nickel und Aluminium für den Hochvoltspeicher der Fahrzeuge. Gleichzeitig liegt hier ein grosses Potenzial, um die Materialien im Sinne einer Kreislaufwirtschaft wiederzuverwenden – denn für Hochvoltspeicher hat die BMW Group mit Partnern bereits eine technische Machbarkeit der Recycling Effizienz von über 90 Prozent nachgewiesen.

Im Hochvoltspeicher des neuen BMW iX liegt der Anteil von Sekundär-Nickel bereits bei bis zu 50 Prozent, beim Gehäuse beträgt der Anteil von Sekundär-Aluminium bis zu 30 Prozent. Diese Werte will die BMW Group für zukünftige Produktgenerationen nochmals deutlich ausbauen.

Neben der Verfügbarkeit von Primärmaterial und steigenden Rohstoffpreisen sprechen zahlreiche Aspekte der Nachhaltigkeit für einen verstärkten Einsatz von Sekundärmaterial und die Entwicklung hin zu einer Kreislaufwirtschaft:

Die Bereitstellung von Sekundärmaterial ist deutlich weniger CO2 intensiv als dies bei Primärmaterial der Fall ist, was die CO2-Bilanz von Fahrzeugen speziell in der Lieferkette deutlich verbessern kann. Bei Sekundär-Aluminium liegt die CO2-Einsparung gegenüber Primärmaterial bei Faktor 4 bis 6, bezüglich Stahl und Thermoplasten bei Faktor 2 bis 5.

Durch die Gewinnung von Rohstoffen für Primärmaterial – gerade im Bergbau – wird die grundsätzliche Regenerationsfähigkeit von Ökosystemen entscheidend beeinträchtigt. Dieser Effekt kann durch die steigende Verwendung von Sekundärmaterial deutlich verringert werden.

Speziell sogenannte Konfliktmaterialien bergen das Risiko, dass ihr Abbau und Handel oft mit Verstössen gegen Umwelt- und Sozialstandards in Verbindung gebracht wird. Diesem Risiko tritt die BMW Group mit zahlreichen Massnahmen entgegen und ist unter anderem Mitglied der Responsible Minerals Initiative. Die effizienteste Strategie zur Risikovermeidung stellt aber der zunehmende Verzicht auf einen Abbau solcher Primärmaterialien dar.

‚Secondary First‘: hoher Sekundäranteil bei wesentlichen Fahrzeugmaterialien

Um die Aspekte einer gesamthaften Nachhaltigkeit zu berücksichtigen, will die BMW Group den Anteil von Sekundärmaterial in ihren Fahrzeugen perspektivisch deutlich erhöhen. Aktuell werden Fahrzeuge im Durchschnitt zu knapp 30 Prozent aus recycelten und wiederverwendeten Materialien gefertigt. Mit dem Ansatz ‚Secondary First‘ soll dieser Wert sukzessiv auf 50 Prozent ausgebaut werden.

Dabei müssen Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit der Materialien den gleichen hohen Anforderungen wie bei Primärmaterialien entsprechen – und vor allem muss sich die Marktverfügbarkeit solcher qualitativ hochwertigen Materialien noch signifikant entwickeln. Um die strukturellen Rahmenbedingungen dafür zu verbessern, sind industrieübergreifende Ansätze ebenso erforderlich wie politische Initiativen.

Basierend auf den vier Prinzipien Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle treibt die BMW Group ihre Aktivitäten auf dem Gebiet der Kreislaufwirtschaft gezielt voran und leistet in vielfältiger Hinsicht Pionierarbeit: So werden in der Produktion wesentliche Materialgruppen zunehmend sortenrein getrennt und recycelt, um sie im Rahmen sogenannter ‚Closed Loops‘ für die Industrie wiederverwertbar zu machen.

Kooperation mit BASF und ALBA Group

In der Lieferkette werden in Abhängigkeit von der jeweiligen Marktverfügbarkeit mehr und mehr Sekundärmaterialien für den Einsatz in Fahrzeugen der BMW Group erschlossen. Darüber hinaus setzt das Unternehmen gemeinsam mit Partnern wichtige Impulse bei der Weiterentwicklung von Sekundärmaterialien – etwa durch ein Pilotprojekt mit BASF und der ALBA Group zum verstärkten Recycling von Automobil-Kunststoffen.

Ziel des Projekts ist es, den Materialeinsatz von Primär-Kunststoffen über eine möglichst umfassende Kreislaufwirtschaft zu verringern. Dafür analysiert die ALBA Group Altfahrzeuge der BMW Group und prüft eine „car-to-car“ Wiederverwendung der verbauten Kunststoffe. In einem zweiten Schritt bewertet BASF die Möglichkeiten des chemischen Recyclings der vorsortierten Abfälle, um Pyrolyseöl zu gewinnen. Dieses kann als Basis für neue Produkte aus Kunststoff verwendet werden. So könnten in Zukunft aus einer ausgedienten Instrumententafel zum Beispiel eine neue Türverkleidung oder andere Bauteile entstehen.

Closed Loop statt Downcycling: ‚Circular Design‘ als Basis für Kreislaufwirtschaft

Um höhere Recyclingquoten zu erreichen und dabei eine hohe Qualität der Sekundärmaterialien zu gewährleisten, müssen die Materialien bereits im Recyclingprozess in sehr reiner Form extrahiert werden. Beispielsweise muss das Bordnetz einfach auszubauen sein, um eine Vermischung des Stahls mit Kupfer aus dem Kabelbaum der Fahrzeuge zu vermeiden. Sonst verliert der Sekundärstahl wesentliche Materialeigenschaften und erfüllt nicht mehr die hohen Sicherheitsanforderungen der Automobilindustrie. Auch der Einsatz von Monomaterialien – etwa im Innenraum – muss deutlich erhöht werden, um eine grösstmögliche Menge wieder in den Wertstoffkreislauf überführen zu können. Grundsätzlich kann eine Reduzierung der Anzahl der Materialien dazu beitragen, eine bessere Qualität der recycelten Materialien zu ermöglichen. Derzeit bestehen Fahrzeuge aus ca. 8.000 bis 10.000 unterschiedlichen Materialien.

Um diesen Anforderungen künftig noch stärker gerecht zu werden, setzt die BMW Group auf das Konzept des ‚Circular Design‘, das auch die wirtschaftliche Demontagefähigkeit der Fahrzeuge sicherstellen soll. Denn die Zerlegung des Fahrzeugs und der einzelnen Komponenten muss schnell und kosteneffizient erfolgen können, damit die Sekundärmaterialien am Markt auch beim Preis wettbewerbsfähig sind. Die Voraussetzung dafür muss bereits in der Konstruktion der Fahrzeuge angelegt sein, indem Verbindungen so gestaltet sind, dass sie nach dem Lebensende des Fahrzeugs wieder gelöst werden können und sich unterschiedliche Materialien nicht miteinander vermischen.

RE:BMW auf der IAA Mobility – visionärer Ausblick zur Kreislaufwirtschaft

Die BMW Group macht die Circular Economy zu ihrem Leitmotiv der IAA Mobility 2021 und wird dabei auch einen visionären Ausblick zu den Potentialen der Kreislaufwirtschaft und der nachhaltigen Mobilität geben: Der BMW i Vision Circular verkörpert den ambitionierten Anspruch des Unternehmens, der nachhaltigste Hersteller für individuelle Premiummobilität zu sein.

Das Visionsfahrzeug, das nach den vier Prinzipien der Kreislaufwirtschaft – Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle – gestaltet ist, gibt einen Ausblick darauf, wie individuelle, nachhaltige und luxuriöse Mobilität im urbanen Umfeld im Jahr 2040 aussehen könnte: erschaffen aus 100 Prozent Sekundärmaterial sowie nachwachsenden Rohstoffen und zu 100 Prozent recyclingfähig.

Damit unterstreicht die BMW Group, dass Klimaschutz und individuelle Mobilität kein Widerspruch sein müssen. Vielmehr kann die BMW Group mit neuen Technologien, Innovationen und ihren modernen Fahrzeugen den gesellschaftlichen Anforderungen nach mehr Nachhaltigkeit gerecht werden, ohne dass die Kunden auf individuelle Mobilität verzichten müssen.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2020 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,3 Mio. Automobilen und über 169.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2020 belief sich auf 5,222 Mrd. €, der Umsatz auf 98,990 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2020 beschäftigte das Unternehmen weltweit 120.726 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

www.bmwgroup.com

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

München/Dielsdorf. Die BMW Group intensiviert ihre Aktivitäten im Bereich der Nachhaltigkeit. Als erster Automobilhersteller weltweit stattet die BMW Group Automobile mit Reifen auf Basis von nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon, einem holzbasierten Material zur Verstärkung der Reifen, aus. Das Unternehmen bezieht die 22-Zoll-Reifen zunächst exklusiv von Pirelli und setzt sie ab August dieses Jahres beim BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid ein. Die Zertifizierung der Plantagen sowie der komplexen Lieferkette des Naturkautschuks und Rayons erfolgt gemäss den strengen Standards der unabhängigen Organisation Forest Stewardship Council (FSC).

„Als Premiumhersteller haben wir den Anspruch, beim Thema Nachhaltigkeit voranzugehen und Verantwortung zu übernehmen“, sagte Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Im Bereich Naturkautschuk engagieren wir uns schon seit 2015 für Verbesserungen beim Anbau und für eine höhere Transparenz im Lieferantennetzwerk. Der Einsatz von Reifen aus FSC-zertifiziertem Naturkautschuk ist eine Pionierleistung in dieser Branche. Damit tragen wir zum Erhalt der Artenvielfalt und der Wälder bei, um dem Klimawandel entgegen zu wirken.“

Naturkautschuk ist der Grundstoff für viele Produkte des täglichen Lebens, wie Gummistiefel oder Matratzen. Ungefähr sechs Millionen Kleinbauern weltweit sind für über 80% des weltweiten Anbaus von Naturkautschuk verantwortlich. Sie betreiben im sogenannten Kautschuk-Gürtel in den tropischen Regionen unter unterschiedlichsten Bedingungen kleine Farmen in der Grösse von ein bis zwei Hektar. Einheitliche soziale und ökologische Anbaubedingungen mit diesen Millionen von kleinen Einzelbetrieben zu vereinbaren stellt daher eine grosse Herausforderung dar.

Der mit Abstand grösste Anteil des weltweit angebauten Naturkautschuks geht in die Produktion von Reifen. Aufgrund seiner hohen Elastizität und seiner Widerstandsfähigkeit ist Naturkautschuk aktuell für die Reifenproduktion unersetzbar.

Kleines Siegel, grosse Wirkung

Als unabhängige Organisation hat FSC in den vergangenen Jahren einen international anerkannten und anspruchsvollen Zertifizierungsstandard entwickelt, der weltweit für eine umweltgerechte, sozialverträgliche und ökonomisch rentable Forstwirtschaft eingesetzt wird. Diesen Standard wendet die Organisation, deren bekanntes Logo sich in der Holz- und Papierwirtschaft bereits etabliert hat, auch auf Produkte aus Naturkautschuk an.

Der neue 22-Zoll-Reifen P ZERO ∗ ist nun der weltweit erste Reifen, der mit dem begehrten Siegel des FSC ausgestattet wurde. Hierfür hat Pirelli sein Werk in Rome, USA, auf die Produktion Reifen mit FSC-zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon umgestellt. Von dort werden die Reifen in das rund 370 km entfernte BMW Group Werk Spartanburg, USA, geliefert und am BMW X5 Plug-in-Hybrid verbaut. Die Sternmarkierung ∗ im Namen weist darauf hin, dass der neue Reifen den strengen Leistungsanforderungen der BMW Group entspricht. Diese beinhalten einen besonders niedrigen Rollwiderstand und Geräuschpegel.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirellis Senior Vice President für Nachhaltigkeit und zukünftige Mobilität, sagte: „Schon bevor nachhaltige Mobilität auf die Strasse kommt beginnt sie bei den Rohstoffen. Mit dem weltweit ersten FSC-zertifizierten Reifen stellt Pirelli einmal mehr sein Engagement unter Beweis, immer anspruchsvollere Ziele in Bezug auf Nachhaltigkeit zu verfolgen und belegt die ständige Arbeit an innovativen Materialien und immer fortschrittlicheren Produktionsprozessen. Wir investieren weiterhin in nachhaltiges Wachstum für unseren Planeten. Wohl wissend, dass dies auch für die Zukunft unserer Unternehmen von entscheidender Bedeutung ist."

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer von FSC International, fügte hinzu: „Der neue FSC-zertifizierte Pirelli-Reifen ist ein wichtiger Meilenstein in dem Bestreben, wirtschaftliche, soziale und ökologische Vorteile in der gesamten Wertschöpfungskette von Naturkautschuk zu erzielen. Dies ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer nachhaltigeren Wertschöpfungskette für Naturkautschuk und trägt dazu bei, die Entwaldung zu verringern und den Kampf gegen den Klimawandel zu unterstützen.“

Langjähriges Engagement für mehr Transparenz und Nachhaltigkeit im Lieferantennetzwerk von Naturkautschuk

Der Einsatz der ersten Reifen mit nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon ist das Ergebnis des umfangreichen Engagements der BMW Group in diesem Bereich. Zusammen mit namhaften Reifenherstellern, NGOs, Kautschukproduzenten und Endverbrauchern hat die BMW Group 2019 die Globale Plattform für Nachhaltigen Naturkautschuk (GPSNR) ins Leben gerufen. Auch Vertreter der Kleinfarmer sind in dieser Initiative vertreten. Die GPSNR setzt sich dafür ein, die sozialen und ökologischen Bedingungen beim Anbau von Naturkautschuk zu verbessern und auf mehr Nachhaltigkeit zu drängen. Zudem werden Massnahmen gegen die Entwaldung ergriffen und mehr Transparenz in den Lieferketten gewährleistet. Die GPSNR zählt heute fast 100 Mitglieder, die rund 50 Prozent des weltweiten Marktvolumens für Naturkautschuk verantworten.

Über die Aktivitäten in der GPSNR und die enge Zusammenarbeit mit ihren Lieferanten setzt sich die BMW Group kontinuierlich für weitere Verbesserungen im Bereich Nachhaltigkeit in der Lieferkette von Naturkautschuk ein. Die BMW Group wird diese Aktivitäten weiter intensivieren und plant, den Bezug von Reifen mit nachhaltig angebautem Naturkautschuk konstant weiter zu erhöhen.

Auch mit der Organisation FSC verbindet die BMW Group eine langjährige Zusammenarbeit (Lizenzschlüssel FSC-N002012). Bereits für den BMW i3, der erstmals 2013 auf den Markt kam, hatte das Unternehmen entschieden FSC-zertifiziertes Holz einzusetzen. Und auch der BMW iX, der noch in diesem Jahr auf den Markt kommt, wird mit FSC-zertifiziertem Holz ausgestattet sein. 2017 haben die BMW Group und FSC sich für die Weiterentwicklung von FSC-Standards beim Anbau von Naturkautschuk in Thailand eingesetzt.

Nachhaltigkeit ist fester Bestandteil aller Aktivitäten im Einkauf

Unabhängig von diesen Massnahmen verpflichtet die BMW Group seit 2014 alle direkten Lieferanten vertraglich dazu, Menschenrechte sowie erweiterte Umwelt- und Sozialstandards einzuhalten und Managementsysteme zum Arbeitsschutz und Schutz der Umwelt einzuführen. Auch der Schutz von Wäldern und Biodiversität sind hiervon Bestandteil. Diese Anforderungen müssen ebenso vertraglich an die Sublieferanten weitergegeben werden. Der BMW Group Einkauf stützt sich dabei nicht allein auf vertragliche Verpflichtungen, sondern setzt in einem transparenten Prozess zusätzlich eine Vielzahl von Massnahmen um. Ein Risikofilter bewertet bereits vor der Ausschreibung weltweit potenzielle Lieferantenstandorte. Im nächsten Schritt werden mögliche Lieferanten aufgefordert, über einen detaillierten Fragebogen ihre Nachhaltigkeitsaktivitäten darzustellen. Zusätzlich überprüfen externe Partner zusammen mit internen Gutachtern ausgewählte Standorte. Über die Vertragslaufzeit überprüfen wiederum externe Partner zusammen mit internen Gutachtern die Einhaltung der Nachhaltigkeitsanforderungen mittels Fragebögen und Audits. Jährlich monitort der Einkauf der BMW Group so tausende Standorte.

Nachhaltig unterwegs mit dem BMW X5 xDrive45e

Für den BMW X5 xDrive45e hat die BMW Group einen zertifizierten CO₂-Nachweis für den gesamten Zyklus aus Rohstoffbeschaffung, Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase bis zum Recycling erstellen lassen. Dieser weist bei Verwendung von europäischem Durchschnittsstrom während der Nutzungsphase einen Vorteil gegenüber dem BMW X5 xDrive40i von rund 40 Prozent aus. Beim Laden des Fahrzeugs mit Grünstrom beträgt der Vorteil rund 70 Prozent. Die elektrische Reichweite beträgt 77-88 Kilometer (WLTP).

BMW X5 xDrive45e: Kraftstoffverbrauch kombiniert: 1.2 – 1.7 l/100 km; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 24.3 – 27.7; CO2-Emissionen kombiniert: 27 - 39 g/km, Energieeffizienzkategorie: A - B.

• Wendt: „Werden die CO₂-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20% reduzieren“

München. Die BMW Group bezieht ab sofort Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Dies ist ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg zum Unternehmensziel, die CO₂-Emissionen im Lieferantennetzwerk bis 2030 um 20% zu senken. Da die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv ist, hat der Einsatz von Grünstrom – wie beispielsweise Solarstrom – erhebliches Potenzial bei der Reduktion der CO₂-Emissionen. Daher plant die BMW Group auch langfristig, mit Grünstrom hergestelltes Aluminium zu beziehen und spart damit in den nächsten zehn Jahren ca. 2,5 Millionen Tonnen CO₂-Emissionen. Das entspricht ca. drei Prozent der selbst gesetzten CO₂-Ziele für das Lieferantennetzwerk.

„Wir gehen beim Thema Nachhaltigkeit voran und setzen unsere Nachhaltigkeitsziele konsequent um. Über 50% der CO₂-Ziele, die wir uns bis 2030 für das Lieferantennetzwerk gesetzt haben, können wir allein durch den Einsatz von Grünstrom erreichen. Die Verwendung von Solarstrom für die Produktion von Aluminium ist ein großer Schritt in diese Richtung“, sagt Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk.

Das mit Solarenergie hergestellte Aluminium wird in der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut zu Karosserie- und Antriebskomponenten weiterverarbeitet, wie sie beispielsweise auch für Elektroantriebe benötigt werden. Mit 43.000 Tonnen im Wert eines dreistelligen Millionen-Euro-Betrags deckt der Bezug des Solar-Aluminiums nahezu die Hälfte des jährlichen Bedarfs der Leichtmetallgießerei im Werk Landshut ab.

Einsatz von Grünstrom trägt maßgeblich zur Reduktion von CO₂-Emissionen bei

Mit dem Trend zur E-Mobilität verschiebt sich der Anteil der CO₂-Emissionen im Lebenszyklus eines Fahrzeugs deutlich auf die vorgelagerte Wertschöpfung im Lieferantennetzwerk. Bei einem elektrifizierten Fahrzeug sind die CO₂-Emissionen in der Nutzungsphase deutlich geringer, während gleichzeitig die Herstellung von Batteriezellen oder Aluminium sehr energieintensiv ist. So würden ohne Gegenmaßnahmen die CO₂-Emissionen je Fahrzeug in der Lieferkette der BMW Group bis 2030 um mehr als ein Drittel steigen. Diesen Trend will das Unternehmen nicht nur stoppen, sondern sogar umkehren und die CO₂-Emission je Fahrzeug verglichen mit 2019 sogar um 20 Prozent senken.

Mit den Lieferanten für die Batteriezellen der aktuellen, fünften Generation hat die BMW Group daher bereits vereinbart, dass für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom verwendet wird.

Die BMW Group geht nun den nächsten, konsequenten Schritt, indem sie mit Grünstrom produziertes Aluminium bezieht. Denn mit dem Anstieg der E-Mobilität bekommt Aluminium eine zunehmende Bedeutung, da es als Leichtbaumaterial das hohe Gewicht der Batterien in den elektrifizierten Fahrzeugen teilweise kompensieren kann. Gleichzeitig ist die Herstellung von Aluminium sehr energieintensiv. Allein die Erzeugung des Stroms für die Herstellung von Primäraluminium, also des direkt aus dem mineralischen Grundstoff Alumina hergestellten Aluminiums, ist für etwa 60 Prozent der Treibhausgasemissionen der weltweiten Aluminiumindustrie verantwortlich. Der Einsatz von Solarstrom ist damit ein wirksamer Hebel, um die mit der Aluminiumschmelze verbundenen C0₂-Emissionen zu reduzieren.

Solarpark in der Wüste liefert Grünstrom für die Herstellung von Aluminium

Mit Emirates Global Aluminium (EGA) verbindet die BMW Group eine langjährige Lieferbeziehung für Primäraluminium. EGA setzt nun als erstes Unternehmen der Welt auch Solarstrom für die kommerzielle Produktion von Aluminium ein und liefert dieses zunächst exklusiv an die BMW Group. Den Strom für die Produktion des für die BMW Group bestimmten Aluminiums bezieht EGA aus dem Mohammed Bin Rashid Al Maktoum Solarpark in der Wüste außerhalb von Dubai.

Betreiber des Solarparks, der in seiner Endausbaustufe der größte Solarpark der Welt werden soll, ist die Dubai Electricity and Water Authority. Sie lässt den nachhaltig erzeugten Strom durch Dritte zertifizieren und liefert ihn somit nachverfolgbar und transparent an EGA.

Abdulnasser Bin Kalban, Chief Executive Officer von EGA, sagte: „Wir freuen uns, dass die BMW Group der erste Kunde für das kohlenstoffarme CelestiAL-Aluminium von EGA ist. Aluminium ist leicht, stark und unendlich recycelbar. Deshalb spielt es eine wichtige Rolle bei der Entwicklung einer nachhaltigeren Gesellschaft und macht das moderne Leben erst möglich. Aber es kommt auch darauf an, wie nachhaltig Aluminium hergestellt wird. Solaraluminium ist ein Schritt nach vorne – es nutzt eine natürliche und reichlich vorhandene Energiequelle in unserer Wüstenumgebung, um ein Metall herzustellen, das für die Zukunft unseres Planeten lebenswichtig ist.“

Wendt ergänzt: „Mit EGA haben wir einen starken Partner gefunden, dem genauso wie uns nachhaltiges Handeln wichtig ist. Es ist eine besondere Ehre, dass wir das mit Solarstrom hergestellte Aluminium als erster Kunde erhalten. Aluminium spielt in der E-Mobilität eine wichtige Rolle und der Einsatz von nachhaltig produziertem Aluminium ist für unser Unternehmen von großer Bedeutung.“

Innovative Fertigungsverfahren:
Die Leichtmetallgießerei im BMW Group Werk Landshut

Die Leichtmetallgießerei ist der größte Produktionsbereich des BMW Group Werks Landshut und die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Im vergangenen Jahr fertigten die über 1.600 Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei des BMW  Group Werks Landshut 2,9 Millionen Gusskomponenten. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe oder großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.

Die Leichtmetallgießerei zählt zu den modernsten Gießereien weltweit. Die innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet. Zur Fertigung der Gussteile arbeitet die Leichtmetallgießerei unter anderem mit formgebenden Sandkernen. Die Sandkerne werden mit Hilfe anorganischer Bindemittel hergestellt. Beim Gießen werden so gut wie keine Emissionen freigesetzt. Für die Serienproduktion der Gusskomponenten kommen fünf verschiedene Gießverfahren zum Einsatz. In Abhängigkeit vom jeweiligen Bauteilkonzept, den technologischen Anforderungen und dem Produktionsvolumen wird das jeweils am besten geeignete Gießverfahren ausgewählt.

Zertifizierung durch die Aluminium Stewardship Initiative (ASI)

Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut wurde bereits im Dezember 2019 für ihren nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert. Sie erfüllt die Standards der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen, gemeinnützigen Organisation, die von Umwelt- und Industrieverbänden, Nichtregierungsorganisationen, Aluminiumproduzenten sowie verarbeitenden Unternehmen getragen wird. Die ASI hat das Ziel, den Beitrag von Aluminium zu einer nachhaltigen Gesellschaft zu maximieren, und definiert Nachhaltigkeitskriterien für eine ökologisch und sozial verantwortungsvolle Aluminium-Wertschöpfungskette. Durch diese Initiative erhielt die BMW Group nach Prüfung durch eine unabhängige dritte Partei die Bestätigung, dass die Leichtmetallgießerei einen bewussten und verantwortungsvollen Umgang mit dem Werkstoff Aluminium verfolgt.

Verantwortungsvoller Umgang mit natürlichen Ressourcen

Neben dem Einsatz von Grünstrom für die Produktion von Aluminium ergreift die BMW Group zusätzliche Maßnahmen, um die Bestände kritischer Rohstoffe zu schützen. So hat sich die BMW Group zum Ziel gesetzt, den Anteil von recycelten Rohstoffen, sogenanntem Sekundärmaterial, bis 2030 deutlich zu erhöhen und Rohstoffe in einer Kreislaufwirtschaft mehrfach zu nutzen. Der Einsatz von Sekundärmaterial reduziert die CO₂-Emissionen gegenüber Primärmaterial deutlich und schont zudem die natürlichen Ressourcen.

Gleichzeitig etabliert die BMW Group einen CO₂-Footprint als neues Vergabekriterium in der Lieferkette und hat bereits 2020 begonnen, dies bei den Ausschreibungen mit dem größten CO₂-Fußabdruck umzusetzen.

Beim BMW iX (Stromverbrauch kombiniert: < 21 kWh/100km im Testzyklus WLTP*; CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km) zeigen diese Maßnahmen bereits Wirkung: Der Einsatz von erneuerbarem Grünstrom bei der Herstellung der Batteriezellen in Kombination mit dem verstärkten Einsatz von Sekundärmaterial reduziert die CO₂-Emissionen in der Lieferkette des BMW iX um 17% im Vergleich zum gleichen Fahrzeug, bei dem diese Maßnahmen nicht umgesetzt worden wären.

Bis 2030 will die BMW Group mehr als sieben Millionen elektrifizierte Fahrzeuge auf die Straßen bringen, davon zwei Drittel vollelektrisch. Für diese Größenordnung stellt der BMW Group Einkauf gemeinsam mit den Lieferanten sicher, dass zum einen das Volumenwachstum in der Lieferkette abgebildet werden kann und zum anderen, dass die Anforderungen an nachhaltiges Handeln umgesetzt werden. So leistet der BMW Group Einkauf einen wesentlichen Beitrag zur Transformation des Unternehmens hin zur E-Mobilität.

Über Emirates Global Aluminium (EGA)

EGA ist der weltweit größte Produzent von „Premium-Aluminium" und war das erste Unternehmen mit Sitz im Nahen Osten, das der Aluminium Stewardship Initiative beigetreten ist. Seit 2013 liefert EGA Primäraluminium an die BMW Group.

EGA ist ein integrierter Aluminiumproduzent, dessen Tätigkeit vom Bauxitabbau über Raffinerie und Elektrolyse bis zur Produktion von gegossenem Primäraluminium reicht.

Im Jahr 2019 verkaufte EGA 2,6 Millionen Tonnen Gussmetall. EGA ist der einzige Produzent in den Vereinigten Arabischen Emiraten und macht sie zur fünftgrößten Aluminium-Produktionsnation der Welt.

Mit mehr als 400 Kunden in über 50 Ländern ist EGA einer der größten Lieferanten von Gusslegierungen für die Automobilindustrie weltweit. EGA ist nach IATF 16949:2016 zertifiziert, dem neuesten globalen Standard der Automobilindustrie, der ein noch strengeres Qualitätsmanagement in der globalen Automobil-Lieferkette sicherstellen soll.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Unternehmenskommunikation

Sandra Schillmöller, Unternehmenskommunikation, Kommunikation Einkauf und Lieferantennetzwerk

E-Mail: Sandra.Schillmoeller@bmwgroup.com , Telefon: +49-89-382-12225

Saskia Eßbauer, Konzernkommunikation und Politik, Kommunikation Landshut

E-Mail: Saskia.Essbauer@bmw.de, Telefon: +49 871 702 3232,

Eckhard Wannieck, Leiter Unternehmens- und Kulturkommunikation

E-Mail: Eckhard.Wannieck@bmw.de, Telefon: +49 89 382-24544

Internet: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-Mail: presse@bmwgroup.com

Kontakt bei Emirates Global Aluminium

Simon Buerk, Senior Vice President Corporate Affairs

Email: sbuerk@ega.ae, Telefon: +971 56 311 1536

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2020 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,3 Mio. Automobilen und über 169.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

www.bmwgroup.com

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

München/Dielsdorf. Die BMW Group treibt den Ausbau der Elektromobilität weiter voran und hat mit dem schwedischen Unternehmen Northvolt einen Langzeit-Liefervertrag für Batteriezellen geschlossen. Das Vertragsvolumen beträgt zwei Milliarden Euro. Die Batteriezellen werden ab 2024 in Europa in der derzeit im Bau befindlichen Northvolt Gigafactory im nordschwedischen Skellefteå (Serienwerk Northvolt Ett) gefertigt.

Ein entscheidender Aspekt für die BMW Group: Die benötigte Energie für die Herstellung der Batteriezellen wird Northvolt regional in Nordschweden zu 100 Prozent aus Wind- und Wasserkraft gewinnen. Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, sagte dazu: „Für einen wirksamen Beitrag zum Klimaschutz wollen wir die gesamthafte Ökobilanz unserer Produkte verbessern – von den Ressourcen bis zum Recycling. Das gilt gerade für die energieintensive Herstellung der Hochvoltspeicher für Elektrofahrzeuge. Deswegen haben wir mit unseren Zellherstellern vertraglich vereinbart, dass sie bei der Produktion unserer fünften Generation von Batteriezellen nur noch Grünstrom verwenden.“

Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk, ergänzte: „Mit Northvolt haben wir einen dritten Batteriezell-Lieferanten gewonnen, neben unseren bisherigen Partnern CATL und Samsung SDI. Der Vertragsabschluss ist ein weiterer Schritt, um unseren steigenden Bedarf an Batteriezellen langfristig abzusichern. Denn wir treiben die Elektrifizierung unserer Fahrzeugflotte konsequent voran. Bereits 2023 wollen wir 25 elektrifizierte Modelle auf der Strasse haben, davon mehr als die Hälfte vollelektrisch.“ Vom chinesischen Hersteller CATL wird die BMW Group ebenfalls Zellen aus Europa beziehen – aus dem im Bau befindlichen Werk in Erfurt, Deutschland. Jede Zellgeneration wird bei der BMW Group im globalen Wettbewerb an den technologisch und betriebswirtschaftlich führenden Hersteller vergeben. Wendt: „So haben wir zu jeder Zeit Zugang zur bestmöglichen Zelltechnologie.“

Nachhaltigkeit – zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität Die für die Zellproduktion benötigten Schlüssel-Rohstoffe Kobalt und Lithium werden die BMW Group und Northvolt gemeinsam direkt aus Rohstoffminen beziehen, die die hohen Nachhaltigkeitsanforderungen beider Unternehmen erfüllen. So ist jederzeit eine vollständige Transparenz über die Herkunft der Rohstoffe gegeben. Die Einhaltung von Umweltstandards und Menschenrechten sowie die Reduzierung des CO₂-Footprints haben dabei oberste Priorität. „Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Aspekt unserer Unternehmensstrategie. Sie spielt eine zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität“, betont Wendt. Ausserdem wird die BMW Group ab der fünften Generation der Elektroantriebe ab 2021 komplett auf den Einsatz von seltenen Erden verzichten.

Ihr Ziel einer nachhaltigen Wertschöpfungskette für Batteriezellen in Europa treiben die BMW Group und Northvolt in einem gemeinsamen Technologiekonsortium voran. Schon bei der Entwicklung der Batteriezellen wird dabei konsequent auf ein recycelbares Zelldesign geachtet. Das Recycling von Batteriekomponenten am Ende ihres Lebenszyklus spielt eine entscheidende Rolle, um bei stark steigender Nachfrage nach Batteriezellen den Wertstoffkreislauf über eine umfassende Wiederverwertung der Rohstoffe bestmöglich zu schliessen.

Herstellung der Batteriezellen: beträchtlicher und wirksamer Hebel für die CO₂-Reduzierung – bis zu 40% der CO₂-Emissionen

Je stärker sich die E-Mobilität durchsetzt, desto mehr verschiebt sich bei der CO₂-Reduzierung der Fokus auf die vorgelagerte Wertschöpfung – gerade auf die energieintensive Herstellung der Hochvoltspeicher. Denn bei einem vollelektrischen Fahrzeug entfallen bis zu 40 Prozent der CO₂-Emissionen allein auf die Herstellung der Batteriezellen. Das ist also ein beträchtlicher und wirksamer Hebel für die CO₂-Reduzierung – und genau dort setzt die BMW Group an. Als Vorreiter in Sachen Nachhaltigkeit hat das Unternehmen deshalb mit seinen Zellherstellern CATL, Samsung SDI und Northvolt vertraglich vereinbart, dass diese bei der Produktion der fünften Generation von Batteriezellen der BMW Group nur noch Grünstrom verwenden. „Bei dem steigenden Volumen wird der Einsatz von Grünstrom dafür sorgen, innerhalb der nächsten zehn Jahre rund 10 Millionen Tonnen CO₂ einzusparen. Zum Vergleich: Das ist etwa die Menge an CO₂, die eine Millionenstadt wie München pro Jahr emittiert“, so Oliver Zipse.

Frühzeitig auf Potenzial von Northvolt gesetzt

Die BMW Group hat frühzeitig auf das Potenzial und die Kompetenzen von Northvolt gesetzt. Bereits Mitte 2018 ist das Unternehmen mit dem 2016 gegründeten Start-up eine Kooperation zur Entwicklung von Batteriezellen eingegangen. Die Kooperation wird von einer finanziellen Beteiligung flankiert. Von der Partnerschaft profitieren beide Seiten: Die BMW Group bringt ihr über 15 Jahre aufgebautes Batterie-Knowhow ein. Northvolt hat sich mit seiner Gigafactory in Nordschweden für die Massenproduktion befähigt.

Umfangreiches in-house-Fachwissen zur kompletten Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie

Die BMW Group betreibt in München ihr „Kompetenzzentrum Batteriezelle“. Ziel des Kompetenzzentrums ist es, die Technologie der Batteriezelle voranzutreiben und die Produktionsprozesse technologisch zu durchdringen. Die Produktion von Batteriezell-Prototypen ermöglicht es, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig zu analysieren und zu verstehen. Die hausinterne Fertigung der Batterien erfolgt in den BMW Group Werken Dingolfing (Deutschland), Spartanburg (USA) sowie im BBA Werk Shenyang (China). Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Batterien lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen.

BMW Group ist Pionier bei der E-Mobilität – 25 elektrifizierte Modelle bis 2023

Bereits 2023 wird die BMW Group 25 elektrifizierte Modelle auf der Strasse haben. Grundlage dafür sind die flexiblen Fahrzeugarchitekturen für vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Verbrenner-Modelle, mit denen das Unternehmen schnell auf sich ändernde Rahmenbedingungen reagieren kann. Mehr als die Hälfte der 25 Modelle wird dabei vollelektrisch sein. Bis 2021 wird die BMW Group den Absatz elektrifizierter Fahrzeuge gegenüber 2019 bereits verdoppeln. Bis 2025 rechnet das Unternehmen mit einer steilen Wachstumskurve: Jahr für Jahr soll der weltweite Absatz der elektrifizierten Fahrzeuge um durchschnittlich über 30 Prozent steigen. Auch in Europa folgt das Unternehmen einer anspruchsvollen Steigerungslogik: 2021 soll dort der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge in der Neuwagenflotte ein Viertel betragen, 2025 ein Drittel sowie 2030 auf die Hälfte des Absatzvolumens wachsen.

Schon heute ist die BMW Group als Pionier der Elektromobilität ein führender Anbieter von elektrifizierten Fahrzeugen. Bis Ende 2019 hat das Unternehmen bereits mehr als eine halbe Million Fahrzeuge mit vollelektrischem oder Plug-in-Hybrid-Antrieb auf die Strasse gebracht. Bis Ende 2021 wird die BMW Group bereits fünf vollelektrische Serienfahrzeuge anbieten: Neben dem BMW i3 startete 2019 die Produktion des vollelektrischen MINI im Werk Oxford. 2020 folgt im chinesischen Shenyang der vollelektrische BMW iX3 und 2021 dann der BMW iNEXT, der in Dingolfing gefertigt wird, sowie der BMW i4 aus dem Werk München.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2019 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,5 Mio. Automobilen und über 175.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

www.bmwgroup.com

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmwgroup/

Innovationen, Digitalisierung und Nachhaltigkeit als entscheidende Erfolgsfaktoren in der Logistik

Erprobung von Zukunftstechnologien im Alltagsbetrieb

Kontinuierlicher Ausbau CO2-effizienter Verkehrsträger

München. Die BMW Group setzt in der Logistik zukünftig verstärkt auf Innovationen, Digitalisierung  und Nachhaltigkeit. Die komplette Vernetzung der Lieferkette, der Einsatz von autonomen Transportrobotern und die Nutzung von vorhandenen Fahrzeuginformationen bei der Auslieferung machen die Logistik noch flexibler und effizienter. Denn täglich müssen 30 Millionen Teile zur richtigen Zeit am richtigen Ort ankommen, damit an 31 Produktionsstandorten der BMW Group rund 9.000 Neufahrzeuge produziert werden können.

„Logistik ist das Herzstück des BMW Produktionssystems. So wird der Einsatz innovativer und digitaler Technologien zum Schlüsselfaktor innerhalb der komplexen Logistikprozesse, “ sagt Jürgen Maidl, Leiter Logistik im BMW Group Produktionsnetzwerk. Und weiter: „Gleichzeitig sind uns nachhaltige und ressourcenschonende Lösungen wichtig. Wir erproben mit einer ganzen Reihe von Pilotprojekten schon heute die Technologien von morgen.“

Von Augmented Reality-Brillen über autonome Transportsysteme bis hin zum Elektro-LKW testet die BMW Group verschiedenste Technologien und Innovationen. Marco Prüglmeier, Projektleiter Innovation und Industrie 4.0 in der BMW Group Inbound-Logistik: „Wir haben eine klare Zukunftsvision und setzen uns frühzeitig mit den Technologien von morgen auseinander. In allen Phasen des Logistikprozesses haben wir Innovationspotentiale ausfindig gemacht, von der Anlieferung der Bauteile in unseren Werken bis zur Auslieferung der Neufahrzeuge an die Händler in aller Welt“.

Connected Supply Chain: vollständige Datentransparenz

Die Lieferkette der BMW Group besteht aus einem weltweit verteilten Lieferantennetzwerk und einer engen Zusammenarbeit mit verschiedensten Logistikdienstleistern. Zukünftig ist es durch eine vollständige Datentransparenz in der Lieferkette jederzeit möglich zu bestimmen, welche Ware sich wo befindet und ob sie pünktlich ankommt. Durch dieses Wissen kann bei möglichen Verzögerungen sofort reagiert werden. Falls beispielsweise ein LKW in einen Unfall verwickelt ist, berechnet die Connected Supply Chain automatisch alternative Handlungsoptionen und leitet entsprechende Maßnahmen ein.

Gleichzeitig überwachen Sensoren den Zustand prozesskritischer Teile (Condition Monitoring). Es lässt sich damit frühzeitig feststellen, ob Teile beschädigt sind und ob eine Ersatzlieferung nötig ist. Auf diese Weise reduzieren sich kostspielige Sonderfahrten oder Alternativprozesse und Fehler im Prozess können schneller behoben werden.

Erste Flotte autonomer Transportroboter im Alltagsbetrieb

Autonomes Fahren hat auch in der Logistik einen hohen Stellenwert. So transportiert die erste Flotte von zehn selbstfahrenden Smart Transport Robots (STR) in Wackersdorf Bauteile durch die Logistik. Das Besondere: der selbstfahrende Transportroboter benötigt keine im Boden installierten Induktionsschleifen zur Navigation, sondern fährt frei durch die Logistikhalle. Dabei nutzt er bereits verwendete Batterien aus dem BMW i3 nachhaltig weiter und kann bis zu 500 Kilogramm schwere Behälter transportieren. Durch die Abstandsmessung zu Funksendern berechnet der STR die exakte Position und den Fahrweg. Mit Sensoren erkennt und reagiert er auf kritische Situationen und nutzt gemeinsam den Fahrweg mit Menschen und anderen Fahrzeugen. Nach einem fünfmonatigen Prototypenbetrieb geht das Projekt in die Vorserie über. Dabei sind die zehn STR erstmals im Alltagsbetrieb eingesetzt und erledigen Transportaufträge selbstständig. Im nächsten Entwicklungsschritt sorgt ein 3D-Kamerasystem für eine noch präzisere Navigation. Die BMW Group hat das Projekt gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut IML in Dortmund auf den Weg gebracht.

Autonome Routenzüge in der Montage

In den Hallen des BMW Group Werks Dingolfing fahren im Rahmen eines Pilotprojektes autonome Routenzüge. Die selbstständig navigierenden Routenzüge werden zur Versorgung in der Montagelogistik eingesetzt – vor allem für Fahrten über längere Distanzen zwischen einzelnen Lagern und Montagebereichen. Technisch funktioniert die selbstständige Steuerung und Navigation der Routenzüge über Lasersignale. Durch Auswertung der Reflektionen entwirft der Routenzug in Echtzeit ein digitales 2D-Raumprofil und ist so in der Lage, auf bestimmten Strecken selbstständig durch Montagehalle und Logistikbereiche zu manövrieren.

Augmented Reality-Datenbrillen unterstützen Logistikmitarbeiter

Augmented Reality-Datenbrillen unterstützen Logistikmitarbeiter und signalisieren dem Mitarbeiter bei der Sortierung von Bauteilen, wo er das richtige Teil findet und wohin er es ablegen soll. In einem weiteren Anwendungsfall geht die Nutzung der Datenbrille noch weiter: Das zu sortierende Bauteil wird dabei von der Datenbrille visuell erfasst und einer optischen Qualitätsprüfung unterzogen. Parallel dazu wird die Bildinformation im Hintergrund mit einer vorher angelegten Datenbank abgeglichen. Schon nach wenigen Millisekunden meldet das System zurück, ob das Bauteil einwandfrei ist. Durch den Einsatz von künstlicher Intelligenz erkennt die Datenbrille verschiedenste Fehlertypen selbstständig.

Connected Distribution: Mehr Transparenz in der Fahrzeugauslieferung

Bei der Auslieferung vom Werk zum Händler wird das Fahrzeug zukünftig zum intelligenten Sensor und versendet oder empfängt wichtige Informationen. Das Fahrzeug übermittelt beim Abstellen seine aktuelle Geoposition sowie seinen Zustand via einer Mobilfunkverbindung an die Logistikzentrale. Diese Informationen helfen, die Termintreue zu steigern und Durchlaufzeiten zu verringern. In einer zweiten Entwicklungsstufe wird das Fahrzeug-Display im Inneren für die Übermittlung von Nachrichten oder die Quittierung von notwendigen Arbeitsschritten in der Transportkette bis zum Händler genutzt. So werden beispielsweise Routeninformationen direkt im Fahrzeug angezeigt und machen die Auslieferung insgesamt effizienter.

Nachhaltigkeit: Schienentransporte reduzieren CO2-Emissionen

Die Logistik trägt zur Erreichung der Nachhaltigkeitsziele der BMW Group bei. Dabei steht der kontinuierliche Ausbau des Anteils CO2-effizienter Verkehrsträger im Vordergrund. Eine Maßnahme zur Reduktion der CO2-Emissionen ist die Erhöhung des Schienenanteils. Heute verlassen zum Beispiel über 60 Prozent aller Neufahrzeuge die Produktionswerke per Schienenverkehr.

Auch bei der Versorgung der Werke mit Produktionsmaterial spielt die Schiene eine wichtige Rolle. Beispielsweise verkehrt zweimal wöchentlich auf der transsibirischen Route ein Zug mit Fahrzeugteilen aus Regensburg und Leipzig bis nach Nordchina. Pro Jahr werden so rund 2.500 Container mit Fahrzeugteilen per Schiene in das knapp 11.000 Kilometer entfernte Shenyang transportiert. Mit einer Transitzeit von unter 20 Tagen unterbieten die direkten Züge den Transport per Seeschiff und anschließend in das Hinterland von China um mehr als die Hälfte bei etwa gleichen CO2-Emissionen. Somit kann mit der Bahn kurzfristig auf Produktionsschwankungen und Nachbestellungen reagiert werden, ohne dass diese Transporte mit dem Flugzeug durchgeführt werden müssen. Mit dieser alternativen Transportoption konnten die Kosten und CO2-Emissionen für eilige Nachsendungen an die chinesischen Werke in den letzten Jahren deutlich gesenkt werden.

Elektro-LKW: Emissionsfrei auf Kurzstrecken

In Zusammenarbeit mit Logistikdienstleistern setzt die BMW Group in München und Leipzig bereits rein elektrisch fahrende LKW im werksnahen Lieferverkehr ein. Dabei geht es zunächst um das Kennenlernen von verschiedenen Antriebstechnologien und das Sammeln von Erfahrungen. Langfristig strebt die BMW Group den kosteneffizienten Einsatz von alternativen Antriebstechnologien an.

Dielsdorf. Bei der gestrigen Verleihung der Sustainability Awards der SAM Group wurde die BMW Group doppelt ausgezeichnet: Das Unternehmen erreichte den SAM Gold Class Status und erzielte als Sector Leader zudem das beste Ergebnis aller Automobilhersteller. Die SAM Sustainability Awards wurden erstmalig in Deutschland vergeben.

Die in Zürich ansässige SAM Group ist eine 1995 gegründete Nachhaltigkeitsratingagentur. Im Rahmen ihrer Corporate Sustainability Assessments analysiert SAM jährlich mehr als 2.000 börsennotierte Unternehmen.

Bei der feierlichen Preisübergabe im Berliner Museum für Telekommunikation würdigte Michael Baldinger, CEO der SAM Group, die Leistungen der BMW Group: „Die BMW Group ist führend hinsichtlich ihres Innovationsmanagements und zeigt ein starkes Bekenntnis zur Reduktion von schädlichen Umwelteinflüssen über die gesamte Wertschöpfungskette.“

Harald Krüger, Mitglied des Vorstands der BMW AG, nahm die Auszeichnungen entgegen und betonte: „Für die BMW Group sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg Grundlage des wirtschaftlichen Erfolgs. Wir freuen uns sehr über diese Anerkennung durch die SAM Group. Sie würdigt die tägliche Arbeit unserer weltweit rund 100.000 Mitarbeiter.“ 

Für die BMW Group ist Nachhaltigkeit integraler Bestandteil der Unternehmensstrategie. Bereits 1973 nahm bei der BMW Group ein Umweltschutzbeauftragter – als erster in der gesamten Automobilbranche – seine Arbeit auf. Seitdem hat das Unternehmen seine Nachhaltigkeitsstrategie systematisch weiterentwickelt und setzte diese konsequent in der Praxis um.

Auch im letzten Jahr wurde das Engagement der BMW Group in puncto Nachhaltigkeit mit wichtigen Preisen ausgezeichnet. So wurde das Unternehmen unter anderem das siebte Jahr in Folge nachhaltigster Automobilhersteller im DowJones Sustainability Index. Bereits seit zehn Jahren in Folge ist die BMW Group im FTSE4Good gelistet, einem der wichtigsten Indizes für nachhaltig wirtschaftende Unternehmen. 2011 belegte die BMW Group außerdem den ersten Platz unter allen Automobilherstellern im CDP Global 500 Ranking.

Weitere Informationen zur Umsetzung nachhaltigen Wirtschaftens in der BMW Group finden Sie unter www.bmwgroup.com/responsibility