Landshut. Im BMW Group Werk Landshut startet die Vorserienproduktion einer zentralen Steuereinheit für den Wasserstoffantrieb der BMW Group. Der sogenannte „Energy Master“ kommt künftig im BMW iX5 Hydrogen zum Einsatz. Parallel dazu nimmt der Standort eine zweite Produktionslinie für die Steuereinheit in Betrieb, die in den batterieelektrischen Fahrzeugen der Neuen Klasse (BMW iX3 und BMW i3) eingesetzt wird.

Der Energy Master ist die zentrale Steuereinheit des Hochvoltsystems. In batterieelektrischen Fahrzeugen sitzt er auf der Hochvoltbatterie, im BMW iX5 Hydrogen übernimmt er in angepasster Form eine zentrale Steuerfunktion im Antriebssystem und ist auf dem BMW Hydrogen Flachspeicher verbaut. Die Steuereinheit bündelt Energie- und Datenströme, steuert die Stromversorgung für E-Maschine und Bordnetz und sorgt für einen sicheren, intelligenten Betrieb des Gesamtsystems. Damit ist sie das zentrale Bindeglied zwischen Brennstoffzellensystem, Hochvoltbatterie und den elektrischen Antriebsmaschinen.

Josef Hochreiter, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group: „Unser Anspruch an den BMW iX5 Hydrogen ist klar: ein echter BMW – mit Freude am Fahren. Dafür ist ein perfekt abgestimmtes Gesamtsystem entscheidend. Der Energy Master ist dabei eine Schlüsselkomponente: Er steuert die innovative Hochvoltbatterie intelligent und sorgt gemeinsam mit dem Brennstoffzellensystem der dritten Generation für souveräne Fahrdynamik.“

Die am Standort vorhandene Kompetenz ermöglicht Synergien zwischen batterieelektrischen und wasserstoffbasierten Antrieben. Die enge Verzahnung von Elektrik-/Elektronik-Kompetenz und industrieller Serienfertigung prädestiniert das Werk dafür, Komponenten für beide Technologiepfade zu fertigen. Entwicklung und Produktion des Energy Master erfolgen bei der BMW Group erstmals vollständig inhouse.

Thomas Thym, Leiter BMW Group Werk Landshut: „Mit dem Anlauf der Vorserienproduktion des wasserstoffspezifischen Energy Master unterstreichen wir die Rolle des Werks Landshut als Kompetenzzentrum für innovative Antriebstechnologien. Hier vereinen wir Entwicklung, Fertigungs-Know-how und industrielle Skalierung – für batterieelektrische Fahrzeuge ebenso wie für Wasserstoff-Brennstoffzellen.“

Zitat StM Aiwanger folgt

Landshut als wichtiger Standort für Elektromobilität
Im BMW Group Werk Landshut sind zwei Produktionsumfänge für den Energy Master angesiedelt. Für batterieelektrische Fahrzeuge (BEV) wird die hochkomplexe Steuereinheit bereits seit dem vergangenen Jahr in Serie gefertigt – aktuell für die Modelle BMW iX3 und BMW i3 der Neuen Klasse. Mit der Inbetriebnahme der zweiten Produktionslinie verdoppeln sich die Kapazitäten dafür nahezu. Zeitgleich startet nun die Vorserienproduktion des wasserstoffspezifischen Energy Master für den BMW iX5 Hydrogen.

Darüber hinaus spielt Landshut eine zentrale Rolle im Wasserstoffantriebsnetzwerk der BMW Group: Die Mediendruckplatte und das Brennstoffzellen-Stackgehäuse für die aktuelle Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen wurden bereits hier gefertigt und seitdem gezielt weiterentwickelt. Die Mediendruckplatte sorgt für die präzise Verteilung von Wasserstoff und Luft innerhalb der Brennstoffzelle, während das Stackgehäuse den Zellstapel strukturell zusammenführt und schützt.

Der neue BMW iX5 Hydrogen
Für den BMW iX5 Hydrogen, der 2028 auf die Strasse kommt, setzt die BMW Group auf eine neue Wasserstofftank-Technologie. Anordnung und Grösse der Tanks ermöglichen eine Reichweite von bis zu 750 Kilometern*. Der BMW Hydrogen Flachspeicher nutzt den zur Verfügung stehenden Bauraum besonders effizient und ist kompatibel zur Gen6-Hochvoltbatterie, ohne Innenraum zu beanspruchen. Dadurch lassen sich Modelle mit Brennstoffzellentechnik auf derselben Produktionslinie fertigen wie Fahrzeuge mit anderen Antriebsarten.

Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Gemeinsam mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt sie für die markentypische BMW Fahrfreude. Zum Einsatz kommt ausserdem die neueste Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3), die kompakter, effizienter und leistungsfähiger ist als alle bisherigen Generationen und gemeinsam von der BMW Group und der Toyota Motor Corporation entwickelt wird.

Die Serienproduktion der Brennstoffzellensysteme startet ab 2028 im BMW Group Werk Steyr; Landshut ist als Technologie- und Komponentenstandort fest eingebunden.

Die BMW Wasserstoff-Strategie 
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind ein zentraler Erfolgsfaktor für die BMW Group. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für Kundinnen und Kunden nutzbar.

Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit hoher Reichweite und schnellem Tanken, diversifiziert Energiequellen und reduziert die Abhängigkeit von einer einzelnen Infrastruktur oder Rohstoff-Lieferkette.

Investitionen und Förderung stärken den Standort Deutschland
Im Rahmen des Projekts „HyPowerDrive“ wird die Entwicklung des Antriebs und des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) im Rahmen von IPCEI Hy2Move gefördert. Der Bund stellt dafür Fördermittel in Höhe von 191 Millionen Euro bereit. Darüber hinaus wird das Projekt durch den Freistaat Bayern mit insgesamt 82 Millionen Euro kofinanziert. Die Förderung erfolgt über den Projektträger Jülich (PtJ) und wird von der NOW GmbH koordiniert.

Seit 2020 hat die BMW Group einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität und zugehöriger Schlüsseltechnologien im Werk Landshut investiert – und damit den Standort nachhaltig gestärkt und zukunftsfähig gemacht.

CO2-Emissionen & Verbrauch.

*Da es sich hierbei um einen Prototypen in der Entwicklungsphase handelt, liegen noch keine verbindlichen WLTP-Verbrauchswerte vor.

München/Dresden. BMW und SOLARWATT bauen ihre Zusammenarbeit im Bereich intelligente Energie- und Heimladelösungen weiter aus.

Mit dem Launch der ersten Modelle der Neuen Klasse, dem BMW iX3 und dem BMW i3, startet BMW das Ausrollen der Technologie bidirektionales Laden.

Nach dem ersten kommerziellen Vehicle-to-Grid (V2G) Angebot Deutschlands – verfügbar seit März 2026 - erfolgt nun der nächste konsequente Schritt für Vehicle-to-Home (V2H): Die BMW iX3 und BMW i3 Kundinnen und Kunden können diese neue Technologie ihres Fahrzeuges jetzt noch umfangreicher nutzen.

Mit der zunehmenden Elektrifizierung der Mobilität und der Kundenhaushalte, ergeben sich neue Chancen bei der ganzheitlichen Energieoptimierung und Vernetzung beider Ökosysteme.

Im Rahmen dessen optimieren BMW und SOLARWATT die Einbindung des Elektrofahrzeugs in den Kundenhaushalt. Hierfür soll zukünftig das Heimenergiemanagementsystem (HEMS) SOLARWATT Manager als Bindeglied zwischen beiden Ökosystemen dienen. 

Das SOLARWATT-HEMS übernimmt die zentrale und intelligente Steuerung und Optimierung der Energieströme im Haushalt, über aufeinander abgestimmte und kommunizierende Komponenten. So werden Erzeugung, Speicherung und Verbrauch von Energie effizient optimiert.

Das Elektrofahrzeug wird dabei als zusätzlicher Speicher nahtlos in das Zusammenspiel von Photovoltaik‑Anlage (PV-Anlage), Heimspeicher und Verbrauchern im Haus integriert.

Möglich wird diese Heimnetzintegration über die Kombination von BMW Modellen der Neuen Klasse und der bidirektional fähigen BMW Wallbox Professional, über die Energie nicht nur ins Fahrzeug geladen, sondern bei Bedarf auch wieder an den Haushalt abgegeben werden kann. 

Der Marktstart für die Einbindung von bidirektional fähigen BMW Fahrzeugen in das neue HEMS von SOLARWATT für den Anwendungsfall Vehicle-to-Home (V2H) ist Ende 2026 für die Märkte Deutschland, Österreich und Niederlande geplant.

BMW und SOLARWATT arbeiten seit 2013 im Bereich der Elektromobilität zusammen. 2021 haben die beiden Partner darüber hinaus einen Heimspeicher auf den Markt gebracht, in dessen Batteriemodul Komponenten zum Einsatz kommen, die auch in den Elektrofahrzeugen der BMW Group Verwendung finden. Seit 2025 ist mit SOLARWATT Battery vision das Nachfolgemodell erhältlich, dessen Gehäuse und Design von BMW Designworks USA entworfen wurde.

Intelligente Vernetzung: Energiemanagement und Heimnetzintegration im optimierten Zusammenspiel
BMW setzt seit Einführung der Neuen Klasse auf Vehicle‑to‑Home (V2H) als Einstieg in bidirektionales Laden, zur Nutzung von Solarenergie und zur Senkung der Energiekosten.

Jetzt wird das Angebot um die Heimnetzintegration erweitert für ein ideales Energiemanagement. Dies markiert eine entscheidende Weiterentwicklung für den Anwendungsfall V2H. Durch das intelligente Zusammenspiel aller Komponenten (BMW Elektrofahrzeug, BMW Wallbox Professional, HEMS von SOLARWATT, Heimspeicher und weitere Verbraucher) entsteht ein ganzheitliches System, das nicht nur den Eigenverbrauch optimiert, sondern auch die Flexibilität und Effizienz der Energieversorgung zu Hause auf ein neues Level hebt.

Hausbesitzer steuern ihre Einstellungen über die My BMW App und die SOLARWATT Home app. Bei der Option V2H dient das Elektroauto als zusätzlicher Speicher für überschüssig erzeugten Solarstrom aus der PV-Anlage. Über den SOLARWATT Manager lassen sich neben dem optimierten Zusammenspiel aller Komponenten zusätzlich dynamische Stromtarife einbinden sowie Solar‑Prognosen berücksichtigen, um Lade‑ und Entladevorgänge weiter zu optimieren, Energiekosten zusätzlich zu senken und die Autarkie zu erhöhen.

Der SOLARWATT Manager ist dabei offen ausgelegt: Neben dem Produktangebot von SOLARWATT können auch weitere Heimspeicher anderer Marken eingebunden werden. So entsteht ein flexibles Heimenergiesystem, das schrittweise erweitert werden kann.

Gesamtoptimierung: Elektroauto ergänzt Heimspeicher

„Wer ein Elektroauto der Neuen Klasse wie den BMW iX3 fährt, kann durch den zusätzlichen Speicher selbsterzeugten Solarstrom noch effizienter nutzen, den Eigenverbrauch erhöhen und so den Bezug von teurem Netzstrom reduzieren. Für viele Hausbesitzer ist die Perspektive hochattraktiv, einen vorhandenen Heimspeicher durch das Elektroauto zu erweitern. Das steigert den Nutzen der eigenen PV-Anlage deutlich, senkt Stromkosten und macht das Zuhause noch unabhängiger von teurerem Stromnetzbezug“, sagt SOLARWATT-CPO Peter Bachmann.

„Gleichzeitig liegt im bidirektionalen Laden ein enormes Potenzial für die Energiewende, denn die Batterien der Elektroautos bilden zusammen eine gewaltige Speicherreserve. Wenn diese Flexibilität intelligent in Energiemärkte und Haushalte eingebunden wird, kann sie helfen, Stromnetze zu entlasten, erneuerbare Energien besser zu integrieren und zusätzliche Speicherkapazitäten schnell und kosteneffizient verfügbar zu machen“, sagt Marcus Krieg, Vice President New Business, der BMW Group.

Markt Launch und weitere strategische Ausrichtung

Nach dem nächsten öffentlichen Schritt im Umfeld der Intersolar (The Smarter E) liegt der Fokus auf der schrittweisen Umsetzung der nächsten Projektmeilensteine bis zum Marktstart Ende diesen Jahres.

BMW und SOLARWATT stellen konsequent den Kunden und sein gesamtes Ökosystem in den Mittelpunkt. Die Partner zielen darauf ab, ein nahtloses und verlässliches Zusammenspiel aller Komponenten im Haushalt und im Fahrzeug zu ermöglichen. Damit schaffen sie ein durchgängiges, integriertes Kundenerlebnis und stärken ihre Position als führende Unternehmen im Bereich der vernetzten Nutzung von Fahrzeug und zuhause.

München/Zagreb. Die BMW Group und das Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA) treiben ihre gemeinsamen Forschungsaktivitäten für die Batteriezellfertigung weiter voran. Im gemeinsamen Forschungsprojekt „Insight“ werden praxistaugliche KI-Modelle zur Optimierung der Batteriezellfertigung bei der BMW Group entwickelt und eingesetzt. Das Forschungsprojekt arbeitet entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen: von der Elektrodenfertigung über End-of-Line-Tests bis hin zum inhouse entwickelten Direktrecycling.

So spart das Forschungsprojekt Rohstoffe, Kosten und Zeit
Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) entwickelt die BMW Group Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien. Dabei werden zahlreiche Testreihen durchgeführt, die – und das liegt in der Natur der Sache – mit Material- und Zeitaufwand einhergehen. Gleichzeitig werden durch diese Tests die Produktionsanlagen und Labore belegt. Hier setzt das Forschungsprojekt „Insight“ an: Ein Netzwerk aus Künstlicher Intelligenz nutzt bisherige Versuchsdaten sowie Echtzeitdaten aus der laufenden Produktion, um Prozessparameter und Leistungsdaten der Batteriezelle präzise vorherzusagen. Dadurch können Dauer und Anzahl der Testreihen bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualität deutlich reduziert werden. In einzelnen Prozessschritten senken die neu entwickelten KI-Systeme den Material- und Zeitaufwand um mehr als 50 Prozent.

Weitere Anwendungsfälle in der Zellfertigung
Die Vorhersagemodelle des Forschungsprojekts dienen nicht nur zur Reduzierung der Testreihen, sondern auch zur abschliessenden Freigabe von Batteriezellen. Nach der ersten Aufladung am Ende der Produktion müssen die Zellen über einen bestimmten Zeitraum unter genau definierten Temperaturen gelagert werden, bevor sie in ein Batteriegehäuse verbaut werden dürfen. Diese Phase wird auch als „Quarantäne“ bezeichnet und benötigt entsprechende Lagerkapazitäten. Die KI-Systeme des Forschungsprojekts sind jedoch in der Lage, die Batteriezellen bereits zuvor vollständig zu analysieren, sodass dieser Prozessschritt zukünftig eingespart werden könnte.

Forschungskooperation verbindet Theorie und Praxis
Seit dem Projektstart im Jahr 2024 entwickeln die BMW Group und die Universität Zagreb gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. Diese KI-Modelle können dann Vorhersagen treffen, welche die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimieren. „Wir arbeiten daran, die neu entwickelten KI-Modelle aus der Prototypenumgebung auf einen grösseren Massstab zu skalieren,“ erklärt Christian Siedelhofer, Leiter Technologieentwicklung Lithium-Ionen-Batteriezellen bei der BMW Group. Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern. „Auch in unserem Produktionsnetzwerk prüfen wir, inwieweit sich die Modelle für weitere Anwendungsfälle eignen.“

Win-Win dank Wissensaustausch
Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: Die Universität Zagreb bietet der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen, während die Doktoranden und Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden.

Förderung von Nachwuchstalenten
Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir Doktoranden und Studierende für die Themenfelder KI und Batteriezelle sowie für die spannenden Tätigkeiten in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, sagt Stefan Kerscher, Leiter Technologieentwicklung Batteriezelle bei der BMW Group. „Wir freuen uns, wenn sich junge Talente für einen Berufseinstieg in unserem Unternehmen entscheiden.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette
Die BMW Group bündelt ihr Knowhow zu Batteriezellen in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) sitzt die Forschung und Entwicklung für Batteriezellen der Zukunft. Das beste Batteriekonzept aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) seriennah hergestellt. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Neben der Herstellung von Musterzellen arbeitet die BMW Group intensiv an der Wiederverwendung von Materialien. Im Zuge dessen hat das Unternehmen zusammen mit der Encory GmbH im niederbayerischen Salching ein Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Betrieb genommen, in dem das innovative Direktrecycling umgesetzt wird. Das geistige Eigentum für die Recyclingmethode liegt bei der BMW Group.

München. Die BMW Group setzt beim BMW iX5 Hydrogen auf eine neue und innovative Wasserstoff-Tanktechnologie. Die neue Anordnung und Grösse der Tanks ermöglicht eine höhere Reichweite von bis zu 750km*. Ein weiterer Vorteil des BMW Hydrogen Flachspeichers: Der entsprechende Bauraum im Fahrzeug wird besonders effizient genutzt und ist kompatibel mit der Hochvoltbatterie (Gen6), wodurch im Innenraum des Fahrzeuges kein Platz verloren geht. Modelle mit Brennstoffzellentechnologie können so auf derselben Produktionslinie wie andere Antriebsarten gefertigt werden. Darüber hinaus profitieren die 700-bar-Wasserstoffdruckbehälter auch von dem mechanischen Schutz durch die Fahrzeugstruktur – ein zusätzlicher Sicherheitsvorteil.

„Mit unserem neuen Speicherkonzept können wir den Wasserstoffantrieb passgenau und platzsparend in die neue X5-Baureihe einfügen“, so Dr. Joachim Post, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Man kann sich das wie Bauraum-Tetris vorstellen: Jeder Kunde bekommt den Antrieb, der zu seinen Bedürfnissen passt und einen echten BMW X5 ohne Kompromisse. Technologieoffenheit und Ingenieurskunst, wie wir Entwickler sie lieben!“

Cleverer Speicher, mehr Reichweite.
Das neue flache Tanksystem besteht aus sieben miteinander verbundenen und parallel geschalteten Hochdrucktanks aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundmaterial, die in einem robusten Metallrahmen integriert sind. Das Besondere daran: Statt einzelner Tankbehälter bilden mehrere Kammern in Verbundbauweise eine geschlossene Einheit. Diese wird über ein zentrales Hauptventil gesteuert. Das optimierte Speicherkonzept ermöglicht so die höhere Reichweite des BMW iX5 Hydrogen. Allein auf diese Entwicklung entfallen mehrere Patentanmeldungen der BMW Group. Insgesamt können mindestens sieben Kilogramm Wasserstoff gespeichert und in weniger als fünf Minuten vollgetankt werden. Der Tankvorgang ist dabei wie bei den Wasserstoff-Fahrzeugen von BMW üblich sicher, sauber und schnell.

BMW typische Fahrfreude erleben, schneller tanken, weiter fahren.
Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Zusammen mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt diese Kombination für die BMW typische Fahrfreude. Dabei profitiert der neue BMW iX5 Hydrogen auch von der neuen Antriebsund Fahrwerks-Steuerungssoftware, dem Heart of Joy, sowie der BMW Dynamic Performance Control. Ausserdem ist er mit der neuesten Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3) ausgestattet, die effizienter und leistungsfähiger als alle vorherigen Generationen ist.

Flexibel fertigen, Kundenwünsche erfüllen.
Mit der cleveren und hochflexiblen Architektur des neuen BMW X5 können innerhalb derselben Modellreihe je nach Kundenwunsch fünf unterschiedliche Antriebsvarianten gebaut werden: Von batterieelektrischen Systemen über Plug-in-Hybride, hocheffiziente konventionelle Antriebe bis hin zu Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie. Synergien in der Produktion werden optimal genutzt. Einheitliche geometrische Vorgaben für Energiespeicher und Antriebskomponenten reduzieren die technische Komplexität und senken die Produktionskosten. Gleichzeitig erhöht die flexible Plattform die Robustheit der Fertigung, erleichtert die Integration neuer Technologien und lässt sich maximal skalieren. Sie macht den Weg frei für eine breite Einführung des BMW iX5 Hydrogen im Jahr 2028 ins Produktionsnetzwerk der BMW Group.

Die BMW Hydrogen Strategie
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für seine Kundinnen und Kunden verfügbar. Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit grosser Reichweite und schneller Betankung, diversifiziert Energiequellen und verringert die Abhängigkeit von einer einzigen Infrastruktur oder Rohstoffkette.

Über das Projekt „HyPowerDrive“ wird im Rahmen des IPCEI Hy2Move durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) die Entwicklung des Antriebsstrangs sowie des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen gefördert. Der Bund stellt Mittel in Höhe von 191 Mio. EUR zur Verfügung. Zudem wird das Projekt durch das Bundesland Bayern mit insgesamt 82 Mio. EUR (ko-)finanziert. Die Förderung wird durch den Projektträger Jülich (PtJ) umgesetzt und von der NOW GmbH koordiniert. 

München. Das BMW Group Werk München steht vor dem grössten Meilenstein der Transformation: Im August startet hier die Serienproduktion des BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Damit beginnt der Rollout der Neuen Klasse im globalen Produktionsnetzwerk der BMW Group.

„Darauf haben wir uns intensiv vorbereitet. Mit der BMW iFACTORY haben wir einen konsistenten strategischen Rahmen für unsere Produktion erarbeitet“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Wir haben in all unseren Werken die Weichen für die anstehenden Anläufe gestellt und stark in Technologien, Digitalisierung und KI investiert.“

Das BMW Group Werk München hat in den vergangenen Jahren eine umfassende Modernisierung durchlaufen. Das Ergebnis ist ein Werk, das heute noch effizienter, flexibler sowie digitaler arbeitet und optimal auf die Anforderungen der Elektromobilität und der Neuen Klasse ausgerichtet ist.

Und damit nicht genug: Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Bereits in den vergangenen Jahren haben wir Produktionskosten deutlich gesenkt. Mit dem Produktionsstart des BMW i3 werden wir die Produktionskosten am Standort München um weitere zehn Prozent reduzieren und damit unter dem Niveau der aktuellen Fahrzeuggeneration liegen“, sagt Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München. Neben optimierten Produktionsabläufen sowie der gezielten Automatisierung und Digitalisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienz.

Das Werk München investiert rund 650 Millionen Euro in die Transformation zu einem rein vollelektrischen Produktionsstandort.

Hocheffiziente Fertigung auf historischem Grund

Das Werk München hat sich in mehr als 100 Jahren immer wieder neu erfunden – vom Standort ausserhalb der Stadt bis zum heute urbanen Werk, das von der Stadt umgeben ist. Für die Neue Klasse wurde der Standort grundlegend umgebaut, während gleichzeitig die Produktion von bis zu 1.000 Fahrzeugen täglich weiterlief. Auf rund einem Drittel der Grundfläche entstand ein neuer Karosseriebau sowie eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive neuer Logistikflächen. Gleichzeitig wurden auch die bestehenden Technologien umfassend modernisiert.

Werkleiter Peter Weber betont die Leistung der Belegschaft: „Diese Transformation gelingt nur gemeinsam mit den Menschen im Werk. Unsere Mitarbeitenden haben mit hoher Kompetenz, Begeisterung und grossem Einsatz gezeigt, dass industrielle Spitzenproduktion auch unter anspruchsvollsten Bedingungen möglich ist. Der BMW i3 ist dabei erst der Anfang – künftig werden in München mehrere Modelle der Neuen Klasse gefertigt.“

Zielbild für alle Technologien: die BMW iFACTORY

Die BMW iFACTORY basiert auf den Handlungsfeldern Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Innerhalb dieses Rahmens setzen die weltweiten Werke jeweils standortspezifische Lösungen um und stärken so die Resilienz des Unternehmens sowie seine Fähigkeit, jederzeit und weltweit zuverlässig zu liefern. Auch im BMW Group Werk München wurde dieses Zielbild nun konsequent über alle Technologien hinweg umgesetzt.

„Wir haben den gesamten Wertstrom vom Lieferanten bis zum fertigen Kundenfahrzeug neu gedacht und jeden einzelnen Prozess im Detail angeschaut und optimiert. Heute ist unser Werk noch effizienter, flexibler und noch digitalisierter als je zuvor. Damit sichern wir die Zukunftsfähigkeit des Werks“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Im Presswerk entstehen aus Stahl‑ und Aluminiumplatinen in hochautomatisierten Pressenlinien täglich mehrere zehntausend Bauteile. Einheitliche Pressen‑ und Werkzeugstandards im weltweiten Produktionsnetzwerk führen zu Effizienzen auf vielerlei Ebenen: Installation und Integration der Anlagen sind einheitlich, Werkzeuge für die Pressen können im Netzwerk ausgetauscht werden, Mitarbeitende können an verschiedenen Standorten arbeiten und sich gegenseitig unterstützen. Ein KI‑gestütztes Kamerasystem trägt zur Qualitätskontrolle bei, bevor die Teile über ein unterirdisches Transportsystem in den Karosseriebau gelangen. Gegenüber früheren Strukturen hat sich der Output deutlich gesteigert. Verschnitt aus Stahl und Aluminium wird gesammelt, sortiert und anschliessend für die Herstellung von neuen Stahl- oder Alu-Coils verwendet.

Für die Neue Klasse hat das Werk München einen neuen Karosseriebau aufgebaut, dessen Anlagen mithilfe eines virtuellen Zwillings geplant und realisiert wurden. Insgesamt 800 neue Industrieroboter übernehmen dort die Fügevorgänge; die Reduzierung auf fünf Fügeverfahren senkt die Prozesskomplexität. Mit einer Automatisierungsquote von rund 98 Prozent übernimmt Robotik einen Grossteil der standardisierten Prozesse. Eine automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) unterstützt die Qualitätsabsicherung.

In der Lackiererei des Werks München steuern digitale und KI-gestützte Systeme zentrale Qualitätsprozesse. Die automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) erfasst mithilfe von Kameras und künstlicher Intelligenz selbst kleinste Abweichungen an der Oberfläche und dokumentiert diese digital. Eine automatisierte Oberflächenbearbeitung (AOB) überarbeitet erkannte Abweichungen direkt im laufenden Prozess. Für die Abluftreinigung setzt die Lackiererei das energieeffiziente, elektrisch betriebene eRTO‑Verfahren ein. Ergänzt wird dies durch Wärme‑ und Energierückgewinnung sowie wassersparende Kreisläufe.

Wo früher der Motorenbau angesiedelt war, hat die BMW Group im Werk München eine neue Montage für die Neue Klasse aufgebaut. Die Montage ist konsequent auf durchgängig digitale Prozesse ausgerichtet: Fahrzeuge, Anlagen und Werkzeuge sind vernetzt, digitales Live-Tracking und automatisierte Inline-Qualitätskontrollen unterstützen die Mitarbeitenden im Bandprozess. Schon während der Montage meldet der BMW i3 den Status von bis zu 20.000 Merkmalen digital an das Produktionssystem. Ergonomische Arbeitsplätze, höhenverstellbare Systeme und vereinfachte Abläufe entlasten die Beschäftigten, während gezielte Qualifizierung neue digitale Aufgabenfelder unterstützt.

Die Logistik im BMW Group Werk München wurde im Rahmen der Transformation konsequent auf Effizienz und Direktanbindung der Produktion ausgerichtet. Pro Tag bewegt die Logistik im Werk München rund 2,5 Millionen Teile; künftig werden davon rund 70 Prozent direkt an die Montageplätze geliefert. Das reduziert interne Transportwege, spart Fläche und beschleunigt die Versorgung der Produktion. Ermöglicht wird dies durch eine speziell für den innerstädtischen Standort entwickelte, mehrstöckige Gebäudestruktur. Die Anlieferung erfolgt ebenerdig, anschliessend werden die Teile über Fördertechnik in die jeweiligen Ebenen transportiert und dort direkt an die Montageplätze verteilt. So wird das Prinzip der Direktanlieferung auch im mehrstöckigen Werk konsequent umgesetzt. Parallel dazu wurde der Automatisierungsgrad der Logistik deutlich erhöht. Automatisierte Versorgungssysteme, Smart Transport Robots und fahrerlose Transportsysteme übernehmen künftig rund 60 Prozent der Versorgung. Ein digitaler Logistikleitstand steuert alle Prozesse zentral und sorgt für Transparenz sowie datenbasierte Optimierung.

Eine Besonderheit im Werk München ist die hauseigene Sitzefertigung. Sie ist ein „Werk im Werk“ und übernimmt eine zentrale Rolle für Qualität und Bewertungskompetenz im Produktionsnetzwerk. In München werden die Sitze für alle Münchner Derivate gefertigt und Just-in-Sequence direkt an die Fahrzeugmontage geliefert. Die Inhouse-Sitzefertigung gilt konzernweit als Benchmark für Qualitätssicherung. Moderne, weitgehend automatisierte Prozesse sorgen für eine lückenlose Qualitätskontrolle. Ergänzt wird dies durch vollautomatisierte End-of‑Line‑Prüfungen, auch bei sicherheitsrelevanten Komponenten. Darüber hinaus stärkt die Sitzefertigung gezielt das Inhouse-Know‑how der BMW Group. Sie dient als Kompetenzträger und Innovation Hub, erprobt neue Materialien, Technologien und Fertigungskonzepte und unterstützt die Bewertung von Kosten, Qualität und Produktionsprozessen – mit Wirkung weit über den Standort München hinaus.

Globales Netzwerk, regionale Wertschöpfung: Hochvoltbatterie und E-Antrieb

Mit dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien im rund eineinhalb Stunden entfernten Irlbach‑Strasskirchen in Niederbayern setzt die BMW Group einen starken Impuls für die regionale Wertschöpfung in Bayern. Der Standort beliefert künftig nach dem Grundsatz „Local for Local“ neben weiteren deutschen Fahrzeugwerken auch das Münchner Stammwerk mit Hochvoltbatterien der Gen6. Hier werden sie in den BMW i3 verbaut. Die Fertigung der Hochvoltbatterien kombiniert einen konsequenten Null‑Fehler‑Ansatz mit modernsten Produktionstechnologien, die in bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden. Durch lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen, digitale Zwillinge und den gezielten Einsatz künstlicher Intelligenz setzt die BMW Group neue Massstäbe in der Batteriefertigung.

Der Gen6 E-Motor für den BMW i3 entsteht im BMW Group Werk Steyr in Österreich – einem Standort, der bereits seit über 40 Jahren Antriebe herstellt. Mit dem ersten E‑Motor im Portfolio baut das Werk seine Rolle als Musterbeispiel für Technologieoffenheit aus. Alle zentralen Komponenten des hochintegrierten E‑Antriebs – vom Rotor und Stator über den Inverter bis zum Getriebe – werden vor Ort gefertigt. Dafür wurden neue Produktionslinien und hochmoderne Sauberraum-Umgebungen geschaffen. Das Gehäuse des E-Motors erhält das österreichische Motorenwerk aus der Aluminiumgiesserei des BMW Group Werks Landshut.

Hams Hall, Grossbritannien. Das britische BMW Group Werk Hams Hall hat einen bedeutenden Meilenstein erreicht: Seit genau 25 Jahren produziert das Werk nahe Birmingham hocheffiziente Verbrennungsmotoren für verschiedene Fahrzeugmodelle der BMW Group. Mehr als 7,6 Millionen Antriebsmaschinen haben das Motorenwerk seit 2001 verlassen. Es beliefert weltweit zahlreiche Produktionsstandorte mit hocheffizienten Benzinmotoren für die Marken BMW, MINI und Rolls-Royce – einschliesslich der Antriebe für Plug-in-Hybrid-Modelle. Damit ist der Standort ein zentraler Bestandteil des technologieoffenen Ansatzes der BMW Group. Heute produziert das Werk Hams Hall sowohl Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren als auch die leistungsstarken V8- und V12-Aggregate. Der V12 wird im Werk Hams Hall exklusiv für Rolls-Royce hergestellt und nach Goodwood geliefert. Seine Montage folgt speziellen, massgeschneiderten Produktionsprozessen, die von eigens dafür geschulten Ingenieurinnen und Ingenieuren betreut werden.

Werk Hams Hall zentraler Bestandteil des weltweiten Produktionsnetzwerks
„Dieses Jubiläum ist ein besonderer Meilenstein für unseren Standort“, sagt Dirk Dreher, Leiter des BMW Group Werks Hams Hall. „Unsere Mitarbeitenden sorgen Tag für Tag mit viel Einsatz und Leidenschaft dafür, dass sich unser Werk und unsere Produktionsprozesse stetig weiterentwickeln. Darauf bauen wir auf, um mit dem Werk Hams Hall auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu sein.“ 

„Das Werk Hams Hall ist ein zentraler Bestandteil unseres weltweiten Produktionsnetzwerks“, erklärt Harald Gottsche, Leiter Motorenproduktion der BMW AG. „Der Standort verbindet technologische Kompetenz mit hoher Flexibilität. Er versorgt unsere Fahrzeugwerke zuverlässig mit effizienten und leistungsstarken Antrieben in Premiumqualität. Dazu zählt auch der V12-Motor – ein Meisterstück aus Hams Hall!“

Energiebedarf pro gebautem Motor um 61% gesenkt
Das britische Motorenwerk setzt die Prinzipien der BMW iFACTORY konsequent um. Das Zielbild der BMW iFACTORY steht für Elektrifizierung, Profitabilität, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Von der Planung des Werks Hams Hall bis heute ist Nachhaltigkeit von zentraler Bedeutung. Seit dem ersten vollen Produktionsjahr hat das Werk den Energiebedarf pro gebautem Motor um 61% gesenkt. Das bedeutet, dass der Gesamtenergieverbrauch für den Betrieb des Standorts trotz einer erheblichen Produktionssteigerung auf dem gleichen Niveau geblieben ist. Das Werk bezieht heute 100% seines extern bezogenen Stroms aus erneuerbaren Quellen. Ausserdem wurde der Erdgasverbrauch reduziert.

Roboterhund SpOTTO scannt und überwacht Produktionsanlagen
Ein vierbeiniger autonomer Roboter namens „SpOTTO“ verstärkt seit 2024 das Werk Hams Hall. Der autonome Roboterhund scannt das Werk, unterstützt die Instandhaltung und sorgt für einen reibungslosen Produktionsablauf. Er verfügt über visuelle, thermische und akustische Sensoren, sammelt wichtige Daten für den digitalen Zwilling des Werks und dient als Wachhund bei der Instandhaltung der Produktionsanlagen. SpOTTO wurde von Boston Dynamics mit dem Produktnamen „Spot“ entwickelt: ein agiler Roboter, der mühelos Treppen erklimmt und unwegsames Gelände durchquert. In Hams Hall wurde „Spot“ liebevoll in SpOTTO umbenannt – eine Anspielung auf das Erbe des Motorenwerks: Gustav Otto war einer der Gründer von BMW und der Sohn von Nicolaus Otto, dem Erfinder des Viertaktmotors.

Vollständig vernetzter digitaler Zwilling: Big Data auf drei Ebenen
Im Zentrum der digitalen Transformation des Werks Hams Hall steht der vollständig vernetzte digitale Zwilling. Er setzt sich aus drei Ebenen zusammen: Auf der ersten Ebene werden 3D-Darstellungen des kompletten Werks erstellt. Die zweite Ebene umfasst eine grosse Datenschicht, in die der Roboterhund SpOTTO sowie die Produktionsanlagen und IT-Systeme des Werks alle relevanten Informationen einspeisen. Auf der dritten Ebene – der Anwendungsebene – sortieren spezielle Programme die gesammelten Daten in verständliche Einheiten. Mit Hilfe von Apps können die Expertinnen und Experten im Werk Hams Hall die Daten beispielsweise für die Produktionsplanung und Qualitätssicherung nutzen.

Eine Historie kontinuierlichen Wachstums
In den vergangenen 25 Jahren hat sich das BMW Group Werk Hams Hall kontinuierlich weiterentwickelt und spielt eine wichtige Rolle im Produktionsnetzwerk der BMW Group. Es nutzt modernste Fertigungstechnologien und sorgt für den Antrieb zahlreicher Modelle von BMW, MINI und Rolls-Royce.

Eine Auswahl an historischen Meilensteinen:

• 2001: Das Werk Hams Hall startet seine Serienproduktion mit neuen Vierzylinder-Motoren. Erstmals wird hierbei die innovative Valvetronic-Technologie in Grossserie eingesetzt.
• 2006: Eine zusätzliche Motorenfamilie wird im Werk Hams Hall eingeführt. Erstmals fertigt das Werk nun Motoren für die Marke MINI.
• 2013: Das Werk Hams Hall wird exklusiver Hersteller des preisgekrönten Dreizylinder-Motors für den ikonischen Plug-in-Hybrid-Sportwagen BMW i8. Anschliessend integriert das Werk weitere Produktionslinien für Drei- und Vierzylinder-Benzinmotoren. Parallel dazu wird die Bearbeitungshalle für Kurbelwellen, Zylinderblöcke und Zylinderköpfe ausgebaut.
• 2022: Das Werk übernimmt die Fertigung der leistungsstarken V8- und V12-Motoren. Damit leistet es einen noch stärkeren wirtschaftlichen Beitrag zum Gesamtunternehmen.
• 2026: Das Werk Hams Hall erreicht sein 25. Produktionsjubiläum.

Das weltweite Produktionsnetzwerk für Antriebe der BMW Group
Das Produktionsnetzwerk für die Motoren der BMW Group umfasst neben Hams Hall mehrere Werke weltweit: Im österreichischen Steyr befindet sich der grösste Motorenstandort mit Entwicklung und Produktion von Diesel- und Benzinmotoren sowie Elektromotoren der sechsten Generation. In Dingolfing werden die E-Motoren der fünften Generation hergestellt. In München sitzt die Mechanische Fertigung für Komponenten von V8- und V12-Motoren und in Landshut befindet sich die Fertigung von Sondermotoren. Das chinesische Joint-Venture BMW Brilliance baut in Shenyang Motoren für den lokalen Markt. Gemeinsam sichern diese Standorte die technologieoffene Antriebsstrategie der BMW Group.

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit grossen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem grösseren Massstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein grosses Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschliesslich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

+++ Umstellung der Logistikflotte auf Wasserstoffantrieb gestartet +++ ab 2026 erste wasserstoffbetriebene Routenzüge und Gabelstapler für Bauteileversorgung der Produktion im Einsatz +++

Regensburg. Im Regensburger Fahrzeugwerk setzt die BMW Group in der Produktionslogistik künftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben im Presswerk, im Karosseriebau und der Fahrzeugmontage eingesetzt werden. Beim symbolischen Startschuss der Bauarbeiten auf dem Dach einer Werkshalle legten Vertreter des Werks und der Stadt Regensburg heute gemeinsam die erste Edelstahlleitung für das zukünftige Wasserstoffnetz.

Schon ab dem zweiten Halbjahr 2026 soll über die neue Leitung Wasserstoff befördert werden, der zur Betankung von Routenzug-Schleppern und Gabelstaplern für die Bauteileversorgung der Produktion dient. Für den stellvertretenden Werkleiter Olaf Möllhoff entsteht so ein Stück Standortzukunft: „Die sukzessive Umstellung unserer Intralogistikflotte von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag zur BMW iFACTORY. Wir erweitern damit den Energiemix.“

Insgesamt erhält das BMW Group Werk Regensburg ein sechs Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Indoor-Tankstellen in der Produktion. Als Herzstück des neuen Wasserstoffnetzes wird eine Outdooreinheit mit kleinem Pufferspeicher aufgebaut, an die künftig der Wasserstoff angeliefert wird. Im ersten Halbjahr 2026 soll der Probebetrieb starten. Beginn des Serienbetriebs mit zunächst rund 85 von 230 Fahrzeugen ist für das zweite Halbjahr 2026 geplant. Bis 2031 soll die schrittweise Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb der Logistikflotte abgeschlossen sein. Angeliefert wird der Wasserstoff durch spezielle Trailer.

„Mit dem Einsatz von Wasserstoff gestalten wir unsere Intralogistik hoch flexibel und skalierbar. Die Betankung ist in kürzester Zeit möglich. Sie erfolgt an dezentralen Tankstellen entlang der Logistikwege“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit batteriebetriebenen Fahrzeugen ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht rund zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran. Der gesamte Tauschprozess dauert etwa eine Viertelstunde.

Für zusätzliche Zeitersparnis sorgen künftig die direkt vor Ort in den Produktionsbereichen platzierten Zapfstellen. Zudem kann durch den Entfall des Batteriewechsels nach der Umstellung die Flotte an Flurförderzeugen verkleinert und eine Werksfläche von etwa 800 Quadratmetern anderweitig genutzt werden, die bisher noch von Batterieladestationen belegt sind.

„Als Wirtschaftsreferent halte ich es für einen wichtigen Standortfaktor, dass Unternehmen die Möglichkeit haben, sich mit bezahlbarer erneuerbarer Energie aus der Region zu versorgen. Wasserstoff ist dabei ein vielversprechender Baustein dieser Energielösung. Dass grosse Arbeitgeber wie BMW auf Wasserstoff setzen, ist ein wichtiges Signal in die Region und zeigt uns, dass wir auf dem richtigen Weg sind“, bekräftigte auch Prof. Dr. Georg Barfuss, berufsmässiges Stadtratsmitglied und Leiter des Referates für Wirtschaft, Wissenschaft und Finanzen der Stadt Regensburg.

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Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.

Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort ausserdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Berlin, München. Die BMW Group erhält vom Bundesministerium für Verkehr (BMV) und vom Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie (StMWi) eine Förderung im Rahmen der europäischen IPCEI-Initiative (Important Projects of Common European Interest) für das Projekt „HyPowerDrive“, das sich auf die Forschung und Entwicklung ihrer Brennstoffzellentechnologie konzentriert. Das Unternehmen sieht dies als klares Bekenntnis von Bund und Bayern zur Förderung marktfähiger Innovationen sowie zur Sicherung der Zukunft des Technologiestandorts Deutschland.

Als Vordenker im Segment elektrischer Premiumfahrzeuge treibt die BMW Group die Entwicklung der Brennstoffzellentechnologie konsequent voran. Ihr Anspruch ist, die Transformation des Mobilitätssektors durch vielfältige und innovative Antriebslösungen aktiv mitzugestalten und damit den Weg in eine emissionsfreie Zukunft zu ebnen.

„Die Mobilität mit Wasserstoff und Brennstoffzelle ist ein wichtiger Baustein, um unsere Klimaziele im Verkehr zu erreichen. Mit HyPowerDrive stärkt BMW die technologische Vielfalt und Wettbewerbsfähigkeit des Automobilstandorts Deutschland. Das Projekt steht exemplarisch für unseren technologieoffenen Ansatz – denn wir brauchen alle klimafreundlichen Antriebe, um die Verkehrswende erfolgreich zu  gestalten,“ sagte Bundesverkehrsminister Patrick Schnieder.

Ministerpräsident des Freistaates Bayern Dr. Markus Söder betonte: „Strategische Allianz für das Auto der Zukunft: Der Bund und Bayern fördern das neue BMW Wasserstoffprojekt „HyPowerDrive“ mit insgesamt 273 Mio. Euro. Heute war mit Bundesverkehrsminister Patrick Schnieder die Bescheidübergabe an BMW-Entwicklungsvorstand Dr. Joachim Post. Unsere Philosophie von moderner Wirtschaftspolitik: Wir fördern die Forschung an neuen Technologien, anstatt mit viel Geld veraltete Industrien zu subventionieren. Denn nur Innovation wird langfristig Wertschöpfung und Arbeitsplätze in unserem Land schaffen. Wir dürfen das Auto nicht aufgeben und der Konkurrenz wie China überlassen. Wir brauchen Hightech-Verbrenner, aber auch Elektro und Technologien wie Wasserstoff. Es geht nur mit Technologieoffenheit und Angeboten für die unterschiedlichen Märkte der Welt. Bayern hat sich von Anfang an zu dem Projekt bekannt und unterstützt mit 80 Mio. Euro. Es ist sehr gut, dass nun auch der Bund mit der neuen Bundesregierung mit an Bord ist. Bayern steht zu seinen Förderzusagen. Wir sind Autoland und wollen es bleiben. Das Forschungsprojekt ist zentral in der Wasserstoff-Strategie von BMW für neue und nachhaltige Antriebe. Insgesamt können 2500 Arbeitsplätze entstehen. Ein guter Tag für BMW und Bayern!“

„Nur Innovationen schaffen Lösungen für die Herausforderungen der Zukunft – nicht Verbote. Technologieoffenheit ist für uns der Kern unserer erfolgreichen Geschäftsstrategie und zugleich der Schlüssel zum Erfolg der Dekarbonisierung. Mit dem neuen BMW X5 bieten wir erstmals fünf verschiedene Antriebsoptionen in Serie, darunter ab 2028 auch mit Wasserstoff-Brennstoffzelle. Der Förderbescheid des Bundesministeriums für Verkehr bestätigt unsere Strategie und unterstreicht die Bereitschaft von Bundesregierung und bayerischer Regierung, zukunfts- und marktfähige Innovationen zu fördern,“ so Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung.

Der neue BMW iX5 Hydrogen* ab 2028.

Die Vielfalt im Produktangebot bleibt für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit einem breiten Antriebsportfolio, das hocheffiziente konventionelle Antriebe, Plug-in-Hybride, batterieelektrische Antriebe und ab 2028 mit dem neuen BMW iX5 Hydrogen auch die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie umfasst, wird die Grundlage geschaffen, um die weltweit heterogenen Anforderungen und Kundenbedürfnisse heute und in Zukunft erfolgreich zu bedienen.

Die Antriebstechnologie basiert auf der dritten Generation des Brennstoffzellensystems, das die BMW Group in Zusammenarbeit mit der Toyota Motor Corporation entwickelt. Diese technologische Weiterentwicklung ermöglicht eine kompaktere Bauweise sowie ein leistungsfähigeres und effizienteres System und erhöht die Reichweite und Leistung bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch. Eigene Kompetenzzentren in München und im BMW Group Werk Steyr bauen dafür bereits erste Prototypen auf. Darüber hinaus liefert das BMW Group Werk Landshut weitere Komponenten für das Antriebssystem.

Vorteile der Wasserstofftechnologie

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

Verbrauchs- und Emissionsangaben:

*Da es sich um einen Prototypen in der Entwicklungsphase handelt, sind noch keine Verbrauchsinformationen nach WLTP verfügbar.

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München. In Zusammenarbeit mit dem Partner Digital Charging Solutions GmbH (DCS) präsentieren BMW Charging und MINI Charging eine innovative Flottenanwendung, die das Monitoring sowie die zentrale Abrechnung von Ladevorgängen für Unternehmen deutlich vereinfacht.

Die Lösung verbindet die Ladeaccounts der Flottenfahrzeuge mit einem zentralen Unternehmensaccount. Die Abrechnung der Ladevorgänge erfolgt automatisch für die Fahrer und die Bezahlung wird für das Unternehmen gebündelt. Flottenfahrer profitieren von denselben Funktionen, Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden.  

Mit dieser Flottenlösung setzen BMW Charging und MINI Charging einen weiteren Meilenstein für die Elektrifizierung von Unternehmensfuhrparks. Speziell für kleine und mittlere Unternehmen mit bis zu 50 elektrischen Fahrzeugen wird eine effiziente und benutzerfreundliche Ladelösung bereitgestellt. Das Angebot umfasst eine zentrale Übersicht, die alle Ladevorgänge anzeigt und in einer konsolidierten Rechnung zusammenfasst. Unternehmen profitieren von einer Lösung ohne Einrichtungskosten und mit automatischer Kostenerstattung für die Flottenfahrer. 

Die Implementierung der Flottenlösung ist schnell und unkompliziert: Flottenmanager erstellen einen Unternehmensaccount bei CHARGE NOW und registrieren damit ihre Firma. Flottenfahrer erstellen ein Geschäftskundenkonto inklusive Ladevertrag bei BMW Charging bzw. MINI Charging und aktivieren dort die Rechnungsübernahme durch die Firma. Der Flottenmanager verknüpft die Fahrerkonten mit dem Unternehmensaccount – für eine zentrale und automatisierte Abrechnung. 

Diese Lösung optimiert das Management der Ladekosten für Elektroflotten, reduziert den administrativen Aufwand und verbessert die Kostentransparenz.

Flottenmanager profitieren von einer konsolidierten Rechnung für alle Ladevorgänge sowie einem zentralen Dashboard zum Monitoring von bis zu 50 Fahrzeugen verschiedener Marken.  

Flottenfahrer geniessen ein konsistentes Nutzererlebnis mit denselben Funktionen (z.B. Plug and Charge), Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden – dank nahtloser Integration in Fahrzeug und My BMW App bzw. MINI App.

Nach erfolgreicher Aktivierung werden Ladevorgänge automatisch vom Unternehmen beglichen – private Vorauszahlungen und manuelle Rückerstattungen entfallen. 

Im August diesen Jahres wurde die Lösung in elf europäischen Märkten eingeführt: Österreich, Belgien, Frankreich, Deutschland, Luxemburg, Italien, Niederlande, Spanien, Portugal, Schweiz und Grossbritannien. Im September folgten weitere Märkte: Schweden, Norwegen, Polen, Tschechien, Dänemark, Slowakei, Ungarn und Finnland. 

Weitere Informationen finden Sie unter folgendem Link:
CHARGE NOW | Flottenlösung

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Debrecen. Mit einer stimmungsvollen Zeremonie, die ungarische Kultur und moderne Automobilproduktion künstlerisch miteinander verband, hat Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, das neue BMW Group Werk Debrecen offiziell eröffnet. Im jüngsten und innovativsten Produktionsstandort der BMW Group in der ungarischen Universitätsstadt beginnt eine neue Ära des Unternehmens, wenn Ende Oktober die Serienproduktion des neuen BMW iX3 als erstem Fahrzeug der Neuen Klasse startet. Das Werk Debrecen wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFACTORY virtuell geplant und in der Realität umgesetzt und wird als erstes Automobilwerk der BMW Group im Normalbetrieb ausschliesslich mit Strom aus erneuerbaren Energien arbeiten.

Neben Oliver Zipse nahmen hochrangige Vertreter der ungarischen Politik wie Ministerpräsident Viktor Orbán und Debrecens Bürgermeister László Papp sowie Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, Ilka Horstmeier, Vorständin für Personal und Immobilien, und Hans-Peter Kemser, Werkleiter des BMW Group Werks Debrecen, an der feierlichen Eröffnung teil.

„In unserem weltweiten Produktionsnetzwerk ist unser neues Werk in Debrecen Pionier: als erstes vollelektrisches Werk, als erster Produktionsstandort ohne fossile Energieträger – und als erstes Werk, das Fahrzeuge der Neuen Klasse fertigt. Das macht unser Werk Debrecen zu einem entscheidenden Faktor für den zukünftigen Erfolg der BMW Group“, sagte Oliver Zipse. „Mit der Eröffnung senden wir ein starkes Signal: Wir bauen unsere Präsenz auf unserem Heimatkontinent aus und unterstreichen so unser Bekenntnis zu einem starken und wettbewerbsfähigen Wirtschaftsstandort Europa.“

Hans-Peter Kemser ergänzte während der Zeremonie: „Dies ist nicht nur ein neues Werk der BMW Group – es ist ein Meilenstein des Fortschritts. Wir sind Partner der Kultur, der Bildung und der Universität Debrecen, wo wir gemeinsam die Talente fördern, die die Zukunft gestalten werden. Und vor allem ist das Werk eine Gemeinschaft – tief verwurzelt im Leben von Debrecen und Ungarn.“

Stärkung des Industriestandorts und der Ausbildung

Die offizielle Eröffnungsfeier begann mit einem Rückblick auf den Aufbau des Werks, der 2018 beschlossen worden war und eine der grössten Greenfield-Investitionen in Ungarn ist. Der erste BMW Group Standort in Zentraleuropa hat zudem Debrecen fest auf der Automotive-Landkarte der Region verankert und schafft mehr als 2.000 direkte Arbeitsplätze sowie viele weitere bei regionalen Zulieferern und Dienstleistern in der Lieferkette, die sich zusätzlich zu nationalen und internationalen Unternehmen neu in Debrecen niedergelassen haben. Zudem hat das neue Werk den Industriepark gestärkt und zusätzliche Investitionen in die Transport- und Infrastruktur ermöglicht.

Zugleich ist das Werk Debrecen durch Kooperationen beispielsweise mit der Universität und dem Vocational Training Center of Debrecen, DSZC, eines der grössten Ausbildungszentren für duale Ausbildungsprogramme in Ungarn.

Das Beste vom Besten für Debrecen

Als erster Produktionsstandort der BMW Group hat das Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert. Stattdessen vereint es als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. So orientiert sich das Presswerk an den Anlagen in Spartanburg (USA) und Swindon (Grossbritannien), deren Know-how und Technologien für Debrecen noch einmal weiterentwickelt wurden. Im Karosseriebau wurden die Positionen der knapp 1.000 Industrie-Roboter und ihre Prozesse in allen Details vorab digital simuliert. Dazu wurde die Anzahl der Fügeverfahren deutlich reduziert, weitere Vereinfachungen ermöglichen bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale der Neuen Klasse.

Lackiererei ermöglicht grösste Reduzierung der CO₂e-Emissionen

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80 kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar grossen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen, einer der grössten in ganz Ungarn. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ grossen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Digitalisierte Prozesse in der Montage und clevere „Fingerstruktur“

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung, beispielsweise durch automatisierte Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeitenden am Band. Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Die Inhouse-Logistik ist rein elektrisch.

Hochvoltbatterie-Montage nach dem Grundsatz „Local for Local“

Kurze Wege ermöglicht die Hochvoltbatterie-Montage, die nach dem Grundsatz „Local for Local“ direkt auf dem Werksgelände angesiedelt ist. Dort fertigt das Werk Debrecen die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Dabei ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle den konsequenten Null-Fehler-Ansatz.

Abschlussbild mit Mitarbeitenden und zwei BMW iX3

Abgerundet wurde die Eröffnungsfeier durch eine Show mit Musik und Tanz als Hommage an die ungarische Kultur und Tradition, die die BMW Group auch durch die Unterstützung lokaler Veranstaltungen und Organisationen pflegt. Zum Abschluss standen zahlreiche Mitarbeitende gemeinsam mit Viktor Orbán und Oliver Zipse sowie zwei neuen BMW iX3 auf der Bühne.

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München. Die BMW Group bringt erstmalig ein Fahrzeug mit fünf verschiedenen Antriebstechnologien auf den Markt. Der neue BMW X5 ermöglicht Kunden künftig die Wahl zwischen Batterieelektrisch, Plug-in-Hybrid, Benzin, Diesel sowie Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie. Die Initiative HyMoS („Hydrogen Mobility at Scale“) fördert Wasserstoff-Ökosysteme und -tankstellen in Metropolregionen und strebt eine erste Pilotimplementierung in Deutschland an.

“Mit der Einführung des neuen BMW X5 in fünf Antriebsvarianten demonstrieren wir einmal mehr unsere Führungsrolle als Technologie-Pionier. Wasserstoff spielt eine wesentliche Rolle bei der globalen Dekarbonisierung. Deshalb treiben wir die Technologie weiter voran,” sagte Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung im Rahmen einer BMW Veranstaltung in New York.

Technologieoffenheit als strategischer Erfolgsfaktor

Die Vielfalt im Produktangebot bleibt für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit einem breiten Antriebsportfolio, das Verbrennungsmotoren, Plug-in-Hybride, batterieelektrische Antriebe und ab 2028 mit dem neuen BMW iX5 Hydrogen auch die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie umfasst, wird die Grundlage geschaffen, um die weltweit heterogenen Anforderungen und Kundenbedürfnisse heute und in Zukunft erfolgreich zu bedienen.

Dank flexibler Fertigungsstrukturen und hoher Integrationskompetenz wird im neuen BMW X5 die Vielfalt an Antriebstechnologien effizient in Entwicklung, Einkauf und Produktion realisiert. Ab 2028 ergänzen somit zwei vollelektrische Antriebsstränge (Batterieelektrisch und Wasserstoff mit Brennstoffzelle) das BMW-Fahrzeugportfolio und unterstreichen die konsequente Umsetzung der Technologieoffenheit.

Der neue BMW iX5 Hydrogen

Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte wird der neue BMW iX5 Hydrogen* als erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt gebracht. „Der neue BMW iX5 Hydrogen wird ein echter BMW – Vorreiter seiner Technologie mit dem typischen BMW-Fahrvergnügen,“ so Michael Rath, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group.

Die Antriebstechnologie basiert auf der dritten Generation des Brennstoffzellensystems, dass die BMW Group in Zusammenarbeit mit der Toyota Motor Corporation entwickelt. Diese technologische Weiterentwicklung ermöglicht eine kompaktere Bauweise sowie ein leistungsfähigeres und effizienteres System und erhöht die Reichweite und Leistung bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch. Eigene Kompetenzzentren in München und im BMW Group Werk Steyr bauen dafür bereits erste Prototypen auf. Darüber hinaus liefert das BMW Group Werk Landshut weitere Komponenten für das Antriebssystem.

Vorteile der Wasserstofftechnologie

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

Initiative HyMoS: Partnerschaft zur Stärkung der Wasserstoffinfrastruktur

Neben der Entwicklung des neuen BMW iX5 Hydrogen engagiert sich BMW aktiv beim Aufbau von Wasserstoff-Tankstellen. In diesem Rahmen wurde die Initiative HyMoS („Hydrogen Mobility at Scale“) gegründet, um als Kooperationsprojekt mehrerer Industriepartner und Institutionen Wasserstoff-Ökosysteme für die Mobilität zu entwickeln und fördern. Ziel dabei ist es, die wirtschaftliche Tragfähigkeit von Wasserstoff-Mobilitäts-Ökosystemen zu erhöhen, indem die Nachfrage aller Fahrzeugtypen gebündelt wird, einschliesslich Lkw, Busse und Pkw. Dadurch soll eine optimale Verteilung und Nutzung von Wasserstoff-Tankstellen erreicht werden. Die Initiative unterstützt bestehende Wasserstoff-Ökosystem-Projekte dabei, sich bestmöglich zu entwickeln, die Nachfrage effizient zu bündeln und den Einsatz von Wasserstoff-Tankstellen zu optimieren. Eine Pilotphase begann mit der Unterstützung bestehender Ökosysteme in Deutschland und Frankreich, um Erfahrungen für den Einsatz in weiteren Metropolregionen zu sammeln und eine spätere potenzielle Ausweitung auf weitere Länder zu ermöglichen.

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Dingolfing. Einen Meilenstein beim Hochlauf der Elektromobilität hat heute die BMW Group im Werk Dingolfing gefeiert. Im dortigen Fahrzeugwerk lief in der Frühschicht am Donnerstag das bereits 500.000 elektrifizierte BMW Automobil aus niederbayerischer Produktion vom Band. Das Jubiläumsfahrzeug war ein BMW i5 xDrive40 Touring (Energieverbrauch kombiniert: 19,5 kWh/100 km (WLTP); CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km (WLTP); CO₂-Klasse(n): A) in der Individuallackierung Twilight Purple Metallic für einen Kunden im deutschen Markt.

Insgesamt fertigt das BMW Group Werk Dingolfing mit BMW i5 Limousine und Touring, BMW i7 und BMW iX derzeit vier verschiedene vollelektrische Modelle, dazu kommen fünf Plug-in-Hybrid Modelle. „Diese hohe Modell- und Antriebsflexibilität erweist sich in der aktuell volatilen Weltlage als sehr vorteilhaft“, betont Werkleiter Christoph Schröder. „Sie macht uns resilienter und erlaubt uns, entlang der realen Nachfrage zu produzieren. Dies ist ein wichtiger Wettbewerbsvorteil, da die E-Mobilität in den unterschiedlichen weltweiten Märkten in unterschiedlichen Geschwindigkeiten hochläuft.“ Für das laufende Jahr rechnet Schröder für das Werk mit einem weiteren Anstieg des Anteils an elektrifizierten Fahrzeugen auf rund 40 Prozent der Gesamtproduktion.

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München. Das BMW Group Werk Steyr bereitet sich auf die Serienproduktion von Brennstoffzellsystemen vor. In Steyr wird ab 2028 die dritte Generation des Wasserstoffantriebs der BMW Group gefertigt. Eigene Kompetenzzentren in München und Steyr bauen dafür bereits erste Prototypen auf. Darüber hinaus liefert der Technologie-Standort Landshut weitere Komponenten für das Antriebssystem. 

„Mit dem Launch des ersten brennstoffzellenbetriebenen BMW-Serienmodells 2028 erweitern wir unsere technologieoffene Produktfamilie um ein weiteres leistungsstarkes, hocheffizientes und emissionsfreies Angebot. Mit der Standortwahl Steyr bekennen wir uns klar zum europäischen Innovationsfootprint,“ so Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung. „Für die Entwicklung wegweisender Brennstoffzellensysteme spielen die BMW Kompetenzzentren in München und Steyr eine Schlüsselrolle.“  

Die dritte Generation des BMW-Brennstoffzellensystems: Kompakter, leistungsfähiger, effizienter 

Bereits 2014 kam im BMW 535iA der Brennstoffzellenantrieb der ersten Generation zum Einsatz, der vollständig von der Toyota Motor Corporation (Toyota) geliefert wurde. In der aktuellen Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen wurde die zweite Generation eingeführt, wobei das gesamte Brennstoffzellensystem von BMW selbst entwickelt wurde, während die einzelnen Brennstoffzellen von Toyota stammen. 

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation arbeiten nun gemeinsam an der Entwicklung eines Antriebssystems für PKWs. Die zugrunde liegende Brennstoffzellentechnologie, die auf den einzelnen Brennstoffzellen der dritten Generation basiert, bietet Synergieeffekte sowohl für Nutzfahrzeug- als auch für PKW-Anwendungen. Diese enge Zusammenarbeit ermöglicht es beiden Unternehmen, in der Entwicklung und Beschaffung Synergien zu nutzen und markentypische Modelle zu schaffen.

Die dritte Generation der Brennstoffzellentechnologie bietet signifikante Verbesserungen:

• Kompakte Bauweise: Der Bauraum des Brennstoffzellensystems konnte um etwa 25 % reduziert werden. Dank einer deutlich gesteigerten Leistungsdichte konnte das System im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich kompakter gestaltet werden.  
• Hohe Integration: Die dritte Generation lässt sich nahtlos in zukünftige Fahrzeugarchitekturen integrieren. Dies bildet die Basis für einen technologieoffenen Ansatz, um Kunden künftig eine Vielzahl an Antriebsvarianten anbieten zu können. 
• Optimierte Komponenten und erhöhte Effizienz: Die Effizienz des Systems wird im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich gesteigert. Dies erreichen wir durch die Weiterentwicklung einzelner Bauteile, die auf der gemeinsam mit Toyota entwickelten Antriebstechnologie und verbesserten Betriebsstrategien basieren. Diese Fortschritte ermöglichen eine gesteigerte Reichweite und Leistung bei reduziertem Energieverbrauch, was im Vergleich zur zweiten Generation eine wesentliche Verbesserung darstellt. 

Technologiekompetenz am BMW Group Standort München  

Im eigenen Kompetenzzentrum für Wasserstoff in München produziert die BMW Group die Prototypen der hocheffizienten Brennstoffzellensysteme. In der Brennstoffzelle findet eine elektrochemische Reaktion statt, bei der Wasserstoff aus den Tanks mit Sauerstoff aus der Umgebungsluft reagiert. Diese Reaktion erzeugt elektrischen Strom, der den Elektromotor antreibt und somit das Fahrzeug mit Energie versorgt. 

Das Brennstoffzellensystem umfasst nicht nur die Brennstoffzellen selbst, sondern auch alle notwendigen Komponenten und Systeme, die für den effizienten Betrieb der Brennstoffzellen erforderlich sind. Dazu gehören unter anderem das Kühlsystem sowie Wasserstoff- und Luft-Subsysteme. Die kompakte Anordnung sichert die BMW-typische Leistungsstärke und Sicherheit des gesamten Antriebsstrangs. 

Aktuell liegt der Fokus in der Prototypenfertigung auf der Entwicklung und Absicherung der Montage- und Prüfprozesse. Langfristig wird dabei besonderer Wert auf Industrialisierung, Qualitätssicherung und Skalierbarkeit gelegt. Parallel werden die Prototypen für die Entwicklung der Betriebsstrategie und zur Absicherung auf System- und Fahrzeugebene genutzt. Diese Schritte sind entscheidend, um die Brennstoffzellentechnologie auf Serienstand zu bringen. 

Serienproduktion im BMW Group Werk Steyr

Die Produktion der Brennstoffzellensysteme wird ab 2028 im BMW Group Werk Steyr erfolgen. Der Standort verfügt über jahrzehntelange Entwicklungs- und Produktionskompetenz für alle Antriebsarten der BMW Group Modellpalette. Nun werden neue Prüfstände und Produktionsanlagen aufgebaut und Gebäude angepasst, um die neue Antriebstechnologie zu integrieren und kontinuierlich zu optimieren. 

“Wir sind stolz, dass wir im Werk Steyr zukünftig neben der neuesten Generation von E-Motoren sowie Diesel- und Verbrennermotoren eine weitere innovative Antriebstechnologie produzieren werden. Gepaart mit der Entwicklungskompetenz am Standort ist unser Werk ein Musterbeispiel für die Technologieoffenheit der BMW Group,” sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion BMW AG und Geschäftsführer des BMW Group Werks Steyr. 

Komponentenfertigung im BMW Group Werk Landshut

Im BMW Group Werk Landshut werden zentrale Komponenten für die Brennstoffzellenfahrzeuge produziert. Ab Ende Mai 2026 startet der Aufbau neuer Fertigungsanlagen für die Serienproduktion des wasserstoffspezifischen BMW Energy Masters. Der BMW Energy Master steuert die Energieversorgung im Fahrzeug – von 400 V bis 800 V. Er fungiert ausserdem als Schnittstelle für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Die Steuereinheit wird mit spezifischen Bauteilen angereichert, die für die Brennstoffzellenanwendung erforderlich sind. Erste Prototypen des wasserstoffspezifischen Energy Masters fertigt das wenige Kilometer entfernte BMW Group Werk Dingolfing bereits ab Mitte 2026. An dem Standort wurden bereits die Prototypen für den BMW Energy Master der Neuen Klasse Fahrzeuge gefertigt.  

Wie bereits bei der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen wird das Werk Landshut auch für die nächste Fahrzeuggeneration das Gehäuse und die Mediendruckplatte fertigen. 

München. Eine entscheidende Komponente in Elektrofahrzeugen ist die Hochvoltbatterie. Mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite. Für ihre Serienfertigung baut die BMW Group derzeit fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Strasskirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA). Vor dem Serienstart werden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) entwickelt und getestet. Patrick Zimmermann ist als Data Scientist undIT-Projektleiter bei der BMW Group verantwortlich für die Umsetzung des Industrial Internet of Things (IIoT) und der Data Analytics in der Hochvoltbatterie-Produktion. Bei ihm laufen die Software-Fäden zusammen.

Patrick, was sind Deine Aufgaben als Data Scientist und IT-Projektleiter in der Hochvoltbatterie-Fertigung?

Patrick Zimmermann (PZ): Ich koordiniere ein interdisziplinäres Team, das die gesamte Datenverarbeitungskette im Blick hat: von der Datenbereitstellung aus den Produktionsanlagen über Edge-Applikationen, die unsere Produktionsdaten in die Cloud transferieren, bis hin zu unseren Data Analytics Anwendungen.

Was muss man dafür fachlich mitbringen?

PZ: Das Jobprofil erfordert zunächst ein gutes technisches Verständnis der Produktionstechnik unserer Hochvoltbatterien. Für die neueste Generation und den Einsatz der neuen zylindrischen Zellen haben wir völlig neue Fertigungsverfahren entwickelt. Darüber hinaus sind natürlich auch IT-Kenntnisse erforderlich, insbesondere mit Fokus auf Software-Architekturen zum Einsatz von Data Analytics und künstlicher Intelligenz. Das Verständnis der einzelnen Software-Bausteine sowie der Schnittstellen ist besonders wichtig, um aus der Vielfalt der Technologien und Anwendungsfälle die richtige Option für unsere Produktion auszuwählen.

Du bist also immer am Puls der Zeit und siehst die IT-Trends voraus?

PZ: Die Themen Data Analytics und KI in der Produktion legen aktuell ein enormes Entwicklungstempo hin. Deshalb ist es wichtig, neue Ansätze im Blick zu behalten und zu beurteilen, ob sie für BMW geeignet sind. Oder auch: ob sie bisherige Lösungen – zum Beispiel wegen geringerer Kosten oder besserer Features – ersetzen können. Nicht jede Analyse- oder KI-Lösung, die in einer bestimmten Branche oder einem Anwendungsfall hervorragende Ergebnisse erzielt, lässt sich direkt auf die Batterieproduktion übertragen.

Die Produktion der Gen6-Hochvoltbatterien ist für die BMW Group wegweisend. Was macht das Projekt für Dich besonders?

PZ: Eine Besonderheit ist die durchgängige Verantwortung von der Datenbereitstellung, dem Datentransfer in die Cloud bis hin zu punktuellen oder sogar kontinuierlichen Analysen. Dabei werden sowohl numerische Daten als auch bildliche Darstellungen aus den Anlagen verarbeitet. Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz. Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei. Bei der Anlagenanbindung setzen wir auf die Schnittstellentechnologie OPC UA. Hierdurch können wir standardisierte digitale Zwillinge direkt in unseren Anlagen modellieren und vermeiden eine zusätzliche Datenaufbereitung. Die Daten werden in die Clouds des Konzerns transferiert und folgen in allen Produktionsstandorten der gleichen Datenstruktur. Somit können wir weltweit standardisierte Analysedashboards ausrollen und beispielsweise Prozessoptimierungen noch schneller durchführen. Diese IT-Architektur haben wir bereits frühzeitig in unseren Hochvoltbatterie-Pilotwerken etabliert. Nun konnten wir unsere Analysedashboards bereits mit geringem Aufwand in die ersten Serienwerke übertragen.

Für die Produktion der neuen Hochvoltbatterien entstehen völlig neue Werke und Montagehallen. Ist das für die IT-Struktur ein Vorteil?

PZ: Natürlich! Dadurch, dass für die Hochvoltbatterien der Gen6 mehrere Werke auf der grünen Wiese – dem sogenannten Greenfield – gebaut werden, ergibt sich für uns ein völlig neuer Gestaltungsspielraum. Hier sind in der IT viel grössere Sprünge möglich, als es bei einer Integration in bestehende Werke, dem Brownfield, der Fall wäre. Ich persönlich finde es richtig spannend, das Industrial Internet of Things und Data Analytics in so einem Umfang von Beginn an mitgestalten zu dürfen.

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München/Steyr (Österreich). Das BMW Group Werk Steyr hat heute mit der Serienproduktion der elektrischen Antriebsmaschine für die Neue Klasse begonnen. „Heute stellen wir die Weichen für die Zukunft der BMW Group“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Als erster Produktionsstandort des Gen6-E-Motors spielt das Werk Steyr eine zentrale Rolle für die Neue Klasse und für die Weiterentwicklung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.“ Der E-Motor für die sechste Generation des BMW eDrive (Gen6) ist der erste vollelektrische Antrieb, der am Standort Steyr gefertigt wird. Von dort aus wird er ins globale Produktionsnetzwerk geliefert und sorgt für den Antrieb der Neuen Klasse. „Vor drei Jahren haben wir angekündigt, dass wir diesen E-Motor in Steyr bauen werden. Heute liefern wir. Und darauf sind wir stolz“, sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und Leiter des Werks Steyr. „Was hier startet, ist mehr als ein Produktionsanlauf. Es ist ein klares Bekenntnis zu Europa, zur Technologie, zur Zukunft.“ 

Technologieoffenheit: Werk Steyr als Zentrum der Antriebskompetenz
Die BMW Group investiert seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe am Standort Steyr. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Motorenwerk zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. „Die Technologieoffenheit ist unsere Stärke – sie gibt uns die nötige Flexibilität, um die Beschäftigung langfristig abzusichern“, sagt von Moltke. In der neuen E-Motoren-Montage sind künftig rund 1.000 Mitarbeitende im Einsatz. Abhängig davon, wie sich die globale Nachfrage entwickelt, könne bis 2030 die Hälfte der gesamten Belegschaft am Standort Steyr in der E-Mobilität tätig sein. von Moltke: „Steyr bleibt das Herz der Antriebskompetenz – für Verbrenner- und Elektro-Mobilität gleichermassen.“

Fertigung der Antriebskomponenten in Steyr, Aluminiumgehäuse aus Landshut
Rotor, Stator, Getriebe und Inverter – alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs werden künftig im Werk Steyr gefertigt. Das Gehäuse des E-Motors wird in der Aluminium-Giesserei des Werks Landshut gegossen und in Steyr weiterverarbeitet. Der Inverter wird in einer neuen hausinternen Sauberraum-Umgebung hergestellt. Somit steigt das österreichischen Motorenwerk auch in die Elektrotechnik ein. Die Montage der Steyrer E-Antriebs-Komponenten erfolgt auf zwei neuen Bändern. Insgesamt ähnelt das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Konzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in Entwicklung und Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

Umfassende Verbesserungen des E-Motors
Für die Gen6 wurde der E-Motor entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt und optimieren damit die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems. Beim Inverter kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist unter anderem dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln. 

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug
Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man den künftigen BMW iX3 50 xDrive mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich beim E-Motor folgende Verbesserungen: „Die Energieverluste wurden um 40 Prozent gesenkt, die Kosten um 20 Prozent reduziert und das Gewicht um 10 Prozent verringert. All dies liefert einen signifikanten Beitrag, damit wir im Gesamtfahrzeug eine Effizienzsteigerung von bis zu 20-Prozent erreichen“, erklärt Martin Kaufmann, Leiter der globalen Antriebsentwicklung der BMW AG. Die effiziente Auslegung des Antriebs ermöglicht gemeinsam mit dem hohen Energieinhalt der Hochvoltbatterie beim künftigen BMW iX3 50 xDrive eine Reichweite von bis zu 800 km nach WLTP.


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München/Parsdorf. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group ab Ende 2025 in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Eine entscheidende Komponente im Elektrofahrzeug ist die Hochvoltbatterie. Bevor ihre Serienproduktion im grossen Stil startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). „Mit unseren Pilotwerken für Hochvoltbatterien stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Sie befähigen die neuen Serienwerke weltweit und stellen so den reibungslosen Anlauf der Hochvoltbatterieproduktion sicher.“ Für die Fertigung der Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) baut das Unternehmen fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Strasskirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA).

Die Qualität ist entscheidend: Konsequenter Null-Fehler-Ansatz
Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der Gen6 schafft die BMW Group intelligente, hochmoderne Produktionsprozesse mit neuesten Technologien. „Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei.“ Denn die Qualität ist entscheidend: In den Karosserien der Neuen Klasse übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils („Pack-to-open-Body“). Die neuen zylindrischen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Die Pilot- und Serienwerke der BMW Group setzen neue Industriestandards in der Batteriefertigung. Beispielhaft dafür stehen neben dem konsequenten Null-Fehler-Ansatz auch die Installation von digitalen Zwillingen der Produktion – unter anderem zur Schulung der Mitarbeitenden – sowie erweiterte KI-Datenbanken zur Optimierung der Liefer- und Produktionslogistik. Alle Produktionsschritte unterliegen einer lückenlosen Inline-Überwachung mit umfassender Datenspeicherung. Dies ermöglicht höchste Prozessstabilität und in der Folge datenbasierte Optimierungen.

Die Pilotwerke im Detail: Parsdorf, Hallbergmoos und München (FIZ)
Am Standort Parsdorf befindet sich das grösste Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Seit Mitte 2024 werden diese auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut werden. Auch in der Nähe des Münchener Flughafens befindet sich ein Vorserienwerk für Hochvoltbatterien. Seit Sommer 2024 werden in Hallbergmoos die Fertigungstechnologien für die Hochvoltbatterie-Montage entwickelt. Etwa 200 Kolleginnen und Kollegen arbeiten in der Batteriefertigung im kleinen Massstab. Der Standort Hallbergmoos dient als Vorbild für die Serienproduktion im US-amerikanischen Werk Woodruff bei Spartanburg. Im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) fertigen und testen etwa 200 Mitarbeitende die Prototypen und kleinere Modulvarianten der Hochvoltbatterie.  Dafür stehen im kürzlich eröffneten AEZ, dem Aeroakustik- und E-Antriebszentrum, mehrere Etagen zur Verfügung.

Serienstart von fünf Batteriewerken innerhalb von weniger als zwei Jahren
Die Anlagen und Prozesse, die in den bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden, werden weltweit in den Serienwerken umgesetzt. Innerhalb von weniger als zwei Jahren soll die Serienproduktion an den fünf Produktionsstandorten auf drei Kontinenten anlaufen. Nach dem Prinzip „Local for Local“ hat die BMW Group ihre Hochvoltbatterie-Montagestandorte für die Gen6 möglichst nah an den jeweiligen Fahrzeugwerken platziert. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Produktionsstandorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Im Werk Debrecen startet Ende 2025 die Serienproduktion des BMW iX3, dem ersten Modell der Neuen Klasse, parallel mit der dortigen Hochvoltbatteriefertigung. Auf den Anlauf in Debrecen folgen die Batterie-Montagewerke in Shenyang, Irlbach-Strasskirchen, Woodruff und San Luis Potosí.

So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
Die BMW Group bezieht die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweisst. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweissnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschliessend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.


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Die BMW Group bringt grossformatige, reine ASSB-Zellen von Solid Power in ihr Erprobungsfahrzeug, einen BMW i7. Die potentiellen Vorteile der ASSB Technologie: höhere Energiedichte in einem sehr kompakten Speicher im Vergleich zu heutigen Technologien.

Seit 2022 investieren die BMW Group und Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) im Rahmen ihrer Technologietransfer-Vereinbarung gemeinsam in die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State Batteries, ASSB).

Die BMW Group und Solid Power glauben an das Potenzial der echten ASSB-Technologie. Und damit auf die Aussicht auf eine höhere Energiedichte im Vergleich zu heutigen Technologien. Mit einer höheren Energiedichte können in den Fahrzeugen grössere Reichweiten erzielt werden, ohne Nachteile hinsichtlich Gewicht des Gesamtspeichersystems in Kauf nehmen zu müssen.

John Van Scoter, Präsident und Chief Executive Officer von Solid Power freut sich über den nächsten Meilenstein: "Solid Power ist sehr stolz darauf, dass unsere Partnerschaft mit BMW zur ersten Demonstration von echten Feststoff-Batteriezellen in einem Fahrzeug geführt hat." "Wir glauben an das Versprechen der ASSB-Technologie und treiben die Innovation unseres sulfidbasierten Elektrolyten weiter voran, um diese Zukunft für Elektrofahrzeuge zu unterstützen."

Martin Schuster, Vice President Battery Cell und Cell Module bei der BMW Group sagt: „Unser BMW i7 ASSB-Testfahrzeug auf der Strasse ist ein perfektes Beispiel für die technologieoffene Denkweise der BMW Group. Wir treiben die Entwicklung neuer Batteriezelltechnologien kontinuierlich voran, und vertiefen unser Know-How mit wertvollen Partnern wie Solid Power dabei ständig.“

Die im BMW i7 Testfahrzeug integrierte Konzeptbatterie kombiniert bewährte Gen5-Bauprinzipien (prismatische Zellen in Modulen) mit neuen, innovativen Modulkonzepten zur Integration von ASSB-Zellen von Solid Power.

Untersucht werden soll hier das Management der Zellausdehnung. Darüber hinaus: wie wird der Betriebsdruck gesteuert und wie die Anpassung der Temperatur-Randbedingungen.

Die Nutzung von Solid Power-Zellen mit sulfidbasierten Elektrolyten und deren komplette Integration in ein Batteriepaket, wird der BMW Group in den kommenden Monaten weitere wichtige Erkenntnisse im Testprogramm liefern.

Die innovativen Zellen wurden von Solid Power in Zusammenarbeit mit Experten der BMW Group entwickelt und hergestellt. Um die ASSB-Technologie in einem wettbewerbsfähigen Gesamtspeicher zu realisieren, sind weitere Entwicklungsschritte erforderlich.

Die BMW Group und Solid Power kooperieren seit 2016 durch ein erweitertes "Joint Development Agreement", das durch eine Investition der BMW Group in Solid Power im Mai 2021 im Rahmen einer Finanzierungsrunde unterstützt wurde.

Ende 2022 vereinbarten BMW und Solid Power, ihre Partnerschaft weiter zu vertiefen. BMW wird auf der Grundlage einer Forschungs- und Entwicklungslizenz und unter Nutzung der Erfahrung und Expertise von Solid Power eine Feststoffzellen-Prototypenlinie im CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf betreiben.

Seit 2008 erweitert die BMW Group stetig ihre Kompetenz im Bereich der Batteriezellentechnologie. Seit 2019 ist dieses Know-how im Battery Cell Competence Center (BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette ab, von der Forschung und Entwicklung über das Batteriezellen-Design bis hin zur Produktionsfähigkeit.

Um Innovationen im Bereich der Batteriezellentechnologie schnell und effizient umsetzen zu können, kooperiert die BMW Group in einem Netzwerk von rund 300 Partnern, darunter etablierte Unternehmen, Start-ups und Universitäten.

Die Kooperation mit Solid Power unterstreicht die Batterie-Strategie der BMW Group – innovative Batterie-Technologien auf Augenhöhe mit den führenden Partnern der Branche weiterzuentwickeln. Diese strategisch starke Position in der Wertschöpfungskette sichert der BMW Group den Zugang zu allen neuen und innovativen Batteriezell-Forschungen weltweit.

München. Mit den vollelektrischen Modellen der Neuen Klasse startet BMW 2025 in eine neue Ära und schafft ein bisher nie dagewesenes, holistisches Fahr- und Nutzererlebnis. Zum ganzheitlichen Konzept des BMW Panoramic iDrive trägt auch die neue Klangwelt „HypersonX“ bei. Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug.

Die neue Evolutionsstufe der Soundexperience lässt sich auf den mit der Neuen Klasse verbundenen Technologie-Fortschritten im Hardware- und im Software-Bereich realisieren. Das revolutionäre Betriebssystem BMW Operating System X und ein neuentwickeltes Steuergerät schaffen die Voraussetzungen für eine innovative Audio-Architektur. Damit wird es möglich das Gesamterlebnis der Neuen Klasse von Fahrzeugcharakter, über Fahrerlebnis und funktionaler Vielfalt auch auf der akustischen Ebene zu vervollständigen.

Neue Dimension der Fahrsounds: Unverwechselbar und präzise.

"Das einzigartige Klangspektrum von HypersonX trägt massgeblich dazu bei, dass ein Fahrzeug der Neuen Klasse auch akustisch unverwechselbar ist. Durch unseren Fokus auf Präzision, Wärme und Leichtigkeit schaffen wir eine unmittelbare emotionale Verbindung zwischen Fahrer und Fahrzeug", betont Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. Die Fahrsounds konzentrieren sich sowohl im Personal als auch im Sport Mode auf das Wesentliche und sind von Klängen der Natur sowie Strukturen aus Kunst und Wissenschaft inspiriert. Im Vergleich zum vorherigen Sounderlebnis wurde die Anzahl der Grundtöne von HypersonX reduziert, gleichzeitig wurde das Klangspektrum jedoch um eine dimensionale Ebene erweitert. Dadurch erhält der Sound mehr Farbe, Tiefe und Präzision und verkörpert mehr denn je die BMW typische Fahrfreude.

Die Voraussetzungen dafür werden insbesondere durch das für die Neue Klasse entwickelte Audiosteuergerät geschaffen, das eine signifikante Erweiterung des Dynamikbereichs ermöglicht. 

Darüber hinaus sorgt die in der Neuen Klasse realisierbare räumliche Modulation des Antriebssounds dafür, dass die Fahrzeuginsassen regelrecht in die mit HypersonX erzeugte Klangwelt eingebettet werden. So entsteht etwa beim Beschleunigen der Eindruck, dass sich das Fahrzeug durch unterschiedliche dreidimensionale Soundschichten bewegt, um das Gefühl von Geschwindigkeit und markentypischer Fahrdynamik authentisch in den Innenraum zu transportieren.

Menschlichkeit als zentrales Gestaltungselement des Welcome-Sounds.

Neben der intelligenten Reduktion auf das Wesentliche spielte bei der Entwicklung der Klagwelten für die Neue Klasse der menschliche Aspekt eine wichtige Rolle. Mit der Intention, auch akustisch eine harmonische Atmosphäre zu schaffen, die im Zusammenwirken mit einer intuitiven Bedienung, einer präzisen Lichtinszenierung und einem wohnlich gestalteten Interieur für Wohlbefinden sorgt, sind die mittleren und tieferen Frequenzbereiche im Klangspektrum des BMW HypersonX in den Vordergrund gerückt.

Um beispielsweise den Welcome-Sound um einen besonders empathischen Akzent zu bereichern, wurde ein Chor aus Mitarbeitenden des BMW Group Design Studios zusammengestellt, um sie in ihrer jeweiligen Muttersprache zu Momenten der Freude sprechen zu lassen. Sorgfältig isolierte Elemente dieser Aufnahmen steuern wirkungsvoll zur Gesamtkomposition des Welcome-Sounds bei und sorgen für einen menschlichen, von Freude geprägten Moment für den Fahrer.

BMW HypersonX ermöglicht es, die Sounds für die Neue Klasse ausdrucksstark und unverwechselbar, aber zugleich auch subtil und einfühlsam wirken zu lassen. Mithilfe eines neuen Algorithmus wurden dazu auf der Basis der BMW Sound DNA mehr als 9 Millionen Klanginstanzen generiert. Aus ihnen wurde im BMW Group Sound Design Studio eine markentypische Essenz herausgefiltert, die ein stimmiges und mehrdimensionales Klangerlebnis erzeugt. Das Ergebnis ist ein Sound, der in jeder Fahrsituation eine emotionale Verbindung zwischen Mensch und Automobil schafft und der akustischen Präsenz der Neuen Klasse eine positive, sympathische und zugewandte Ausstrahlung verleiht.

München/Landshut. Die BMW Group präsentiert ihren nächsten Technologiesprung beim E-Antrieb und läutet damit eine neue Ära reinelektrischen Fahrens ein. Bei den Tech Days in Landshut hat das Unternehmen erste Einblicke in die Entwicklung und Produktion von Hochvoltbatterie und E-Antrieb der 6. Generation der BMW eDrive Technologie gewährt. Jedes vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse wird davon profitieren. Das erste Modell der Neuen Klasse wird noch dieses Jahr im ungarischen Werk Debrecen in Serienproduktion gehen. Die Technologie-Highlights im Überblick:

• Ein „Energy Master“ als hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie – von der BMW Group entwickelt und im Werk Landshut produziert.
• Ein neues Hochvoltbatterie-Konzept, das zusammen mit der BMW Rundzelle einen technologischen Weitsprung verspricht – mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite.
• Auch beim E-Antrieb beweist die BMW Group Technologieoffenheit durch den Einsatz verschiedener E-Motor-Typen: SSM und ASM.
• Dank eines modularen Baukastenprinzips in der E-Motorenfertigung erreicht die BMW Group höchste Flexibilität.
• Die BMW Group bündelt das Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Elektromobilität in Bayern und Österreich: von der Entwicklung über Einkauf und Produktion bis hin zum Recycling.
• Die BMW Group kann beides: angewandte Technologieoffenheit und absolute Expertise auf allen Gebieten der Elektromobilität.

Gleichzeitig Technologieoffenheit und Spitze der Elektromobilität

„Für die BMW Group ist die Elektromobilität die Zukunft und unser Wachstumstreiber. Wir sind Vorreiter in der E-Antriebstechnologie. Gleichzeitig setzen wir bewusst auf Technologieoffenheit, da sich die Mobilitätsbedürfnisse in verschiedenen Regionen der Welt unterschiedlich entwickeln“, erklärt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Wir bieten für alle Kundenwünsche das beste Antriebskonzept. Dabei beweisen wir, dass wir beides können: Technologieoffenheit und an der Spitze der Elektromobilität zu stehen.“

Flacher, schneller, weiter: Die Hochvoltbatterien für die Gen6

Mit der neuen 6. Generation der BMW eDrive Technologie, kurz: Gen6, gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung. Zu den produktseitigen Verbesserungen zählen eine 30 % höhere Ladegeschwindigkeit und 30 % grössere Reichweite – modellspezifisch sogar mehr. Darüber hinaus verfügt das Hochvoltbatteriekonzept der Gen6 erstmals über die neue 800-Volt-Technologie. Die Gen6 wird ab diesem Jahr in der Neuen Klasse zum ersten Mal eingesetzt und in der Folge das vollelektrische Produktportfolio der BMW Group antreiben. Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten – bis hin zu den Hochleistungs-Modellen der BMW M GmbH. Durch ihr neues, noch flacheres Design lässt sich die Hochvoltbatterie unabhängig von der Fahrzeughöhe in unterschiedliche Modelle integrieren. Dabei übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils in den Karosserien der Neuen Klasse („Pack-to-open-Body“). Die neuen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Im Vergleich mit ihren Vorgängern, den prismatischen Batteriezellen der Gen5, verfügt die neue BMW Rundzelle über eine 20 % höhere Energiedichte. Das Laden ist zudem künftig in beide Richtungen möglich: Die BMW Group hat für die Gen6 bidirektionales Laden bereits als Serienangebot bestätigt.

Hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie: Der BMW Energy Master

Alle Fäden, die den Technologiesprung ermöglichen, laufen in einer Schaltzentrale zusammen – dem BMW Energy Master. Er sitzt auf der Hochvoltbatterie und fungiert als Schnittstelle für die Hoch- und Niedervolt-Stromversorgung sowie für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Darüber hinaus steuert er die Stromzufuhr der E-Maschine und des Bordnetzes. Zudem sorgt er für einen sicheren und intelligenten Betrieb der Hochvoltbatterie. Beim Bordnetz, inklusive seiner elektronischen Sicherungen, entfallen auf die BMW Group eine ganze Reihe neuer Patentanmeldungen. Sowohl die Hard- als auch die Software des Energy Masters wurden vollständig inhouse bei der BMW Group entwickelt. Für die Kundinnen und Kunden von besonderem Vorteil: Die Inhouse-Entwicklung des Energy Masters sorgt dafür, dass technologische Weiterentwicklungen und Updates für die Fahrzeuge mittels Remote-Software-Upgrades unabhängig und in Echtzeit umgesetzt werden können.

Prinzip „Local for Local“ für Hochvoltbatteriemontage und Lieferantennetzwerk

Die Montage der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse erfolgt in fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Strasskirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der Gen6. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich im Lieferantennetzwerk für Batteriezellen fort: Um den Bedarf für die Gen6 abzudecken, hat die BMW Group fünf Batteriezellfabriken – verteilt auf Europa, China und die USA – mit verschiedenen Partnern vertraglich vereinbart.

„Cell-to-Pack” und „Pack-to-open-Body“

Die Fertigung der Hochvoltbatterien der Gen6 folgt den Prinzipien „Cell-to-Pack“ und „Pack-to-open-Body“.  Beim „Cell-to-Pack“ werden die von den Lieferanten nach den Vorgaben der BMW Group hergestellten Rundzellen direkt – ohne den Zwischenschritt einer Modulfertigung – im Gehäuse der Hochvoltbatterie platziert. „Pack-to-open-body“ beschreibt die neue Rolle der Hochvoltbatterie als Strukturbauteil in der Fahrzeugarchitektur. Hier befinden sich zahlreiche Innovationen, welche die BMW Group patentrechtlich geschützt hat.

Knowhow aus Bayern und Österreich – weltweit gefragt

Bevor die weltweite Serienproduktion der Hochvoltbatterien startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den BMW Group Pilotwerken für Hochvoltbatterien in Parsdorf, Hallbergmoos und München. Von hier aus werden die neuen Serienwerke weltweit befähigt. Das Produkt- und Prozess-Knowhow sitzt in Bayern. Im Werk Landshut befindet sich die Fertigung des Energy Masters. Der niederbayerische Standort versorgt damit weltweit alle Hochvoltbatterie-Montagewerke. Dort wird das hochintelligente Steuergerät abschliessend auf die Hochvoltbatterie montiert. Der E-Motor für die 6. Generation der BMW eDrive Technologie wird im oberösterreichischen Werk Steyr produziert, wo sich auch ein Entwicklungszentrum für elektrische Antriebsmaschinen und Wärmemanagement befindet.

Produktion des Energy Masters im BMW Group Werk Landshut    

Im Werk Landshut entsteht ein hochmodernes Produktionssystem für den BMW Energy Master. Aktuell produziert das Werk das hochkomplexe Steuergerät im Vorserienbetrieb. Die Serienfertigung auf der ersten Produktionslinie startet im August 2025, eine weitere Ausbaustufe folgt Mitte 2026. Zum ersten Mal erfolgen Entwicklung und Produktion dieses zentralen Steuergeräts inhouse bei der BMW Group. „Als grösstes Komponentenwerk der BMW Group spielt Landshut eine zentrale Rolle für die Neue Klasse“, sagt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Das Werk ist gleichzeitig Innovations-Hub und Transformations-treiber.“ Mit dem Produktionsstart werden in Landshut rund 200 Mitarbeitende im Produktionsbereich des Energy Masters beschäftigt sein, nach dem Hochlauf bis zu 700 Personen. Insgesamt investierte die BMW Group seit 2020 einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität im Werk Landshut – eine nachhaltige Stärkung des Produktionsstandorts und des Industriestandorts Deutschland. Das modulare Fertigungssystem, in dem der Energy Master produziert wird, hat die BMW Group ebenfalls vollständig inhouse konzipiert. Er wird mit Subkomponenten aus einer von der BMW Group organisierten Lieferkette versorgt. Diese reicht bis in die n-Tier-Kette für versorgungskritische Komponenten wie Halbleiter. So entstehen Vorteile bezüglich Kosten und Versorgungssicherheit. Das skalierbare Produktionssystem ermöglicht es dem Unternehmen, schnell und flexibel auf Marktanforderungen zu reagieren. Der hohe Automatisierungsgrad mit bis zu 400 Robotern in der finalen Ausbaustufe garantiert maximale Effizienz. Umfassende In-Prozess-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line-Systemprüfungen in einer Reinraumumgebung sorgen für höchste Qualität.

Verschiedene Recyclingverfahren entlang der Wertschöpfungskette

Mit dem Hochlauf der Elektromobilität rückt auch das Recycling von Hochvoltbatterien am Ende ihres Lebenszyklus stärker in den Fokus. Im Rahmen einer langfristigen Partnerschaft mit SK tes, einem führenden Anbieter von innovativen Technologie-Lebenszykluslösungen, werden Kobalt, Nickel und Lithium aus gebrauchten Batterien aus dem Zugriff der BMW Group zurückgewonnen und in die Lieferkette zur Herstellung neuer Batterien eingebunden. Dieser Closed-Loop-Ansatz erhöht die Effizienz und Resilienz der BMW Group im Sinne der Kreislaufwirtschaft. Bis 2026 wird die BMW Group diesen Schritt auch im Rahmen einer weiteren Partnerschaft in den Regionen USA, Mexiko und Kanada gehen.

Innovatives Direktrecycling bei der BMW Group

Die BMW Group erforscht darüber hinaus weitere Recyclingverfahren im Wertschöpfungsprozess. Ein Beispiel dafür ist die inhouse entwickelte Methode des Direktrecyclings. Dafür errichtet die BMW Group mit ihrem Joint-Venture Encory ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling in Niederbayern. Dort wird das Unternehmen das Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren eingesetzt.

Technologieoffen auch in der Elektromobilität: Der neue E-Antrieb in der Gen6

Beim E-Motor der Gen6 hält die BMW Group am Prinzip der stromerregten Synchronmaschine (SSM) fest. Dabei handelt es sich um Synchronmotoren, bei denen das Magnetfeld im Rotor nicht durch Permanentmagnete, sondern durch eine mit Gleichstrom erregte Wicklung erzeugt wird. Die Stärke des Rotormagnetfeldes kann dabei optimal an den jeweiligen Lastzustand angepasst werden. Dies führt zu sehr guten Wirkungsgraden in kundenrelevanten Betriebspunkten sowie zu konstanten Leistungen auch bei hohen Drehzahlen. Der Synchronmotor wird wie in der Gen5 über der Hinterachse sitzen und vereint die elektrische Antriebsmaschine, Leistungselektronik und Getriebe in einem kompakten Gehäuse. Patentgeschütztes Knowhow steckt in zahlreichen technischen Details der Maschine, alleine auf den vergussfreien Rotor entfallen mehr als zehn Patentanmeldungen.

Zusätzliche Integration der ASM-Technologie in die Neue Klasse

In der Gen6 kommt eine zweite, zusätzliche E-Motoren-Technologie zum Einsatz: die Asynchronmaschine (ASM). Das Magnetfeld des Rotors wird hier weder durch Permanentmagnete (PSM) noch durch eine elektrische Erregung (SSM) erzeugt, sondern per Induktion durch den Stator. Der Rotor besteht bei dieser Bauart aus einem metallischen Käfig. Vorteile der Asynchronmaschine sind ein kompakteres Design sowie eine verbesserte Kosteneffizienz. Die ASM-Varianten kommen auf der Vorderachse in den BMW xDrive Varianten der Neuen Klasse zum Einsatz.

Umfassende Verbesserungen der SSM-Technologie

Neben der Ergänzung um die ASM-Technologie wurde für die Gen6 die SSM-Technologie entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt, um die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems zu optimieren. Dazu trägt auch eine vollständige Neugestaltung der Öl- und Wasserkühlsysteme bei. Die Expertinnen und Experten der BMW Group haben die E-Maschine und das zentrale Gehäuse darüber hinaus auch bezüglich Gewichts und Steifigkeit verbessert. Weiterentwicklungen in Geometrie und Kühlung sowie eine verringerte Reibung und kundenfreundlichere Akustik optimieren das weiterhin zweistufige Stirnrad-Getriebe. Im elektrischen „Gehirn“ der stromerregten Synchronmaschine, dem Inverter, kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln. Der Inverter ist eine Eigenentwicklung der BMW Group und wird im österreichischen Werk Steyr produziert.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug

Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man eines der zukünftigen Modelle der Neuen Klasse, inklusive SSM- und ASM-Technologie, mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich folgende Verbesserungen: Die Energieverluste wurden um 40 % gesenkt, die Kosten um 20 % reduziert und das Gewichtes um 10 % verringert. Mit der Kombination unterschiedlicher E-Motor-Typen beweist die BMW Group auch innerhalb der Elektromobilität ihre Technologieoffenheit. Die Kundinnen und Kunden werden in Zukunft zwischen Modellen auswählen können, die mit einem, zwei, drei oder vier Elektromotoren ausgestattet sind – je nach individuellen Wünschen und Bedürfnissen. Die BMW eDrive Technologie der 6. Generation leistet einen signifikanten Beitrag zur etwa 20-prozentigen Steigerung der Gesamtfahrzeugeffizienz in der Neuen Klasse. Dieser Wert bezieht sich auf den Vergleich zur aktuellen Generation vollelektrischer Fahrzeuge der BMW Group.

Baukastenkonzept als entscheidender Vorteil in der E-Motorenfertigung

Das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs ähnelt dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Baukastenkonzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in der Entwicklung und in der Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

Die elektrischen Antriebe der Gen6 kommen aus Steyr

Im Sommer 2025 startet im oberösterreichischen BMW Group Werk Steyr die Serienproduktion der E-Antriebe der Gen6. Bereits seit September 2024 läuft die Vorserienproduktion. Die Vorserienmotoren werden intensiv getestet und zum Teil heute schon in den Erprobungsfahrzeugen der Neuen Klasse aus dem Werk Debrecen eingesetzt. In den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe investiert die BMW Group seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Standort. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Werk Steyr zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Die dortige E-Motorenfertigung verfügt über eine Kapazität von 600.000 E-Antrieben pro Jahr. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. Bis 2030 soll vor Ort rund die Hälfte der Beschäftigten im Bereich der Elektromobilität tätig sein – ein wichtiger Schritt, um die über 4.700 Arbeitsplätze am Standort langfristig abzusichern. In Steyr werden künftig alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs produziert: Rotor und Stator, das Getriebe, der Inverter und das Gehäuse. Die Inverter-Produktion findet erstmals in einer hausinternen Sauberraum-Umgebung statt: Das Motorenwerk steigt somit in die Elektrotechnik ein. Die Steyrer E-Antriebs-Komponenten werden an zwei neuen Montagebändern gefertigt.

Wärmemanagement: Komplexes Zusammenspiel, entscheidend für die Leistung
Das Wärmemanagement ist ein hochkomplexes Zusammenspiel diverser Systeme im Elektrofahrzeug und ausschlaggebend für viele Leistungsparameter wie Reichweite, Realverbrauch, Beschleunigung und Ladezeit. Dabei geht es darum, die Temperatur von Elektromotor, Leistungselektronik und Hochvoltbatterie konstant im grünen Bereich zu halten und gleichzeitig den Fahrgastkomfort zu gewährleisten. Auch beim Schnellladen ist effizientes Wärmemanagement wichtig. Hier muss die Temperatur der Batterie in einem definierten Fenster gehalten werden, damit die verfügbare Ladeleistung optimal genutzt werden kann. Im Gegensatz zu Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor produziert der Elektromotor wenig Abwärme. Je nach Betriebssituation muss die Batterie und die Fahrgastzelle nicht nur gekühlt, sondern auch geheizt werden. Am Standort Steyr wird das Wärmemanagement für alle Elektrofahrzeuge der BMW Group entwickelt. Auch für den Inverter – das Gehirn des E-Motors – zeichnet sich das Steyrer Entwicklungszentrum verantwortlich.

Das BMW Group Werk Landshut – ein Multitalent der Komponentenfertigung

Das BMW Group Werk Landshut ist das weltweit grösste Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke des Unternehmens. Rund 3.700 Mitarbeitende produzieren ein breites Spektrum an innovativen Komponenten für Fahrzeuge der BMW Group. Mit seiner engen Verzahnung zum Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group in München nimmt das Werk Landshut eine zentrale Rolle als Innovationshub in der Automobilindustrie ein. Es entwickelt wegweisende Technologien und Produktionsprozesse, die den Wettbewerbsvorsprung des Unternehmens sichern. Im Zuge der Neuen Klasse investiert der Standort rund 200 Millionen Euro in seine Leichtmetallgiesserei, um die jährliche Produktionskapazität für die Elektromotoren-Gehäuse zu steigern. Ein Paradebeispiel für die Innovationskraft des Werks ist das ICA-Giessverfahren (Injector Casting), das in Landshut entwickelt und patentiert wurde. Mit diesem weltweit einzigartigen Verfahren lassen sich die hochkomplexen Aluminium-Gehäuse für den E-Motor herstellen, die neue Massstäbe in Leichtbau und Funktionsintegration setzen.

München/Las Vegas. Die BMW Group präsentiert das zukünftige Fahr- und Nutzererlebnis auf der Consumer Electronics Show (CES) 2025 in Las Vegas. Erstmals erlebbar zeigt BMW die seriennahe Ausführung des neuen BMW iDrive mit seinem Herzstück, dem BMW Panoramic Vision. Die Software-Basis bildet das neue BMW Operating System X, die Intelligenz hinter dem neuen Anzeige- und Bediensystem. Einzug hält dieses holistische System mit einem modernen stilprägenden Design, in alle neuen BMW Modelle ab Ende 2025.

„High-Tech trifft auf hoch-intuitive Bedienung – ins neue BMW Panoramic iDrive fliesst ein Vierteljahrhundert Pionierrolle und Technologieführerschaft beim Bedienkonzept ein“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG, verantwortlich für Entwicklung. „Grundlage ist das neue BMW Operating System X. Damit machen wir eines der weltweit besten und umfassendsten Infotainment-Systeme noch leistungsfähiger und definieren erneut den Industriestandard in der multimodalen Interaktion. Ab dem ersten Serienmodell der Neuen Klasse Ende dieses Jahres wird das neue BMW Panoramic iDrive integraler Bestandteil aller künftigen BMW-Modelle sein.“

Vier Elemente, ein Ziel: Perfekte Fahrerorientierung im Stil von BMW.
Für das neue iDrive verschmelzen vier zentrale Elemente zu einem einzigartigen Anzeige- und Bediensystem. 

• Das BMW Panoramic Vision, ein von BMW neu entwickeltes Head-Up Display-Konzept zur Projektion von Inhalten, spiegelt sichtbare Informationen von A-Säule zu A-Säule auf einen Schwarzdruck im unteren Bereich der Windschutzscheibe. Diese Informationen sind für alle Insassen sichtbar.
  Die wichtigsten Fahrinformationen werden direkt in der Sichtachse des Fahrers auf der linken Seite des BMW Panoramic Vision, oberhalb des Lenkrades projiziert. Die Inhalte in der Mitte und im rechten Bereich des BMW Panoramic Vision kann der Fahrer über das Zentral Display personalisieren. Die spezifische Integration des BMW Panoramic Vision erzeugt ein räumlich wirkendes Bild bei Fahrer und Insassen.
• Im unmittelbaren Sichtbereich des Fahrers liefert das neue optionale  BMW 3D Head-Up Display oberhalb des BMW Panoramic Vision, erstmals integrierte Anzeigen für Navigation und automatisiertes Fahren. Die Darstellung der Inhalte im BMW Panoramic Vision und BMW 3D Head-Up Display sind perfekt aufeinander abgestimmt.
  Die Innovationsstärke beider Head-Up Display Technologien wird unterstrichen durch mehrere Patentanmeldungen der BMW Group, die aus der Entwicklung dieser Projektionstechnologien hervorgegangen sind.
• Auf dem Zentral Display mit Matrix Backlight Technologie, sorgt die bekannte und weiterentwickelte Menüstruktur mit QuickSelect, für eine optimale Bedienung der Funktionen und Inhalte per Touch. Die Bedienung ist sehr leicht und komfortabel, da das Zentral Display im Free-Cut Design nah und ergonomisch ideal am Lenkrad positioniert ist. Die ausgewählten Inhalte (Widgets) für das BMW Panoramic Vision können über das Zentral Display mittels Wischbewegung auf das BMW Panoramic Vision übertragen werden. Möglich sind bis zu sechs Widgets, deren Anordnung im BMW Panoramic Vision personalisierbar sind.
• Das neue Multifunktionslenkrad setzt auf das BMW Konzept Shy-Tech, bei dem Funktionen bei Verfügbarkeit durch Illumination der Tasten hervorgehoben werden. Es dient dabei als primäres physisches Bedienelement, dessen Tasten ein aktives haptisches Feedback geben. Eine fein abgestimmte, reliefartige Oberfläche der Tasten sorgt für optimale Orientierung und ermöglicht die Bedienung mit der Hand, ohne den Blick von der Strasse abwenden zu müssen.
  Die Anordnung der Tasten folgt dem bekannten Prinzip, nach dem die Funktionen der Fahrassistenz auf der linken Seite des Lenkrades zu finden sind, die der Steuerung von Inhalten auf der rechten Seite.
  
  

Mit der Kombination dieser vier Elemente wird der markentypische Ansatz „Hands on the Wheel, Eyes on the Road“ neu interpretiert. BMW setzt mit diesem Konzept den Massstab für Fahrerorientierung und präsentiert eine einzigartige Form der intuitiven, komfortablen und ergonomisch optimierten Bedienung. Mit dem BMW Panoramic iDrive bekommt der Fahrer immer die richtige Information, am richtigen Ort zur richtigen Zeit. Das System führt das Konzept der optimalen Kombination aus analogen und digitalen Bedienelementen mit Schaltern; Knöpfen; per Touch oder Sprache fort. Es gibt haptische Schalter für Scheibenwischer; Blinker; Seitenspiegel; Lautstärkenregelung; Gangwahlschalter oder Fensterenteiser. Andere Funktionen sind optimiert für den Gebrauch per Touch und Sprache bzw. per Multifunktionslenkrad, wie Telefonie; Mediensteuerung; Navigation; assistiertes Fahren; Personalisierung von Anzeigen; Auswahl der MyModes und vieles mehr.

Neben den datengetriebenen Erfahrungen über die Nutzung von BMW Bediensystemen in der Flotte von mittlerweile mehr als 22 Millionen vernetzten BMW Fahrzeugen weltweit wurden in der Entwicklungsphase des neuen BMW Panoramic iDrive zahlreiche Studien in den Usability Labs der BMW Group durchgeführt, an den rund 3000 Kunden beteiligt waren. Jede Entscheidung für die verschiedenen Aspekte der Bedienlogik ist somit datenbasiert und strukturiert hergeleitet. Dabei wurden auch die erweiterten Möglichkeiten zur Personalisierung des Nutzererlebnisses auf die Wünsche und Bedürfnisse der Kunden abgestimmt.

BMW Operating System X: Intelligent, vielseitig, zukunftsfähig.
Das neue BMW Operating System X ist eine Weiterentwicklung des jüngsten, in zahlreichen BMW Modellen eingesetzten Betriebssystems und ist eine hundertprozentige BMW Eigenentwicklung. Es basiert wie das BMW Operating System 9 auf einem Android Open Source Project (AOSP) Software-Stack. Im Vergleich zum Vorgängersystem verfügt es über eine nochmals höhere Update- und Upgrade-Fähigkeit und wird dadurch gleichermassen zukunftsfähig und rückwärtskompatibel. Es ist auf weitere Funktionen vorbereitet und hält die mit dem neuen BMW Panoramic iDrive ausgestatteten Fahrzeuge über lange Zeit auf dem neuesten Stand der Technik. "Das Gesamtkonzept des neuen BMW Panoramic iDrive mit Operating System X wird durch einen grossen Technologiesprung ermöglicht.“, sagt Stephan Durach Senior Vice President Connected Company BMW Group. „Es bietet intuitive Bedienung, emotionsstarke Fahrerlebnisse und individuelle Personalisierung. Das neue BMW Panoramic iDrive mit Operating System X zeigt das Potential eines Software Defined Vehicles.“

Mit der erweiterten Intelligenz des BMW Operating System X wird es möglich, die Elemente BMW Panoramic Vision, das optionale BMW 3D Head-Up Display, Zentral Display und Multifunktionslenkrad so aufeinander abzustimmen, dass physische und digitale Erlebnisse miteinander verschmelzen. So erscheint bei einem eingehenden Anruf zunächst eine entsprechende Grafikdarstellung auf dem BMW Panoramic Vision. Gleichzeitig leuchtet ein zuvor unsichtbares Symbol auf der entsprechenden Lenkradtaste grün auf und zeigt so die Möglichkeit an, den Anruf per Knopfdruck anzunehmen oder ihn mit einer Wischbewegung auf der rechten Seite des Lenkrades abzulehnen.
Bei Eingabe eines Navigationszieles per Touch-Funktion oder mittels Sprachbefehl werden Hinweise zur Routenführung auf dem BMW 3D Head-Up Display und weitere Informationen über Strassen und Kreuzungen auf dem BMW Panoramic Vision angezeigt, während die gesamte Kartenübersicht zur Orientierung auf Wunsch zu jeder Zeit auf dem Zentral Display zu sehen ist.
Die Personalisierung von Inhalten erreicht mit dem BMW Operating System X ein neues Level. Die Anzeigen im BMW Panoramic Vision können individualisiert werden. Zudem gibt es erstmals die Möglichkeit, im My Mode „Personal“ Fahreigenschaften wie Ansprech- und Lenkverhalten individuell festzulegen.
Zusätzlich können persönliche Bilder als Hintergrund für das Zentral Display hochgeladen und die Farbauswahl des Ambient Lights sowie des gesamten Anzeigenverbunds nach den eigenen Vorlieben angepasst werden, um ein noch persönlicheres Fahrerlebnis zu schaffen.

Der BMW Intelligent Personal Assistant reagiert wie gewohnt auf die Ansprache „Hey BMW“ oder steht mittels Knopfdrucks auf dem Multifunktionslenkrad bereit. Die Fähigkeiten des BMW Intelligent Personal Assistant wird kontinuierlich verbessert und in der Neuen Klasse durch die Integration von Large Language Models (LLM) auf ein neues Niveau gehoben. Zunächst fokussiert der Einsatz der Technologie auf den Navigationsbereich. Hier kann der Kunde in natürlicher Sprache umfangreichere Befehle äussern. Zum Beispiel: „Fahre mich zu einer Ladestation, in deren Nähe ich Lebensmittel einkaufen kann.“ Am Stand des Technologiepartners Amazon können Besucher der CES anhand einer Beta-Version in einem BMW X3 einen ersten Eindruck dieser Fähigkeiten des BMW Intelligent Personal Assistant gewinnen. 

Wie in den aktuellen Infotainmentsystemen von BMW kann der BMW Intelligent Personal Assistant – sofern der Fahrer es wünscht – auf Basis des Nutzungsverhaltens proaktiv Vorschläge machen. Diese Intelligenz wird mit dem BMW Operating System X nochmal erweitert. Der BMW Intelligent Personal Assistant weist zum Beispiel in geeigneten Situationen auf Fahrerassistenzsysteme hin, wenn der Fahrer diese selten einsetzt. Als eine Art Erinnerung schlägt das System vor, auf geeigneten Strecken den Sport Mode zu aktivieren, wenn der Fahrer zuvor bereits selbstständig den Sport Mode aktiviert hat. Wird mehrfach nicht auf die Proaktivität reagiert, lernt das System daraus und hält sich in Zukunft mit Vorschlägen zurück. 

Das BMW Operating System X setzt die Möglichkeit der Integration von Drittanbieter-Apps aus der vorangegangenen Infotainment-Generation fort. Insgesamt hält der BMW ConnectedDrive Store schon heute für das BMW Operating System 9 weltweit mehr als 60 Apps bereit. Künftig wächst das Angebot weiter, zum Beispiel mit Produktivitäts-Apps wie dem Video-Conferencing Dienst ZOOM.

Design und Technologie für ein einzigartiges Nutzer- und Fahrerlebnis.
Das neue BMW Panoramic iDrive ist skalierbar und wird ab Ende 2025 in allen neuen BMWModellen – unabhängig vom Fahrzeugsegment oder Antriebstechnologie – integriert.
Dabei steht das Fahrerlebnis im Mittelpunkt. Der Fahrer soll sich wohlfühlen und die volle Kontrolle haben. Dieses Prinzip spiegelt sich im Design des neuen BMW Panoramic iDrive wider. Besondere Aufmerksamkeit gilt den Details: Das User Interface wurde so intuitiv und adaptiv wie möglich gestaltet, um eine nahtlose Interaktion zu gewährleisten. Dabei entsteht ein ganzheitliches Erlebnis, das durch eine harmonische Kombination aus Sound, Licht und innovativem Design verstärkt wird. So wird jede Fahrt zu einem besonderen Moment der Verbindung zwischen Mensch und Fahrzeug.

„Technologie und Kundenpräferenzen ändern sich aktuell so schnell wie nie zuvor. Die Gestaltung von digitalen Erlebnissen und Sound spielt eine immer wichtigere Rolle,“ sagt Adrian van Hooydonk, Leiter BMW Group Design. „Das neue BMW Panoramic iDrive macht unsere Fahrzeuge nicht nur intelligenter und einfacher zu bedienen, es ermöglicht auch eine viel stärkere Personalisierung, die jeden neuen BMW zu deinem ganz eigenen macht.“

Zum ganzheitlichen Erlebnis des BMW Panoramic iDrive trägt auch das neue Sounderlebnis „HypersonX“ in den Modellen der Neuen Klasse bei.
Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und seinem BMW.

München. Die BMW Group errichtet im niederbayerischen Kirchroth (Lkr. Straubing-Bogen) ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio. Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist, startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.

Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen Rohstoffe

Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den grössten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“, erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem grösseren Massstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen Kompetenzzentrum in Kirchroth. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Das neue CRCC wird auf einer Fläche von 2.200 m² in die Erweiterung eines bestehenden Gebäudes im Gewerbegebiet Kirchroth-Nord in der Nähe von Straubing integriert. Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.

Debrecen. Das BMW Group Werk Debrecen in Ungarn legt den ersten Gang ein: Die Produktion von Erprobungsfahrzeugen läuft an, und die ersten seriennahen Fahrzeuge des vollelektrischen X-Modells der Neuen Klasse rollen vom Band.* Damit beginnt die finale Vorbereitungsphase für den Start der Serienproduktion Ende 2025.

„Die Produktion der ersten Erprobungsfahrzeuge in Debrecen ist ein wichtiger Meilenstein für die Inbetriebnahme des neuen Werkes“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. Mit den nahezu serienreifen Fahrzeugen stehen nun die gesamten Logistik- und Produktionsprozesse unter realen Bedingungen im Werk auf dem Prüfstand und werden für einen reibungslosen Start der Serienproduktion laufend optimiert.

Auf dem Weg zur Serienproduktion

Die Integration neuer Modelle in einem Werk startet mit der Produktion von seriennahen Fahrzeugen – ein wichtiger Schritt für die Vorbereitung der Serienproduktion in Debrecen. Die Erprobungsfahrzeuge durchlaufen dabei sämtliche Produktionsschritte. Das heisst auch: Alle Logistikprozesse, Produktionsanlagen und Arbeitsschritte der Werksmitarbeiter müssen bereits jetzt reibungslos laufen. Die Abläufe sind ebenso komplex wie bei der tatsächlichen Serienproduktion. Auch wenn die Stückzahl von Teilen noch gering ist, müssen diese dennoch in den entsprechenden Logistikprozessen bereitgestellt werden.

Täglich erreichen Materialien und Fahrzeugteile das Werk Debrecen. Kontinuierlich rollen Erprobungsfahrzeuge vom Band. Dabei nimmt man jedes Teil und jeden Produktionsschritt genau unter die Lupe. Besonderes Augenmerk liegt auf der Validierung der hochmodernen Fertigungsanlagen und -werkzeuge inklusive derer digitalen Anbindung.

Durch den Testlauf mit dem zukünftigen Fahrzeugmodell lassen sich nun weitere Optimierungspotenziale erkennen. Für die nächsten Monate heisst das: auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse die Prozesse verfeinern.

Auch die neuen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter durchlaufen in dieser Phase intensive Trainings an den Anlagen und Maschinen. Durch die enge Zusammenarbeit aller Produktionsbereiche wird sichergestellt, dass beim Serienanlauf alle Abläufe reibungslos ineinandergreifen.

*Es handelt sich um ein Vorserienmodell, weshalb aktuell keine Verbrauchsangaben zum X-Modell der Neuen Klasse kommuniziert werden. 

Paris. Parallel zur Markteinführung der neuen BMW 1er Reihe, des neuen BMW X3 und neuen BMW M5 zeigt die BMW Group anlässlich der Mondial de l’Auto Paris 2024 die nächsten Schritte der unveränderten Produktstrategie. Im Mittelpunkt stehen die Weltpremieren der ersten vollelektrischen MINI John Cooper Works Modelle und der erste gemeinsame Messeauftritt der jüngsten Konzept-Studien der BMW Neuen Klasse, die 2025 in Serie geht.

„Die BMW Group stellt ihre Vorreiterrolle bei der Elektromobilität auf der Mondial de l'Auto Paris mit einem segmentübergreifenden elektrifizierten Fahrzeugangebot unter Beweis. Dank unseres attraktiven BEV-Produktportfolios gelingt es uns auch in einem anspruchsvollen Marktumfeld beim vollelektrischen Absatz zu wachsen. Im europäischen Markt konnten wir mit der Marke BMW sogar Marktanteile gewinnen“, sagt Jochen Goller, Mitglied des Vorstands der BMW AG, zuständig für Kunde, Marken und Vertrieb.

Was BMW M für BMW, ist JCW für MINI.
Die neuen vollelektrischen MINI John Cooper Works Modelle.
Mit der Weltpremiere des rein elektrisch angetriebener MINI John Cooper Works Electric und des MINI John Cooper Works Aceman überträgt die lange Rennsporthistorie der Marke mit Innovationskraft ins Hier und Jetzt. Die beiden Modelle bringen das Motorsport-Know-How mühelos von der Rennstrecke auf die Strasse. Neben dem exklusiven, sportlichen Design und optimierten aerodynamischen Fahreigenschaften, können sich MINI Fans auf markentypisch agiles Handling freuen. Für mehr Informationen [hier] klicken.

Das Ausrollen der Elektrifizierung auf die John Cooper Works Modelle innerhalb MINI zeigt, wie ernsthaft die BMW Group elektrisches Fahren als strategische Richtung treibt.

Gleichzeitig markiert der Mondial de l’Auto Paris 2024 den idealen Startpunkt für eine nochmals intensivere Kommunikation im Hochlauf der BMW Neuen Klasse, deren Serienstart 2025 erfolgen wird.

Erster gemeinsamer Auftritt von BMW Vision Neue Klasse und BMW Vision neue Klasse X.
BMW zeigt in Paris zwei Visionsfahrzeuge der Neuen Klasse, die einen Ausblick auf das breite Spektrum des künftigen BMW Modellportfolios geben.
Der BMW Vision Neue Klasse ist eine sportliche Elektro-Limousine für die Premium-Mittelklasse. Der BMW Vision Neue Klasse X überträgt die Philosophie und Technologie der künftigen Fahrzeuggeneration in das Segment der Sports Activity Vehicles.

„Mit den beiden Visions-Fahrzeugen für die Neue Klasse zeigen wir, wie wir das Erscheinungsbild der Marke BMW verändern werden. Viele Aspekte unserer Fahrzeuge werden völlig neu sein, und doch glauben wir, dass die Neue Klasse die Essenz der Marke BMW widerspiegeln wird“, sagt Adrian van Hooydonk, Head of BMW Group Design.

Beide Fahrzeuge zeichnen sich durch eine klare, reduzierte Formensprache aus.  Im Innenraum ermöglicht die nächste Generation des BMW iDrive eine intuitive Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug. Die Kombination aus BMW Panoramic Vision, 3D Head-Up Display, Central Display und dem neuen Multifunktionslenk-rad definieren die BMW Fahrerorientierung neu. Für mehr Informationen [hier] klicken.

Der BMW iX2 zeigt In-Car-Entertainment Highlights UNO^® Car Party! und Paramount+.
Mit UNO^® Car Party! im BMW iX2 zeigt die BMW Group das nächste In-Car-Gaming Highlight. Über AirConsole-Plattform ist das Spiel seit Ende August 2024 bereits in über 500.000 Fahrzeugen der Marken BMW und MINI verfügbar. Zudem holte die BMW Group erst Anfang Oktober den beliebten Abonnement-Streaming-Dienst Paramount+ ins Fahrzeug und bietet damit Abonnenten in ihren Fahrzeugen Zugang zu einem breiten Angebot an Blockbustern, neuen Originalen und Erfolgsserien wie u. a. Star Trek Discovery. Zugang zu den In-Car-Entertainment Highlights erhalten Kunden in ihren Fahrzeugen mit BMW und MINI Operating System 9 in Verbindung mit BMW Digital Premium bzw. dem MINI Connected Package*.

* Paramount+ Abonnement ist nicht Bestandteil von BMW Digital Premium / MINI Connected Package.

Neben dem Ausblick auf die BMW Neue Klasse und neue digitale Dienste ist auch die Wasserstofftechnologie ein Themenschwerpunkt auf der Mondial de l‘Auto Paris 2024, als weitere Ausprägung der technologieoffenen BMW Group Antriebsstrategie.

BMW bringt 2028 sein erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt.
Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen bereitet die BMW Group nun die Serienproduktion von Fahrzeugen mit Wasserstoffantrieb im Jahr 2028 vor. Das Serienmodell wird nahtlos in das bestehende BMW-Fahrzeugportfolio integriert. Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen dazu beiträgt, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird.
Für mehr Informationen [hier] klicken.

Die BMW Group zeigt auf der Mondial de l’Auto Paris 2024 ausserdem das komplette vollelektrische BMW und MINI Produktportfolio. Es besteht inzwischen bereits aus mehr als 15 Modellen, die alle wesentlichen Marktsegmente abdecken.

Abgerundet wird der Messeauftritt mit den elektrischen Zweirädern von BMW Motorrad für den urbanen Raum. 

Der Messestand der BMW Group auf der Mondial de l’Auto Paris 2024 umfasst eine Fläche von 1.300 Quadratmetern. Die Messe ist für Fachbesucher am 14. Oktober geöffnet und für die breite Öffentlichkeit vom 15. bis zum 20.10.2024.

München. BMW plant, im Jahr 2028 sein erstes in Serie produziertes Brennstoffzellen-Elektrofahrzeug (fuel cell electric vehicle - FCEV) auf den Markt zu bringen. Damit bietet das Unternehmen seinen Kunden eine zusätzliche vollelektrische und lokal emissionsfreie Antriebsoption an. Um diese neue Generation der Brennstoffzellen-Antriebstechnologie zu entwickeln, bündeln die BMW Group und die Toyota Motor Corporation ihre Innovationskraft und technologische Expertise. Beide Unternehmen verfolgen gemeinsam das Ziel, die Wasserstofftechnologie voranzutreiben. Dafür intensivieren sie ihre Zusammenarbeit, um diese lokal emissionsfreie Technologie auf das nächste Level zu heben.

Die BMW Group unterstreicht ihre führende Entwicklungskompetenz auf dem Gebiet der elektrischen Antriebstechnologien. Neben batterieelektrischen Antrieben reiht sich die Weiterentwicklung der Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie in den technologieoffenen Ansatz ein, um Kunden künftig eine Vielfalt an Mobilitätslösungen anbieten zu können.

„Das ist ein Meilenstein in der Automobilgeschichte: das erste Serienfahrzeug mit Brennstoffzelle von einem globalen Premium-Hersteller. Angetrieben mit Wasserstoff und geprägt vom Spirit unserer Zusammenarbeit wird es unterstreichen, wie technologischer Fortschritt die Mobilität der Zukunft gestaltet“, so Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG. „Und es wird eine Ära mit erheblicher Nachfrage nach Brennstoffzellen-Elektrofahrzeugen einläuten.“

Koji Sato, Präsident und Mitglied des Vorstands (geschäftsführender Direktor) der Toyota Motor Corporation, sagte: „Wir freuen uns, dass die Zusammenarbeit zwischen BMW und Toyota ein neues Stadium erreicht. In unserer langjährigen Partnerschaft haben wir gezeigt, dass BMW und Toyota die gleiche Leidenschaft für Autos teilen und an ‚Technologieoffenheit‘ und den ‚Multi-Pathway‘-Ansatz zur Klimaneutralität glauben. Basierend auf diesen gemeinsamen Werten werden wir unsere Zusammenarbeit in Bereichen wie der gemeinsamen Entwicklung von Brennstoffzellensystemen der nächsten Generation und dem Ausbau der Infrastruktur vertiefen, mit dem Ziel, eine Wasserstoffgesellschaft aufzubauen. Gemeinsam mit BMW und Partnern aus verschiedenen Industrien werden wir unsere Bemühungen intensivieren, um eine Zukunft zu schaffen, in der die Wasserstoffenergie die Gesellschaft unterstützt."

Einheitliche Antriebstechnologien werden für individuelle Modelle genutzt, um attraktive FCEV-Optionen anbieten zu können.

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation werden das Antriebssystem für PKWs gemeinsam entwickeln, wobei die zugrundeliegende Brennstoffzellentechnologie (die einzelnen Brennstoffzellen der dritten Generation) Synergieeffekte sowohl für Nutzfahrzeug- als auch für PKW-Anwendungen bietet. Das Ergebnis dieser Zusammenarbeit wird in individuellen BMW- und Toyota-Modellen zum Einsatz kommen und das FCEV-Angebot für Kunden erweitern.

Die individuellen FCEV-Modelle von BMW und Toyota werden ihre jeweilige Markenidentität und -charakteristik beibehalten, so dass Kunden zwischen verschiedenen, herstellerspezifischen FCEV-Optionen wählen können. Durch die Zusammenarbeit in der Entwicklung und Beschaffung werden die Kosten der Brennstoffzellentechnologie dank der Synergien und Skaleneffekte und durch die Bündelung des Gesamtvolumens der Antriebseinheiten gesenkt.

BMW bringt im Jahr 2028 sein erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt.

Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen bereitet die BMW Group nun die Serienproduktion von Fahrzeugen mit Wasserstoffantrieb im Jahr 2028 vor. Dies basiert auf der gemeinsam mit Toyota entwickelten Antriebstechnologie der nächsten Generation. Das Serienmodell wird nahtlos in das bestehende BMW-Fahrzeugportfolio integriert. Das bedeutet, dass BMW ein bestehendes Modell zusätzlich in einer Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antriebsvariante anbieten wird. Die BMW Group sieht die FCEV-Technologie ausdrücklich als Ergänzung zu den bereits etablierten Antriebstechnologien wie Batterie-Elektrofahrzeuge (BEV), Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeugen (PHEV) und Verbrennungsmotoren (ICE). Da die FCEV-Technologie ebenfalls eine Form der Elektromobilität darstellt, erweitert sie das Portfolio an emissionsfreien Antriebslösungen für die Kunden.

Ein neues Level der Partnerschaft.

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation blicken auf eine über ein Jahrzehnt andauernde, vertrauensvolle und erfolgreiche Zusammenarbeit zurück. Auf dieser Basis bauen die beiden Unternehmen nun ihre Kooperation weiter aus, um die Innovation von Brennstoffzellen-Antriebssystemen der nächsten Generation zu beschleunigen und Pionierarbeit für diese neue Technologie zu leisten.

Gemeinsame Vision für die Förderung der Wasserstoffwirtschaft.

Um das volle Potenzial der Wasserstoffmobilität ausschöpfen zu können, ist der Einsatz in Nutzfahrzeugen und der Aufbau einer Tankinfrastruktur für alle Mobilitätsanwendungen, einschliesslich wasserstoffbetriebener PKWs, erforderlich. Da sich die beiden Technologien gegenseitig ergänzen, unterstützen die BMW Group und die Toyota Motor Corporation den Ausbau der Infrastruktur für die Betankung von Wasserstoff- und das Laden von Elektrofahrzeugen gleichermassen.

Beide Unternehmen fördern eine nachhaltige Wasserstoffversorgung, indem sie Nachfrage schaffen und mit Unternehmen zusammenarbeiten, die emissionsarme Anlagen für Wasserstoffproduktion, -vertrieb und -betankung errichten. Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation setzen sich weiterhin dafür ein, dass Regierungen und Investoren geeignete Rahmenbedingungen schaffen, um die frühzeitige Verbreitung der Wasserstoffmobilität zu erleichtern und ihre wirtschaftliche Tragfähigkeit sicherzustellen. Durch die Förderung der entsprechenden Infrastruktur wollen sie den FCEV-Markt als zusätzliche Säule neben anderen Antriebstechnologien etablieren. Darüber hinaus engagieren sie sich in regionalen oder lokalen Projekten, um die Entwicklung der Wasserstoffinfrastruktur durch gemeinsame Initiativen weiter voranzutreiben.

Vorteile der Wasserstofftechnologie.

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

München. Die BMW Startup Garage und das Münchener Unternehmen DeepDrive bringen einen revolutionären Elektromotor mit Doppelrotor in den Strassentest. Das Konzept verspricht leistungsstarke Antriebe mit hoher Effizienz und Reichweite. Nach einem erfolgreich abgeschlossenen Pilotprojekt mit vielversprechenden Prüfstandergebnissen planen die BMW Group und DeepDrive jetzt einen ersten Praxistest. Dabei werden die Fahreigenschaften verschiedener Varianten des Antriebs in Modellen der BMW Group auf der Strasse getestet.

Das innovative Konzept von DeepDrive ermöglicht enorm kompakte Antriebe mit niedrigem Verbrauch und hoher Drehmomentdichte, indem es quasi zwei Elektromotoren in einem zusammenfügt. Herkömmliche Elektromotoren bestehen aus einem Stator, der entweder einen innenliegenden oder einen aussenliegenden Rotor bewegt. Beim Doppelrotor-Konzept von DeepDrive treibt der Stator sowohl einen innen- als auch einen aussenliegenden Rotor gleichzeitig an. Die kompakte Bauweise und das niedrige Gewicht erlauben In-Wheel-Drive-Train-Antriebe, bei denen direkt in jeder Radnabe ein eigener Elektromotor sitzt. Die Technologie kann aber auch im klassischen Zentralantrieb genutzt werden, bei dem ein zentraler Motorenblock das Fahrzeug antreibt.

BMW schätzt hohen Reifegrad und Skalierungspotenzial der DeepDrive-Innovation.
BMW wurde als erster grosser Hersteller auf DeepDrive aufmerksam und hat die Zusammenarbeit seit der IAA 2021 immer weiter intensiviert. Die Technologie hat bereits einen bemerkenswerten Reifegrad erreicht. „Die Musterteile von DeepDrive haben die angekündigten Eigenschaften meistens übertroffen“, sagt Karol Virsik, Head of Research Vehicle Concepts and Technologies bei der BMW Group. „Das ist in so einer frühen Phase mit einer komplett neuen Technologie schon ungewöhnlich.“

Auf dem Prüfstand gelang der Proof of Concept, also der Nachweis, dass das Konzept grundsätzlich realisierbar ist. Nach den Top-Resultaten unter Laborbedingungen folgt jetzt der Praxischeck auf der Strasse. Die Radantriebe versprechen geringeren Energieverbrauch, Platzbedarf, Gewicht und Kosten. Damit ist das Konzept grundsätzlich für den Einsatz in sehr unterschiedlichen Modellen attraktiv und potenziell sehr gut skalierbar. „DeepDrive hat eine spannende Vision für den Elektroantrieb der Zukunft entwickelt“, sagt Virsik. „In der Startup Garage können wir mit ihnen zusammen experimentieren, wie die Antriebe der übernächsten Generation aussehen könnten.“

DeepDrive arbeitet inzwischen auch mit anderen Herstellern und grossen Zulieferern wie Continental zusammen. 2024 wurde das Konzept mit dem Deutschen Innovationspreis ausgezeichnet. „Die Zusammenarbeit mit BMW war für uns ein ganz frühes Sprungbrett“, sagt Felix Pörnbacher, Mitgründer und Co-CEO von DeepDrive. „Das hat uns geholfen, uns in der komplexen Konzernwelt zurechtzufinden und die hohen Standards der Automobilindustrie zu erfüllen und zu übertreffen. Jetzt ist es unser nächstes Ziel, dass wir es in ein Serienmodell schaffen.“

Startup-Kooperationen beschleunigen Innovationen in der BMW Group.
Die BMW Startup Garage nutzt das sogenannte Venture-Client-Modell, um zukunftsweisende Technologien von Startups zu implementieren und so die Fähigkeiten der BMW Group in den Bereichen Innovation, Nachhaltigkeit und operative Leistungsfähigkeit zu verbessern. Das Modell wurde 2015 ins Leben gerufen. BMW wird dabei Kunde und entwickelt die Technologie in enger Zusammenarbeit mit jungen Unternehmen gemeinsam weiter. „Die BMW Startup Garage bietet uns eine hervorragende Möglichkeit, mit Startups in Kontakt zu treten – und die besten Startups, mit denen machen wir dann weiter“, sagt Virsik. „Die Startups sind für uns sehr wichtig, weil sie uns mit unkonventionellem Out-of-the-Box-Denken neue Perspektiven aufzeigen.“

München/Basel. Wasserstoff als nachhaltige Energie- und Bewegungsquelle ist das zentrale Thema des Programms von BMW auf der diesjährigen Art Basel in Basel. BMW, seit 20 Jahren Partner der Art Basel, hat die Londoner Künstlerin Es Devlin beauftragt, eine Reihe von multimedialen Arbeiten zu schaffen, die am 10. Juni erstmals öffentlich gezeigt werden. In Halle 1.1 der Kunstmesse werden vier Werke zu sehen sein: Surfacing (2024), Surfacing II (2024), Mask (2018) und Mask in Motion (2018). Zum Auftakt präsentieren Es Devlin und BMW ausserdem eine Reihe mobiler Klanginstallationen in Fahrzeugen einer Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen*, auf deren Karosserieoberflächen Drucke von Es Devlins collagenartigen Gemälden appliziert wurden. Die Fahrgäste sind eingeladen, Ausschnitte aus einem Gespräch der Künstlerin mit BMW Ingenieuren über das Potenzial von Wasserstoff zu hören.

„Die von Es Devlin für die Art Basel geschaffenen Werke zu Innovation und Mobilität sind ein beeindruckendes Beispiel dafür, wie Technologie Inspiration für Kunst sein kann“, sagt Michael Rath, Leiter Wasserstofffahrzeuge, BMW Group. „Wir sind sehr stolz auf die Strahlkraft der zukunftsweisenden Wasserstoff-Technologie der BMW Group.“

Der BMW iX5 Hydrogen: Pionier und Wegbereiter der BMW Technologiekompetenz.
Wasserstoff wird als vielseitige Energiequelle eine Schlüsselrolle bei der Energiewende und damit beim Klimaschutz spielen. Der BMW iX5 Hydrogen verbindet die Vorteile des lokal emissionsfreien Elektroantriebs mit der markentypischen Fahrfreude. Ein weiterer Vorteil: Der schnelle und unkomplizierte Tankvorgang. Aktuell testet das Unternehmen das Fahrzeug mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie in ausgewählten Ländern unter Alltagsbedingungen. Die Welttournee der Pilotflotte macht nun Station auf der Art Basel 2024. Dort stehen die innovativen Wasserstoff-Fahrzeuge als Shuttle-Service zur Verfügung.

Für die BMW Group ist das Pilotprojekt Ausdruck ihres technologieoffenen Ansatzes für die Mobilität von morgen. Dabei stellt die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie eine zusätzliche Ergänzung zu batterieelektrischen Antriebssystemen dar.

Der Antrieb des auf Basis des BMW X5 entwickelten Fahrzeugs besteht aus einer innovativen Kombination von Brennstoffzellen mit einer Leistung von 125 kW/170 PS, das Energie aus gasförmigem Wasserstoff nutzt, um gemeinsam mit einer speziell entwickelten Batterie einen Elektromotor aus dem Gen-5-Programm der BMW Group anzutreiben. Dabei wird eine maximale Systemleistung von 285 kW/401 PS generiert. Die Wasserstofftanks des BMW iX5 Hydrogen lassen sich innerhalb von drei bis vier Minuten betanken und ermöglichen eine Reichweite von 504 Kilometer gemäss WLTP-Testzyklus.

Die von Es Devlin geschaffene Serie multimedialer Arbeiten wird am 10. Juni auf der Art Basel in Basel 2024 vorgestellt.
In Halle 1.1 der Kunstmesse werden vier Werke zu sehen sein: Surfacing (2024), ein Würfel, dessen Aussenflächen durch herabfliessenden Regen entstehen und von einem Lichtstrahl durchdrungen werden, und Surfacing II (2024), zwei bemalte Fernsehgeräte, in denen eine tanzende Figur Pixel und Pigmente zu verdrängen scheint. Flankiert werden diese Arbeiten von Mask (2018), eine durch Projektion abgebildete Modellstadt, in der Hände und ein Fluss miteinander verschmelzen, und Mask in Motion (2018), eine sich drehende, beleuchtete, halbdurchlässige, gedruckte Stadt, die den Betrachter in ihren kinetischen Schatten einbezieht.

Mit jedem Werk setzt Es Devlin ihre bereits 30 Jahre währende Erkundung des verschlungenen Tanzes von Mensch und Technologie fort. Der Ausstellungsstand überrascht die Besucher stündlich, wenn der Würfel aus Regen, Surfacing, wie eine magische Apparatur ein siebenminütiges Tanzstück der renommierten Pariser Choreografin Sharon Eyal mit Musik des Londoner Duos Polyphonia hervorzaubert.

Ein Treffen von Künstlern und Entwicklern.
Es Devlin hat das zurückliegende Jahr damit verbracht, sich mit BMW Ingenieuren auszutauschen, um die Mechanik der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie und ihre Auswirkungen auf die Zukunft nachhaltiger Energiesysteme zu verstehen. Als Einführung zu den in Halle 1.1 gezeigten Werken hat sie eine einfache Klanglandschaft geschaffen, die aus den Gesprächen mit den BMW Ingenieuren entstanden ist und von Musik des Komponisten-Duos Polyphonia untermalt wird. Sie wird den Gästen in der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen vorgespielt.

Es Devlin: „Ich habe von den BMW Ingenieuren viel über die wunderbare Symmetrie des Systems gelernt, das in der Wasserstoff-Brennstoffzelle arbeitet: Die Energie, die verwendet wird, um die Wasserstoffatome vom Sauerstoff zu trennen, wird zurückgewonnen, wenn der Wasserstoff im Fahrzeug wieder mit Sauerstoff zusammengeführt wird. Das einzige Nebenprodukt zusätzlich zur freigesetzten Energie, die das Fahrzeug antreibt, ist Wasser.“

Die Karosserie des BMW iX5 Hydrogen ist mit einer blau-weiss gefärbten Collage überzogen, in die Es Devlin Bilder und Texte eingefügt hat. Sie sind eine Reminiszenz an die Drucke und die Literatur, die ihre Wände und Bücherregale füllten, als sie noch ein Teenager war. Gemalte Gesten, die an den Holzschnitt „Die grosse Welle vor Kanagawa“ des japanischen Künstlers Katsushika Hokusai aus dem Jahr 1831 erinnern, überlagern den längsten Satz, der in der Weltliteratur über Wasser existiert: entnommen aus dem bahnbrechenden Roman „Ulysses“ von James Joyce und handschriftlich notiert. Unterlegt ist die Collage mit Auszügen aus Veröffentlichungen der BMW Group zur Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie.

SURFACING .
Besucher können sich hier anmelden, um ihren Platz für eine der stündlich stattfindenden Darbietungen zu reservieren.

Donnerstag, 13. Juni – Sonntag, 16. Juni 2024
Art Basel in Basel
Halle 1.1
Messeplatz 10, 4005 Basel, Schweiz

München / Zagreb. Die BMW Group und Rimac Technology mit Stammsitz in der Nähe von Zagreb, Kroatien, geben ihre langfristige Partnerschaft bekannt.

Ziel der Zusammenarbeit ist die gemeinsame Entwicklung und Produktion von innovativen Lösungen im Bereich der Hochvoltspeichertechnologie für ausgewählte batterieelektrische Fahrzeugprojekte.

Die Stärken und Kompetenzen beider Unternehmen ergänzen sich auf zielführende Weise. Die Elektrifizierungsstrategie der BMW Group hat das Ziel, die führende Position im Bereich der Premium Elektromobilität weiter auszubauen. Schon vor dem Jahr 2030 werden batterieelektrische Fahrzeuge mehr als die Hälfte des globalen Fahrzeugabsatzes ausmachen. Die BMW Group bringt mehr als 15 Jahre Batterie- und E-Antriebskompetenz in die Partnerschaft mit ein.

Rimac Technology ist ein zur Rimac Group zugehöriger Tier-1-Zulieferer, der sich mit innovativen Produkten auf die Elektrifizierung im Automotive Bereich spezialisiert. Das Portfolio definiert sich aus Hochvolt-Batteriesystemen, E-Achsen sowie Elektronik- und Softwarelösungen, die unternehmensintern entwickelt und produziert werden. So ist es möglich, Lösungen anzubieten, die fortschrittliche Technologie mit einem hohen Mass an Individualisierung vereint. Die langfristige Partnerschaft mit der BMW Group belegt den Wandel des Unternehmens vom Nischenanbieter für Supersportwagen zum Tier-1-Lieferanten für volumenstärkere Fahrzeugprojekte.

Dank des stetigen Wachstums des Unternehmens, einschliesslich der Eröffnung des Rimac Campus, ist Rimac Technology bereit, Grossprojekte gemäss höchster automobiler Standards als verlässlicher Partner umzusetzen.

Die beiden Partner werden zu einem späteren Zeitpunkt weitere Einzelheiten über die Form, den Umfang und den Inhalt der strategischen Zusammenarbeit bekanntgeben.

Unabhängig von der neuen strategischen Zusammenarbeit bereitet die BMW Group den Launch der sechsten Generation der BMW eDrive-Technologie vor. Sie wird einen weiteren signifikanten Fortschritt in allen kundenrelevanten Eigenschaften wie z.B. Reichweite und Ladezeit bringen.

München. BMW Modelle der 2025 auf den Markt kommenden Neuen Klasse speichern Strom und funktionieren als Steckdose. Sie werden mit der Technologie zum sogenannten bidirektionalen Laden ausgestattet – zum Strom laden in zwei Richtungen.

Mit den jüngsten Designstudien, der Limousine BMW Vision Neue Klasse und dem SAV BMW Vision Neue Klasse X, zeigt die BMW Group, wie die nächste Generation von Fahrzeugen der Kernmarke BMW aussehen wird. Sie repräsentieren die ganze Vielfalt an Technologie-Innovationen, mit denen das Unternehmen seine Zukunftsfähigkeit unter Beweis stellt.

Mit der Weltpremiere des BMW Vision Neue Klasse X kündigt BMW nun eine weitere Innovation an, die in Serie kommt:  Die Fähigkeit zum bidirektionalen Laden.
Diese Technologie erlaubt es, die Hochvoltbatterie des vollelektrischen Fahrzeugs als Energiespeicher zu nutzen und den zwischengespeicherten Strom zu einem späteren Zeitpunkt entweder in den eigenen Haushalt, oder in das Stromnetz zurückzuführen.

Für BMW Kundinnen und Kunden wird es so noch leichter, aktiv zur Energiewende beizutragen. Produktion und Nutzung Erneuerbarer Energien werden auf diese Weise nachhaltig gefördert. Funktionen wie „Vehicle to Home“, „Vehicle to Grid“ und „Vehicle to Load“ werden somit erstmals zur Verfügung stehen. Ausserdem unterstreicht der Schritt den konsequenten Ausbau des BMW Group Charging Angebots.

„Wir verbessern ständig unser Lade-Angebot, um den Nutzen für unsere Kundinnen und Kunden zu maximieren. Ab Sommer bieten wir mit unserem Partner E.ON kostenoptimiertes Laden in ersten Märkten an. Mit der Neuen Klasse gehen wir den nächsten Schritt: Bidirektionales Laden. Vehicle to Home und Vehicle to Grid - vollständig integriert in unser ganzheitliches Lade Ökosystem – BMW Connected Home Charging. Mit dem Fahrzeug, der My BMW App, unserem BMW Backend, einer BMW DC Wallbox Professional und einer PV Anlage können Kundinnen und Kunden den Energiefluss optimal steuern, so dass Laden zu Hause phasenweise netzunabhängig werden kann. Und natürlich können sie auch Ladekosten senken, indem sie den Strom, den ihr BMW gespeichert hat, wieder in das Netz einspeisen.“ so Frank Weber, Mitglied des Vorstandes der BMW AG, verantwortlich für Entwicklung. 


Vehicle to Home: Strom für den eigenen Haushalt
In der ersten Stufe des bidirektionalen Ladens hat der Kunde die Möglichkeit, den Hochvoltspeicher seines Fahrzeugs als stationären Speicher zu nutzen. Dabei kann er den CO2 neutral erzeugten Strom seiner Photovoltaik Anlage mithilfe der BMW DC Wallbox Professional im Fahrzeug zwischenspeichern und später zurück in seinen Haushalt speisen. So macht er sich temporär unabhängig vom externen Stromnetz und reduziert seine Energiekosten.


Vehicle to Grid: Einspeisen ins Netz

Kundinnen und Kunden können in der zweiten Stufe des bidirektionalen Ladens einen Teil ihrer Batteriekapazität extern zur Verfügung stellen. Diese Energie kann dann zu geeigneten Zeiten zum Einspeisen in das Stromnetz verwendet werden. Der Zugang zum Energiemarkt erfolgt durch den BMW Kooperationspartner E.ON. E.ON übernimmt mit seinem dynamischen Stromtarif zusammen mit dem BMW Backend die Steuerung des Ladevorgangs, um damit Erlöse durch den Energiehandel zu generieren. Ab wann diese Funktion in den verschiedenen Märkten nutzbar sein wird, hängt von der Verabschiedung der dafür erforderlichen regulatorischen Bestimmungen sowie lokalen Gegebenheiten ab.

Vehicle to Load: Das Auto als Power-Bank

Mit der Funktion Vehicle to Load kann die im Fahrzeug gespeicherte Energie für externe elektrische Geräte nutzbar gemacht werden. Damit fungiert die Neue Klasse praktisch wie eine mobile Power-Bank, um z.B. ein E-Bike zu laden oder elektrische Geräte beim Campen mit Energie zu versorgen.

Unabhängig welche Art des bidirektionalen Ladens genutzt wird, natürlich steht der Kundenwunsch der Mobilität immer an erster Stelle. Das stellt eine intuitive und einfache Bedienung in der My BMW App sicher, über die das gesamte BMW Connected Home Charging Ökosystem gesteuert werden kann.

Energiewende aktiv beschleunigen!
Bidirektionales Laden sorgt nicht nur für eine höhere Versorgungssicherheit. Durch das Stromladen in zwei Richtungen können Elektrofahrzeuge einen entscheidenden Beitrag zum Anteil regenerativ erzeugter Energie am Gesamtverbrauch leisten. Durch die Nutzung der in den Hochvoltbatterien bereitgestellten Speicherkapazitäten lassen sich Angebot und Nachfrage im Bereich des Ökostroms besser aufeinander abstimmen. So können die Speicher der Elektrofahrzeuge beispielsweise Erzeugungsspitzen von Windkraft- und Solaranlagen gezielt aufnehmen und in Zeiten geringer Erzeugung (Nacht, Flauten) den Strom wieder abgeben. Damit kann das Hochfahren von fossilen Kraftwerken und deren Emissionen in solchen Zeitfenstern reduziert werden.
Auf diese Weise wird Elektromobilität mehr denn je zu einem integralen Bestandteil der Energiewende. Mit bidirektionalem Laden werden CO2-Emissionen sowohl im Bereich der Mobilität gemindert als auch insgesamt auf dem Gebiet der Stromerzeugung.

München. Für das BMW Group Werk München beginnt eine neue Zeitrechnung: Das traditionsreiche Stammwerk wird die Limousine der Neuen Klasse ab 2026 produzieren. Und bereits ein Jahr später wird das Werk ausschliesslich vollelektrische Modelle fertigen. Damit ist das Werk München der erste Standort im bestehenden Produktionsnetzwerk der BMW Group, das ab Ende 2027 erfolgreich die Transformation zur E‑Mobilität abgeschlossen haben wird.

„Das Werk München ist ein exzellentes Beispiel für unsere Wandlungsfähigkeit. Wir investieren hier 650 Millionen Euro und werden damit bereits ab Ende 2027 ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge in unserem Stammwerk produzieren“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Allein im letzten Jahr sind sechs vollelektrische Modelle angelaufen, gleichzeitig haben wir einen Produktionsrekord erzielt. Damit zeigen wir in unserem Produktionsnetzwerk, dass wir liefern und gleichzeitig die Zukunft gestalten.“

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, fügt hinzu: „Hier bei uns in München schlägt das Herz von BMW. Das Werk München ist innovativ und wandlungsfähig. Wie schon in den 1960er Jahren legt wieder eine Neue Klasse den Grundstein dafür, dass sich unser Werk neu erfindet. Dass diese umfassende Transformation im laufenden Betrieb parallel zur aktuellen Produktion von rund 1.000 Fahrzeugen pro Tag geschieht, ist in München gelebte Praxis und basiert auf der herausragenden Leistung aller Mitarbeitenden. Wir freuen uns sehr darüber, dass wir – beginnend mit der Limousine der Neuen Klasse - das Werk München in die vollelektrische Zukunft führen dürfen.“

Fliessender Übergang in die Elektromobilität, Ära der Automobile mit Verbrennungsmotor aus München endet 2027

Das BMW Group Werk München ist ein Paradebeispiel für den fliessenden Übergang in die Ära der Elektromobilität. 2015 wurden die ersten Plug-in-Hybrid-Modelle des BMW 3ers auf dem gleichen Band wie Verbrenner-Fahrzeuge gefertigt. Seit 2021 wird ebenfalls der BMW i4 als erstes vollelektrisches Fahrzeug auf der gleichen Produktionslinie produziert. Heute verfügt bereits jedes zweite der täglich produzierten Fahrzeuge über einen vollelektrischen Antrieb.

Die Produktion der Neuen Klasse läuft ab 2026 im Werk München zunächst parallel zur Fertigung der aktuellen Modelle an. Schon gut ein Jahr später wird das Stammwerk der BMW Group ab Ende 2027 als erster bereits bestehender und dann entsprechend transformierter Standort im weltweiten Produktionsnetzwerk ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge fertigen. Damit geht 75 Jahre nach der Einführung des BMW 501 im Jahr 1952 in München die Ära von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotoren zu Ende.

Die Produktion von Fahrzeugen der Neuen Klasse wird nach dem Start im neuen Werk in Debrecen in Ungarn sowie in München auch in Shenyang in China und San Luis Potosí in Mexiko erfolgen.

Umfassender Umbau bietet langfristige Standortsicherung

Das BMW Group Werk München hat in seiner mehr als 100-jährigen Geschichte bereits viele Veränderungen erlebt und sich dabei immer wieder neu erfunden. Neben der einstigen Umstellung von der Fertigung von Flugzeugmotoren zum Automobilbau ist in der Liste der Veränderungen die erfolgreiche Einführung der Neuen Klasse in den 1960er Jahren ein Meilenstein in der Unternehmensgeschichte.

Aktuell sorgen im Werk München mehrere Grossbaustellen parallel für eine Zäsur und machen den Weg frei für den Anlauf der Neuen Klasse ab 2026. Die Investition von 650 Millionen Euro beinhaltet insgesamt vier Gebäude, darunter eine neue Fahrzeugmontage inklusive Logistikflächen und ein neuer Karosseriebau.

Um den nötigen Platz auf der begrenzten Fläche des Werks mitten in München zu schaffen, wurde die traditionsreiche Motorenfertigung nach rund 70 Jahren im Stammwerk an die Standorte Hams-Hall in Grossbritannien und Steyr in Österreich verlagert. 1.200 Mitarbeitende sind inzwischen für andere Produktionstätigkeiten in München umgeschult oder haben neue Arbeitsplätze an anderen Standorten im Produktionsnetzwerk angetreten.

Der aktuelle Umbau des BMW Group Werks München erfolgt wie schon in den 1960er Jahren sowie bei allen weiteren Veränderungen danach im laufenden Produktionsbetrieb. Unabhängig von den Baumassnahmen laufen täglich knapp 1.000 Fahrzeuge vom Band, unter anderem der BMW 3er und der BMW i4 – alle auf der gleichen Produktionslinie.

Die umfassende Neustrukturierung des Werks bedeutet eine langfristige Sicherung für den Standort München sowie zugleich eine Investition in den Industriestandort Bayern.

Digitalisierung im Werk München nach Grundsätzen der BMW iFACTORY

Die Grundsätze der BMW iFACTORY garantieren höchste Flexibilität, exzellente Prozesse und herausragende Integrationsfähigkeit an allen Standorten der BMW Group – vom komplett neu entstehenden Werk in Debrecen bis zum mehr als 100 Jahren alten Stammwerk in München, bei dem die Transformation in vollem Gange ist. Die BMW iFACTORY steht für die herausragende Produktionskompetenz des gesamten Fertigungsnetzwerkes. Ein wichtiger Baustein ist eine umfassende Digitalisierung mit einem ganzheitlichen Ansatz im Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Systemen. Sie optimiert die Prozesse und soll die Mitarbeitenden bei ihren Tätigkeiten unterstützen. Die Umsetzung erfolgt in drei Stossrichtungen: Data Science, Künstliche Intelligenz (KI) und Virtualisierung.

München. Die BMW Group präsentiert auf der Internationalen Automobil-Ausstellung IAA Mobility 2023 in München die jüngsten Highlights auf den zentralen Handlungsfeldern Elektrifizierung, Digitalisierung und Zirkularität. Aktuelle Modellneuheiten mit elektrifiziertem Antrieb der Marken BMW, MINI und BMW Motorrad, Visionsfahrzeuge und Konzepte für die individuelle Mobilität von morgen unterstreichen die Innovationskraft des Unternehmens in diesen Bereichen. Die BMW Group präsentiert auf dem Weg in eine neue Ära der individuellen Mobilität mit dem BMW Vision Neue Klasse ihr nächstes Highlight, das die Entwicklungskompetenz in den drei für die Mobilität der Zukunft entscheidenden Disziplinen zusammenführt.

Bereits zum zweiten Mal findet die IAA Mobility in München statt. Für die BMW Group und ihre Marken bietet sich damit erneut die Gelegenheit, mit Einwohnern sowie Besuchern und weiteren Stakeholdern in einen konstruktiven Dialog über die individuelle Mobilität von morgen zu treten. Die zentralen Schauplätze, an denen BMW, MINI und BMW Motorrad in der Zeit vom 5. bis zum 10. September 2023 ihre Neuheiten präsentieren, sind der IAA Mobility Summit auf dem Messegelände und der Open Space der
BMW Group auf dem Max-Joseph-Platz in der Münchner Innenstadt. Dort kann das Publikum neben dem BMW Vision Neue Klasse unter anderem den vollelektrischen BMW i5 kennenlernen und ausserdem die Weltpremieren des neuen vollelektrischen MINI Cooper, des neuen vollelektrischen MINI Countryman und des eParkourers
BMW CE 02 erleben.

Elektrisch, digital, zirkulär – die Fokusfelder der BMW Group.

Im Zentrum des Auftritts der BMW Group auf der IAA Mobility 2023 stehen die konsequente Ausrichtung des Unternehmens und die aktuellen Fortschritte in Bezug auf eine elektrische, digitale und zirkuläre Mobilität der Zukunft. Neben dem BMW Vision Neue Klasse werden Modellneuheiten aller Marken gezeigt, die mit elektrifiziertem Antrieb, digitalen Innovationen und ressourcenschonender Fertigung den aktuellen Wandel auf vielfältige Weise repräsentieren.

Zu den unmittelbar vor der Markteinführung stehenden Produktneuheiten der Marke BMW gehören die Plug-in-Hybrid-Modelle der neuen BMW 5er Reihe. Auch der neue
BMW i7 Protection**, das erste rein elektrisch angetriebene Sonderschutzfahrzeug im Segment der Luxuslimousinen, wird auf der IAA Mobility 2023 erstmals vorgestellt.

MINI präsentiert mit einer doppelten Weltpremiere erstmals die Mitglieder der neuen Modellfamilie der Marke. Auf dem Open Space sind der neue vollelektrische MINI Cooper und der neue vollelektrische MINI Countryman zu sehen. Eine rein elektrisch angetriebene Modellneuheit steht auch im Mittelpunkt des Auftritts von BMW Motorrad auf dem Max-Joseph-Platz. Der neue BMW CE 02 sorgt als kompakter und zukunftsweisend gestalteter e-Parkourer für frische Impulse auf dem Gebiet der urbanen Mobilität.

Modell-Präsentation im Zeichen der lokal emissionsfreien Mobilität.

Offiziell eröffnet wird die IAA Mobility am 5. September auf dem Münchner Messegelände. Dort ist die BMW Group mit ihrem Ausstellungstand in der Halle A2 vertreten, wo zum Auftakt der Messe der BMW Vision Neue Klasse enthüllt wird. Auch das rein elektrische Sonderschutzfahrzeug BMW i7 Protection wird auf dem IAA Mobility Summit erstmals präsentiert.

Der IAA Mobility Summit steht unter dem Motto „Experience Connected Mobility“ und richtet sich vornehmlich an Fachbesucher. Mit einer Vielzahl von Vorträgen, Präsentationen und Panel-Diskussionen werden Trends und Technologie-Innovationen für die Mobilität von morgen präsentiert. Zu den Schwerpunktthemen gehört auch die Nutzung von Wasserstoff als Energieträger für aktuelle und zukünftige Fahrzeuge. BMW leistet auf diesem Gebiet Pionierarbeit mit der Entwicklung und praxisnahen Erprobung eines Sports Activity Vehicle mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb. Der
BMW iX5 Hydrogen* ist ebenfalls auf dem Summit zu sehen.

Auch die Modell-Präsentation auf dem Open Space steht ganz im Zeichen der lokal emissionsfreien Mobilität. BMW ist in allen relevanten Fahrzeugsegmenten mit mindestens einem rein elektrisch angetriebenen Modell vertreten. Dem Publikum wird vom kompakten Sports Activity Vehicle BMW iX1 über den BMW i4 und den BMW i5 bis zum BMW iX und der Luxuslimousine BMW i7 das vollständige Angebot der Marke präsentiert.

Der Open Space auf dem Max-Joseph-Platz kann vom 5. bis zum 9. September jeweils von 10 bis 22 Uhr sowie am Sonntag, 10. September von 10 bis 17 Uhr kostenfrei besucht werden. Darüber hinaus ist die BMW Welt für alle automobil-begeisterten Gäste auch während der IAA Mobility 2023 ein attraktives Ziel. Dort wird das aktuelle Modellangebot der Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad gezeigt. Auch die aktuelle BMW und MINI Lifestyle Kollektion wird in der BMW Welt präsentiert. Darüber hinaus betreibt BMW Lifestyle bereits vom 2. September 2023 an gemeinsam mit der BMW M GmbH den GOODS WITH FREUDE Pop-up Store in der Hofstatt, Sendlinger Strasse 10. In dieser nur wenige Gehminuten vom Open Space entfernt gelegenen Location wird neben bekannten Lifestyle Produkten auch die neue BMW Lifestyle Kollektion vorgestellt.

Weltpremiere: Der BMW Vision Neue Klasse.

Im Rahmen der IAA Mobility 2023 ermöglicht die BMW Group einen Ausblick auf die Neue Klasse – die kommende Modellgeneration von BMW. Der BMW Vision Neue Klasse führt die Innovationen in den Bereichen Elektrifizierung, Digitalisierung und Zirkularität in markentypischer Weise zusammen. Das Visionsfahrzeug erschliesst neue Dimensionen in den Bereichen Design, Bedienkonzept, Effizienz und Nachhaltigkeit, die schon bald auf der Strasse erlebbar sein werden.

Der BMW Vision Neue Klasse wird während der IAA Mobility 2023 sowohl auf dem Summit als auch auf dem Open Space zu sehen sein. Das neue Visionsfahrzeug vereint die aktuellen Innovationen auf den zentralen Zukunftsfeldern der BMW Group. Es knüpft damit an den BMW i Vision Circular und den BMW i Vision Dee an, mit denen die BMW Group ihre Entwicklungskompetenz hinsichtlich Kreislaufwirtschaft und Digitalisierung unter Beweis gestellt hat, und kombiniert deren Qualitäten mit weiteren Neuerungen in den Bereichen Exterieur- und Interieurdesign, Nutzererlebnis sowie Antriebs- und Batterietechnologie.

Weltpremiere: Die Plug-in-Hybrid-Modelle der neuen BMW 5er Limousine.

Neben dem vollelektrischen BMW i5 präsentiert die Marke auf der IAA Mobility 2023 zwei weitere Modellvarianten mit elektrifiziertem Antrieb. Bereits zum Frühjahr 2024 wird das Modellprogramm der neuen BMW 5er Limousine um zwei Varianten mit modernster Plug-in-Hybrid-Technologie erweitert. Dabei werden ein Reihensechszylinder- und ein Reihenvierzylinder-Ottomotor der neuesten Efficient Dynamics Baukastengeneration jeweils mit der jüngsten BMW eDrive Technologie für Plug-in-Hybrid-Systeme kombiniert. Auf diese Weise werden die Leistung, die Spontaneität der Kraftentfaltung, die Effizienz und auch die elektrische Reichweite im Vergleich zur vorigen Modellgeneration deutlich gesteigert.

Der speziell für das neue Plug-in-Hybrid-System entwickelte Elektromotor ist gemeinsam mit seiner Leistungselektronik in das 8-Gang Steptronic Sport Getriebe integriert. Die hochintegrierte Antriebseinheit steuert bis zu 145 kW/197 PS zur maximalen Systemleistung bei, die sich bei der neuen
BMW 550e xDrive Limousine** auf 360 kW/489 PS und bei der neuen BMW 530e Limousine** auf 220 kW/299 PS beläuft.

Zur Steigerung der Kraftentfaltung der E-Maschine kommt in den neuen Plug-in-Hybrid-Modellen eine patentierte BMW Innovation zum Einsatz: Das nominelle Drehmoment von 280 Nm wird durch eine Vorübersetzung auf ein effektiv am motorseitigen Getriebeeingang anliegendes Drehmoment von bis zu 450 Nm erhöht. So erzeugt die kompakte E-Maschine ein zusätzliches Antriebsmoment, das sonst nur mit einem grösseren Elektromotor möglich wäre und sich sowohl beim Beschleunigen als auch bei Zwischenspurts deutlich bemerkbar macht. Die elektrische Reichweite beträgt jetzt 79 bis 90 Kilometer gemäss WLTP für die neue BMW 550e xDrive Limousine sowie 87 bis 101 Kilometer gemäss WLTP für die neue
BMW 530e Limousine.

Die platzsparende Anordnung der Lithium-Ionen-Hochvoltbatterie im Fahrzeugunterboden wirkt sich positiv auf den Fahrzeugschwerpunkt sowie auf das Stauvolumen des Gepäckraums aus, das in den Plug-in-Hybrid-Modellen mit insgesamt 520 Litern ebenso gross ausfällt wie bei den Varianten mit reinem Verbrennungsmotor. Die Hochvoltbatterie stellt einen auf bis zu 19,4 kWh gesteigerten nutzbaren Energiegehalt zur Verfügung. Die maximale Ladeleistung wurde im Vergleich zu den Vorgängermodellen verdoppelt und beträgt nun 7,4 kW. Damit kann die Hochvoltbatterie innerhalb von 3,0 Stunden von null auf 100 Prozent ihrer Kapazität geladen werden. An einer herkömmlichen Haushaltssteckdose wird der entsprechende Ladevorgang innerhalb von 9,8 Stunden absolviert.

Weltpremiere: Der BMW i7 Protection.

BMW präsentiert auf der IAA Mobility 2023 eine neue Generation von Sonderschutzfahrzeugen im Segment der Luxuslimousinen. Eine absolute Alleinstellung im Wettbewerbsumfeld nimmt dabei der neue BMW i7 Protection ein, die weltweit erste zertifizierte Sonderschutzlimousine mit vollelektrischem Antrieb. Ebenso wie der neue BMW 7er Protection mit V8-Verbrennungsmotor erfüllt auch die von zwei kraftvollen Elektromotoren angetriebene Modellvariante ohne jede Einschränkung die Anforderungen der Widerstandsklasse VR9.

Beide Modelle vereinen ein integriertes Schutzkonzept, das schon bei der Entwicklung der neuen BMW 7er Reihe berücksichtigt wurde, mit einem herausragenden Fahr- und Raumkomfort, fortschrittlichen Ausstattungsmerkmalen und überlegener BMW typischer Fahrdynamik. In seinem Zentrum steht der neue und einzigartige BMW Protection Core, der eine selbstragende Karosseriestruktur aus Panzerstahl bildet. Kombiniert wird der BMW Protection Core mit zusätzlichen Panzerungen für den Unterboden und das Dach sowie mit gepanzerten Scheiben. Damit erhalten gefährdete Personen massgeschneiderten Schutz vor Angriffen mit Schusswaffen beziehungsweise Sprengladungen. Die Verglasung der neuen Sonderschutzfahrzeuge hält sogar den Anforderungen der höchsten zivilen Widerstandsklasse VPAM 10 stand.

Der vollelektrische BMW i7 Protection verfügt über je einen Elektromotor an der Vorder- und an der Hinterachse. Gemeinsam bilden sie einen elektrischen Allradantrieb, der eine Systemleistung von 400 kW/544 PS und ein maximales Systemdrehmoment von 745 Nm erzeugt. Aus dem Stand beschleunigt der BMW i7 Protection in 9,0 Sekunden auf 100 km/h. Seine Höchstgeschwindigkeit wird elektronisch auf 160 km/h limitiert. Die spontane und präzise aufeinander abgestimmte Leistungsentfaltung der beiden Motoren gewährleistet ein Höchstmass an Traktion und Fahrstabilität auch bei anspruchsvollen Manövern und dynamischer Fahrweise beispielsweise in Fluchtsituationen.

Die modellspezifisch abgestimmte und optimierte Fahrwerkstechnik berücksichtigt auch das durch die Panzerung bedingte Gewicht des Sonderschutzfahrzeugs und ermöglicht souveräne Performance in jeder Fahrsituation. Einzigartig im Wettbewerbsumfeld ist auch der serienmässige Einsatz der Integral-Aktivlenkung, die den Wendekreis reduziert, die Agilität bei schnellen Kurvenfahrten steigert und den Fahrkomfort für die Insassen im Fond erhöht. Eine weitere Besonderheit ist die Ausstattung mit 20 Zoll grossen Leichtmetallrädern. Die ebenfalls serienmässige PAX Bereifung ermöglicht auch bei völligem Druckverlust eine Weiterfahrt mit bis zu 80 km/h.

Für eine intuitive und markentypische Bedienung steht die jüngste Generation des Systems BMW iDrive auf der Basis des BMW Operating System 8.5 und einschliesslich BMW Curved Display zur Verfügung. Auch die Bedienung der für den Schutz der Insassen relevanten Sonderfunktionen ist in das BMW iDrive integriert. Mit einer Frischluftanlage, einer Feuerlöschanlage, Blitzern, Funkgeräten und Standartenhaltern für hoheitliche Aufgaben sowie weiteren kundenspezifischen Sonderwunschumfängen lassen sich die neuen Sonderschutzfahrzeuge zudem perfekt für jeden Einsatzzweck individualisieren.

Wegweisend: Der BMW iX5 Hydrogen.

Ein weiteres auf der IAA Mobility 2023 präsentiertes Beispiel für die herausragende Innovationskraft auf dem Gebiet der Antriebstechnologie ist der BMW iX5 Hydrogen. Das auf Basis des aktuellen BMW X5 entwickelte und in einer Pilotserie produzierte Sports Activity Vehicle mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb wird derzeit international zu Demonstrations- und Erprobungszwecken für verschiedene Zielgruppen eingesetzt. Dabei können sich ausgewählte Testgruppen, die nicht an der Entwicklung beteiligt waren, erstmals fahraktiv einen unmittelbaren Eindruck von den Eigenschaften des BMW iX5 Hydrogen verschaffen.

Im BMW iX5 Hydrogen kommt die aktuelle fünfte Generation der BMW eDrive Technologie zum Einsatz. Die hochintegrierte Antriebseinheit auf der Hinterachse wird aus einer eigens für das Wasserstoff-Brennstoffzellen-Fahrzeug entwickelten Leistungsbatterie mit Li-Ionen-Technologie gespeist und mobilisiert eine maximale Leistung von 295 kW/401 PS. In Schub- und Bremsphasen übernimmt die E-Maschine ausserdem die Funktion eines Generators, der Energie in die Leistungsbatterie zurückspeist.

Die beiden aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) bestehenden 700-bar-Tanks des BMW iX5 Hydrogen fassen gemeinsam 6 Kilogramm gasförmigen Wasserstoff und lassen sich innerhalb von drei bis vier Minuten betanken. Im Brennstoffzellensystem findet eine chemische Reaktion zwischen dem Wasserstoff und dem Sauerstoff der Umgebungsluft statt, mit der der Strom für den Elektromotor erzeugt wird. Mit einer Tankfüllung erzielt der BMW iX5 Hydrogen eine Reichweite von 504 Kilometern nach WLTP. Den Sprint von null auf 100 km/h absolviert er in weniger als 6 Sekunden. Die Höchstgeschwindigkeit des wasserstoffbetriebenen SAV liegt jenseits der 180-km/h-Marke.

Der BMW iX5 Hydrogen vereint Langstreckentauglichkeit und kurze Tankstopps mit lokal emissionsfreiem Antrieb und BMW typischer Fahrdynamik. Seine Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie birgt – die entsprechenden Rahmenbedingungen vorausgesetzt – das Potenzial, als eine weitere Säule im zukünftigen Antriebsportfolio der BMW Group zu dienen. In ihrer aktuellen Transformation verfolgt die BMW Group hinsichtlich der Antriebssysteme einen technologieoffenen Ansatz. Damit stellt sich das Unternehmen auf unterschiedliche Kundenbedürfnisse, Infrastrukturstandards sowie politische und regulatorische Rahmenbedingungen in den verschiedenen Weltregionen ein. Mit dieser Flexibilität ist die
BMW Group in der Lage, in jeder Situation schnell auf veränderte Anforderungen in den Märkten zu reagieren und jederzeit möglichst vielen Kunden ein adäquates Angebot zu unterbreiten.


Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktions­standorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2022 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von fast 2,4 Mio. Automobilen und über 202.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2022 belief sich auf 23,5 Mrd. €, der Umsatz auf 142,6 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2022 beschäftigte das Unternehmen weltweit 149.475 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der
BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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Verbrauchs- und Emissionsangaben:

*BMW iX5 Hydrogen: Stromverbrauch in kg H2/100 km WLTP: 1,19; CO2-Emissionen in g/km (kombiniert): 0 (Entwicklungsfahrzeug).

**BMW i7 Protection; BMW 550e xDrive Limousine; BMW 530e Limousine:  Zum Zeitpunkt der Publikation standen die für die Schweiz geltenden Verbauchs- und Emissionswerte nicht zur Verfügung.

München. Die rein elektrischen Modelle der neuen MINI Familie erhalten markentypische Klangwelten für ein noch immersiveres Fahrerlebnis.Das Repertoire umfasst vollkommen neue Fahrsounds im Interieur, einen unverwechselbaren MINI Marken Sound als Erkennungszeichen im Exterieur, Jingles für die neuen MINI Experience Modes sowie neue Klangzeichen mit Hinweis- und Warnfunktion.

«Die neuen Sounds sind ein elementarer Bestandteil des digitalen Erlebnisses und individuell auf den Charakter der neuen Modelle abgestimmt. Sie leisten einen emotionalen Beitrag für die Passagiere im Innenraum und prägen die akustische Wahrnehmung in der Aussenwelt. So entstehen auch auf akustischer Ebene unverwechselbare, MINI-typische Wiedererkennungsmerkmale», sagt Oliver Heilmer, Leiter MINI Design. Im neuen MINI Cooper Electric werden sie erstmals erlebbar sein.

Die neue MINI Sound DNA basiert auf den elementaren Werten der Marke und verkörpert eine positive, charismatische Aura. Die MINI Experience Modes werden dabei zur Bühne, auf der die völlig neu kreierten Klangwelten inszeniert werden. Mithilfe von analogen Instrumenten, digitaler Technologie und Künstlicher Intelligenz werden MINI typische Sounds generiert, die Informationen vermitteln und zugleich Emotionen wecken.

Vier Fahrsounds für ein individuelles Nutzererlebnis.
Die MINI Experience Modes «Core», «Go Kart», «Timeless» und «Balance» verfügen über individuell kuratierte Fahrsounds, die dem Fahrer während der Beschleunigung eine akustische Rückmeldung geben. Diese Sounds sind im Innenraum der künftigen MINI Modelle hörbar, emotionalisieren das Fahrerlebnis und vermitteln auch auf informativer Ebene einen authentischen Eindruck der Fahrsituation.

Die elementare Klangwelt für die neue MINI Modellfamilie wird der Fahrsound «Core». Er ist als einziger Sound nicht nur im Innenraum, sondern auch ausserhalb des Fahrzeugs als akustischer Fussgängerschutz wahrnehmbar. Als MINI Markensound klingt er einladend, energetisch und beflügelnd. «Das neue Sound-Konzept für MINI ist von Nikolaus Kopernikus inspiriert, der das heliozentrische Weltbild beschrieben hat, in dem die Planeten um die Sonne kreisen», sagt Renzo Vitale, Creative Director Sound der BMW Group. «Für den Fahrsound ‚Core’ haben wir uns von der runden Form des OLED-Zentraldisplay inspirieren lassen. Es erinnert an die Sonne, die Wärme ausstrahlt. Als Analogie zu den Planeten, die das Sonnenlicht auf jeweils eigene Weise reflektieren, haben wir unterschiedliche Klangkomponenten gestaltet, die je nach Fahrsituation variieren.»

Für ein besonders sportliches Fahrerlebnis wurde der MINI «Go Kart» Fahrsound kreiert, der sich durch stark ausgeprägte Pitch- und Lastkurven auszeichnet und so die passende Klangkulisse für eine agile und dynamische Fahrt bildet.

Tradition und Fortschritt verbinden sich im MINI «Timeless» Fahrsound. Dafür wurden Motorgeräusche herkömmlich angetriebener Modelle vom classic Mini bis zum MINI John Cooper Works GP gesampelt und mit einer futuristischen Interpretation des MINI «Core» Fahrsounds zu einer akustischen Zeitreise vereint. Je intensiver das Fahrzeug beschleunigt, desto stärker variiert die Soundausprägung von der verbrennungsmotorischen Historie in die rein elektrische Gegenwart.

Eine vierte Klanglandschaft erschliesst sich mit dem MINI «Balance» Fahrsound. Er wurde ursprünglich für den MINI Vision Urbanaut entworfen und basiert auf den Geräuschen, die sich zu unterschiedlichen Tages- und Nachtzeiten in einem Wald wahrnehmen lassen: vom Plätschern eines Bachlaufs über das Zirpen von Grillen bis zum Rauschen des Winds in den Baumwipfeln. Die daraus komponierte Klangwelt sorgt für Entspannung und Wohlbefinden an Bord der künftigen MINI Modelle.

Charakteristische Jingles und markante Earcons.
Die Fahrsounds für die künftige MINI Familie sind den ebenfalls neuen Experience Modes zugeordnet. Deren Aktivierung wird jeweils mit einem charakteristischen Jingle angekündigt. Diese kurze Klangsequenz stimmt die Insassen auf den Wechsel zu einer neuen Fahrzeugeinstellung ein.

Ein weiterer Bestandteil der komplett neuen Soundwelten für die neue MINI Familie sind die sogenannten Earcons, die ähnlich wie optische Icons als fest definierte Symbole für bestimmte Ereignisse oder Informationen dienen. Von der akustischen Begleitung der Blinker über den Gurtwarner bis zu den Tönen der Park Distance Control (PDC) wurden rund 30 dieser Klangzeichen neu gestaltet. Markant und markentypisch erfüllen sie künftig ihre Funktion als klar identifizierbare Signale, die mit unterschiedlicher Sound-Ausprägung und Intensität die Aufmerksamkeit der Insassen wecken oder vor Gefahren warnen.

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BMW Group Switzerland
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Die BMW Group

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Im Jahr 2022 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von fast 2,4 Mio. Automobilen und über 202.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2022 belief sich auf 23,5 Mrd. €, der Umsatz auf 142,6 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2022 beschäftigte das Unternehmen weltweit 149.475 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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• Südafrika als Blaupause für Nachhaltigkeit in ihren Facetten sozial, ökologisch und ökonomisch
• BMW Group investiert 4,2 Mrd. Rand (über 200 Mio. Euro) zur Elektrifizierung des Werks Rosslyn
• Nedeljkovic: „Nächste Generation des BMW X3 wird ab 2024 in Südafrika als Plugin-Hybrid produziert und weltweit exportiert“
• Spende von 1,5 Mio. Euro an UNICEF zur Unterstützung südafrikanischer Jugendlicher

Rosslyn (Südafrika). Vor 50 Jahren als erstes ausländisches Werk gegründet, ist der Standort Rosslyn seitdem ein verlässlicher Teil des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group. Anlässlich des Jubiläums kündigte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, nun in Südafrika die Elektrifizierung des Werks an: „Ab 2024 werden wir den BMW X3 in Südafrika als Plug-in-Hybrid produzieren und in die ganze Welt exportieren. Mit einer Investition von 4,2 Mrd. Rand (über 200 Mio. Euro) wird das Werk Rosslyn für die Elektromobilität befähigt.“ Damit einher gehen auch spezielle Schulungen für mehr als 300 Mitarbeitende im Werk.

50-jährige Partnerschaft mit Südafrika

Mit der heute angekündigten Investition elektrifiziert die BMW Group einen weiteren Standort in ihrem Produktionsnetzwerk und folgt damit dem globalen BMW iFACTORY Masterplan für die Produktion der Zukunft. Damit treibt sie die Entwicklung einer effizienten, digitalisierten und ressourceneffizienten Fertigung weiter voran.

Bis heute wurden in dem Werk in Rosslyn mehr als 1,6 Millionen Fahrzeuge gefertigt und in mehr als 40 Länder weltweit exportiert, darunter 14 afrikanische Staaten. Das Produktionsportfolio in Rosslyn umfasste den BMW 1800 SA und BMW 2000 SA sowie Fahrzeuge der BMW 5er und 7er Reihe. Jahrzehntelang war Rosslyn eine wichtige Säule für die Produktion der BMW 3er Reihe, seit 2018 läuft in dem Werk der BMW X3 als meistverkauftes BMW Fahrzeug in Südafrika vom Band. Mit der Gründung des Werks in Südafrika begann die Globalisierung der BMW. Inzwischen verkauft die BMW Group Fahrzeuge in mehr als 140 Ländern und produziert sie in 15 Ländern auf der ganzen Welt.

Blaupause für gesellschaftliche Verantwortung

Nedeljković, der auch Chairman des Boards of Management von BMW Südafrika ist, betont, dass die BMW Group in diesem Land mehr als nur Autos baue: „In Südafrika haben wir nicht nur ein Werk gebaut, das Arbeitsplätze schafft und einen Beitrag zur industriellen Weiterentwicklung leistet. Wir zeigen hier seit fünf Jahrzenten auch, was soziale Verantwortung bedeutet.“

Die BMW Group sieht sich als verantwortungsbewussten Teil der Gesellschaft und kündigte heute ausserdem eine Spende über 1,5 Millionen Euro zur Unterstützung eines UNICEF* Programms an. Die BMW Group und der Kinderfonds der Vereinten Nationen (UNICEF) werden mit diesem Programm mehreren tausend südafrikanischen Kindern und Jugendlichen Wissen in Wissenschaft, Technologie, Ingenieurwesen, Kunst und Mathematik (STEAM) vermitteln.

Auch Ressourcenschonung ist ein wichtiger Aspekt für das Unternehmen. Zur kontinuierlichen Senkung Reduktion des CO₂-Fussabdrucks erfolgt seit 2015 ein Teil der Energieversorgung des Werks Rosslyn über eine nahegelegene Biogas-Anlage (Bio2Watt). Ausserdem werden im Werk anfallende Abfälle gemeinsam mit Partnerorganisationen wiederverwertet, so dass kein Abfall entsorgt werden muss. Ein Beispiel ist die Zusammenarbeit mit Envirolite, wobei Polystyrolreste zu Baumaterial verarbeitet werden. Über 650 günstige Häuser konnten damit seit der Einführung des Projekts vor gut zwei Jahren bereits gebaut werden.

Südafrika als Pilotmarkt für Innovationen

Doch nicht nur das Werk spielt in Südafrika eine wichtige Rolle. Im vergangenen Jahr wurden die neuen Räumlichkeiten des weltweiten IT-Hubs der BMW Group eröffnet. Von dort aus erbringen rund 2.000 Mitarbeiter globale IT-Dienstleistungen für das Unternehmen. Aufgrund seiner Grösse und marktspezifischen Begebenheiten eignet sich der südafrikanische Markt auch als Pilot für Innovationen der BMW Group. So wurde dort 2020 bereits ein Direktvertrieb mit Handelspartnern pilotiert. Die BMW Group hat vor Ort in Südafrika umfangreiche Erfahrungen gesammelt und arbeitet kontinuierlich daran, das beste Premium-Kundenerlebnis der Industrie sicherzustellen.

*) UNICEF bevorzugt keine Unternehmen, Marken, Produkte oder Dienstleistungen.

München / Antwerpen. Ausgewählte internationale Medienvertreter können jetzt die ersten Fahrzeuge der Wasserstoff-Pilotserie, die in diesem Jahr ihren Betrieb aufnimmt, Probe fahren. Nach vier Jahren Entwicklungsarbeit tritt das Fahrzeug- und Entwicklungsprojekt BMW iX5 Hydrogen in die nächste entscheidende Phase.

Die Flotte von unter hundert Fahrzeugen wird im Anschluss international für Demonstrations- und Erprobungszwecke für verschiedene Zielgruppen eingesetzt. Ausgewählte Testgruppen, die nicht an der Entwicklung beteiligt waren, können sich erstmals fahraktiv einen unmittelbaren Eindruck von den Eigenschaften des BMW iX5 Hydrogen verschaffen.

„Wasserstoff wird als vielseitige Energiequelle eine Schlüsselrolle bei der Energiewende und damit beim Klimaschutz spielen“, so Oliver Zipse, Vorstandsvorsitzender der BMW AG. „Denn er ist eine der effizientesten Möglichkeiten, erneuerbare Energien zu speichern und zu transportieren. Wir sollten dieses Potenzial nutzen, um auch die Transformation des Mobilitätssektors zu beschleunigen. Wasserstoff ist das fehlende Puzzleteil für emissionsfreie Mobilität, denn eine einzige Technologie wird nicht ausreichen, um klimaneutrale Mobilität weltweit zu ermöglichen.“

Der BMW iX5 Hydrogen.
Der auf Basis des aktuellen BMW X5 entwickelte BMW iX5 Hydrogen wurde auf der IAA 2019 erstmals als Konzeptidee präsentiert. Auf der IAA Mobility 2021 waren erste Prototypen fahraktiv als Shuttlefahrzeug für Fahrgäste erlebbar.

Sein Wasserstoff-Brennstoffzellen-System ist ein weiterer Beleg für die führende Entwicklungskompetenz der BMW Group auf dem Gebiet der elektrischen Antriebstechnologien. Die BMW Group treibt die Entwicklung der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie als zusätzliche Option für lokal emissionsfreie individuelle Mobilität der Zukunft konsequent voran.

BMW Technologiekompetenz.
Im eigenen Kompetenzzentrum für Wasserstoff in München produziert die BMW Group die hocheffizienten Brennstoffzellensysteme der Pilotflotte. Diese Technologie zählt zu den Kernkomponenten im BMW iX5 Hydrogen und verfügt über eine kontinuierliche hohe Leistung von 125 kW/170 PS.

In der Brennstoffzelle findet die chemische Reaktion zwischen dem gasförmigen Wasserstoff aus den Tanks und dem Sauerstoff aus der Umgebungsluft statt. Für eine hohe Effizienz des Antriebs ist eine gleichmässige Versorgung der Membran in der Brennstoffzelle mit den beiden Medien entscheidend. Neben technologischen Analogien zum Verbrennungsmotor wie Ladeluftkühler, Luftfilter, Steuergeräten und Sensorik, hat die BMW Group für das neue Brennstoffzellensystem auch spezielle Wasserstoff-Komponenten entwickelt. Dazu gehören beispielsweise der hochdrehende Kompressor mit Turbine oder eine Hochvolt-Kühlmittelpumpe.

Die einzelnen Brennstoffzellen erhält die BMW Group von der Toyota Motor Corporation. Beide Unternehmen blicken auf eine langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit zurück und arbeiten bereits seit 2013 bei Brennstoffzellenantrieben zusammen.

Auf Basis der einzelnen Zellen erfolgt die Herstellung der Brennstoffzellensysteme in zwei wesentlichen Schritten. Zunächst
werden die einzelnen Brennstoffzellen zu einem sogenannten Brennstoffzellen-Stack gestapelt. Im nächsten Schritt findet die Montage aller weiteren Komponenten zu einem vollständigen Brennstoffzellensystem statt.

Das sogenannte „Stacking“, also das Stapeln der Brennstoffzellen, ist ein weitgehend automatisierter Prozess. Nachdem die einzelnen Komponenten auf Beschädigungen kontrolliert werden, wird der Stack mit fünf Tonnen Kraft maschinell verpresst und mit einem Gehäuse versehen. Das Stack-Gehäuse wird in der Leichtmetallgiesserei im BMW Group Werk Landshut im sogenannten Sandguss-Verfahren gefertigt.

Dabei wird, in einem eigens für die Kleinserie ausgelegten Verfahren, flüssiges Aluminium in eine Form aus verdichtetem, mit Harz geformtem Sand gegossen.

Auch die Mediendruckplatte, die Wasserstoff und Sauerstoff dem Brennstoffzellenstapel zuführt, besteht aus Kunststoff- und Leichtmetall-gussteilen des Landshuter Werks. Die Mediendruckplatte schliesst das Stack-Gehäuse gas- und wasserdicht ab.

In der Endmontage des Brennstoffzellen-Stacks gehören neben einem Spannungstest umfassende Tests der chemischen Reaktion innerhalb der Zellen. Abschliessend werden alle Komponenten im Montagebereich zu einem Gesamtsystem zusammengefügt.

Bei der Systemmontage werden weitere Komponenten wie der Kompressor, die Anode und Kathode des Brennstoffzellen Systems, die Hochvolt-Kühlmittelpumpe und der Kabelbaum montiert.

In Kombination mit einer hochintegrierten Antriebseinheit der fünften Generation der BMW eDrive Technologie (E-Maschine, Getriebe und Leistungselektronik zusammengefasst in einem kompakten Gehäuse) auf der Hinterachse und einer eigens für dieses Fahrzeug entwickelten Leistungsbatterie mit Li-Ionen Technologie, bringt der Antriebsstrang des Fahrzeugs eine maximale Leistung von 295kW / 401PS auf die Strasse. In Schub- und Bremsphasen übernimmt die E-Maschine ausserdem die Funktion eines Generators, der Energie in eine Leistungsbatterie zurückspeist.

Produktion im Pilotwerk München.
Die Fertigung des BMW iX5 Hydrogen erfolgt im Pilotwerk im Münchner FIZ (Forschungs- und Innovationszentrum). An dieser Schnittstelle zwischen Entwicklung und Produktion wird jedes neue Modell der Marken der BMW Group zum ersten Mal realisiert. Rund 900 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind dort in den Bereichen Karosseriebau, Montage, Modelltechnik, Konzeptfahrzeugbau und Additive Manufacturing beschäftigt.
Sie stellen sicher, dass sowohl das Produkt als auch der Herstellungsprozess ausgereift sind, um eine Serienfertigung zu starten. Im Fall des BMW iX5 Hydrogen arbeiten Spezialisten für Wasserstoff-Technologie, Fahrzeugentwicklung und Erstaufbau neuer Modelle eng zusammen, um die innovative Antriebs- und Energiespeicher-Technologie zu integrieren.

Wasserstoff kann schnell getankt werden.
Der zur Versorgung der Brennstoffzelle benötigte gasförmige Wasserstoff wird in zwei 700- bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert. Gemeinsam fassen sie sechs Kilogramm Wasserstoff, mit dem der BMW iX5 Hydrogen eine Reichweite von 504 km im WLTP Zyklus erreicht. Das Betanken der Wasserstoff-Tanks beansprucht nur drei bis vier Minuten, sodass der BMW iX5 Hydrogen mit wenigen und noch dazu kurzen Zwischenstopps auch auf langen Strecken BMW-typische Fahrfreude vermittelt.

Technischen Daten, Fahrleistungen, Verbrauchswerte und Reichweite des BMW iX5 Hydrogen im Überblick:

Gesamtantriebssystem Höchstleistung: 295kW/401hp
Elektrische Dauerleistung des Brennstoffzellensystems: 125kW/170hp
Maximale Leistung der Batterie (Li-Ionen Technologie): 170 kW/231 PS
Maximale Leistung der hochintegrierten E-Antriebseinheit: 295 kW/401PS
Fassungsvermögen des Wasserstofftanks: 6 kg Wasserstoff (gasförmig)
Beschleunigung 0-100 km/h < 6 s / Höchstgeschwindigkeit: über 180 km/h
Verbrauch Wasserstoff gem. WLTP: 1,19 kg/100 km
Reichweite gem. WLTP: 504 km (313 Meilen)

FCEV Technologie als Beitrag zur Dekarbonisierung.
Die BMW Group ist als erster deutscher Automobilhersteller der „Business Ambition for 1.5°C der Science Based Targets Initiative“ beigetreten und bekennt sich zu dem Ziel einer vollständigen Klimaneutralität über die gesamte Wertschöpfungskette.

Nächster Schritt auf dem Weg dahin: Bis 2030 plant die BMW Group über den gesamten Lebenszyklus – Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase – eine Reduzierung der CO2-Emissionen um mindestens 40 Prozent pro Fahrzeug im Vergleich zum Jahr 2019.

Insgesamt konnte die BMW Group im Jahr 2022 weltweit mehr als 215.000 vollelektrische Fahrzeuge absetzen, was eine Steigerung zum Vorjahr von knapp 108 Prozent bedeutet. Der Anteil vollelektrischer Fahrzeuge am Gesamtabsatzvolumen lag vergangenes Jahr bei fast neun Prozent. Dieser Anteil soll 2023 auf 15 Prozent gesteigert werden.

Spätestens im Jahr 2030 möchte die BMW Group mehr als 50 Prozent ihres Absatzvolumens mit vollelektrischen Fahrzeugen erzielen.

Die BMW Group sieht die FCEV Technologie ausdrücklich als potenzielle Ergänzung zur Antriebstechnologie batterieelektrischer Fahrzeuge.

Wasserstoff als Teil der weltweiten Aktivitäten für CO2-freie Mobilität.
Laut dem Bericht der IEA (International Energy Agency) bietet Wasserstoff ein erhebliches Potenzial als Energieträger der Zukunft im Rahmen der weltweiten Aktivitäten zur Energiewende. Durch seine Speicher- und Transportfähigkeit lässt sich Wasserstoff in unterschiedlichsten Anwendungen einsetzen.

Ein Grossteil der Industrieländer verfolgt daher Wasserstoffstrategien und hinterlegt diese mit Roadmaps und konkreten Projekten. Im Transportsektor kann Wasserstoff neben der batterieelektrischen Mobilität eine weitere Technologie-Option werden, mit der sich langfristig nachhaltige individuelle Mobilität gestalten lässt.

Voraussetzung dafür ist neben einer hinreichenden und wettbewerbsfähigen Erzeugung von Wasserstoff aus Grünstrom vor allem der Ausbau der entsprechenden Tankstelleninfrastruktur, der in zahlreichen Ländern bereits intensiv vorangetrieben wird.

Die BMW Group begrüsst und unterstützt Aktivitäten zur Förderung von Innovationen in Deutschland und Europa, die dazu dienen, eine Wasserstoffwirtschaft aufzubauen und die Erzeugung von grünem Wasserstoff zu forcieren. Dazu gehören insbesondere die in den IPCEI (Important Projects of Common European Interest) zusammengefassten Wasserstoff-Grossprojekte.

Die in Deutschland vom Bundeswirtschafts- und Bundesverkehrsministerium geförderte Initiative der europäischen Union bildet mit ihren Projekten die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Wasserstofferzeugung, über den Transport bis hin zu Anwendungen in der Industrie.

Bei entsprechenden Rahmenbedingungen besitzt die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie das Potential, eine weitere Säule im Antriebsportfolio der BMW Group für lokal CO2-freie Mobilität zu bilden.

Regensburg. Der heutige Produktionsstart des vollelektrischen BMW iX1* in Regensburg verdeutlicht das Tempo der BMW Group im Hochlauf der Elektromobilität. Vor knapp zwei Jahren angekündigt, wird jetzt geliefert: Alle deutschen Werke können Elektroautos produzieren. Das kleinste Modell der BMW Sports Activity Vehicles sorgt für weiteres Elektrovolumen. Milan Nedeljković, Vorstand Produktion der BMW AG, kündigte zum Produktionsstart den nächsten Meilenstein an: „Wir liefern! Schon 2024 wird mindestens jeder dritte BMW aus unseren bayerischen Werken ein Elektroauto sein.“ Ein weiterer Beleg also, dass die BMW Group ihre Elektrifizierungsstrategie konsequent umsetzt – und dabei auf Tempo und kurze Wege setzt: Die Hochvoltbatterie für den BMW iX1 kommt ebenfalls aus Regensburg.

Bayerns Verkehrsminister Christian Bernreiter: „Bayern ist Autoland Nummer 1 in Deutschland. Der Automobil- und Fahrzeugbau hat eine lange Tradition bei uns. Der Erfolg liegt aber nicht nur an den Leistungen der Vergangenheit, sondern auch an Forschung, Entwicklung und Innovation. Der neue BMW iX1 und der dazugehörige Hochvoltspeicher machen klar: BMW kann Zukunft. Dass der vollelektrische Wagen in Regensburg vom Band laufen wird, ist ausserdem ein starkes Bekenntnis zum Automobilstandort Bayern.“

Mit dem Produktionsstart des neuen BMW iX1 fertigt das BMW Group Werk Regensburg in einer flexiblen Produktion nun alle Antriebsformen auf einer Linie: Verbrenner, Plug-in-Hybrid und vollelektrische Modelle. Carsten Regent, Leiter des BMW Group Werks Regensburg sagt: „Die Elektrifizierung und Transformation des Werkes lässt mich optimistisch nach vorne schauen. Wir wollen nun auch mit dem neuen BMW iX1 weiterhin Kunden auf der ganzen Welt mit Fahrzeugen made in Regensburg begeistern.“

BMW iFACTORY: Digitaler Zwilling des Werks Regensburg

Lean, green, digital: Mit der BMW iFACTORY setzt die BMW Group neue Massstäbe und definiert die Zukunft der Automobilproduktion. Dies wird auch am Standort Regensburg sichtbar. Das Werk ist ein Vorreiter im Bereich der Digitalisierung. Im Rahmen eines Pilotprojekts wurde das Werk digital vermessen. Der daraus entstandene digitale Zwilling ermöglicht eine hocheffiziente Planung künftiger Werksstrukturen und Produktionsanlagen. Die Lackiererei des Werks setzt auf die Vorteile künstlicher Intelligenz. Lackoberflächen werden hier auf einwandfreie Qualität hin gescannt und vollautomatisch mit einem für jedes Fahrzeug individuellen Programm nachbearbeitet. Das sorgt für ein perfektes Kundenerlebnis.  Künstliche Intelligenz kommt auch in der Fahrzeugmontage des Werks Regensburg zum Einsatz. Konkret sind es hier KI-unterstützte Bilderkennungsmethoden, die die Mitarbeitenden bei Qualitätsprüfungen unterstützen. Das eingesetzte Computersystem AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) erlernt anhand von Beispielbildern, Objekte ähnlich wie ein Mensch zu erkennen und bietet somit eine sinnvolle Ergänzung zu konventionellen, kamerabasierten Qualitätsprüfungen.

Vorausschauende Instandhaltung sorgt dafür, dass technische Fehler z.B. in Förderanlagen frühzeitig erkannt werden, bevor es zu Anlagenstillständen kommt. Die Anlagen und Maschinen werden durch eine automatisierte Auswertung von Prozessdaten überwacht.

Kurze Wege: Hochvoltbatterie aus benachbarter Fertigung

Verbrauch vermeiden, Ressourcen schonen: Die BMW iFACTORY steht auch für kurze Wege in der Logistik. „Die enge Anbindung der Komponenten- an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. Dabei legt das Unternehmen ein enormes Tempo hin. Erst im April 2021 nahm die erste von fünf Lackieranlagen für Batteriezellen in der Regensburger E-Komponentenfertigung den Betrieb auf. „Im Oktober haben wir hier unsere neue Hochvoltbatterie-Montagelinie in Betrieb genommen. Nun beliefern wir das benachbarte Fahrzeugwerk mit Hochvoltbatterien für den BMW iX1“, erklärt Fallböhmer. Auf einer Fläche von 45.000 Quadratmetern sind zum Jahresende über 400 Mitarbeiter in der Regensburger E-Komponentenfertigung beschäftigt.

Bisher 1,6 Mrd. Euro in E-Komponenten an deutschen Standorten investiert

Bis Ende 2022 hat die BMW Group insgesamt mehr als 1,6 Mrd. Euro in E-Komponentenfertigungen an den deutschen Standorten Dingolfing, Leipzig und Regensburg investiert. In den deutschen Standorten der BMW Group E-Komponentenfertigung – Dingolfing, Leipzig und Regensburg – sind aktuell mehr als 3.300 Mitarbeiter beschäftigt.

*Verbrauch und Emissionen

BMW iX1 xDrive30: Kraftstoffverbrauch kombiniert: 0.0 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 16.8-18.2 kWh/100 km; CO2- Emissionen kombiniert: 0 g/km; Energieeffizienzkategorie: A.

Spartanburg (USA)/ München. Die BMW Group beschleunigt ihren Plan zum Ausbau der Elektromobilität und investiert umfassend in den Ausbau des Produktionsstandorts USA. Hierfür kündigte heute der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar an. Darin enthalten sind eine Milliarde US-Dollar für die Vorbereitung der Produktion von Elektrofahrzeugen im US-Werk des Unternehmens in Spartanburg, South Carolina, sowie 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien im nahe gelegenen Woodruff. Bis 2030 will die BMW Group mindestens sechs vollelektrische Fahrzeuge in den USA fertigen.

In Anwesenheit des Gouverneurs von South Carolina, Henry McMaster, Handelsminister Harry Lightsey III, David Britt, Mitglied des Bezirksrats von Spartanburg und Vorsitzender des Ausschusses für wirtschaftliche Entwicklung sowie Kenneth Gist, Bürgermeister von Woodruff, South Carolina, gab Zipse im BMW Group Werk in Spartanburg ebenfalls bekannt, dass Envision AESC die BMW Group in den USA künftig mit Lithium-Ionen-Batteriezellen der nächsten Generation beliefern wird und dafür eine neue Batteriezellfabrik im Bundesstaat South Carolina errichten.

„Das Werk Spartanburg ist seit Jahrzehnten ein Eckpfeiler des weltweiten Erfolgs der BMW Group. Es ist die Heimat der weltweit beliebten BMW X Modelle und wird künftig auch ein wichtiger Treiber unserer Elektrifizierungsstrategie sein. Bis 2030 werden wir hier mindestens sechs vollelektrische BMW X-Modelle produzieren. Das bedeutet: Das 'Home of the X' wird nun auch zum 'Home of the Battery Electric Vehicle'“, sagte Zipse. „Darüber hinaus verfolgen wir konsequent unseren Grundsatz 'local for local': Unsere neu entwickelten Batteriezellen der sechsten Generation, die speziell für die vollelektrischen Fahrzeuge der nächsten Generation entwickelt wurden, beziehen wir hier aus South Carolina - wo das ‚X‘ elektrisch wird."

Neue Batteriezellfabrik von Envision AESC in South Carolina wird BMW Group Werk Spartanburg versorgen

Gemäss des Grundsatzes „local for local” verfolgt die BMW Group das Ziel, die Batteriezellen dort einzukaufen, wo auch die Produktion stattfindet. Mit Envision AESC hat das Unternehmen einen Partner gefunden, der in South Carolina eine neue Batteriezellfabrik aufbauen wird, um das Werk Spartanburg zu versorgen. Envision AESC wird neue, runde Lithium-Ionen-Batteriezellen produzieren, die speziell für die BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation entwickelt wurden und künftig in den E-Fahrzeugen der nächsten Generation eingesetzt werden. Die jährliche Kapazität der Batteriezellfabrik beträgt bis zu 30 GWh.

Das neue Batterieformat wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zell-lieferanten Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden sowie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial, also bereits im Kreislauf befindliches Material.

Die Zusammenarbeit mit Envision AESC ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken. Die lokal angesiedelte Batteriezellfabrik in Verbindung mit dem Ausbau der Produktion von E-Fahrzeugen in den USA wird dazu führen, dass neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze entstehen, von denen die gesamte Region profitiert.

Um den Bedarf an Batteriezellen abzudecken hat die BMW Group bereits angekündigt, dass insgesamt vier weitere Batteriezellfabriken in Europa und in China entstehen werden. Die Zellfabriken werden von Partnern aufgebaut und haben jeweils eine jährliche Kapazität von bis zu 20 GWh.

Zusätzliche Investitionen und erhöhte Fertigungskapazitäten in South Carolina

Von den heute angekündigten, neuen Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar werden 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien in Woodruff in der Nähe des Werks Spartanburg verwendet. Das neue Montagezentrum wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der nächsten Generation für vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Aktuell werden die für die Produktion der Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge BMW X3 xDrive30e und BMW X5 xDrive45e benötigten Batteriemodule auf dem Werksgelände gefertigt. Im Jahr 2021 hat das Werk Spartanburg fast 70.000 elektrifizierte BMW X-Modelle produziert. Der neue Standort in Woodruff wird von der Erfahrung und Expertise der bereits bestehenden Produktion von Hochvoltbatterien im Werk Spartanburg profitieren.

„Die langfristige und starke Präsenz von BMW in South Carolina zeigt die Kraft der Partnerschaft und des gemeinsamen Engagements für den Erfolg der Automobilindustrie in unserem Bundesstaat", sagte Gouverneur McMaster. „Mit der heutigen Ankündigung der Investition von einer Milliarde US-Dollar in die Erweiterung des Werks Spartanburg für die Herstellung von Elektrofahrzeugen sowie von weiteren 700 Millionen US-Dollar in ein neues Montagezentrum für Hochvoltbatterien in Woodruff ist der Weg in die Zukunft geebnet. Und ich gratuliere BMW zu seiner Vorreiterrolle."

BMW Group Werk Spartanburg

Vor 30 Jahren begann der Aufbau des Werks Spartanburg und zwei Jahre später startete die Produktion von Fahrzeugen. Seitdem hat sich das Werk zum globalen Kompetenzzentrum für BMW Sports Activity Vehicles entwickelt und ist ein wichtiger Bestandteil des globalen Produktionsnetzwerks des Unternehmens. Das Werk repräsentiert derzeit eine Investition von fast zwölf Milliarden Dollar, hat mehr als 11.000 Beschäftigte und eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen. Bis heute hat das Werk mehr als sechs Millionen Fahrzeuge produziert - für den amerikanischen und den Weltmarkt. Aufgrund dieser Stärke war die BMW Group in den letzten acht Jahren wertmässig der grösste Automobilexporteur aus den USA.

Das Werk Spartanburg produziert derzeit elf Modelle, darunter die Sports Activity Vehicles BMW X3, X4, X5, X6 und X7, vier BMW M Modelle und zwei Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge: den BMW X3 xDrive30e und den BMW X5 xDrive45e. Die Produktion des neuen Plug-in-Hybrids BMW XM* startet noch in diesem Jahr. Das Werk wird von über 300 Lieferanten in den USA unterstützt, darunter mehr als 40 direkte Tier-1-Zulieferer allein in South Carolina.

„Dies ist ein sehr wichtiger Schritt für das Werk Spartanburg. Mit der neuen Investition machen wir unseren Standort zukunftsfähig und bereiten das Werk auf die Elektrifizierung und neue Technologien vor", sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO der BMW Manufacturing Corporation. „Damit sichern wir sowohl den langfristigen Erfolg unseres Unternehmens als auch unsere Position als attraktiver und zukunftsfähiger Arbeitgeber im Bundesstaat South Carolina.“

Kontinuierliches Engagement in den USA

Neben den Vertriebs- und Marketingaktivitäten umfasst die Präsenz der BMW Group in den USA fast 30 Standorte in 12 verschiedenen Bundesstaaten, darunter ein modernes Designstudio, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Venture-Capital-Sparte BMW iVentures in Kalifornien, BMW Group Financial Services und die BMW Manufacturing Corporation, die das Werk Spartanburg in South Carolina betreibt. Das Händlernetz der BMW Group besteht aus fast 650 unabhängigen BMW-, MINI-, Rolls-Royce- und BMW Motorrad-Händlern im ganzen Land. Die Aktivitäten der BMW Group bieten und unterstützen direkt und indirekt mehr als 120.000 Arbeitsplätze in den USA und haben 43,3 Milliarden US-Dollar zur US-Wirtschaft beigetragen.

Technologieoffenheit und kundenorientierte Flexibilität

Die BMW Group ist klar auf eine nachhaltige Zukunft ausgerichtet und verfolgt in den USA die gemeinsamen Ambitionen hinsichtlich der Klimaziele und der Reduzierung von Treibhausgasemissionen. Gleichzeitig verfolgt das Unternehmen den Weg der „Technologieoffenheit“, um seinen Kunden eine Auswahl an Fahrzeugen mit vollelektrischen, Plug-in-Hybrid- oder hocheffizienten Verbrennungsantrieben anzubieten, um den unterschiedlichen Bedürfnissen in den verschiedenen Regionen des Landes gerecht zu werden. Die BMW Group will den Anteil von vollelektrisch angetriebenen Fahrzeugen am weltweiten Absatz bis 2030 auf mindestens 50 Prozent zu erhöhen.

360-Grad-Ansatz

Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO₂-Emissionen pro Fahrzeug bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren. Das übergeordnete Ziel der BMW Group auf dem Weg zur Klimaneutralität ist die Reduzierung der CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs. 

• Design und Technik: Über die reine Elektrifizierung des Produktportfolios hinaus beginnt die BMW Group bereits in der Design- und Konstruktionsphase der Fahrzeugentwicklung mit einem "secondary first"-Ansatz, so dass die Fahrzeuge der BMW Group derzeit zu fast 30 Prozent aus Sekundärmaterial bestehen, also recycelten oder wiederverwendeten Materialien. Langfristig soll dieser Anteil auf 50 Prozent steigen.
• Lieferkette und Einkauf: Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Die für die neue Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen.
• Fahrzeugproduktion: Das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group setzt bei der Herstellung auf erneuerbare Energien wie Solar-, Wind- und Wasserkraft und ist seit 2021 bilanziell CO₂-neutral.
• Nutzungsphase der Fahrzeuge: Die BMW Group setzt sich auch dafür ein, dass der Strom zum Laden von batterieelektrischen Fahrzeugen nachhaltig erzeugt wird. So reduzieren Partnerschaften mit Milchviehbetrieben in Kalifornien die Treibhausgasemissionen, indem Methangas aufgefangen und in erneuerbare Energie umgewandelt wird, die in das Stromnetz eingespeist wird. Das Unternehmen betreibt auch ein Pilotprogramm namens ChargeForward in der San Francisco Bay Area, das es den Besitzern ermöglicht, ihre Fahrzeuge mit so viel erneuerbarer Energie wie möglich aufzuladen.
• Fahrzeug-Recycling und 2nd-Life: Die Fahrzeuge der BMW Group werden von Anfang an mit Blick auf das Recycling entwickelt, um die Wiederverwertbarkeit von Bauteilen zu verbessern. Das Unternehmen hat bereits die Rückgewinnung von mehr als 90% des Materials aus Hochvoltbatterien nachgewiesen und verfügt weltweit über rund 3.000 Rücknahmestellen für das Recycling von Altfahrzeugen.

Auf dem Weg in die elektrische Zukunft setzt die BMW Group nicht nur auf die Fahrzeuge selbst, sondern auch auf nachhaltige Lösungen in der gesamten Wertschöpfungskette und über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. In den USA bietet die BMW Group derzeit zwei vollelektrische Fahrzeuge an, darunter das BMW iX Sports Activity Vehicle und das BMW i4 Gran Coupe. Die vollelektrische BMW i7 Limousine wird noch in diesem Jahr auf den Markt kommen. Weitere Informationen über den Fokus der BMW Group auf Nachhaltigkeit und den einzigartigen Ansatz zur Elektrifizierung finden Sie unter: https://www.bmwgroup.com/de/nachhaltigkeit.html

	BMW X3 xDrive30e: Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 2,6-2,0 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 20,5-18,9 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 59-45 WLTP, Energieeffizienzkategorie: A-B.
	BMW X5 xDrive45e: Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,7-1,2 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 27,7-24,3 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 39-27 WLTP, Energieeffizienzkategorie: A-C.

*Zum Zeitpunkt der Publikation (19.10.2022) standen die für die Schweiz geltenden Verbrauchs- und Emissionswerte nicht zur Verfügung.

München. Für die BMW Group steht fest: Leistungsstarke, innovative und nachhaltig produzierte Batteriezellen sind der zentrale Erfolgsfaktor für die individuelle Elektromobilität der Zukunft. Mit den Modellen der Neuen Klasse startet die BMW Group ab 2025 in eine neue Ära der E-Mobilität und setzt erstmals neu entwickelte, runde Batteriezellen ein, die optimal auf die neue Architektur abgestimmt sind.

„Mit der neu entwickelten sechsten Generation unserer Lithium-Ionen-Zellen steht ein enormer Technologie-Sprung bevor: Die Energiedichte wird um mehr als 20 Prozent erhöht, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent gesteigert und die Reichweite um bis zu 30 Prozent verbessert“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. „Zudem verringern wir die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent. Das sind grosse Schritte im Hinblick auf die Nachhaltigkeit und den Kundennutzen.“

„Und um unseren Bedarf langfristig abzudecken, werden wir mit unseren Partnern Batteriezellfabriken mit einer jährlichen Kapazität von jeweils bis zu 20 GWh an sechs Standorten in den für uns wichtigen Märkten aufbauen: zwei in China, zwei in Europa und zwei in USMCA“, ergänzt Joachim Post, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Zudem haben wir für die CO₂-reduzierte Herstellung mit unseren Partnern vereinbart, dass sie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial einsetzen und in der Produktion Grünstrom verwenden.“

Für die Produktion der neuen BMW Batteriezellen hat die BMW Group Aufträge in Höhe eines zweistelligen Milliarden-Eurobetrags vergeben. Dank des umfassenden Inhouse-Know-hows aus dem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle ist es dem Team aus Entwicklung, Produktion und Einkauf gelungen, die Kosten für den Hochvoltspeicher durch die neue Batteriezelle und das neue Integrationskonzept der von BMW entwickelten Speichertechnologie deutlich zu verringern. Nach heutigen Marktprämissen können die Kosten im Vergleich zur aktuellen, fünften Generation um bis zu 50 Prozent gesenkt werden. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, die Herstellungskosten von vollelektrischen Modellen auf das Niveau von Fahrzeugen mit modernster Verbrennungsmotor-Technologie zu bringen.

Technologiesprung: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Für die in der Neuen Klasse eingesetzte BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation hat das Unternehmen Zellformat und Zellchemie grundlegend weiterentwickelt. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent.

Das Speichersystem übernimmt eine tragende Rolle in der Karosseriestruktur der Neuen Klasse. Je nach Modell kann es flexibel und platzsparend im Bauraum integriert werden („Pack-to-open-body“). Die Ebene des Zellmoduls entfällt.

Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden ausserdem über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Batteriezellfabriken in China, Europa und USMCA mit jeweiliger Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh pro Jahr

Um den Bedarf an Batteriezellen für die Neue Klasse abzudecken, hat die BMW Group einen zweistelligen Milliarden-Eurobetrag an bereits zwei Partner für den Bau von Batteriezellfabriken vergeben: CATL und EVE Energy. Beide Partner werden in China und Europa jeweils zwei Gigafactories errichten. Jede der Batteriezellfabriken wird über eine jährliche Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh verfügen. Zwei weitere Batteriezellfabriken, für die die Nominierung der Partner noch aussteht, sollen in der Region der nordamerikanischen Freihandelszone USMCA entstehen.

Die drei Regionen werden durch neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze auch wirtschaftlich profitieren.

CO₂-reduzierte Herstellung durch Einsatz von Grünstrom und Sekundärmaterial

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten wird. Für die Produktion der Batteriezellen werden die Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht, also aus nicht neu abgebauten, sondern sich bereits im Kreislauf befindlichen Rohstoffen. Zusammen mit der Verpflichtung, für die Produktion der Batteriezellen ausschliesslich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

Die Wiederverwendung von Rohstoffen wird in Zukunft einer der Erfolgsfaktoren der E-Mobilität werden. Zirkuläre Kreisläufe senken den Bedarf an neuen Rohstoffen, verringern das Risiko der Verletzung von Umwelt- und Sozialstandards in der Lieferkette und führen in der Regel zu einem deutlich geringeren CO₂-Ausstoss. Langfristiges Ziel der BMW Group ist es daher, eine vollständig kreislauffähige Batteriezelle einzusetzen. In China baut das Unternehmen aktuell einen geschlossenen Kreislauf zur Wiederverwendung der Rohstoffe Nickel, Lithium und Kobalt aus Hochvoltbatterien auf und legt damit den Grundstein für einen zukunftsweisenden Materialkreislauf.

Die für die neue BMW Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen. Die Beschaffung der beiden Rohstoffe aus zertifizierten Minen erfolgt dabei entweder über die BMW Group direkt oder über den Batteriezellhersteller.

Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Damit macht sich das Unternehmen auch technologisch, geografisch und geopolitisch unabhängiger von einzelnen Vorkommen und Lieferanten.

Entwicklung künftiger BMW Batteriezellen in Inhouse-Kompetenzzentren
Die BMW Group arbeitet permanent an der Weiterentwicklung von Energiespeichersystemen. So bietet die Speichertechnologie der sechsten Generation auch die Option, erstmalig Kathoden aus Lithium-Eisenphosphat (LFP) einzusetzen. Dadurch kann auf die kritischen Rohstoffe Kobalt und Nickel im Kathodenmaterial gänzlich verzichtet werden. Parallel dazu treibt die BMW Group auch die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Battery, ASSB) konsequent voran. Das Unternehmen strebt an, bis zum Ende des aktuellen Jahrzehnts serienreife Hochvoltbatterien dieses Typs präsentieren zu können. Schon deutlich vor 2025 wird die BMW Group ein Demonstrator-Fahrzeug mit dieser Technologie an Bord vorstellen.

Bereits seit 2008 arbeitet die BMW Group am konsequenten Aufbau ihrer Kompetenz auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie. Seit 2019 wird dieses Knowhow im Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette von der Forschung und Entwicklung über das Design der Batteriezellen bis zur Produzierbarkeit ab.

Um Innovationen auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie schnell und effizient in die Praxis umsetzen zu können, nutzt die BMW Group ein Netzwerk aus rund 300 Partnern, in dem unter anderem mit etablierten Unternehmen, Start-Ups und Hochschulen kooperiert wird.

Abgesichert werden die auf diese Weise gewonnenen Erkenntnisse künftig im neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) in Parsdorf bei München. Dort beginnt Ende 2022 die Inbetriebnahme der seriennahen Produktion von Mustern der künftigen BMW Batteriezellgeneration, die dann ab 2025 in der Neuen Klasse zum Einsatz kommt.

Die Pilotlinie im Kompetenzzentrum ermöglicht es, den Produktionsprozess der Zelle unter seriennahen Bedingungen zu analysieren und zu verstehen. Das trägt dazu bei, zukünftige Lieferanten bei der Zellproduktion entsprechend eigener Expertise und Vorgaben zu befähigen. Damit kann die Produktion von Batteriezellen hinsichtlich Qualität, Leistung und Kosten weiter optimiert werden.

Neue Klasse wird signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen leisten

Mit dem schnell wachsenden Produktangebot und der hohen Nachfrage will die BMW Group bereits Ende 2025 mehr als zwei Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Strasse gebracht haben.

Ab Mitte des Jahrzehnts wird die rein elektrische Neue Klasse einen signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen der BMW Group leisten. Die Neue Klasse besitzt dabei das Potenzial, die Marktdurchdringung der E-Mobilität zusätzlich zu beschleunigen: So könnte der Anteil von 50 Prozent vollelektrisch angetriebener Fahrzeuge am weltweiten Absatz der BMW Group bereits vor 2030 erreicht werden.

Die Marke MINI wird ab Anfang der 2030er Jahre bereits über ein ausschliesslich vollelektrisches Angebot verfügen. Rolls-Royce wird ab 2030 ebenfalls zur rein elektrischen Marke. Ausserdem werden alle zukünftigen neuen Modelle von BMW Motorrad im Bereich der urbanen Mobilität vollelektrisch sein.

Dielsdorf. Die BMW (Schweiz) AG forciert den Wandel zur Elektromobilität und unterstützt die Einrichtung von Ladestationen auf den Betriebsgeländen ihrer Handelspartner. Ein neues Förderprogramm sichert den Unternehmen eine finanzielle Beihilfe für die Installation von Ladepunkten, an denen Kunden die Hochvoltbatterien ihrer Fahrzeuge mit rein elektrischem oder Plug-in-Hybrid-Antrieb mit Energie versorgen können. Eine Förderung wird sowohl für die Anschaffung von Gleichstrom-Schnellladestationen als auch für die Installation von Wallbox-Einheiten gewährt. Das Programm soll dazu beitragen, die Ladeinfrastruktur in der Schweiz weiter auszubauen und damit der Attraktivität der Elektromobilität einen zusätzlichen Schub zu verleihen.

«Wir sind fest entschlossen, die Transformationen zur Elektromobilität voranzutreiben», sagt Paul de Courtois, President & CEO der BMW (Schweiz) AG. «Neben attraktiven BMW und MINI Modellen mit elektrifiziertem Antrieb trägt dazu jetzt auch unser Engagement für ein dichtes Netz an öffentlich zugänglichen Ladesäulen massgeblich bei.» In der Schweiz entfielen bereits im Jahr 2021 mehr als 23 Prozent aller Neuzulassungen der Marken BMW und MINI auf Fahrzeuge mit rein elektrischem beziehungsweise Plug-in-Hybrid-Antrieb.

Mit der noch in diesem Jahr bevorstehenden Markteinführung des rein elektrisch angetriebenen Modelle BMW i4 gewinnt die Entwicklung hin zu lokal emissionsfreier Fahrfreude weiter an Dynamik. Schon im Jahr 2023 wird die BMW Group in 90 Prozent der von ihr abgedeckten Fahrzeugsegmente jeweils mindestens ein vollelektrisches Modell im Angebot haben.

Mit der stetig steigenden Zahl an Fahrzeugen mit elektrifiziertem Antrieb wächst auch der Bedarf an öffentlich zugänglichen Ladepunkten. Die BMW (Schweiz) AG übernimmt auch auf diesem Sektor Verantwortung und bietet ihren Handelspartnern im gesamten Marktgebiet finanzielle Anreize zur Schaffung zusätzlicher Ladestationen auf ihren Betriebsgeländen. Mit dieser Initiative können bis zum ersten Quartal 2022 insgesamt 63 neue Gleichstrom- (DC-)Schnellladestationen und 300 zusätzliche Wechselstrom- (AC-) Wallboxen installiert werden. Darüber hinaus unterstützt die BMW (Schweiz) AG rückwirkend auch die Finanzierung von 170 bereits von den Händlern angeschafften Wallbox-Einheiten. Damit wird die Pionierleistung dieser Unternehmen beim Ausbau der Ladeinfrastruktur honoriert.

An einer Gleichstrom-Schnellladestation können Hochvoltbatterien mit einer Ladeleistung von bis zu 180 kW mit Energie versorgt werden. An den DC-Schnellladestationen können jeweils bis zu zwei Fahrzeuge gleichzeitig laden. Die AC-Wallboxen ermöglichen Laden mit einer Leistung von bis zu 22 kW. 

Alle von der BMW (Schweiz) AG subventionierten DC-Schnellladesationen sowie 50 Prozent der AC-Ladestationen sind öffentlich zugänglich. Fahrer von BMW und MINI Modellen mit elektrifiziertem Antrieb wird dabei eine besonders unkomplizierte Möglichkeit geboten, frische Energie in die Hochvoltbatterien ihrer Fahrzeuge einzuspeisen. Als BMW Charging oder MINI Charging Kunde können sie den Zugang zum Ladepunkt und die Abrechnung des eingespeisten Stroms ganz bequem mit der entsprechenden Charging Card beziehungsweise Charging App abwickeln.

• Zipse: „Verpflichten uns auf klaren Kurs für 1,5 Grad Ziel“
• Mehr Klimaschutz auf der Strasse: Bis 2030 weltweite CO2-Emissionen pro Fahrzeug in Nutzungsphase halbieren
• Mehr als 40 Prozent CO2 Reduzierung über Lebenszyklus
• Zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge in zehn Jahren
• Secondary first: Bis zu 50 Prozent Sekundärmaterialeinsatz geplant – Initiativen zur Entwicklung der Märkte erforderlich
• Kooperation mit BASF und ALBA zu Kunststoff-Recycling
• Rohstoffknappheit und soziale Verantwortung: BMW Group setzt auf Kreislaufwirtschaft für nachhaltige Materialien
• RE:BMW – Circular Economy als Leitmotiv zur IAA Mobility

München. Die BMW Group erhöht im Kampf gegen den Klimawandel die Schlagzahl: Mit der Einführung der Neuen Klasse verschärft das Unternehmen seine im Sommer 2020 selbst gesteckten Ziele zur deutlichen Senkung der CO2-Emissionen nochmals und verpflichtet sich zudem auf einen Kurs, der dem 1,5 Grad Ziel zur Begrenzung der globalen Erwärmung entspricht. Zusätzlich treibt die BMW Group mit der Neuen Klasse die Nutzung von Sekundärmaterial sowie die Prinzipien einer Kreislaufwirtschaft massiv voran und setzt sich für bessere Rahmenbedingungen für den Aufbau eines Markts für Sekundärmaterial ein.

Bei der beschleunigten CO2-Reduzierung liegt der Fokus auf der Nutzungsphase der Fahrzeuge, die mit mehr als 70 Prozent den bei weitem grössten Anteil in der weltweiten CO2-Bilanz der BMW Group ausmacht. Bis 2030 soll der CO2 Ausstoss je Fahrzeug und gefahrenem Kilometer gegenüber dem Jahr 2019 nun mindestens halbiert werden. Herstellerübergreifend am besten vergleichbar wird die Ambition im Kampf gegen den Klimawandel beim Blick auf den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs inklusive Produktion und vorgelagerter Lieferkette: Hier plant die BMW Group eine Reduzierung der CO2 Emissionen je Fahrzeug um mindestens 40 Prozent.

„Der Umgang mit CO2-Emissionen ist zu einem zentralen Bewertungsfaktor für unternehmerisches Handeln geworden. Dabei ist die entscheidende Währung für den Klimaschutz: Wie stark können wir den CO2-Abdruck von Fahrzeugen über ihren gesamten Lebenszyklus verringern? Dazu setzen wir uns transparente und ambitionierte Ziele zur substanziellen Reduzierung von CO2-Emissionen, die von der Science Based Targets Initiative validiert sind und einen wirksamen und messbaren Beitrag liefern“, sagte der Vorsitzende des Vorstands der BMW AG, Oliver Zipse, am Donnerstag in München. „Mit der Neuen Klasse verschärfen wir unseren Anspruch nochmal deutlich und verpflichten uns ausserdem zu einem klaren Kurs, um das 1,5 Grad Ziel einzuhalten.“

Dazu ist die BMW Group als erster deutscher Automobilhersteller der Business Ambition for 1,5°C der Science Based Targets Initiative beigetreten und bekennt sich zu dem Ziel einer vollständigen Klimaneutralität über die gesamte Wertschöpfungskette bis spätestens 2050. Das Unternehmen ist damit auch Teil der internationalen Race to Zero Initiative. Dabei ist das Unternehmen überzeugt, dass dieser Pfad durch weitere technologische Innovationen und ohne das pauschale Verbot einzelner Technologien eingehalten werden kann.

Der stärkste Treiber auf diesem Pfad zur Klimaneutralität ist der Hochlauf der E-Mobilität, den die BMW Group mit der Einführung der Neuen Klasse zusätzlich beschleunigt: In den nächsten rund zehn Jahren wird das Unternehmen etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Strasse bringen. 2030 soll bereits mindestens die Hälfte des weltweiten Absatzes der BMW Group aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen. Die Marke MINI wird bereits Anfang der 2030er Jahre ausschliesslich vollelektrische Fahrzeuge anbieten.

Für die Halbierung der weltweiten CO2 Emissionen in der Nutzungsphase bis 2030 legt die BMW Group dabei unverändert die strengen Kriterien der Science Based Targets Initiative an: So werden bei der Berechnung die Emissionen aus der Kraftstoff- bzw. Stromerzeugung mit eingeschlossen und für den Verbrauch wird der WLTP-Zyklus samt einem pauschalen Aufschlag von zehn Prozent zugrunde gelegt. Mit seiner Produkt- und Elektrifizierungsstrategie ist das Unternehmen auch auf Kurs, um das EU-Flottenziel für 2030 zu erreichen.

Mehr als Grünstrom: Künftig stärkerer Fokus auf Rohstoff-Einsatz

Klimafreundliche Mobilität entsteht allerdings nicht automatisch durch einen höheren Anteil an Elektrofahrzeugen auf der Strasse. Entscheidend ist es ausserdem, den Einsatz von Primärmaterial und den damit verbundenen umweltschädlichen Abbau von Rohstoffen und deren oftmals energie- und CO2-intensive Verarbeitung zu reduzieren – gerade im Automobilbau als einer der rohstoffintensivsten Industrien.

„2017 hat die Menschheit erstmals mehr als 100 Milliarden Tonnen Rohstoffe binnen eines Jahres verbraucht – diesem Trend müssen wir auch in der Autoindustrie entgegenwirken“, forderte Zipse. „Dabei geht es nicht nur um ökologische, sondern auch um betriebswirtschaftliche Nachhaltigkeit – und damit um eine strategische Dimension. Denn die aktuelle Entwicklung von Rohstoffpreisen zeigt, mit welchen Auswirkungen eine Industrie rechnen muss, die von begrenzten Ressourcen abhängig ist.“

Speziell mit einem wachsenden Anteil von batterieelektrisch betriebenen Fahrzeugen steigt der Bedarf an zahlreichen Rohstoffen wie etwa Kobalt, Nickel und Aluminium für den Hochvoltspeicher der Fahrzeuge. Gleichzeitig liegt hier ein grosses Potenzial, um die Materialien im Sinne einer Kreislaufwirtschaft wiederzuverwenden – denn für Hochvoltspeicher hat die BMW Group mit Partnern bereits eine technische Machbarkeit der Recycling Effizienz von über 90 Prozent nachgewiesen.

Im Hochvoltspeicher des neuen BMW iX liegt der Anteil von Sekundär-Nickel bereits bei bis zu 50 Prozent, beim Gehäuse beträgt der Anteil von Sekundär-Aluminium bis zu 30 Prozent. Diese Werte will die BMW Group für zukünftige Produktgenerationen nochmals deutlich ausbauen.

Neben der Verfügbarkeit von Primärmaterial und steigenden Rohstoffpreisen sprechen zahlreiche Aspekte der Nachhaltigkeit für einen verstärkten Einsatz von Sekundärmaterial und die Entwicklung hin zu einer Kreislaufwirtschaft:

Die Bereitstellung von Sekundärmaterial ist deutlich weniger CO2 intensiv als dies bei Primärmaterial der Fall ist, was die CO2-Bilanz von Fahrzeugen speziell in der Lieferkette deutlich verbessern kann. Bei Sekundär-Aluminium liegt die CO2-Einsparung gegenüber Primärmaterial bei Faktor 4 bis 6, bezüglich Stahl und Thermoplasten bei Faktor 2 bis 5.

Durch die Gewinnung von Rohstoffen für Primärmaterial – gerade im Bergbau – wird die grundsätzliche Regenerationsfähigkeit von Ökosystemen entscheidend beeinträchtigt. Dieser Effekt kann durch die steigende Verwendung von Sekundärmaterial deutlich verringert werden.

Speziell sogenannte Konfliktmaterialien bergen das Risiko, dass ihr Abbau und Handel oft mit Verstössen gegen Umwelt- und Sozialstandards in Verbindung gebracht wird. Diesem Risiko tritt die BMW Group mit zahlreichen Massnahmen entgegen und ist unter anderem Mitglied der Responsible Minerals Initiative. Die effizienteste Strategie zur Risikovermeidung stellt aber der zunehmende Verzicht auf einen Abbau solcher Primärmaterialien dar.

‚Secondary First‘: hoher Sekundäranteil bei wesentlichen Fahrzeugmaterialien

Um die Aspekte einer gesamthaften Nachhaltigkeit zu berücksichtigen, will die BMW Group den Anteil von Sekundärmaterial in ihren Fahrzeugen perspektivisch deutlich erhöhen. Aktuell werden Fahrzeuge im Durchschnitt zu knapp 30 Prozent aus recycelten und wiederverwendeten Materialien gefertigt. Mit dem Ansatz ‚Secondary First‘ soll dieser Wert sukzessiv auf 50 Prozent ausgebaut werden.

Dabei müssen Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit der Materialien den gleichen hohen Anforderungen wie bei Primärmaterialien entsprechen – und vor allem muss sich die Marktverfügbarkeit solcher qualitativ hochwertigen Materialien noch signifikant entwickeln. Um die strukturellen Rahmenbedingungen dafür zu verbessern, sind industrieübergreifende Ansätze ebenso erforderlich wie politische Initiativen.

Basierend auf den vier Prinzipien Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle treibt die BMW Group ihre Aktivitäten auf dem Gebiet der Kreislaufwirtschaft gezielt voran und leistet in vielfältiger Hinsicht Pionierarbeit: So werden in der Produktion wesentliche Materialgruppen zunehmend sortenrein getrennt und recycelt, um sie im Rahmen sogenannter ‚Closed Loops‘ für die Industrie wiederverwertbar zu machen.

Kooperation mit BASF und ALBA Group

In der Lieferkette werden in Abhängigkeit von der jeweiligen Marktverfügbarkeit mehr und mehr Sekundärmaterialien für den Einsatz in Fahrzeugen der BMW Group erschlossen. Darüber hinaus setzt das Unternehmen gemeinsam mit Partnern wichtige Impulse bei der Weiterentwicklung von Sekundärmaterialien – etwa durch ein Pilotprojekt mit BASF und der ALBA Group zum verstärkten Recycling von Automobil-Kunststoffen.

Ziel des Projekts ist es, den Materialeinsatz von Primär-Kunststoffen über eine möglichst umfassende Kreislaufwirtschaft zu verringern. Dafür analysiert die ALBA Group Altfahrzeuge der BMW Group und prüft eine „car-to-car“ Wiederverwendung der verbauten Kunststoffe. In einem zweiten Schritt bewertet BASF die Möglichkeiten des chemischen Recyclings der vorsortierten Abfälle, um Pyrolyseöl zu gewinnen. Dieses kann als Basis für neue Produkte aus Kunststoff verwendet werden. So könnten in Zukunft aus einer ausgedienten Instrumententafel zum Beispiel eine neue Türverkleidung oder andere Bauteile entstehen.

Closed Loop statt Downcycling: ‚Circular Design‘ als Basis für Kreislaufwirtschaft

Um höhere Recyclingquoten zu erreichen und dabei eine hohe Qualität der Sekundärmaterialien zu gewährleisten, müssen die Materialien bereits im Recyclingprozess in sehr reiner Form extrahiert werden. Beispielsweise muss das Bordnetz einfach auszubauen sein, um eine Vermischung des Stahls mit Kupfer aus dem Kabelbaum der Fahrzeuge zu vermeiden. Sonst verliert der Sekundärstahl wesentliche Materialeigenschaften und erfüllt nicht mehr die hohen Sicherheitsanforderungen der Automobilindustrie. Auch der Einsatz von Monomaterialien – etwa im Innenraum – muss deutlich erhöht werden, um eine grösstmögliche Menge wieder in den Wertstoffkreislauf überführen zu können. Grundsätzlich kann eine Reduzierung der Anzahl der Materialien dazu beitragen, eine bessere Qualität der recycelten Materialien zu ermöglichen. Derzeit bestehen Fahrzeuge aus ca. 8.000 bis 10.000 unterschiedlichen Materialien.

Um diesen Anforderungen künftig noch stärker gerecht zu werden, setzt die BMW Group auf das Konzept des ‚Circular Design‘, das auch die wirtschaftliche Demontagefähigkeit der Fahrzeuge sicherstellen soll. Denn die Zerlegung des Fahrzeugs und der einzelnen Komponenten muss schnell und kosteneffizient erfolgen können, damit die Sekundärmaterialien am Markt auch beim Preis wettbewerbsfähig sind. Die Voraussetzung dafür muss bereits in der Konstruktion der Fahrzeuge angelegt sein, indem Verbindungen so gestaltet sind, dass sie nach dem Lebensende des Fahrzeugs wieder gelöst werden können und sich unterschiedliche Materialien nicht miteinander vermischen.

RE:BMW auf der IAA Mobility – visionärer Ausblick zur Kreislaufwirtschaft

Die BMW Group macht die Circular Economy zu ihrem Leitmotiv der IAA Mobility 2021 und wird dabei auch einen visionären Ausblick zu den Potentialen der Kreislaufwirtschaft und der nachhaltigen Mobilität geben: Der BMW i Vision Circular verkörpert den ambitionierten Anspruch des Unternehmens, der nachhaltigste Hersteller für individuelle Premiummobilität zu sein.

Das Visionsfahrzeug, das nach den vier Prinzipien der Kreislaufwirtschaft – Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle – gestaltet ist, gibt einen Ausblick darauf, wie individuelle, nachhaltige und luxuriöse Mobilität im urbanen Umfeld im Jahr 2040 aussehen könnte: erschaffen aus 100 Prozent Sekundärmaterial sowie nachwachsenden Rohstoffen und zu 100 Prozent recyclingfähig.

Damit unterstreicht die BMW Group, dass Klimaschutz und individuelle Mobilität kein Widerspruch sein müssen. Vielmehr kann die BMW Group mit neuen Technologien, Innovationen und ihren modernen Fahrzeugen den gesellschaftlichen Anforderungen nach mehr Nachhaltigkeit gerecht werden, ohne dass die Kunden auf individuelle Mobilität verzichten müssen.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2020 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,3 Mio. Automobilen und über 169.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2020 belief sich auf 5,222 Mrd. €, der Umsatz auf 98,990 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2020 beschäftigte das Unternehmen weltweit 120.726 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

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München. Die BMW Group treibt die Entwicklung von Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie als zusätzliche Option für nachhaltige individuelle Mobilität konsequent voran. Zwei Jahre nach dem Debüt des Konzeptfahrzeugs BMW i Hydrogen NEXT präsentiert das Unternehmen auf der IAA Mobility 2021 in München den BMW iX5 Hydrogen. Das aktuell noch in seinem Serienentwicklungsprozess befindliche Sports Activity Vehicle (SAV) mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb wird unter anderem im fahraktiven Einsatz auf der Blue Lane erlebbar sein, die das Messegelände mit den weiteren Ausstellungsorten in der Innenstadt verbindet.

Das auf der Basis des BMW X5 entwickelte Fahrzeug wird ab Ende des kommenden Jahres in einer Kleinserie für Demonstrations- und Erprobungszwecke eingesetzt. Sein Wasserstoff-Brennstoffzellen-System ist ein weiterer Beleg für die führende Entwicklungskompetenz der BMW Group auf dem Gebiet der elektrischen Antriebstechnologien. „Mit seiner Hochleistungs-Brennstoffzelle und seiner optimierten Leistungsbatterie verfügt der BMW iX5 Hydrogen über ein weltweit einzigartiges Antriebssystem“, sagt Jürgen Guldner, Leiter BMW Group Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie und -Fahrzeugprojekte. „Damit erschliessen wir neue Wege für nachhaltige Fahrfreude.“

Bei entsprechenden Rahmenbedingungen besitzt die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie das Potenzial, eine weitere Säule im Antriebsportfolio der BMW Group für lokal CO2-freie Mobilität zu bilden. Die vollständig auf lokal emissionsfreie Mobilität ausgerichtete Marke BMW i könnte in Zukunft neben batterieelektrischen Modellen wie dem BMW i3, dem BMW iX3, dem BMW iX und dem BMW i4 auch Fahrzeuge mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antrieb anbieten. Unter der Voraussetzung einer Erzeugung von Wasserstoff mithilfe von regenerativ gewonnener Energie und einer entsprechenden Infrastruktur kann diese Technologie eine Ergänzung des elektrifizierten Antriebsportfolios der BMW Group darstellen und dabei insbesondere die Anforderungen von Kunden erfüllen, die keinen eigenen Zugang zu elektrischer Ladeinfrastruktur haben, häufig auf Langstrecken unterwegs sind oder eine hohe Flexibilität wünschen.

Modellspezifische Designmerkmale aus dem 3D-Druck für das lokal emissionsfreie Sports Activity Vehicle.
Der BMW iX5 Hydrogen präsentiert sich als modernes Sports Activity Vehicle (SAV) der Oberklasse, das seine wegweisende Antriebstechnologie mit den kraftvollen Proportionen, dem Komfort und der Vielseitigkeit eines BMW X Modells kombiniert. Individuelle Designmerkmale für das Exterieur und das Interieur weisen sowohl auf die Zugehörigkeit zur Marke BMW i als auch auf die spezifische Antriebstechnik hin. Der innere Bereich der Einfassung für die BMW Niere, die Einlagen in den 22 Zoll grossen Aerodynamik-Rädern und die Aufsätze im äusseren Bereich der Heckschürze sind in BMW i Blau gehalten. Die Einstiegsleisten und die Zierblende der Armaturentafel tragen den Schriftzug „Hydrogen Fuel Cell“.

Darüber hinaus weisen sowohl die Ziergitter der Kühlluftöffnungen an der Front des BMW iX5 Hydrogen als auch die Heckschürze und ihr Diffusorelement eine eigenständige Gestaltung auf. Die Ziergitter für die BMW Niere, den unteren und die beiden äusseren Lufteinlässe stammen ebenso wie die Karosserieelemente am unteren Heckabschluss aus dem Additive Manufacturing Campus der BMW Group. Dort entstehen Prototypen- und Serienbauteile im 3D-Druckverfahren. Die sogenannte additive Fertigung ermöglicht eine schnelle und hochflexible Herstellung von Komponenten, die darüber hinaus geometrische Formen aufweisen können, die durch herkömmliche Produktionsverfahren nicht zu realisieren sind.

Konsequente Nachhaltigkeit: Aerodynamik-Räder und Reifen aus Naturkautschuk.
Die Aerodynamik-Räder des BMW iX5 Hydrogen sind mit nachhaltig produzierten Reifen aus Naturkautschuk und Rayon bestückt. Die Gewinnung der dafür erforderlichen Rohstoffe erfolgt gemäss den Standards der unabhängigen Organisation Forest Stewardship Council (FSC). Die BMW Group ist der weltweit erste Automobilhersteller, der die exklusiv von Pirelli gefertigten Reifen aus zertifiziertem Naturkautschuk und dem holzbasierten Material Rayon bereits jetzt in Serienautomobilen einsetzt.

BMW typische Fahrdynamik, hohe Langstreckentauglichkeit.
Der BMW iX5 Hydrogen kombiniert Brennstoffzellen-Technologie mit einem BMW eDrive Antrieb der fünften Generation. Sein Antriebssystem nutzt Wasserstoff als Energieträger und wandelt diesen in einer Brennstoffzelle zu Strom um. Dabei wird eine elektrische Leistung von bis zu 125 kW/170 PS erzeugt und als einzige Emission Wasserdampf freigesetzt. Mit dieser Antriebsleistung können auch hohe Geschwindigkeiten über längere Distanzen konstant gehalten werden. Der Elektromotor entstammt der fünften Generation der BMW eDrive Technologie, wie sie unter anderem auch im BMW iX eingesetzt wird. In Schub und Bremsphasen übernimmt er die Funktion eines Generators, der Energie in eine Leistungsbatterie einspeist. Für besonders sportliche Fahrmanöver wird zusätzlich die in dieser Leistungsbatterie gespeicherte Energie genutzt. Damit steht eine Systemleistung von 275 kW/374 PS zur Verfügung, die für das markentypische Fahrerlebnis sorgt.

Der zur Versorgung der Brennstoffzelle benötigte Wasserstoff wird in zwei 700- bar-Tanks aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) gespeichert. Gemeinsam fassen sie knapp sechs Kilogramm Wasserstoff. „Das Auffüllen der Wasserstoff-Tanks beansprucht nur drei bis vier Minuten, sodass der BMW iX5 Hydrogen mit wenigen und noch dazu kurzen Zwischenstopps auch auf langen Strecken uneingeschränkt einsetzbar ist“, erläutert Jürgen Guldner.

Wasserstoff als Teil der weltweiten Aktivitäten für CO2-freie Mobilität.
Laut dem Bericht der IEA (International Energy Agency) bietet Wasserstoff ein erhebliches Potenzial als Energieträger der Zukunft im Rahmen der weltweiten Aktivitäten zur Energiewende. Durch seine Speicher- und Transportfähigkeit lässt sich Wasserstoff in unterschiedlichsten Anwendungen einsetzen. Ein Grossteil der Industrieländer verfolgt daher Wasserstoffstrategien und hinterlegt diese mit Roadmaps und konkreten Projekten. Im Transportsektor kann Wasserstoff neben der batterieelektrischen Mobilität eine weitere Technologie-Option werden, mit der sich langfristig nachhaltige individuelle Mobilität gestalten lässt. Voraussetzung dafür ist neben einer hinreichenden und wettbewerbsfähigen Erzeugung von Wasserstoff aus Grünstrom vor allem der Ausbau der entsprechenden Tankinfrastruktur, der in zahlreichen Ländern bereits intensiv vorangetrieben wird.

Die BMW Group begrüsst und unterstützt Aktivitäten zur Förderung von Innovationen in Deutschland und Europa, die dazu dienen, eine Wasserstoffwirtschaft aufzubauen und die Erzeugung von grünem Wasserstoff zu forcieren. Dazu gehören insbesondere die in den IPCEI (Important Projects of Common European Interest) zusammengefassten Wasserstoff-Grossprojekte. Die in Deutschland vom Bundeswirtschafts- und Bundesverkehrsministerium geförderte Initiative der europäischen Union bildet mit ihren Projekten die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Wasserstofferzeugung, über den Transport bis hin zu Anwendungen in der Industrie.

München/Dielsdorf. Die BMW Group intensiviert ihre Aktivitäten im Bereich der Nachhaltigkeit. Als erster Automobilhersteller weltweit stattet die BMW Group Automobile mit Reifen auf Basis von nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon, einem holzbasierten Material zur Verstärkung der Reifen, aus. Das Unternehmen bezieht die 22-Zoll-Reifen zunächst exklusiv von Pirelli und setzt sie ab August dieses Jahres beim BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid ein. Die Zertifizierung der Plantagen sowie der komplexen Lieferkette des Naturkautschuks und Rayons erfolgt gemäss den strengen Standards der unabhängigen Organisation Forest Stewardship Council (FSC).

„Als Premiumhersteller haben wir den Anspruch, beim Thema Nachhaltigkeit voranzugehen und Verantwortung zu übernehmen“, sagte Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Im Bereich Naturkautschuk engagieren wir uns schon seit 2015 für Verbesserungen beim Anbau und für eine höhere Transparenz im Lieferantennetzwerk. Der Einsatz von Reifen aus FSC-zertifiziertem Naturkautschuk ist eine Pionierleistung in dieser Branche. Damit tragen wir zum Erhalt der Artenvielfalt und der Wälder bei, um dem Klimawandel entgegen zu wirken.“

Naturkautschuk ist der Grundstoff für viele Produkte des täglichen Lebens, wie Gummistiefel oder Matratzen. Ungefähr sechs Millionen Kleinbauern weltweit sind für über 80% des weltweiten Anbaus von Naturkautschuk verantwortlich. Sie betreiben im sogenannten Kautschuk-Gürtel in den tropischen Regionen unter unterschiedlichsten Bedingungen kleine Farmen in der Grösse von ein bis zwei Hektar. Einheitliche soziale und ökologische Anbaubedingungen mit diesen Millionen von kleinen Einzelbetrieben zu vereinbaren stellt daher eine grosse Herausforderung dar.

Der mit Abstand grösste Anteil des weltweit angebauten Naturkautschuks geht in die Produktion von Reifen. Aufgrund seiner hohen Elastizität und seiner Widerstandsfähigkeit ist Naturkautschuk aktuell für die Reifenproduktion unersetzbar.

Kleines Siegel, grosse Wirkung

Als unabhängige Organisation hat FSC in den vergangenen Jahren einen international anerkannten und anspruchsvollen Zertifizierungsstandard entwickelt, der weltweit für eine umweltgerechte, sozialverträgliche und ökonomisch rentable Forstwirtschaft eingesetzt wird. Diesen Standard wendet die Organisation, deren bekanntes Logo sich in der Holz- und Papierwirtschaft bereits etabliert hat, auch auf Produkte aus Naturkautschuk an.

Der neue 22-Zoll-Reifen P ZERO ∗ ist nun der weltweit erste Reifen, der mit dem begehrten Siegel des FSC ausgestattet wurde. Hierfür hat Pirelli sein Werk in Rome, USA, auf die Produktion Reifen mit FSC-zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon umgestellt. Von dort werden die Reifen in das rund 370 km entfernte BMW Group Werk Spartanburg, USA, geliefert und am BMW X5 Plug-in-Hybrid verbaut. Die Sternmarkierung ∗ im Namen weist darauf hin, dass der neue Reifen den strengen Leistungsanforderungen der BMW Group entspricht. Diese beinhalten einen besonders niedrigen Rollwiderstand und Geräuschpegel.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirellis Senior Vice President für Nachhaltigkeit und zukünftige Mobilität, sagte: „Schon bevor nachhaltige Mobilität auf die Strasse kommt beginnt sie bei den Rohstoffen. Mit dem weltweit ersten FSC-zertifizierten Reifen stellt Pirelli einmal mehr sein Engagement unter Beweis, immer anspruchsvollere Ziele in Bezug auf Nachhaltigkeit zu verfolgen und belegt die ständige Arbeit an innovativen Materialien und immer fortschrittlicheren Produktionsprozessen. Wir investieren weiterhin in nachhaltiges Wachstum für unseren Planeten. Wohl wissend, dass dies auch für die Zukunft unserer Unternehmen von entscheidender Bedeutung ist."

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer von FSC International, fügte hinzu: „Der neue FSC-zertifizierte Pirelli-Reifen ist ein wichtiger Meilenstein in dem Bestreben, wirtschaftliche, soziale und ökologische Vorteile in der gesamten Wertschöpfungskette von Naturkautschuk zu erzielen. Dies ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer nachhaltigeren Wertschöpfungskette für Naturkautschuk und trägt dazu bei, die Entwaldung zu verringern und den Kampf gegen den Klimawandel zu unterstützen.“

Langjähriges Engagement für mehr Transparenz und Nachhaltigkeit im Lieferantennetzwerk von Naturkautschuk

Der Einsatz der ersten Reifen mit nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon ist das Ergebnis des umfangreichen Engagements der BMW Group in diesem Bereich. Zusammen mit namhaften Reifenherstellern, NGOs, Kautschukproduzenten und Endverbrauchern hat die BMW Group 2019 die Globale Plattform für Nachhaltigen Naturkautschuk (GPSNR) ins Leben gerufen. Auch Vertreter der Kleinfarmer sind in dieser Initiative vertreten. Die GPSNR setzt sich dafür ein, die sozialen und ökologischen Bedingungen beim Anbau von Naturkautschuk zu verbessern und auf mehr Nachhaltigkeit zu drängen. Zudem werden Massnahmen gegen die Entwaldung ergriffen und mehr Transparenz in den Lieferketten gewährleistet. Die GPSNR zählt heute fast 100 Mitglieder, die rund 50 Prozent des weltweiten Marktvolumens für Naturkautschuk verantworten.

Über die Aktivitäten in der GPSNR und die enge Zusammenarbeit mit ihren Lieferanten setzt sich die BMW Group kontinuierlich für weitere Verbesserungen im Bereich Nachhaltigkeit in der Lieferkette von Naturkautschuk ein. Die BMW Group wird diese Aktivitäten weiter intensivieren und plant, den Bezug von Reifen mit nachhaltig angebautem Naturkautschuk konstant weiter zu erhöhen.

Auch mit der Organisation FSC verbindet die BMW Group eine langjährige Zusammenarbeit (Lizenzschlüssel FSC-N002012). Bereits für den BMW i3, der erstmals 2013 auf den Markt kam, hatte das Unternehmen entschieden FSC-zertifiziertes Holz einzusetzen. Und auch der BMW iX, der noch in diesem Jahr auf den Markt kommt, wird mit FSC-zertifiziertem Holz ausgestattet sein. 2017 haben die BMW Group und FSC sich für die Weiterentwicklung von FSC-Standards beim Anbau von Naturkautschuk in Thailand eingesetzt.

Nachhaltigkeit ist fester Bestandteil aller Aktivitäten im Einkauf

Unabhängig von diesen Massnahmen verpflichtet die BMW Group seit 2014 alle direkten Lieferanten vertraglich dazu, Menschenrechte sowie erweiterte Umwelt- und Sozialstandards einzuhalten und Managementsysteme zum Arbeitsschutz und Schutz der Umwelt einzuführen. Auch der Schutz von Wäldern und Biodiversität sind hiervon Bestandteil. Diese Anforderungen müssen ebenso vertraglich an die Sublieferanten weitergegeben werden. Der BMW Group Einkauf stützt sich dabei nicht allein auf vertragliche Verpflichtungen, sondern setzt in einem transparenten Prozess zusätzlich eine Vielzahl von Massnahmen um. Ein Risikofilter bewertet bereits vor der Ausschreibung weltweit potenzielle Lieferantenstandorte. Im nächsten Schritt werden mögliche Lieferanten aufgefordert, über einen detaillierten Fragebogen ihre Nachhaltigkeitsaktivitäten darzustellen. Zusätzlich überprüfen externe Partner zusammen mit internen Gutachtern ausgewählte Standorte. Über die Vertragslaufzeit überprüfen wiederum externe Partner zusammen mit internen Gutachtern die Einhaltung der Nachhaltigkeitsanforderungen mittels Fragebögen und Audits. Jährlich monitort der Einkauf der BMW Group so tausende Standorte.

Nachhaltig unterwegs mit dem BMW X5 xDrive45e

Für den BMW X5 xDrive45e hat die BMW Group einen zertifizierten CO₂-Nachweis für den gesamten Zyklus aus Rohstoffbeschaffung, Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase bis zum Recycling erstellen lassen. Dieser weist bei Verwendung von europäischem Durchschnittsstrom während der Nutzungsphase einen Vorteil gegenüber dem BMW X5 xDrive40i von rund 40 Prozent aus. Beim Laden des Fahrzeugs mit Grünstrom beträgt der Vorteil rund 70 Prozent. Die elektrische Reichweite beträgt 77-88 Kilometer (WLTP).

BMW X5 xDrive45e: Kraftstoffverbrauch kombiniert: 1.2 – 1.7 l/100 km; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 24.3 – 27.7; CO2-Emissionen kombiniert: 27 - 39 g/km, Energieeffizienzkategorie: A - B.

München/Dielsdorf. Bei der heutigen Jahreskonferenz der BMW Group wurde der in den Startblöcken stehende BMW i4 erstmals ohne Tarnung gezeigt. „Mit seinem sportlichen Design, der besten Fahrdynamik seiner Klasse und einem emissionsfreien Antrieb ist der BMW i4 ein BMW im besten Sinn. Mit ihm ist Elektromobilität im Kern der Marke BMW abgekommen“, sagte Pieter Nota, Mitglied des Vorstands der BMW AG, zuständig für Kunde, Marke und Vertrieb.

Der BMW i4 ist ein voll elektrisches 4-türiges Gran Coupé, dessen Marktstart für 2021 geplant ist, inklusive eines BMW M Performance Modells. Die perfekte Balance aus BMW typischer Sportlichkeit, Langstreckenkomfort und nachhaltiger Leistung ist einzigartig in seinem Segment. Die BMW i4 Modellreihe wird in verschiedenen Versionen erhältlich sein, die Reichweiten von bis zu 590 km (WLTP) und bis zu 300 Meilen (EPA) ermöglichen. Der BMW i4 kann mit einer Leistung von bis zu 390 kW /530PS in 4 Sekunden von 0 auf 100 km/h beschleunigen.

Erste Bilder, Illustrationen und Bewegtbild finden Sie als Anhänge zu dieser Pressemitteilung.

Vollständige Details zum BMW i4 werden in den nächsten Wochen veröffentlicht werden.

München/Dielsdorf. Die BMW Group treibt den Ausbau der Elektromobilität weiter voran und hat mit dem schwedischen Unternehmen Northvolt einen Langzeit-Liefervertrag für Batteriezellen geschlossen. Das Vertragsvolumen beträgt zwei Milliarden Euro. Die Batteriezellen werden ab 2024 in Europa in der derzeit im Bau befindlichen Northvolt Gigafactory im nordschwedischen Skellefteå (Serienwerk Northvolt Ett) gefertigt.

Ein entscheidender Aspekt für die BMW Group: Die benötigte Energie für die Herstellung der Batteriezellen wird Northvolt regional in Nordschweden zu 100 Prozent aus Wind- und Wasserkraft gewinnen. Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, sagte dazu: „Für einen wirksamen Beitrag zum Klimaschutz wollen wir die gesamthafte Ökobilanz unserer Produkte verbessern – von den Ressourcen bis zum Recycling. Das gilt gerade für die energieintensive Herstellung der Hochvoltspeicher für Elektrofahrzeuge. Deswegen haben wir mit unseren Zellherstellern vertraglich vereinbart, dass sie bei der Produktion unserer fünften Generation von Batteriezellen nur noch Grünstrom verwenden.“

Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk, ergänzte: „Mit Northvolt haben wir einen dritten Batteriezell-Lieferanten gewonnen, neben unseren bisherigen Partnern CATL und Samsung SDI. Der Vertragsabschluss ist ein weiterer Schritt, um unseren steigenden Bedarf an Batteriezellen langfristig abzusichern. Denn wir treiben die Elektrifizierung unserer Fahrzeugflotte konsequent voran. Bereits 2023 wollen wir 25 elektrifizierte Modelle auf der Strasse haben, davon mehr als die Hälfte vollelektrisch.“ Vom chinesischen Hersteller CATL wird die BMW Group ebenfalls Zellen aus Europa beziehen – aus dem im Bau befindlichen Werk in Erfurt, Deutschland. Jede Zellgeneration wird bei der BMW Group im globalen Wettbewerb an den technologisch und betriebswirtschaftlich führenden Hersteller vergeben. Wendt: „So haben wir zu jeder Zeit Zugang zur bestmöglichen Zelltechnologie.“

Nachhaltigkeit – zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität Die für die Zellproduktion benötigten Schlüssel-Rohstoffe Kobalt und Lithium werden die BMW Group und Northvolt gemeinsam direkt aus Rohstoffminen beziehen, die die hohen Nachhaltigkeitsanforderungen beider Unternehmen erfüllen. So ist jederzeit eine vollständige Transparenz über die Herkunft der Rohstoffe gegeben. Die Einhaltung von Umweltstandards und Menschenrechten sowie die Reduzierung des CO₂-Footprints haben dabei oberste Priorität. „Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Aspekt unserer Unternehmensstrategie. Sie spielt eine zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität“, betont Wendt. Ausserdem wird die BMW Group ab der fünften Generation der Elektroantriebe ab 2021 komplett auf den Einsatz von seltenen Erden verzichten.

Ihr Ziel einer nachhaltigen Wertschöpfungskette für Batteriezellen in Europa treiben die BMW Group und Northvolt in einem gemeinsamen Technologiekonsortium voran. Schon bei der Entwicklung der Batteriezellen wird dabei konsequent auf ein recycelbares Zelldesign geachtet. Das Recycling von Batteriekomponenten am Ende ihres Lebenszyklus spielt eine entscheidende Rolle, um bei stark steigender Nachfrage nach Batteriezellen den Wertstoffkreislauf über eine umfassende Wiederverwertung der Rohstoffe bestmöglich zu schliessen.

Herstellung der Batteriezellen: beträchtlicher und wirksamer Hebel für die CO₂-Reduzierung – bis zu 40% der CO₂-Emissionen

Je stärker sich die E-Mobilität durchsetzt, desto mehr verschiebt sich bei der CO₂-Reduzierung der Fokus auf die vorgelagerte Wertschöpfung – gerade auf die energieintensive Herstellung der Hochvoltspeicher. Denn bei einem vollelektrischen Fahrzeug entfallen bis zu 40 Prozent der CO₂-Emissionen allein auf die Herstellung der Batteriezellen. Das ist also ein beträchtlicher und wirksamer Hebel für die CO₂-Reduzierung – und genau dort setzt die BMW Group an. Als Vorreiter in Sachen Nachhaltigkeit hat das Unternehmen deshalb mit seinen Zellherstellern CATL, Samsung SDI und Northvolt vertraglich vereinbart, dass diese bei der Produktion der fünften Generation von Batteriezellen der BMW Group nur noch Grünstrom verwenden. „Bei dem steigenden Volumen wird der Einsatz von Grünstrom dafür sorgen, innerhalb der nächsten zehn Jahre rund 10 Millionen Tonnen CO₂ einzusparen. Zum Vergleich: Das ist etwa die Menge an CO₂, die eine Millionenstadt wie München pro Jahr emittiert“, so Oliver Zipse.

Frühzeitig auf Potenzial von Northvolt gesetzt

Die BMW Group hat frühzeitig auf das Potenzial und die Kompetenzen von Northvolt gesetzt. Bereits Mitte 2018 ist das Unternehmen mit dem 2016 gegründeten Start-up eine Kooperation zur Entwicklung von Batteriezellen eingegangen. Die Kooperation wird von einer finanziellen Beteiligung flankiert. Von der Partnerschaft profitieren beide Seiten: Die BMW Group bringt ihr über 15 Jahre aufgebautes Batterie-Knowhow ein. Northvolt hat sich mit seiner Gigafactory in Nordschweden für die Massenproduktion befähigt.

Umfangreiches in-house-Fachwissen zur kompletten Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie

Die BMW Group betreibt in München ihr „Kompetenzzentrum Batteriezelle“. Ziel des Kompetenzzentrums ist es, die Technologie der Batteriezelle voranzutreiben und die Produktionsprozesse technologisch zu durchdringen. Die Produktion von Batteriezell-Prototypen ermöglicht es, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig zu analysieren und zu verstehen. Die hausinterne Fertigung der Batterien erfolgt in den BMW Group Werken Dingolfing (Deutschland), Spartanburg (USA) sowie im BBA Werk Shenyang (China). Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Batterien lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen.

BMW Group ist Pionier bei der E-Mobilität – 25 elektrifizierte Modelle bis 2023

Bereits 2023 wird die BMW Group 25 elektrifizierte Modelle auf der Strasse haben. Grundlage dafür sind die flexiblen Fahrzeugarchitekturen für vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Verbrenner-Modelle, mit denen das Unternehmen schnell auf sich ändernde Rahmenbedingungen reagieren kann. Mehr als die Hälfte der 25 Modelle wird dabei vollelektrisch sein. Bis 2021 wird die BMW Group den Absatz elektrifizierter Fahrzeuge gegenüber 2019 bereits verdoppeln. Bis 2025 rechnet das Unternehmen mit einer steilen Wachstumskurve: Jahr für Jahr soll der weltweite Absatz der elektrifizierten Fahrzeuge um durchschnittlich über 30 Prozent steigen. Auch in Europa folgt das Unternehmen einer anspruchsvollen Steigerungslogik: 2021 soll dort der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge in der Neuwagenflotte ein Viertel betragen, 2025 ein Drittel sowie 2030 auf die Hälfte des Absatzvolumens wachsen.

Schon heute ist die BMW Group als Pionier der Elektromobilität ein führender Anbieter von elektrifizierten Fahrzeugen. Bis Ende 2019 hat das Unternehmen bereits mehr als eine halbe Million Fahrzeuge mit vollelektrischem oder Plug-in-Hybrid-Antrieb auf die Strasse gebracht. Bis Ende 2021 wird die BMW Group bereits fünf vollelektrische Serienfahrzeuge anbieten: Neben dem BMW i3 startete 2019 die Produktion des vollelektrischen MINI im Werk Oxford. 2020 folgt im chinesischen Shenyang der vollelektrische BMW iX3 und 2021 dann der BMW iNEXT, der in Dingolfing gefertigt wird, sowie der BMW i4 aus dem Werk München.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2019 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,5 Mio. Automobilen und über 175.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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• Premiere für vollelektrische Mobilität in einem BMW X Modell: Neuer BMW iX3 kombiniert lokal emissionsfreie Fahrfreude mit BMW typischer Sportlichkeit sowie mit dem Komfort und der vielseitigen Funktionalität und Geräumigkeit des Erfolgsmodells BMW X3. Konsequente Umsetzung der Elektrifizierungsstrategie der BMW Group: Technologiekompetenz aus der Entwicklung von BMW i Automobilen wird erstmals für ein rein elektrisch angetriebenes Modell der Kernmarke BMW genutzt.
  
  
• Neuer BMW iX3 wird als erstes elektrisches Modell der Marke am chinesischen Fertigungsstandort Shenyang auch für den Export produziert. Seine Markteinführung startet noch im Jahr 2020 in China.
  
  
• Strategischer Ansatz „Power of Choice“ berücksichtigt Vielfalt an Kundenanforderungen und gesetzlichen Regelungen in aller Welt: BMW X3 als erstes Modell sowohl mit Otto- und Dieselmotoren als auch mit Plug-in-Hybrid-System und reinem Elektroantrieb verfügbar.
  
  
• Neuer BMW iX3 als Wegbereiter für BMW eDrive Technologie der fünften Generation. Signifikante Fortschritte in den Bereichen Leistungsdichte, Reichweite, Gewicht, Bauraumbedarf und Flexibilität. Leistungsdichte des Elektroantriebs gegenüber bisherigen vollelektrischen Fahrzeugen der BMW Group um 30 Prozent, gravimetrische Energiedichte des Hochvoltspeichers auf Zellenebene um 20 Prozent gesteigert. Jüngste Ausführungen der in Eigenregie entwickelten Komponenten Elektromotor, Leistungselektronik, Ladetechnik und Hochvoltspeicher kommen ab 2021 auch im BMW iNEXT und im BMW i4 zum Einsatz.
  
  
• Deutliche Effizienzsteigerung gegenüber BMW i3 durch hochintegrierte Antriebstechnologie. Elektromotor, Leistungselektronik und Getriebe erstmals in einem zentralen Gehäuse angeordnet. Hochvoltspeicher der fünften BMW eDrive Generation mit aktuellster Batteriezellen-Technologie und Brutto-Energiegehalt von 80 kWh ermöglicht Reichweite von bis zu 460 Kilometern im gesetzlich vorgeschriebenen neuen Testzyklus WLTP. BMW Group kontrolliert mit eigenem Beschaffungsprozess für die Batteriezellen-Rohstoffe Lithium und Kobalt die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards.
  
  
• Neu konzipierter Elektromotor der fünften BMW eDrive Generation erzeugt Höchstleistung von 210 kW/286 PS und maximales Drehmoment von 400 Nm. Beschleunigung von null auf 100 km/h in 6,8 Sekunden, (zum Vergleich: BMW X3 30i: 6,4 Sekunden) Höchstgeschwindigkeit: 180 km/h (elektronisch limitiert). Konstruktionsprinzip einer stromerregten Synchronmaschine ermöglicht optimierte Kraftentfaltung und den Verzicht auf Rohstoffe aus dem Bereich der Seltenen Erden.
  
  
• Individualisierbare Rekuperation ermöglicht Auswahl zwischen intensivem One-Pedal-Feeling mit umfassender Brems-und Schubenergie-Rückgewinnung in der Fahrstufe B und adaptiver Rekuperation einschliesslich Segel-Funktion in der Fahrstufe D. Rekuperationsniveau in drei Stufen einstellbar. Adaptive Rekuperation steigert Fahrkomfort und Effizienz durch eine an die Verkehrssituation angepasste Steuerung der Bremsenergie-Rückgewinnung und der Segelfunktion.
  
  
• Klassisches BMW Fahrerlebnis und wegweisende Effizienz durch Kraftübertragung auf die Hinterräder. Einzigartige Kombination aus niedrigem Stromverbrauch und hoher Ladeleistung ermöglicht Langstreckenfahrten mit hoher Durchschnittsgeschwindigkeit. Adaptives Fahrwerk zur Optimierung von Sportlichkeit und Komfort serienmässig.
  
  
• BMW IconicSounds Electric. Neuentwickelte Klangwelt sorgt im BMW iX3 erstmalig für zusätzliche emotionale Tiefe im Fahrerlebnis. Kraftvoller Antriebssound steht in Verbindung mit der Ausstattungslinie Impressive zur Verfügung. Unverwechselbare Komposition beim Starten und Deaktivieren des Elektroantriebs in Kooperation mit Hans Zimmer entwickelt.
  
  
• Massgeschneiderte Ladeprodukte und Services: BMW Charging Card für einfachen und komfortablen Zugang zu weltweit aktuell mehr als  450 000 öffentlichen Ladepunkten. Neuer, erstmals verfügbarer Flexible Fast Charger zur Nutzung an verschiedenen Steckdosentypen und leistungsfähige Wallboxen optional erhältlich.
  
  
• Neue digitale Services von BMW Connected Charging im Fahrzeug und  App für komfortable Elektromobilität und Navigationsplanung einschliesslich Ladestopp-Empfehlungen. Navigationssystem berücksichtigt bei der Routenplanung und der Berechnung der Ankunftszeit Zwischenstopps zum Aufladen der Hochvoltbatterie einschliesslich detaillierter Informationen zu den einzelnen Ladesäulen.
  
  
• Optimiertes Speicherkonzept ermöglicht erstmals Fahrzeugladeleistung von von bis zu 150 kW an Gleichstrom-Stationen, Nachladen von null auf 80 Prozent der Hochvoltspeicherkapazität in 34 Minuten, entsprechend 10 Minuten für 100 Kilometer Reichweite (WLTP). BMW iX3 Fahrer können z.B. die Schnellladestationen von IONITY benützen.
  
  
• Charakteristische Proportionen eines BMW X Modells werden mit modellspezifischen Designmerkmalen kombiniert. Neuartige BMW Aerodynamik-Räder. 19 Zoll grosse Leichtmetallräder in der neuartigen, den Luftwiderstand reduzierenden Ausführung serienmässig. 
  
  
• Premium-Ambiente im Interieur mit modellspezifischen Akzenten. Komfortabler, variabel nutzbarer Innenraum mit hohem Alltags- und Reisekomfort auf fünf Sitzplätzen und einem je nach Bedarf von 510 auf bis zu 1 560 Liter erweiterbaren Stauvolumen für das Gepäck.
  
  
• Umfangreiche Serienausstattung Inspiring mit Metallic-Lackierung, LED‑Scheinwerfern, 3-Zonen-Klimaautomatik mit Standheizungs- und Standklimatisierungsfunktion, automatische Heckklappenbetätigung, Panorama-Glasdach, Driving Assistant Professional, Ambiente Licht. Optionale Ausstattungslinie Impressive zusätzlich unter anderem mit 20 Zoll grossen Leichtmetallrädern, Akustikverglasung, Sportsitzen, Lederausstattung Vernasca, BMW Head-Up Display, Parking Assistant Plus und Harman Kardon Surround Sound System
  
  
• BMW Live Cockpit Professional mit cloud-basiertem Navigationssystem BMW Maps und BMW Intelligent Personal Assistant serienmässig. Ebenfalls serienmässig: Smartphone Integration mit Apple CarPlay und Android Auto Vorbereitung, Remote Software Upgrade und digitale Services von BMW Connected.
  
  
• Hervorragende Ökobilanz durch konsequente Nachhaltigkeit in der gesamten Wertschöpfungskette. CO2 Bilanzüber den vollständigen Lebenszyklus aus Rohstoffbeschaffung, Lieferkette, Produktion, Nutzungsphase und Recycling deutlich geringer im Vergleich zu einem BMW X3 xDrive20d: um mehr als 30 Prozent bei Nutzung von Strom aus dem europäischen Strommix während der Nutzungsphase und um rund 60 Prozent bei ausschliesslicher Verwendung von Ökostrom.

BMW iX3 (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 0 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 0 g/km; Stromverbrauch kombiniert: 19,5 – 18,5 kWh/100 km; Energieeffizienzkategorie: A.)

München. Der Charakter des BMW Concept i4 wird nicht nur durch sein Design, sondern auch durch seinen visionären Sound geprägt. Unter dem Markennamen von BMW IconicSounds Electric hat Hans Zimmer den Klang gemeinsam mit BMW Sound Designer Renzo Vitale entwickelt. BMW IconicSounds Electric verleiht den Elektrofahrzeugen von BMW künftig zusätzliche emotionale Tiefe, indem ihr Charakter durch individuelle Klänge und Sounds für den Fahrer erlebbar wird.

Hans Zimmer: „Renzo und ich waren inspiriert, die Vergangenheit und Zukunft von BMW in dem Sound für das BMW Concept i4 zusammenzubringen. Wir hoffen, dass der geschaffene Sound klassisch und doch überraschend ist und ein Gefühl der Leichtigkeit vermittelt, das zur Marke BMW passt.“ Die Klangwelt des BMW Concept i4 reicht von den Fahrgeräuschen im Experience Mode „Core" bis hin zu intensiveren Klängen im „Sport" Experience Mode. Die Sounds geben einen Ausblick auf BMW IconicSounds Electric für den BMW i4. Ebenso Teil der gestalteten Klangwelt ist die akustische Begleitung des Türöffnens wie auch des Start/Stop Schalters im BMW Concept i4.

Sound von Hans Zimmer als Startschuss für elektrischen Fahrspass.

Schon im vergangenen November präsentierten Hans Zimmer und Renzo Vitale den neuen Start/Stop Sound in Zimmers Studio in Santa Monica. Der Fahrbereitschaftssound für reinelektrische BMW sowie BMW Plug-In Hybride wird ab Juli 2020 weltweit serienmässig für Neufahrzeuge eingeführt. Renzo Vitale: „Mit der Klanggestaltung in unseren Fahrzeugen haben wir die Möglichkeit, positive Emotionen hervorzurufen. Der neue Fahrbereitschaftssound soll die Vorfreude auf das elektrische Fahren wecken, wenn der Kunde in sein Fahrzeug steigt und seine Reise beginnt.“

BMW IconicSounds Electric.

Als grosser Vorteil der Elektromobilität wird vielfach die Stille des elektrischen Antriebs angeführt. Mit zunehmendem Angebot elektrifizierter Modelle entsteht an dieser Stelle für den Fahrer aber auch eine Lücke in der Emotionalität des Fahrerlebnisses. Jens Thiemer, Senior Vice President Kunde und Marke BMW: „Sound hat schon immer eine wichtige Rolle in der Emotionalisierung unserer Fahrzeuge gespielt. Nun heben wir die Freude am Fahren auf ein neues Level und freuen uns ganz besonders, die neue Klangwelt der Elektromobilität bei BMW gemeinsam mit Hans Zimmer zu gestalten. Aus dieser Zusammenarbeit wird unser zukunftsweisendes Sound-Angebot für elektrifizierte Fahrzeuge entstehen: BMW IconicSounds Electric.“

Der Sound des BMW Concept i4 ist bereits der zweite, gemeinsam mit Hans Zimmer entwickelte Antriebssound für elektrische BMW. Im Juni 2019 wurde bei der #NEXT Gen in München der E-Sound des BMW Vision M NEXT vorgestellt. „Uns bietet sich die einzigartige Möglichkeit, das elektrische Fahren in einem BMW mit grossartigen Klängen zu einem besonderen Erlebnis zu machen. Ich freue mich, den Klang für elektrische BMW der Zukunft mitgestalten zu können”, so Hans Zimmer in 2019.

München/Dielsdorf. Die BMW Group setzt ihre Elektrifizierungs-Strategie konsequent fort und präsentiert neue Plug-in-Hybrid-Modelle für eine besonders populäre und dynamisch wachsende Fahrzeugklasse. Mit dem neuen BMW X1 xDrive25e und dem neuen BMW X2 xDrive25e werden das intelligent gesteuerte Zusammenwirken eines Verbrennungs- mit einem Elektromotor und lokal emissionsfreies Fahren vom Jahr 2020 an auch im Premium-Segment der kompakten Sports Activity Vehicle (SAV) und Sports Activity Coupé (SAC) erlebbar. Ein hocheffizienter E-Antrieb und eine Lithium-Ionen-Batterie der jüngsten Generation ermöglichen den beiden neuen Plug-in-Hybrid-Modellen von BMW eine elektrische Reichweite von jeweils bis zu 57 Kilometern*. Mit einem durchschnittlichen Kraftstoffverbrauch von 2,1 bis 1,9 Liter je 100 Kilometer* und CO2-Emissionen zwischen 48 und 43 Gramm pro Kilometer* für den BMW X1 xDrive25e beziehungsweise 2,1 bis 1,9 Liter je 100 Kilometer* und 47 bis 43 Gramm pro Kilometer* für den BMW X2 xDrive25e setzen beide Modelle Massstäbe für Effizienz in ihrem Wettbewerbsumfeld. Der kombinierte Stromverbrauch des BMW X1 xDrive25e beläuft sich auf 14,3 bis 13,8 kWh je 100 Kilometer*, die entsprechenden Werte des BMW X2 xDrive25e betragen 14,2 bis 13,7 kWh je 100 Kilometer*. Für vielseitige Fahrfreude und begeisternde Agilität sorgt der hybridspezifische Allradantrieb mit seiner schnellen und präzise auf die jeweilige Fahrsituation abgestimmten Übertragung der Antriebskraft auf die Vorder- und die Hinterräder.

Die beiden Plug-in-Modelle erweitern die grosse Vielfalt im Modellprogramm von BMW für das Segment der SAV und SAC im Premium-Kompaktsegment. Dort stehen künftig neben zahlreichen Varianten mit besonders effizienten Otto- und Dieselmotoren erstmals auch Modelle mit elektrifiziertem Antrieb zur Auswahl. Damit reicht das Angebot von wirtschaftlichen Einstiegsmodellen mit Dreizylinder-Verbrennungsmotor über die neuen Plug-in-Hybrid-Modelle bis zum extrem sportlichen Topmodell BMW X2 M35i (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 7,1 – 6,8 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 163 – 154 g/km*) mit einer Höchstleistung von 225 kW/306 PS.

Mit der Erweiterung des Angebots im Premium-Kompaktsegment gewinnt die Modelloffensive der BMW Group im Bereich der Plug-in-Hybrid-Modelle weiter an Fahrt. Die aktuelle Auswahl reicht vom MINI Cooper SE Countryman (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 2,1 – 1,9 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 13,9 – 13,5 kWh/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 47 – 43 g/km*) und dem BMW 225xe Active Tourer (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 1,9 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 13,5 kWh/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 42 g/km*) über Modelle der BMW 3er und BMW 5er Reihe bis zu den Plug-in-Hybrid-Luxuslimousinen der BMW 7er Reihe. Ebenso stehen künftig vier BMW X Modelle mit Plug-in-Hybrid-Antrieb zur Auswahl. Als Pionier auf dem Gebiet der Elektromobilität beabsichtigt das Unternehmen, bis Ende 2021 bereits mehr als eine Million Fahrzeuge mit elektrifiziertem Antrieb auf der Strasse zu haben. Im Jahr 2021 werden in Europa bereits ein Viertel der von der BMW Group abgesetzten Fahrzeuge elektrifiziert sein, 2025 bereits ein Drittel und 2030 die Hälfte. Bis zum Jahr 2023 plant die BMW Group ihr Angebot auf 25 elektrifizierte Modelle zu erweitern.

Das Plug-in-Hybrid-System des neuen BMW X1 xDrive25e und des neuen BMW X2 xDrive25e setzt sich aus einem 1,5 Liter grossen Dreizylinder-Ottomotor mit BMW TwinPower Turbo Technologie und einem modellspezifisch entwickelten Elektroantrieb aus dem eDrive Technologiebaukasten der BMW Group zusammen. Der Verbrennungsmotor entwickelt eine Höchstleistung von 92 kW/125 PS und ein maximales Drehmoment von 220 Nm. Er überträgt seine Kraft an ein 6-Gang Steptronic Getriebe und treibt die Vorderräder an. Der Elektromotor mobilisiert eine Leistung von 70 kW/95 PS sowie ein Drehmoment von 165 Nm und gibt sein Antriebsmoment über ein einstufiges Getriebe an die Hinterräder ab. Dadurch entsteht ein hybrid-spezifischer Allradantrieb, der beiden Modellen zu einer im Wettbewerbsumfeld einzigartigen Agilität verhilft und die für SAV und SAC typische vielseitige Fahrfreude erzeugt. Die spontane Kraftentfaltung des Elektromotors, der sein vollständiges Drehmoment unmittelbar aus dem Stand heraus zur Verfügung stellt, ermöglicht extrem schnelle Reaktionen auf wechselnde Fahrsituationen. Ausserdem trägt die Position des E-Motors über der Hinterachse zur harmonisch ausbalancierten Achslastverteilung des neuen BMW X1 xDrive25e und des neuen BMW X2 xDrive25e bei. Sie gewährleistet in Verbindung mit dem intelligent gesteuerten Zusammenwirken beider Antriebseinheiten eine jederzeit souveräne Traktion, die unter allen Fahrbahn- und Witterungsbedingungen zu einem Höchstmass an Fahrstabilität, Fahrkomfort und Dynamik führt.

Gemeinsam erzeugen Verbrennungs- und Elektromotor eine Systemleistung von 162 kW/220 PS. Das maximale Systemdrehmoment beider Antriebseinheiten beläuft sich auf 385 Nm. Damit beschleunigen sie den neuen BMW X1 xDrive25e in 6,9 Sekunden aus dem Stand auf 100 km/h. Der neue BMW X2 xDrive25e absolviert den Spurt aus dem Stand auf Tempo 100 in 6,8 Sekunden. Darüber hinaus sorgt der Elektro-Boost des Antriebssystems beispielsweise bei Überholvorgängen auf der Landstrasse für zusätzliche Sicherheitsreserven und intensive Sportlichkeit. Die Werte für die Höchstgeschwindigkeit belaufen sich auf 193 km/h für den neuen BMW X1 xDrive25e sowie auf 195 km/h für den neuen BMW X2 xDrive25e.

Mit der aktuellsten Batteriezellen-Technologie ihrer Hochvoltspeicher verfügen der neue BMW X1 xDrive25e und der neue BMW X2 xDrive25e über grosszügig bemessene Reserven an elektrischer Energie, die es dem Fahrer ermöglichen, einen erheblichen Anteil des Alltagsverkehrs allein mit der Kraft des E-Motors und damit lokal emissionsfrei zu absolvieren. Die Lithium-Ionen-Batterie der jüngsten Generation weist einen Brutto-Energiegehalt von 10,0 kWh auf. Damit wird eine elektrische Reichweite ermöglicht, die beim neuen BMW X1 xDrive25e zwischen 54 und 57 Kilometer* und beim neuen BMW X2 xDrive25e zwischen 55 und 57 Kilometer* liegt. Mit dem serienmässigen Ladekabel kann die Hochvoltbatterie an herkömmlichen Haushaltssteckdosen mit Energie versorgt werden. Auf diese Weise kann die vollständig entladene Batterie in rund fünf Stunden zu 100 Prozent geladen werden. Bereits nach 3,8 Stunden ist die Batterie zu 80 Prozent ihrer Gesamtkapazität geladen. An einer BMW i Wallbox lässt sich der Hochvoltspeicher in 3,2 Stunden von null auf 100 Prozent und schon in 2,4 Stunden von null auf 80 Prozent seiner Gesamtkapazität aufladen. Der Ladeanschluss befindet sich unter einer separaten Klappe auf der vorderen linken Seitenwand des jeweiligen Fahrzeugs.

Den Betriebsmodus des Antriebssystems kann der Fahrer mithilfe der eDrive Taste auf der Mittelkonsole beeinflussen. In der Standardeinstellung AUTO eDRIVE sorgt die intelligente Antriebssteuerung für ein in allen Fahrsituationen optimales Zusammenspiel der beiden Motoren. Um sowohl die Effizienz als auch die Fahrfreude zu steigern, werden bei der Steuerung des Plug-in-Hybrid-Systems unter anderem Navigationsdaten berücksichtigt. Bei aktivierter Routenführung kann das vorausschauende Energiemanagement so auch das Streckenprofil in die Steuerung des Antriebssystems einbeziehen. Für eine maximale Nutzung des Elektroantriebs lässt sich der Modus MAX eDrive aktivieren. In diesem Modus erreichen der neue BMW X1 xDrive25e und der neue BMW X2 xDrive25e eine Höchstgeschwindigkeit von 135 km/h. Darüber hinaus steht der Modus SAVE BATTERY zur Auswahl. Er ermöglicht es, den Ladezustand des Hochvoltspeichers während der Fahrt zu halten oder per Rekuperation zu erhöhen. Auf diese Weise lassen sich Batteriekapazitäten für ein späteres rein elektrisches Fahren beispielsweise im Stadtgebiet aufsparen. Unabhängig vom jeweiligen Antriebsmodus kann der Fahrerlebnisschalter-Taster genutzt werden. Mit ihm kann der Fahrer auch im neuen BMW X1 xDrive25e und im neuen BMW X2 xDrive25e die Modi COMPORT, SPORT und ECO PRO aktivieren, um die Antriebs- und Fahrwerksfunktionen sowie die Wirkungsweise der elektrisch betriebenen Komfortsysteme zu beeinflussen.

Serienmässig verfügen der neue BMW X1 xDrive25e und der neue BMW X2 xDrive25e über einen akustischen Fussgängerschutz. Beim elektrischen Fahren wird bei Geschwindigkeiten von bis zu 30 km/h über ein Aussenlautsprechersystem ein unverwechselbarer, speziell für elektrifizierte BMW Modelle kreierter Sound generiert, der andere Verkehrsteilnehmer auf das sich nähernde Fahrzeug aufmerksam macht, ohne den Akustik-Komfort der Insassen zu beeinträchtigen. Darüber hinaus umfasst die Serienausstattung der beiden kompakten BMW X Modelle mit Plug-in-Hybrid-Antrieb neben 17 Zoll grossen Leichtmetallrädern auch eine 2-Zonen-Klimaautomatik und eine Standklimatisierung. Die Vorkonditionierung des Innenraums lässt sich mithilfe von BMW Connected auch aus der Ferne per Smartphone aktivieren. Der neue BMW X1 xDrive25e wird alternativ zur Basisausstattung als Modell Advantage, als Modell Sport Line, als Modell xLine und als Modell M Sport angeboten. Für den neuen BMW X2 xDrive25e stehen die Modelle Advantage, Advantage Plus, M Sport und M Sport X zur Auswahl. Als Ergänzung zu den jeweiligen Ausstattungsumfängen stehen für die Plug-in-Hybrid-Modelle nahezu sämtliche für die herkömmlich angetriebenen Varianten des BMW X1 beziehungsweise des BMW X2 verfügbaren Optionen zur Auswahl.

Die Positionierung des Hochvoltspeichers unterhalb der Fondsitzbank sorgt nicht nur für einen besonders tiefen Fahrzeugschwerpunkt, der die Agilität des neuen BMW X1 xDrive25e und des neuen BMW X2 xDrive25e begünstigt, sondern auch für nur geringfügig eingeschränkte Transportkapazitäten im Vergleich zu den herkömmlich angetriebenen Modellvarianten. Das Gepäckraumvolumen bleibt im primär genutzten Bereich vollständig erhalten. Im neuen BMW X1 xDrive25e beläuft sich das Stauvolumen auf 450 Liter. Durch das Umklappen der serienmässig im Verhältnis 40 : 20 : 40 teilbaren Fondsitzlehnen lässt es sich je nach Bedarf auf bis zu 1470 Liter erweitern. Optional wird für den neuen BMW X1 xDrive25e eine Anhängerkupplung mit abnehmbarem Kugelkopf angeboten. Die maximale Anhängelast beträgt 750 Kilogramm.

Verbrauchsangaben sind Normverbrauchs-Angaben gemäss dem WLTP (Worldwide harmonized Light vehicles Test Procedure), die zum Vergleich der Fahrzeuge dienen. In der Praxis können die Angaben jedoch je nach Fahrstil, Zuladung, Topografie und Jahreszeit teilweise deutlich abweichen. Die Angaben zu Kraftstoffverbrauch, CO ₂-Emissionen und Stromverbrauch wurden nach dem vorgeschriebenen Messverfahren VO (EU) 2007 / 715 in der jeweils zur Genehmigung des Fahrzeugs gültigen Fassung ermittelt. Für die Bemessung von Steuern und anderen fahrzeugbezogenen Abgaben, die (auch) auf den Verbrauch und /oder CO2-Ausstoss abstellen, können je nach Kantonaler Regelung teilweise andere als die hier angegebenen Werte gelten. Die mit * gekennzeichneten Angaben sind bereits auf Basis des neuen WLTP-Testzyklus ermittelt und zur Vergleichbarkeit auf NEFZ zurückgerechnet. Bei diesen Fahrzeugen können für die Bemessung von Steuern und anderen fahrzeugbezogenen Abgaben, die (auch) auf den CO2-Ausstoß abstellen, andere als die hier angegebenen Werte gelten. Alle Angaben sind vorläufig. Die CO2-Effizienzangaben ergeben sich aus der Richtlinie 1999/94/EG und der Pkw-EnVKV in ihrer aktuellen Fassung und verwenden die Verbrauchs- und CO2-Werte des NEFZ zur Einstufung. Informationen zum Treibstoffverbrauch und zu den CO2 -Emissionen, inklusive einer Auflistung aller angebotenen Neuwagen, sind kostenlos an allen Verkaufsstellen erhältlich oder im Internet unter www.energieetikette.ch abrufbar. Der Treibstoffverbrauch und damit die CO2 - Emissionen eines Fahrzeugs sind auch vom Fahrstil, vom gewählten Reifenformat sowie von anderen nicht technischen Faktoren abhängig.

München/Dielsdorf. Der BMW iX3, dessen Produktion im Jahr 2020 beginnt, ermöglicht lokal emissionsfreies Fahren in einer neuartig effizienten und zugleich alltagstauglichen Form. Die Reichweite im gesetzlichen WLTP Testzyklus beträgt über 440 Kilometer* bei einer Netto-Batteriegrösse von 74 kWh*. 
Das erste rein elektrisch angetriebene Sports Activity Vehicle (SAV) ist Vorreiter für BMW eDrive Technologie der fünften Generation, die vom Jahr 2021 an auch im BMW i4 und im BMW iNEXT zum Einsatz kommt. Dafür wurden die Antriebseinheit sowie der Hochvoltspeicher mit zukunftsweisender Batteriezellen-Technologie von Grund auf neu entwickelt.
Im BMW iX3 führt der damit verbundene Fortschritt zu markentypischem Fahrerlebnis, verbunden mit herausragender Effizienz und einer neuartigen Balance zwischen Gewicht und Reichweite.

Der BMW iX3 ist ein weiterer Meilenstein in der konsequenten Umsetzung der Elektrifizierungsstrategie der BMW Group. Mit seinem Debüt im Jahr 2020 wird der BMW X3 darüber hinaus zum ersten Modell der Marke, das sowohl mit herkömmlichen Otto- und Dieselmotoren als auch mit Plug-in-Hybrid sowie mit rein elektrischem Antrieb verfügbar ist. Mit diesem „Power of Choice“ Angebot berücksichtigt das global operierende Unternehmen die unterschiedlichen Anforderungen und Wünsche ihrer weltweiten Kunden sowie maximale Wirksamkeit bei der Reduzierung der CO2-Emissionen. Der BMW iX3 wird vom Joint Venture BMW Brilliance Automotive im chinesischen Shenyang für den Weltmarkt produziert.  

* = vorläufige Angaben
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Die BMW eDrive Technologie der fünften Generation ist der Schlüssel zu wegweisender Nachhaltigkeit für Fahrzeuge mit elektrifiziertem Antrieb. Sie ist das Ergebnis konsequenter Weiterentwicklung im Rahmen von EfficientDynamics und der seit mehr als zehn Jahren von der BMW Group gesammelten Erfahrungen auf dem Gebiet der Elektromobilität. Bei den Antriebskomponenten der BMW eDrive Technologie handelt es sich um Eigenentwicklungen der BMW Group. Elektromotor und Hochvoltspeicher werden zudem in unternehmenseigenen Fertigungsstätten produziert. Dadurch sichert sich die BMW Group einen unmittelbar bestimmenden Einfluss auf die Produkteigenschaften und die Qualität der einzelnen Komponenten. Darüber hinaus sind Antriebseinheit und Hochvoltspeicher bezüglich Leistung und Energiegehalt flexibel skalierbar und dadurch in unterschiedlichen Fahrzeugkonzepten und Segmenten einsetzbar.

EfficientDynamics in Bestform: Neuer Antrieb mit hohem Wirkungsgrad und markentypischer Kraftentfaltung.

Im BMW iX3 erreicht EfficientDynamics ein neues Niveau. Seine BMW eDrive Technologie der fünften Generation umfasst eine Antriebseinheit, bei der Elektromotor, Leistungselektronik und Getriebe hoch-integriert in einem zentralen Gehäuse zusammengeführt sind. Dadurch werden Bauraum und Masse der Antriebstechnologie relativ zur bereitgestellten Leistung massgeblich reduziert. Die Leistungsdichte gegenüber dem bisherigen BMW Elektroantrieb verbessert sich so um rund 30 %.
Der Elektromotor des BMW iX3 erzeugt eine Höchstleistung von mehr als 200 kW/270 PS*. Das Drehmoment von 400 Nm* erlaubt eine kraftvolle Initialbeschleunigung und hält durch besondere Konstruktionsmerkmale auch bei hohen Drehzahlen an.

Eine weitere Besonderheit des im BMW iX3 erstmals eingesetzten Elektromotors ist eine Konstruktionsweise, die es ermöglicht, auf Seltene Erden zu verzichten.

Der Elektromotor des BMW iX3 überträgt seine Kraft auf die Hinterräder. Dadurch wird die Gesamteffizienz des Antriebssystems weiter gesteigert. Damit profitiert auch die Reichweite des BMW iX3 von dieser Antriebsauslegung, die das traditionelle BMW Fahrerlebnis des Hinterradantriebs vermittelt.

Hochvoltspeicher mit signifikant gesteigerter Energiedichte und behutsamem Rohstoffeinsatz.

Auch der Hochvoltspeicher des BMW iX3 ist Bestandteil der fünften BMW eDrive Generation und basiert auf der neuesten Ausführung als NMC-811 Technologie in  BMW typischer, prismatischer Ausprägung. Die BMW Group verfügt auf diesem Gebiet über eine ausgeprägte eigene Entwicklungskompetenz. Alles Knowhow fliesst in präzise Vorgaben ein, nach denen die Batteriezellen dann extern gefertigt werden. Durch konsequente Forschungs- und Entwicklungsarbeit werden nicht nur Leistungsvermögen und  Energiedichte stetig erhöht, sondern alle relevanten Eigenschaften der Batteriezellen kontinuierlich verbessert. In der Summe aller relevanten Aspekte, insbesondere auch bei Langlebigkeit und Sicherheit, zeigen BMW Hochvoltspeicher das Optimum des heute Darstellbaren auf.
Gleichzeitig konnte in der jüngsten Batterie-Generation der Anteil des Rohstoffs Kobalt um weitere zwei Drittel reduziert werden. Im Vergleich zu bislang bei der BMW Group gebräuchlichen Batteriezellen für vollelektrische Fahrzeuge verbessert sich die gravimetrische Energiedichte des Speichers auf Zellenebene beim BMW iX3 um rund 20 Prozent.

Die Rohstoffe Kobalt und Lithium beschafft die BMW Group mit dem BMW iX3 erstmals selbst und gibt sie an die Produzenten der Batteriezellen weiter.

Optimiert wurden ausserdem die Skalierbarkeit und die kompakte Bauart der Hochvoltbatterien. Die Batteriezellen werden in den darauf spezialisierten Produktionsstandorten der BMW Group zu Modulen gruppiert und diese anschliessend in einem jeweils modellspezifischen Package zu Hochvoltspeichern zusammengefügt. Die Batterie des BMW iX3 ist flach im Fahrzeugboden untergebracht. Aufgrund dieser Anordnung treten keinerlei Einbussen hinsichtlich des Platzangebots für die Passagiere und des Gepäckraums gegenüber einem konventionell angetriebenen BMW X3 auf.

Grössere Reichweite durch mehr Effizienz statt mehr Gewicht

Mit einem Netto-Energiegehalt von 74 kWh* ermöglicht die Hochvoltbatterie des BMW iX3 eine Reichweite von mehr als 440 Kilometern* im WLTP-Testzyklus. 
Im Wettbewerbsvergleich fällt der BMW iX3 mit einem einzigartig günstigen Stromverbrauch von weniger als 20 kWh/100km* im gesetzlichen WLTP Testzyklus auf und begründet so eine neuartigen Balance zwischen Batteriegrösse und Reichweite. Dank des günstigen Wirkungsgrads seiner Antriebskomponenten und der hohen Energiedichte des Hochvoltspeichers erzielt der BMW iX3 eine Reichweite, die herkömmliche Elektrofahrzeuge nur mit einer deutlich grösseren und entsprechend schwereren Batterie realisieren.

Positive Umweltbilanz gesichert.
Bisweilen wird die positive CO2-Bilanz von Elektrofahrzeugen infrage gestellt, insbesondere in Märkten mit einem noch geringen Grünstrom-Anteil im öffentlichen Stromnetz. Bei der BMW Group muss jedes elektrifizierte Modell nachweisen, dass es über den Gesamtzyklus aus Rohstoffbeschaffung, Lieferkette, Produktion, Nutzungsphase und Recycling einem konventionellen Vergleichsfahrzeug deutlich überlegen ist. Für den BMW iX3 beträgt der Vorteil gegenüber einem heutigen BMW X3 sDrive 20d über 30 Prozent bei Verwendung von europäischem Durchschnittsstrom in der Nutzungsphase und rund 60 Prozent bei Verwendung von Grünstrom. 

Darüber hinaus kann der Hochvolt-Speicher des BMW iX3 analog dem des BMW i3 mit Plug&Play Technologie nach einem langen Autoleben als Stationärspeicher weiter verwendet werden. Damit verbessert sich die ohnehin schon positive CO2 Bilanz des BMW iX3 weiter.

 
* = vorläufige Angaben

Zum Zeitpunkt der Publikation (18.12.2019) standen noch nicht alle CO2-Emissionsdaten fest.

Der Durchschnittswert der CO₂-Emissionen aller immatrikulierten Neuwagen beträgt für das Jahr 2019 137 g/km.

Bei allen Angaben zu Fahrleistungen, Verbrauch, CO2-Emissionen und Reichweite handelt es sich um vorläufige Werte.

Die Angaben zu Kraftstoffverbrauch, CO2-Emissionen und Stromverbrauch wurden nach dem vorgeschriebenen Messverfahren VO (EU) 2007/715 in der jeweils zur Genehmigung des Fahrzeugs gültigen Fassung ermittelt. Die Angaben beziehen sich auf ein Fahrzeug in Basisausstattung in Deutschland, die Spannen berücksichtigen Unterschiede in der gewählten Rad- und Reifengrösse und können sich während der Konfiguration verändern. Die Werte sind bereits auf Basis des neuen WLTP-Testzyklus ermittelt und zur Vergleichbarkeit auf NEFZ zurückgerechnet. Bei diesen Fahrzeugen können für die Bemessung von Steuern und anderen fahrzeugbezogenen Abgaben, die (auch) auf den CO2-Ausstoss abstellen, andere als die hier angegebenen Werte gelten. Die CO2-Effizienzangaben ergeben sich aus der Richtlinie 1999/94/EG und der Pkw-EnVKV in ihrer aktuellen Fassung und verwenden die Verbrauchs- und CO2-Werte des NEFZ zur Einstufung. Informationen zum Treibstoffverbrauch und zu den CO2 -Emissionen, inklusive einer Auflistung aller angebotenen Neuwagen, sind kostenlos an allen Verkaufsstellen erhältlich oder im Internet unter www.energieetikette.ch abrufbar. Der Treibstoffverbrauch und damit die CO2 - Emissionen eines Fahrzeugs sind auch vom Fahrstil, vom gewählten Reifenformat sowie von anderen nicht technischen Faktoren abhängig.

München / Seoul. Die BMW Group treibt den Ausbau der Elektromobilität weiter voran und erweitert die bestehenden Geschäftsbeziehungen zu den beiden Batteriezellherstellern CATL (Contemporary Amperex Technology Co. Limited) und Samsung SDI.

Das Mitte 2018 bekannt gegebene Auftragsvolumen an CATL in Höhe von ursprünglich vier Milliarden Euro wird sich auf 7,3 Milliarden Euro erhöhen (Vertragslaufzeit: 2020 bis 2031). Davon entfallen 4,5 Milliarden Euro auf die BMW Group sowie 2,8 Milliarden Euro auf den chinesischen Produktionsstandort des Joint Ventures BMW Brilliance Automotive Ltd. (BBA) in Shenyang. Die BMW Group ist der erste Kunde des im Bau befindlichen CATL Batteriezellen-Werks in Erfurt, Deutschland. „Wir haben die Ansiedlung von CATL in Deutschland intensiv unterstützt und begleitet“, sagt Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk.

Zusätzlich hat die BMW Group einen Langzeit-Liefervertrag für die fünfte Generation an elektrischen Antrieben mit ihrem zweiten Lieferanten für Batteriezellen, Samsung SDI, geschlossen. Der Vertrag hat ein Auftragsvolumen von 2,9 Milliarden Euro (Vertragslaufzeit: 2021 bis 2031). „Damit sichern wir langfristig unseren Bedarf an Batteriezellen. Jede Zellgeneration wird im globalen Wettbewerb an den technologisch und betriebswirtschaftlich führenden Hersteller vergeben. So haben wir zu jeder Zeit Zugang zur bestmöglichen Zelltechnologie“, gab Wendt heute im Rahmen eines Lieferantentags in Seoul, Südkorea, bekannt.

Den für die Zellproduktion benötigten Schlüssel-Rohstoff Kobalt wird die BMW Group selbst direkt bei Minen in Australien und Marokko einkaufen und ihn CATL sowie Samsung SDI zur Verfügung stellen. Das gilt auch für Lithium, das die BMW Group ebenfalls direkt bei Rohstoffminen beziehen wird, unter anderem in Australien. So hat das Unternehmen die vollständige Transparenz über die Herkunft der beiden Rohstoffe. Die Einhaltung von Umweltstandards und Menschenrechten hat dabei oberste Priorität. Ausserdem wird die BMW Group ab der fünften Generation der Elektroantriebe ab 2021 komplett auf den Einsatz von seltenen Erden verzichten. „Damit machen wir uns unabhängig von deren Verfügbarkeit“, so Wendt.

Umfangreiches in-house-Fachwissen für Batteriezelltechnologie

Die BMW Group verfügt über umfangreiches in-house-Fachwissen zur kompletten Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie. Die hausinterne Fertigung der Batterien erfolgt in den BMW Group Werken Dingolfing (Deutschland), Spartanburg (USA) sowie im BBA Werk Shenyang (China). Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Batterien lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen.

Am 14. November hat das Unternehmen überdies sein „Kompetenzzentrum Batteriezelle“ in München eröffnet. Ziel des Kompetenzzentrums ist es, die Technologie der Batteriezelle voranzutreiben und die Produktionsprozesse technologisch zu durchdringen. Das Unternehmen investiert in den Standort 200 Millionen Euro und wird dort bis zu 200 Mitarbeiter beschäftigen. Die Produktion von Batteriezell-Prototypen ermöglicht es, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig zu analysieren und zu verstehen. „Ob wir die Zellen zu einem späteren Zeitpunkt dann selber auch in Serie produzieren, hängt massgeblich von der Entwicklung des Lieferantenmarktes ab“, so Wendt.

Für die Erschliessung der für die Elektromobilität entscheidenden Zelltechnologie hat die BMW Group ein gemeinsames Technologiekonsortium mit dem schwedischen Batteriehersteller Northvolt sowie Umicore, einem belgischen Entwickler von Batteriematerialien. Die Zusammenarbeit befasst sich mit dem Aufbau einer kompletten, nachhaltigen Wertschöpfungskette für Batteriezellen in Europa und erstreckt sich von der Entwicklung über deren Fertigung bis zum Recycling. Dabei spielt das Recycling von Batteriekomponenten eine entscheidende Rolle, um bei stark steigender Nachfrage nach Batteriezellen den Wertstoffkreislauf über eine umfassende Wiederverwertung der Rohstoffe bestmöglich zu schliessen.

BMW Group ist Pionier bei der E-Mobilität – 25 elektrifizierte Modelle bis 2023

Bereits 2023 wird die BMW Group 25 elektrifizierte Modelle im Angebot haben. Grundlage dafür sind die flexiblen Fahrzeugarchitekturen für vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Verbrenner-Modelle, mit denen das Unternehmen schnell auf sich ändernde Rahmenbedingungen reagieren kann. Mehr als die Hälfte der 25 Modelle wird dabei vollelektrisch sein. Bis 2021 wird die BMW Group den Absatz elektrifizierter Fahrzeuge gegenüber 2019 bereits verdoppeln. Bis 2025 rechnet das Unternehmen mit einer steilen Wachstumskurve: Jahr für Jahr soll der weltweite Absatz der elektrifizierten Fahrzeuge um durchschnittlich über 30 Prozent steigen. Auch in Europa folgt das Unternehmen einer anspruchsvollen Steigerungslogik: 2021 soll dort der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge in der Neuwagenflotte ein Viertel betragen, 2025 ein Drittel sowie 2030 auf die Hälfte des Absatzvolumens wachsen.

Schon heute ist die BMW Group als Pionier der Elektromobilität ein führender Anbieter von elektrifizierten Fahrzeugen. Bis Ende 2019 will das Unternehmen bereits mehr als eine halbe Million Fahrzeuge mit vollelektrischem oder Plug-in-Hybrid-Antrieb auf die Strasse gebracht haben. In zwei Jahren wird die BMW Group bereits fünf vollelektrische Serienfahrzeuge anbieten: Neben dem BMW i3*, von dem bereits mehr als 160.000 Einheiten produziert worden sind, startet noch in diesem Jahr die Produktion des vollelektrischen MINI* im Werk Oxford. 2020 folgt im chinesischen Shenyang der vollelektrische BMW iX3 und 2021 dann der BMW iNEXT, der in Dingolfing gefertigt wird, sowie der BMW i4 aus dem Werk München.

*Zum Zeitpunkt der Publikation (21.11.2019) standen noch nicht alle notwendigen CO2-Emissionsdaten fest.

Der Durchschnittswert der CO₂-Emissionen aller immatrikulierten Neuwagen beträgt für das Jahr 2019 137 g/km.

Bei allen Angaben zu Fahrleistungen, Verbrauch, CO2-Emissionen und Reichweite handelt es sich um vorläufige Werte.

Die Angaben zu Kraftstoffverbrauch, CO2-Emissionen und Stromverbrauch wurden nach dem vorgeschriebenen Messverfahren VO (EU) 2007/715 in der jeweils zur Genehmigung des Fahrzeugs gültigen Fassung ermittelt. Die Angaben beziehen sich auf ein Fahrzeug in Basisausstattung in Deutschland, die Spannen berücksichtigen Unterschiede in der gewählten Rad- und Reifengrösse und können sich während der Konfiguration verändern. Die Werte sind bereits auf Basis des neuen WLTP-Testzyklus ermittelt und zur Vergleichbarkeit auf NEFZ zurückgerechnet. Bei diesen Fahrzeugen können für die Bemessung von Steuern und anderen fahrzeugbezogenen Abgaben, die (auch) auf den CO2-Ausstoss abstellen, andere als die hier angegebenen Werte gelten.Die CO2-Effizienzangaben ergeben sich aus der Richtlinie 1999/94/EG und der Pkw-EnVKV in ihrer aktuellen Fassung und verwenden die Verbrauchs- und CO2-Werte des NEFZ zur Einstufung. Informationen zum Treibstoffverbrauch und zu den CO2 -Emissionen, inklusive einer Auflistung aller angebotenen Neuwagen, sind kostenlos an allen Verkaufsstellen erhältlich oder im Internet unter www.energieetikette.ch abrufbar. Der Treibstoffverbrauch und damit die CO2 - Emissionen eines Fahrzeugs sind auch vom Fahrstil, vom gewählten Reifenformat sowie von anderen nicht technischen Faktoren abhängig.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2018 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.490.000 Automobilen und über 165.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2018 belief sich auf 9,815 Mrd. €, der Umsatz auf 97,480 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2018 beschäftigte das Unternehmen weltweit 134.682 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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München/Dielsdorf. Das Herz der Marke BMW schlägt im Premium-Segment der Mittelklasse. Die BMW 3er Reihe sowie die Modelle BMW 4er Coupé, BMW 4er Cabrio und BMW 4er Gran Coupé bringen die für markentypische Fahrfreude entscheidenden Qualitäten in besonders konzentrierter Form zur Geltung. Jetzt überträgt BMW die charakteristischen Kerneigenschaften der Marke auf das Zeitalter der Elektromobilität. Dieser Transfer ist die zentrale Aufgabe bei der Entwicklung des BMW i4. Das erste rein elektrisch angetriebene Modell der BMW Group für die Premium-Mittelklasse vereint Fahrdynamik, sportlich-elegantes Design und Premium-Qualität sowie den Raumkomfort und die Funktionalität eines viertürigen Gran Coupé mit lokal emissionsfreier Mobilität. Damit läutet er eine neue Ära der Freude am Fahren ein.

Die Zukunft der Elektromobilität wird von BMW eDrive Technologie der fünften Generation geprägt, für die der vom Jahr 2020 an produzierte BMW iX3 als Wegbereiter fungiert und die anschliessend auch im BMW iNEXT und im BMW i4 zum Einsatz kommt. Mit der BMW eDrive Technologie der fünften Generation, die auch die aktuellsten Innovationen auf dem Gebiet der Batteriezellen umfasst, setzt der BMW i4 neue Massstäbe für sportliche Performance und erzielt eine Reichweite von rund 600 Kilometern.

Die Entwicklung des BMW i4 ist Bestandteil einer umfassenden Produktoffensive der BMW Group im Bereich der Modelle mit elektrifiziertem Antrieb. Aktuell verfügt das Unternehmen über die grösste Auswahl an rein elektrischen und Plug-in-Hybrid-Modellen im Wettbewerbsumfeld. Bis zum Jahr 2023 wird die BMW Group bereits 25 Modelle mit elektrifiziertem Antrieb im Programm haben. Mit einem Modellportfolio, das sowohl effiziente Verbrennungsmotoren als auch moderne Plug-in-Hybrid- und rein elektrische Antriebe umfasst, berücksichtigt das global operierende Unternehmen die unterschiedlichen Anforderungen und Wünsche ihrer Kunden in verschiedenen Regionen der Welt. Unabhängig von der gewählten Art des Antriebs weisen alle aktuellen und zukünftigen Modelle in jeweils spezifischer Ausprägung die markentypische Fahrfreude auf.

Mit BMW eDrive Technologie der fünften Generation zu optimierter Dynamik, Effizienz und Reichweite.

Die Antriebstechnologie des BMW i4 setzt neue Massstäbe für Leistungsdichte, Effizienz und Reichweite beim lokal emissionsfreien Fahren. Elektromotor, Leistungselektronik, Ladeeinheit und Hochvoltbatterie werden vollständig neu entwickelt. Sie bilden gemeinsam die BMW eDrive Technologie der fünften Generation, mit der die BMW Group einen weiteren signifikanten Fortschritt im Bereich der elektrifizierten Antriebe erzielt. Die BMW eDrive Technologie der fünften Generation wird von 2020 an zunächst im BMW iX3 und anschliessend auch im BMW iNEXT sowie im BMW i4 eingeführt. Der für den BMW i4 entwickelte Elektromotor erzeugt eine Höchstleistung von rund 390 kW/530 PS und erreicht damit das Niveau eines V8-Triebwerks in aktuellen BMW Modellen mit Verbrennungsmotor. Seine spontane Kraftentfaltung verhilft dem BMW i4 zu herausragenden Performance-Eigenschaften und aussergewöhnlich hoher Effizienz.

Bestandteil der fünften BMW eDrive Generation ist ausserdem ein neu konzipierter Hochvoltspeicher mit aktuellster Batteriezellen-Technologie. Die für den BMW i4 entwickelte Ausführung der Hochvoltbatterie zeichnet sich durch eine extrem flache Bauweise und eine optimierte Energiedichte aus. Bei einem Gewicht von rund 550 Kilogramm weist sie einen Energiegehalt von rund 80 kWh auf. Damit erzielt der BMW i4 eine Reichweite von rund 600 Kilometern.

Gran Coupé mit charakteristischen Design- und Performance-Eigenschaften.

Der rein elektrische BMW i4 wird von 2021 an produziert und anschliessend auf den weltweiten Automobilmärkten eingeführt. Die Fertigung des neuen Modells erfolgt im Stammwerk des Unternehmens in München, wo unter anderem die BMW 3er Limousine mit herkömmlichem Verbrennungsmotor sowie mit Plug-in-Hybrid-Antrieb, der BMW 3er Touring mit konventionellem sowie von Sommer 2020 auch mit Plug-in-Hybrid-Antrieb, das BMW 4er Coupé und das BMW M4 Coupé entstehen. Neben dem sportlich-eleganten Design eines viertürigen Coupés der Marke zeichnen beeindruckende Performance-Eigenschaften den BMW i4 aus. Das erste Gran Coupé der Marke BMW i beschleunigt in etwa 4,0 Sekunden von null auf 100 km/h und erreicht eine Höchstgeschwindigkeit von mehr als 200 km/h.

Eine flexible Fahrzeugarchitektur, der flache, tief angeordnete Hochvoltspeicher und die kompakte Antriebstechnologie erschliessen hohe Freiheitsgrade bei der Realisierung eines modellspezifischen Designs. Der BMW i4 kombiniert die charakteristischen Proportionen eines viertürigen Coupés mit typischen Designmerkmalen eines Modells der Marke BMW i. Eine dynamisch gestreckte Linienführung und eine präzise Flächengestaltung gehen mit aerodynamisch optimierten Exterieurmerkmalen und BMW i spezifischen Akzenten für Nachhaltigkeit einher. Hoher Ein- und Ausstiegskomfort für die Fondpassagiere und ein geräumiges, variabel nutzbares Interieur sorgen für hohe Alltags- und Reisetauglichkeit. Der BMW i4 ist damit klar als Gran Coupé von BMW und ebenso eindeutig als Elektrofahrzeug zu identifizieren.

Modulare, flexibel einsetzbare Antriebs- und Batteriespeichertechnologie.

Die elektrische Antriebskomponente des BMW i4 wird ebenso wie die Ladeeinheit und die Hochvoltbatterie von der BMW Group in Eigenregie entwickelt. Die Produktion erfolgt jeweils im Rahmen einer Inhouse-Fertigung beziehungsweise nach den Vorgaben der BMW Group. Dabei werden die Erfahrungen aus der Entwicklung der bisherigen Generationen von BMW eDrive Technologie konsequent zur kontinuierlichen Optimierung aller Komponenten genutzt.

Das umfassende Knowhow der BMW Group auf dem Gebiet des elektrifizierten Antriebs bildet die Grundlage für ein skalierbares Baukastensystem, dessen Bestandteile modular und mit hoher Flexibilität in unterschiedliche Fahrzeugkonzepte integriert werden können. Die BMW eDrive Technologie der fünften Generation umfasst ein hochintegriertes Antriebssystem, bei dem der Elektromotor, das Getriebe und die Leistungselektronik in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht sind. Dieses Antriebssystem ist mit allen Fahrzeugkonzepten kompatibel und wird in verschiedenen Leistungsstufen für unterschiedliche Modelle verfügbar sein. Die hochintegrierte Bauweise des Systems ermöglicht eine deutliche Steigerung der Leistungsdichte sowie eine Reduzierung des Gewichts und des Fertigungsaufwands. Für die Produktion von Elektromotoren der künftigen Generation werden keine zu den seltenen Erden gehörenden Materialien mehr benötigt.

Die Ladeeinheit der nächsten Generation zeichnet sich durch ein einheitliches, für alle zukünftigen Fahrzeugarchitekturen geeignetes Package aus. Sie kann sowohl in Plug-in-Hybrid-Modellen als auch für rein elektrisch angetriebene Fahrzeuge genutzt werden. Sie ist auf eine Ladeleistung von bis zu 150 kW ausgerichtet. Damit lässt sich die Hochvoltbatterie des BMW i4 in rund 35 Minuten auf rund 80 Prozent des vollständigen Energiegehalts aufladen. Dies entspricht einer Ladedauer von rund sechs Minuten für eine Reichweite von 100 Kilometern.

Auch auf dem Gebiet der Hochvoltbatterie basieren die mit der fünften Generation der BMW eDrive Technologie verbundenen Fortschritte auf dem fundierten Knowhow und der langjährigen Erfahrung der BMW Group. Das Unternehmen verfügt sowohl im Bereich der Batteriezell-Technologie als auch hinsichtlich der Fertigung von modellspezifischen Hochvoltspeichern über eine aussergewöhnlich hohe Kompetenz. Sie wird für eine kontinuierliche Optimierung der sowohl in künftigen Plug-in-Hybrid-Modellen als auch in rein elektrisch angetriebenen Fahrzeugen eingesetzten Batterien genutzt. Die BMW Group fertigt bereits seit 2013 Module und modellspezifische Hochvoltbatterien für Fahrzeuge mit elektrifiziertem Antrieb. Ein eigenständig entwickeltes Baukastensystem mit einer flexiblen Anordnung der Module ermöglicht dabei die Integration selbstentwickelter Batterien in verschiedene Fahrzeugkonzepte. Die permanente Weiterentwicklung bezieht sich auf die Grundeigenschaften der Batteriezellen ebenso wie auf den Aufbau der Module und deren Anordnung in der jeweils modellspezifischen Speichereinheit. So weisen die im BMW i4 und weiteren zukünftigen E-Fahrzeugen eingesetzten Batterien eine höhere Zahl von Zellen je Modul, einen reduzierten Bauteileumfang, eine kompaktere Bauweise und eine gesteigerte Flexibilität hinsichtlich ihrer Geometrie auf.  

Mit der Einrichtung des Kompetenzzentrums Batteriezelle in München baut die BMW Group ihre Forschungs- und Entwicklungskompetenz in diesem für die Zukunft der Elektromobilität massgeblichen Bereich weiter aus. Im Mittelpunkt steht Grundlagenarbeit mit Auswirkungen auf kundenrelevante Faktoren wie die Energiedichte, die abrufbare Spitzenleistung, die Lebensdauer, die Sicherheit, die Ladeeigenschaften, das Verhalten bei unterschiedlichen Temperaturen und die Herstellungskosten. Im neuen Kompetenzzentrum Batteriezelle wird insbesondere nach Möglichkeiten zur weiteren Optimierung der Zellchemie und des Zelldesigns geforscht. Die Auswahl und Zusammenstellung der Materialien für Anode, Kathode, Elektrolyte und Separator sowie das Format der daraus bestehenden Batteriezellen hat entscheidenden Einfluss auf die Qualität von Hochvoltbatterien für zukünftige Modelle mit elektrifiziertem Antrieb.

Der Durchschnittswert der CO₂-Emissionen aller immatrikulierten Neuwagen beträgt für das Jahr 2019 137 g/km.

Bei allen Angaben zu Fahrleistungen, Verbrauch, CO2-Emissionen und Reichweite handelt es sich um vorläufige Werte.

Die Angaben zu Kraftstoffverbrauch, CO2-Emissionen und Stromverbrauch wurden nach dem vorgeschriebenen Messverfahren VO (EU) 2007/715 in der jeweils zur Genehmigung des Fahrzeugs gültigen Fassung ermittelt. Die Angaben beziehen sich auf ein Fahrzeug in Basisausstattung in Deutschland, die Spannen berücksichtigen Unterschiede in der gewählten Rad- und Reifengrösse und können sich während der Konfiguration verändern. Die Werte sind bereits auf Basis des neuen WLTP-Testzyklus ermittelt und zur Vergleichbarkeit auf NEFZ zurückgerechnet. Bei diesen Fahrzeugen können für die Bemessung von Steuern und anderen fahrzeugbezogenen Abgaben, die (auch) auf den CO2-Ausstoss abstellen, andere als die hier angegebenen Werte gelten.

Die CO2-Effizienzangaben ergeben sich aus der Richtlinie 1999/94/EG und der Pkw-EnVKV in ihrer aktuellen Fassung und verwenden die Verbrauchs- und CO2-Werte des NEFZ zur Einstufung. Informationen zum Treibstoffverbrauch und zu den CO2 -Emissionen, inklusive einer Auflistung aller angebotenen Neuwagen, sind kostenlos an allen Verkaufsstellen erhältlich oder im Internet unter www.energieetikette.ch abrufbar. Der Treibstoffverbrauch und damit die CO2 - Emissionen eines Fahrzeugs sind auch vom Fahrstil, vom gewählten Reifenformat sowie von anderen nicht technischen Faktoren abhängig.

Spartanburg/ München. Das BMW Group Werk Spartanburg im US-Bundesstaat South Carolina hat seine Kapazität für die Produktion von Hochvolt-Batterien verdoppelt. Die werkseigene Batteriefabrik produziert ab sofort die neuen Batterien der vierten Generation. Diese sind für die ebenfalls in Spartanburg produzierten Plug-in-Hybrid-Modelle des neuen BMW X5 und des künftigen BMW X3 bestimmt.

„Wir haben rund zehn Millionen US-Dollar in eine neue Batterie-Montagelinie investiert und die Fläche auf mehr als 8.000 Quadratmeter erweitert. Bei entsprechender Marktnachfrage könnten wir damit die Zahl der produzierten Batterien verdoppeln“, erläutert Michael Nikolaides, Leiter Motoren und elektrische Antriebe, BMW Group.

Um das wachsende elektrifizierte Fahrzeugportfolio lokal zu bedienen, kann die neue Montagelinie nun verschiedene Typen der Batterien der vierten Generation fertigen. Diesen liegt ein neues Technologiekonzept zugrunde, das sie noch leistungsfähiger macht.

Mehr als 120 Mitarbeiter werden bis Ende des Jahres in der Batterieproduktion im Werk Spartanburg tätig sein. Sie haben ein umfangreiches Schulungsprogramm absolviert, um die für die Batterieproduktion erforderlichen technologischen Fähigkeiten zu erwerben.

„Seit 2015 produzieren wir die Batterien vor Ort im Werk Spartanburg und machen die BMW Group damit zu einem Pionier der Elektromobilität in den USA“, sagt Knudt Flor, Präsident und CEO, BMW Manufacturing, Co, LLC. Insgesamt fertigte das Batteriemontageteam des Werks in den vergangenen vier Jahren mehr als 45.000 Batterien.

Weitere Investitionen in die Produktion der BMW X5 und BMW X3 Plug-in Hybride

Von 2015 bis 2018 produzierte das BMW Group Werk Spartanburg mit dem BMW X5 xDrive40e (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 3,3 l/100km; Stromverbrauch kombiniert: 15,3 kWh/100km ; CO2-Emissionen kombiniert: 77 g/km) das erste Plug-in-Hybrid-Serienfahrzeug der BMW Kernmarke. Produktionsstart des neuen BMW X5 xDrive45e (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 2,0-1,7 l/100km*; Stromverbrauch kombiniert: 23,5-20,3 kWh/100km*; CO2-Emissionen kombiniert: 47-39 g/km*) ist im August 2019; die Produktion des BMW X3 xDrive30e (Kraftstoffverbrauch kombiniert: ab 2,4 l/100 km*; Stromverbrauch kombiniert: ab 22,7 kWh/100 km*; CO2-Emissionen kombiniert: ab 56 g/km*, vorläufige Werte) beginnt im Dezember.

„Der BMW X5 und der BMW X3 gehören derzeit zu den meistverkauften BMW Modellen in den USA. Wir gehen davon aus, dass auch ihre Plug-in-Hybrid-Varianten bei den Kunden gut ankommen werden“, ergänzt Knudt Flor.

Seit Jahresbeginn investierte die BMW Group zusätzlich zehn Millionen US-Dollar in die Produktion der Plug-in-Hybrid-Modelle. Zudem schulte das Werk weitere 225 Mitarbeiter für die Fertigung von elektrifizierten Fahrzeugen.

Internationales Produktionsnetzwerk für Batterien

Die BMW Group hat derzeit drei Batteriefabriken: Im Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Dingolfing in Deutschland, im BMW Group Werk Spartanburg in den USA und im Motorenwerk des Joint Ventures BMW Brilliance Automotive (BBA). Zusätzlich produziert die BMW Group zusammen mit einem Partner in Thailand Batterien für die lokale Automobilproduktion. Die Batterieforschung der BMW Group und das Pilotwerk sind in München angesiedelt.