München. Mit der neuen BMW 3er Limousine überträgt die BMW Group ihren ganzheitlichen Nachhaltigkeitsansatz konsequent auf die vollelektrische Variante und das Modell mit Verbrennungsmotor. Von der Lieferkette über die Produktion und Nutzungsphase bis zum Recycling wurden zentrale Stellhebel mit dem Ziel optimiert, den CO₂e-Fussabdruck über den gesamten Lebenszyklus zu reduzieren.

Einen wichtigen Beitrag leistet das bayerische Produktionscluster: Die Werke Dingolfing, Landshut, Irlbach-Strasskirchen und München bündeln zentrale Kompetenzen, verkürzen Transportwege und verbinden spezialisierte Fertigungsschritte effizient miteinander.

Dekarbonisierung der Lieferkette im Fokus

Ein zentraler Hebel zur Senkung der CO₂e-Emissionen ist die Lieferkette. Hier setzt die BMW Group insbesondere auf erneuerbare Energien, höhere Sekundärmaterialquoten sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Die Massnahmen werden systematisch auf alle Antriebsvarianten des neuen BMW 3er angewendet. Bereits in der Produktentwicklung konnten die CO₂e-Emissionen in der Lieferkette beim BMW i3 um rund 37 Prozent und bei der Variante mit Verbrennungsmotor um rund 30 Prozent[1] reduziert werden. Ein besonderer Fokus liegt dabei auf den Batteriezellen und dem Werkstoff Aluminium.
In den Gen6-Batteriezellen des BMW i3 kommen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. Bei der Herstellung der Anoden- und Kathodenmaterialien sowie in der Zellfertigung nutzt die BMW Group zudem erneuerbare Energien. Gegenüber der Gen5-Zelle des BMW i4 sinkt der CO₂e-Footprint pro Wattstunde dadurch um rund 33 Prozent.

Systematischer Einsatz von Sekundärmaterialien

Massnahmen in der Lieferkette und an den eigenen Standorten ermöglichen beim neuen BMW 3er hohe Sekundärmaterialquoten – auch bei hochbeanspruchten Komponenten. Dazu zählen Fahrwerksbauteile aus Aluminium wie Felgen, Schwenklager und Radträger, bei deren Elektrolyse und Herstellung Strom aus erneuerbaren Quellen eingesetzt wird. Auch bei der Karosserie kommen Sekundärmaterialien zum Einsatz: Die Motorhaube besteht zu rund 70 Prozent aus recyceltem Aluminium. Beim batterieelektrischen BMW i3 50 xDrive liegt die Sekundärrohstoffquote des Gesamtfahrzeugs bei rund 31 Prozent, beim BMW 3er mit Verbrennungsmotor bei rund 25 Prozent[1].

BMW Group Standorte verbinden Nachhaltigkeit und Spezialisierung

Die Standorte Dingolfing, Landshut, Irlbach-Strasskirchen und München bündeln zentrale Kompetenzen im bayerischen Produktionscluster. Kurze Transportwege und eng verzahnte Prozesse erschliessen dabei Potenziale zur Verringerung der CO₂e-Emissionen.

„Der Cluster-Ansatz in der BMW-Produktion steht in unmittelbarer Wechselwirkung zum Nachhaltigkeitskonzept: kurze Wege, räumliche Nähe sind zentrale Kategorien eines Clusters, daraus lassen sich unmittelbar ökonomische, ökologische und soziale Nachhaltigkeitseffekte in regionaler Vernetzung und Konzentration ableiten. Ein regionaler Produktionscluster - wie bei BMW - schafft Mehrwert für Wirtschaft, Menschen, Umwelt - und natürlich die Region“, erklärt Prof. Dr. Rudolf Juchelka, Lehrstuhlinhaber für Wirtschaftsgeographie, insbesondere Verkehr und Logistik, an der Universität Duisburg-Essen.

Landshut: Kompetenz für Leichtmetall und Komponenten

Das BMW Group Werk Landshut ist das weltweit grösste Komponentenwerk des Unternehmens und ein zentraler Kompetenzstandort für die hauseigene Fertigung. In der Leichtmetallgiesserei entstehen Bauteile für elektrische Antriebe sowie Motorkomponenten wie Kurbelgehäuse und Zylinderköpfe. Für den neuen BMW 3er fertigt der Standort das Gehäuse der E-Maschine an der Hinterachse der vollelektrischen Variante sowie Kurbelgehäuse und Zylinderkopf für das Modell mit Verbrennungsmotor. Die entsprechenden Antriebe entstehen im BMW Group Werk Steyr in Österreich, das seit mehr als 40 Jahren für Antriebskompetenz im Produktionsnetzwerk steht.

Der Standort Landshut verbindet langjährige Aluminium- und Giessereikompetenz mit konkreten Nachhaltigkeitsmassnahmen. Dabei kommt Aluminium aus Recyclingkreisläufen zum Einsatz. Bei der Herstellung weiterer Materialien wird teilweise Strom aus erneuerbaren Quellen genutzt. Die eigene Komponentenfertigung stärkt die Materialkompetenz, schont Ressourcen und unterstützt die enge Verzahnung der Produktionsprozesse.

Irlbach-Strasskirchen: Hochvoltbatterien „Local for Local“

Mit dem Werk Irlbach-Strasskirchen entsteht seit Frühjahr 2024 ein neuer Montagestandort für Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Nach dem Prinzip „Local for Local“ versorgt das Werk ab Oktober 2026 den Standort München mit Hochvoltbatterien für den BMW i3. Dies stärkt regionale Strukturen, verkürzt Transportwege und trägt zur Sicherung von Arbeitsplätzen bei. Die enge Zusammenarbeit deutscher Pilotwerke mit den weltweiten Serienwerken unterstützt zugleich das globale Produktionsnetzwerk. Für den BMW i3 werden zentrale Komponenten in der Nähe der Fahrzeugproduktion gefertigt. Der Transport nach München erfolgt per E-Lkw.

Im Regelbetrieb kommt das Werk vollständig ohne fossile Energieträger aus. Eine Photovoltaikanlage erzeugt einen Teil des benötigten Stroms direkt vor Ort; der darüber hinausgehende Bedarf wird vollständig aus erneuerbaren Quellen gedeckt. Für die Montage der Hochvoltbatterien ist prozessbedingt kein Wasser erforderlich. So verbindet der Standort die Industrialisierung der Elektromobilität mit emissionsärmerer und ressourcenschonender Produktion.

München: Transformation zur BMW iFACTORY

Das BMW Group Werk München fertigt Fahrzeuge der Neuen Klasse und folgt dabei den Prinzipien der BMW iFACTORY mit Fokus auf Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Den gesamten Fremdstrombedarf deckt der Standort aus erneuerbaren Quellen. Darüber hinaus setzt das Werk auf einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen – etwa durch den Materialkreislauf im Presswerk: Stahl- und Aluminiumreste, die beim Stanzen von Karosserieteilen entstehen, werden sortenrein gesammelt, recycelt und anschliessend für die Herstellung neuer Coils genutzt.

Dingolfing: Erneuerbare Energie und Prozesswärme

Das BMW Group Werk Dingolfing verbindet effiziente Produktionsprozesse mit einer engen Verzahnung der umliegenden Komponentenstandorte. Der gesamte zugekaufte Strom stammt aus erneuerbaren Quellen; ein Teil wird direkt vor Ort erzeugt. Seit Ende 2025 erzeugt eine Photovoltaikanlage auf dem Werksdach mit einer Leistung von knapp elf Megawatt Peak Strom für den Standort.

Ein neues Biomasse-Heizwerk westlich des Fahrzeugwerks liefert zusätzlich bis zu 100.000 Megawattstunden regenerativ erzeugte Nahwärme. Damit deckt der Standort etwa die Hälfte seines Prozesswärmebedarfs.

Effizienz in der Nutzungsphase

Mit dem Technologiepaket EfficientDynamics optimiert die BMW Group die Effizienz des Fahrzeugs über alle relevanten Subsysteme hinweg. Dazu zählen unter anderem Aerodynamik, Leichtbau, rollwiderstandsoptimierte Reifen sowie das gesamte Energiemanagement. EfficientDynamics ist bei der BMW Group seit 2007 im Einsatz und wird für alle Antriebstechnologien angewendet. Beim neuen vollelektrischen BMW i3 kommt zudem das Heart of Joy mit dem vollständig inhouse entwickelten Driving Stack BMW Dynamic Performance Control zum Einsatz. Das System ermöglicht ein müheloses, souveränes Fahrverhalten und ein besonders kontrolliertes Verzögern bis zum Stillstand. Zugleich steigert es die Effizienz: Beim Verzögern wird per Rekuperation mehr Energie zurückgewonnen – in deutlich mehr Fahrsituationen und bis in den Stillstand. Die Komponenten der Gen6-Antriebstechnologie sind ebenso konsequent auf Effizienz optimiert.

Durch den Einsatz der sogenannten SiC-Technologie in den elektrischen Antriebseinheiten konnten die Energieverluste um bis zu 40 Prozent reduziert werden.

Transparenz durch TÜV-verifizierten Product Carbon Footprint

Zum Serienstart veröffentlicht die BMW Group den TÜV-verifizierten Product Carbon Footprint des BMW 3er. Der Bericht ist einschliesslich der zugrunde liegenden Berechnungslogiken und -methoden öffentlich zugänglich. Damit schafft die BMW Group Transparenz über die verwendeten Rohstoffe und die CO₂e-Emissionen entlang des gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs.

Für einzelne Bauteile und Materialien basiert die Ermittlung des Product Carbon Footprint auf dem Catena-X-Regelwerk. Das Datenökosystem ermöglicht den standardisierten Datenaustausch und die Rückverfolgbarkeit von Emissionsdaten entlang der Wertschöpfungskette – von der Rohstoffgewinnung bis zum Endprodukt.

Dingolfing. Einen Meilenstein beim Hochlauf der Elektromobilität hat heute die BMW Group im Werk Dingolfing gefeiert. Im dortigen Fahrzeugwerk lief in der Frühschicht am Donnerstag das bereits 500.000 elektrifizierte BMW Automobil aus niederbayerischer Produktion vom Band. Das Jubiläumsfahrzeug war ein BMW i5 xDrive40 Touring (Energieverbrauch kombiniert: 19,5 kWh/100 km (WLTP); CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km (WLTP); CO₂-Klasse(n): A) in der Individuallackierung Twilight Purple Metallic für einen Kunden im deutschen Markt.

Insgesamt fertigt das BMW Group Werk Dingolfing mit BMW i5 Limousine und Touring, BMW i7 und BMW iX derzeit vier verschiedene vollelektrische Modelle, dazu kommen fünf Plug-in-Hybrid Modelle. „Diese hohe Modell- und Antriebsflexibilität erweist sich in der aktuell volatilen Weltlage als sehr vorteilhaft“, betont Werkleiter Christoph Schröder. „Sie macht uns resilienter und erlaubt uns, entlang der realen Nachfrage zu produzieren. Dies ist ein wichtiger Wettbewerbsvorteil, da die E-Mobilität in den unterschiedlichen weltweiten Märkten in unterschiedlichen Geschwindigkeiten hochläuft.“ Für das laufende Jahr rechnet Schröder für das Werk mit einem weiteren Anstieg des Anteils an elektrifizierten Fahrzeugen auf rund 40 Prozent der Gesamtproduktion.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Shaira Müller, Corporate Communications

Tel: +41 58 269 1092

Mail: shaira.mueller@bmw.ch

Sven Grützmacher, Director of Corporate Communications

Tel: +41 58 269 1091

Mail: sven.gruetzmacher@bmw.ch

Dingolfing. Ein neues „Zentrum für Sonder- und Individuallackierungen“ entsteht in den kommenden 24 Monaten im BMW Group Werk Dingolfing. Dafür investiert das Unternehmen mehr als 30 Millionen Euro in eine Süderweiterung der bestehenden Fahrzeug-Lackiererei. Baubeginn wird im September 2025 sein, die Inbetriebnahme der Produktion ist für Frühjahr 2027 geplant.

Auf über 2.000 Quadratmetern und zwei Arbeitsebenen können künftig in dem Gebäudeanbau individuelle Kundenwünsche und Sonderlackierungen in noch höherer Zahl und in effizienteren Prozessen bearbeitet werden. „Damit tragen wir dem zunehmenden Wunsch nach dem Besonderen Rechnung und bauen ein für die BMW Group lukratives Geschäftsfeld aus“, so Werkleiter Christoph Schröder.

Schon heute zeichnet sich die Dingolfinger Lackiererei durch eine grosse Vielfalt an Farben, Lackarten und Individualisierungsoptionen aus – Kunden können aus bis zu 300 verschiedenen Lacktönen ihre Wunschfarbe auswählen. Dazu kommen Two-Tone und aufwändige Sonderlackierungen für Kleinstserien wie den BMW 3.0 CSL oder die BMW M4 CS Edition VR46.

Charakteristisch für die Produktion ist hierbei stets eine Kombination aus automatisierten Grossserienprozessen und Umfängen, die von Dingolfinger Spezialistinnen und Spezialisten per Hand lackiert werden. Und genau für diesen Mix ist die neue Fertigung im Erweiterungsbau optimal ausgelegt, erklärt Sven Selaskowki, Leiter Lackierte Karosserie im Werk Dingolfing. Nachdem der Auftrag der Erstfarbe auf die Karosserien automatisiert im Grossserienprozess erfolgt, werden die Kontrastfarbe an Türen und Karosserie beim Two-Tone oder etwaige Sonderlackierungen wie Streifen in dem Erweiterungsbau per Hand lackiert. Den finalen Klarlack erhält die Karosserie dann wieder in der Serienlinie.

Abhängig von der Kundennachfrage und der benötigten Stückzahl arbeitet künftig voraussichtlich eine niedrige zweistellige Zahl an Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in dem neuen Zentrum für Sonderlackierungen. Die Durchlaufzeit der Karosserien soll sich gegenüber dem aktuellen Prozess um rund ein Viertel verkürzen und auch die Kosten pro gefertigter Karosserie sollen spürbar sinken. Die Trockner in dem neuen Bereich werden nicht mit Erdgas, sondern – Stichwort Power-to-Heat – strombasiert betrieben.

Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der grössten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.