Steyr | Mitten im erfolgreichen Hochlauf der Gen6-Elektromotoren für die Neue Klasse stellt das BMW Group Werk Steyr bereits die Weichen für die Zukunft. Am Standort wird bis 2029 eine hochmoderne Fertigung für Leistungselektronik und Inverter-Komponenten aufgebaut. Das Unternehmen stärkt so die technologische Kompetenz des Werks, erhöht die Wertschöpfung am Standort und verankert weiteres Schlüssel-Know-how für die Elektromobilität in Österreich.

Herzstück der im Wettbewerbsumfeld einzigartigen und hocheffizienten Gen6-Elektromotoren ist ein Leistungsmodul im Inverter. Künftig verantwortet das BMW Group Werk Steyr die vorgelagerte Lieferkette und die Montage dieses zentralen und hochkomplexen Bauteils selbst. Zusätzliche Effizienzsteigerungen will das Werk durch Prozessoptimierungen im bestehenden Produktionssystem erreichen.

Harald Gottsche, Geschäftsführer der BMW Motoren GmbH: „Mit dem Einstieg in die E-Antriebsfertigung haben wir gezeigt, dass wir in Steyr Transformation beherrschen. Durch die hauseigene Fertigung des Leistungsmoduls steigen wir nun noch tiefer in die Elektrotechnik ein und können die Komponenten wie z.B. Halbleiter flexibel auf den Weltmärkten beschaffen. Das verbessert unsere Wettbewerbsposition und verringert Abhängigkeiten in einem geopolitisch sensiblen Technologiefeld.“

Bis zum Produktionsstart im Sommer 2029 investiert die BMW Group über einhundert Millionen Euro in das Werk Steyr, unter anderem für eine neue Montagelinie in einem neuen Sauberraum und die dazugehörige Infrastruktur. Mit der Erweiterung gehen auch neue, anspruchsvolle Fertigungsprozesse einher. So wird zum Beispiel erstmals überhaupt bei der BMW Group Großflächenlöten und Ultraschallschweißen zum Einsatz kommen, um die zehn Einzelteile des Leistungsmoduls zusammenzubauen.

Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsfertigung im Werk Steyr: „Der Aufbau neuer Kompetenzen im Zuge der Transformation zur E-Mobilität am Standort, zum Beispiel für die Inverterfertigung, ist gelungen, und unser Beitrag für den Erfolg der Neuen Klasse unbestritten. Nun freuen wir uns, diese Erfahrungen für den nächsten Schritt einzusetzen. Neben dem Aufbau und der Integration neuer Anlagen bereiten wir die Qualifizierung unserer Mitarbeitenden für die neuen Umfänge vor“.

Seit dem Jahr 2022 wird das Werk Steyr konsequent zu einem zentralen Standort für Elektromobilität im Produktionsnetzwerk der BMW Group ausgebaut. Gleichzeitig liefert das Werk weiterhin jedes Jahr über eine Million Benzin- und Dieselmotoren in die BMW Group Fahrzeugwerke weltweit.

Harald Gottsche: „Wir sind ein starker Motor für Österreich. Unsere Produktion und die 4.700 Mitarbeitenden sowie das dichte Lieferantennetzwerk der BMW Group tragen substanziell zur Wertschöpfung im Land bei. Wir investieren in Technologien und Kompetenzen, die den Industriestandort langfristig wettbewerbsfähig machen und damit Arbeitsplätze im Land halten. Dass die österreichische Bundesregierung und das Land Oberösterreich uns bei unserem nächsten Vorhaben unterstützen, bestätigt unsere Strategie und unterstreicht die Bereitschaft der Politik, die Wertschöpfung zukunftsträchtiger Innovationen im Rahmen der Industriestrategie 2035 zu fördern.“

„Die heutige Investitionsentscheidung von BMW macht Mut und zeigt: Auch eine Industrie mitten in der Transformation hat in Österreich Zukunft. Mit Fleiß, Innovationskraft und internationaler Ausrichtung setzen wir auf die richtigen Stärken, um im globalen Wettbewerb erfolgreich zu sein. Dass sich Steyr konzernintern durchgesetzt hat, bestätigt auch den klaren Fokus unserer Industriestrategie: Schlüsseltechnologien wie Chips und Halbleiter stärken, technologische Abhängigkeiten reduzieren und Wertschöpfung nach Österreich holen. Denn unser Anspruch ist klar: Die Autos der Zukunft sollen nicht nur in Europa fahren, sondern auch hier produziert werden. Das sichert Wertschöpfung, Wohlstand und vor allem Arbeitsplätze,“ so Wirtschaftsminister Wolfgang Hattmannsdorfer.

„Oberösterreich ist auch in herausfordernden Zeiten ein attraktiver Wirtschafts-, Arbeits- und Innovationsstandort – und BMW in Steyr ist dafür ein Paradebeispiel. Hier treffen höchste technologische Kompetenz, qualifizierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und der Mut zu neuen Technologien aufeinander. BMW zeigt zugleich, wie wir mit Technologieoffenheit Zukunft gestalten: mit Elektromobilität und neuen Technologien ebenso wie mit der bekannten Stärke bestehender Antriebe. Für uns gilt: Innovation statt Verbote und Offenheit statt Scheuklappen. So sichern wir Wertschöpfung und Arbeitsplätze und stärken unseren Industrie- und Innovationsstandort im internationalen Wettbewerb. Danke an BMW für das klare Bekenntnis zu Steyr und Oberösterreich“, sagte Landeshauptmann Thomas Stelzer bei der Standortverkündung in Steyr.

Auf einen Blick: Fragen und Antworten zur Fertigung von Leistungselektronik im BMW Group Werk

1) Welche Funktion hat das Leistungsmodul im Elektroantrieb?
Das Leistungsmodul ist das Herzstück des Inverters. Der Inverter steuert die Energieübertragung zwischen Hochvoltbatterie und Elektromotor und trägt damit wesentlich zur Effizienz und Leistungsfähigkeit des elektrischen Antriebs bei.

2) Was produziert das BMW Group Werk Steyr künftig im Bereich Leistungselektronik?

Das BMW Group Werk Steyr baut bis 2029 eine neue Fertigung für Leistungselektronik und Inverter-Komponenten auf. Künftig übernimmt der Standort die vorgelagerte Lieferkette und die Montage des Leistungsmoduls im Inverter der Gen6-Elektromotoren für die Neue Klasse.

3) Wie viel investiert die BMW Group in die neue Produktion in Steyr und wann startet sie?

Die BMW Group investiert bis 2029 mehr als 100 Millionen Euro in das Werk Steyr. Der Produktionsstart ist für Sommer 2029 geplant.

4) Warum fertigt das BMW Group Werk Steyr das Leistungsmodul künftig selbst?

Die Eigenfertigung erhöht die Wertschöpfung und stärkt die Elektrotechnik-Kompetenz in Steyr. Gleichzeitig können Komponenten wie Halbleiter flexibler beschafft und Abhängigkeiten reduziert werden.

5) Welche neuen Fertigungstechnologien kommen dabei zum Einsatz?

Für die Montage des Leistungsmoduls werden erstmals überhaupt in der BMW Group Großflächenlöten und Ultraschallschweißen eingesetzt, um die Einzelteile des Leistungsmoduls zusammenzubauen. Parallel bereitet das Werk die Qualifizierung der Mitarbeitenden für die neuen Produktionsumfänge vor.

6) Welche Bedeutung hat die Investition für den BMW Standort Steyr und Österreich?

Die neue Fertigung stärkt Steyr als Standort für Elektromobilität und erhöht die industrielle Wertschöpfung in Österreich. Gleichzeitig baut das Werk seine Kompetenzen für hocheffiziente elektrische Antriebe weiter aus.

Straßkirchen, Irlbach. Die BMW Group hat heute ihr neues Werk Irlbach-Straßkirchen (Landkreis Straubing-Bogen) offiziell eröffnet und die Serienproduktion gestartet. Nur zweieinhalb Jahre nach Baubeginn beliefert der Standort das BMW Group Werk München mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation, die dort in den BMW i3 verbaut werden. Aufgrund der hohen Nachfrage nach den Modellen der Neuen Klasse erfolgt der Hochlauf schneller als ursprünglich geplant: So startet die Serienfertigung direkt im Zweischichtbetrieb. „Das neue Werk übernimmt eine Schlüsselfunktion in unserem Produktionsnetzwerk: Als zentrale Drehscheibe versorgt es unsere deutschen Fahrzeugwerke mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation“, sagt Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG. „Damit leistet unser Hightech-Werk Irlbach-Straßkirchen einen entscheidenden Beitrag zum Hochlauf der Neuen Klasse.“

Starkes Signal für den Industriestandort Deutschland

Die Investition in Höhe von rund einer Milliarde Euro verdeutlicht das Bekenntnis der BMW Group zu einem starken Industriestandort Deutschland. „Mit unserem Werk Irlbach-Straßkirchen senden wir ein starkes Signal: für unsere technologische Wettbewerbsfähigkeit, für die Elektromobilität – und für den Standort Deutschland“, betont Wittmann. „Wir sind überzeugt, dass erfolgreiche Industrieproduktion hierzulande auch in Zukunft möglich ist. Entscheidend dafür sind verlässliche und wettbewerbsfähige Rahmenbedingungen.“

Söder: „Freudentag für Niederbayern, Bayern und ganz Deutschland“

Ministerpräsident Dr. Markus Söder: „Bayern ist Autoland! Die heutige Eröffnung ist ein Freudentag für Niederbayern, Bayern und ganz Deutschland. Die hier produzierten Batterien sind Hightech made in Bavaria und auch im internationalen Vergleich etwa mit China vorne dabei. Die BMW-Fabrik entstand mit Bayern-Speed – das ist ein Musterbeispiel für die Zukunft. Wir brauchen insgesamt mehr Tempo bei Genehmigungen und Investitionen, um im internationalen Wettbewerb mithalten zu können. Geschwindigkeit wird als Standortfaktor immer wichtiger. Der Freistaat ist dafür enger Partner der Wirtschaft und setzt auf die massive Beschleunigung von Verwaltungsprozessen und Entbürokratisierung. Das Auto ist für Bayern systemrelevant und eine Schlüsselindustrie. Wir wollen Technologie, Wertschöpfung und heimische Arbeitsplätze auch in Zukunft sichern. Die Mega-Investition von BMW ist ein starkes Bekenntnis zum Standort Bayern und der i3 ist eine große Chance im internationalen Wettbewerb – herzlichen Glückwunsch und viel Erfolg!“

In weniger als zwei Jahren vom Baubeginn bis zur ersten Vorserienbatterie

Der Bau des Werks auf dem 60 Hektar großen Areal sowie die Installation der Produktionsanlagen erfolgten in Rekordzeit: Zwischen Baubeginn im April 2024 und der Fertigung von Vorserienbatterien ab März 2026 lagen weniger als zwei Jahre. Möglich wurde dies durch die enge Zusammenarbeit von Unternehmen, Politik, Behörden und regionalen Partnern sowie durch den Rückhalt aus der Bevölkerung. Umfangreiche Kommunikationsmaßnahmen und der kontinuierliche Austausch mit allen Beteiligten sowie digitale Planungs- und Steuerungstools trugen wesentlich zum Erfolg des Projekts bei. Im September 2023 fand in der Gemeinde Straßkirchen ein Bürgerentscheid zur Werksansiedlung statt. Dabei hatten sich die Bürgerinnen und Bürger mit einer deutlichen Mehrheit von über 75 Prozent für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen – bei einer sehr hohen Wahlbeteiligung von rund 77 Prozent. „Das Werk Irlbach-Straßkirchen zeigt, was in Deutschland möglich ist, wenn alle Beteiligten an einem Strang ziehen“, sagt Produktionsvorstand Wittmann. „Der Standort Ostbayern bietet ideale Voraussetzungen: hochkompetente Mitarbeitende, moderne Produktionsstrukturen, kurze Wege in den deutschen Werkeverbund und ein leistungsfähiges regionales Umfeld. So sind wir optimal für das weitere Wachstum und die steigende Nachfrage nach vollelektrischen Fahrzeugen aufgestellt.“

Stärkung Ostbayerns als Industriestandort

Mit dem neuen Werk baut die BMW Group ihre Präsenz in Ostbayern weiter aus. Etwa 40 Prozent aller jemals produzierten BMW Automobile rollten aus den Fahrzeugwerken Dingolfing und Regensburg. Das Werk Irlbach-Straßkirchen stärkt die Region als Standort für Elektromobilität. Rund ein Fünftel der weltweiten Belegschaft arbeitet in den Werken Dingolfing, Regensburg, Landshut und Irlbach-Straßkirchen.

Intelligente Produktion für maximale Qualität

Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der sechsten Generation (Gen6) schuf die BMW Group hochmoderne, intelligente und leistungsfähige Produktionsprozesse. Die neuen zylindrischen Rundzellen sind nach dem Prinzip „Cell-to-Pack“ direkt in die Hochvoltbatterie integriert. Die Hochvoltbatterie selbst fungiert als integraler Bestandteil der Karosseriestruktur („Pack-to-open-Body“). Sämtliche Produktionsschritte werden lückenlos inline überwacht und umfassend in Echtzeit dokumentiert. Eigens entwickelte KI-Assistenten und -Agenten analysieren diese Daten und sorgen zusammen mit 500 Robotern auf der 50.000 Quadratmeter großen Produktionsfläche für eine Null-Fehler-Batterieproduktion. Gleichzeitig steigert der umfangreiche Einsatz Künstlicher Intelligenzdie Gesamtanlageneffektivität (OEE) in der Fertigung. Bereits weit vor Inbetriebnahme erleichterten digitale Zwillinge der Produktion und Virtual-Reality-Anwendungen die Planung sowie die Schulung von Mitarbeitenden. „Mit unserem Werk Irlbach-Straßkirchen beweisen wir, wie schnell wir ein neues Batteriekonzept industriell skalieren können“, sagt Rudolf Hummelsberger, Leiter der Hochvoltbatterieproduktion Dingolfing und Irlbach-Straßkirchen. „Entscheidend ist dabei das Zusammenspiel aus einem kompetenten und engagierten Team sowie dem kontinuierlichen Erfahrungsaustausch im Produktionsnetzwerk.“ Im Vollbetrieb werden etwa 1.600 Mitarbeitende im Werk Irlbach-Straßkirchen arbeiten und mehrere hundert Hochvoltbatterien auf zwei Produktionslinien pro Tag fertigen.

So baut die BMW Group ihre Gen6-Hochvoltbatterien

Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten der BMW Group. Im Zuge der Entwicklung der sechsten Generation der BMW eDrive Technologie hat die BMW Group mehr als 500 Innovationen zum Patent angemeldet. Und auch in der Produktion setzt die BMW Group neue Industriestandards: Während des Produktionsprozesses werden mehr als 3.500 Datenpunkte pro Batterie erhoben, die in Echtzeit überwacht werden. Die Batteriezellen für die Hochvoltbatterien liefern führende Zellhersteller. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Bildung sogenannter Zellcluster, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der gehärtete Schaum garantiert Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Schritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie montiert. Für die Abdichtung kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung.

Globale Produktionsstrategie: Local for Local

Die Montage der Gen6-Hochvoltbatterien erfolgt in weltweit fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken errichtet. So entstanden neben Irlbach-Straßkirchen auch in Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff (USA) und San Luis Potosí (Mexiko) hochmoderne Montagewerke für Hochvoltbatterien. Der Ansatz „Local for Local“ stärkt regionale Infrastrukturen sowie bestehende Standorte und sichert somit Arbeitsplätze. Die Wege zwischen Batterie- und Fahrzeugwerk bleiben kurz. Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich beim Aufbau und Betrieb des Werks Irlbach-Straßkirchen fort: Für den Werksaufbau kamen alle direkt beauftragten Bauunternehmen aus Deutschland, zwei Drittel davon aus Bayern. Ein ähnliches Bild ergibt sich bei den Fertigungsanlagen: Mehr als drei Viertel der Anlagenbauer stammen aus Deutschland und jeder dritte aus Bayern. Damit setzt die BMW Group bei der Auswahl ihrer Anlagenbauer auf deutsche Spitzentechnologie und gibt einen wichtigen Impuls in die heimische Wirtschaft.

Ressourcenschonung im Werk, Sekundärmaterial in der Batteriezelle

Im Regelbetrieb kommt das Werk Irlbach-Straßkirchen vollständig ohne fossile Energieträger aus. Eine Photovoltaikanlage erzeugt einen Teil des benötigten Stroms direkt vor Ort. Der darüberhinausgehende Bedarf wird vollständig aus erneuerbaren Quellen gedeckt. Für die Montage der Hochvoltbatterien ist prozessbedingt kein Wasser erforderlich. So verbindet der Standort die Industrialisierung der Elektromobilität mit emissionsärmerer und ressourcenschonender Produktion. In den Gen6-Batteriezellen des BMW i3, die im Werk Irlbach-Straßkirchen zu Hochvoltbatterien montiert werden, kommen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. Bei der Herstellung der Anoden- und Kathodenmaterialien sowie bei der Zellfertigung werden erneuerbare Energien genutzt. Gegenüber der Gen5-Zelle des Vorgängermodells sinkt der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde dadurch um rund 33 Prozent.

Technologiesprung mit niederbayerischen Hochvoltbatterien im neuen BMW i3

Zum Start der Serienfertigung wird das Werk Irlbach-Straßkirchen das Werk München mit Hochvoltbatterien der 6. Generation versorgen. Sie verhelfen dem neuen BMW i3 zu herausragenden Werten: Seine Hochvoltbatterie verfügt über eine Kapazität von 108,7 kWh. Das Batteriegehäuse ist dank des Pack-to-open-Body-Konzepts Teil der Fahrzeugstruktur. Die Reichweite des BMW i3 50 xDrive als First Edition beträgt bis zu 906 Kilometer (gemäß Testzyklus WLTP) und steht damit für hohe Langstreckentauglichkeit. Gleichzeitig sorgt die 800-Volt-Technologie für deutlich kürzere Ladezeiten. Durch DC-Ladeleistungen von bis zu 400 kW kann der BMW i3 50 xDrive am DC-Schnelllader Energie für bis zu 423 Kilometer Reichweite in 10 Minuten (gem. ISO 12906 im WLTP-Zyklus) nachladen. Der neue BMW i3 bietet zudem bidirektionale Ladefunktionen.

Bayerisches Batterienetzwerk

Das Werk Irlbach-Straßkirchen ist Teil des Batterienetzwerks der BMW Group in Bayern. Die Kompetenzzentren sowie die Pilot- und Serienwerke bilden die gesamte Wertschöpfungskette von Batteriezellen und Hochvoltbatterien ab: von der Forschung und Entwicklung über die Produktion bis hin zum Recycling.

Pilotwerke für Hochvoltbatterien: Von der Idee zur Serie

Der Weg von der Entwicklung zur Serienproduktion führt über die Pilotwerke für Hochvoltbatterien in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). Dort entstehen die Prototypen der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse, während gleichzeitig die Fertigungsprozesse entwickelt und getestet werden. Die Teams optimieren Produktionsabläufe, definieren Qualitätsstandards und sammeln Erfahrungen für die spätere Großserie. Was sich hier bewährt, wird an die Batteriewerke weltweit weitergegeben. So profitiert das globale Produktionsnetzwerk für Hochvoltbatterien von der engen Zusammenarbeit zwischen den deutschen Pilot- und den weltweiten Serienwerken.

Kompetenzzentren Batteriezelle

Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) erforscht die BMW Group neue Zelltechnologien für künftige Hochvoltbatterien. Das Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf geht der Frage nach, wie sich diese Batteriezellen in höchster Qualität und mit maximaler Ressourcenschonung produzieren lassen. Hier werden Batteriezellen seriennah gefertigt und getestet. Das neue Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching nahm – nur 16 Kilometer von Straßkirchen entfernt – im Dezember 2025 seinen Betrieb auf. Hier werden wertvolle Rohstoffe durch das bei der BMW Group entwickelte, innovative Direktrecycling zurückgewonnen und wieder in den Produktionsprozess integriert. Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Dadurch entfällt die energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens bei der BMW Group.

München. Die BMW Group führt ab Oktober 2026 BMW Maps mit Fahrerassistenz¹ für BMW-Fahrzeuge mit BMW Operating System X ein. Die Funktion vereint Routenführung, Fahrzeugumfeld und Fahrerassistenzinformationen im Zentral-Display in einer gemeinsamen 3D-Ansicht. Fahrerinnen und Fahrer sehen dadurch nicht nur den nächsten Navigationsschritt, sondern auch, wie das Fahrzeug seine Umgebung wahrnimmt und welche Assistenzfunktionen die Fahraufgabe unterstützen.

Die Darstellung zeigt das eigene Fahrzeug spurgenau und auf der korrekten Fahrbahnebene. Das unterstützt die Orientierung auf Autobahnen, an Verkehrsknotenpunkten und im Stadtverkehr. Zugleich wird assistiertes und teilautomatisiertes Fahren im Kontext der aktuellen Fahrsituation noch besser nachvollziehbar.

Diese Verbindung wird besonders dort relevant, wo Assistenzsysteme die Fahraufgabe über längere Strecken oder in komplexen Verkehrssituationen unterstützen. So ermöglicht der Autobahnassistent² freihändiges Fahren auf Autobahnen bis 130 km/h. Das System übernimmt die Längs- und Querführung und unterstützt automatisierte Spurwechsel nach Blickbestätigung. Mit aktiver Zielführung über BMW Maps unterstützt das System von der Autobahnauffahrt bis zur Abfahrt.

Im urbanen Raum gewinnt das Zusammenspiel von Navigation und Fahrerassistenz zunehmend an Bedeutung. Ab 2027 beginnt in BMW Modellen mit dem BMW Operating System X der Rollout für navigationsgeführtes, teilautomatisiertes Fahren im urbanen Raum zunächst in Deutschland.

„Ein wichtiger Schritt auf dem Weg zum hochautomatisierten Fahren ist das intelligente Zusammenspiel von Navigation und Fahrerassistenz. BMW Maps mit Fahrerassistenz¹ macht im Fahrzeug sichtbar, wie Routenführung, Umfeldwahrnehmung und Assistenzfunktionen zusammenwirken. Das schafft eine bessere Orientierung bei aktiver Fahrerassistenz – entwickelt von der BMW Group auf Basis der Zusammenarbeit mit Mapbox“, sagt Stephan Durach, Senior Vice President Digitale Dienste, Infotainment, Connected Company, BMW Group.

„Wir freuen uns sehr über die Partnerschaft mit der BMW Group, um dieses Navigationserlebnis der nächsten Generation als Erste auf den Markt zu bringen. Fahrer können genau sehen, auf welcher Spur sie sich befinden müssen, und alles, was rund um das Fahrzeug geschieht. All dies wird in einer nahtlosen Ansicht zusammengefasst – das macht jede Fahrt einfacher, sodass Fahrer das Fahren genießen können und nie wieder eine Abzweigung verpassen.“ Sagt Peter Sirota, CEO, Mapbox

Die gemeinsame Darstellung in BMW Maps baut auf der neuen Generation der Fahrerassistenzsysteme im Zusammenspiel mit dem BMW Operating System X auf. BMW Maps mit Fahrerassistenz¹ ist eine Eigenentwicklung der BMW Group und nutzt Navigationsdaten sowie Kartentechnologie des Partners Mapbox. Die Kombination aus Navigation, 3D-Kartendarstellung und Fahrerassistenz macht BMW Maps in internationalen Märkten zu einem differenzierenden Element der intelligenten Fahrzeugführung.

1. Die Funktion BMW Maps mit Fahrerassistenz ist nur in Kombination mit Autobahnassistent oder Autobahn- & City-Assistent in ausgewählten Ländern, Städten und Straßen verfügbar. Der Ausbau erfolgt schrittweise.
2. Die Verfügbarkeit, der Funktionsumfang und die Systemgrenzen des Autobahnassistent und Autobahn- & City-Assistent können länderabhängig variieren.

BMW Maps mit Fahrerassistenz | Zusammenfassung

• Alles in einer 3D-Ansicht: Ab Oktober 2026 vereint BMW Maps Navigation, Fahrzeugumfeld und Fahrerassistenzinformationen in einer gemeinsamen 3D-Ansicht für BMW-Fahrzeuge mit Operating System X.
• Fahrerassistenz intuitiver nachvollziehbar: Die integrierte Darstellung zeigt, wie das Fahrzeug seine Umgebung wahrnimmt und ob Assistenzfunktionen die Fahraufgabe unterstützen, von komplexen Situationen im Stadtverkehr bis zum freihändig assistierten Fahren auf der Autobahn.
• Intelligentes Zusammenspiel von Navigation und Assistenz: Die von der BMW Group entwickelte Funktion verbindet präzise Karteninformationen, Fahrzeug-Sensorik und künstliche Intelligenz. Dabei nutzt BMW Maps Navigationsdaten und Kartentechnologie von Mapbox.

München. Der neue BMW iX5 Hydrogen erreicht die nächste Entwicklungsstufe auf dem Weg zur Serie: Aktuelle Prototypen durchlaufen ein umfassendes Erprobungsprogramm, parallel startet das Brennstoffzellensystem der dritten Generation in eine neue Bauphase im Wasserstoff-Kompetenzzentrum München. Gleichzeitig laufen am österreichischen Motorenstandort Steyr die Vorbereitungen für die Industrialisierung und künftige Serienproduktion des Wasserstoff-Brennstoffzellensystems.

Mit diesen Schritten treibt die BMW Group die Entwicklung ihres ersten Wasserstoff-Serienmodells konsequent voran. Im Mittelpunkt stehen die weitere Absicherung des Gesamtsystems, die Vorbereitung der Industrialisierung sowie die Integration der Brennstoffzellentechnologie in ein Fahrzeugkonzept mit BMW typischer Fahrdynamik.

„Unser Anspruch an den BMW iX5 Hydrogen ist klar: ein echter BMW – mit Freude am Fahren. Dafür ist ein perfekt abgestimmtes Gesamtsystem entscheidend. Die aktuelle Erprobung zeigt, wie erfolgreich Brennstoffzellensystem, Hochvoltbatterie und elektrischer Antrieb bereits zusammenspielen und wie konsequent wir die Technologie in Richtung Serie entwickeln“, sagt Josef Hochreiter, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group.

Fokus auf Systemintegration, Effizienz und Fahrdynamik

Im Mittelpunkt der aktuellen Erprobung steht die Absicherung des Gesamtsystems unter anspruchsvollen Umwelt- und Betriebsbedingungen. Die Entwicklungsteams sichern die Funktion aller Komponenten im Fahrzeugverbund ab und optimieren die komplexe Regelung der Systeme auch unter hoher Belastung. Ziel ist es, die volle Leistungsfähigkeit des Antriebs jederzeit sicherzustellen und zugleich die BMW typische Fahrdynamik im Brennstoffzellenfahrzeug weiter zu optimieren.

Die aktuelle Erprobung bestätigt das abgestimmte Zusammenspiel von Brennstoffzellensystem, Elektromotor, Hochvoltbatterie, BMW Hydrogen Flachspeicher und Energy Master. Die innovative Hochvoltbatterie und der Energy Master, als zentrale Steuereinheit des Hochvoltsystems, ermöglichen eine höhere Rekuperationsleistung und steigern damit die Effizienz des Gesamtsystems. Gleichzeitig zielt die Entwicklung auf Fahrleistungen auf dem Niveau des BMW iX5 ab, einschließlich einer angestrebten Beschleunigung von unter fünf Sekunden von 0 auf 100 km/h.

Brennstoffzellensystem startet in die nächste Bauphase

Parallel zur Fahrzeugerprobung beginnt im Wasserstoff-Kompetenzzentrum München die nächste Prototypenbauphase des Brennstoffzellensystems der dritten Generation. Im Fokus stehen die Finalisierung und Absicherung der Prüfmethodik sowie die weitere Vorbereitung der Industrialisierung.

Die vorangegangene Prototypenphase konzentrierte sich auf die Baubarkeit der Komponenten und die grundlegende Befähigung der Lieferanten. Die nun anstehenden Prozessschritte schaffen die Voraussetzungen für robuste und effiziente Fertigungsabläufe und leisten damit einen wichtigen Beitrag zur späteren Serienproduktion. Die Serienproduktion der Brennstoffzellensysteme erfolgt zukünftig im BMW Group Werk Steyr.

„Der Prototypenbau ist weit mehr als die Fertigung einzelner Komponenten. Jede Bauphase hilft uns dabei, Prozesse zu optimieren, Erfahrungen zu sammeln und dieses Wissen gezielt an die Teams in Steyr weiterzugeben. Damit schaffen wir die Grundlage für die nächsten Schritte auf dem Weg zur Industrialisierung“, sagt Claudia Stephan, Leiterin Technologieentwicklung und Prototypenbau Brennstoffzelle BMW Group.

Industrialisierung: Enge Zusammenarbeit von Entwicklung in München und Serienproduktion in Steyr

Mit dem Start der neuen Bauphase erreicht das Projekt einen weiteren wichtigen Entwicklungsschritt auf dem Weg zur Industrialisierung. Dafür wurden bereits erste Prüfstände und Produktionsanlagen im BMW Group Werk in Steyr aufgebaut sowie Mitarbeitende schrittweise geschult. Die dabei gewonnenen Erkenntnisse bilden die Grundlage für die weiteren Industrialisierungsschritte und den anschließenden Hochlauf der Produktion.

Wasserstoff als zusätzliche elektrische Antriebsoption

Mit dem BMW iX5 Hydrogen verfolgt die BMW Group ihren technologieoffenen Ansatz weiter. Wasserstoff ergänzt batterieelektrische Fahrzeuge dort, wo hohe Reichweiten, kurze Betankungszeiten und hohe Einsatzflexibilität gefragt sind.

Mit einer angestrebten Reichweite von bis zu 750 Kilometern* (WLTP), einer Betankung in weniger als fünf Minuten und voll-elektrischem Fahren eröffnet die Brennstoffzellentechnologie zusätzliche Möglichkeiten für lokal emissionsfreie individuelle Mobilität.

Über das Projekt „HyPowerDrive“ wird im Rahmen des IPCEI Hy2Move durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) die Entwicklung des Antriebsstrangs sowie des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen gefördert. Der Bund stellt Mittel in Höhe von 191 Mio. EUR zur Verfügung. Zudem wird das Projekt durch das Bundesland Bayern mit insgesamt 82 Mio. EUR (ko-)finanziert. Die Förderung wird durch den Projektträger Jülich (PtJ) umgesetzt und von der NOW GmbH koordiniert.

Fragen & Antworten

Wie integriert BMW Wasserstoff in seine Produktpalette?

Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte wird der BMW iX5 Hydrogen als erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell der BMW Group auf den Markt kommen. Der neue BMW X5 wird Kunden künftig die Wahl zwischen batterieelektrischem Antrieb, Plug-in-Hybrid, Benzin-, Diesel- sowie Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie bieten.

Was wird aktuell am BMW iX5 Hydrogen erprobt?

Im Mittelpunkt der aktuellen Erprobung steht das Zusammenspiel aller Komponenten des Antriebssystems. Dazu gehören das Brennstoffzellensystem, die Hochvoltbatterie, der Elektromotor, die Wasserstoffspeicher sowie die Steuerung des Gesamtsystems. Zudem werden Effizienz, Fahrleistungen und Fahrdynamik unter unterschiedlichen Einsatzbedingungen untersucht.

Wie funktioniert das Brennstoffzellensystem?

In der Brennstoffzelle reagiert Wasserstoff aus den Tanks in einer elektrochemischen Reaktion mit Sauerstoff aus der Umgebungsluft. Dabei entsteht elektrischer Strom, der den Elektromotor antreibt und das Fahrzeug mit Energie versorgt. Im BMW iX5 Hydrogen kommt die dritte Generation des Brennstoffzellensystems zum Einsatz, die die BMW Group gemeinsam mit der Toyota Motor Corporation entwickelt.

Wo wird das Brennstoffzellensystem künftig produziert?

Die BMW Group bereitet im BMW Group Werk Steyr die spätere Serienproduktion des Brennstoffzellensystems vor. Parallel dazu entwickeln und bauen die Kompetenzzentren in München und Steyr Prototypen und sammeln Erfahrungen für die Industrialisierung. Weitere Komponenten des Systems entstehen am BMW Group Standort Landshut.

Welche Vorteile bietet die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie?

Wasserstoff-Brennstoffzellenfahrzeuge fahren lokal emissionsfrei und kombinieren elektrisches Fahren mit kurzen Betankungszeiten. Für die BMW Group ergänzt die Brennstoffzellentechnologie batterieelektrische Fahrzeuge insbesondere dort, wo hohe Reichweiten und eine hohe Einsatzflexibilität gefragt sind.

München. Mit der neuen Generation der Fahrerassistenz- und aktiven Sicherheitssysteme der BMW Group bietet der neue BMW iX3 ein hohes Maß an Komfort und zusätzlicher Sicherheit für seine Fahrer. Zudem schützen diese Systeme auch Fußgänger, Radfahrer und andere Verkehrsteilnehmer.

Neben umfangreicher, virtueller Erprobung mithilfe von Simulationen und der physischen Absicherung mit der Flotte von BMW Entwicklungsfahrzeugen können Bilddaten aus realen Verkehrssituationen von Kundenfahrzeugen einen großen Mehrwert für die kontinuierliche Verbesserung und Weiterentwicklung von Assistenzsystemen liefern. Seit April 2026 kann die BMW Group in Fahrzeugen der neuen Modellgeneration, die mit der erforderlichen Sensorik und Datenverarbeitungsarchitektur zur situativen Erfassung von Umfeldvideodaten ausgestattet sind, in EU-Mitgliedsländern solche Bilddaten erheben. Dazu zählen der neue BMW iX3 und i3, X5 und 7er sowie darauffolgende neue Modelle und Modell-Updates. Die Voraussetzung zur Nutzung der Bilddaten ist die Einwilligungserklärung der Kundinnen und Kunden und erfolgt unter Einhaltung aller datenschutzrechtlichen Vorgaben. Dank BMW Software Updates profitieren Kunden und Verkehrsteilnehmer von Verbesserungen der Systeme over-the-air, die mithilfe der gewonnenen Bilddaten aus realem Verkehrsgeschehen künftig umgesetzt werden können.

Über den gesamten Datenerfassungs- und Datennutzungsprozess hat die Einhaltung der geltenden datenschutzrechtlichen Vorgaben höchste Priorität. Die BMW Group informiert darüber auf einer neuen Webseite mit den entsprechenden Datenschutzhinweisen.

Datenerhebung ereignisbezogen nur in relevanten Fahrsituationen.
Die Datenerhebung für die Weiterentwicklung von Fahrerassistenzfunktionen zielt ausschließlich auf spezifische Verkehrssituationen ab, in denen diese Systeme einen besonders hohen Nutzen entfalten können. Dazu zählen beispielsweise durch Assistenzsysteme verhinderte Kollisionen bei Autobahn-Spurwechseln, das Eingreifen des Notbremsassistenten, eine starke manuelle Bremsung oder ein plötzliches Ausweichmanöver durch den Fahrer. Es werden dabei gezielt nur solche Sensor- und Bilddaten erfasst, die für das Verständnis der Situation und die weitere Optimierung der Fahrerassistenzsysteme relevant sind. Dazu gehören Aufnahmen der Fahrzeugumgebung durch die Außenkameras, Daten der Umfeldsensorik sowie fahrdynamische Informationen wie Geschwindigkeit, Fahrtrichtung oder Lenkwinkel.

Videodaten können zu diesem Zweck als Ergänzung ab Mitte September ereignisbezogen (limitiert auf maximal 120 Sekunden je Ereignis) in unveränderter Form aus den Fahrzeugen erhoben werden. Für die Datenverarbeitung hat die BMW Group “privacy-by-design" Maßnahmen umgesetzt. Vor Verwendung der Daten wird die Fahrzeugidentifikationsnummer unmittelbar nach Übertragung in das BMW IT-Backend gelöscht, sodass eine Zuordnung der Daten zu einem spezifischen Fahrzeug nicht mehr möglich ist. In keinem Fall nehmen BMW Systeme eine Identifikation individueller Verkehrsteilnehmer vor. Unveränderte Bilddaten werden genutzt, um mittels maschinellen Lernens Fahrerassistenzsysteme und teilautomatisierte Fahrfunktionen weiterzuentwickeln.

Wenn berechtigte BMW Mitarbeiter für Entwicklungszwecke auf einzelne Aufzeichnungen zugreifen müssen, so werden in den Bilddaten enthaltene Gesichter oder Kennzeichen anderer Verkehrsteilnehmer soweit technisch möglich vor der Wiedergabe unkenntlich gemacht. Der Umgang mit den zu diesem Zweck anfallenden Daten erfolgt selbstverständlich unter Einhaltung aller geltenden datenschutzrechtlichen Anforderungen.

Steyr/München/Debrecen. Die Neue Klasse der BMW Group nimmt Fahrt auf. In München startet aktuell die Serienproduktion des vollelektrischen BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Seit Mitte Juni kann die neue Limousine bestellt werden. Die hohe Nachfrage sorgt für eine steile Anlaufkurve im Münchener Stammwerk.

Fast zeitgleich erreicht das BMW Group Werk Debrecen in Ungarn den nächsten Meilenstein: Dort wurde vor kurzem der 50.000ste BMW iX3 produziert. Der BMW iX3 ist das erste Serienmodell der Neuen Klasse. Für seine Produktion schafft das Werk in Debrecen den schnellsten Werks-Hochlauf in der Geschichte der BMW Group.

Oberösterreich liefert das Herz der Neuen Klasse

Von dieser Dynamik profitiert auch das BMW Group Werk Steyr, denn die E-Motoren für BMW iX3 und BMW i3 kommen aus Oberösterreich. Im Werk Steyr werden alle Kernkomponenten des E-Antriebs gefertigt und montiert. Seit Anfang Juli läuft die Produktion der E-Motoren für die Neue Klasse im Zweischichtbetrieb. Aktuell werden bereits über 4.000 E-Motoren pro Woche produziert, die Stückzahlen steigen stetig weiter.

Nach rund 8.500 produzierten E-Motoren im Jahr 2025 soll die Produktion 2026 auf deutlich über 100.000 Einheiten steigen. Damit gewinnt das BMW Group Werk Steyr als Produktionsstandort für Elektromobilität weiter an Bedeutung.

„Der Hochlauf einer neuen Antriebsgeneration ist immer Teamsport. Von der Komponentenfertigung über Logistik, Qualität und Instandhaltung bis hin zur Montage arbeiten viele Bereiche Hand in Hand“, betont Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr.

Neue Klasse mit E-Motor aus Steyr auch auf Österreichs Straßen

Viele E-Motoren aus Steyr kehren auch wieder nach Österreich zurück – auf den Straßen des Landes. Bereits heute sind etliche BMW iX3 hierzulande unterwegs, ab Spätherbst 2026 folgen die ersten BMW i3 der Neuen Klasse. Auch sie werden von einem E-Motor aus Steyr angetrieben.

Damit wird die Neue Klasse auch für österreichische Kundinnen und Kunden sichtbar: Was im größten Motorenwerk der BMW Group produziert wird, bewegt schon bald Fahrzeuge auf heimischen Straßen.

Weiterführende Informationen

Nähere Informationen zum Produktionsstart des BMW i3 finden Sie hier.

Weiterführende Einblicke in den Hochlauf im BMW Group Werk Debrecen finden Sie hier.

-Die BMW Group, Toyota Motor Europe, Repsol und Bosch starten in Spanien ein Pilotprojekt, um unter realen Bedingungen zu demonstrieren, wie bestehende Fahrzeuge ausschließlich mit 100% erneuerbarem Benzin betrieben werden können.

-Im Rahmen der sechsmonatigen Initiative, die im Juli 2026 begann, werden Fahrzeuge von Toyota und BMW eingesetzt, die mit dem zu 100% erneuerbaren Benzin „Nexa 95“ von Repsol betrieben werden, unterstützt durch das digitale Kraftstoffverfolgungssystem von Bosch.

-Das Pilotprojekt wird unter realen Bedingungen belegen, dass erneuerbare Kraftstoffe bereits heute in großem Maßstab unter Einsatz bestehender Fahrzeuge, Tankinfrastruktur und digitaler Zertifizierungstechnologien genutzt werden können.

München, 15. Juli 2026 – Die BMW Group, Toyota Motor Europe (TME) Bosch und Repsol kommunizieren heute den Start eines wegweisenden sechsmonatigen Pilotprojekts in Spanien.

Das Pilotprojekt, das Anfang Juli begann, soll das Potenzial von Fahrzeugen, die ausschließlich mit zugelassenen Kraftstoffen betrieben werden (VEEF: Vehicles running Exclusively on Eligible Fuels)*, unter realen Bedingungen demonstrieren.

Im Rahmen der Initiative wird eine Flotte von rund 20 Fahrzeugen der Marken Toyota und BMW eingesetzt, die mit dem zu 100% erneuerbaren Benzin von Repsol (Nexa 95) betrieben und durch die fortschrittliche digitale Kraftstoff-Verfolgungs-Technologie von Bosch unterstützt werden.

Ziel dieses Pilotprojekts ist es, konkrete, praxisnahe Belege dafür zu liefern, dass Fahrzeuge, die ausschließlich mit zugelassenen Kraftstoffen betrieben werden, effektiv in großem Maßstab eingesetzt werden können.

Damit soll Europas Übergang zu einer dekarbonisierten Mobilität durch einen komplementären, technologieneutralen Ansatz unterstützt werden, ohne dass dabei jemand zurückbleibt.

„Technologieoffenheit ist eine tragende Säule der Strategie der BMW Group – gleichzeitig ist es stets unser Ziel, umweltfreundlichere und effizientere Fahrzeuge auf die Straße zu bringen. Unsere Fahrzeuge werden im Rahmen dieses zukunftsorientierten Pilotprojekts dazu beitragen, wertvolle Daten zu gewinnen, die es uns ermöglichen, unseren Kunden weltweit auch in Zukunft die besten und effizientesten Antriebe anzubieten“, sagt Dr. Stefan Heller, Leiter der Entwicklung des VEEF-Programms bei der BMW Group.

Das Pilotprojekt konzentriert sich auf drei Hauptziele:
-Verfügbarkeit von erneuerbarem Benzin auf dem Markt – unter Nutzung der Infrastruktur von Repsol, dem derzeit einzigen Anbieter von 100 % erneuerbarem Benzin an öffentlichen Tankstellen in Spanien
-Einsatzbereitschaft digitaler Nachverfolgungs- und Zertifizierungstechnologien – ermöglicht durch das „Digital Fuel Twin“-System von Bosch, das die Nutzung erneuerbarer Kraftstoffe über den gesamten Lebenszyklus hinweg zertifiziert
-Operativer Einsatz von VEEF-Flotten – um zu demonstrieren, dass bestehende Fahrzeuge bereits heute mit 100% erneuerbaren Kraftstoffen unter Nutzung der vorhandenen Infrastruktur betrieben werden können

Das System von Bosch wird Betankungsdaten aus verschiedenen Quellen – darunter Fahrzeugdaten, Tankstellen und Tankkartentransaktionen – erfassen und validieren und so eine zuverlässige, transparente Nachverfolgung des Verbrauchs erneuerbarer Kraftstoffe gewährleisten.

„Mit unserem ‚Digital Fuel Twin‘ sorgt Bosch für vollständige digitale Transparenz entlang der gesamten Kraftstoff-Wertschöpfungskette, um erneuerbare Kraftstoffe vom Markteintritt bis hin zum Endverbraucher zuverlässig nachzuverfolgen und zu verifizieren. Durch die präzise Überwachung des Kraftstoffverbrauchs einzelner Fahrzeuge in Echtzeit schaffen wir die Grundlage für Vertrauen und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften, die für eine höhere Akzeptanz erneuerbarer Kraftstoffe im Mobilitäts- und Transportsektor erforderlich sind“, sagt Dr. Marko Babic, Leiter des Produktbereichs bei Bosch und verantwortlich für den „Digital Fuel Twin“.

Eine skalierbare Lösung unter Nutzung bestehender Fahrzeuge und Infrastruktur Im Gegensatz zu Lösungen, die neue Fahrzeugtechnologien oder Infrastrukturinvestitionen erfordern, nutzt das Pilotprojekt bestehende Toyota- und Lexus-Pkw, die von Toyota España (TES) bereitgestellt werden, sowie Fahrzeuge aus der BMW Group Flotte in Spanien.

Dies unterstreicht die unmittelbare Skalierbarkeit erneuerbarer Kraftstoffe als Drop-in-Lösung zur Dekarbonisierung des Straßenverkehrs. Das erneuerbare Benzin „Nexa 95“ von Repsol wird aus RED-konformen Rohstoffen hergestellt und bietet im Vergleich zu fossilen Kraftstoffen erhebliche Reduzierungen der Treibhausgasemissionen, während es gleichzeitig vollständig kompatibel mit den heutigen Benzinmotoren und der bestehenden Infrastruktur bleibt.

Spanien wurde aufgrund der Verfügbarkeit von erneuerbarem Benzin, der engen Zusammenarbeit mit den Partnern und der operativen Unterstützung durch Toyota España als optimaler Standort für dieses Projekt ausgewählt.

„Wir bei Repsol sind davon überzeugt, dass jede Lösung zur Emissionsminderung eine Rolle bei der Dekarbonisierung des Verkehrs spielt. Dieses Projekt unterstreicht, wie erneuerbare Kraftstoffe die Auswahl der Verbraucher erweitert und eine weitere Möglichkeit bietet, den CO₂-Fußabdruck unter Nutzung bestehender Fahrzeuge und Infrastruktur zu verringern. Als einziges Unternehmen, das derzeit an öffentlichen Tankstellen in Spanien zu 
100% erneuerbares Benzin anbietet, ist Repsol stolz darauf, gemeinsam mit Toyota, BMW und Bosch sein Fachwissen und seine Infrastruktur einzubringen. Die Praxisdaten des Projekts werden den Wert eines technologieneutralen Ansatzes für den Mobilitätswandel in Europa verdeutlichen.“ – Estíbaliz Pombo, stellvertretende Leiterin des Bereichs Energieprodukte bei Repsol.

Stärkung der Argumente für Technologieneutralität in Europa 
Das Pilotprojekt soll fundierte Daten und Erkenntnisse liefern, die die laufenden politischen Diskussionen in Europa über die Dekarbonisierung des Automobilsektors unterstützen.

Da sich die EU-Politik derzeit vorwiegend auf die Elektrifizierung konzentriert, zielt das Projekt darauf ab, zu zeigen, dass erneuerbare Kraftstoffe eine ergänzende und skalierbare Rolle bei der Reduzierung der CO₂-Emissionen spielen können.

Daten und Zwischenergebnisse des Pilotprojekts werden an politische Entscheidungsträger in der EU, Akteure der Branche und die Medien weitergegeben und so zu Diskussionen über Technologieneutralität und die mögliche Einbeziehung von VEEF-Fahrzeugen in künftige Rechtsrahmen beitragen.

„Wir sind davon überzeugt, dass erneuerbare Kraftstoffe neben der Elektrifizierung eine Schlüsselrolle bei der Reduzierung der CO₂-Emissionen spielen können. Im Zuge des fortschreitenden Wandels wird deutlich, dass das Risiko wächst, dass das Ziel von 100 % emissionsfreien Fahrzeugen bis 2035 möglicherweise nicht vollständig erreicht wird. In einem solchen Szenario können erneuerbare Kraftstoffe dazu beitragen, die Lücke zur CO₂-Neutralität zu schließen, insbesondere in Kombination mit Hybrid- und Plug-in-Hybrid-Technologien. Dieses Pilotprojekt soll zeigen, wie erneuerbare Kraftstoffe bereits heute einen bedeutenden und nachhaltigen Beitrag zur Dekarbonisierung leisten können – sowohl für Neufahrzeuge als auch für Bestandsfahrzeuge.“ — Pascal Ruch, Vizepräsident für Unternehmens- und Regierungsangelegenheiten, Toyota Motor Europe

Messbare Wirkung erzielen
Ein entscheidender Erfolgsfaktor des Projekts wird die Förderung des effektiven Einsatzes erneuerbarer Kraftstoffe in der gesamten Flotte sein, um Emissionsminderungen zu unterstützen und die Wirkung der Lobbyarbeit zu verstärken. Das Pilotprojekt wird zudem wertvolle Erkenntnisse für Validierungs- und Überwachungsmethoden in Forschung und Entwicklung liefern, ebenso wie zur Skalierbarkeit bestehender Ansätze zur Nachverfolgung der physischen Betankung und zur Fähigkeit der Kraftstoffanbieter, den Kraftstoffverbrauch einzelnen Fahrzeugen zuzuordnen.


* Zulässige Kraftstoffe: Bezieht sich auf erneuerbare und kohlenstoffarme Kraftstoffe, die den EU-Nachhaltigkeitskriterien gemäß der (RED) entsprechen und auf Well-to-Wheel-Basis im Vergleich zu fossilen Kraftstoffen signifikante Treibhausgas Reduktionen liefern.

Dazu gehören nachhaltig erzeugte Biokraftstoffe und erneuerbare Kraftstoffe, die aus Abfällen, Reststoffen oder erneuerbaren Energiequellen erzeugt werden, wie sie in den Stellungnahmen von ACEA und FuelsEurope zur Förderung des Einsatzes von Fahrzeugen, die ausschließlich mit zulässigen Kraftstoffen (VEEF) betrieben werden, genannt sind.

München/Rom. 13. Juli 2026. Eni und die BMW Group haben eine Vereinbarung getroffen, wonach BMW Fahrzeuge in Unternehmensflotten in Italien mit HVOlution (Hydrotreated Vegetable Oil) betrieben werden, einem Diesel-Biokraftstoff, der von Enilive zu 100% aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt wird.

Enilive ist das Eni-Unternehmen, das sich auf Produkte und Dienstleistungen für eine nachhaltigere Mobilität spezialisiert hat.

Mit einem Ansatz, der darauf abzielt, eine erfolgreiche Dekarbonisierung im Verkehrssektor durch den Einsatz aller verfügbaren Technologien zu unterstützen, betrachtet die BMW Group 100% reines HVO als wichtigen Teil der Lösung auf dem Weg zu einer „Flotte, die ausschließlich mit zugelassenen Kraftstoffen betrieben wird.“

Im Jahr 2025 betrug die durchschnittliche Reduzierung der CO₂-Äquivalent-Emissionen von Enilive-HVO über die gesamte Lieferkette hinweg 79,5 % im Vergleich zum Referenz-Fossil-Mix*.

Die BMW Group hat kürzlich ihre Demo- und Entwicklungsflotte mit Dieselfahrzeugen in Betrieb genommen, die mit reinem HVO betrieben werden. In den Fahrzeugen dieser Flotte entwickelt die BMW Group eine neue technische Lösung: Die Betankungsdaten der Fahrzeuge werden mit den Daten aus dem Zahlungssystem der Flottenbetreiber abgeglichen, um den von jedem Fahrzeug verbrauchten Kraftstoff lückenlos nachzuverfolgen.

Dies ermöglicht eine vollständige und transparente Rückverfolgbarkeit des vom Fahrzeug verbrauchten Kraftstoffs. Die an der Initiative beteiligten BMW Fahrzeuge in Firmenflotten nutzen reines HVO auf ihren Fahrten durch Italien, Deutschland und Österreich – Länder, in denen ein Netz von rund 1.700 Enilive-Tankstellen das Produkt HVOlution (100% reines HVO) anbietet.

Diese neue Vereinbarung folgt auf die Ankündigung, dass Eni und die BMW Group Italia sich gemeinsam für eine nachhaltigere Mobilität einsetzen: Die Unterstützung der BMW Group für die Nutzung des Enilive-HVO-Diesel-Biokraftstoffs ist einer der Eckpfeiler der laufenden Zusammenarbeit.

Gemäß der europäischen Kraftstoffnorm EN 15940 hat die BMW Group die Verwendung von HVO-Dieselkraftstoffen für ihre ab Ende 2014 zugelassenen Dieselmodelle genehmigt, die mit einem Dieselmotor der Generation B ausgestattet sind.

Um das Bewusstsein für Biokraftstoffe zu schärfen, stellt BMW Italia darüber hinaus allen Kunden, die in Italien einen neuen BMW Diesel kaufen, einen Enilive-HVOlution-Gutschein zur Verfügung.

Dr. Martin Kaufmann, Leiter Entwicklung Antrieb der BMW Group, sagt: „Wir freuen uns sehr über die Zusammenarbeit mit Eni im Rahmen unserer Test- und Demonstrationsflotte. Diese Zusammenarbeit hat gleich mehrere Vorteile: Eni setzt BMW Fahrzeuge in seiner Unternehmensflotte ein, gleichzeitig ist Enilive eine treibende Kraft bei der Förderung erneuerbarer Kraftstoffe in Europa. Mit HVOlution verfügt Enilive über ein sehr gutes Produkt, das jeden Tag zu einer Reduzierung der CO₂ Emissionen beiträgt.“

Bei mehr als 250 Millionen bereits in Europa zugelassenen Fahrzeugen lässt sich deren CO₂eq-Fußabdruck verbessern, wenn der Anteil erneuerbarer Kraftstoffe erhöht wird. Dies unterstreicht einmal mehr das Engagement der BMW Group, bereits heute verfügbare sofortige und praktische Maßnahmen zur Emissionsminderung umzusetzen.

Die BMW Group unterstützt diese Initiative zusätzlich zu ihrem breiten Spektrum an Antriebstechnologien, da es das Ziel des Unternehmens ist, die CO₂eq-Emissionen in allen Bereichen zu senken.

Die BMW Group ist davon überzeugt, dass alle verfügbaren Technologien benötigt werden, um die CO₂eq-Emissionen entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu reduzieren. Insbesondere im Bereich der nicht auf fossilen Brennstoffen basierenden Kraftstoffe besteht Potenzial für eine Senkung der CO₂eq-Emissionen.

Stefano Ballista, Vorstandsvorsitzender von Enilive, kommentiert:„Der Ausbau unserer Zusammenarbeit mit der BMW Group und BMW Italia markiert einen weiteren bedeutenden Schritt in Richtung der Dekarbonisierung des Straßenverkehrs und stellt ein konkretes Beispiel für eine integrierte Partnerschaft zwischen der Automobil- und der Energiebranche dar. Die Enilive-Bioraffinerien in Venedig und Gela verarbeiten hauptsächlich Abfälle und Reststoffe wie gebrauchtes Speiseöl und tierische Fette zur Herstellung von HVO-Biokraftstoffen, die in allen zugelassenen Dieselmotoren verwendet werden können. Als Drop-in-Kraftstoff erfordert reines HVO keine Anpassungen an Motoren oder der Vertriebsinfrastruktur und ist somit eine sofort verfügbare und wirksame Lösung, um die Dekarbonisierung des Verkehrs bereits heute voranzutreiben.“

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr erreicht den nächsten Meilenstein im Hochlauf seiner E-Motorenproduktion: Seit Montag, 06.07.2026, werden die E-Motoren für die Neue Klasse im Zweischichtbetrieb gefertigt. Damit steigt die Produktionsmenge auf über 4.000 Elektromotoren pro Woche – und es werden laufend mehr.

„Der Start der zweiten Schicht ist ein wichtiger Meilenstein für unser Werk. Wir setzen unseren Hochlauf konsequent fort und tragen mit unseren E-Antrieben maßgeblich dazu bei, dass die neuen vollelektrischen Modelle der Neuen Klasse bei unseren Kunden weltweit ankommen. Besonders freut mich, dass dieser Erfolg auf dem Einsatz und dem Knowhow unserer Mannschaft beruht“, sagt Harald Gottsche, Leiter des BMW Group Werk Steyr.

Nächster Schritt für die Neue Klasse

Die steigende Produktionsleistung in Steyr unterstützt den Hochlauf der Neuen Klasse. Der vollelektrische BMW iX3 ist das erste Serienmodell der neuen Fahrzeuggeneration und stößt seit seiner Weltpremiere auf großes Interesse. Im Fahrzeugwerk Debrecen (Ungarn) ist deshalb der Zweischichtbetrieb bereits angelaufen. Auch das zweite Modell der Neuen Klasse, der vollelektrische BMW i3, steht bereits in den Startlöchern. Beide Fahrzeuge erhalten E-Antriebe aus Steyr.

Nach rund 8.500 produzierten E-Motoren im Jahr 2025 wird die Produktion 2026 auf deutlich über 100.000 Einheiten steigen. Damit gewinnt das BMW Group Werk Steyr als Produktionsstandort für die Elektromobilität weiter an Bedeutung.

Hochlauf mit großer Fertigungstiefe

Parallel zum Anlauf der zweiten Schicht auf der Montagelinie 5, läuft seit April auch die zweite Produktionslinie für E-Antriebe (Linie 6) im Serienbetrieb. Die Produktionskapazität wächst somit stetig weiter an. Bereits im ersten Halbjahr ist deshalb auch in den Bereichen Rotor- und Stator-Fertigung der Zweischichtbetrieb angelaufen. Diese Kernkomponenten werden im Werk Steyr gefertigt und direkt für die Endmontage der E-Antriebe eingesetzt. Die hohe Fertigungstiefe sowie das umfassende Produktions-Knowhow am Standort bilden die Grundlage für den erfolgreichen Hochlauf.

„Der Hochlauf einer neuen Antriebsgeneration ist immer Teamsport. Von der Komponentenfertigung über Logistik, Qualität und Instandhaltung bis hin zur Montage arbeiten viele Bereiche Hand in Hand. Dass wir nun den Zweischichtbetrieb starten können, ist das Ergebnis einer hervorragenden Teamleistung vieler Kolleginnen und Kollegen im Werk“, betont Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr.

Starker Beitrag aus Steyr

Das BMW Group Werk Steyr erweitert seine Kapazitäten für E-Motoren wie geplant und unterstreicht so seine Rolle für die Neue Klasse und die Zukunft der BMW Group. Das Werk bleibt das Herz der Antriebskompetenz – mit technologischer Exzellenz, hoher Flexibilität und einer starken Mannschaft, die den Wandel der Mobilität aktiv gestaltet.

München. Sicherheit gehört bei MINI seit jeher zu den zentralen Entwicklungszielen. Zahlreiche 5‑Sterne‑Bewertungen im Euro‑NCAP‑Crashtest belegen diesen Anspruch eindrucksvoll. Im Mittelpunkt steht dabei ein konsequent weiterentwickeltes Sicherheitskonzept auf höchstem Niveau, welches bereits ab Werk ein hohes Maß an Schutz bietet.

Integrale Sicherheit: Sensorik, Kameras und Radarsysteme im Zusammenspiel.
Die Integration von bis zu zwölf Ultraschallsensoren, 5 Kameras und 5 Radarsystemen bildet die technologische Grundlage für zahlreiche Assistenz- und Sicherheitsfunktionen.
Alle MINI Modelle verfügen in der Basis über ein umfassendes Paket an Funktionen der aktiven Sicherheit. Diese Systeme unterstützen den Fahrer dabei, Gefahrensituationen frühzeitig zu erkennen und Unfälle bestenfalls ganz zu vermeiden.

Zur Serienausstattung zählen unter anderem die Spurverlassenswarnung mit aktiver Rückführung, eine Frontkollisionswarnung mit Auffahrwarnung und automatischem Bremseingriff unter anderem bei Abbiegevorgängen und komplexen Kreuzungssituationen, fortlaufende Informationen zu geltenden Geschwindigkeitslimits sowie eine Geschwindigkeitsregelung mit Bremsfunktion. Zusätzlich sind alle MINI Derivate mit dem Driving Assistant ausgestattet, welcher Funktionen wie Spurwechselwarnung bei Kollisionsgefahr im Totwinkelbereich, Ausstiegswarnung, Heckkollisionswarnung für sich nähernde Fahrzeuge und Querverkehrswarnung hinten beim sicheren Ausparken beinhaltet.

Pre‑Crash‑Technologien von MINI: Insassenschutz bereits vor dem Unfall.
Die integrale Sicherheit der aktuellen MINI Modelle umfasst außerdem intelligente Pre‑Crash‑Funktionen, die das Fahrzeug bereits vor einer möglichen Kollision aktiv vorbereiten. Auf Basis umfassender Fahrdynamik‑, Sensor‑ und Umfelddaten erkennt das System kritische Situationen frühzeitig und leitet gezielte, reversible Schutzmaßnahmen ein. Dazu zählen das automatische Schließen von Fenstern und Schiebe­dächern sowie die vorausschauende Positionierung von Sitzlehnen. 

Durch dieses präventive Zusammenspiel trägt MINI dazu bei, den Insassenschutz bereits vor dem eigentlichen Unfallereignis weiter zu erhöhen.
Damit bietet jeder MINI bereits ab Werk ein hohes Maß an aktiver Sicherheit im urbanen wie auch außerstädtischen Verkehr.

Für die MINI Cooper Familie, den MINI Aceman als auch den MINI Countryman ist optional der Driving Assistant Plus verfügbar. Er ermöglicht teilautomatisiertes Fahren und umfasst unter anderem den Spurführungsassistenten, die Abstandsregelung ACC Stop & Go sowie den automatischen Speed-Limit-Assistenten.
Das radar- und kamerabasierte System unterstützt den Fahrer beim Halten von Spur, Abstand und Geschwindigkeit.

Mit dem Driving Assistant Professional erweitert der MINI Countryman dieses Angebot um zusätzliche Sicherheits- und Komfortfunktionen wie den Spurwechselassistenten und das Active Lane Guiding. Bei aktiver Zielführung weist das System auf bevorstehende Spurwechsel oder Abfahrten hin. Nach Setzen des Blinkers unterstützt das Fahrzeug beim Wechseln der Spur durch Anpassen der Geschwindigkeit und einem leichten Lenkmoment in die Zielspur inklusive Stabilisierung. Ergänzend dazu stehen ein Seitenkollisionsschutz für den Autobahnverkehr sowie eine Ampelerkennung für den urbanen Einsatz zur Verfügung.
Mit diesem serienmäßigen und optionalen Funktionsangebot wird ein neues Niveau der Fahrerunterstützung erreicht. MINI verbindet ein hohes Maß an Sicherheit mit zusätzlichem Komfort und Entlastung im Alltag.

Parkassistenzsysteme von MINI: Präzision und Sicherheit im urbanen Raum.
Abgerundet wird das Funktionsangebot für sicheres, entspanntes Fahren durch leistungsfähige Parkassistenzsysteme. Bereits ab Werk unterstützen Funktionen wie der Parkmanöver‑Assistent, Rückfahrassistent, aktive Parkdistanzkontrolle und Rückfahrkamera das sichere Rangieren. Optional stehen – je nach Modell – erweiterte Systeme zur Verfügung. Im Parking Assistant Plus erzeugen vier Surround Kameras die 360-Grad-Ansichten des Fahrzeug-Umfeldes, welche sowohl für den Anti-Theft-Recorder verwendet werden, als auch für präzises Parken. Das ferngesteuerte Parken per Smartphone und MINI App wird mit dem Parking Assistant Professional möglich.

Passive Sicherheit bei MINI: Karosseriestruktur, Airbags und Gurtsysteme.
Alle aktuellen MINI Modelle verfügen in der Grundausstattung über eine umfassende passive Sicherheitsausstattung, die sowohl bei Frontal‑ als auch bei Seiten‑ und Heckkollisionen wirksam schützt. Eine besonders stabile Karosseriestruktur, exakt definierte Deformationszonen sowie modernste Rückhaltesysteme bilden die Grundlage für das hohe Sicherheitsniveau.

Je nach Modell und Markt sind MINI Fahrzeuge mit bis zu neun adaptiven Front‑ und Seitenairbags ausgestattet. In Deutschland verfügt der MINI Countryman serienmäßig über einen zentralen Airbag, der den Insassenschutz für Fahrer und Beifahrer in der ersten Sitzreihe deutlich erhöht. Die MINI Cooper Familie sowie der vollelektrische MINI Aceman verfügen je nach Markt über Seitenairbags auch in der zweiten Sitzreihe. 

Ein zentrales Element der passiven Sicherheit ist das Gurtsystem. MINI kombiniert adaptive Gurtkraftbegrenzer und Automatenstrammer zu einem fein abgestimmten Gesamtsystem, das sich in Kombination mit den Airbags situationsabhängig an unterschiedliche Kollisionsszenarien anpasst.

In den vollelektrischen MINI Cooper Modellen, als auch dem MINI Aceman kommen zusätzlich Endbeschlagstrammer zum Einsatz. Diese Technologie verbessert gezielt die Rückhaltung im Hüftbereich.

Zum umfassenden Sicherheitskonzept gehört bei nahezu allen MINI Modellen auch die aktive Frontklappe. Dieses System hebt im Falle einer Kollision mit einem Fußgänger die Motorhaube gezielt an und reduziert so das Verletzungsrisiko.

MINI Sicherheitsanspruch: Serienmäßig, modellübergreifend und bestätigt.
Die intelligente Kombination aus Fahrzeugstruktur, modernster Airbag‑ und Gurttechnologie sowie durchdachten Schutzkonzepten für alle Insassen wird durch eine Vielzahl an Fahrerassistenzsystemen sinnvoll ergänzt und unterstreicht den hohen Sicherheitsanspruch von MINI. Die wiederholten 5‑Sterne‑Bewertungen im Euro‑NCAP‑Test sind Ausdruck dieser konsequenten und ganzheitlichen Entwicklungsarbeit.

München/Dingolfing. Einer aus zwei Millionen: Eine BMW i5 M60 xDrive Limousine in Tansanitblau aus dem Werk Dingolfing ist das zweimillionste vollelektrische Fahrzeug aus der Produktion der BMW Group. Das Jubiläumsfahrzeug geht an einen Kunden in Spanien.

BMW Group Werk Dingolfing: Heimat der meisten vollelektrischen Modelle

Das Werk Dingolfing startete 2021 mit dem BMW iX in die Serienfertigung vollelektrischer Automobile. Heute entstehen dort die meisten unterschiedlichen BEV-Modelle innerhalb der BMW Group: der BMW iX, der BMW i5 als Limousine und Touring sowie der BMW i7. Seit 2021 hat das Werk in Niederbayern bereits mehr als 320.000 vollelektrische Fahrzeuge produziert. Damit stammt nahezu jedes sechste der insgesamt zwei Millionen BEV der BMW Group aus Dingolfing. Im Jahr 2025 war mehr als ein Viertel der im Werk Dingolfing produzierten Fahrzeuge vollelektrisch.

Klare Strategie mit maximaler Flexibilität

Dabei setzt die BMW Group im Zuge der BMW iFACTORY in ihren Werken weiterhin auf einen technologieoffenen Ansatz: Fahrzeuge mit unterschiedlichen Antriebsarten werden flexibel im Mix auf einer Produktionslinie gefertigt. In jedem deutschen BMW Group Werk läuft bereits seit mehreren Jahren mindestens ein vollelektrisches Modell vom Band, die E-Mobilität ist zur Normalität im Produktionsnetzwerk des Unternehmens geworden. Somit leistet die BMW Group einen maßgeblichen Beitrag dazu, dass Deutschland heute der weltweit zweitgrößte Produktionsstandort für E-Autos ist. 

München/Zagreb. Die BMW Group und das Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA) treiben ihre gemeinsamen Forschungsaktivitäten für die Batteriezellfertigung weiter voran. Im gemeinsamen Forschungsprojekt „Insight“ werden praxistaugliche KI-Modelle zur Optimierung der Batteriezellfertigung bei der BMW Group entwickelt und eingesetzt. Das Forschungsprojekt arbeitet entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen: von der Elektrodenfertigung über End-of-Line-Tests bis hin zum inhouse entwickelten Direktrecycling.

So spart das Forschungsprojekt Rohstoffe, Kosten und Zeit

Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) entwickelt die BMW Group Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien. Dabei werden zahlreiche Testreihen durchgeführt, die – und das liegt in der Natur der Sache – mit Material- und Zeitaufwand einhergehen. Gleichzeitig werden durch diese Tests die Produktionsanlagen und Labore belegt. Hier setzt das Forschungsprojekt „Insight“ an: Ein Netzwerk aus Künstlicher Intelligenz nutzt bisherige Versuchsdaten sowie Echtzeitdaten aus der laufenden Produktion, um Prozessparameter und Leistungsdaten der Batteriezelle präzise vorherzusagen. Dadurch können Dauer und Anzahl der Testreihen bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualität deutlich reduziert werden. In einzelnen Prozessschritten senken die neu entwickelten KI-Systeme den Material- und Zeitaufwand um mehr als 50 Prozent.

Weitere Anwendungsfälle in der Zellfertigung

Die Vorhersagemodelle des Forschungsprojekts dienen nicht nur zur Reduzierung der Testreihen, sondern auch zur abschließenden Freigabe von Batteriezellen. Nach der ersten Aufladung am Ende der Produktion müssen die Zellen über einen bestimmten Zeitraum unter genau definierten Temperaturen gelagert werden, bevor sie in ein Batteriegehäuse verbaut werden dürfen. Diese Phase wird auch als „Quarantäne“ bezeichnet und benötigt entsprechende Lagerkapazitäten. Die KI-Systeme des Forschungsprojekts sind jedoch in der Lage, die Batteriezellen bereits zuvor vollständig zu analysieren, sodass dieser Prozessschritt zukünftig eingespart werden könnte.

Forschungskooperation verbindet Theorie und Praxis

Seit dem Projektstart im Jahr 2024 entwickeln die BMW Group und die Universität Zagreb gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. Diese KI-Modelle können dann Vorhersagen treffen, welche die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimieren. „Wir arbeiten daran, die neu entwickelten KI-Modelle aus der Prototypenumgebung auf einen größeren Maßstab zu skalieren,“ erklärt Christian Siedelhofer, Leiter Technologieentwicklung Lithium-Ionen-Batteriezellen bei der BMW Group. Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern. „Auch in unserem Produktionsnetzwerk prüfen wir, inwieweit sich die Modelle für weitere Anwendungsfälle eignen.“

Win-Win dank Wissensaustausch

Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: Die Universität Zagreb bietet der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen, während die Doktoranden und Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden.

Förderung von Nachwuchstalenten

Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir Doktoranden und Studierende für die Themenfelder KI und Batteriezelle sowie für die spannenden Tätigkeiten in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, sagt Stefan Kerscher, Leiter Technologieentwicklung Batteriezelle bei der BMW Group. „Wir freuen uns, wenn sich junge Talente für einen Berufseinstieg in unserem Unternehmen entscheiden.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Die BMW Group bündelt ihr Knowhow zu Batteriezellen in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) sitzt die Forschung und Entwicklung für Batteriezellen der Zukunft. Das beste Batteriekonzept aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) seriennah hergestellt. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Neben der Herstellung von Musterzellen arbeitet die BMW Group intensiv an der Wiederverwendung von Materialien. Im Zuge dessen hat das Unternehmen zusammen mit der Encory GmbH im niederbayerischen Salching ein Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Betrieb genommen, in dem das innovative Direktrecycling umgesetzt wird. Das geistige Eigentum für die Recyclingmethode liegt bei der BMW Group.

Steyr. | Im BMW Group Werk Steyr startete gestern die zweite Produktionslinie für E-Motoren in den Serienbetrieb. Damit erweitert das Unternehmen, wie geplant, seine Produktionskapazität für Elektromotoren.

„Wir freuen uns über die Beliebtheit unserer neuen vollelektrischen Modelle der ‚Neuen Klasse‘. Der BMW iX3 ist bereits jetzt das meistbestellte BMW E-Modell in Österreich. Auch der kürzlich vorgestellte BMW i3 stößt auf große Zustimmung. Mit dem Serienstart der zweiten Produktionslinie werden wir unsere Fahrzeugwerke Debrecen und München mit mehr jener Motoren beliefern, die in diesen Modellen stecken. Das ist unser Beitrag zum Hochlauf der ‚Neuen Klasse‘,“ ordnet Harald Gottsche, Leiter des BMW Group Werk Steyr, ein.

Mehr Kapazität und mehr Variantenvielfalt durch neue Linie

Im Sommer letzten Jahres war die erste Produktionslinie für die neue Generation von E-Motoren in Betrieb gegangen. Etwas über 8.500 E-Motoren für den BMW iX3 verließen 2025 das Werk Steyr. Mit einer Stückzahlsteigerung auf der ersten Linie, als auch der Inbetriebnahme der zweiten Produktionslinie, soll heuer eine sechsstellige Zahl an E-Motoren produziert werden.

Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr, erklärt: „Zusätzlich zur Kapazitätssteigerung bietet diese neue Produktionslinie mehr Flexibilität für Antriebsvarianten. Künftig wird an dieser Linie neben dem regulären Elektromotor der sechsten Generation auch eine Sport-Variante für BMW M vom Band laufen. Wir sind damit bestens aufgestellt, um den Wandel zur Elektromobilität auch aus Steyr heraus weiter voranzutreiben.“

Leistungsstarkes Produktionssystem und qualifizierte Arbeitskräfte für flexible Reaktion auf Marktentwicklung

Die Kapazitäten für Diesel- und Otto-Motoren blieben vom Aufbau des Produktionssystems für die elektrischen Antriebsmaschinen unberührt. Neben der Komponentenproduktion in der Mechanischen Fertigung und etlichen Vormontagebändern, umfasst das Produktionssystem im Werk Steyr nun vier Montagebänder für Verbrennungsmotoren und zwei leistungsstarke Montagelinien für E-Motoren. „Wir produzieren im Werk Steyr damit ab sofort an sechs Montagelinien Motoren für alle Antriebskonzepte. Damit sind wir flexibel aufgestellt, um die Kundenwünsche in den weltweiten Märkten auch künftig bedienen zu können – egal, wie sich die Nachfrage entwickelt“, fasst Werksleiter Harald Gottsche zusammen.

Entscheidend für diese Flexibilität ist auch das Knowhow der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Helmut Hochsteiner: „Aufgrund der langjährigeren Erfahrung vieler unserer Beschäftigten ist entsprechendes Basiswissen zu Produktionsabläufen, Qualitätsmanagement etc. vorhanden. Darüber hinaus lernen wir Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den neuen E-Motoren-Produktionsbereichen digital über Videos an. Zusätzlich haben wir ein umfangreiches Qualifizierungsangebot in unserem werkseigenen Aus- und Weiterbildungszentrum für die Vermittlung neuer Technologien, den Umgang mit Hochvolt oder auch Digitalisierung.“

München. Die BMW Group setzt beim BMW iX5 Hydrogen auf eine neue und innovative Wasserstoff-Tanktechnologie. Die neue Anordnung und Größe der Tanks ermöglicht eine höhere Reichweite von bis zu 750km*. Ein weiterer Vorteil des BMW Hydrogen Flachspeichers: Der entsprechende Bauraum im Fahrzeug wird besonders effizient genutzt und ist kompatibel mit der Hochvoltbatterie (Gen6), wodurch im Innenraum des Fahrzeuges kein Platz verloren geht. Modelle mit Brennstoffzellentechnologie können so auf derselben Produktionslinie wie andere Antriebsarten gefertigt werden. Darüber hinaus profitieren die 700-bar-Wasserstoffdruckbehälter auch von dem mechanischen Schutz durch die Fahrzeugstruktur – ein zusätzlicher Sicherheitsvorteil.

„Mit unserem neuen Speicherkonzept können wir den Wasserstoffantrieb passgenau und platzsparend in die neue X5-Baureihe einfügen“, so Dr. Joachim Post, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Man kann sich das wie Bauraum-Tetris vorstellen: Jeder Kunde bekommt den Antrieb, der zu seinen Bedürfnissen passt und einen echten BMW X5 ohne Kompromisse. Technologieoffenheit und Ingenieurskunst, wie wir Entwickler sie lieben!“

Cleverer Speicher, mehr Reichweite.
Das neue flache Tanksystem besteht aus sieben miteinander verbundenen und parallel geschalteten Hochdrucktanks aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundmaterial, die in einem robusten Metallrahmen integriert sind. Das Besondere daran: Statt einzelner Tankbehälter bilden mehrere Kammern in Verbundbauweise eine geschlossene Einheit. Diese wird über ein zentrales Hauptventil gesteuert. Das optimierte Speicherkonzept ermöglicht so die höhere Reichweite des BMW iX5 Hydrogen. Allein auf diese Entwicklung entfallen mehrere Patentanmeldungen der BMW Group. Insgesamt können mindestens sieben Kilogramm Wasserstoff gespeichert und in weniger als fünf Minuten vollgetankt werden. Der Tankvorgang ist dabei wie bei den Wasserstoff-Fahrzeugen von BMW üblich sicher, sauber und schnell.

BMW typische Fahrfreude erleben, schneller tanken, weiter fahren.
Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Zusammen mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt diese Kombination für die BMW typische Fahrfreude. Dabei profitiert der neue BMW iX5 Hydrogen auch von der neuen Antriebsund Fahrwerks-Steuerungssoftware, dem Heart of Joy, sowie der BMW Dynamic Performance Control. Außerdem ist er mit der neuesten Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3) ausgestattet, die effizienter und leistungsfähiger als alle vorherigen Generationen ist.

Flexibel fertigen, Kundenwünsche erfüllen.
Mit der cleveren und hochflexiblen Architektur des neuen BMW X5 können innerhalb derselben Modellreihe je nach Kundenwunsch fünf unterschiedliche Antriebsvarianten gebaut werden: Von batterieelektrischen Systemen über Plug-in-Hybride, hocheffiziente konventionelle Antriebe bis hin zu Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie. Synergien in der Produktion werden optimal nutzt. Einheitliche geometrische Vorgaben für Energiespeicher und Antriebskomponenten reduzieren die technische Komplexität und senken die Produktionskosten. Gleichzeitig erhöht die flexible Plattform die Robustheit der Fertigung, erleichtert die Integration neuer Technologien und lässt sich maximal skalieren. Sie macht den Weg frei für eine breite Einführung des BMW iX5 Hydrogen im Jahr 2028 ins Produktionsnetzwerk der BMW Group. 

Die BMW Hydrogen Strategie
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für seine Kundinnen und Kunden verfügbar. Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit großer Reichweite und schneller Betankung, diversifiziert Energiequellen und verringert die Abhängigkeit von einer einzigen Infrastruktur oder Rohstoffkette.

Über das Projekt „HyPowerDrive“ wird im Rahmen des IPCEI Hy2Move durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) die Entwicklung des Antriebsstrangs sowie des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen gefördert. Der Bund stellt Mittel in Höhe von 191 Mio. EUR zur Verfügung. Zudem wird das Projekt durch das Bundesland Bayern mit insgesamt 82 Mio. EUR (ko-)finanziert. Die Förderung wird durch den Projektträger Jülich (PtJ) umgesetzt und von der NOW GmbH koordiniert. 

München / Zagreb. Die BMW Group kooperiert beim neuen vollelektrischen BMW i7 mit Rimac Technology (Kroatien). 

Ziel des gemeinsamen Projekts: Die von BMW entwickelte Gen6 Technologie für einen innovativen Hochvoltspeicher für mehr Reichweite und höhere Ladegeschwindigkeit in die neue vollelektrische BMW 7er Limousine zu bringen.

Die sechste Generation der BMW eDrive Technologie (Gen6) hält in Form ihrer 4695 Li-Ionen Rundzelle Einzug in das vollelektrische Spitzenmodell der Marke BMW. Die Zelle zeichnet sich u.a. durch eine 20 Prozent höhere volumetrische Energiedichte im Vergleich zu den prismatischen Zellen der Gen5 aus.

Dem neuen BMW i7 ermöglicht der Hochvoltspeicher, der die Gen6 Zelltechnologie mit der etablierten Gen5 Modulbauweise verbindet, zu einer deutlich gesteigerten Reichweite.

BMW i7 Kundinnen und Kunden können dank der neuentwickelten Technologie auch deutlich schneller laden. Die Ladeleistung wird gesteigert und die Ladezeit entsprechend reduziert.

Am 22. April feiert der neue BMW i7 im Rahmen der Auto China 2026 in Peking seine Weltpremiere.

„Schnell rollen wir die Technologien der Neuen Klasse in unser gesamtes Modellportfolio aus – selbstverständlich auch in unserer vollelektrischen Luxuslimousine. Die Entwicklungsteams beider Unternehmen haben eine maßgeschneiderte Lösung für den neuen BMW i7 entwickelt“, so Dr. Thomas Engelhardt, Senior VP Entwicklung Hochvoltspeicher und Laden der BMW Group. „Die hervorragende Zusammenarbeit mit Rimac Technology ist ein gutes Beispiel für europäische Innovationskraft.“

Der Hochvoltspeicher wird auf modernsten Anlagen bei Rimac Technology in Kroatien hergestellt und montagefertig im BMW Group Werk Dingolfing, der weltweit einzigen Produktionsstätte der BMW 7er Reihe, angeliefert.

Mate Rimac, Gründer und President der Rimac Group, CEO und CTO Bugatti Rimac sagt: "BMW ist seit jeher dafür bekannt, die Technik auf höchstem Niveau voranzutreiben, was diese Zusammenarbeit für uns besonders spannend macht. Gemeinsam haben wir in Rekordzeit ein Hochvolt-Batteriesystem entwickelt, das das volle Potenzial der neuen zylindrischen Zellen ausschöpft und deutliche Verbesserungen bei Energie, Reichweite und Ladeleistung bringt. Wir sind stolz darauf, dass dieses System nun auf unserem neuen Rimac-Campus in großem Maßstab produziert wird."

Rimac Technology ist ein zur Rimac Group zugehöriger Tier-1-Zulieferer, der sich mit innovativen Produkten auf die Elektrifizierung im Automotive Bereich spezialisiert. Das Portfolio definiert sich aus Hochvolt-Batteriesystemen, E-Achsen sowie Elektronik- und Softwarelösungen, die unternehmensintern entwickelt und produziert werden. So ist es möglich, Lösungen anzubieten, die fortschrittliche Technologie mit einem hohen Maß an Individualisierung vereint. Die langfristige Partnerschaft mit der BMW Group belegt den Wandel des Unternehmens vom Nischenanbieter für Supersportwagen zum Tier-1-Lieferanten für volumenstärkere Fahrzeugprojekte.

München / Steyr. | BMW M High-Performance-Fahrzeuge machen das Ultimate Driving Machine Versprechen schon bald auch vollelektrisch erlebbar. Ab 2027 markiert BMW M eine neue Ära im Segment der High-Performance-Fahrzeuge und macht den BMW M Leitsatz „Born on the racetrack. Made for the streets. Core of a passionate community.“ erstmals mit vollelektrischem Antrieb erlebbar.

Der High-Performance E-Antrieb dafür kommt aus dem Motorenwerk in Steyr. Seit Ende 2025 läuft auf der neugebauten Produktionslinie die Vorserienproduktion für diese leistungsstarke E-Antriebsvariante. Doch nicht nur die Produktion findet in Steyr statt: Das Entwicklungszentrum am Standort verantwortet die Konzeptionierung, Entwicklung und Erprobung: „Wir sind stolz darauf, dass wir mit unserer langjährigen Motorenentwicklungs-Expertise Teil dieses Projekts sind“, so Markus Steidl, Entwicklungsleiter am BMW Group Standort Steyr.

„Die zukünftige Modellgeneration wird einen bislang unerreichten Maßstab im Segment der High-Performance-Fahrzeuge setzen“, sagt Franciscus van Meel, Geschäftsführer BMW M GmbH. „Mit der neuesten Technologie-Generation der Neuen Klasse heben wir das BMW M Fahrerlebnis auf ein komplett neues Level und werden unsere Kunden auch im Alltag mit herausragender rennstreckentauglicher Fahrdynamik begeistern.“

Die zukünftige Modellgeneration verkörpert die DNA der High-Performance-Marke mit einem Höchstmaß an Authentizität und entwickelt das charakteristische BMW M Fahrgefühl maßgeblich weiter. Der vollelektrische Antrieb definiert die markentypische Fahrdynamik komplett neu und vereint Fahrspaß auf der Straße und Rennstreckentauglichkeit zu einem noch nie dagewesenen Erlebnis. Die langstreckentaugliche Reichweite, die hohe Ladeperformance dank 800-Volt-Technologie und die hocheffiziente Rekuperation machen die vollelektrischen BMW M Modelle zum universalen Alltagsbegleiter. Die neu entwickelte Architektur mit zentral gesteuertem Einzelradantrieb erschließt eine völlig neue Fahrdynamik-Dimension und steigert weiterhin auch die Fahrsicherheit aller BMW M Fahrzeuge der neuen Generation.

Das neue Level in Sachen Fahrdynamik ist auch ein Ergebnis der zukunftsorientierten zentralen Steuerungs- und Elektronikarchitektur der Neuen Klasse. Vier Superbrains genannte Hochleistungscomputer bündeln die Rechenleistung für Fahrdynamik („Heart of Joy“), automatisiertes Fahren, Infotainment sowie Basis- und Komfortfunktionen. Neben der höheren Gesamt-Performance durch den beschleunigten Datenaustausch profitiert die nächste Modellgeneration von BMW M damit auch von schnelleren Updates und Upgrades.

Innovatives BMW M eDrive Antriebskonzept mit vollintegrierter M Dynamic Performance Control Software.

Die BMW M Modelle wurden von Grund auf neu entwickelt. Herzstück der neuen Architektur ist der BMW M eDrive, welcher auf der BMW Gen6-Technologie der Neuen Klasse basiert. Dabei wird jedes Rad von einem Elektromotor angetrieben. Im Zusammenspiel mit der spezifischen Steuerungssoftware des Heart of Joy, der „BMW M Dynamic Performance Control“, ergeben sich für den Einsatz in High-Performance-Fahrzeugen völlig neue Potenziale bezüglich Fahrdynamik und -sicherheit. So erlaubt das System eine höchstmögliche Rekuperation und optimale Traktion bis in den Grenzbereich und ein direkteres Ansprechverhalten.

In allen vollelektrischen Modellen der BMW M sorgen zwei elektrische Antriebseinheiten an Vorder- und Hinterachse mit je einem Elektromotor pro Rad für eine BMW M typische Fahr-Performance. Jeder der insgesamt vier Elektromotoren treibt dabei ein Rad an. Dieses Konzept vereint alle Vorteile des Heck- und Allradantriebs und steigert zugleich die Fahrdynamik während des Straßen- oder Rennstreckeneinsatzes. Darüber hinaus lässt sich die Vorderachse vollständig entkoppeln. Das Ergebnis: Ein von BMW M bekannter, fahrdynamisch orientierter Heckantrieb sowie eine gesteigerte Effizienz, zum Beispiel auf längeren Autobahnfahrten, was die Reichweite erhöht. Für ein BMW M-typisches Fahrerlebnis und zur Steigerung der Fahrbarkeit kommen verschiedene vordefinierte Fahrmodi, emulierte Schaltvorgänge und eine zur Neuen Klasse passende BMW M typische Geräuschkulisse zum Einsatz. Nur einige von vielen Beispielen dafür, wie BMW M Emotionen in die vollelektrische BMW M Neuen Klasse überträgt und diese während jeder Fahrt erlebbar werden.

Die elektrischen Antriebseinheiten des BMW M eDrive zeichnen sich durch eine hohe Leistungsdichte aus und stellen die stärksten Antriebe dar, die BMW M bisher zum Einsatz gebracht hat. In beiden Antriebseinheiten sind die Elektromotoren parallel angeordnet; sie geben ihre Leistung an je ein Getriebe pro Rad ab. In den Antriebseinheiten ist überdies der Inverter zur Steuerung der Elektromotoren sowie die Ölversorgung integriert. Das Gesamtsystem erlaubt die Steuerung von Drehmoment und Leistung pro Rad, was unter anderem eine optimale Traktion, eine kontinuierliche Drehmoment-Verteilung zwischen dem elektrohydraulischen Bremssystem und den Elektromotoren sowie die Bremsenergie-Rekuperation bis in den Grenzbereich hinein erlaubt. Das Ergebnis ist ein für BMW M Serienfahrzeuge bislang unerreichtes Leistungsniveau.

Leistungsstarker Hochvolt-Speicher für hohe Peakleistungen und schnelleres Laden.

Der mehr als 100 kWh nutzbare Energie umfassende Hochvoltspeicher als Energielieferant für den BMW M eDrive Antrieb wurde ebenfalls speziell an die Anforderungen der Hochleistungs-Fahrzeuge angepasst. Auch hier stand die Vereinbarkeit der Straßen- und Rennstreckentauglichkeit im Vordergrund. Hierfür kommt eine „Design to Power“, das heißt, eine leistungsoptimierte Variante der Gen6 Rundzelle, zum Einsatz. Unterstützend wurden das Kühlsystem sowie der Energy Master für die höheren Leistungen optimiert. Der Energy Master ist die hochintelligente Schaltzentrale der Batterie und sitzt außerhalb des Speichers. Mit BMW M spezifischen Lösungen bietet der Gen6 Hochvoltspeicher der vollelektrischen high-performance Modelle nochmals höhere Spitzen- und Ladeleistungen.  Außerdem bieten die BMW M mit Gen6 Technologie die höchsten Rekuperationswerte. Das Hochvoltspeichergehäuse übernimmt zudem die Rolle eines Strukturbauteils im Fahrzeug und ist fest mit der Vorder- und Hinterachse verbunden. Die dadurch erreichte höhere Steifigkeit im Gesamtfahrzeug führt ebenfalls zu einer spürbar verbesserten Fahrdynamik.

Innovatives Leichtbaukonzept mit erstmaligem Einsatz von Naturfaser-Elementen.

Neben Innovationen im Bereich der Fahrdynamik spiegelt sich Hightech in der BMW M Neuen Klasse auch im Einsatz neuer und innovativer Materialien wider. Leichtbau spielt seit jeher eine entscheidende Rolle bei Hochleistungsmodellen, weshalb BMW M in seinen vollelektrischen High-Performance-Modellen erstmals Naturfaser-Elemente einführt.

Die Marke hat seit 2019 umfangreiche Erfahrungen in der Dauerhaltbarkeit, Produktion und Integration von Naturfasern im Motorsport gesammelt. Dieses Material bietet ähnliche Eigenschaften wie Carbonfasern, kann jedoch mit rund 40 Prozent weniger CO₂e-Emissionen produziert werden.

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit großen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem größeren Maßstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein großes Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschließlich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

Berlin, München. Die BMW Group erhält vom Bundesministerium für Verkehr (BMV) und vom Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie (StMWi) eine Förderung im Rahmen der europäischen IPCEI-Initiative (Important Projects of Common European Interest) für das Projekt „HyPowerDrive“, das sich auf die Forschung und Entwicklung ihrer Brennstoffzellentechnologie konzentriert. Das Unternehmen sieht dies als klares Bekenntnis von Bund und Bayern zur Förderung marktfähiger Innovationen sowie zur Sicherung der Zukunft des Technologiestandorts Deutschland.

Als Vordenker im Segment elektrischer Premiumfahrzeuge treibt die BMW Group die Entwicklung der Brennstoffzellentechnologie konsequent voran. Ihr Anspruch ist, die Transformation des Mobilitätssektors durch vielfältige und innovative Antriebslösungen aktiv mitzugestalten und damit den Weg in eine emissionsfreie Zukunft zu ebnen.

„Die Mobilität mit Wasserstoff und Brennstoffzelle ist ein wichtiger Baustein, um unsere Klimaziele im Verkehr zu erreichen. Mit HyPowerDrive stärkt BMW die technologische Vielfalt und Wettbewerbsfähigkeit des Automobilstandorts Deutschland. Das Projekt steht exemplarisch für unseren technologieoffenen Ansatz – denn wir brauchen alle klimafreundlichen Antriebe, um die Verkehrswende erfolgreich zu  gestalten,“ sagte Bundesverkehrsminister Patrick Schnieder.

Ministerpräsident des Freistaates Bayern Dr. Markus Söder betonte: „Strategische Allianz für das Auto der Zukunft: Der Bund und Bayern fördern das neue BMW Wasserstoffprojekt „HyPowerDrive“ mit insgesamt 273 Mio. Euro. Heute war mit Bundesverkehrsminister Patrick Schnieder die Bescheidübergabe an BMW-Entwicklungsvorstand Dr. Joachim Post. Unsere Philosophie von moderner Wirtschaftspolitik: Wir fördern die Forschung an neuen Technologien, anstatt mit viel Geld veraltete Industrien zu subventionieren. Denn nur Innovation wird langfristig Wertschöpfung und Arbeitsplätze in unserem Land schaffen. Wir dürfen das Auto nicht aufgeben und der Konkurrenz wie China überlassen. Wir brauchen Hightech-Verbrenner, aber auch Elektro und Technologien wie Wasserstoff. Es geht nur mit Technologieoffenheit und Angeboten für die unterschiedlichen Märkte der Welt. Bayern hat sich von Anfang an zu dem Projekt bekannt und unterstützt mit 80 Mio. Euro. Es ist sehr gut, dass nun auch der Bund mit der neuen Bundesregierung mit an Bord ist. Bayern steht zu seinen Förderzusagen. Wir sind Autoland und wollen es bleiben. Das Forschungsprojekt ist zentral in der Wasserstoff-Strategie von BMW für neue und nachhaltige Antriebe. Insgesamt können 2500 Arbeitsplätze entstehen. Ein guter Tag für BMW und Bayern!“

„Nur Innovationen schaffen Lösungen für die Herausforderungen der Zukunft – nicht Verbote. Technologieoffenheit ist für uns der Kern unserer erfolgreichen Geschäftsstrategie und zugleich der Schlüssel zum Erfolg der Dekarbonisierung. Mit dem neuen BMW X5 bieten wir erstmals fünf verschiedene Antriebsoptionen in Serie, darunter ab 2028 auch mit Wasserstoff-Brennstoffzelle. Der Förderbescheid des Bundesministeriums für Verkehr bestätigt unsere Strategie und unterstreicht die Bereitschaft von Bundesregierung und bayerischer Regierung, zukunfts- und marktfähige Innovationen zu fördern,“ so Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung.

Der neue BMW iX5 Hydrogen* ab 2028.

Die Vielfalt im Produktangebot bleibt für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit einem breiten Antriebsportfolio, das hocheffiziente konventionelle Antriebe, Plug-in-Hybride, batterieelektrische Antriebe und ab 2028 mit dem neuen BMW iX5 Hydrogen auch die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie umfasst, wird die Grundlage geschaffen, um die weltweit heterogenen Anforderungen und Kundenbedürfnisse heute und in Zukunft erfolgreich zu bedienen.

Die Antriebstechnologie basiert auf der dritten Generation des Brennstoffzellensystems, das die BMW Group in Zusammenarbeit mit der Toyota Motor Corporation entwickelt. Diese technologische Weiterentwicklung ermöglicht eine kompaktere Bauweise sowie ein leistungsfähigeres und effizienteres System und erhöht die Reichweite und Leistung bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch. Eigene Kompetenzzentren in München und im BMW Group Werk Steyr bauen dafür bereits erste Prototypen auf. Darüber hinaus liefert das BMW Group Werk Landshut weitere Komponenten für das Antriebssystem.

Vorteile der Wasserstofftechnologie

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

CO2-Emissionen & Verbrauch.

*Da es sich um einen Prototypen in der Entwicklungsphase handelt, sind noch keine Verbrauchsinformationen nach WLTP verfügbar.

Steyr. | Seit August dieses Jahres läuft im BMW Group Werk Steyr die Produktion der E-Motoren für den neuen vollelektrischen BMW iX3. Doch damit hat der Einstieg des größten Motorenstandortes der BMW Group in die E-Mobilität erst begonnen. 

Während auf der ersten Linie die Serienproduktion bereits läuft, startet nun auf der zweiten Linie die Vorserie. Die Phase des Anlagenaufbaus konnte somit erfolgreich abgeschlossen werden.

Zweite Linie steigert Kapazität und Variantenvielfalt in der E-Mobilität

Der Anspruch an das Produktionssystem ist bei der zweiten Linie besonders hoch: „Die zweite Linie für die E-Motorenfertigung bietet nicht nur ein Plus an Kapazität, sondern auch mehr Flexibilität für Antriebsvarianten. Was bei Verbrennungsmotoren selbstverständlich ist, gilt künftig auch für die E-Mobilität: Kundinnen und Kunden können aus immer mehr elektrischen Antriebsvarianten wählen und die Vielfalt unserer Modellpalette wird somit künftig auch vollelektrisch komplett abgebildet werden können,“ erklärt Werksleiter Klaus von Moltke.

Neuer Hochleistungs-E-Motor startet in die Vorserie

Die neue Linie wartet direkt zu Beginn mit einem neuen Produkt auf: einem Hochleistungs-Elektroantrieb, der künftigen Modellen noch mehr Power verleihen kann. Ende Oktober ist in Steyr der erste Antrieb dieser Art in Vorserie produziert worden.

Der neue E-Antrieb wird bereits in Modulträgern erprobt – Dynamik, Agilität und Präzision stehen dabei neben der hohen Leistung besonders im Fokus. Die Entwicklungs- und Produktionskompetenz für den Elektromotor kommt dafür einmal mehr aus Steyr.

Die neue Motorvariante bietet die Chance für neue Antriebskonzepte: So werden künftig Konzepte mit vier Elektromotoren möglich, also mit einem Motor pro Rad, die unabhängig voneinander arbeiten. Markus Steidl, Entwicklungsleiter am BMW Group Standort Steyr: „Die Leistungsstärke und das Fahrgefühl der ersten Prototypen emotionalisieren das Team enorm. Wir sind stolz darauf, dass wir mit unserer langjährige Motorenentwicklungs-Expertise Teil dieses Projekts sind. In welchem Modell und wann genau dieser neue E-Antrieb auf die Straße kommen wird, können wir aber zum aktuellen Zeitpunkt noch nicht verraten.“

Was bereits klar ist: Die BMW Group hat in Steyr allein für die Maschinen und Anlagen der beiden neuen Produktionslinien für E-Motoren über 500 Millionen Euro aufgewendet. Insgesamt ist es über eine Milliarde, die für Entwicklung und Produktion im Bereich der E-Mobilität von 2022 bis 2030 investiert wird.

München. Die Hände bequem in den Schoß legen und Überholvorgänge mit Blick in den Außenspiegel auslösen – das können BMW Kunden künftig in vielen weiteren europäischen Ländern mit dem Autobahnassistenten* erleben. Die BMW Group hat für den neuen BMW iX3 als erster Automobilhersteller in Deutschland die Zulassung der Fahrerassistenzsysteme gemäß der UN Regelung Nr. 171 für Driver Control Assistance Systems (DCAS) erhalten. Die DCAS-Regelung bietet einen internationalen Rechtsrahmen für innovative Level 2 Fahrerassistenzsysteme mit Fokus auf die Sicherheit für den Kunden. Die Zulassung ermöglicht der BMW Group, unter anderem den Autobahnassistenten mit Level 2 „Hands-off“ Funktion künftig in zahlreichen weiteren Modellen und Ländern sowie mit erweitertem Funktionsumfang anbieten zu können. Auch für den urbanen Raum werden weitere innovative Assistenz-Funktionen folgen. Der Autobahnassistent der aktuellen Generation wurde gerade erst vom deutschen Fachmagazin „auto motor und sport“ mit dem Tech Award in der Kategorie „Assistenzsysteme Komfort“ prämiert.

Dr. Mihiar Ayoubi, Leiter Entwicklung Fahrerlebnis: „Die sicherheitsorientierte DCAS-Regelung sorgt dafür, dass wir unseren Autobahnassistenten mit Hands-Off Funktion in vielen weiteren Ländern an den Start bringen können. Weitere innovative Assistenzfunktionen mit unserem besonderen, symbiotischen Ansatz zwischen Fahrzeug und Fahrer werden folgen. Wir schaffen dafür ein perfektes Zusammenspiel regelbasierter Algorithmen mit Künstlicher Intelligenz. Der Fahrer bleibt eingebunden, unsere Systeme sind jederzeit beherrschbar und ihr Verhalten reproduzierbar.”

Bei aktiviertem Autobahnassistenten können Fahrer bei Geschwindigkeiten bis 130 km/h die Hände dauerhaft vom Lenkrad nehmen, müssen allerdings aufmerksam und eingriffsbereit bleiben. Dabei assistiert das System bei der Fahrzeugführung innerhalb der eigenen Spur und kann bei Bedarf auch automatisiert die Spur wechseln – eine Blickbestätigung durch den Fahrer genügt. Die neue DCAS-Zulassung ermöglicht darüber hinaus noch umfangreichere Funktionen. Mit aktiver BMW Maps Routenführung schlägt das System rechtzeitig einen Spurwechsel bei Autobahnkreuzen und Abfahrten vor, der mit einem prüfenden Blick in den Außenspiegel bestätigt werden kann. Beim Durchfahren von Autobahnkreuzen sowie bis zum Ende von Autobahnausfahrten bleibt der Autobahnassistent aktiv. So können Fahrer des BMW iX3 in noch mehr Situationen Level 2 Fahrerassistenz ohne Berührung des Lenkrades genießen.

Der neue Autobahn- und City-Assistent* des BMW iX3 hält zudem innovative Funktionen für den urbanen Raum bereit. Dazu gehören zum Markstart in Deutschland das Anhalten an roten Ampeln und das automatische Wiederanfahren. Zu einem späteren Zeitpunkt werden weitere Fahrerassistenzfunktionen für komplexe Fahrsituationen im urbanen Raum per over-the-air Software Update ausgerollt.

Der Autobahnassistent der vorherigen Technologiegeneration feierte 2023 in der aktuellen 5er Limousine Premiere. Für die Zulassung des Systems hatte die BMW Group eine beschränkte Ausnahmegenehmigung des Kraftfahrtbundesamts in Deutschland erhalten. Mit der DCAS-Zulassung werden nun keine Ausnahmengenehmigungen mehr benötigt und die Systeme können europaweit und in weiteren ECE-Ländern angeboten werden.

BMW Symbiotic Drive: Symbiotische Fahrerassistenz der nächsten Generation.

Ergänzend zu den neuen Möglichkeiten, die die DCAS-Regelung für Fahrerassistenzsysteme bietet, legt die BMW Group ihre Systeme weiterhin konsequent so aus, dass Fahrer und Fahrerassistenz symbiotisch zusammenarbeiten. BMW Symbiotic Drive schafft einen nahtlosen Übergang zwischen Assistenz und Führung durch den Fahrer und erreicht in den Fahrzeugen der Neuen Klasse die nächste Ausbaustufe. Neben der symbiotischen Lenkung ist der BMW iX3 das weltweit erste Modell mit symbiotischer Bremse. Bei aktiver Fahrerassistenz kann der Fahrer das System jederzeit nach seinen Wünschen über leichte Eingriffe in die Lenkung und die Bremse individuell beeinflussen, ohne die Fahrerassistenz dadurch abzuschalten. Das System bleibt dabei unterstützend aktiv. Die Innovationskraft der symbiotischen Bremse wird durch mehr als zwei Dutzend Patentanmeldungen der BMW Group unterstrichen, die aus der Entwicklung dieser Technologien resultieren.

* Zum Verkaufsstart des BMW iX3 ist der Autobahn- und City-Assistent in Deutschland verfügbar. Weitere Länder und Funktionen folgen. Die Verfügbarkeit, der Funktionsumfang und die Systemgrenzen des Autobahn- & City-Assistenten können länderabhängig variieren.  

Luxemburg / München. Die BMW Group nutzt ihre Präsenz bei den „Fleet Europe Days“ am 22. und 23. Oktober in Luxemburg, um Flottenbetreibern Möglichkeiten zur Dekarbonisierung ihres Fuhrparks aufzuzeigen. Neben voll elektrifizierten Fahrzeugen stehen Kraftstoffe auf Basis erneuerbarer Rohstoffe, sogenannte Carbon Neutral Fuels (CNF), im Zentrum.
Ihr Vorteil: Das Potenzial CO₂ einzusparen. Bei mehr als 250 Millionen Bestandsfahrzeugen in Europa kann deren CO₂-Bilanz verbessert werden, wenn der regenerative Anteil im Kraftstoff erhöht wird. Neu ist eine von der BMW Group eingesetzte technische Lösung für den Nachweis, dass alle BMW Diesel eines Fuhrparks ausschließlich mit HVO100 betrieben werden. Daten zum Tankvorgang aus dem Fahrzeug werden mit den Daten aus dem Bezahlsystem des Flottenbetreibers abgeglichen. So kann lückenlos nachvollzogen werden, welchen Kraftstoff das Fahrzeug getankt hat. Ein wichtiger Schritt in Richtung eines „CNF only-Fuhrpark“ für Flottenkunden.

Dr. Martin Kaufmann, Leiter Antriebsentwicklung der BMW Group: „Unser Ziel ist immer, umweltfreundlichere und effizientere Fahrzeuge auf der Straße zu haben. Mit dem Diesel-Ersatz-Kraftstoff HVO100 haben wir eine Chance, die CO₂-Bilanz von Fahrzeugflotten zu verringern. Besonders im Bereich der Kraftstoffe, die nicht auf fossilen Energieträgern basieren, sehen wir ein Potenzial, das wir bereit sind, zu heben.“

Bernhard Kuhnt, Leiter der Vertriebsregion Europa der BMW Group: "Flottenkunden sind für den Absatz in Europa extrem wichtig und gleichzeitig ist der Diesel für viele Flotten unverändert eine sehr gute Antriebstechnologie.
Die Nutzung von HVO100 bietet einen Weg zur schnellen CO₂-Reduzierung der gleichermaßen individuelle Anwendungsfälle berücksichtigt - ob man nun lange Strecken fährt oder einen Anhänger zieht - und so unseren Flottenkunden helfen kann ihren CO₂-Fußabdruck zu reduzieren.“

Erste vertragliche Vereinbarungen mit den Betreibern von großen BMW Diesel Flotten in Deutschland und Italien stehen unmittelbar bevor. Diese Testflotten werden zusammen mit der bereits gestarteten BMW Group internen Flotte, wichtige Daten und Erkenntnisse zur weiteren Verbesserung der technischen Lösung liefern.

HVO100 Einsatz in der Erstbefüllung aller in Deutschland produzierter Diesel

Seit Januar 2025 werden alle in Deutschland produzierten Diesel-Modelle vor Auslieferung an die Händler mit HVO100 betankt. Dieser Schritt unterstreicht das Engagement von BMW, eine realisierbare Dekarbonisierung schon heute zu ermöglichen. Das Kürzel HVO steht für ‚Hydrotreated Vegetable Oil‘ („hydriertes Pflanzenöl“) und der Zusatz ‚100‘ zeigt an, dass dieses zu 100 Prozent, also als Reinkraftstoff, befüllt wird.

 
Zum Einsatz in den BMW Group Werken München, Dingolfing, Regensburg und Leipzig kommt dabei „Neste MY Renewable Diesel™“ HVO100.
Mit dem Kraftstoff des finnischen Herstellers Neste lässt sich im Vergleich zu fossilem Diesel eine CO2e-Reduzierung von bis zu 90 Prozent ("Well to Wheel") realisieren. Die Erstbefüllung in den Werken vor Auslieferung an die BMW Group Handelsorganisation beträgt modellabhängig fünf bis acht Liter.

Für die BMW Group steht Technologieoffenheit an erster Stelle. „Optionen statt Verbote“ ist ihr Motto. Das Unternehmen investiert weiterhin in ein breites Portfolio – von batterieelektrischen Fahrzeugen über Plug-in-Hybride und Wasserstoff-Brennstoffzellen bis hin zu hocheffizienten Verbrennungsmotoren, die mit erneuerbaren Kraftstoffen betrieben werden können.

Die BMW Group hat ihre Fahrzeuge seit langem für eine Vielzahl regenerativer Kraftstoffe zugelassen: HVO nach EN15940 sowie B10 und eFuels nach EN590 für Dieselmotoren. Außerdem E20/25 sowie eFuels nach EN228 für Ottomotoren.

Regulatorische Rahmenbedingungen müssen aufholen

Die Regulierung muss aufholen. Um die Einführung erneuerbarer Kraftstoffe auf dem gesamten Markt zu beschleunigen, fordert die BMW Group eine ehrgeizige Umsetzung der Erneuerbare-Energien-Richtlinie (RED III), einschließlich nationaler Quoten, die eine Reduzierung der Treibhausgasemissionen von Kraftstoffen um mindestens 30% vorschreiben und bis 2025 in nationales Recht umgesetzt werden sollen.

Dr. Thomas Becker, Leiter Politik, Außenbeziehungen und Nachhaltigkeit der BMW Group sagt: „Die BMW Group fordert, dass jede Maßnahme zur CO₂ Reduktion in jeder Phase des Lebenszyklus eines Fahrzeuges berücksichtig wird. Dazu zählt auch der Einsatz von erneuerbaren Kraftstoffen - insbesondere bei Fahrzeugen, die primär mit CO₂-neutralem Kraftstoff (CNF) betrieben werden. Diese müssen in der EU-Flottengesetzgebung formell anerkannt werden. Die Kraftstoffe sind verfügbar, was wir jetzt brauchen, ist eine pragmatische und schnell umsetzbare Regelung, die es Unternehmen ermöglicht, Innovationen zu entwickeln und marktfähig zu machen.“  

München. In Zusammenarbeit mit dem Partner Digital Charging Solutions GmbH (DCS) präsentieren BMW Charging und MINI Charging eine innovative Flottenanwendung, die das Monitoring sowie die zentrale Abrechnung von Ladevorgängen für Unternehmen deutlich vereinfacht. Die BMW Group in Österreich war maßgeblich an der Idee und Umsetzung des Features beteiligt - in enger Kooperation mit unserem Entwicklungspartner DCS.

Die Lösung verbindet die Ladeaccounts der Flottenfahrzeuge mit einem zentralen Unternehmensaccount. Die Abrechnung der Ladevorgänge erfolgt automatisch für die Fahrer und die Bezahlung wird für das Unternehmen gebündelt. Flottenfahrer profitieren von denselben Funktionen, Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden.  

Mit dieser Flottenlösung setzen BMW Charging und MINI Charging einen weiteren Meilenstein für die Elektrifizierung von Unternehmensfuhrparks. Speziell für kleine und mittlere Unternehmen mit bis zu 50 elektrischen Fahrzeugen wird eine effiziente und benutzerfreundliche Ladelösung bereitgestellt. Das Angebot umfasst eine zentrale Übersicht, die alle Ladevorgänge anzeigt und in einer konsolidierten Rechnung zusammenfasst. Unternehmen profitieren von einer Lösung ohne Einrichtungskosten und mit automatischer Kostenerstattung für die Flottenfahrer. 

Die Implementierung der Flottenlösung ist schnell und unkompliziert: Flottenmanager erstellen einen Unternehmensaccount bei CHARGE NOW und registrieren damit ihre Firma. Flottenfahrer erstellen ein Geschäftskundenkonto inklusive Ladevertrag bei BMW Charging bzw. MINI Charging und aktivieren dort die Rechnungsübernahme durch die Firma. Der Flottenmanager verknüpft die Fahrerkonten mit dem Unternehmensaccount – für eine zentrale und automatisierte Abrechnung. 

Diese Lösung optimiert das Management der Ladekosten für Elektroflotten, reduziert den administrativen Aufwand und verbessert die Kostentransparenz.



Flottenmanager profitieren von einer konsolidierten Rechnung für alle Ladevorgänge sowie einem zentralen Dashboard zum Monitoring von bis zu 50 Fahrzeugen verschiedener Marken.  

Flottenfahrer genießen ein konsistentes Nutzererlebnis mit denselben Funktionen (z.B. Plug and Charge), Tarifen und Markenerlebnissen wie Privatkunden – dank nahtloser Integration in Fahrzeug und My BMW App bzw. MINI App.

Nach erfolgreicher Aktivierung werden Ladevorgänge automatisch vom Unternehmen beglichen – private Vorauszahlungen und manuelle Rückerstattungen entfallen. 

Im August diesen Jahres wurde die Lösung in elf europäischen Märkten eingeführt: Österreich, Belgien, Frankreich, Deutschland, Luxemburg, Italien, Niederlande, Spanien, Portugal, Schweiz und Großbritannien. Im September folgten weitere Märkte: Schweden, Norwegen, Polen, Tschechien, Dänemark, Slowakei, Ungarn und Finnland. 

Weitere Informationen finden Sie unter folgendem Link:
CHARGE NOW | Flottenlösung | Deutschland 

Debrecen. Die BMW Group ist auf der Zielgeraden für den Anlauf des ersten Modells der Neuen Klasse. Ende Oktober startet die Serienproduktion des neuen BMW iX3 im ebenfalls neuen BMW Group Werk Debrecen, Ungarn. Damit geht der jüngste und gleichzeitig innovativste Produktionsstandort des weltweiten Produktionsnetzwerks offiziell in Betrieb.

„Mit dem Start der Serienproduktion des BMW iX3 beginnt eine neue Ära der Automobilproduktion. Unser neues Werk in Debrecen haben wir vollständig nach unserem iFACTORY Zielbild geplant und aufgebaut. Von Beginn an digital bietet das Werk eine neue Dimension von effizienter Produktion und verzichtet dabei auf fossile Brennstoffe“, so Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die BMW iFACTORY steht für ein strategisches Zielbild der Produktion mit schlanken und effizienten Strukturen, einem verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen, dem wirtschaftlichen Einsatz modernster, digitaler Innovationen sowie dem Fokus auf die Mitarbeitenden. Für viele innovative Systeme und Verfahren im Werk Debrecen hat die BMW Group Patente neu angemeldet.

„Wir haben uns der Herausforderung gestellt, in einem komplett neuen Werk gleich zum Anlauf auch ein komplett neues Fahrzeug zu bauen – und das so lean und effizient wie möglich. Wir haben Prozesse vereinfacht, Komplexität reduziert, jeden einzelnen Arbeitsschritt digital abgesichert und das Know‑how in unserem weltweiten Netzwerk konsequent genutzt. Dieses Werk ist das Ergebnis: effizient in der Produktion, innovativ in den Prozessen und flexibel bei der Integration weiterer Modelle“, sagt Hans-Peter Kemser, Leiter BMW Group Werk Debrecen.

Wie bei jedem Anlauf eines neuen Modells werden die Kapazitäten nach dem Produktionsstart sukzessive hochgefahren, so auch beim neuen BMW iX3. Als Speerspitze der Neuen Klasse bietet er die aktuellen Design- und Technologie-Innovationen, die in Zukunft das gesamte Modellprogramm der Marke prägen werden. Bis Ende 2027 werden die Technologien der Neuen Klasse in 40 neue Modelle und Modellupdates integriert.

Von der Virtuellen Fabrik in die Realität

In den Technologien des neuen BMW Group Werk Debrecen sind die Grundsätze der BMW iFACTORY vollumfänglich umgesetzt. So wurde das Werk Debrecen von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Bereits im März 2023 feierte es in der Virtuellen Fabrik der BMW Group seinen virtuellen Produktionsanlauf. Sämtliche Abläufe konnten so bereits vorab virtuell getestet werden, die Produktionslinien in den Gebäuden wurden anschließend exakt wie im digitalen Zwilling installiert.

O ptimale Abläufe in allen Technologien des Werks

Der optimale Wertstrom und effiziente Anlagen im Presswerk ermöglichen eine nachweislich hohe Produktivität. Dabei folgt die BMW Group der bewährten Strategie, im weltweiten Netzwerk gleiche Werkzeuge und Pressen einzusetzen. So können innerhalb des Netzwerks Kapazitäten optimal genutzt werden, indem Presswerkzeuge an verschiedenen Standorten eingesetzt und Mitarbeiter innerhalb des Netzwerks geschult werden.

Der Karosseriebau profitiert in besonderem Maße von der digitalen Planung und Absicherung vorab. Um einen idealen Wertstrom zu definieren und jeden der knapp 1.000 Roboter an seinem optimalen Standort zu verorten, wurden die Prozesse in allen Details vorab digital simuliert.

Die enge Zusammenarbeit der Teams aus Entwicklung und Produktion von Anfang an führte zu einer hohen Effizienz in der Produktion und einem bestmöglichen Kundennutzen. So konnte die Anzahl von Fügeverfahren deutlich reduziert und damit die Komplexität vereinfacht werden. Bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale finden sich auch in Details der Neuen Klasse wieder, wie beispielsweise die nicht sichtbare Türdichtung. Das Fenster ist optisch direkt mit der Tür verbunden und sorgt so für einen einzigartigen Look. Die Maximierung des für die Batterie verfügbaren Platzes – und damit der Größe und Leistung der Batterie – in der Karosseriestruktur kommt ebenfalls den Kunden direkt zugute.

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Üblicherweise werden Lackierereien mit Gas betrieben, um die benötigten hohen Temperaturen von bis zu 180 Grad Celsius zu erreichen. Als erstes Automobilwerk der BMW Group wird das Werk Debrecen im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen versorgt, also ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl oder Gas. Durch den hohen Energiebedarf hat die Lackiererei auch den größten Anteil daran, dass das Werk Debrecen deutlich weniger CO₂e emittiert. Allein in der Lackiererei sorgt der Einsatz von Strom aus erneuerbaren Quellen dafür, die Emissionen jährlich um bis zu 12.000 Tonnen CO₂e zu reduzieren. Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Zusätzlich kommt in der Lackiererei ein System zur Energierückgewinnung zum Einsatz. Das sogenannte „Heat Grid“ wurde in der Planung der neuen Lackiererei erfolgreich umgesetzt und erzielt eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu zehn Prozent. Das innovative Konzept kombiniert mehrere Maßnahmen zur effizienten Energierückgewinnung aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen sowie den Kälteanlagen. Die Abwärme wird dann genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen. Dazu kommt ein thermischer Speicher mit einem Volumen von 1.800 m³ Wasser und einer Kapazität von 130 MWh. Er dient dazu, überschüssige Energie der Photovoltaikanlage aus Schwachlastzeiten zur Abdeckung von Leistungsspitzen in Form von Wärme zu speichern.

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung. Die von der BMW Group selbstentwickelte IT-Plattform AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) ist ein zentraler Bestandteil der BMW iFACTORY. AIQX automatisiert Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeiter am Band. Künftig werden auch die Fahrzeuge in der Produktionslinie aktive, vernetzte Teilnehmer des industriellen IoT (Internet of Things) Ökosystems. Sie vollziehen Selbstanalysen, interagieren in Echtzeit mit Mitarbeitenden im Werk und teilen sowie dokumentieren relevante Meldungen automatisch. Hierfür werden unter anderem die im Fahrzeug verbauten Kameras und IT-Systeme genutzt. Bereits jetzt sind Anlagen und Werkzeuge, Bauteile sowie jeder BMW in der Montage digital an das BMW Produktionssystem angebunden.

Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Weitere Vorteile für die rein-elektrische Inhouse-Logistik bieten autonome Routenzüge, die die Batterien aus der Hochvoltbatteriefertigung direkt zum Einbauort liefern, oder Smart Transport Robots, die kleinere Bauteile autonom ans Band bringen. Durch die Vernetzung sämtlicher internen und externen Datenbanken erreicht die gesamte Logistik eine noch nie dagewesene digitale Tiefe, zahlreiche ineinandergreifende manuelle Analyseprozesse werden so automatisiert. Informationen stehen damit jederzeit auf „Knopfdruck“ strukturiert und ausgewertet zur Verfügung.

Für die neue, inhouse entwickelte Hochvoltbatterie hat die BMW Group intelligente Produktionsprozesse geschaffen. Das Werk Debrecen fertigt die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Zuvor wurden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken entwickelt und getestet. Eine wichtige Rolle beim Hochlauf spielen auch hier künstliche Intelligenz, Data Analytics und der kontinuierliche Austausch im Produktionsnetzwerk. Digitale Zwillinge der Produktion und umfassende KI‑Datenbanken dienen der Optimierung der Prozesse und der Schulung von Mitarbeitenden. Den konsequenten Null-Fehler-Ansatz ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle. Nach dem Grundsatz „Local for Local“ ist die Hochvoltbatterie-Montage direkt auf dem Werksgelände angesiedelt. Die Produktion profitiert so von Infrastrukturvorteilen und kurzen Wegen.

Das Beste vom Besten: Werk Debrecen profitiert von Expertise aller weltweiten Produktionsstandorte

Als erster Produktionsstandort im Netzwerk des Unternehmens hat das BMW Group Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert, sondern vereint stattdessen als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, dass die derzeit über 2.000 Mitarbeitenden des Werks im Netzwerk ausgebildet werden können. Dadurch wird das Know-how von Mitarbeitenden an verschiedenen Standorten, wie beispielsweise in China, Südafrika, Mexiko, USA und Deutschland an sie weitergegeben. Gleichzeitig profitieren die Mitarbeitenden aus dem globalen Netzwerk, indem sie in Debrecen ihr Wissen über Technologien teilen können und anschließend das Wissen zur Produktion der Neuen Klasse-Modelle an ihre Standorte zurückbringen. Dies schafft eine Win-Win-Situation für alle Werke.

Eine Langfassung mit weiteren Details zu allen Technologien ist als PDF-Datei im Download-Bereich verfügbar.

Steyr, Oberösterreich. | Am BMW Group Standort Steyr hält die Wasserstoff-Technologie Einzug: Das Unternehmen verkündete am 3. September den Start der Serienentwicklung des Brennstoffzellensystems, das ab 2028 ebenfalls am Standort Steyr produziert wird. „Nach dem Beginn der Serienproduktion von E-Motoren ist der Einstieg in die Wasserstoff-Technologie in Entwicklung und Produktion unser nächster großer Meilenstein. Diese Vielfalt an Antriebstechnologien gibt uns die Flexibilität, um auch künftig bestmöglich auf die globale Kundennachfrage reagieren zu können. Das sichert die Stabilität des Standortes – und damit auch die Beschäftigung sowie die Innovationskraft in Österreich“, so Klaus von Moltke, Geschäftsführer des BMW Group Werk Steyr. Dafür investiert das Unternehmen zunächst bis zu 50 Mio. Euro in Entwicklung und Produktion.

„Vor wenigen Tagen begann die Serienproduktion der E-Motoren, nun kommt die Kompetenz für Brennstoffzellensysteme dazu. Das BMW Werk Steyr ist ein Paradebeispiel an oberösterreichischer Innovations- und Umsetzungskraft.  Damit werden neue Perspektiven für nachhaltige Mobilität eröffnet und es ist klar: Mit Technologieoffenheit wird auch die Mobilität der Zukunft Realität. Ich freue mich über das starke Bekenntnis von BMW zum Standort Oberösterreich“, so der Landeshauptmann von Oberösterreich, Thomas Stelzer, im Rahmen der Veranstaltung zur Standortverkündung am BMW Group Standort Steyr.

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation arbeiten gemeinsam an der Entwicklung eines Antriebssystems für PKWs. Die zugrunde liegende Brennstoffzellentechnologie, die auf den einzelnen Brennstoffzellen der dritten Generation basiert, bietet Synergieeffekte sowohl für Nutzfahrzeug- als auch für PKW-Anwendungen. Diese enge Zusammenarbeit ermöglicht es beiden Unternehmen, in der Entwicklung und Beschaffung Synergien zu nutzen und markentypische Modelle zu schaffen. Seitens BMW findet die Entwicklung des neuen Brennstoffzellensystems sowie der Prototypenbau im Wasserstoff-Kompetenzzentrum der BMW Group in München statt.

Entwicklung des Brennstoffzellensystems am Standort Steyr

Das Entwicklungszentrum im Werk Steyr übernimmt nun die Industrialisierung des gesamten Systems, das heißt die Entwicklungsleistungen, die für die spätere Serienproduktion nötig sind. Zum Brennstoffzellensystem gehören neben den Brennstoffzellen, in denen Wasserstoff und Sauerstoff chemisch reagieren und Strom erzeugen, viele weitere Komponenten wie das Wärmemanagement, Steuerungseinheiten, Luftführung und das Wasserstoff-Subsystem.

„Das komplexe Zusammenspiel von Mechanik, Leistungselektronik und Elektrochemie stellt eine große Herausforderung dar, für die wir uns am Standort Steyr gut gerüstet sehen. Wir verfügen hier über jahrzehntelange Entwicklungs- und Produktionskompetenz für alle Antriebsarten der BMW Group Modellpalette. Diese nutzen wir jetzt gemeinsam mit dem Know-how des Kompetenzzentrums in München für die Entwicklung eines neuen, wegweisenden Brennstoffzellensystems,“ sagt Markus Steidl, Leiter des BMW Group Entwicklungszentrums in Steyr.

Für die Entwicklung des Brennstoffzellensystems werden aktuell mehrere neue Prüfstände in Betrieb genommen und vorhandene für die Auslegung der Wasserstoffkomponenten befähigt. Neben der Entwicklung der Einzelkomponenten findet auch die Integration der Brennstoffzelle in den Antrieb des Fahrzeuges in Steyr statt. Dies umfasst z.B. die Absicherung der Mechanik, Akustik oder auch die Auslegung des Wärmemanagements. Hierbei kann das Entwicklungsteam auf Know-how aus dem Bereich der E-Antriebe zurückgreifen, denn auch das Wärmemanagement für die neueste Generation der BMW Elektrofahrzeuge wurde in Steyr entwickelt.

Produktion des Brennstoffzellensystems am Standort Steyr

Für die Produktion des Brennstoffzellensystems wird 2026 eine bestehende Montagefläche umgebaut. Die Vorserienproduktion beginnt 2027, die Serienproduktion geht 2028 los. „Das Besondere ist, dass die komplexen Brennstoffzellenantriebe aus rund 150 Einzelteilen von speziell geschulten Beschäftigten montiert werden – und das mit hohem Handarbeits-Anteil und gleichzeitig höchster Qualitätsanforderungen. Wir nennen das unsere Hightech-Manufaktur,“ erklärt Standortleiter Klaus von Moltke. Für die Produktion des Brennstoffzellensystems werden in Steyr künftig rund 50 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zum Einsatz kommen.

Die Bedeutung von Wasserstoff für die Individualmobilität

Die BMW Group ist überzeugt: Wasserstoff ist ein vielversprechender Energieträger, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen wird. Als transportables Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, eine stabilere und zuverlässigere Versorgung mit erneuerbarer Energie zu ermöglichen. Die BMW Group sieht die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie als Ergänzung zu den bereits etablierten Antriebstechnologien wie Batterie-Elektrofahrzeuge, Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeugen und Verbrennungsmotoren.

„Nach erfolgreichen Tests der BMW iX5 Hydrogen-Pilotflotte bereiten wir uns nun auf die Serienproduktion vor. Die Entwicklung und Produktion der neuen Brennstoffzellentechnologie, unterstützt durch kontinuierlichen Fortschritt, ist ein entscheidender Meilenstein. Das in Steyr produzierte Brennstoffzellensystem der dritten Generation ist die Grundlage für einen erfolgreichen Serienstart im Jahr 2028,“ so Michael Rath, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group.

Kompakter, leistungsfähiger, effizienter: die dritte Generation des Brennstoffzellensystems

Die dritte Generation der Brennstoffzellentechnologie bietet signifikante Verbesserungen:

• Kompakte Bauweise: Der Bauraum des Brennstoffzellensystems konnte um etwa 25 Prozent reduziert werden. Dank einer deutlich gesteigerten Leistungsdichte hat die BMW Group das System im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich kompakter gestaltet.
• Hohe Integration: Die dritte Generation lässt sich nahtlos in bestehende Fahrzeugarchitekturen integrieren. Dies bildet die Basis für einen technologieoffenen Ansatz, um Kunden künftig eine Vielzahl an Antriebsvarianten anbieten zu können.
• Optimierte Komponenten und erhöhte Effizienz: Die Effizienz des Systems wird im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich gesteigert. Das erreicht die BMW Group durch die Weiterentwicklung einzelner Bauteile, die auf der gemeinsam mit Toyota entwickelten Antriebstechnologie und verbesserten Betriebsstrategien basieren. Diese Fortschritte ermöglichen eine gesteigerte Reichweite und Leistung bei reduziertem Kraftstoffverbrauch.

Mehr zur FCEV-Technologie und zur Kooperation mit Toyota finden Sie auch in dieser Pressemitteilung der BMW AG aus dem September 2024. Nähere Informationen zur dritten Generation des Brennstoffzellensystems sowie zu Wasserstoff-Projektumfängen am Standort München und Landshut finden Sie in der Pressemitteilung der BMW AG vom 02.09.2025.

Stimmen aus der Politik

Bundeskanzler Christian Stocker:
„Der Einstieg von BMW Steyr in die Wasserstoff-Technologie ist ein starkes Zukunftssignal für den Standort Österreich. Er zeigt, dass die Mobilität von morgen auf Vielfalt in der Innovation basiert – von der Batterie über den Verbrenner bis hin zur Brennstoffzelle. Mit dieser Investition bekennt sich BMW klar zum Standort Steyr und damit zu Oberösterreich als industriellem Herzstück unseres Landes. Das stärkt nicht nur die Wettbewerbsfähigkeit der österreichischen Fahrzeugindustrie, sondern sichert auch Arbeitsplätze und eröffnet neue Chancen für nachhaltiges Wachstum. Österreich beweist damit einmal mehr, dass wir ein verlässlicher Partner für Zukunftstechnologien und eine starke Industrieregion in Europa sind.

Wolfgang Hattmannsdorfer, Bundesminister für Wirtschaft, Energie und Tourismus:
„Der Einstieg des BMW Group Werks Steyr in die Wasserstoff-Technologie ist ein starkes Bekenntnis zum Industriestandort Österreich. Mit der Entwicklung und Produktion von Brennstoffzellensystemen sichern wir nicht nur hochwertige Arbeitsplätze, sondern positionieren uns auch im globalen Wettbewerb um Zukunftstechnologien. Wasserstoff ist ein Schlüssel für die Dekarbonisierung und eröffnet enorme wirtschaftliche Chancen – Steyr zeigt, wie wir diese für Österreich nutzen können.“

Markus Achleitner, Wirtschaftslandesrat von Oberösterreich:
„Auch die Mobilitätswende braucht Vielfalt statt Einseitigkeit. Technologieoffenheit ist der Schlüssel zur erfolgreichen Transformation unserer Mobilität und ein Bekenntnis zur Innovationskraft unserer Unternehmen. Gerade in Oberösterreich bilden wir als Future Mobility Region eine Vielzahl an Fahrzeugkategorien und Anwendungsfällen für die Mobilität der Zukunft ab. Dafür braucht es keine Einheitslösung, sondern maßgeschneiderte Technologien für vielfältige Anforderungen. Dass am BMW-Standort Steyr zusätzlich zu den Investitionen in Höhe von 1 Milliarde Euro in die E-Mobilität nun auch noch der Einstieg in die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie erfolgt, stärkt nicht nur BMW Steyr, sondern eröffnet darüber hinaus dem gesamten Automobil-Standort Oberösterreich neue Zukunftsfelder.“

München. Mit dem neuen BMW iX3 zeigt die BMW Group, wie ein ganzheitlicher Ansatz zur Produktnachhaltigkeit über den gesamten Lebenszyklus Realität wird. In der Produktentwicklung wurden umfangreiche Maßnahmen entlang der Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase gleichermaßen umgesetzt – mit dem klaren Ziel, Ressourcen zu schonen und den ökologischen Fußabdruck zu verringern. Die Neue Klasse markiert damit einen bedeutenden Meilenstein auf dem Weg zur Erreichung der CO₂e-Ziele, die sich das Unternehmen für die Jahre 2030 und 2050 gesetzt hat.

CO₂e-Vorteil bereits nach einem Jahr Nutzung möglich
Die umfangreichen Maßnahmen zur Dekarbonisierung in der Lieferkette führen zu einem frühen Break-Even Punkt: wird der neue BMW iX3 50 xDrive mit Energie aus dem europäischen Strom-Mix geladen, weist er bereits nach rund 21.500 Kilometern (WLTP kombiniert) einen niedrigeren CO₂e-Fußabdruck auf als ein vergleichbares Modell mit Verbrennungsmotor. Beim Laden mit Strom aus ausschließlich erneuerbaren Quellen, erreicht der BMW iX3 50 xDrive diesen Break-Even Punkt schon nach 17.500 Kilometern (WLTP kombiniert). Ein Kunde kann je nach Fahrleistung bereits nach rund einem Jahr Nutzungsdauer einen CO₂e Vorteil erzielen.

Dekarbonisierung in der Lieferkette
Die wichtigsten Stellhebel zur Reduzierung der CO₂e-Emissionen in der Lieferkette sind der Einsatz von Sekundärmaterialien und erneuerbarer Energie sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Damit konnten die CO₂e-Emissionen in der Lieferkette während der Produktentwicklung um 35% reduziert werden.
In den Gen6 Batteriezellen des Hochvoltspeichers des BMW iX3 kommen neben erneuerbaren Energien bei der Anoden-, Kathodenmaterial- und der Zellfertigung jeweils 50% Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. So konnte der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde im Vergleich zur Gen5-Zelle des Vorgängermodells um 42% gesenkt werden.

Auch bei der Entwicklung der weiteren Komponenten setzt die BMW Group verstärkt auf innovative Werkstoffe und den Einsatz von Sekundärmaterial . 
Beispielsweise besteht das Ausgangsmaterial für die Motorraumabdeckung und das Staufach unter der Frontklappe zu 30% aus recyceltem maritimem Kunststoff. Das Post-Consumer Material stammt von alten Fischernetzen und Seilen. Einer möglichen Entsorgung dieser Abfälle im Meer wird dadurch entgegengewirkt. Die Radträger bzw. Schwenklager bestehen zu 80% und die Aluminium-Guss-Räder zu 70% aus Sekundäraluminium.

„Design for Circularity“: systematische Umsetzung in der Neuen Klasse 
Bei der Entwicklung des BMW iX3 hat die BMW Group das Prinzip „Design for Circularity“ systematisch angewandt. Dieses umfasst die Ansätze „Secondary First“, also den bevorzugten Einsatz von Sekundärmaterialien, gezielte „Materialauswahl” und „Demontageoptimierung“. Im Ergebnis besteht der neue BMW iX3 50 zu rund einem Drittel aus sekundären Materialien.
Ein Beispiel für die Umsetzung der drei Prinzipien ist der Econeer-Sitzbezug (verfügbar in der Ausstattungsvariante „Essential“): Stoff, Kleber und das Fleece bestehen aus PET. Dieser Monomaterialansatz ermöglicht eine verbesserte Kreislauffähigkeit. Das Ausgangsmaterial für das Garn des Textils besteht zudem aus 100% recyceltem PET. 
Weitere Komponenten, die gemäß dem Prinzip „Design for Circularity“ entwickelt wurden, sind unter anderem die Mittelkonsole, Instrumententafel und Innenraum-Bodenverkleidung.

Substanziell verbesserte Effizienz in der Nutzungsphase
Der Ansatz von BMW EfficientDynamics umfasst das konsequente Erfassen und Realisieren von Effizienz-Potenzialen in allen Subsystemen des Fahrzeugs. Der neue BMW iX3 realisiert damit einen um bis zu 20% geringeren Energieverbrauch (WLTP kombiniert) gegenüber dem Vorgängermodell.
Die größten Beiträge dazu: die Optimierung der Aerodynamik-Eigenschaften, ein reduzierter Rollwiderstand und Bordnetzverbrauch sowie ein Antrieb, der Effizienz und Dynamik besser denn je zuvor vereint.

Produktion im BMW Group Werk Debrecen mit Fokus auf Nachhaltigkeit
Das neue BMW Group Werk in Debrecen, Ungarn, wurde vollständig nach den Grundsätzen der BMW iFactory mit einem klaren Fokus auf Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit konzipiert und errichtet. Es ist das erste Automobilwerk der BMW Group, das im Normalbetrieb Fahrzeuge ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl und Gas produziert und betrieben wird.
Strom ist die einzige Energiequelle für den Betrieb des Werks. Nach aktueller Planung wird bis zu einem Viertel des jährlichen Strombedarfs aus der auf dem Werksgelände befindlichen Photovoltaikanlage gewonnen. Der darüber hinaus benötigte Strom wird aus weiteren erneuerbaren Energiequellen bezogen. Überschüssige Solarenergie wird in einem Wärmespeicher gespeichert und bei Bedarf zur Beheizung der Lackierereiöfen genutzt.
Pro BMW iX3 werden in der Produktion 0,1 Tonnen CO₂e emittiert. Dies entspricht einer Reduzierung von zirka zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion in den anderen BMW Group Werken.

Die Nachhaltigkeitsziele der BMW Group
Das Bekenntnis der BMW Group zum Pariser Klimaabkommen und zu Net Zero bis spätestens 2050 ist integraler Bestandteil des ganzheitlichen 360°-Nachhaltigkeitsansatzes, der in der Unternehmensstrategie verankert ist. Das Unternehmen hat sich für die kommenden Jahre ambitionierte, wissenschaftlich abgeleitete CO₂e-Ziele gesetzt. So beabsichtigt die BMW Group im Jahr 2030 ihre CO₂e-Emissionen gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 um insgesamt mindestens 40 Mio. Tonnen CO₂e zu verringern.

TÜV-verifizierter Product Carbon Footprint öffentlich zugänglich
Die BMW Group veröffentlicht schon seit längerem die TÜV-verifizierte Treibhausgasbilanz ihrer Fahrzeuge im Rahmen des Vehicle Footprint. Dieser Report für den neuen BMW iX3 ist hier verfügbar. Das Dokument ist auch in der My BMW App abrufbar und erhöht die Transparenz bezüglich verwendeter Rohstoffe und CO₂e-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. 

_{Bei allen Angaben über Fahrleistung, Energieverbrauch, Reichweite, Energiegehalt, Maße, Gewichte, Sekundärrohstoff-/ Rezyklat-Anteile sowie weitere technische Daten und Ableitungen daraus handelt es sich um vorläufige Werte für den BMW iX3 50 xDrive zum Zeitpunkt des Produktionsstarts im November 2025.}

_{Alle beschriebenen Modellvarianten, Ausstattungsumfänge, technischen Daten, Verbrauchs- und Emissionswerte entsprechen dem Angebot auf dem Automobilmarkt in Deutschland, sofern das jeweilige Fahrzeug dort verfügbar ist. Abweichungen auf anderen Märkten sind möglich. Die Angaben zu den Abmessungen beziehen sich auf ein Fahrzeug in Basisausstattung in Deutschland, je nach gewählter Rad- und Reifen-größe sowie ausgewählter Sonderausstattung können sich diese entsprechend der Konfiguration verändern.} 

_{Die Angaben zum Stromverbrauch und der Reichweite wurden nach dem vorgeschriebenen Messverfahren WLTP ermittelt und entsprechen der Pkw-EnVKV. Mehr unter www.bmw.de}

_{Die BMW Group}

_{Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.}

_{Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.}

_{Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.} 

_{www.bmwgroup.com 
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Steyr, Oberösterreich. | Ein Meilenstein für das BMW Group Werk Steyr mit seinen 4.900 Beschäftigten: Erstmals in der Geschichte des traditionsreichen Motorenwerks startet die Serienproduktion eines vollelektrischen Antriebs. Mit Investitionen von rund einer Milliarde Euro vom Projektstart in 2022 bis 2030 wird der Standort für die E-Mobilität erweitert. Das Werk bleibt damit das Herz der Antriebskompetenz der BMW Group – mit Technologieoffenheit, Innovationskraft und regionaler Wertschöpfung. Der Start der Serienproduktion erfolgte im Beisein des Bundeskanzlers Christian Stocker, des Bundeswirtschaftsministers Wolfgang Hattmannsdorfer, des Landeshauptmanns von Oberösterreich Thomas Stelzer, sowie des Wirtschafts-Landesrates von Oberösterreich, Markus Achleitner, und des Produktionsvorstands der BMW AG Milan Nedeljković.

„Heute stellen wir die Weichen für die Zukunft der BMW Group“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Als erster Produktionsstandort des Gen6-E-Motors spielt das Werk Steyr eine zentrale Rolle für die Neue Klasse und für die Weiterentwicklung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.“ Der E-Motor für die sechste Generation des BMW eDrive (Gen6) ist der erste vollelektrische Antrieb, der am Standort Steyr gefertigt wird. Von dort aus wird er ins globale Produktionsnetzwerk geliefert und sorgt für den Antrieb der Neuen Klasse.

Versprochen und geliefert: E-Motoren aus Steyr für die Neue Klasse

„Vor drei Jahren haben wir angekündigt, dass wir diesen E-Motor in Steyr bauen werden. Heute liefern wir – und darauf sind wir stolz“, sagt Klaus von Moltke, Geschäftsführer der BMW Motoren GmbH. „Was hier startet, ist mehr als ein Produktionsanlauf – es ist ein klares Bekenntnis zur Region und zu Europa, zur Technologie, zur Zukunft.“

Technologieoffenheit als Schlüssel zur Beschäftigungssicherung

Die BMW Group investiert rund eine Milliarde Euro in den Ausbau des Standorts Steyr zur Fertigung elektrischer Antriebe, sowie für die Forschung und Entwicklung im Bereich der E-Mobilität. Neue Hallen wurden errichtet, bestehende umgebaut. Rotoren, Statoren, Getriebe, Inverter und Gehäuse – alle Kernkomponenten werden im eigenen Haus gefertigt und montiert.

„Die Technologieoffenheit der BMW Group ist unsere Stärke – sie gibt uns die nötige Flexibilität, um die Beschäftigung langfristig abzusichern“, so Klaus von Moltke. Das Unternehmen plant die Mitarbeiterzahl am Standort langfristig konstant zu halten. Der Einstieg in die E-Antriebsproduktion eröffnet somit vielen Beschäftigten neue Perspektiven in alternativen Antriebstechnologien. Bis 2030 könnte die Hälfte der gesamten Belegschaft am Standort Steyr für die E-Mobilität tätig sein – abhängig davon, wie sich die globale Nachfrage entwickelt. Klaus von Moltke: „Steyr bleibt das Herz der Antriebskompetenz – für Verbrenner- und Elektro-Mobilität gleichermaßen.“

Effizienz neu definiert: Gen6 E-Motor leistet Beitrag zu 20 Prozent Effizienzgewinn im Gesamtfahrzeug

Die neue E-Antriebseinheit überzeugt nicht nur durch Fertigungstiefe und Systemintegration, sondern vor allem durch technologische Exzellenz. Vergleicht man beispielsweise den neuen BMW iX3 50 xDrive – das erste Modell der Neuen Klasse – mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich beim E-Motor folgende Verbesserungen: „Die Energieverluste wurden um 40 Prozent gesenkt, die Kosten um 20 Prozent reduziert und das Gewicht um 10 Prozent verringert. All dies liefert einen signifikanten Beitrag, damit wir im Gesamtfahrzeug eine Effizienzsteigerung von bis zu 20-Prozent erreichen“, erklärt Martin Kaufmann, Leiter der globalen Antriebsentwicklung der BMW AG. Die effiziente Auslegung des Antriebs ermöglicht gemeinsam mit dem hohen Energieinhalt der Hochvoltbatterie beim künftigen BMW iX3 50 xDrive eine Reichweite von bis zu 800 km nach WLTP.

Was das für die Produktion bedeutet, erklärt Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr: „Für den neuen E-Antrieb kommen neue Fertigungsprozesse zum Einsatz. Deren Umsetzung in die Praxis verlangt perfekte Planung, Erfahrung und Kompetenz – darum erfolgt sowohl die Erstindustrialisierung der Komponenten als auch des Gesamtantriebs bei uns inhouse. Ein besonderes Highlight: Mit der Produktion des Inverters stoßen wir in Steyr – erstmalig in der gesamten BMW Group – in den Bereich der Elektrotechnik vor.“

Stimmen aus der Politik und Region

Bundeskanzler Christian Stocker:

„Gerade in Zeiten wirtschaftlicher Umbrüche und geopolitischer Spannungen braucht es vor allem eines: Zuversicht. Und diese Zuversicht entsteht dort, wo unternehmerischer Mut auf klare Zukunftsperspektiven trifft. Genau das hat die BMW Group hier in Steyr eindrucksvoll unter Beweis gestellt. Sie investiert in moderne Technologien, sichert tausende Arbeitsplätze und bekennt sich mit voller Überzeugung zum Wirtschafts- und Industriestandort Österreich. Der Produktionsstart der neuen E-Motoren ist daher weit mehr als ein technologischer Fortschritt – er ist ein starkes Signal für Stabilität, Innovationskraft und Vertrauen in die Zukunft dieses Standorts.“

Wolfgang Hattmannsdorfer, Bundesminister für Wirtschaft, Energie und Tourismus:

„In einer Welt, die rauer wird, geht es längst nicht mehr nur um Zölle – sondern um einen globalen Wettlauf bei Investitionsentscheidungen internationaler Unternehmen. Die Investition von BMW in Steyr beweist: Österreich kann in diesem Wettbewerb bestehen. Mit der Diversifizierung der Produktionspalette wird der Standort Steyr und somit zahlreiche Arbeitsplätze sowie Wertschöpfung in der Region für die Zukunft gesichert. Als Bundesregierung unterstützen wir derartige Investitionen mit voller Kraft. So ist es erst kürzlich gelungen, durch konsequenten Einsatz auf EU-Ebene, das EU-Beihilferecht auf strategisch wichtige Technologien auszuweiten und so eine Unterstützung der E-Motorenproduktion zu ermöglichen.“

Thomas Stelzer, Landeshauptmann von Oberösterreich:

„Das BMW-Werk in Steyr ist ein sehr gutes Beispiel für die industrielle Exzellenz in Oberösterreich. Die E-Mobilität bringt viele neue Chancen – und die BMW Group nutzt sie hier mit Weitblick und Verantwortung. Das Fundament bilden die Fertigungskompetenz und der Ingenieursgeist, die seit Jahrzehnten im Bereich klassischer Motoren aufgebaut wurden. Das zeigt: Technologieoffenheit ist der Schlüssel der Mobilität der Zukunft. Expertise und Weitblick, gepaart mit Innovations- und Umsetzungskraft – genau das macht den Industrie-, Wirtschafts- und Arbeitsstandort Oberösterreich stark und attraktiv.“

Markus Achleitner, Wirtschaftslandesrat von Oberösterreich:

„Oberösterreich ist das industrielle Herz Österreichs und die Automobil-Branche spielt wiederum eine tragende Rolle für den Industriestandort Oberösterreich – mit rund 280 Unternehmen, die direkt und indirekt für 19,8 Milliarden Euro Umsatz und 87.000 Arbeitsplätze sorgen. Investitionen wie jene der BMW Group, die in ihrem Werk Steyr bis 2030 eine Milliarde Euro für die Weiterentwicklung des Produktionsstandorts hin zur E-Mobilität aufwendet, unterstreichen und stärken die Resilienz und Innovationskraft des Automotive-Standortes Oberösterreich.“

Ein Standort im Wandel – mit stabiler Basis

Das BMW Group Werk Steyr ist mit seinen 4.900 Beschäftigten das größte Motorenwerk der BMW Group: Jeder zweite BMW und MINI weltweit ist mit einem Herz aus Steyr unterwegs. Seit seiner Gründung 1979 steht das Werk für Antriebskompetenz auf höchstem Niveau. Mit dem Ausbau für die Elektromobilität beginnt ein neues Kapitel – auf Grundlage einer starken industriellen Basis. Die Integration der E-Motorenfertigung festigt die Rolle des Werks als technologische Drehscheibe innerhalb des Konzerns.

Steyr/Linz. Zwei führende internationale Premiumanbieter aus Oberösterreich, das BMW Group Werk Steyr und die voestalpine Stahl GmbH, arbeiten eng zusammen, um die Elektromobilität auf das nächste Level zu heben. Ein neues, hochinnovatives Elektroband vom voestalpine-Standort in Linz nimmt ab sofort den Weg nach Steyr, wo es im größten Motorenwerk der BMW Group in die E-Motoren der neuesten Generation verbaut wird.

Die Partnerschaft dieser beiden Leitbetriebe zeigt, wie regionale Zusammenarbeit zwischen führenden internationalen Konzernen zur Realisierung modernster Antriebstechnologien führt. „Im Angesicht des sich wandelnden Automobilsektors sind es vor allem Innovationen und Erfindergeist, die österreichische Betriebe am Weltmarkt wettbewerbsfähig machen und den Wertschöpfungserhalt in Österreich sicherstellen,“ so Klaus von Moltke, Geschäftsführer des BMW Group Werk Steyr. „Das Elektrostahlband der voestalpine und unser neuer E-Motor aus Steyr sind ausgezeichnete Beispiele dafür.“ Das hochmoderne Elektroband wird für die Rotoren und Statoren der sechsten Generation (Gen6) des elektrischen Antriebsstrangs eingesetzt – jenes BMW E-Antriebs, der die Fahrzeuge der Neuen Klasse antreiben wird.

„Die voestalpine ist mit ihren hochqualitativen Stahlprodukten weltweit ein wichtiger Partner für die Automobilindustrie. Wir stehen für Innovationskraft, Qualität und Kundenverbundenheit. Als langjähriger Lieferant von BMW sind wir stolz darauf, unsere Partnerschaft nun auf die nächste Stufe zu heben. Die Lieferung unseres Premium-Elektrobandes an das Werk in Steyr für die Motoren der ‚Neuen Klasse‘ von BMW ist ein Beweis für unser gemeinsames Streben nach Innovation und ein wichtiger Schritt in die Zukunft der Elektromobilität“, so Hubert Zajicek, Mitglied des Vorstandes der voestalpine AG und Leiter der Steel Division.

Langjährige Partnerschaft für die Zukunft der Mobilität

Seit vielen Jahren verbindet die BMW Group und die voestalpine eine enge und erfolgreiche Zusammenarbeit im Bereich Werkstoffe und Lacktechnologien für E-Motoren. 

Die Innovationskraft dieser Zusammenarbeit wurde 2024 erneut bestätigt, als das BMW Group Werk Steyr den international tätigen Stahl- und Technologiekonzern mit Sitz in Linz als offiziellen Lieferanten für das Elektroband auswählte. „Die Zusammenarbeit mit der voestalpine ist auch eine bewusste Entscheidung für einen Stahlhersteller, der auf zukunftsorientierte Produktionsstandards setzt“, führt Klaus von Moltke aus. Durch die enge regionale Kooperation zwischen BMW Group und voestalpine wird nicht nur technologische Exzellenz sichergestellt, sondern auch Emissionen durch frachtnahe Partner reduziert.

Technologie auf höchstem Niveau

Mit steigenden Leistungsanforderungen an Elektromotoren geht der Trend hin zu immer effizienteren Stählen in Kombination mit innovativen Lacksystemen. Elektroband ist ein Stahl mit speziellen magnetischen Eigenschaften – es ermöglicht die effiziente Umwandlung von elektrischer Energie in mechanische Arbeit und sorgt für einen zuverlässigen Betrieb des Motors. Das Elektroband ist kurzum das Herzstück eines Elektromotors. Ein hochqualitatives Elektroband ist für Elektromotoren in E-Autos von Bedeutung, da es maßgeblich zu einem hohen Wirkungsgrad und Leistungsfähigkeit des Antriebssystems beiträgt.

Der von voestalpine entwickelte neue Werkstoff kombiniert dünnstes Elektroband mit einer hochmodernen Beschichtungstechnologie und kommt bei der nächsten Generation von Elektromotoren zum Einsatz. Die hochpräzise Herstellung und Verarbeitung beginnt in Linz, wo das Elektroband als Spaltband angearbeitet wird. In weiterer Folge wird das bearbeitete Elektroband in Form von Blechpaketen im BMW Werk in Steyr zu einem hocheffizienten Elektromotor verbaut. Diese Motoren werden künftig im BMW Group Werk Debrecen in die Fahrzeuge der Neuen Klasse integriert.

Ein starkes Signal für Oberösterreich

Die Zusammenarbeit zwischen der voestalpine Stahl GmbH und dem BMW Group Werk Steyr ist ein herausragendes Beispiel für die Innovationskraft des Wirtschaftsstandorts Oberösterreich. Zwei globale Technologieführer setzen auf regionales Know-how und ressourcenschonende Produktionsprozesse, um die Zukunft der Elektromobilität aktiv mitzugestalten. Durch die Zusammenarbeit der Premiumanbieter kann auch in einer sich wandelnden Automobilindustrie die regionale Wertschöpfung erhalten bleiben.

Tech-Facts Elektrostahlband:

• Minimierung von Energieverlusten:
  • Durch den Einsatz von speziell legiertem und dünnem Elektroband in Kombination mit innovativen Lacksystemen können die Energieverluste im Betrieb des Motors reduziert werden. Dies führt zu geringerer Wärmeentwicklung und damit zu einem höheren Wirkungsgrad des Motors.
  • Je geringer die Energieverluste, desto mehr von der in der Batterie gespeicherten Energie kann tatsächlich in Bewegungsenergie umgewandelt werden, was in Folge die Reichweite des Elektroautos erhöht.
• Steigerung der magnetischen Flussdichte durch hochpermeables Material:
  • Das Elektroband dient dazu, die magnetische Flussdichte im Eisenkern des Elektromotors zu verstärken. Eine hohe Flussdichte ist entscheidend für ein hohes Drehmoment und die Leistung des Motors.
  • Dadurch wird eine bessere Beschleunigung und eine höhere Leistungsfähigkeit des Elektroautos ermöglicht. 
• Gewichtsreduktion: 
  • Der Einsatz von hochpermeablem und festem Elektroband ermöglicht die Reduzierung des Gesamtgewichts des Elektromotors. Ein leichterer Motor trägt zur Reduzierung des Fahrzeuggewichts bei, was wiederum den Energieverbrauch senkt und die Reichweite erhöht.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass hocheffizientes Elektroband ein Schlüsselelement für die Entwicklung leistungsstarker und energieeffizienter Elektroautos ist. Es trägt dazu bei, die Reichweite zu erhöhen, die Leistung zu verbessern und den Energieverbrauch zu senken.

Tech-Facts Gen6 E-Motor:

• Gen6 E-Antriebskonzept: Der Einsatz der 800 Volt Technologie bringt Veränderungen in der Hochvoltbatterie und im E-Antrieb mit sich und steigert die Effizienz gegenüber der aktuellen Gen5 Technologie.
• Der Gen6 E-Motor an sich bringt 40% weniger Energieverlust und 10% weniger Gewicht mit sich im Vergleich zur aktuellen Generation.
• Der Gen6 E-Motor nutzt die SSM-Technologie (Stromerregte Synchron-Maschine), die ohne Permanentmagneten auskommt.
• Die Effizienz wurde durch den Einsatz eines von der BMW Group entwickelten Inverters mit SiC (Siliziumkarbid) Technologie gesteigert.
• Auch das Geräuschniveau wurde durch Optimierungen im Getriebe nochmal deutlich abgesenkt.
• Alle Komponenten des Gen6 E-Antriebsmaschine (Gehäuse, Rotor, Stator, Getriebe und Inverter) werden im BMW Group Werk Steyr inhouse produziert und schließlich zu einem fertigen E-Antrieb montiert.

München. Die BMW Group bietet Fahrern erweiterte Möglichkeiten zur individuellen Auswertung ihrer Fahrstatistiken in der My BMW und MINI App: Mit dem neuesten Update können Fahrer erstmals ihren individuellen CO2-Fußabdruck sehen.

„Unsere Nutzungsuntersuchungen zeigen: Die Informationen in My Trips sind eine der beliebtesten Funktionen in der App“, sagt Dirk Wiedmann, Senior Vice President Vertriebssteuerung und -strategie, Digitalisierung. „Mit der Berechnung des individuellen CO2-Fußabdrucks bauen wir die erfolgreiche Funktion aus. Wir machen unseren Kunden Nachhaltigkeitsinformationen auf einem beliebten, vielfach genutzten Weg zugänglich – einfach und unkompliziert.“

Emissionen aus Fahrzeugproduktion und -nutzung: Zwei Werte für den individuellen Fußabdruck.
Der individuelle CO2-Fußabdruck ist technologieoffen konzipiert und sowohl für Verbrennungsantriebe als auch für vollelektrische Fahrzeuge und Plug-in-Hybride verfügbar. Zum Start wird das Angebot in mehreren europäischen Ländern für ausgewählte Modelle ausgerollt*. Die Berechnung basiert auf zwei zentralen Werten.

• Emissionen der Fahrzeugnutzung: My Trips wertet die gefahrenen Strecken aus und berechnet anhand der dabei verbrauchten Energie die CO2-Emissionen. Hierzu werden mit Daten der Internationalen Energie-Agentur (IEA) CO2-Äquivalente berechnet. Bei Fahrzeugen mit Verbrennungsantrieb berechnet die App aus dem verbrauchten Kraftstoff die angefallene Menge CO2. Bei batterieelektrischen Fahrzeugen zeigt sie an, welche Emissionen mit dem durchschnittlichen nationalen Strommix verursacht wurden. Zusätzlich informiert sie Fahrer darüber, welche Emissionen im Vergleich dazu bei der Nutzung von Grünstrom anfallen.
• Emissionen der Fahrzeugproduktion: Diese fallen während der Herstellung an – erfasst werden die Emissionen der Rohstoffverarbeitung, Materialbeschaffung, Transportlogistik und Produktion eines Modells. Die BMW Group ermittelt diese Emissionen bereits für eine Vielzahl von Modellen in Form der sogenannten Vehicle Footprint Reports. Diese werden nach anerkannten Standards für die Erstellung von Ökobilanzen erarbeitet und vom TÜV Rheinland zertifiziert. Sie stehen auch auf der Website der BMW Group zum Download bereit.
  
  

Bereit für die Elektromobilität: My BMW App hilft beim Umstieg.

Weiterhin in der My BMW App verfügbar ist auch die im Sommer vergangenen Jahres vorgestellte „Elektrofahrzeug-Analyse“. Sie bietet Kunden, deren BMW von einem Verbrenner angetrieben wird, die Möglichkeit zu simulieren, wie gut ein vollelektrisch angetriebener BMW mit ihrem persönlichen Fahrprofil harmoniert. Dazu wählt der Kunde in der App ein elektrisches BMW Modell als Alternative aus. Ab einer Fahrleistung mit dem Verbrenner-Modell von mehr als 200 Fahrten und 2.000 Kilometern zeigt die Analyse die Fahrten, die auch mit einer einzigen Ladung des gewählten Elektrofahrzeugs hätten absolviert werden können, sowie Lademöglichkeiten in der Nähe häufig angefahrener Ziele. Mehr als 100.000 User haben die Analyse bis Mai 2025 bereits genutzt.

Weltweit nutzen mehr als 14 Mio. Kunden die My BMW und MINI App. Die My Trips Funktion ist in mehr als 90 Ländern verfügbar und wird von 1,9 Millionen Nutzern aktiv genutzt.

* Die neue Funktion steht zunächst für Modelle zur Verfügung, für die ein TÜV-zertifizierter Carbon Footprint berechnet wurde. Das Angebot startet in Deutschland, Österreich, Belgien, Frankreich, Luxemburg, den Niederlanden und der Schweiz. Verfügbare Modelle sind der BMW 1er (Schlüsselnummer 81GE), BMW 2er (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW 5er (31FK, 11JF, 71FJ), BMW 5er Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) und BMW iX (41CF) sowie MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) und MINI Countryman (41GA, 11GA).

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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München. Die BMW Group verwendet Kunststoffdraht (Filament) und Granulat aus 3D-Druck-Altpulver und Bauteilen, um daraus im 3D-Druck-Verfahren neue Bauteile zu produzieren. Das bei der Produktion von Tausenden von Bauteilen pro Jahr anfallende und bislang entsorgte Altpulver wird dabei ebenso wie geschredderte Altteile zu neuem Filament aufbereitet. Das Filament wird wie Draht auf Spulen aufgerollt, um daraus neue Teile, wie zum Beispiel Produktionshilfsmittel und Werkzeuge zu drucken. Dieses Filament kommt dabei im Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim sowie an verschiedenen Standorten des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group zum Einsatz. Neben einem Recycling-Filament für das Fused Filament Fabrication (FFF) Verfahren stellt der Campus auch ein recyceltes Granulat bereit, das in der Fused Granulate Fabrication (FGF) Technologie eingesetzt wird, um auch große Hilfsmittel herstellen zu können.

„Ich bin von Beginn an in dieses Projekt involviert und freue mich sehr, dass wir von ersten Ideen und Versuchen auf Start-up-Ebene inzwischen so weit gekommen sind, mit recyceltem Filament hochbelastbare Bauteile in hohen Stückzahlen und an jedem gewünschten Produktionsstandort der BMW Group herstellen zu können. Es ist eine spannende Aufgabe, immer wieder neue Prozesse entwickeln und ausprobieren zu dürfen. Die Nutzung von Altpulver und ausgedienten 3D-Druckbauteilen ist ein wichtiger Baustein für eine funktionierende und effiziente Kreislaufwirtschaft“, sagt Paul Victor Osswald, Projektleiter Vorentwicklung Kunststoff, der schon seit 2018 in die Entwicklung eingebunden ist.

Erste Schritte bereits 2018 mit dem Innovationsprojekt “bottleUP”
Die ersten Grundlagen für den heutigen Kreislauf im 3D-Druck bei der BMW Group wurden bereits 2018 gelegt. Im Rahmen des BMW Start-up Accelerator beschäftigte sich das Innovationsprojekt „bottleUP“ damit, Druckmaterial für 3D-Druckanwendungen durch Recycling von PET-Getränkeflaschen zu gewinnen. Ein Jahr später wurden pilothaft erste Industrieabfälle zu Filament recycelt und in 2021 druckte das Team um Paul Victor Osswald erfolgreich erste Halter und Produktionshilfsmittel aus dem eigenen Recycling-Filament. Inzwischen werden aus dem „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleißheim, wo die BMW Group die Produktion, Forschung und Weiterbildung im Bereich Additive Manufacturing unter einem Dach gebündelt hat, weltweit verschiedene Standorte im BMW Group Produktionsnetzwerk mit gedruckten Bauteilen beliefert. Pro Jahr lassen sich so bis zu 12 Tonnen Altpulver in Filament und Granulat recyceln und können anschließend erneut für die Herstellung von Produktionshilfsmitteln in den Werken sowie für Vorentwicklungsprojekte am Additive Manufacturing Campus verwendet werden. Der Einsatz dieser Komponenten reduziert Kosten, steigert die Effizienz der Prozesse sowie die Produktqualität und verbessert die Ergonomie der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den Werken.

Additive Manufacturing Campus unterstützt Produktionsstandorte mit Komplettpaket aus Recycling-Filament, Druckparameter und Know-how
Der Additive Manufacturing Campus unterstützt im Sinne des Center-of-competence-Gedankens die kontinuierliche Verbreitung des selbst entwickelten Recycling-Filaments und die Befähigung der Standorte mit Know-how und Komplettlösungen. Zusammen mit den etablierten und erfahrenen 3D-Druckstandorten aus dem BMW Group Produktionswerken werden geeignete 3D-Drucker getestet und für die entsprechenden Modelle optimierte Druckparameter für das Recycling-Filament entwickelt und abgesichert. Dieses Paket aus Drucker-Empfehlungen, Recycling-Filament und erprobten Parametereinstellungen wird dann den weiteren Werken bereitgestellt. Dadurch können die Standorte effizient befähigt werden und schnell qualitativ hochwertige Druckergebnisse vor Ort erzielen. Weitere Unterstützung durch den Campus erfolgt beim Know-how-Aufbau in den Werken mit Trainings und Schulungsangeboten. Dieser bietet Basis-Trainings zu 3D-Druck, aber auch Expertenschulungen zum Thema Design for Additive Manufacturing oder Anwendungsschulungen für den Einsatz von Additive Manufacturing im Produktionsumfeld. Über die Standorte hinweg hat sich ein starkes Netzwerk entwickelt, das vom gemeinsamen Wissensaustausch und gegenseitiger Unterstützung profitiert und sich ständig weiterentwickelt.Im ungarischen Werk Debrecen befindet sich aktuell der nächste 3D-Druck-Bereich im Aufbau, der von den Erfahrungen im Netzwerk profitiert und zukünftig das neue Produktionswerk um die Neue Klasse unterstützt.

3D-Druck in den BMW Group Produktionsstandorten als Erfolgsgarant
Der Aufbau und Betrieb von 3D-Druckern in jedem Produktionsnetzwerk der BMW Group ist ein Garant für den erfolgreichen Einsatz und der kontinuierlichen Verbreitung der 3D-Druck-Technologie. Durch die schnelle Reaktionszeit vor Ort können Bauteile in wenigen Tagen, teilweise sogar in Stunden bereitgestellt werden. Dies ermöglicht kurze Iterationsschleifen und Optimierungen bis hin zur Vermeidung von Bandstillständen. Die Flexibilität und Designfreiheit des 3D-Drucks fördern kreative Ideen und Lösungen, die direkt von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern vor Ort entwickelt und umgesetzt werden können. Dieses Zusammenspiel der 3D-Druck-Standorte in den Werken und dem Additive Manufacturing Campus treibt die Weiterentwicklung des Themas 3D-Druck kontinuierlich voran. So entstehen immer wieder neue Anwendungen und Optimierungen im BMW Group Produktionssystem.

Gedruckte Bauteile für vielfältige Einsätze
Der Einsatz von 3D-Druck in den Produktionswerken der BMW Group nimmt kontinuierlich zu. Mittlerweile sind in jedem Werk der BMW Group Drucker vorhanden, mit denen jährlich mehrere hunderttausend Bauteile lokal gefertigt werden. Die Einsatzgebiete sind dabei vielfältig - von Ergonomie- und Arbeitsschutzlösungen für Mitarbeiter über Kratzerschutz, Montagehilfen und Sonderbetriebsmittel bis hin zu Lehren, Schablonen, Spezialwerkzeugen und Werkzeugorganisation. Auch Formnester, Vormontage-Aufnahmen und sogar komplette Greifer werden mithilfe des 3D-Drucks hergestellt.

Die Beispiele für mit recyceltem Filament gedruckte Bauteile sind vielfältig.

Exemplarisch entsteht per 3D-Druck im BMW Group Werk München ein spezifisches Bauteil, das bei der Hochzeit von Chassis und Karosserie zum Einsatz kommt. Das Bauteil stellt sicher, dass die Lenkstange an einer bestimmten Position temporär befestigt bleibt, damit diese kollisionsfrei durch die Öffnung in der Karosserie geführt werden kann. Das wiederverwendbare Umlaufteil wird hierfür kurz vor der Hochzeit im Fahrzeug verbaut und nach der Hochzeit wieder entfernt.

Im BMW Motorrad Werk Berlin kommen für das Auftragen der Dekore auf den Motorradverkleidungsteilen 3D-gedruckte Auflageböcke zum Einsatz. Diese sind passgenau zu den Verkleidungsteilen gefertigt und besitzen Arretierungslaschen. Dadurch werden die Bauteile passgenau fixiert und ein Verrutschen während des Auftragens der Dekore verhindert.

Immer wieder wird aus einer akuten Arbeitsplatzsituation eine Lösung entwickelt, um Arbeitsschritte zu optimieren. Mitarbeiter im BMW Group Werk Dingolfing haben beispielsweise ein eigenes Montagehilfsmittel entwickelt, um das Verlieren von Schrauben bei der Montage in den Fahrzeugen zu verhindern. Mittels 3D-Druck ist so eine magnetische Schraubenaufnahme entstanden, die auf verschiedene Akkuschrauber montiert werden kann und das sichere Mitführen der Schrauben ermöglicht.

München/ Peking. Die BMW Group erweitert ihre Präsenz im digitalen Innovationsumfeld Chinas mit einer neuen Partnerschaft, die sich ausschließlich auf den chinesischen Markt fokussiert.

In Zusammenarbeit mit Momenta, einem führenden Anbieter von ADAS-Technologie in China, wird BMW innovative Fahrerassistenzlösungen speziell für das BMW Produktportfolio entwickeln, das in China angeboten wird – beginnend mit der Neuen Klasse.

Die Kooperation basiert auf der BMW Philosophie, die intelligente Interaktion, Steuerung und ADAS kombiniert, um den maximalen Nutzen für den Fahrer in allen Situationen zu gewährleisten.

Dr. Mihiar Ayoubi, Senior Vice President, Driving Experience, BMW Group, sagte:

„Diese Zusammenarbeit von Partnern mit der gleichen Denkweise wird es uns ermöglichen, unseren Kunden in China ein ganz einzigartiges automatisiertes Fahrerlebnis zu bieten.
Wir kombinieren über 20 Jahre Pionierarbeit in der Sicherheit des automatisierten Fahrens mit lokaler Kompetenz und modernster chinesischer KI-Technologie.“

Sean Green, Präsident und CEO der BMW Group Region China, fügt hinzu:
„Dies erweitert die Zusammenarbeit von BMW mit chinesischen Technologieanbietern von digitalen Ökosystemen und KI-gestützter Benutzerinteraktion in den Bereich der ADAS-Domäne.“

Der Fokus der Partnerschaft liegt auf der Softwareentwicklung und -integration, die speziell für chinesische Straßennetze, Verkehrsbedingungen und Benutzererwartungen ausgelegt ist, unter Verwendung fortschrittlicher KI-Algorithmen und datengestützter Entwicklungsansätze.

München/Parsdorf. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group ab Ende 2025 in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Eine entscheidende Komponente im Elektrofahrzeug ist die Hochvoltbatterie. Bevor ihre Serienproduktion im großen Stil startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). „Mit unseren Pilotwerken für Hochvoltbatterien stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Sie befähigen die neuen Serienwerke weltweit und stellen so den reibungslosen Anlauf der Hochvoltbatterieproduktion sicher.“ Für die Fertigung der Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) baut das Unternehmen fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA).

Die Qualität ist entscheidend: Konsequenter Null-Fehler-Ansatz
Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der Gen6 schafft die BMW Group intelligente, hochmoderne Produktionsprozesse mit neuesten Technologien. „Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei.“ Denn die Qualität ist entscheidend: In den Karosserien der Neuen Klasse übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils („Pack-to-open-Body“). Die neuen zylindrischen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Die Pilot- und Serienwerke der BMW Group setzen neue Industriestandards in der Batteriefertigung. Beispielhaft dafür stehen neben dem konsequenten Null-Fehler-Ansatz auch die Installation von digitalen Zwillingen der Produktion – unter anderem zur Schulung der Mitarbeitenden – sowie erweiterte KI-Datenbanken zur Optimierung der Liefer- und Produktionslogistik. Alle Produktionsschritte unterliegen einer lückenlosen Inline-Überwachung mit umfassender Datenspeicherung. Dies ermöglicht höchste Prozessstabilität und in der Folge datenbasierte Optimierungen.

Die Pilotwerke im Detail: Parsdorf, Hallbergmoos und München (FIZ)
Am Standort Parsdorf befindet sich das größte Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Seit Mitte 2024 werden diese auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut werden. Auch in der Nähe des Münchener Flughafens befindet sich ein Vorserienwerk für Hochvoltbatterien. Seit Sommer 2024 werden in Hallbergmoos die Fertigungstechnologien für die Hochvoltbatterie-Montage entwickelt. Etwa 200 Kolleginnen und Kollegen arbeiten in der Batteriefertigung im kleinen Maßstab. Der Standort Hallbergmoos dient als Vorbild für die Serienproduktion im US-amerikanischen Werk Woodruff bei Spartanburg. Im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) fertigen und testen etwa 200 Mitarbeitende die Prototypen und kleinere Modulvarianten der Hochvoltbatterie.  Dafür stehen im kürzlich eröffneten AEZ, dem Aeroakustik- und E-Antriebszentrum, mehrere Etagen zur Verfügung.

Serienstart von fünf Batteriewerken innerhalb von weniger als zwei Jahren
Die Anlagen und Prozesse, die in den bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden, werden weltweit in den Serienwerken umgesetzt. Innerhalb von weniger als zwei Jahren soll die Serienproduktion an den fünf Produktionsstandorten auf drei Kontinenten anlaufen. Nach dem Prinzip „Local for Local“ hat die BMW Group ihre Hochvoltbatterie-Montagestandorte für die Gen6 möglichst nah an den jeweiligen Fahrzeugwerken platziert. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Produktionsstandorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Im Werk Debrecen startet Ende 2025 die Serienproduktion des BMW iX3, dem ersten Modell der Neuen Klasse, parallel mit der dortigen Hochvoltbatteriefertigung. Auf den Anlauf in Debrecen folgen die Batterie-Montagewerke in Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff und San Luis Potosí.

So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
Die BMW Group bezieht die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.

Das Entwicklungszentrum im BMW Group Werk Steyr ist eines der weltweit größten und bedeutendsten Standorte für Antriebsentwicklung der BMW Group. Rund 700 Beschäftigte forschen hier an den Antriebstechnologien der Zukunft. Mit Juni 2025 hat es einen neuen Leiter bekommen: Markus Steidl. Sein Vorgänger Josef Honeder übernimmt die Leitung Sublieferanten-Management im Bereich Einkauf in München.  

Markus Steidl ist seit 2004 bei der BMW Group in unterschiedlichen Führungspositionen tätig. Er bringt umfassende Expertise aus verschiedensten Unternehmens-Bereichen mit. Unter anderem war er verantwortlich für Kraftstoff- und Wasserstoffsystem, Fahrdynamik und -erlebnis bei unterschiedlichsten Modellreihen oder die Applikation von Bremsregelsystemen.

Mit der neuen Position übernimmt der gebürtige Südtiroler und Vater von zwei Kindern eine Schlüsselrolle bei der Umsetzung der Antriebsstrategie der BMW Group, die auf maximale Technologieoffenheit, Flexibilität und Nachhaltigkeit setzt.

„Der Wandel wartet nicht – deshalb setzen wir auf Tempo, Mut und Offenheit für jede Technologie. Ob elektrischer Antrieb, hocheffizienter Verbrenner oder in Zukunft auch Wasserstoff – unsere Kunden verdienen Lösungen, die zugleich emissionsarm, leistungsfähig und langfristig verfügbar sind. Entscheidend ist: Wir müssen schneller sein als der technologische, regulatorische und gesellschaftliche Wandel – denn nur wer Innovation frühzeitig in Serie bringt, kann nachhaltige Mobilität möglich machen.“ so Markus Steidl.

Das BMW Group Werk Steyr ist mit einer Jahresproduktion von über einer Million Motoren der größte Antriebsstandort der BMW Group weltweit. Im August startet hier auch die Serienproduktion der E-Antriebe für die NEUE KLASSE.

Einzigartig ist auch die Zusammenarbeit zwischen Forschung und Produktion am Standort: Im vormals reinen Diesel-Entwicklungszentrum ist heute bereits ein überwiegender Teil des Personals für die E-Mobilität im Einsatz – unter anderem für die Entwicklung eines komplett neuen Hochleistungs-E-Antriebs, der ab 2027 BMW M Modelle antreiben wird. Auch Inverter-Entwicklung gehört zum Portfolio. Außerdem kommt das Wärmemanagement für alle batterieelektrischen Fahrzeuge der BMW Group aus Steyr. Das Entwicklungszentrum in Steyr wird deshalb konsequent ausgebaut – bis 2030 werden hier 230 Mio. Euro investiert. 

München. Wenn bei der Fahrzeugproduktion in einem BMW Group Werk eine Anlage ausfällt, zählt jede Minute. Das Instandhaltungsteam muss die Ursache der Störung schnell finden und beheben. Seit Kurzem können die Mitarbeitenden dazu den neuen digitalen KI-Assistenten „Factory Genius“ befragen. Dieser liefert ihnen binnen Sekunden Lösungsvorschläge für das spezifische Anlagenproblem. Dadurch verringert sich die Zeit für die Fehlerdiagnose auf ein Minimum.

„KI-Anwendungen sind inzwischen aus einem modernen Produktionssystem nicht mehr wegzudenken und damit auch ein wichtiger Teil der digitalen Transformation bei der BMW Group. Das Beispiel Factory Genius zeigt, dass insbesondere generative KI die Abläufe für alle Beteiligten vereinfachen und dabei die Wirtschaftlichkeit erhöhen kann“, sagt Michael Ströbel, Leiter Prozessmanagement und Digitalisierung Order to Delivery bei der BMW Group. Doch wie genau unterstützt der digitale Wartungsassistent, der vor Kurzem in einer ersten Ausbaustufe „live“ ging, die Mitarbeitenden der Instandhaltung?

Tool zur Wissensfindung

Das Tool ist im Grunde eine Suchmaschine, die sehr schnell relevante Antworten auf konkrete Anwenderfragen aus einer riesigen Menge an Daten und Erfahrungsberichten herausfiltert. Die Suchfunktion greift jedoch nicht auf Inhalte und Informationen aus dem Internet zurück, sondern auf Anlagenhandbücher, Qualitätsdaten, interne Störberichte und Planungsdokumente, mit welchen sie zuvor gefüttert wurde. Damit das Datenmanagementsystem up-to-date bleibt, erhält es regelmäßig neues Wissen, etwa in Form von tagesaktuellen Schichtbuchdaten.

Durch die Kopplung mit einem Large Language Model, wie es auch in ChatBots wie ChatGPT und Gemini zum Einsatz kommt, besitzt Factory Genius zudem Sprachverständnis: Die Software kann Daten nach relevanten Inhalten im sprachlichen Kontext durchsuchen und so bessere Ergebnisse als eine herkömmliche Suchmaschine liefern. Neben den Top-Treffern mit Verlinkung zu den Quellen fasst der Assistent auf Wunsch auch die in der Kontextsuche ermittelte Wartungsanweisung prägnant in wenigen Sätzen zusammen, der User kann Nachfragen stellen und mit ihm chatten.  

Gemeinschaftliche Inhouse-Entwicklung

Die Grundlage für diese Inhouse-Entwicklung legte ein Pilotprojekt im Karosseriebau des BMW Group Werks Dingolfing. Zeitgleich zu dem im Frühjahr 2024 entstandenen Dingolfinger Tool entwickelten in einem transparenten Prozess auch andere BMW Group Standorte ähnliche Lösungen, darunter das Werk in Spartanburg, USA, und das im südafrikanischen Rosslyn. Alle verfolgten das gleiche Ziel: den Zugriff auf Information im Störfall oder bei geplanter Schulung und Wartung zu verbessern. Die KI-Experten in der Münchner Zentrale bündelten dieses Know-how und integrierten die unterschiedlichsten Anforderungen aus den Werken zu einer konzernweiten „Best-of“-Anwendung, die nun in einer ersten Ausbaustufe weltweit über eine interne Plattform genutzt werden kann.

Zusätzlich zur Such- und Chatfunktion erhielt Factory Genius eine Übersetzungsfunktion. Das Tool wechselt jederzeit in die gewünschte Sprache und überwindet so Sprachbarrieren – eine Funktionalität, die beispielsweise beim Aufbau des neuen Werks im ungarischen Debrecen sehr hilfreich ist, da Handbücher oft nicht auf Ungarisch verfügbar sind.

Übertragbare Methodik

Die Technologie hinter Factory Genius hat das Potenzial, auch in anderen Anwendungsfällen in der Produktion eingesetzt zu werden. Durch den allgemeinen Ansatz lassen sich verschiedenste Dokumente anbinden und Assistenten für unterschiedliche Nutzergruppen entwickeln. Dank Cloud-Funktion ist das Tool außerdem schnell global verfügbar.

München. Die BMW Group industrialisiert ihre Virtuelle Fabrik. Die Produktionsplaner der BMW Group skalieren kontinuierlich Anwendungsfälle in den digitalen Zwillingen der über 30 Produktionsstandorte. Damit wird die Produktionsplanung weltweit beschleunigt: Was einst mehrere Wochen reale Umbauten und Tests bedeutete, wird nun in der Virtuellen Fabrik der BMW Group präzise simuliert. Beste Voraussetzung für die anstehenden Anläufe in den Werken: Bis 2027 integriert die BMW Group über 40 neue oder überarbeitete Automobile in ihre globale Produktion – erst virtuell und dann auf Anhieb stabil in den Werken. Perspektivisch senkt die Virtuelle Fabrik der BMW Group die Produktionsplanungskosten um bis zu 30 Prozent.

Virtuelle Planung ist ein Kernelement der iFACTORY der BMW Group und umfasst zahlreiche Tools. Durch die intelligente Verknüpfung von Gebäudedaten, Anlagendaten, Logistikdaten, Fahrzeugdaten oder auch 3D-Simulation manueller Arbeitsprozesse entstehen digitale Zwillinge aller weltweiten BMW Group Werke. In einer industriellen 3D-Metaverse-Anwendung – basierend auf NVIDIA Omniverse – lassen sich Simulationen in Echtzeit durchführen und Layouts, Robotik und Logistiksysteme virtuell optimieren. Kontinuierlich wird die Virtuelle Fabrik der BMW Group um generative und agentische KI-Funktionen und -Assistenten erweitert.

Digital, automatisiert und schnell: Kollisionsprüfung neuer Fahrzeugmodelle

Bei jedem Anlauf muss überprüft werden, ob das neue Produkt auf die Produktionslinie passt und zu keinem Zeitpunkt mit der Umgebung kollidiert. In der Virtuellen Fabrik der BMW Group geschieht die Kollisionsprüfung digital, automatisiert und schnell. Als Basis dienen hierzu Konstruktionsdaten in Kombination mit 3D-Scans. Die Bewegung und Rotation eines Fahrzeugs durch die Produktionslinien werden dabei präzise simuliert und das System überprüft automatisch, ob es zu Kollisionen kommt. Was nun in nur drei Tagen virtuell simuliert wird, bedeutete einst knapp vier Wochen reale Tests.

In der Vergangenheit wurde nämlich eine echte Karosserie meist an mehreren Wochenenden manuell durch die Linien gefahren, um mögliche Kollisionen zu ermitteln. In der Lackiererei mussten hierfür die Becken für die Tauchlackierung, in denen die Fahrzeugkarosserien zur Grundierung einmal komplett getaucht werden, teils vollständig entleert und gereinigt werden. Kosten und Zeitaufwand hierfür waren enorm.

Immer mehr skalierbare Anwendungsfälle

Die Virtuelle Fabrik der BMW Group entwickelt sich rasant weiter und immer mehr Anwendungsfälle lassen sich skalieren. Neben der virtuellen automatisierten Kollisionsprüfung zählt dazu auch die Menschsimulation zur Optimierung manueller Produktionshandgriffe oder auch das automatische Ableiten von Umgebungskarten aus vorhandenen 3D-Scans für smarte Transportsysteme.

Erfahre mehr zur Virtuellen Fabrik der BMW Group auf der NVIDIA GTC Paris:

Donnerstag, 12. Juni 2025 von 11:00–11:45 Uhr CEST.

Accelerating Automotive Innovation with Accelerated Computing, Digital Twins, and AI by BMW Group.

Die BMW Group bringt großformatige, reine ASSB-Zellen von Solid Power in ihr Erprobungsfahrzeug, einen BMW i7. Die potentiellen Vorteile der ASSB Technologie: höhere Energiedichte in einem sehr kompakten Speicher im Vergleich zu heutigen Technologien.

Seit 2022 investieren die BMW Group und Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) im Rahmen ihrer Technologietransfer-Vereinbarung gemeinsam in die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State Batteries, ASSB).

Die BMW Group und Solid Power glauben an das Potenzial der echten ASSB-Technologie. Und damit auf die Aussicht auf eine höhere Energiedichte im Vergleich zu heutigen Technologien. Mit einer höheren Energiedichte können in den Fahrzeugen größere Reichweiten erzielt werden, ohne Nachteile hinsichtlich Gewicht des Gesamtspeichersystems in Kauf nehmen zu müssen.

John Van Scoter, Präsident und Chief Executive Officer von Solid Power freut sich über den nächsten Meilenstein: "Solid Power ist sehr stolz darauf, dass unsere Partnerschaft mit BMW zur ersten Demonstration von echten Feststoff-Batteriezellen in einem Fahrzeug geführt hat." "Wir glauben an das Versprechen der ASSB-Technologie und treiben die Innovation unseres sulfidbasierten Elektrolyten weiter voran, um diese Zukunft für Elektrofahrzeuge zu unterstützen."

Martin Schuster, Vice President Battery Cell und Cell Module bei der BMW Group sagt: „Unser BMW i7 ASSB-Testfahrzeug auf der Straße ist ein perfektes Beispiel für die technologieoffene Denkweise der BMW Group. Wir treiben die Entwicklung neuer Batteriezelltechnologien kontinuierlich voran, und vertiefen unser Know-How mit wertvollen Partnern wie Solid Power dabei ständig.“

Die im BMW i7 Testfahrzeug integrierte Konzeptbatterie kombiniert bewährte Gen5-Bauprinzipien (prismatische Zellen in Modulen) mit neuen, innovativen Modulkonzepten zur Integration von ASSB-Zellen von Solid Power.

Untersucht werden soll hier das Management der Zellausdehnung. Darüber hinaus: wie wird der Betriebsdruck gesteuert und wie die Anpassung der Temperatur-Randbedingungen.

Die Nutzung von Solid Power-Zellen mit sulfidbasierten Elektrolyten und deren komplette Integration in ein Batteriepaket, wird der BMW Group in den kommenden Monaten weitere wichtige Erkenntnisse im Testprogramm liefern.

Die innovativen Zellen wurden von Solid Power in Zusammenarbeit mit Experten der BMW Group entwickelt und hergestellt. Um die ASSB-Technologie in einem wettbewerbsfähigen Gesamtspeicher zu realisieren, sind weitere Entwicklungsschritte erforderlich.

Die BMW Group und Solid Power kooperieren seit 2016 durch ein erweitertes "Joint Development Agreement", das durch eine Investition der BMW Group in Solid Power im Mai 2021 im Rahmen einer Finanzierungsrunde unterstützt wurde.

Ende 2022 vereinbarten BMW und Solid Power, ihre Partnerschaft weiter zu vertiefen. BMW wird auf der Grundlage einer Forschungs- und Entwicklungslizenz und unter Nutzung der Erfahrung und Expertise von Solid Power eine Feststoffzellen-Prototypenlinie im CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf betreiben.

Seit 2008 erweitert die BMW Group stetig ihre Kompetenz im Bereich der Batteriezellentechnologie. Seit 2019 ist dieses Know-how im Battery Cell Competence Center (BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette ab, von der Forschung und Entwicklung über das Batteriezellen-Design bis hin zur Produktionsfähigkeit.

Um Innovationen im Bereich der Batteriezellentechnologie schnell und effizient umsetzen zu können, kooperiert die BMW Group in einem Netzwerk von rund 300 Partnern, darunter etablierte Unternehmen, Start-ups und Universitäten.

Die Kooperation mit Solid Power unterstreicht die Batterie-Strategie der BMW Group – innovative Batterie-Technologien auf Augenhöhe mit den führenden Partnern der Branche weiterzuentwickeln. Diese strategisch starke Position in der Wertschöpfungskette sichert der BMW Group den Zugang zu allen neuen und innovativen Batteriezell-Forschungen weltweit.

München. Digitalisierung ist eine zentrale Strategie-Stoßrichtung im Bereich Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group. Insbesondere die generative Künstliche Intelligenz (KI) steht im Fokus, um das Einkauf und Lieferantennetzwerk effizienter und zukunftsfähiger zu gestalten. Die Entwicklung innovativer Anwendungen und die strategische Zusammenarbeit mit dem konzerneigenen IT-Hub in Rumänien treiben die digitale Transformation des Unternehmens voran.

„Für die BMW Group ist KI mehr als nur eine technologische Innovation – sie ist ein zentraler Baustein der digitalen Transformation“, betont Hendrik Lang, Bereichsleiter Strategie, Nachhaltigkeit, Digitalisierung im Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group. „Die Befähigung der Mitarbeitenden im Umgang mit KI-Technologien hat dabei höchste Priorität“, so Lang weiter. Eine unternehmensweite KI-Plattform ermöglicht maßgeschneiderte Anwendungen, um Prozesse zu optimieren, Effizienz zu steigern und innovative Lösungen zu entwickeln. KI dient als Unterstützung, um bestimmte Aufgaben schneller zu erledigen oder Teilaufgaben zu automatisieren und damit den Mitarbeitenden mehr Freiraum für Kreativität und innovatives Denken zu ermöglichen.

Die BMW Group baut gezielt KI-Kompetenzen auf und entwickelt im IT-Hub in Rumänien spezifische KI-Applikationen für das Einkauf und Lieferantennetzwerk. Hier entsteht bis zum Ende des Jahres ein Experten-Team, welches an hochmodernen Anwendungen im Bereich generativer KI arbeitet, die für interne Prozesse weltweit eingesetzt werden sollen. Das Joint Venture von der BMW Group mit NTT DATA Romania wurde im Sommer 2024 am Technologiestandort Cluj-Napoca eröffnet und soll langfristig die europäische Software-Expertise der BMW Group konsequent und bedarfsorientiert erweitern. BMW TechWorks Romania ist eng in die globale Entwicklungs- und Innovationslandschaft der BMW Group integriert und profitiert von der starken IT- und Softwareentwicklungsbranche in Rumänien.

Der BMW Group Einkauf treibt aktiv die Entwicklung und Implementierung unternehmensinterner KI-Anwendungen voran. Bereits im Jahr 2024 wurden erste generative KI-Anwendungen wie der Knowledge Navigator, Offer Analyst und Tender Assistant im Einkauf eingeführt. Die Anwendungen dienen als zentrale Wissensdatenbank, unterstützen bei Analyse und Vergleich von Lieferantenangeboten sowie bei der Erstellung und Verwaltung von Ausschreibungen. Durch den Offer Analyst können beispielsweise repetitive Arbeiten reduziert und signifikante Zeitersparnisse pro Angebot erzielt werden.

Darüber hinaus wurde Ende 2024 das unternehmensinterne BMW Group AIconic Agentensystem als zentraler KI-Zugangspunkt für das Einkauf und Lieferantennetzwerk eingeführt. Diese innovative KI-Anwendung revolutioniert die Art und Weise, wie Informationen gesucht und genutzt werden, indem sie modernste natürliche Sprachverarbeitung und intelligente Algorithmen kombiniert. Das Multi-Agenten-System ermöglicht nicht nur eine schnelle und präzise Informationssuche, sondern auch eine personalisierte Aufbereitung der Ergebnisse, die auf die individuellen Bedürfnisse der Nutzer zugeschnitten ist. Durch die Integration verschiedener Datenquellen wird eine umfassende und gezielte Informationsbeschaffung gewährleistet, die bisherige Suchprozesse deutlich übertrifft. Mit über 10.000 Zugriffen pro Monat und 1.800 aktiven Nutzern innerhalb kürzester Zeit zeigt die Anwendung eine außergewöhnlich hohe Akzeptanz und unterstreicht ihren Mehrwert. „Unser Multi-Agenten-System AIconic steigert nicht nur die Effizienz und Produktivität der Mitarbeitenden erheblich, sondern setzt auch neue Maßstäbe für die Nutzung von KI“, betont Markus Kronen, Leiter Generative KI im Einkauf und Lieferantennetzwerk der BMW Group.

Das AIconic Multi-Agenten-System wird kontinuierlich weiterentwickelt, um den steigenden Anforderungen im Einkauf und Lieferantennetzwerk gerecht zu werden. Ein zentraler Schwerpunkt liegt dabei auf der sogenannten Agentisierung, bei der AIconic nicht nur als passives Suchtool agiert, sondern zunehmend proaktiv wird. Das umfangreiche Agentensystem beinhaltet aktuell bereits zehn Agenten zu Themen wie Qualität, Einkaufs- und Lieferantendaten und Unterstützung von Einkaufsprozessen. Künftig wird die Anwendung in der Lage sein, eigenständig Aufgaben zu übernehmen, wie beispielsweise das Monitoring von Daten aus der Lieferkette, das Erstellen von Berichten oder das Identifizieren von Optimierungspotenzialen. Durch diese Weiterentwicklung wird AIconic zu einem intelligenten internen Assistenten, der nicht nur Informationen bereitstellt, sondern aktiv Handlungsempfehlungen gibt und Prozesse automatisiert. Um die optimale Nutzung von KI-Anwendungen zu gewährleisten, schult die BMW Group Mitarbeitende auf allen Ebenen sowohl digital als auch in speziellen KI-Innovationsräumen. Dabei erwerben sie nicht nur digitale Kompetenzen, sondern multiplizieren diese in der gesamten Organisation. Klare Governance-Regelungen setzen sowohl bei der Schulung als auch in der Implementierung von KI-Lösungen einen verbindlichen Rahmen – sei es bei internen Anwendungen oder beim Einkauf von externer KI-Expertise.

Mit dem AIconic Agent hat die BMW Group einen der ersten Multi-Agent Use-Cases auf einer zentralen KI-Plattform umgesetzt und erfolgreich im Einkaufsressort als Standardfunktion etabliert. Grundlage dafür ist der BMW Group AI Assistant, der als zentraler KI-Zugangspunkt für die gesamte Organisation dient. AIconic zeigt beispielhaft, wie intelligente Agentensysteme auf der KI-Plattform entwickelt und in der Breite des Unternehmens ausgerollt werden können.

*Die dargestellten Bilder wurden mithilfe künstlicher Intelligenz generiert.

Wien, 8. Mai 2025 – Die BMW Group und ihre Partner in Österreich unterstreichen bei einer Veranstaltung in Wien die zentrale Bedeutung von Technologieoffenheit für die Mobilität der Zukunft. Im Zentrum steht dabei die Überzeugung: Nur mit einem offenen Zugang zu allen verfügbaren und innovativen Antriebslösungen lässt sich die Mobilitätswende erfolgreich, rasch und auch wirtschaftlich nachhaltig umsetzen.

Ob Elektromobilität, Wasserstoff oder der moderne Verbrennungsmotor mit erneuerbaren Kraftstoffen – alle Technologien leisten bereits heute einen wertvollen Beitrag zur CO₂-Reduktion. Durch gezielte Aufklärung und faktenbasierte Information sollen Fahrzeug-Nutzerinnen und -Nutzer gestärkt die bewusste Entscheidung für ihren individuellen Mobilitätsweg treffen können.

Dass ein technologieoffener Zugang zu Innovationen für die Mobilität wichtig ist, betont auch das Regierungsprogramm der österreichischen Bundesregierung. Darin heißt es wörtlich: „Technologieoffenheit und Innovationskraft sind für die Zukunft der Mobilität wichtiger denn je. Deshalb schaffen wir die besten Rahmenbedingungen für die Entwicklung und Implementierung neuer umweltfreundlicher Technologien wie Wasserstoff, Elektromobilität, erneuerbare Kraftstoffe inkl. deren Beimengung oder E-Fuels und die Förderung neuer Konzepte. Die Verringerung von Importen fossiler Treibstoffe, lokale Wertschöpfung, Unabhängigkeit von Drittstaaten, Ökologisierung von Antriebstechnologien und die Förderung des österreichischen Unternehmertums werden angestrebt.“

Wolfgang Hattmannsdorfer, Bundesminister für Wirtschaft, Energie und Tourismus, unterstreicht in seiner Eröffnungsrede: „Technologieoffenheit ist ein wirtschaftspolitisches Gebot der Stunde. Nur wenn wir alle verfügbaren Antriebstechnologien – von Elektromobilität über Wasserstoff bis hin zu erneuerbaren Kraftstoffen – gezielt vorantreiben, können wir unsere industrielle Wertschöpfung und Arbeitsplätze absichern, Innovation beschleunigen und den Standort Österreich im globalen Wettbewerb stärken. Wer Fortschritt will, darf Innovation nicht beschränken, sondern muss sie ermöglichen.“

Technologieoffenheit als Treiber von Innovation, Nachhaltigkeit und Wertschöpfung

In seiner Eröffnungsrede betonte Klaus von Moltke, Geschäftsführer der BMW Motoren GmbH, den zukunftsweisenden Charakter eines technologieoffenen Ansatzes:
„Die Mobilität der Zukunft ist nicht eindimensional. Sie ist vielfältig, intelligent und nachhaltig. Mit unseren technologischen Entwicklungen geben wir den Menschen echte Wahlmöglichkeiten an die Hand – und begleiten sie mit Transparenz und Innovationskraft.“

Von Moltke verwies zudem auf die zentrale Rolle der Fahrzeugindustrie für den Industriestandort Österreich: Mit über 32.000 direkten Beschäftigten in 150 Betrieben und mit einer Exportquote von 84 Prozent ist sie eine der größten Wirtschaftsbranchen des Landes.

Was Antriebsvielfalt für die ökonomische Nachhaltigkeit bedeutet, illustrierte der Geschäftsführer am eigenen Unternehmen: „Das BMW Group Werk Steyr ist seit Jahrzehnten das Herzstück unserer Antriebsentwicklung und -produktion. Hier entstehen nicht nur effiziente Verbrennungsmotoren, sondern auch die Elektroantriebe von morgen. Diese Vielfalt ist kein Widerspruch – sie ist unsere Stärke. Technologieoffenheit bedeutet also auch: Industriestandort sichern. Innovation fördern. Arbeitsplätze erhalten.“

Kundenperspektive: E-Mobilität und Bestandsflotte

Auch aus Sicht der Kundinnen und Kunden ist eine vielfältige Antriebslandschaft von großer Bedeutung. Alexander Bamberger, Geschäftsführer der BMW Austria GmbH, betonte:
 „Echte Technologieoffenheit bedeutet in Lösungen zu denken. Entscheidend ist, dass wir unseren Kunden und Kundinnen Produkte anbieten, die alltagstauglich, leistungsfähig und innovativ sind – und das tun wir. Unabhängig des Antriebs.“

Bernhard Wiesinger, Leiter Konsumentenschutz und Mitgliederinteressen beim ÖAMTC ergänzte:
“Technologieoffenheit heißt, alle mitzunehmen – auch jene, die heute noch mit einem Fahrzeug mit Verbrennungsmotor unterwegs sind. Daher müssen wir alles tun, um Elektromobilität zu forcieren und brauchen gleichzeitig eine höhere Beimengung alternativer Kraftstoffe zu Benzin und Diesel. Den Mobilitätswandel nur über extrem hohe Steuern oder CO2 Abgaben erzwingen zu wollen, funktioniert nicht. Die Transformation gelingt dann am besten, wenn sie pragmatisch gestaltet wird.”

Antrieb der Zukunft: Wasserstoff und Diesel

Neben der Elektromobilität bleiben somit auch moderne Verbrenner ein wichtiger Teil der Zukunftsstrategie – künftig auch ergänzt um Wasserstoffantriebe.
Josef Honeder, Entwicklungsleiter am BMW Group Standort Steyr, ist überzeugt:

“Moderne Verbrennungsmotoren bieten - insbesondere in Kombination mit regenerativen, CO2-armen Kraftstoffen - noch sehr viel Potential für den Klimaschutz. Wir haben erst kürzlich unsere gesamte Dieselmotoren-Palette umfassend überarbeitet. Aktuell bereiten wir uns auf die Fahrzeuganläufe bis 2027 und EU7 vor. Schon seit Produktionsmonat August 2019 sind alle Dieselmotoren der BMW Group für HVO-100 freigegeben. Parallel forschen wir intensiv am Thema Wasserstoff und bringen 2028 ein Serienangebot auf den Markt.”

Günther Kerle, Vorsitzender des Arbeitskreises der Automobilimporteure in der Industriellenvereinigung, sieht großes Potenzial:
„Wasserstoffantriebe sind eine hervorragende Ergänzung im Technologiemix. Sie bieten gerade in bestimmten Segmenten enorme Vorteile und werden in den kommenden Jahren weiter an Relevanz gewinnen.“

Verbrennungsmotoren und erneuerbare Kraftstoffe: HVO-100 und die Tour d’Europe

Ein zentrales Element der technologieoffenen Strategie sind auch erneuerbare Kraftstoffe wie HVO-100, die in bestehenden Verbrennungsmotoren genutzt werden können – nahezu CO₂-neutral und ohne technische Umrüstungen.

Johannes Schmid, Leiter Politik Antrieb, Emissionen und E-Mobilität von der BMW Group hebt hervor:
 „Mit erneuerbaren Kraftstoffen - wie HVO100 - können wir sofort und wirksam CO2-Emissionen senken. Die Tour d’Europe zeigt eindrucksvoll, wie gut das funktioniert. Und vor allem: dass es bereits Technologien gibt, die sicher nachweisen, ob ein Fahrzeug mit erneuerbarem Kraftstoff betankt und betrieben wird. Gemeinsam als OEM, Kraftstoffanbieter und Technologiepartner zeigen wir hier eine wirksame und pragmatische Lösung für Klimaschutz im Verkehr. Jetzt ist die EU-Politik am Zug, dies umzusetzen.“

Michael Krüger, Senior Vice President Engineering System Domains, Robert Bosch GmbH, führt näher aus:
„Mit dem Digital Fuel Twin ermöglichen wir die digitale Nachverfolgung des CO2-Fußabdrucks des Kraftstoffs auf der Ebene individueller Fahrzeuge. Durch den Datenaustausch zwischen Fahrzeug, Tankstelle und Cloud dokumentiert der digitale Zwilling präzise, welcher Kraftstoff in welcher Menge getankt wurde. Das zeigt: die Infrastruktur für das ‚Carbon Neutral-Fuel Only‘-Fahrzeug“ ist bereits verfügbar.“

Auch Armin Springer, Bereichsleiter Retail bei Enilive Austria GmbH, unterstreicht dass HVO-100 schon heute Realität ist und der Kraftstoff verfügbar und sofort einsetzbar ist:
„Enilive Austria hat aktuell die meisten HVO Servicestationen in Österreich und arbeitet kontinuierlich am weiteren Ausbau.“

Optimistischer Blick nach vorne: für die Zukunft der Mobilität und heimische Wertschöpfung

Die Veranstaltung zeigte auf: Die Vielfalt der Antriebe und erneuerbaren Kraftstoffe, die bereits heute verfügbar sind, leisten einen wichtigen Beitrag zur Mobilitätswende. Die Effizienz der Motoren, als auch die Verfügbarkeit erneuerbarer Kraftstoffe hat sich in den letzten Jahren immer weiter positiv entwickelt. Dieser Blick zurück und das breite Angebot der Gegenwart lassen einen optimistischen Blick nach vorne zu – bezüglich der Zukunft der Mobilität, als auch des Fortbestehens der österreichischen Fahrzeugindustrie.

München. Mit den vollelektrischen Modellen der Neuen Klasse startet BMW 2025 in eine neue Ära und schafft ein bisher nie dagewesenes, holistisches Fahr- und Nutzererlebnis. Zum ganzheitlichen Konzept des BMW Panoramic iDrive trägt auch die neue Klangwelt „HypersonX“ bei. Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug.

Die neue Evolutionsstufe der Soundexperience lässt sich auf den mit der Neuen Klasse verbundenen Technologie-Fortschritten im Hardware- und im Software-Bereich realisieren. Das revolutionäre Betriebssystem BMW Operating System X und ein neuentwickeltes Steuergerät schaffen die Voraussetzungen für eine innovative Audio-Architektur. Damit wird es möglich das Gesamterlebnis der Neuen Klasse von Fahrzeugcharakter, über Fahrerlebnis und funktionaler Vielfalt auch auf der akustischen Ebene zu vervollständigen.

Neue Dimension der Fahrsounds: Unverwechselbar und präzise.

"Das einzigartige Klangspektrum von HypersonX trägt maßgeblich dazu bei, dass ein Fahrzeug der Neuen Klasse auch akustisch unverwechselbar ist. Durch unseren Fokus auf Präzision, Wärme und Leichtigkeit schaffen wir eine unmittelbare emotionale Verbindung zwischen Fahrer und Fahrzeug", betont Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. Die Fahrsounds konzentrieren sich sowohl im Personal als auch im Sport Mode auf das Wesentliche und sind von Klängen der Natur sowie Strukturen aus Kunst und Wissenschaft inspiriert. Im Vergleich zum vorherigen Sounderlebnis wurde die Anzahl der Grundtöne von HypersonX reduziert, gleichzeitig wurde das Klangspektrum jedoch um eine dimensionale Ebene erweitert. Dadurch erhält der Sound mehr Farbe, Tiefe und Präzision und verkörpert mehr denn je die BMW typische Fahrfreude.

Die Voraussetzungen dafür werden insbesondere durch das für die Neue Klasse entwickelte Audiosteuergerät geschaffen, das eine signifikante Erweiterung des Dynamikbereichs ermöglicht. 

Darüber hinaus sorgt die in der Neuen Klasse realisierbare räumliche Modulation des Antriebssounds dafür, dass die Fahrzeuginsassen regelrecht in die mit HypersonX erzeugte Klangwelt eingebettet werden. So entsteht etwa beim Beschleunigen der Eindruck, dass sich das Fahrzeug durch unterschiedliche dreidimensionale Soundschichten bewegt, um das Gefühl von Geschwindigkeit und markentypischer Fahrdynamik authentisch in den Innenraum zu transportieren.

Menschlichkeit als zentrales Gestaltungselement des Welcome-Sounds.

Neben der intelligenten Reduktion auf das Wesentliche spielte bei der Entwicklung der Klagwelten für die Neue Klasse der menschliche Aspekt eine wichtige Rolle. Mit der Intention, auch akustisch eine harmonische Atmosphäre zu schaffen, die im Zusammenwirken mit einer intuitiven Bedienung, einer präzisen Lichtinszenierung und einem wohnlich gestalteten Interieur für Wohlbefinden sorgt, sind die mittleren und tieferen Frequenzbereiche im Klangspektrum des BMW HypersonX in den Vordergrund gerückt.

Um beispielsweise den Welcome-Sound um einen besonders empathischen Akzent zu bereichern, wurde ein Chor aus Mitarbeitenden des BMW Group Design Studios zusammengestellt, um sie in ihrer jeweiligen Muttersprache zu Momenten der Freude sprechen zu lassen. Sorgfältig isolierte Elemente dieser Aufnahmen steuern wirkungsvoll zur Gesamtkomposition des Welcome-Sounds bei und sorgen für einen menschlichen, von Freude geprägten Moment für den Fahrer.

BMW HypersonX ermöglicht es, die Sounds für die Neue Klasse ausdrucksstark und unverwechselbar, aber zugleich auch subtil und einfühlsam wirken zu lassen. Mithilfe eines neuen Algorithmus wurden dazu auf der Basis der BMW Sound DNA mehr als 9 Millionen Klanginstanzen generiert. Aus ihnen wurde im BMW Group Sound Design Studio eine markentypische Essenz herausgefiltert, die ein stimmiges und mehrdimensionales Klangerlebnis erzeugt. Das Ergebnis ist ein Sound, der in jeder Fahrsituation eine emotionale Verbindung zwischen Mensch und Automobil schafft und der akustischen Präsenz der Neuen Klasse eine positive, sympathische und zugewandte Ausstrahlung verleiht.

Debrecen. Das zukünftige BMW Group Werk im ungarischen Debrecen geht in den Zielsprint: Mit der Inbetriebnahme der Montagelinie beginnt das Herz des Werks zu schlagen. Hier entsteht der Taktschlag für alle Technologien des Werks, hier arbeiten auch die meisten Mitarbeiter des Werks. Ein weiterer Meilenstein ist damit erreicht.

„Unsere hocheffiziente und ergonomische Montagelinie ist auf Anhieb ohne Probleme angelaufen“, sagt Hans-Peter Kemser, Leiter des BMW Group Werk Debrecen. „Geschafft haben wir das dank virtueller Planung und Tests sowie dem hervorragenden Zusammenspiel unserer neuen, hochmotivierten Mitarbeiter in Debrecen mit unseren Experten aus dem weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group.“

In der Montage werden die einzelnen Komponenten und Systeme in die lackierte Karosserie verbaut – am Ende rollt ein fahrbereites Auto vom Band. Die innovative Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse eröffnet dabei in der Montage ganz neue Möglichkeiten: Mehr Effizienz dank Modularisierung, weniger unterschiedlicher Verbindungselemente und einer vereinfachten Installation des Kabelbaums. Auch die innovative Cockpitmontage sorgt für mehr Geschwindigkeit.

Das BMW Group Werk Debrecen produziert bereits Erprobungsfahrzeuge des ersten Modells der Neuen Klasse: dem neuen BMW iX3.* Sukzessiv erfolgt damit der Hochlauf des neuen Werks in Richtung Serienfertigung.

Neue Klasse ermöglicht einfache, schnelle Montageprozesse

Neuland für alle sind einige Besonderheiten der Neuen Klasse. Der Kabelbaum ist im Vergleich zu bisherigen Modellen in mehrere Teile gegliedert und damit leichter und ergonomischer verbaubar. Die zonale Kabelbaumarchitektur kommt mit 600 Metern weniger Kabeln aus und bringt ein Gewichtsersparnis von 30 Prozent gegenüber der Vorgängergeneration.

Andererseits setzt man auf die Modularisierung von Bauteilen. Aus vielen kleinen Einzelteilen wird also eine Baugruppe. Auch die Varianz an Verbindungselementen ist bei der Neuen Klasse drastisch reduziert. Dadurch reduziert sich die Anzahl der unterschiedlichen Stecker, Schrauben und Klemmen. Das alles vereinfacht die Montage enorm. 

Mit der Neuen Klasse lassen sich zudem diverse Qualitätschecks bereits digital am Band durchführen. Diese Vorgehensweise soll nach dem Ersteinsatz in Debrecen auch an weiteren Standorten umgesetzt werden. Nächster Einsatzort ist das Stammwerk München, das ab 2026 die Limousine der Neuen Klasse fertigen wird.

Für zusätzliche Geschwindigkeit im Werk Debrecen sorgt die innovative Cockpitmontage. Sie ist eine der kompaktesten im Produktionsnetzwerk der BMW Group, ermöglicht aber trotzdem volle Flexibilität und Vielfalt. Analog dem Werk Lydia in China befindet sich die Cockpit-Vormontage unmittelbar am Hauptband. Nach erfolgter Vormontage wird das Cockpit wenige Meter weiter direkt im Fahrzeug verbaut.

Montage in Debrecen übernimmt Innovationen bestehender Werke

Bei der Planung des neuen Produktionsstandorts in Ungarn hat die BMW Group auf einen komplett virtuellen Aufbau gesetzt. Den Grundsätzen der BMW iFACTORY folgend wurde vielfach auf bewährte Standards und Hightech-Lösungen aus bestehenden Werken zurückgegriffen. So finden sich in Debrecen zum Beispiel in der Montage viele Ideen und erprobte Strukturen etwa aus dem chinesischen Werk Lydia oder dem Werk Leipzig.

Weiterentwicklung der Fingerstruktur aus Leipzig

Dazu gehört die sogenannte Finger- oder Kammstruktur, die die BMW Group eigens für das 2005 eröffnete Werk in Leipzig entwickelt hatte. Diese Struktur ermöglicht den Transport von Zulieferteilen und vormontierten Modulen direkt an die Fertigungsbänder: In Debrecen kann dabei ein Rekordanteil von bis zu 80 Prozent Direktanlieferung erreicht werden, weil hier erstmals die Finger von beiden Seiten logistisch beliefert werden. Das ist die höchste Quote im Produktionsnetzwerk der BMW Group.
Die Fingerstruktur lässt auch spätere Erweiterungen und die Integration weiterer Montageschritte zu. – Flexibilität ist typisch für die Produktion der BMW Group.

Produktionsabläufe wie im Werk Lydia, China

Für viele Strukturen und Abläufe in der Montage stand auch das Werk Lydia in China Pate. Das Werk Lydia wurde 2022 eröffnet und als erster BMW Group Standort von Anfang an vollständig in der virtuellen Welt geplant und simuliert. Die Halle für die Montagelinie und die komplette Förderanlage in Debrecen sind identisch aufgebaut. Die Technik war somit schnell verfügbar und ist bereits erprobt, was den Anlauf einer komplett neuen Produktion erleichtert.

Im neuen BMW Group Werk Debrecen startet Ende 2025 die Serienproduktion des neuen BMW iX3. Das ungarische Werk ist auf die Produktion von rein vollelektrischen Fahrzeugen ausgelegt. Wie bei jedem Anlauf eines neuen Modells und eines neuen Werks werden die Produktionskapazitäten nach dem Produktionsstart sukzessive hochfahren. Als erstes Automobilwerk der BMW Group wird das Werk in Debrecen im Normalbetrieb vollständig ohne den Einsatz von fossilen Energieträgern arbeiten.

*Es handelt sich um ein Vorserienmodell, weshalb aktuell keine Verbrauchsangaben zum neuen BMW iX3 existieren.

München/Landshut/Steyr. Die BMW Group präsentiert ihren nächsten Technologiesprung beim E-Antrieb und läutet damit eine neue Ära reinelektrischen Fahrens ein. Das Unternehmen gewährt erste Einblicke in die Entwicklung und Produktion von Hochvoltbatterie und E-Motoren der 6. Generation der BMW eDrive Technologie. Jedes vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse wird davon profitieren. Das erste Modell der Neuen Klasse wird noch dieses Jahr im ungarischen Werk Debrecen in Serienproduktion gehen. Die Technologie-Highlights im Überblick:

• Die BMW Group bündelt das Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Elektromobilität in Bayern und Österreich: von der Entwicklung über Einkauf und Produktion bis hin zum Recycling.
• Die BMW Group kann beides: angewandte Technologieoffenheit und absolute Expertise auf allen Gebieten der Elektromobilität.
• Auch beim E-Antrieb beweist die BMW Group Technologieoffenheit durch den Einsatz verschiedener E-Motor-Typen: ASM und SSM – letzterer ist der Hauptantrieb und wird in Steyr, Oberösterreich, produziert.
• Dank eines modularen Baukastenprinzips in der E-Motorenfertigung im BMW Group Werk Steyr erreicht die BMW Group höchste Flexibilität.
• Ein „Energy Master“ als hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie – von der BMW Group entwickelt und im Werk Landshut produziert.
• Ein neues Hochvoltbatterie-Konzept, das zusammen mit der BMW Rundzelle einen technologischen Weitsprung verspricht – mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite.

Gleichzeitig Technologieoffenheit und Spitze der Elektromobilität

„Für die BMW Group ist die Elektromobilität die Zukunft und unser Wachstumstreiber. Wir sind Vorreiter in der E-Antriebstechnologie. Gleichzeitig setzen wir bewusst auf Technologieoffenheit, da sich die Mobilitätsbedürfnisse in verschiedenen Regionen der Welt unterschiedlich entwickeln“, erklärt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Wir bieten für alle Kundenwünsche das beste Antriebskonzept. Dabei beweisen wir, dass wir beides können: Technologieoffenheit und an der Spitze der Elektromobilität zu stehen.“

Elektrischer Antrieb der Gen6

Der neue E-Antrieb in der Gen6

Beim E-Motor der Gen6, der im Werk Steyr produziert wird, hält die BMW Group am Prinzip der stromerregten Synchronmaschine (SSM) fest. Dabei handelt es sich um Synchronmotoren, bei denen das Magnetfeld im Rotor nicht durch Permanentmagnete, sondern durch eine mit Gleichstrom erregte Wicklung erzeugt wird. Die Stärke des Rotormagnetfeldes kann dabei optimal an den jeweiligen Lastzustand angepasst werden. Dies führt zu sehr guten Wirkungsgraden in kundenrelevanten Betriebspunkten sowie zu konstanten Leistungen auch bei hohen Drehzahlen. Der Synchronmotor wird wie in der Gen5 über der Hinterachse sitzen und vereint die elektrische Antriebsmaschine, Leistungselektronik und Getriebe in einem kompakten Gehäuse. Patentgeschütztes Knowhow steckt in zahlreichen technischen Details der Maschine, allein auf den vergussfreien Rotor, der ebenfalls in Steyr inhouse produziert wird, entfallen mehr als zehn Patentanmeldungen.

Zusätzliche Integration der ASM-Technologie in die Neue Klasse

In der Gen6 kommt eine zweite, zusätzliche E-Motoren-Technologie zum Einsatz: die Asynchronmaschine (ASM). Das Magnetfeld des Rotors wird hier weder durch Permanentmagnete (PSM) noch durch eine elektrische Erregung (SSM) erzeugt, sondern per Induktion durch den Stator. Der Rotor besteht bei dieser Bauart aus einem metallischen Käfig. Vorteile der Asynchronmaschine sind ein kompakteres Design sowie eine verbesserte Kosteneffizienz. Die ASM-Varianten kommen auf der Vorderachse in den BMW xDrive Varianten der Neuen Klasse zum Einsatz.

Umfassende Verbesserungen der SSM-Technologie 

Neben der Ergänzung um die ASM-Technologie wurde für die Gen6 die SSM-Technologie entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt, um die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems zu optimieren. Alle diese Komponenten für den SSM-E-Motor werden im BMW Group Werk Steyr produziert. Zur verbesserten Effizienz trägt auch eine vollständige Neugestaltung der Öl- und Wasserkühlsysteme bei. Die Expertinnen und Experten der BMW Group haben die E-Maschine und das zentrale Gehäuse darüber hinaus auch bezüglich Gewichts und Steifigkeit verbessert. Weiterentwicklungen in Geometrie und Kühlung sowie eine verringerte Reibung und kundenfreundlichere Akustik optimieren das weiterhin zweistufige Stirnrad-Getriebe. Im elektrischen „Gehirn“ der stromerregten Synchronmaschine, dem Inverter, kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln. Der Inverter ist eine Eigenentwicklung der BMW Group und wird ebenfalls im österreichischen Werk Steyr produziert.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug

Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie durch die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man eines der zukünftigen Modelle der Neuen Klasse, inklusive SSM- und ASM-Technologie, mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich folgende Verbesserungen: Die Energieverluste wurden um 40 % gesenkt, die Kosten um 20 % reduziert und das Gewichtes um 10 % verringert. Mit der Kombination unterschiedlicher E-Motor-Typen beweist die BMW Group auch innerhalb der Elektromobilität ihre Technologieoffenheit. Die Kundinnen und Kunden werden in Zukunft zwischen Modellen auswählen können, die mit einem, zwei, drei oder vier Elektromotoren ausgestattet sind – je nach individuellen Wünschen und Bedürfnissen. Die BMW eDrive Technologie der 6. Generation leistet einen signifikanten Beitrag zur etwa 20-prozentigen Steigerung der Gesamtfahrzeugeffizienz in der Neuen Klasse. Dieser Wert bezieht sich auf den Vergleich zur aktuellen Generation vollelektrischer Fahrzeuge der BMW Group.

Baukastenkonzept als entscheidender Vorteil in der E-Motorenfertigung

Das Produktionskonzept des Gen6-E-Motors ähnelt dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Baukastenkonzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in der Entwicklung und in der Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

E-Motoren der Gen6 aus Steyr: wichtiges zweites Standbein

Im Sommer 2025 startet im oberösterreichischen BMW Group Werk Steyr die Serienproduktion der E-Antriebe der Gen6. Bereits seit September 2024 läuft die Vorserienproduktion. Die Vorserienmotoren werden intensiv getestet und zum Teil heute schon in den Erprobungsfahrzeugen der Neuen Klasse aus dem Werk Debrecen eingesetzt. In den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe investiert die BMW Group seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Standort. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Werk Steyr zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Die dortige E-Motorenfertigung verfügt über eine Kapazität von 600.000 E-Antrieben pro Jahr. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. Bis 2030 soll vor Ort rund die Hälfte der Beschäftigten im Bereich der Elektromobilität tätig sein – ein wichtiger Schritt, um die 4.900 Arbeitsplätze am Standort langfristig abzusichern. In Steyr werden künftig alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs produziert: Rotor und Stator, das Getriebe, der Inverter und das Gehäuse. Die Inverter-Produktion findet erstmals in einer hausinternen Sauberraum-Umgebung statt: Das Motorenwerk steigt somit in die Elektrotechnik ein. Die Steyrer E-Antriebs-Komponenten werden an zwei neuen Montagebändern gefertigt.

Wärmemanagement: Komplexes Zusammenspiel, entscheidend für die Leistung

Das Wärmemanagement ist ein hochkomplexes Zusammenspiel diverser Systeme im Elektrofahrzeug und ausschlaggebend für viele Leistungsparameter wie Reichweite, Realverbrauch, Beschleunigung und Ladezeit. Dabei geht es darum, die Temperatur von Elektromotor, Leistungselektronik und Hochvoltbatterie konstant im grünen Bereich zu halten und gleichzeitig den Fahrgastkomfort zu gewährleisten. Auch beim Schnellladen ist effizientes Wärmemanagement wichtig. Hier muss die Temperatur der Batterie in einem definierten Fenster gehalten werden, damit die verfügbare Ladeleistung optimal genutzt werden kann. Im Gegensatz zu Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor produziert der Elektromotor wenig Abwärme. Je nach Betriebssituation muss die Batterie und die Fahrgastzelle nicht nur gekühlt, sondern auch geheizt werden. Am Standort Steyr wird das Wärmemanagement für alle Elektrofahrzeuge der BMW Group entwickelt. Auch für die Inverterentwicklung – das Gehirn des E-Motors – zeichnet das Steyrer Entwicklungszentrum verantwortlich.
(Mehr zum Thema Wärmemanagement erfahren Sie hier.)

Das BMW Group Werk Landshut – ein Multitalent der Komponentenfertigung

Das BMW Group Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke des Unternehmens. Rund 3.700 Mitarbeitende produzieren ein breites Spektrum an innovativen Komponenten für Fahrzeuge der BMW Group. Mit seiner engen Verzahnung zum Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group in München nimmt das Werk Landshut eine zentrale Rolle als Innovationshub in der Automobilindustrie ein. Es entwickelt wegweisende Technologien und Produktionsprozesse, die den Wettbewerbsvorsprung des Unternehmens sichern. Im Zuge der Neuen Klasse investiert der Standort rund 200 Millionen Euro in seine Leichtmetallgießerei, um die jährliche Produktionskapazität für die Elektromotoren-Gehäuse zu steigern. Ein Paradebeispiel für die Innovationskraft des Werks ist das ICA-Gießverfahren (Injector Casting), das in Landshut entwickelt und patentiert wurde. Mit diesem weltweit einzigartigen Verfahren lassen sich die hochkomplexen Aluminium-Gehäuse für den E-Motor herstellen, die neue Maßstäbe in Leichtbau und Funktionsintegration setzen.

Hochvoltbatterie und Energy Master für die Gen6

Flacher, schneller, weiter: Die Hochvoltbatterien für die Gen6

Mit der neuen 6. Generation der BMW eDrive Technologie, kurz: Gen6, gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung. Zu den produktseitigen Verbesserungen zählen eine 30 % höhere Ladegeschwindigkeit und 30 % größere Reichweite – modellspezifisch sogar mehr. Darüber hinaus verfügt das Hochvoltbatteriekonzept der Gen6 erstmals über die neue 800-Volt-Technologie. Die Gen6 wird ab diesem Jahr in der Neuen Klasse zum ersten Mal eingesetzt und in der Folge das vollelektrische Produktportfolio der BMW Group antreiben. Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten – bis hin zu den Hochleistungs-Modellen der BMW M GmbH. Durch ihr neues, noch flacheres Design lässt sich die Hochvoltbatterie unabhängig von der Fahrzeughöhe in unterschiedliche Modelle integrieren. Dabei übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils in den Karosserien der Neuen Klasse („Pack-to-open-Body“). Die neuen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Im Vergleich mit ihren Vorgängern, den prismatischen Batteriezellen der Gen5, verfügt die neue BMW Rundzelle über eine 20 % höhere Energiedichte. Das Laden ist zudem künftig in beide Richtungen möglich: Die BMW Group hat für die Gen6 bidirektionales Laden bereits als Serienangebot bestätigt.

Hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie: Der BMW Energy Master

Alle Fäden, die den Technologiesprung ermöglichen, laufen in einer Schaltzentrale zusammen – dem BMW Energy Master. Er sitzt auf der Hochvoltbatterie und fungiert als Schnittstelle für die Hoch- und Niedervolt-Stromversorgung sowie für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Darüber hinaus steuert er die Stromzufuhr der E-Maschine und des Bordnetzes. Zudem sorgt er für einen sicheren und intelligenten Betrieb der Hochvoltbatterie. Beim Bordnetz, inklusive seiner elektronischen Sicherungen, entfallen auf die BMW Group eine ganze Reihe neuer Patentanmeldungen. Sowohl die Hard- als auch die Software des Energy Masters wurden vollständig inhouse bei der BMW Group entwickelt. Für die Kundinnen und Kunden von besonderem Vorteil: Die Inhouse-Entwicklung des Energy Masters sorgt dafür, dass technologische Weiterentwicklungen und Updates für die Fahrzeuge mittels Remote-Software-Upgrades unabhängig und in Echtzeit umgesetzt werden können.

Prinzip „Local for Local“ für Hochvoltbatteriemontage und Lieferantennetzwerk

Die Montage der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse erfolgt in fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der Gen6. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich im Lieferantennetzwerk für Batteriezellen fort: Um den Bedarf für die Gen6 abzudecken, hat die BMW Group fünf Batteriezellfabriken – verteilt auf Europa, China und die USA – mit verschiedenen Partnern vertraglich vereinbart.

„Cell-to-Pack” und „Pack-to-open-Body“

Die Fertigung der Hochvoltbatterien der Gen6 folgt den Prinzipien „Cell-to-Pack“ und „Pack-to-open-Body“.  Beim „Cell-to-Pack“ werden die von den Lieferanten nach den Vorgaben der BMW Group hergestellten Rundzellen direkt – ohne den Zwischenschritt einer Modulfertigung – im Gehäuse der Hochvoltbatterie platziert. „Pack-to-open-body“ beschreibt die neue Rolle der Hochvoltbatterie als Strukturbauteil in der Fahrzeugarchitektur. Hier befinden sich zahlreiche Innovationen, welche die BMW Group patentrechtlich geschützt hat.

Knowhow aus Bayern und Österreich – weltweit gefragt

Bevor die weltweite Serienproduktion der Hochvoltbatterien startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den BMW Group Pilotwerken für Hochvoltbatterien in Parsdorf, Hallbergmoos und München. Von hier aus werden die neuen Serienwerke weltweit befähigt. Das Produkt- und Prozess-Knowhow sitzt in Bayern. Im Werk Landshut befindet sich die Fertigung des Energy Masters. Der niederbayerische Standort versorgt damit weltweit alle Hochvoltbatterie-Montagewerke. Dort wird das hochintelligente Steuergerät abschließend auf die Hochvoltbatterie montiert. Der E-Motor für die 6. Generation der BMW eDrive Technologie wird im oberösterreichischen Werk Steyr produziert, wo sich auch ein Entwicklungszentrum für elektrische Antriebsmaschinen und Wärmemanagement befindet.

Produktion des Energy Masters im BMW Group Werk Landshut

Im Werk Landshut entsteht ein hochmodernes Produktionssystem für den BMW Energy Master. Aktuell produziert das Werk das hochkomplexe Steuergerät im Vorserienbetrieb. Die Serienfertigung auf der ersten Produktionslinie startet im August 2025, eine weitere Ausbaustufe folgt Mitte 2026. Zum ersten Mal erfolgen Entwicklung und Produktion dieses zentralen Steuergeräts inhouse bei der BMW Group. „Als größtes Komponentenwerk der BMW Group spielt Landshut eine zentrale Rolle für die Neue Klasse“, sagt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Das Werk ist gleichzeitig Innovations-Hub und Transformations-treiber.“ Mit dem Produktionsstart werden in Landshut rund 200 Mitarbeitende im Produktionsbereich des Energy Masters beschäftigt sein, nach dem Hochlauf bis zu 700 Personen. Insgesamt investierte die BMW Group seit 2020 einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität im Werk Landshut – eine nachhaltige Stärkung des Produktionsstandorts und des Industriestandorts Deutschland. Das modulare Fertigungssystem, in dem der Energy Master produziert wird, hat die BMW Group ebenfalls vollständig inhouse konzipiert. Er wird mit Subkomponenten aus einer von der BMW Group organisierten Lieferkette versorgt. Diese reicht bis in die n-Tier-Kette für versorgungskritische Komponenten wie Halbleiter. So entstehen Vorteile bezüglich Kosten und Versorgungssicherheit. Das skalierbare Produktionssystem ermöglicht es dem Unternehmen, schnell und flexibel auf Marktanforderungen zu reagieren. Der hohe Automatisierungsgrad mit bis zu 400 Robotern in der finalen Ausbaustufe garantiert maximale Effizienz. Umfassende In-Prozess-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line-Systemprüfungen in einer Reinraumumgebung sorgen für höchste Qualität.

Verschiedene Recyclingverfahren entlang der Wertschöpfungskette

Mit dem Hochlauf der Elektromobilität rückt auch das Recycling von Hochvoltbatterien am Ende ihres Lebenszyklus stärker in den Fokus. Im Rahmen einer langfristigen Partnerschaft mit SK tes, einem führenden Anbieter von innovativen Technologie-Lebenszykluslösungen, werden Kobalt, Nickel und Lithium aus gebrauchten Batterien aus dem Zugriff der BMW Group zurückgewonnen und in die Lieferkette zur Herstellung neuer Batterien eingebunden. Dieser Closed-Loop-Ansatz erhöht die Effizienz und Resilienz der BMW Group im Sinne der Kreislaufwirtschaft. Bis 2026 wird die BMW Group diesen Schritt auch im Rahmen einer weiteren Partnerschaft in den Regionen USA, Mexiko und Kanada gehen.

Innovatives Direktrecycling bei der BMW Group

Die BMW Group erforscht darüber hinaus weitere Recyclingverfahren im Wertschöpfungsprozess. Ein Beispiel dafür ist die inhouse entwickelte Methode des Direktrecyclings. Dafür errichtet die BMW Group mit ihrem Joint-Venture Encory ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling in Niederbayern. Dort wird das Unternehmen das Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren eingesetzt.

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr treibt den Ausbau seiner E-Motorenproduktion weiter voran. Trotz volatilem Umfeld in der Automobilindustrie hält das Unternehmen an seinen Plänen fest: Nachdem die erste Produktionslinie für E-Motoren bereits in der Phase der Vorserienproduktion ist, hat nun zeitversetzt auch der Aufbau der zweiten Produktionslinie begonnen. „Wir investieren rund 500 Millionen Euro in die Maschinen und Anlagen für beide Produktionslinien für unsere vollelektrischen Antriebe", erklärt Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr. „Damit schaffen wir die ideale Grundlage, um flexibel und technologieoffen auf die künftige weltweite Kundennachfrage reagieren zu können."

Neue Produktionslinie für E-Motoren erhöht Stückzahlen und Motor-Varianten 

Hochsteiner ergänzt: „Die zweite Linie ermöglicht uns, unsere geplante Produktionskapazität für E-Motoren zu erreichen. Außerdem bietet diese Produktionslinie mehr Flexibilität für Antriebsvarianten. Wir sind damit bestens aufgestellt, um den Wandel zur Elektromobilität weiter voranzutreiben."

Die Vorserienproduktion an dieser zweiten Linie startet im September 2025, ab April 2026 produziert sie Serien-E-Motoren für Fahrzeuge der Neuen Klasse. Für die neue Produktionslinie werden in den kommenden Monaten über 200 Automatikstationen und über 100 Arbeitsstationen für manuelle Tätigkeiten am Standort Steyr aufgebaut – sowohl für die Fertigung der Kernkomponenten wie Rotor und Inverter, als auch für die Gesamtmontage.

Serienproduktion der ersten Linie startet im Spätsommer

Die erste Produktionslinie startet bereits im Spätsommer in die Serienproduktion. Schon seit September 2024 läuft hier die Vorserienproduktion. Die Vorserienmotoren werden intensiv getestet und zum Teil bereits heute in den Erprobungsfahrzeugen der Neuen Klasse aus dem Werk Debrecen eingesetzt. „Bereits in dieser Phase produzieren wir verschiedene Varianten des E-Motors – aktuell sind es zwei unterschiedliche Leistungsklassen. Das ist möglich, weil unser Produktionskonzept für den E-Motor dem Prinzip eines Baukastens ähnelt. So können wir künftig hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herstellen“, betont Hochsteiner.

Investitionen für die Beschäftigungssicherung am Standort Steyr

Mit ihren hohen Investitionen sichert die BMW Group die Zukunftsfähigkeit des Standortes Steyr ab. Mit dem Aufbau der E-Motorenproduktion sowie der Entwickler-Kompetenz, spielt der Standort Steyr eine Schlüsselrolle für die Elektrifizierung der Fahrzeugflotte der BMW Group. Künftig werden an zwei Produktionslinien Rotor, Stator, Gehäuse und Inverter gefertigt und anschließend zu E-Antriebsmaschinen der sechsten Generation montiert. Diese kommen in den Fahrzeugen der „Neuen Klasse“ zum Einsatz, die ab Ende des Jahres im BMW Group Werk Debrecen, Ungarn, erstmals produziert wird. Abhängig von der Nachfrage-Entwicklung in den globalen Märkten wird 2030 voraussichtlich die Hälfte der Beschäftigten am Standort Steyr für die E-Mobilität tätig sein.

München. Die BMW Group bringt als erster Automobilhersteller ein komplett neu entwickeltes digitales Nervensystem für alle Antriebsvarianten und Fahrzeugsegmente an den Start. Es ist intelligenter, leistungsfähiger und effizienter und kommt erstmalig in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz. Vier Hochleistungs-Computer, auch „Superbrains“ genannt, bündeln die Rechenleistung für die wichtigsten Kundenfunktionen Infotainment, automatisiertes Fahren, Fahrdynamik und Basisfunktionen wie z. B. Fahrzeugzugang, Klima und Komfort. Die vier Superbrains bringen gegenüber der aktuellen Fahrzeuggeneration weit mehr als die 20-fache Rechenleistung mit und sind in ihrer Leistungsfähigkeit schon für kommende Software- und Funktionsupdates einschließlich erlebbarer KI-Features ausgelegt.

„Technologieoffenheit ist der Schlüssel zum Erfolg von BMW. Beginnend mit dem ersten Modell der Neuen Klasse rollen wir ab Jahresende die Technologien der Neuen Klasse ins komplette künftige Modellportfolio aus – über alle Segmente und alle Antriebsarten. Das gilt selbstverständlich auch für unsere völlig neu entwickelte Elektronik-Architektur aus leistungsstarken „Super-Brains“ und hoch vernetzten Software-Plattformen. Diese Architektur erlaubt es uns, die Entwicklung von Fahrzeug und Software voneinander zu entkoppeln. Der Vorteil: Mehr noch als heute bleiben alle künftigen BMW Modelle via Over-the-Air Upgrades digital auf dem neuesten Stand und erhalten Updates auch noch aus der nächsten und übernächsten Fahrzeuggeneration“, sagt Frank Weber, Entwicklungsvorstand der BMW AG.

Elementarer Bestandteil des digitalen Nervensystems ist der radikal vereinfachte Kabelbaum. Dieser basiert auf einer sogenannten zonalen Kabelbaum-Architektur, die mit 600 Metern weniger Kabeln auskommt und 30% Gewichtsersparnis gegenüber der Vorgängergeneration bringt. Der Kabelbaum ist in vier Zonen unterteilt: Vorderwagen, Rumpf, Heck und Dach. Die Superbrains sind über Highspeed-Datenverbindungen mit kleineren Steuergeräten, den Zonen-Controllern, vernetzt. Diese steuern und bündeln den Datenfluss der Elektronik in und aus den Zonen. Die Kabel im Fahrzeug sind also zonenbezogen und können dadurch kürzer, dünner und leichter sein.

Eine entscheidende Voraussetzung für dünnere und leichtere Kabel sind die sogenannten „Smart eFuses“. Das sind digitale Sicherungen, die bis zu 150 klassische Schmelzsicherungen ersetzen. Smart eFuses können für die digital gesteuerte Energieverteilung auf Komponenten intelligent programmiert werden. Die selektive Aktivierung von Komponenten ermöglicht es, intelligente Powermodi für verschiedene Fahrzeugzustände wie z. B. Fahren, Parken, Laden und Upgraden zu entwerfen, in denen zielgerichtet nicht benötigte Verbraucher abgeschaltet werden. Die eFuses leisten somit einen wesentlichen Beitrag für die um 20% verbesserte Energie-Effizienz.

Die komplett neu entwickelte Elektronik-Architektur bildet die Grundlage für das softwaredefinierte Fahrzeug der nächsten Generation. Ab Anlauf der Neuen Klasse wird die kommende BMW Modellgeneration davon profitieren. Das erste elektrische Derivat der Neuen Klasse wird noch dieses Jahr im Werk Debrecen (Ungarn) in Serienproduktion gehen. 

Auf der neuen Elektronik-Architektur setzt die weiterentwickelte Software-Architektur der BMW Group auf. Bei der Fülle digitaler Funktionen im Software Defined Vehicle ist es entscheidend, dass Funktionen nicht immer neu entwickelt, sondern auf stabilen Software-Plattformen stetig weiterentwickelt werden können. Genau das wird mit der Neuen Klasse erreicht. Im Fahrzeug laufen auf den jeweiligen Superbrains die Software-Plattformen und darauf wiederum die Fahrzeugfunktionen. Der „Shared Service Layer“ fungiert als verbindendes Element (Middleware) und sorgt unter anderem für modernste Cybersicherheit und flexible Over-the-Air Updates. Zudem ermöglicht er kundenwerte KI-Funktionen dank intelligenter Vernetzung domänenübergreifender Datenquellen.

„Mit der Einführung der Neuen Klasse kommen wir bei der Software-Entwicklung in einen Modus, in dem wir Software-Kontinuität erreichen. Das heißt, wir entwickeln Software stetig weiter und nicht immer wieder neu“, sagt Christoph Grote, Leiter BMW Group Elektronik und Software. „Ausgehend von unserer weiterentwickelten Software-Architektur und der Tatsache, dass wir heute mit unseren globalen Entwicklerteams täglich 130-mal mehr Software generieren als vor 10 Jahren, sehen wir uns in einer hervorragenden Wettbewerbsposition. Unsere Software-Entwickler können sich stärker als je zuvor auf Produktinnovationen konzentrieren.“

Für die Neue Klasse arbeiten die Entwickler-Teams an weit über 1.000 Software-Modulen, in rund 40 GB Software und über 500 Millionen Zeilen Code, die letztlich auf den Superbrains und der übrigen Elektronik-Architektur im Fahrzeug integriert werden. Um das leisten zu können, hat die BMW Group in den letzten Jahren ein solides Fundament für eine zukunftssichere und außerordentlich schlagkräftige Fahrzeugsoftware-Entwicklung geschaffen. Dazu wurden innovative Methoden und Tools im stetig gewachsenen, globalen Entwickler-Netzwerk verankert. Das Herzstück der Fahrzeugsoftware-Entwicklung ist die integrierte Entwicklungsumgebung: eine maßgeschneiderte Tool-Kette namens „CodeCraft“. Geschwindigkeit und Qualität der Entwicklung wurden durch den Einsatz einer Vielzahl von Tools gestärkt, die den Software-Entwickler mit generativer KI unterstützen. CodeCraft läuft in der Cloud auf bis zu 75.000 virtuellen Prozessoren, unterstützt das gleichzeitige Arbeiten von weit über 10.000 Software-Entwicklern und verzeichnet in der Spitze bis zu 200.000 Software-Builds am Tag. Das entspricht einer Produktivitätssteigerung um mehr als das 130-fache im Vergleich mit vor 10 Jahren.

München. Das Produktionsnetzwerk der BMW Group kann an allen Standorten verschiedene Antriebsarten und Modellvarianten auf einem Band fertigen – vom Verbrennungsmotor über Plugin-Hybride bis hin zu vollelektrischen Antrieben. Ein Mix aus Werkesplits – ein Modell wird an verschiedenen Standorten gefertigt –, Abtauschflexibilität bei den Antriebsvarianten und eine geschickte Zuordnung bei Fahrzeug-Konzepten sorgt für eine gute Auslastung der Standorte.

Vorreiter der Elektromobilität im Produktionsnetzwerk der BMW Group sind die deutschen Werke: An den Standorten in München, Dingolfing, Regensburg und Leipzig wird neben traditionellen Antriebsformen jeweils mindestens ein vollelektrisches Modell für den Weltmarkt produziert. Auch in einem volatilen Umfeld wächst die BMW Group damit an ihren Heimatstandorten und hat dort im vergangenen Jahr über eine Million Automobile gefertigt (2024: 1.087.067, +16% zum Vorjahr). Das Volumen der BMW Group steht damit für ein Viertel der gesamten Automobilproduktion in Deutschland.

Die Elektromobilität hält aber nicht nur in den deutschen Werken Einzug. Die chinesischen Werke der BMW Group haben ebenfalls vollelektrische Fahrzeuge im Produktionsportfolio. Die Elektrifizierung des Werks Spartanburg (USA) steht in den Startlöchern. Dort werden ab Ende 2026 neben dem bestehenden Produktionsportfolio auch vollelektrische Fahrzeuge gefertigt. Und ab 2027 werden im Werk San Luis Potosí in Mexiko vollelektrische Fahrzeuge der Neuen Klasse anlaufen.

Als einer der Pioniere der E-Mobilität hat die BMW Group frühzeitig erkannt, dass der Hochlauf nicht linear, sondern mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten verlaufen wird. So setzt sie in der ersten Phase des Hochlaufs vor allem auf Flex-Werke, die sowohl Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren fertigen können als auch solche mit Elektroantrieb. Damit sorgt das Unternehmen dafür, dass es bei unterschiedlichen Marktsituationen lieferfähig bleibt und die einzelnen Standorte gut ausgelastet sind. 

Mit zunehmender Elektrifizierung des Produktportfolios wandelt sich auch die Werkewelt. Bis zum Ende dieses Jahrzehnts rechnet die BMW Group beim Absatz mit einer etwa hälftigen Verteilung von vollelektrischen Fahrzeugen (BEV) und Verbrennern. Daher werden das Werk in Debrecen und künftig das Stammwerk in München als erste Standorte rein auf vollelektrische Fahrzeuge ausgelegt und sorgen damit für eine stärkere Elektrifizierung im Netzwerk. In dem neuen Werk im ungarischen Debrecen läuft noch in diesem Jahr die vollelektrische Neue Klasse an. Nach Abschluss des Umbaus wird das Stammwerk in München ab 2027 ebenfalls nur noch vollelektrische Fahrzeuge bauen.

Die Abtauschflexibilität ist auch bei rein auf elektrische Fahrzeuge ausgelegten Werken gegeben: Mix-Verschiebungen in den Antriebsvarianten werden dann im Netzwerk realisiert. So kann das Produktionsnetzwerk agil unterschiedliche Szenarien für den weiteren Hochlauf der E-Mobilität abbilden.

Neben der Abtauschflexibilität zeichnet sich die BMW Group Produktion durch weitere Flexibilitätsbausteine aus. Die Orderflexibilität erlaubt es Kunden, bis zu sechs Tage vor Produktionsstart die Konfiguration ihres bestellten Fahrzeugs noch anzupassen. Die Volumenflexibilität basiert auf flexiblen Arbeitszeitmodellen an den Standorten, die stetig weiterentwickelt werden. Diese beinhalten kurzfristige Instrumente, wie Schichtverlängerungen und Pausendurchläufe, aber auch mittelfristige Umstellungen der Schichtmodelle. So wurde im vergangenen Jahr in den Werken in Regensburg und Leipzig jeweils eine dritte Schicht eingeführt.

Produktion folgt dem Markt – global ausgewogene Werkebelegung
Die Werkebelegung, also die Entscheidung, welche Modelle in welchen Werken produziert werden, folgt zunächst dem Kriterium der Marktnähe. So ist das US-amerikanische Werk Spartanburg das Kompetenzzentrum für BMW X Modelle, da die Sports Activity Vehicles der BMW Group dort ihren Hauptabsatzmarkt haben. Produktions- und Absatzvolumen lagen 2024 bei jeweils knapp 400.000 Einheiten. Fast 50 Prozent aller in den USA verkauften BMW wurden 2024 im Werk Spartanburg gebaut.

Der Markt in China steht für mehr als ein Viertel des Gesamtabsatzes der BMW Group. Die Region ist damit so groß, dass in dem Gemeinschaftsunternehmen BMW Brilliance Automotive (BBA) fast ausschließlich Fahrzeuge für den lokalen Markt gefertigt werden. Auch hier liegen das Absatz- und Produktionsvolumen auf dem gleichen Niveau (Absatz 2024: 715.159; Produktion 2024: 695.579). Knapp 90 Prozent der lokalen Produktion werden auch in China abgesetzt.

Und in den deutschen Werken München, Regensburg und Leipzig werden Fahrzeuge der unteren und Kompakt-Klasse gebaut, die überwiegend in Europa abgesetzt werden. An weiteren Standorten wie Südafrika und Mexiko werden außerdem Vorteile durch bestehende Freihandelsabkommen genutzt.

Die globale Wertschöpfungsverteilung der BMW Group bildet eine wichtige Grundlage für die Resilienz ihres Gesamtsystems, das damit handels- und geopolitisch robuster wird. Außerdem sind Risiken durch Währungsschwankungen geringer.

München. Das BMW Group Werk München stellt die Weichen für den Anlauf der Neuen Klasse im Sommer 2026. Im laufenden Serienbetrieb entstehen derzeit drei neue Produktionshallen für den Karosseriebau, die Montage und die dazugehörige Produktionslogistik. „Mit dem Produktionsstart der Neuen Klasse werden wir in München ein hochmodernes Werk haben, das sich durch Flexibilität, Innovationen und vor allem Effizienz auszeichnet“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und dadurch einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Mit der Neuen Klasse werden wir die Fertigungskosten im Werk München deutlich senken,“ so Weber. Neben optimierten Produktionsabläufen und der gezielten Automatisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienzen. So fallen aufgrund der Konzentration auf nur eine Antriebsvariante einige Produktionsschritte und Teile weg, beispielsweise im Bereich von Kabelbäumen, die bisher je nach Motorvariante unterschiedlich und komplex im Einbau sind.

Außergewöhnlicher Prozess: Vorserienproduktion im Pilotwerk 
Der Zeitplan für den Anlauf in München ist eng getaktet – auch bedingt durch den Umbau des Werkes. Die ersten Vorserienfahrzeuge werden noch in diesem Jahr im Pilotwerk des BMW Group Forschungs- und Innovationszentrums (FIZ) produziert, unterstützt durch die Produktionsmannschaft aus dem Werk München. „Neben dem Pilotwerk im FIZ nutzen wir auch virtuelle Simulationen, um den reibungslosen Anlauf sicherzustellen“, beschreibt Weber die außergewöhnliche Situation im entscheidenden Jahr vor dem Anlauf. Die erfahrene Anlaufmannschaft des Münchner Werks kooperiere zudem eng mit den Kolleginnen und Kollegen im neuen Werk Debrecen (Ungarn), wo das erste Modell der Neuen Klasse Ende des Jahres seinen Produktionsstart feiert.

Internationales Produktionsnetzwerk: Zusammenarbeit, Flexibilität und innovative Prozesse 
Die Werke der BMW Group sind in der Lage, unterschiedliche Modellvarianten als auch unterschiedlichen Antriebsarten auf einem Band zu produzieren. Da der Hochlauf der Elektromobilität nicht linear, sondern mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten verläuft, setzt das Unternehmen auf Flex-Werke, die sowohl Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren fertigen können als auch solche mit Elektroantrieb. „Damit stellen wir sicher, dass wir bei unterschiedlichen Marktsituationen lieferfähig und unsere Standorte gut ausgelastet sind“, erläutert Produktionsvorstand Milan Nedeljković.

Bis zum Ende dieses Jahrzehnts rechnet die BMW Group mit einer deutlichen Steigerung der Marktanteile vollelektrischer Fahrzeuge. Daher werden die Werke in Debrecen und künftig in München als erste Standorte rein auf vollelektrische Fahrzeuge ausgelegt und sorgen damit für eine stärkere Elektrifizierung im Netzwerk.

Vorreiter der E-Mobilität im Produktionsnetzwerk der BMW Group sind die deutschen Werke: Sie alle produzieren neben traditionellen Antriebsformen mindestens ein vollelektrisches Modell für den Weltmarkt. Auch in einem volatilen Umfeld wächst die BMW Group damit an ihrem Heimatstandort und hat dort im vergangenen Jahr über eine Million Automobile gefertigt. Das ist ein Viertel der gesamten Automobilproduktion in Deutschland.

Gleichzeitig setzt das Unternehmen in der Produktion auf eine global ausbalancierte Wertschöpfungsverteilung. „Die strategische und flexible Aufstellung unseres Produktionsnetzwerks stärkt unsere Resilienz und Wettbewerbsfähigkeit“, ergänzt Nedeljković.

Mitarbeitende im Mittelpunkt: Qualifizierung für die E-Mobilität
Wachsende Elektrifizierungsanteile bringen auch Veränderungen für Einsatzmöglichkeiten und Kompetenzen der Mitarbeitenden mit sich. Durch den flexiblen Hochlauf der E-Mobilität in den Werken der BMW Group können die Mitarbeitenden Zug um Zug auf neue Arbeitsinhalte vorbereitet werden.

„Trotz technischer und struktureller Innovationen steht der Mensch bei uns im Mittelpunkt. Wir sind stolz auf das Know-how, die Erfahrung und den Verbesserungswillen unserer Mitarbeitenden. Dank ihres Commitments können wir Tag für Tag Fahrzeuge in Premium-Qualität liefern“, betont Peter Weber. Mit umfangreichen Weiterbildungsmaßnahmen und der Flexibilität der Belegschaft wird weiteres Know-how aufgebaut und im Unternehmen gehalten. So gab es allein im letzten Jahr fast 25.000 Trainings-Teilnahmen im Bereich E-Mobilität und im Werk München läuft aktuell zum dritten Mal ein Zusatzqualifikationskurs zum Industrieelektriker in Kooperation mit der IHK.

Im Produktionsnetzwerk der BMW Group wurden über die letzten Jahre etwa 5.500 Stellen für die aktuelle und die kommende Generation von E-Antrieben aufgebaut. Mehr als drei Viertel dieser Stellen konnten durch internen Umbau besetzt werden. 

Bitte beachten Sie zum Thema "Flexibilität im Produktionsnetzwerk" auch den Hintergrund-Text im Download-Bereich.

+++ Exportwert 2024 bei 10,1 Milliarden US-Dollar +++ Über 100 Milliarden US-Dollar Exportwert seit 2014 +++ Werk Spartanburg bereitet sich auf die Produktion vollelektrischer BMW ab 2026 vor +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Starker Exportanteil unterstreicht Bedeutung von Freihandel“ +++

Spartanburg, S.C. —Das BMW Werk Spartanburg war 2024 erneut der größte Automobilexporteur nach Wert in den Vereinigten Staaten. Dies geht aus Daten hervor, die das US-Handelsministerium im Februar veröffentlicht hat. Das Werk Spartanburg exportierte knapp 225.000 BMW mit einem Exportwert von mehr als 10 Milliarden US-Dollar. Seit 2014 exportierte das Werk in South Carolina über 2,7 Millionen BMW und damit knapp zwei Drittel der Gesamtproduktion – mit einem Exportwert von 104 Milliarden US-Dollar.

„Das Werk in Spartanburg ist seit über 30 Jahren ein wichtiger und heute der größte Standort in unserem Produktionsnetzwerk“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Der starke Exportanteil unseres Werks unterstreicht, welche Bedeutung Freihandel für die USA hat. Davon profitiert nicht nur unser Werk, sondern auch das starke Lieferantennetzwerk in der Region.“

„Als 1994 der erste BMW vom Band lief, war das der Beginn einer großen Erfolgsgeschichte für das Werk Spartanburg in den Vereinigten Staaten. Unsere engagierten Mitarbeiter haben fast sieben Millionen BMW produziert zusammengebaut. Durch unseren Exporterfolg erleben Millionen von Kunden weltweit die innovative Technologie und Premium-Qualität unserer X-Fahrzeuge“, sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO von BMW Manufacturing in Spartanburg.

„South Carolinas Stellung als Hochburg der Automobilindustrie der Vereinigten Staaten lässt sich direkt auf den Erfolg von BMW in unserem Bundesstaat zurückführen. Die im Werk Spartanburg montierten BMW Modelle sind weltweit gefragt und werden in Märkte auf der ganzen Welt geliefert“, sagte Henry McMaster, Gouverneur von South Carolina. „Wir sind stolz darauf, hier in South Carolina ein Unternehmen zu haben, das sich so sehr für den Wohlstand seiner Gemeinschaft, den Erfolg seiner Mitarbeiter und die Innovation seiner Branche einsetzt. Wir freuen uns darauf, in den kommenden Jahren viele weitere Meilensteine mit BMW zu feiern.“

Die im Werk Spartanburg gefertigten BMW wurden hauptsächlich über den Hafen von Charleston, South Carolina, sowie über vier weitere Häfen an der Ostküste exportiert. Die wichtigsten Exportmärkte des Werks sind Deutschland, Südkorea, China, Kanada und Großbritannien.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in ihr Werk in South Carolina investiert. Spartanburg ist das größte Werk der BMW Group und produziert mehr als 1.500 Fahrzeuge täglich. Fast 57 Prozent des Produktionsvolumens werden in rund 120 Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmäßig der größte Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten.

Höhepunkte aus dem Werk Spartanburg 2024

Das Team des Werks fertigte im vergangenen Jahr 396.117 Sports Activity Vehicles und Coupés. Dazu zählen mehr als 57.000 Plug-in-Hybrid Modelle, über 14 Prozent des Gesamtvolumens des Werks. Fast 50 Prozent aller in den USA verkauften Fahrzeuge wurden im Werk Spartanburg gebaut.

Weitere Highlights aus dem letzten Jahr:

• Die Mitarbeitenden brachten erfolgreich den BMW X3 der vierten Generation auf den Markt. Der X3 ist einer der meistverkauften BMW in Amerika.
• Zum 30-jährigen Bestehen des Werks Spartanburg eröffnete BMW sein erstes Presswerk in Nordamerika. In dem hochmodernen Presswerk werden Teile für den BMW X3 gepresst, darunter Anbauteile wie die vier Türen, Kotflügel und die Karosserieaußenseiten des Fahrzeugs.
• Die Erweiterung der BMW X3/X4-Montagehalle wurde fortgesetzt. Die Bauarbeiten sind abgeschlossen und die meisten Anlagen wurden installiert. Gleichzeitig bereitet sich das Werk auf die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge vor. Das erste vollelektrische Fahrzeug aus Spartanburg wird Ende 2026 ausgeliefert. Bis 2030 wird die BMW Group in den USA mindestens sechs vollelektrische Modelle fertigen.
• Die Bauarbeiten für eine Erweiterung des Karosseriebaus wurden abgeschlossen und über 300 weitere Roboter installiert.
• Der Bau eines neuen achtstöckigen Hochregallagers wurde abgeschlossen.
• Die Bauarbeiten im Werk Woodruff, dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien, nähern sich dem Ende: Maschinen und Ausrüstung werden installiert und die Arbeiten sind bis Ende März 2025 im Wesentlichen abgeschlossen. Das Unternehmen investiert 700 Millionen US-Dollar in den neuen Standort.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in das Werk Spartanburg, den größten Produktionsstandort, investiert. Täglich werden dort mehr als 1.500 Fahrzeuge gefertigt. Fast 57 Prozent der Produktion werden in rund 120 globale Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmäßig der größte Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten. Im Jahr 2024 stammten fast 50 Prozent der in den USA verkauften BMW Fahrzeuge aus dem Werk Spartanburg. Das Werk beschäftigt mehr als 11.000 Mitarbeiter. 

Spartanburg / München. Fahrspaß bis an die Grenzen der Physik demonstriert die BMW Group mit ihrem neuen Hochleistungs-Testfahrzeug namens BMW Vision Driving Experience. Das Visionsfahrzeug, das bewusst keinen Serienbezug hat, fungiert hier als Test-Rig, als rollender Prüfstand für eine eigens für die Neue Klasse entwickelte Antriebs- und Fahrdynamikregelung, die bei BMW „Heart of Joy“ genannt wird. Auf dem BMW Performance Driving Center in Spartanburg stellte der Prototyp die Leistungsfähigkeit des neuen Steuergerätes „Heart of Joy“ in einem ultimativen Härtetest unter Beweis.  Bei einer Preview gewährte das Unternehmen exklusive Einblicke in sein Entwicklungsprogramm für das elektrische Fahrerlebnis der nächsten Fahrzeuggeneration, der sogenannten Neuen Klasse. Jedes vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse wird vom „Heart of Joy“ profitieren. Das erste elektrische hohe Derivat der Neuen Klasse wird noch dieses Jahr im Werk Debrecen (Ungarn) in Serienproduktion gehen. Die drei Charakteristika der Neuen Klasse, elektrisch, digital, zirkulär, werden mit dem neuen Zentralcomputer „Heart of Joy“ um eine vierte Dimension erweitert: Die BMW typische „Freude am Fahren“. Die kleine schwarze Box war schon kurz in der Hand von Oliver Zipse, Vorstandsvorsitzender der BMW AG, auf der IAA 2023 zu sehen. Wichtig: Das Steuergerät kommt in Serie, das Visionsfahrzeug nicht.

„Das Heart of Joy ermöglicht Fahrfreude auf dem übernächsten Level. Zudem erreichen wir einen weiteren Effizienzhub und damit mehr Reichweite, da der Fahrer künftig fast ausschließlich über die Rekuperation bremst. Das ist Efficient Dynamics im Quadrat“, sagt Frank Weber, Entwicklungsvorstand der BMW AG.

Rechenleistung zehnmal schneller

Das Steuergerät „Heart of Joy“ für Antrieb, Bremsen, Laden, Rekuperation und Teilfunktionen der Lenkung verarbeitet Informationen zehnmal schneller als bisherige Systeme. Im Zusammenspiel mit der Software BMW Dynamic Performance Control berechnet das Steuergerät alle Funktionen zur Fahrdynamik auf einem neuen Niveau an Geschwindigkeit und Präzision. Diese wurde komplett inhouse entwickelt und basiert auf der jahrhundertelangen Erfahrung der BMW-Ingenieure im Bereich Fahrdynamik. Das Visionsfahrzeug entwickelt 18.000 Newtonmeter Drehmoment. Die Intention dahinter: Wenn das Steuerungssystem eine solche Kraftexplosion beherrschen kann, meistert es die Anforderungen im Straßenalltag mit Leichtigkeit.

Durch die Energierückgewinnung beim Bremsen (Rekuperation) gehen Antriebs- und Bremsfunktion bei elektrischen Fahrzeugen eine Symbiose ein. In der innovativen Elektronik-Architektur der Neuen Klasse ist das „Heart of Joy“ eines von vier zentralen Steuergeräten und vereinigt zum ersten Mal Antriebs- und Fahrdynamikfunktionen. Diese innovativen Steuerungsfunktionen sind durch mehrere Patentanmeldungen geschützt. Die hochperformante Einheit steuert das Beschleunigen und Bremsen, die Fahrzeugstabilisierung sowie fahrdynamische Lenkungsfunktionen und das Lademanagement. Die zentrale Recheneinheit und die perfekt darauf abgestimmte, selbst entwickelte Software BMW Dynamic Performance Control ermöglichen eine direkte Ansprache aller verbundenen Aktuatoren mit minimalen Verzögerungen. Die sogenannten Latenzen liegen im Millisekundenbereich. Herkömmliche Systeme haben dagegen separate Steuergeräte und Regelalgorithmen für Antrieb und Bremsen. Damit kann bei den schnellen Elektroantrieben nicht das volle Potenzial an Fahreigenschaften ausgeschöpft werden.

Zielgenaue Kurven und der sanfteste Anhaltevorgang in der Automobilgeschichte

Fahrer und Passagiere erleben ein harmonisches, geräuschloses Fahrgefühl – egal, in welcher Fahrsituation und Geschwindigkeit sie unterwegs sind. In dynamischen Fahrsituationen sorgt die neue Steuerungseinheit bestehend aus „Heart of Joy“ und der Software BMW Dynamic Performance Control für ein unvergleichlich souveränes Kurvenverhalten. Das Fahrzeug generiert imponierende Traktion und lässt sich mit höchster Zielgenauigkeit durch die Kurve fahren. Die Zahl der erforderlichen Regeleingriffe wird geringer, die Fahrspur präziser und stabiler. Dadurch entwickeln die Fahrzeuge ein konsistentes, reproduzierbares Kurvenverhalten und lassen sich intuitiver und geschmeidiger steuern. Bei niedrigen Geschwindigkeiten wie Stop-and-Go-Fahren oder Parken sorgen direkte Signalübertragungen und schnelle Informationsverarbeitung für ein noch überzeugenderes Fahrerlebnis. Anhalten und Wiederanfahren in den Fahrmodi D oder B, bei Nutzung der Active Cruise Control oder Parkbremse sowie Parksperre gehen nahtlos ineinander über.

25 Prozent Effizienzsteigerung durch Rekuperation

Zudem ermöglicht die integrierte Steuerung von Antrieb, Bremse und Rekuperation eine nachhaltigere Nutzung der Energie. 98 Prozent der Fahrer benötigen keine Eingriffe der klassischen Bremse. Die Bremsleistung der Rekuperationsbremse reicht für normales, alltägliches Fahren aus. Nur bei starken Bremsvorgängen wie Gefahrenbremsungen muss die Reibbremse noch zupacken. Insgesamt führt das System zu einer Effizienzsteigerung von bis zu 25 Prozent.

Das Testfahrzeug BMW Vision Driving Experience demonstriert die Funktionsweise des „Heart of Joy“ anhand von leuchtenden Farbcodes auf den Felgen: Beschleunigen (grün), Rekuperieren (blau), Bremsen mit der Reibbremse (Orange).

Im BMW der Zukunft arbeiten vier völlig neue Superhirne: Hochleistungsrechner, die smart bündeln, was bisher getrennt voneinander lief. Das Superhirn „Heart of Joy“ haben wir zu 100 Prozent selbst entwickelt. Damit fassen wir vier wichtige Steuergeräte in einem einzigen Hochleistungsrechner zusammen.

Weitere drei Superhirne sind u.a. für das automatisierte und hochautomatisierte Fahren, für Infotainment und für Basisfunktionen wie Klima & Komfort, Fahrzeugzugang, Innen- und Außenbeleuchtung zuständig.

Weltpremiere auf der Automesse Shanghai

Der BMW Vision Driving Experience wird auf der Auto Shanghai 2025 seine offizielle Weltpremiere feiern.

München. Fortschritte im Bereich Elektroantrieb, neue Motorvarianten sowie zusätzliche Serien- und Sonderausstattungen steigern zum Frühjahr 2025 die Attraktivität und Vielfalt im aktuellen Modellprogramm von BMW. Durch den Einsatz neuer Bauteile in der Leistungselektronik und weiterer Maßnahmen zur Verbrauchsoptimierung verfügt der vollelektrische BMW i5 jetzt über eine deutlich höhere Reichweite. Die serienmäßige Ausstattung aller Modelle der BMW 5er Reihe umfasst künftig unter anderem Ambientes Licht inklusive BMW Interaction Bar mit kristalliner Glasoptik, Lordosenstützen für beide Vordersitze sowie das HiFi Lautsprechersystem Harman Kardon.  

Für das neue BMW 2er Gran Coupé sind ab April 2025 zwei weitere Modellvarianten verfügbar. Auch für den BMW X3 steht mit einem leistungsstarken Reihensechszylinder-Dieselmotor eine weitere Antriebsvariante zur Auswahl. Eine um fast 50 Prozent gesteigerte Ladeleistung bieten die Plug-in-Hybrid-Varianten von BMW X1, BMW 2er Active Tourer, BMW 7er Reihe und die BMW XM Modelle. Mit dem BMW Digital Key Plus stehen abhängig vom mobilen Gerät bis zu 18 aktivierbare digitale Fahrzeugschlüssel mit individuell wählbaren Rechten zur Verfügung. Das neue Reifenpannenset Plus, das ab März 2025 bei ausgewählten BMW Modellen zur Serienausstattung gehört, ermöglicht die Fortsetzung der Fahrt im Fall einer Reifenpanne. Die Serienausstattung der Modelle BMW X5 und BMW X6 umfasst zum Frühjahr 2025 Adaptive LED-Scheinwerfer. 

Reduzierter Verbrauch für BMW i5 und BMW i5 Touring.

Ab März 2025 verfügen die vollelektrischen Modelle der BMW 5er Limousine und des BMW 5er Touring über eine Reihe von neuen technischen Lösungen zur Verbrauchsoptimierung. Das Ergebnis ist eine spürbar höhere Reichweite mit einem Plus von bis zu 47 Kilometern (modell- und ausstattungsabhängig im individuell konfigurierten Fahrzeug). Eine herausragende Rolle spielen dabei der erstmalige Einsatz von Siliziumkarbid-Halbleiterbauteilen in der Leistungselektronik (SiC-Inverter) des BMW i5 sowie besonders rollwiderstandsarme Reifen auf strömungsgünstigen Leichtmetallrädern. Auch die Feinoptimierung der Radlager trägt zur Verringerung des Verbrauchs bei.

Die 19" Aerodynamikräder 1056 Bicolor sind optional erstmals für den BMW i5 eDrive40 (WLTP kombiniert (EnVKV): Energieverbrauch 18,0 – 17,9 kWh/100 km; CO₂-Emissionen: 0 g/km; CO₂-Klasse A) und den BMW i5 xDrive40 (WLTP kombiniert (EnVKV): Energieverbrauch 18,9 – 18,8 kWh/100 km; CO₂-Emissionen 0 g/km; CO₂-Klasse A) verfügbar.

Dank der Optimierungen sinkt der WLTP-Verbrauch des BMW i5 xDrive40 Touring (WLTP kombiniert (EnVKV): Energieverbrauch 19,5 – 19,4 kWh/100 km; CO₂-Emissionen 0 g/km; CO₂-Klasse A) um bis zu 9 Prozent, (modell- und ausstattungsabhängig im individuell konfigurierten Fahrzeug), während der BMW i5 eDrive40 bis zu 8 Prozent einspart.  

Zur Serienausstattung des BMW i5 M60 xDrive (WLTP kombiniert (EnVKV): Energieverbrauch 19,5 kWh/100 km; CO₂-Emissionen 0 g/km; CO₂-Klasse A) gehört jetzt das M Sportpaket Pro. Zudem erhält die BMW 5er Familie weitere Aufwertungen im Interieur. So zählt ab sofort die bisherige Sonderausstattung Ambientes Licht inklusive BMW Interaction Bar mit kristalliner Glasoptik zur Serienausstattung aller Modelle. Diese verfügen nun auch serienmäßig über Lordosenstützen für die beiden Vordersitze und das HiFi Lautsprechersystem Harman Kardon. Die Schaltelemente in den Türen wurden ebenfalls aufgewertet und kommen nun in Schwarz Hochglanz. Als neue Möglichkeit zur Individualisierung des Innenraums ist jetzt optional das BMW Individual Leder 'Merino' Schwarz/Violett dunkel lieferbar.

BMW 2er Gran Coupé: Zwei weitere Motorisierungen.

Zum Modellprogramm des neuen BMW 2er Gran Coupé kommt im März 2025 eine neue Einstiegsvariante. Das neue BMW 216 Gran Coupé (WLTP kombiniert (EnVKV): Kraftstoffverbrauch 6,4 Liter/100 km; CO₂-Emissionen 145 g/km; CO₂-Klasse E) ermöglicht einen besonders attraktiven Start in die Welt der typischen BMW Fahrfreude. Es besitzt einen 1,5 Liter großen Dreizylinder-Ottomotor mit einer Höchstleistung von 90 kW/122 PS und einem maximalen Drehmoment von 230 Nm. Das serienmäßige 7-Gang Steptronic Getriebe mit Doppelkupplung überträgt die Antriebskraft auf die Vorderräder. Für den Sprint von null auf 100 km/h benötigt das neue BMW 216 Gran Coupé 9,9 Sekunden.

Mit dem neuen BMW 223 xDrive Gran Coupé (WLTP kombiniert (EnVKV): Kraftstoffverbrauch 6,4 – 6,3 Liter/100 km; CO₂-Emissionen 144 g/km; CO₂-Klasse E) ergänzt eine Ausführung mit Allradantrieb und 48-Volt-Mild-Hybrid-Technologie das Modellangebot. Der Vierzylinder-Benzinmotor sorgt gemeinsam mit dem integrierten Elektromotor für eine Systemleistung von 160 kW/218 PS. Besondere Vorteile dieser Antriebskonzeption sind zusätzliche Effizienz und ein besonders spontanes Ansprechverhalten. Von null auf Tempo 100 km/h beschleunigt der neue BMW 223 xDrive Gran Coupé in 6,4 Sekunden. Die Produktion der beiden neuen BMW 2er Gran Coupé Modelle beginnt im März 2025 im BMW Group Werk Leipzig. Um das Exterieur des BMW 2er Gran Coupé gezielt zu individualisieren, ist die BMW Niere Iconic Glow als Teil des Innovationspakets verfügbar. Besonders bei Dunkelheit setzt sie unverwechselbare Akzente. Diese Option steht auch für den BMW 1er zur Wahl.

BMW X3 40d xDrive: Mit besonders kraftvollem Sechszylinder-Diesel.

Ein 3,0 Liter großes Reihensechszylinder-Dieselaggregat aus der neuesten Motorengeneration der BMW Group erweitert ab Mai 2025 das Antriebsportfolio des BMW X3. Der neue BMW X3 40d xDrive (WLTP kombiniert (EnVKV): Kraftstoffverbrauch 6,7 Liter/100 km; CO₂-Emissionen 177 g/km; CO₂-Klasse G) ist damit zugleich die leistungsstärkste Diesel-Variante des Sports Activity Vehicle (SAV) der Premium-Mittelklasse. Seine hocheffiziente Antriebseinheit verfügt über 48-Volt-Mild-Hybrid-Technologie, eine Systemleistung von 223 kW/303 PS und ein maximales Drehmoment von 670 Nm. Die E-Maschine des Antriebssystems ist in das 8-Gang Steptronic Getriebe integriert. Aus dem Stand beschleunigt der neue BMW X3 40d xDrive in 5,4 Sekunden auf 100 km/h, seine Höchstgeschwindigkeit beträgt 245 km/h. Er wird im BMW Group Werk Rosslyn (Südafrika) gefertigt.

Mehr Ladeleistung für lokal emissionsfreies Fahren im Alltag.

Durch die Steigerung der Ladeleistung von 7,4 kW auf 11 kW beim Wechselstrom-Laden (AC) reduzieren sich für ausgewählte BMW Modelle mit Plug-in-Hybrid-Antrieb die Ladezeiten deutlich. Davon profitieren ab März 2025 die Plug-in-Hybrid-Varianten von BMW X1, BMW 2er Active Tourer, BMW 7er Reihe sowie alle Modelle des BMW XM.

BMW Digital Key Plus serienmäßig im neuen BMW iX.

Für den neuen BMW iX wird der BMW Digital Key Plus ab März 2025 zum Fahrzeugzugang der Wahl. Zum Lieferumfang gehört außerdem ein physischer Schlüssel, eine Setup Card und eine Service Card. Mit der neuen Setup Card kann der Digital Key Plus auf dem Smartphone so einfach wie nie eingerichtet werden, indem man die Karte an das Gerät hält oder den QR-Code auf der Rückseite scannt. Einmal aktiviert lässt sich der Digital Key Plus mit weiteren Personen teilen, ganz einfach und sicher per Textnachricht. Bald können abhängig vom mobilen Gerät bis zu 18 digitale Schlüssel aktiviert werden. Dabei lassen sich unterschiedliche Rollen und Rechte für das Fahrzeug einstellen. Beispielsweise können die Beschleunigung und die Höchstgeschwindigkeit begrenzt werden, eine besonders nützliche Funktion bei Fahranfängern. Zudem ermöglicht der BMW Digital Key Plus zusätzliche Steuerungsfunktionen in Fahrzeugnähe wie das Ein- und Ausparken über die My BMW App. Und wenn doch einmal ein physischer Schlüssel übergeben werden muss, etwa für Serviceaufenthalte oder in Pannenfällen, kann die neue Service Card mit einem Klick als vollwertiger Schlüssel aktiviert werden.

Weitere digitale Verbesserungen und Erweiterungen.
Für Fahrzeuge mit BMW Operating System 9 ist bereits seit Januar 2025 die beliebte Video-App YouTube^* verfügbar, wenn der Kunde BMW Digital Premium aktiviert hat. Des Weiteren kann die Personal eSIM im BMW Operating System 9 nun für verbesserte Telefonie und den WiFi-Hotspot im Fahrzeug aktiviert werden. Fahrzeuge mit BMW Operating System 8.5 erhalten Verbesserungen bei der Bedienung von BMW Maps.

* Nicht verfügbar in den Ländern/Regionen Guadeloupe, Guam, Mazedonien, Martinique, Montenegro, La Réunion, Saint-Martin.

Reifenpannenset Plus: Mit wenigen Handgriffen mobil bleiben.

Mit dem neuen Reifenpannenset Plus, das ab März 2025 in ausgewählten BMW Modellen zum Serienumfang gehört, bleiben Kundinnen und Kunden im Fall einer Reifenpanne mobil. Dazu sind nur wenige Handgriffe erforderlich. Die notwendigen Informationen liefert die Integrierte Betriebsanleitung im Fahrzeug. Per Magnet und Befestigungs-Pin wird das einteilige Reifenpannenset an den Radschrauben angebracht. Luft und Dichtmittel füllt es über einen Schlauch selbstständig ein. Ist ein ausreichender Reifendruck von mehr als 1,5 bar erreicht, steht einer Fortsetzung der Fahrt nichts im Wege. Das Gerät sitzt dabei weiterhin auf der Reifennabe. Mit maximal 80 km/h beträgt die mögliche Reichweite 200 Kilometer. Genug, um problemlos die nächste Werkstatt zu erreichen. Serienmäßig verfügen ab Frühjahr 2025 der BMW X1, BMW X2, BMW iX und ausgewählte Modelle des BMW 2er Active Tourer über diese Ausstattung. Auch die Modelle der BMW 5er Limousine besitzen das Reifenpannenset Plus (Ausnahme: BMW 5er Limousine mit vollelektrischem oder Plug-in-Hybrid-Antrieb und serienmäßigen 19" Leichtmetallrädern Triplex-Speiche 933 Silber).

BMW X5, BMW X6, BMW X7 und BMW M5: Ausstattungs-Plus.
Die umfangreiche Serienausstattung der Modelle BMW X5 und BMW X6 wird ab Frühjahr 2025 um adaptive LED-Scheinwerfer mit Matrixfunktion erweitert. Der BMW X7 erhält ab Werk immer den Parking Assistant Professional. Die Serienausstattung der Motorisierung M60i xDrive aller drei Modellreihen umfasst zusätzlich das M Sportpaket Pro, das Harman Kardon Surround Sound System und die Sonnenschutzverglasung.

Auch das Ausstattungsangebot des BMW M5 erweitert sich. Für besondere Akzente im Innenraum stehen optional zwei neue Polsterungen zur Wahl. Neben dem BMW Individual Leder 'Merino' Taupegrau/Deep Lagoon ist das BMW Individual Leder 'Merino' Schwarz/Violett dunkel neu im Programm. Serienmäßig sind bei allen BMW M5 Varianten sowie bei allen BMW 5er Limousinen und BMW 5er Touring Blende und Schalter für Fensterheber, Spiegelverstellung und Heckklappentaster in Schwarz hochglänzend mit Tiefeneffekt ausgeführt.

Neue Leichtmetallräder für BMW 2er Active Tourer und BMW X1.

Für verschiedene Modelle des BMW 2er Active Tourer und des BMW X1 sind ab März 2025 die 17" Leichtmetallräder Sternspeiche 875 verfügbar.

^* Alle neuen Modelle verfügbar mit Produktionsbeginn im März beziehungsweise Mai 2025 (BMW X3).

Alle technischen Daten sind vorläufig.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2023 belief sich auf 17,1 Mrd. €, der Umsatz auf 155,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2023 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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München/Las Vegas. Die BMW Group präsentiert das zukünftige Fahr- und Nutzererlebnis auf der Consumer Electronics Show (CES) 2025 in Las Vegas. Erstmals erlebbar zeigt BMW die seriennahe Ausführung des neuen BMW iDrive mit seinem Herzstück, dem BMW Panoramic Vision. Die Software-Basis bildet das neue BMW Operating System X, die Intelligenz hinter dem neuen Anzeige- und Bediensystem. Einzug hält dieses holistische System mit einem modernen stilprägenden Design, in alle neuen BMW Modelle ab Ende 2025.

„High-Tech trifft auf hoch-intuitive Bedienung – ins neue BMW Panoramic iDrive fließt ein Vierteljahrhundert Pionierrolle und Technologieführerschaft beim Bedienkonzept ein“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG, verantwortlich für Entwicklung. „Grundlage ist das neue BMW Operating System X. Damit machen wir eines der weltweit besten und umfassendsten Infotainment-Systeme noch leistungsfähiger und definieren erneut den Industriestandard in der multimodalen Interaktion. Ab dem ersten Serienmodell der Neuen Klasse Ende dieses Jahres wird das neue BMW Panoramic iDrive integraler Bestandteil aller künftigen BMW-Modelle sein.“

Vier Elemente, ein Ziel: Perfekte Fahrerorientierung im Stil von BMW.
Für das neue iDrive verschmelzen vier zentrale Elemente zu einem einzigartigen Anzeige- und Bediensystem. 

• Das BMW Panoramic Vision, ein von BMW neu entwickeltes Head-Up Display-Konzept zur Projektion von Inhalten, spiegelt sichtbare Informationen von A-Säule zu A-Säule auf einen Schwarzdruck im unteren Bereich der Windschutzscheibe. Diese Informationen sind für alle Insassen sichtbar.
  Die wichtigsten Fahrinformationen werden direkt in der Sichtachse des Fahrers auf der linken Seite des BMW Panoramic Vision, oberhalb des Lenkrades projiziert. Die Inhalte in der Mitte und im rechten Bereich des BMW Panoramic Vision kann der Fahrer über das Zentral Display personalisieren. Die spezifische Integration des BMW Panoramic Vision erzeugt ein räumlich wirkendes Bild bei Fahrer und Insassen.
• Im unmittelbaren Sichtbereich des Fahrers liefert das neue optionale  BMW 3D Head-Up Display oberhalb des BMW Panoramic Vision, erstmals integrierte Anzeigen für Navigation und automatisiertes Fahren. Die Darstellung der Inhalte im BMW Panoramic Vision und BMW 3D Head-Up Display sind perfekt aufeinander abgestimmt.
  Die Innovationsstärke beider Head-Up Display Technologien wird unterstrichen durch mehrere Patentanmeldungen der BMW Group, die aus der Entwicklung dieser Projektionstechnologien hervorgegangen sind.
• Auf dem Zentral Display mit Matrix Backlight Technologie, sorgt die bekannte und weiterentwickelte Menüstruktur mit QuickSelect, für eine optimale Bedienung der Funktionen und Inhalte per Touch. Die Bedienung ist sehr leicht und komfortabel, da das Zentral Display im Free-Cut Design nah und ergonomisch ideal am Lenkrad positioniert ist. Die ausgewählten Inhalte (Widgets) für das BMW Panoramic Vision können über das Zentral Display mittels Wischbewegung auf das BMW Panoramic Vision übertragen werden. Möglich sind bis zu sechs Widgets, deren Anordnung im BMW Panoramic Vision personalisierbar sind.
• Das neue Multifunktionslenkrad setzt auf das BMW Konzept Shy-Tech, bei dem Funktionen bei Verfügbarkeit durch Illumination der Tasten hervorgehoben werden. Es dient dabei als primäres physisches Bedienelement, dessen Tasten ein aktives haptisches Feedback geben. Eine fein abgestimmte, reliefartige Oberfläche der Tasten sorgt für optimale Orientierung und ermöglicht die Bedienung mit der Hand, ohne den Blick von der Straße abwenden zu müssen.
  Die Anordnung der Tasten folgt dem bekannten Prinzip, nach dem die Funktionen der Fahrassistenz auf der linken Seite des Lenkrades zu finden sind, die der Steuerung von Inhalten auf der rechten Seite.
  
  

Mit der Kombination dieser vier Elemente wird der markentypische Ansatz „Hands on the Wheel, Eyes on the Road“ neu interpretiert. BMW setzt mit diesem Konzept den Maßstab für Fahrerorientierung und präsentiert eine einzigartige Form der intuitiven, komfortablen und ergonomisch optimierten Bedienung. Mit dem BMW Panoramic iDrive bekommt der Fahrer immer die richtige Information, am richtigen Ort zur richtigen Zeit. Das System führt das Konzept der optimalen Kombination aus analogen und digitalen Bedienelementen mit Schaltern; Knöpfen; per Touch oder Sprache fort. Es gibt haptische Schalter für Scheibenwischer; Blinker; Seitenspiegel; Lautstärkenregelung; Gangwahlschalter oder Fensterenteiser. Andere Funktionen sind optimiert für den Gebrauch per Touch und Sprache bzw. per Multifunktionslenkrad, wie Telefonie; Mediensteuerung; Navigation; assistiertes Fahren; Personalisierung von Anzeigen; Auswahl der MyModes und vieles mehr.

Neben den datengetriebenen Erfahrungen über die Nutzung von BMW Bediensystemen in der Flotte von mittlerweile mehr als 22 Millionen vernetzten BMW Fahrzeugen weltweit wurden in der Entwicklungsphase des neuen BMW Panoramic iDrive zahlreiche Studien in den Usability Labs der BMW Group durchgeführt, an den rund 3000 Kunden beteiligt waren. Jede Entscheidung für die verschiedenen Aspekte der Bedienlogik ist somit datenbasiert und strukturiert hergeleitet. Dabei wurden auch die erweiterten Möglichkeiten zur Personalisierung des Nutzererlebnisses auf die Wünsche und Bedürfnisse der Kunden abgestimmt.

BMW Operating System X: Intelligent, vielseitig, zukunftsfähig.
Das neue BMW Operating System X ist eine Weiterentwicklung des jüngsten, in zahlreichen BMW Modellen eingesetzten Betriebssystems und ist eine hundertprozentige BMW Eigenentwicklung. Es basiert wie das BMW Operating System 9 auf einem Android Open Source Project (AOSP) Software-Stack. Im Vergleich zum Vorgängersystem verfügt es über eine nochmals höhere Update- und Upgrade-Fähigkeit und wird dadurch gleichermaßen zukunftsfähig und rückwärtskompatibel. Es ist auf weitere Funktionen vorbereitet und hält die mit dem neuen BMW Panoramic iDrive ausgestatteten Fahrzeuge über lange Zeit auf dem neuesten Stand der Technik. "Das Gesamtkonzept des neuen BMW Panoramic iDrive mit Operating System X wird durch einen großen Technologiesprung ermöglicht.“, sagt Stephan Durach Senior Vice President Connected Company BMW Group. „Es bietet intuitive Bedienung, emotionsstarke Fahrerlebnisse und individuelle Personalisierung. Das neue BMW Panoramic iDrive mit Operating System X zeigt das Potential eines Software Defined Vehicles.“

Mit der erweiterten Intelligenz des BMW Operating System X wird es möglich, die Elemente BMW Panoramic Vision, das optionale BMW 3D Head-Up Display, Zentral Display und Multifunktionslenkrad so aufeinander abzustimmen, dass physische und digitale Erlebnisse miteinander verschmelzen. So erscheint bei einem eingehenden Anruf zunächst eine entsprechende Grafikdarstellung auf dem BMW Panoramic Vision. Gleichzeitig leuchtet ein zuvor unsichtbares Symbol auf der entsprechenden Lenkradtaste grün auf und zeigt so die Möglichkeit an, den Anruf per Knopfdruck anzunehmen oder ihn mit einer Wischbewegung auf der rechten Seite des Lenkrades abzulehnen.
Bei Eingabe eines Navigationszieles per Touch-Funktion oder mittels Sprachbefehl werden Hinweise zur Routenführung auf dem BMW 3D Head-Up Display und weitere Informationen über Straßen und Kreuzungen auf dem BMW Panoramic Vision angezeigt, während die gesamte Kartenübersicht zur Orientierung auf Wunsch zu jeder Zeit auf dem Zentral Display zu sehen ist.
Die Personalisierung von Inhalten erreicht mit dem BMW Operating System X ein neues Level. Die Anzeigen im BMW Panoramic Vision können individualisiert werden. Zudem gibt es erstmals die Möglichkeit, im My Mode „Personal“ Fahreigenschaften wie Ansprech- und Lenkverhalten individuell festzulegen.
Zusätzlich können persönliche Bilder als Hintergrund für das Zentral Display hochgeladen und die Farbauswahl des Ambient Lights sowie des gesamten Anzeigenverbunds nach den eigenen Vorlieben angepasst werden, um ein noch persönlicheres Fahrerlebnis zu schaffen.

Der BMW Intelligent Personal Assistant reagiert wie gewohnt auf die Ansprache „Hey BMW“ oder steht mittels Knopfdrucks auf dem Multifunktionslenkrad bereit. Die Fähigkeiten des BMW Intelligent Personal Assistant wird kontinuierlich verbessert und in der Neuen Klasse durch die Integration von Large Language Models (LLM) auf ein neues Niveau gehoben. Zunächst fokussiert der Einsatz der Technologie auf den Navigationsbereich. Hier kann der Kunde in natürlicher Sprache umfangreichere Befehle äußern. Zum Beispiel: „Fahre mich zu einer Ladestation, in deren Nähe ich Lebensmittel einkaufen kann.“ Am Stand des Technologiepartners Amazon können Besucher der CES anhand einer Beta-Version in einem BMW X3 einen ersten Eindruck dieser Fähigkeiten des BMW Intelligent Personal Assistant gewinnen. 

Wie in den aktuellen Infotainmentsystemen von BMW kann der BMW Intelligent Personal Assistant – sofern der Fahrer es wünscht – auf Basis des Nutzungsverhaltens proaktiv Vorschläge machen. Diese Intelligenz wird mit dem BMW Operating System X nochmal erweitert. Der BMW Intelligent Personal Assistant weist zum Beispiel in geeigneten Situationen auf Fahrerassistenzsysteme hin, wenn der Fahrer diese selten einsetzt. Als eine Art Erinnerung schlägt das System vor, auf geeigneten Strecken den Sport Mode zu aktivieren, wenn der Fahrer zuvor bereits selbstständig den Sport Mode aktiviert hat. Wird mehrfach nicht auf die Proaktivität reagiert, lernt das System daraus und hält sich in Zukunft mit Vorschlägen zurück. 

Das BMW Operating System X setzt die Möglichkeit der Integration von Drittanbieter-Apps aus der vorangegangenen Infotainment-Generation fort. Insgesamt hält der BMW ConnectedDrive Store schon heute für das BMW Operating System 9 weltweit mehr als 60 Apps bereit. Künftig wächst das Angebot weiter, zum Beispiel mit Produktivitäts-Apps wie dem Video-Conferencing Dienst ZOOM.

Design und Technologie für ein einzigartiges Nutzer- und Fahrerlebnis.
Das neue BMW Panoramic iDrive ist skalierbar und wird ab Ende 2025 in allen neuen BMWModellen – unabhängig vom Fahrzeugsegment oder Antriebstechnologie – integriert.
Dabei steht das Fahrerlebnis im Mittelpunkt. Der Fahrer soll sich wohlfühlen und die volle Kontrolle haben. Dieses Prinzip spiegelt sich im Design des neuen BMW Panoramic iDrive wider. Besondere Aufmerksamkeit gilt den Details: Das User Interface wurde so intuitiv und adaptiv wie möglich gestaltet, um eine nahtlose Interaktion zu gewährleisten. Dabei entsteht ein ganzheitliches Erlebnis, das durch eine harmonische Kombination aus Sound, Licht und innovativem Design verstärkt wird. So wird jede Fahrt zu einem besonderen Moment der Verbindung zwischen Mensch und Fahrzeug.

„Technologie und Kundenpräferenzen ändern sich aktuell so schnell wie nie zuvor. Die Gestaltung von digitalen Erlebnissen und Sound spielt eine immer wichtigere Rolle,“ sagt Adrian van Hooydonk, Leiter BMW Group Design. „Das neue BMW Panoramic iDrive macht unsere Fahrzeuge nicht nur intelligenter und einfacher zu bedienen, es ermöglicht auch eine viel stärkere Personalisierung, die jeden neuen BMW zu deinem ganz eigenen macht.“

Zum ganzheitlichen Erlebnis des BMW Panoramic iDrive trägt auch das neue Sounderlebnis „HypersonX“ in den Modellen der Neuen Klasse bei.
Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und seinem BMW.