+++ Einsatz von Wasserstoff in der Intralogistik – Bauteileversorgung in allen Produktionsbereichen mittels Wasserstoff-betriebener Routenzüge und Gabelstapler +++ sukzessive Umstellung von Strom- auf Wasserstoffantrieb bis 2030 +++

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg setzt in der Produktionslogistik zukünftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben eingesetzt werden. Dies umfasst das Presswerk, den Karosseriebau und die Fahrzeugmontage, in der beispielsweise die benötigten Komponenten und Einzelbauteile am richtigen Verbauort bereitgestellt werden.

Ziel des Projekts ist es, die Vorteile des Wasserstoffantriebs optimal zu nutzen. „Die sukzessive Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag hin zu unserer BMW iFACTORY, einer digitalen und nachhaltigen Fabrik der Zukunft “, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

„Mit der Umstellung von Strom auf Wasserstoff in der Produktionslogistik erweitern wir den Energiemix in unserem Werk. Gleichzeitig optimieren wir die Logistikprozesse und sparen wertvolle Flächen“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. „Der Vorteil von Wasserstoff ist, dass die Betankung – ähnlich wie mit herkömmlichen Kraftstoffen – in kürzester Zeit möglich ist. Die benötigten Tankstellen werden dezentral in den unterschiedlichen Produktionsbereichen installiert und nur wenig Platz benötigen.“

Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit Elektroantrieb ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran, dauert rund eine Viertelstunde und benötigt Platz.

Um zukünftig die flächendeckende Versorgung mit Wasserstoff sicherzustellen, werden nun bis Anfang 2026 im BMW Group Regensburg ein zwei Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Tankstellen installiert. Diese werden die Logistikflotte künftig in den unterschiedlichen Produktions-bereichen mit Wasserstoff versorgen. Angeliefert soll dieser durch spezielle Trailer werden, die auch als Zwischenspeicher dienen werden. „Nach der kompletten Umrüstung wird unser Jahresverbrauch an Wasserstoff bei rund 175 Tonnen liegen“, sagt Radtke.

Die Logistikflotte im BMW Group Werk Regensburg umfasst derzeit rund 230 Routenzug-Schlepper und Gabelstapler. Die Umstellung wird schrittweise erfolgen und bis 2030 abgeschlossen sein.




Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der größten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.

Bildunterschriften

Bild 01: Photovoltaik im BMW Group Werk Dingolfing (Symbolbild)

Bild 02: Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement

München. Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung ist die BMW Group ein Vorreiter im Bereich des Additive Manufacturing, besser bekannt als 3D-Druck. Nachdem bereits seit 1991 einzelne Fahrzeugteile und Komponenten zunächst für Konzeptfahrzeuge, Prototypen und Rennfahrzeuge sowie später auch für Serienmodelle aus 3D-Druckern kommen, fertigt die BMW Group selbst in verschiedenen 3D-Druckverfahren auch zahlreiche Arbeitshilfsmittel und Werkzeuge für das eigene Produktionssystem. Von anfangs maßgeschneiderten Orthesen für Mitarbeitende über Lehren und Produktionshilfsmittel reicht dies jetzt bis zu großen gewichtsoptimierten Roboter-Greifern etwa für CFK-Dächer und ganze Bodengruppen. Am „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleißheim, wo die BMW Group Produktion, Forschung und Weiterbildung zum 3D-Druck unter einem Dach gebündelt hat, wurden im Jahr 2023 insgesamt mehr als 300.000 Teile „gedruckt“. Dazu kamen in allen Werken des weltweiten Produktionsnetzwerks, von Spartanburg über die deutschen bis zu den asiatischen Standorten, in den letzten Jahren weit mehr als 100.000 gedruckte Teile hinzu.

„Der vermehrte Einsatz von Additive Manufacturing im BMW Group Produktionssystem bringt zahlreiche Vorteile. Wir sind damit zum Beispiel in der Lage, schnell, kostengünstig, flexibel und mit nachhaltigen Materialien selbst Produktionshilfsmittel und Handling-Greifer zu produzieren, die wir jederzeit individuell an die Bedürfnisse anpassen und dazu gewichtsoptimiert gestalten können. Weniger Gewicht ermöglicht höhere Geschwindigkeiten am Band, verkürzte Taktzeiten und reduzierte Kosten. Außerdem können mittelfristig kleinere Roboter eingesetzt werden, was ebenfalls CO₂‑Emissionen und Kosten verringert“, sagt Jens Ertel, Leiter des „Additive Manufacturing Campus“.

„Neben den direkten Additive Manufacturing Verfahren nutzt die BMW Group am Standort Landshut seit vielen Jahren den 3D-Druck mit Sand zur Erstellung von Guss-Formen. Genutzt wird diese Technologie klassischerweise zur Herstellung von Guss-Prototypen sowie auch im Großserieneinsatz für Hochleistungsmotor-Kompenten. Als weiteres hochattraktives Einsatzfeld zeigt sich nun die Anwendung für großformatige Produktionshilfsmittel“, sagt Klaus Sammer, Leiter Produkt- und Prozessplanung Leichtmetallguss.

Eigene 3-D Druck Werkstätte im BMW Group Werk Steyr.
Das BMW Group Werk in Steyr/Österreich ist der weltweit größte Standort für Antriebsentwicklung und -produktion. Hier wurde in den letzten Jahren sehr viel Kompetenz zum Thema 3D-Druck aufgebaut. Der Standort verfügt über eine eigene 3-D Druck Werkstätte, die mit Entwicklung und Produktion eng zusammenarbeitet. Das Team arbeitet Lösungen für unterschiedlichste Fachbereiche von der Konstruktion bis zur Umsetzung in der Praxis bzw. vom Problem bis zur Lösung aus und ist auch Partner des BMW Group Kompetenzzentrums in Oberschleißheim.


Am 24.5.2024 ist das 3D-Druck-Kompetenzzentrum auch bei der österreichweiten Langen Nacht der Forschung mit einer eigenen Station vertreten, bei der die Besucher spannende Einblicke in das Thema 3D-Druck erhalten.

Gedruckte Gussformen für Aluminium-Zylinderköpfe im Großserieneinsatz
Im BMW Group Werk Landshut sind additive Fertigungsverfahren schon länger im täglichen Einsatz. Dazu gehören unter anderem bereits seit vielen Jahren die Gussformen für die Herstellung von Aluminium-Zylinderköpfen, die im Sandguss-Verfahren dreidimensional gedruckt werden. Dabei wird Sand wiederholt in dünnen Schichten aufgetragen und mittels Binder verbunden. So lassen sich auch Gussformen für die Fertigung sehr komplexer Strukturen realisieren, die dann mit verflüssigtem Aluminium gefüllt werden.

Fertigung großflächiger Roboter-Greifer für CFK-Dächer im 3D-Druck
Schon seit einigen Jahren nutzt das Landshuter Leichtbau- und Technologiezentrum der BMW Group auch ein besonders großflächiges Greifer-Element, das im 3D-Druckverfahren entstanden ist. Der rund 120 Kilogramm leichte Greifer für einen Roboter lässt sich in einer Druckzeit von lediglich 22 Stunden herstellen und kommt dann an einer Presse in der Fertigung von allen CFK-Dächern für die Modelle der BMW M GmbH zum Einsatz. Dabei wird zunächst die Presse mit den CFK-Rohmaterial bestückt. Für die Entnahme der fertigen Dächer wird der Greifer einfach um 180 Grad gedreht. Im Vergleich zu herkömmlichen Greifern war die im 3D-Druck hergestellte Version rund 20 Prozent leichter, wodurch sich die Nutzungsdauer der Roboter verlängerte sowie Verschleiß und Wartungsintervalle der Anlagen reduzierten. Die kombinierte Verwendung für zwei Arbeitsschritte reduzierte zudem die Taktzeit. Alleinstellungsmerkmal des Roboter-Greifers ist die ideale Kombination von zwei unterschiedlichen 3D-Druck-Verfahren. Während die Vakuumgreifer und die Halter der Nadelgreifer zur Aufnahme des CFK-Rohmaterials mittels Selektiver Laser Sinterung (SLS) entstehen, werden die großflächige Dachschale und die Tragstruktur mittels Large Scale Printing (LSP) hergestellt. Im LSP lassen sich großflächige Bauteile kostengünstig und nachhaltig produzieren. Dabei werden Spritzgussgranulat und recycelte Kunststoffe verwendet, auch CFK‑Reststoffe lassen sich nutzen und weiterverwerten. Im Vergleich zum Einsatz von Primärrohstoffen ist der CO₂-Ausstoss bei der Herstellung des Greifers um mehr als 60% geringer.

Weitere Gewichtseinsparung durch neue bionische Greifer-Generation
Im Sommer 2023 wurde eine neue, nochmals leichtere Greifer-Generation eingeführt. Dafür wurde das vorherige Greiferkonzept analysiert und topologisch optimiert – die Geburtsstunde für den bionischen Roboter-Greifer. Dieser kombiniert die Dachschale aus dem LSP-Drucker mit SLS-Saugern und einer bionisch optimierten Tragstuktur. Für diese wird im Sandguss eine Form mit gedruckten Kernen genutzt, mit der die filigran wirkende Aluminium-Struktur gegossen wird. Der neue Greifer spart im Vergleich zum Vorgänger weitere 25 Prozent Gewicht ein, dadurch kann der komplette Herstellungsprozess eines CFK-Dachs für den BMW M3 mit nur noch einem statt zuvor drei Robotern realisiert werden. Mittlerweile kommen im BMW Group Werk Landshut für alle CFK-Dächer Doppel-Greifer zum Einsatz, die mittels 3D-Druck individuell intern hergestellt wurden.

Neue mittels 3D-Druck erstellte Greifer auch im Karosserie-Rohbau
Auch im Karosserie-Rohbau setzt die BMW Group bereits auf mit Hilfe von 3D-Druck erstellte Greifer, beispielsweise im LSP-Verfahren gedruckte Greifer zum Handling von Türen im BMW Group Werk Regensburg. „Durch den Einsatz einer optimierten Tragstruktur aus dem 3D-Druck konnten wir beim Handling von Türelementen im Werk Regensburg die Steifigkeit des Greifers erhöhen und dabei gleichzeitig das Gewicht reduzieren. In Folgeprojekten können dadurch Roboter mit geringer Traglast zum Einsatz gebracht werden, was zur Kostenreduzierung beiträgt,“ erklärt Florian Riebel, Leiter der Türen- und Klappenproduktion in Regensburg.

Im BMW Group Werk München geht das Unternehmen jetzt noch einen Schritt weiter. Seit neustem werden im Stammwerk erste Exemplare eines bionischen Roboter-Greifers genutzt, der die komplette Bodengruppe eines BMW i4 fassen und bewegen kann. Für den Greifer der Bodengruppe entsteht per 3D-Druck eine Sandgussform, die mit flüssigem Aluminium gefüllt wird. Der Träger ist in Bezug auf sein Gewicht und seine maximale Traglast optimiert und wiegt mit allen zusätzlichen Anbauelementen lediglich 110 Kilogramm. Damit ist er rund 30 Prozent leichter als das vorherige, konventionelle Modell. Die Herstellung mit Sandguss und Aluminium bietet die Möglichkeit, auch lastoptimierte filigrane Strukturen darstellen zu können. Das bringt eine maximale Gewichtsreduzierung und ermöglicht so mittelfristig den Einsatz kleinerer und leichterer Schwerlastroboter, die weniger Energie benötigen und damit die CO₂‑Emissionen reduzieren. Markus Lehmann, Leiter Anlagentechnik und  Robotik im BMW Group Werk München ordnet ein: „Im Werk München bauen wir den Einsatz von additiv gefertigten Produktionshilfsmitteln kontinuierlich weiter aus. Im Bereich der Greifer- und Handlingssysteme nutzen wir den 3D-Druck, um unsere etablierten Greifer mit individuellen, gedruckten Anbauelemente auszustatten und ersetzten bereits komplette Greifersysteme durch hochintegrierte und gewichtsoptimierte Tragstrukturen. Beim Handling der kompletten BMW i4 Bodengruppe konnten wir so das Gewicht um 30 Prozent, für den kompletten Greifer um über 50 kg, verringern und entsprechend die Lebensdauer unserer Anlagen verlängern.“

Einsatz innovativer Softwarelösungen im Additive Manufacturing
Die Auslegung und Berechung von filigranen und bionischen Strukturen erfolgt mit Hilfe von speziellen, generischen Softewaretools, zum Beispiel mit Synera. In diese Software, die ehemals Elise hieß, hatte BMW iVentures strategisch investiert. Synera ermöglicht eine schnelle und effiziente Optimierung und findet mittlerweile in vielen Entwicklungsbereichen der BMW Group Anwendung. Speziell im 3D-Druck lohnt sich der Einsatz der Software, da die in ihrer Topologie optimierten, bionischen Strukturen durch den hohen Freiheitsgrad des 3D-Druck annähernd eins zu eins gedruckt werden können. Damit kann das volle Leichtbaupotential ausgenutzt werden. Im Additive Manufacturing Campus der BMW Group vergleicht ein Team von Design- und Konstruktionsspezialisten, die verschiedensten Softwarelösungen und nutzt diese für die Auslegung von Komponenten. Das Know-how zum 3D Druck wird vom Additive Manufacturing Campus unternehmensweit geschult. Im vorliegenden Anwendungsfall der Greifer-Auslegung wurden spezielle Workflows entwickelt und eingesetzt, die die Berechnung und Konstruktion der Tragstruktur weitestgehend automatisiert und damit schnell und effizient durchführen.

+++ BMW Group rüstet Lackierereien auf Trockenabscheidung um +++ Werk Dingolfing bereits komplett umgestellt +++ Werk Regensburg folgt bis 2025 +++ Neues Verfahren spart mehr als 5.000 Tonnen CO2 und 17 Millionen Liter Wasser pro Jahr +++

Dingolfing/Regensburg. Die Lackierereien der ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg werden in naher Zukunft vollständig auf Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt sein. In Dingolfing sind bereits alle vier Lackierlinien umgerüstet. Im Werk Regensburg startet die erste von zwei Linien Anfang 2024, ehe im August 2025 die zweite folgt. Das Verfahren spart jährlich 17 Millionen Liter Wasser und rund 17.400 Megawattstunden Energie. Somit reduziert sich der CO₂-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen.
Bei der Reduzierung ihrer Umweltauswirkungen gehen die ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg voran: Die Lackiererei in Dingolfing ist die erste im weltweiten Produktionsverbund des Unternehmens, die vollständig auf das neue Lackierverfahren der Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt hat. Innerhalb von zwei Jahren ist es gelungen, alle vier Lackierlinien während des Produktionsprozesses umzurüsten. Im Werk Regensburg läuft die Umstellung aktuell: Eine von insgesamt zwei Basislacklinien wird bis Mitte Januar 2024 umgebaut sein und in Betrieb gehen. Die Umstellung der zweiten Linie auf Trockenabscheidung ist – produktionsbedingt – für August 2025 geplant.

Mit der Maßnahme investieren die BMW Group Standorte Dingolfing und Regensburg in Ressourcen- und Klimaschutz. Denn das Trockenabscheide-Verfahren spart in beiden Werken pro Jahr insgesamt 17 Millionen Liter der wertvollen Ressource Wasser ein. Das entspricht dem Jahresverbrauch von annähernd 100 vierköpfigen Familien. Außerdem reduziert sich durch den via Trockenabscheidung ermöglichten Umluftbetrieb der Heizenergiebedarf um 17.400 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO₂-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen. Darüber hinaus wird das als Bindemittel genutzte Steinmehl nach der Nutzung recycelt und in der Baustoffindustrie wiederverwendet.

Dies hat einen maßgeblichen Einfluss auf den CO₂-Fußabdruck beider Werke, da das Lackieren der energieintensivste Produktionsprozess im Fahrzeugbau ist. „Mit der Umrüstung des Lackierverfahrens rücken wir wieder einen Schritt näher an das Ziel der BMW Group, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren“, sagt Anton Kronseder, Leiter der Dingolfinger Lackiererei.

Auch wenn die Lackiererei im niederbayerischen Werk Dingolfing als erste umgestellt wurde, feierte die neue Technik konzernweit in der Oberpfalz Premiere. Bereits 2010 rüstete das Werk Regensburg die Klarlackapplikation der beiden Lackierlinien um. „Das war nicht nur der Ersteinsatz der Trockenabscheidung mit Steinmehl bei der BMW Group, sondern der erstmalige Einsatz überhaupt in der Automobilindustrie“, sagt Dr. Jürgen Stiegler, Leiter der Regensburger Lackiererei.

Verfahren ermöglicht Recycling von Lack-Overspray

Alle umgestellten Lackierlinien an den ostbayerischen BMW Group Standorten setzen ein System zur Trockenabscheidung von Lackpartikeln ein, das mit Kalksteinmehl als Bindemittel arbeitet. Dabei wird der Lacknebel, der in der Kabine nicht auf der Karosse landet, der sogenannte Lack-Overspray, statt wie bislang mit Wasser mit Steinmehl aufgefangen. Das reduziert den Wasserverbrauch deutlich. In Dingolfing werden pro Jahr vier Millionen, in Regensburg 13 Millionen Liter Wasser eingespart.

Die Trockenabscheidung findet zu 80 Prozent im Umluftbetrieb statt – anders als beim vorherigen Verfahren mit Nassauswaschung. So müssen nicht mehr 100 Prozent, sondern nur noch 20 Prozent der Luft temperiert und befeuchtet werden. Das spart eine große Menge Energie. Konkret verringert sich in Dingolfing der Heizenergiebedarf um 13.000 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO₂-Ausstoß um mehr als 4.000 Tonnen. Das Werk Regensburg verbraucht jährlich 4.400 Megawattstunden an Energie in Form von Erdgas weniger und vermeidet damit etwa 1.150 Tonnen CO₂.

Der dritte Vorteil des neuen Lackiersystems: Das Kalksteinmehl muss nicht wie verunreinigtes Abwasser aufbereitet und entsorgt werden, sondern wird in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt.

Vom Bindemittel zum Baustoff – mit Kalksteinmehl vom Fuße der Walhalla

Das Kalksteinmehl stammt aus der Region. Es ist Walhalla Kalk, der am Fuße des Keilbergs bei Regensburg abgebaut wird. In Dingolfing liefern derzeit in der Woche durchschnittlich drei Lkw, in Regensburg ein bis zwei Lkw das frische mineralische Material an. Anschließend wird es in riesige Silos gefüllt. Von dort gelangt es über Rohrleitungen staubfrei und sicher in die Lackierkabinen.

Etwa 20 Kilogramm Steinmehl pro Fahrzeug nutzen die Lackierereien als Bindemittel und führen anschließend das Steinmehl-Lack-Gemisch dem Recyclingkreislauf über regionale Entsorger zu. Es dient unter anderem als Rohstoff für Zement. Somit produzieren die Lackiereien ganz nebenbei auch Baustoffe, wenn sie täglich rund 2.850 Rohkarosserien Farbe und Glanz verleihen.

Das BMW Group Werk Dingolfing 

Das Werk Dingolfing ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die größte europäische Fertigungsstätte des Unternehmens. Täglich laufen hier im Automobilwerk 02.40 rund 1.600 Automobile der BMW 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe sowie der neue vollelektrische BMW iX vom Band. Insgesamt fertigte das Werk im Jahr 2021 rund 245.000 Fahrzeuge.

Aktuell sind an dem niederbayerischen Standort rund 17.000 Mitarbeiter beschäftigt. 
Mit zusätzlich über 850 Auszubildenden in 15 Lehrberufen ist Dingolfing zudem der größte Ausbildungsbetrieb der BMW Group.
Neben Automobilen werden in Dingolfing auch Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme gefertigt. Im Komponentenwerk 02.20 ist das konzernweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion angesiedelt. Von hier aus werden Fahrzeugwerke der BMW Group weltweit mit E-Motoren und Hochvoltspeicher für die Produktion von Plug-in-Hybriden und reinen Elektro-Modellen beliefert. Die E-Antriebsfertigung wird kontinuierlich stark ausgebaut. Aktuell arbeiten dort bereits mehr als 2.000 Mitarbeiter.
Darüber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz und Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

+++ Predictive Maintenance im BMW Group Werk Regensburg – KI-gestütztes System überwacht Fördertechnik in der Montage +++ Integriertes, lernendes Wartungssystem erkennt frühzeitig mögliche Störungen und vermeidet so über 500 Störminuten pro Jahr in der Fahrzeugmontage +++

Regensburg. Ungeplante Stillstände gar nicht erst aufkommen zu lassen. Das ist Ziel eines smarten Analysesystems in der Montage des BMW Group Werks Regensburg. Predictive Maintenance bedeutet vorausschauende oder vorbeugende Instandhaltung – und genau das bietet das smarte Überwachungssystem: Durch datengesteuerte Analysen der Fördertechnikanlagen lassen sich frühzeitig mögliche Störungen erkennen und verhindern – und so wiederum lässt sich ein optimaler Produktionsfluss der Fahrzeuge aufrecht erhalten. Durchschnittlich verhindert das Künstliche Intelligenz (KI)-gestützte System allein in der Regensburger Fahrzeugmontage rund 500 Störminuten pro Jahr.

Dank Datenanalyse schneller handeln und bei potenziellen Störungen vorbeugend agieren

In der Montage des BMW Group Werks Regensburg laufen die Fahrzeuge, zumeist in mobilen Gehängen befestigt oder auf Schubplattenanlagen, wie an einer Kette durch die Produktionshallen. Technische Störungen an den hochmodernen Förderanlagen können zum Stillstand der Montagebänder führen. Dies wiederum würde einen erhöhten Instandhaltungsaufwand – und damit Kosten bedeuten. Um dem vorzubeugen, hat das Innovationsteam des BMW Group Werks Regensburg ein System entwickelt, mit dem sich potenzielle technische Defekte frühzeitig erkennen – und so Produktionsverluste verhindern lassen. Davon betroffene Förderelemente können aus der Montagelinie ausgeschleust werden und abseits der Produktion repariert werden. Der Vorteil: Das Überwachungssystem benötigt keine zusätzliche Sensorik oder Hardware aus, sondern es wertet vorhandene Daten aus den verbauten Komponenten und der Steuerung der Förderelemente aus. Bei Anomalien schlägt es gegebenenfalls Alarm.

Ein Beispiel: Die Transportgehänge, mit denen Fahrzeuge durch die Montage transportiert werden, senden vielfältige Daten an die Gehängesteuerung. Diese Daten werden über die Gehänge- und Anlagensteuerung an eine BMW Group eigene Predictive Maintenance-Cloud-Plattform gesendet. Hier beginnt die Analyse: Der Algorithmus sucht permanent nach Auffälligkeiten wie beispielsweise Schwankungen in der Stromaufnahme, Auffälligkeiten bei den Förderbewegungen oder nicht ausreichend lesbare Barcodes, die eine Störung auslösen könnten. Im Fall von Anomalien erhält die Instandhaltungs-Leitzentrale eine Warnmeldung und weist diese dem diensthabenden Instandhalter zu. „In unserer Leitzentrale laufen rund um die Uhr die Überwachungsmonitore“, erklärt Projektleiter Oliver Mrasek. „Dadurch können wir bei einer Störmeldung schnell reagieren und das betroffene Gefährt aus dem Takt nehmen.“

Die Umsetzung: KI-gestützt, standardisiert und kostengünstig

Predictive Maintenance ist keine Individual-Lösung, betont Mrasek. Das System wurde – in Zusammenarbeit mit dem zentralen Shopfloor Management der BMW Group und anderen Werksstandorten – standardisiert, um einen Rollout an den Werkstandorten der BMW Group weltweit schnell und einfach durchzuführen. Und es ist kostengünstig. „Da wir keine zusätzlichen Sensoren benötigen, schlagen nur die Kosten für Speicher- und Rechenkapazität zu Buche.“

In das System wurden auch eigens entwickelte Machine-Learning Modelle implementiert. Um die Ergebnisse dieser Modelle zu visualisieren, nutzt das System so genannte Heatmaps. Mit diesen werden Auffälligkeiten durch Farbcodes dargestellt. „So können wir verschiedene Störbilder an verschiedenen Komponenten abbilden und ganz gezielt reagieren,“ erläutert Mrasek.

Mittels Erkenntnissen aus der Praxis werden die Algorithmen kontinuierlich verbessert und weiterentwickelt. Aktuell ist das Team dabei, weitere Anlagen anzubinden, das System zu optimieren und Handlungsempfehlungen in die Störmeldungen zu integrieren. So kann beispielsweise bereits mit der Störmeldung der Hinweis erfolgen, welche vergleichbaren Probleme es an einer Anlage gab. Das erleichtert den Instandhaltern die Fehlersuche, zum Beispiel wenn ein Laufrad am Fördergehänge defekt ist. „Wenn wir Predictive Maintenance optimal umsetzen, spart das nicht nur Geld und wir können unsere Fahrzeuge in der geplanten Stückzahl pünktlich ausliefern. Es spart innerhalb der Produktion auch enorm viel Stress“, erklärt Deniz Ince, Data Scientist des Teams.

Das nächste Ziel: Planbarkeit. Und zwei Patente.

Seit sechs Jahren arbeiten Mrasek und seine Kollegen an der datengesteuerten Überwachung der Fördertechnik. Heute werden bereits rund 80 Prozent der Hauptmontagelinien damit überwacht. „Natürlich lässt sich nicht jede Störung vorab erkennen oder verhindern. Aber wir vermeiden derzeit allein in der Fahrzeugmontage mindestens 500 Minuten im Jahr, an denen die Bänder stehen würden“, erzählt er. Was das bedeutet, lässt sich leicht hochrechnen. Denn nahezu jede Minute – alle 57 Sekunden – läuft im BMW Group Werk Regensburg ein Fahrzeug vom Montageband. Schon heute wird das System auch an Förderanlagen an den Werksstandorten Dingolfing, Leipzig und Berlin genutzt.

Auch die Möglichkeiten der künstlichen Intelligenz sollen noch besser genutzt werden. Das System soll lernen einzuschätzen, wie viel Restlaufzeit vom Erkennen der Störung bis zum potenziellen Stillstand verbleibt. Damit könnten die Instandhalter entscheiden, wie zeitnah sie die Wartung durchführen müssen und gegebenenfalls Prioritäten setzen. Oliver Mrasek sieht darüber hinaus weiteres Potenzial an anderen Stellen des Werks: „Wir testen aktuell, ob wir das System auch für Befüllanlagen nutzen können, die unsere Fahrzeuge zum Beispiel mit Bremsflüssigkeit und Kühlwasser betanken.“

Obwohl es bereits viele Möglichkeiten zur vorbeugenden Wartung von Anlagen gibt, ist das integrierte und lernende Regensburger System bislang einzigartig. Deshalb ist die Kompatibilität mit Predictive Maintenance bereits in den Ausschreibungen für neue Fördertechnik enthalten. Auch deren Hersteller loben das System, von dessen Auswertungen sie ebenfalls profitieren. Die BMW Group hat auf ihre Inhouse-Entwicklung bereits zwei Patente angemeldet.

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

+++ Hochlauf der Elektromobilität im BMW Group Werk Regensburg in vollem Gange +++ +++ Zusätzliche Produktionsvolumina bedeuten Start einer Nachtschicht und künftigen Dreischichtbetrieb  +++ Werkleiter Armin Ebner zum Produktionsstart: „Tag des Ansporns für die Mannschaft“ +++

Regensburg. Vor wenigen Wochen gingen die ersten Fotos um die Welt. Nun rollt er im BMW Group Werk Regensburg vom Montageband – der neue BMW X2. Ab sofort werden in Regensburg verschiedene Antriebsformen des Fahrzeugs flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – Modelle mit Verbrennungsmotor ebenso wie vollelektrisch angetriebene Fahrzeuge. Pro Arbeitstag laufen im BMW Group Werk Regensburg derzeit bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden weltweit.

„Mit der Produktion des BMW X2 und seiner vollelektrischen Variante BMW iX2 machen wir in Regensburg weiter Tempo beim Hochlauf der Elektromobilität“, bekräftigte Werkleiter Armin Ebner. „Dass wir hier in der Oberpfalz nun ein zweites vollelektrisches Modell fertigen, wird für weiteres Produktionsvolumen am Standort sorgen.“ Der Werkleiter betonte, dass man auf das neue Fahrzeug und die großartige Teamleistung dahinter sehr stolz sei: „Für unsere Mannschaft ist der heutige Produktionsstart ein Tag des Ansporns.“ Schließlich haben die Regensburger Produktionsspezialisten in den letzten Monaten alles dafür getan, den neuen BMW X2 „geräuschlos“ in die laufende Serienproduktion zu integrieren – von ersten Prototypen und Vorserien über umfangreiche Qualitätsprüfungen und bis hin zu umfassenden Qualifizierungsmaßnahmen für das gesamte Fertigungsteam.

„Unser Werk läuft auf vollen Touren. Die zusätzlichen Produktionsvolumina bedeuten, dass wir am Standort Regensburg ab sofort in eine Nachtschicht starten werden – und damit künftig in den Dreischichtbetrieb“, so Ebner. 
Bis Ende des Jahres wird die BMW Group in Regensburg rund 500 neue Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am Standort fest einstellen und über 350 Millionen Euro in die Fahrzeugproduktion investieren.

Lean, green, digital: Mit der BMW iFACTORY setzt die BMW Group auch am Standort Regensburg Maßstäbe und definiert die Zukunft der Automobilproduktion neu. Als erstes Werk in der Automobilindustrie weltweit setzt das BMW Group Werk Regensburg in der Serienfertigung beispielsweise auf einen durchgängig digitalisierten und automatisierten Prozess für Inspektion, Bearbeitung und Markierung von lackierten Fahrzeugoberflächen durch KI (Künstliche Intelligenz)-gesteuerte Roboter. Damit geht das oberpfälzische Werk einen weiteren Schritt hin zur digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik. 

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW 1er, BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.
Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.
Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Regensburg. Der heutige Produktionsstart des vollelektrischen BMW iX1* in Regensburg verdeutlicht das Tempo der BMW Group im Hochlauf der Elektromobilität. Vor knapp zwei Jahren angekündigt, wird jetzt geliefert: Alle deutschen Werke können Elektroautos produzieren. Das kleinste Modell der BMW Sports Activity Vehicles sorgt für weiteres Elektrovolumen. Milan Nedeljković, Vorstand Produktion der BMW AG, kündigte zum Produktionsstart den nächsten Meilenstein an: „Wir liefern! Schon 2024 wird mindestens jeder dritte BMW aus unseren bayerischen Werken ein Elektroauto sein.“ Ein weiterer Beleg also, dass die BMW Group ihre Elektrifizierungsstrategie konsequent umsetzt – und dabei auf Tempo und kurze Wege setzt: Die Hochvoltbatterie für den BMW iX1* kommt ebenfalls aus Regensburg.

Bayerns Verkehrsminister Christian Bernreiter: „Bayern ist Autoland Nummer 1 in Deutschland. Der Automobil- und Fahrzeugbau hat eine lange Tradition bei uns. Der Erfolg liegt aber nicht nur an den Leistungen der Vergangenheit, sondern auch an Forschung, Entwicklung und Innovation. Der neue BMW iX1* und der dazugehörige Hochvoltspeicher machen klar: BMW kann Zukunft. Dass der vollelektrische Wagen in Regensburg vom Band laufen wird, ist außerdem ein starkes Bekenntnis zum Automobilstandort Bayern.“

Mit dem Produktionsstart des neuen BMW iX1* fertigt das BMW Group Werk Regensburg in einer flexiblen Produktion nun alle Antriebsformen auf einer Linie: Verbrenner, Plug-in-Hybrid und vollelektrische Modelle. Carsten Regent, Leiter des BMW Group Werks Regensburg sagt: „Die Elektrifizierung und Transformation des Werkes lässt mich optimistisch nach vorne schauen. Wir wollen nun auch mit dem neuen BMW iX1* weiterhin Kunden auf der ganzen Welt mit Fahrzeugen made in Regensburg begeistern.“

BMW iFACTORY: Digitaler Zwilling des Werks Regensburg

Lean, green, digital: Mit der BMW iFACTORY setzt die BMW Group neue Maßstäbe und definiert die Zukunft der Automobilproduktion. Dies wird auch am Standort Regensburg sichtbar. Das Werk ist ein Vorreiter im Bereich der Digitalisierung. Im Rahmen eines Pilotprojekts wurde das Werk digital vermessen. Der daraus entstandene digitale Zwilling ermöglicht eine hocheffiziente Planung künftiger Werksstrukturen und Produktionsanlagen. Die Lackiererei des Werks setzt auf die Vorteile künstlicher Intelligenz. Lackoberflächen werden hier auf einwandfreie Qualität hin gescannt und vollautomatisch mit einem für jedes Fahrzeug individuellen Programm nachbearbeitet. Das sorgt für ein perfektes Kundenerlebnis.  Künstliche Intelligenz kommt auch in der Fahrzeugmontage des Werks Regensburg zum Einsatz. Konkret sind es hier KI-unterstützte Bilderkennungsmethoden, die die Mitarbeitenden bei Qualitätsprüfungen unterstützen. Das eingesetzte Computersystem AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) erlernt anhand von Beispielbildern, Objekte ähnlich wie ein Mensch zu erkennen und bietet somit eine sinnvolle Ergänzung zu konventionellen, kamerabasierten Qualitätsprüfungen.

Vorausschauende Instandhaltung sorgt dafür, dass technische Fehler z.B. in Förderanlagen frühzeitig erkannt werden, bevor es zu Anlagenstillständen kommt. Die Anlagen und Maschinen werden durch eine automatisierte Auswertung von Prozessdaten überwacht.

Kurze Wege: Hochvoltbatterie aus benachbarter Fertigung

Verbrauch vermeiden, Ressourcen schonen: Die BMW iFACTORY steht auch für kurze Wege in der Logistik. „Die enge Anbindung der Komponenten- an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. Dabei legt das Unternehmen ein enormes Tempo hin. Erst im April 2021 nahm die erste von fünf Lackieranlagen für Batteriezellen in der Regensburger E-Komponentenfertigung den Betrieb auf. „Im Oktober haben wir hier unsere neue Hochvoltbatterie-Montagelinie in Betrieb genommen. Nun beliefern wir das benachbarte Fahrzeugwerk mit Hochvoltbatterien für den BMW iX1*“, erklärt Fallböhmer. Auf einer Fläche von 45.000 Quadratmetern sind zum Jahresende über 400 Mitarbeiter in der Regensburger E-Komponentenfertigung beschäftigt.

Bisher 1,6 Mrd. Euro in E-Komponenten an deutschen Standorten investiert

Bis Ende 2022 hat die BMW Group insgesamt mehr als 1,6 Mrd. Euro in E-Komponentenfertigungen an den deutschen Standorten Dingolfing, Leipzig und Regensburg investiert. In den deutschen Standorten der BMW Group E-Komponentenfertigung – Dingolfing, Leipzig und Regensburg – sind aktuell mehr als 3.300 Mitarbeiter beschäftigt.