Debrecen. Die BMW Group ist auf der Zielgeraden für den Anlauf des ersten Modells der Neuen Klasse. Ende Oktober startet die Serienproduktion des neuen BMW iX3 im ebenfalls neuen BMW Group Werk Debrecen, Ungarn. Damit geht der jüngste und gleichzeitig innovativste Produktionsstandort des weltweiten Produktionsnetzwerks offiziell in Betrieb.

„Mit dem Start der Serienproduktion des BMW iX3 beginnt eine neue Ära der Automobilproduktion. Unser neues Werk in Debrecen haben wir vollständig nach unserem iFACTORY Zielbild geplant und aufgebaut. Von Beginn an digital bietet das Werk eine neue Dimension von effizienter Produktion und verzichtet dabei auf fossile Brennstoffe“, so Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG.

Die BMW iFACTORY steht für ein strategisches Zielbild der Produktion mit schlanken und effizienten Strukturen, einem verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen, dem wirtschaftlichen Einsatz modernster, digitaler Innovationen sowie dem Fokus auf die Mitarbeitenden. Für viele innovative Systeme und Verfahren im Werk Debrecen hat die BMW Group Patente neu angemeldet.

„Wir haben uns der Herausforderung gestellt, in einem komplett neuen Werk gleich zum Anlauf auch ein komplett neues Fahrzeug zu bauen – und das so lean und effizient wie möglich. Wir haben Prozesse vereinfacht, Komplexität reduziert, jeden einzelnen Arbeitsschritt digital abgesichert und das Know‑how in unserem weltweiten Netzwerk konsequent genutzt. Dieses Werk ist das Ergebnis: effizient in der Produktion, innovativ in den Prozessen und flexibel bei der Integration weiterer Modelle“, sagt Hans-Peter Kemser, Leiter BMW Group Werk Debrecen.

Wie bei jedem Anlauf eines neuen Modells werden die Kapazitäten nach dem Produktionsstart sukzessive hochgefahren, so auch beim neuen BMW iX3. Als Speerspitze der Neuen Klasse bietet er die aktuellen Design- und Technologie-Innovationen, die in Zukunft das gesamte Modellprogramm der Marke prägen werden. Bis Ende 2027 werden die Technologien der Neuen Klasse in 40 neue Modelle und Modellupdates integriert.

Von der Virtuellen Fabrik in die Realität

In den Technologien des neuen BMW Group Werk Debrecen sind die Grundsätze der BMW iFACTORY vollumfänglich umgesetzt. So wurde das Werk Debrecen von Anfang an digital geplant und aufgebaut. Bereits im März 2023 feierte es in der Virtuellen Fabrik der BMW Group seinen virtuellen Produktionsanlauf. Sämtliche Abläufe konnten so bereits vorab virtuell getestet werden, die Produktionslinien in den Gebäuden wurden anschließend exakt wie im digitalen Zwilling installiert.

O ptimale Abläufe in allen Technologien des Werks

Der optimale Wertstrom und effiziente Anlagen im Presswerk ermöglichen eine nachweislich hohe Produktivität. Dabei folgt die BMW Group der bewährten Strategie, im weltweiten Netzwerk gleiche Werkzeuge und Pressen einzusetzen. So können innerhalb des Netzwerks Kapazitäten optimal genutzt werden, indem Presswerkzeuge an verschiedenen Standorten eingesetzt und Mitarbeiter innerhalb des Netzwerks geschult werden.

Der Karosseriebau profitiert in besonderem Maße von der digitalen Planung und Absicherung vorab. Um einen idealen Wertstrom zu definieren und jeden der knapp 1.000 Roboter an seinem optimalen Standort zu verorten, wurden die Prozesse in allen Details vorab digital simuliert.

Die enge Zusammenarbeit der Teams aus Entwicklung und Produktion von Anfang an führte zu einer hohen Effizienz in der Produktion und einem bestmöglichen Kundennutzen. So konnte die Anzahl von Fügeverfahren deutlich reduziert und damit die Komplexität vereinfacht werden. Bereits in der Entwicklung mitgedachte Konstruktionsmerkmale finden sich auch in Details der Neuen Klasse wieder, wie beispielsweise die nicht sichtbare Türdichtung. Das Fenster ist optisch direkt mit der Tür verbunden und sorgt so für einen einzigartigen Look. Die Maximierung des für die Batterie verfügbaren Platzes – und damit der Größe und Leistung der Batterie – in der Karosseriestruktur kommt ebenfalls den Kunden direkt zugute.

Die Lackiererei im BMW Group Werk Debrecen ist der zentrale Faktor für eine deutliche Reduktion des CO₂e-Footprints des BMW iX3. In der Produktion des neuen BMW iX3 werden in Summe rund 80kg CO₂e (Scope 1/2 Emissionen) emittiert, darin eingerechnet die CO₂e-Emissionen aus dem Werk Debrecen sowie der Hausteilefertigung an anderen BMW Group Standorten wie beispielsweise von Komponenten in Landshut. Dies entspricht einer Reduzierung von ca. zwei Dritteln im Vergleich zur Produktion von bisherigen BMW Derivaten. Betrachtet man allein die Werte für das Werk Debrecen, reduzieren sich die CO₂e-Emissionen des Werks Debrecen für die Fertigung eines Fahrzeugs inklusive Hochvoltbatterie um ca. 90 Prozent auf rund 34 kg CO₂e (bei Vollauslastung und im Vergleich zu anderen BMW Group Standorten).

Üblicherweise werden Lackierereien mit Gas betrieben, um die benötigten hohen Temperaturen von bis zu 180 Grad Celsius zu erreichen. Als erstes Automobilwerk der BMW Group wird das Werk Debrecen im Normalbetrieb ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen versorgt, also ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl oder Gas. Durch den hohen Energiebedarf hat die Lackiererei auch den größten Anteil daran, dass das Werk Debrecen deutlich weniger CO₂e emittiert. Allein in der Lackiererei sorgt der Einsatz von Strom aus erneuerbaren Quellen dafür, die Emissionen jährlich um bis zu 12.000 Tonnen CO₂e zu reduzieren. Rund ein Viertel des jährlichen Bedarfs an Strom wird aus der 50 Hektar großen Photovoltaik-Anlage auf dem Werksgelände bezogen. Überschüssige Solarenergie, die beispielsweise an arbeitsfreien Tagen entsteht, wird in einem 1.800 m³ großen thermischen Speicher mit 130 MWh gepuffert.

Zusätzlich kommt in der Lackiererei ein System zur Energierückgewinnung zum Einsatz. Das sogenannte „Heat Grid“ wurde in der Planung der neuen Lackiererei erfolgreich umgesetzt und erzielt eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu zehn Prozent. Das innovative Konzept kombiniert mehrere Maßnahmen zur effizienten Energierückgewinnung aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen sowie den Kälteanlagen. Die Abwärme wird dann genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen. Dazu kommt ein thermischer Speicher mit einem Volumen von 1.800 m³ Wasser und einer Kapazität von 130 MWh. Er dient dazu, überschüssige Energie der Photovoltaikanlage aus Schwachlastzeiten zur Abdeckung von Leistungsspitzen in Form von Wärme zu speichern.

Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse sorgt auch in der Montage für eine Effizienzsteigerung. Die von der BMW Group selbstentwickelte IT-Plattform AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) ist ein zentraler Bestandteil der BMW iFACTORY. AIQX automatisiert Qualitätsprozesse mit Hilfe von Kamerasystemen und Sensoren im Bandablauf. KI wertet die Daten aus und gibt in Echtzeit Rückmeldung an die Mitarbeiter am Band. Künftig werden auch die Fahrzeuge in der Produktionslinie aktive, vernetzte Teilnehmer des industriellen IoT (Internet of Things) Ökosystems. Sie vollziehen Selbstanalysen, interagieren in Echtzeit mit Mitarbeitenden im Werk und teilen sowie dokumentieren relevante Meldungen automatisch. Hierfür werden unter anderem die im Fahrzeug verbauten Kameras und IT-Systeme genutzt. Bereits jetzt sind Anlagen und Werkzeuge, Bauteile sowie jeder BMW in der Montage digital an das BMW Produktionssystem angebunden.

Die „Fingerstruktur“ des Gebäudes, eine optimierte Version des BMW Group Werks in Leipzig, ermöglicht es, 80 Prozent der Teile direkt an den richtigen Montageort am Band zu liefern. Weitere Vorteile für die rein-elektrische Inhouse-Logistik bieten autonome Routenzüge, die die Batterien aus der Hochvoltbatteriefertigung direkt zum Einbauort liefern, oder Smart Transport Robots, die kleinere Bauteile autonom ans Band bringen. Durch die Vernetzung sämtlicher internen und externen Datenbanken erreicht die gesamte Logistik eine noch nie dagewesene digitale Tiefe, zahlreiche ineinandergreifende manuelle Analyseprozesse werden so automatisiert. Informationen stehen damit jederzeit auf „Knopfdruck“ strukturiert und ausgewertet zur Verfügung.

Für die neue, inhouse entwickelte Hochvoltbatterie hat die BMW Group intelligente Produktionsprozesse geschaffen. Das Werk Debrecen fertigt die Hochvoltbatterien der Gen6 als erstes von weltweit fünf Werken in Serie. Zuvor wurden die Produktionsprozesse in den Pilotwerken entwickelt und getestet. Eine wichtige Rolle beim Hochlauf spielen auch hier künstliche Intelligenz, Data Analytics und der kontinuierliche Austausch im Produktionsnetzwerk. Digitale Zwillinge der Produktion und umfassende KI‑Datenbanken dienen der Optimierung der Prozesse und der Schulung von Mitarbeitenden. Den konsequenten Null-Fehler-Ansatz ermöglichen lückenlose Inline-Qualitätsprüfungen sowie eine 100 Prozent End-of-Line-Kontrolle. Nach dem Grundsatz „Local for Local“ ist die Hochvoltbatterie-Montage direkt auf dem Werksgelände angesiedelt. Die Produktion profitiert so von Infrastrukturvorteilen und kurzen Wegen.

Das Beste vom Besten: Werk Debrecen profitiert von Expertise aller weltweiten Produktionsstandorte

Als erster Produktionsstandort im Netzwerk des Unternehmens hat das BMW Group Werk Debrecen kein eigenes Leitwerk, an dem es sich orientiert, sondern vereint stattdessen als Netzwerk-Werk das jeweils Beste aus verschiedenen Standorten weltweit. Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, dass die derzeit über 2.000 Mitarbeitenden des Werks im Netzwerk ausgebildet werden können. Dadurch wird das Know-how von Mitarbeitenden an verschiedenen Standorten, wie beispielsweise in China, Südafrika, Mexiko, USA und Deutschland an sie weitergegeben. Gleichzeitig profitieren die Mitarbeitenden aus dem globalen Netzwerk, indem sie in Debrecen ihr Wissen über Technologien teilen können und anschließend das Wissen zur Produktion der Neuen Klasse-Modelle an ihre Standorte zurückbringen. Dies schafft eine Win-Win-Situation für alle Werke.

Eine Langfassung mit weiteren Details zu allen Technologien ist als PDF-Datei im Download-Bereich verfügbar.

+++ Einsatz von Wasserstoff in der Intralogistik – Bauteileversorgung in allen Produktionsbereichen mittels Wasserstoff-betriebener Routenzüge und Gabelstapler +++ sukzessive Umstellung von Strom- auf Wasserstoffantrieb bis 2030 +++

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg setzt in der Produktionslogistik zukünftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben eingesetzt werden. Dies umfasst das Presswerk, den Karosseriebau und die Fahrzeugmontage, in der beispielsweise die benötigten Komponenten und Einzelbauteile am richtigen Verbauort bereitgestellt werden.

Ziel des Projekts ist es, die Vorteile des Wasserstoffantriebs optimal zu nutzen. „Die sukzessive Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag hin zu unserer BMW iFACTORY, einer digitalen und nachhaltigen Fabrik der Zukunft “, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

„Mit der Umstellung von Strom auf Wasserstoff in der Produktionslogistik erweitern wir den Energiemix in unserem Werk. Gleichzeitig optimieren wir die Logistikprozesse und sparen wertvolle Flächen“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. „Der Vorteil von Wasserstoff ist, dass die Betankung – ähnlich wie mit herkömmlichen Kraftstoffen – in kürzester Zeit möglich ist. Die benötigten Tankstellen werden dezentral in den unterschiedlichen Produktionsbereichen installiert und nur wenig Platz benötigen.“

Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit Elektroantrieb ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran, dauert rund eine Viertelstunde und benötigt Platz.

Um zukünftig die flächendeckende Versorgung mit Wasserstoff sicherzustellen, werden nun bis Anfang 2026 im BMW Group Regensburg ein zwei Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Tankstellen installiert. Diese werden die Logistikflotte künftig in den unterschiedlichen Produktions-bereichen mit Wasserstoff versorgen. Angeliefert soll dieser durch spezielle Trailer werden, die auch als Zwischenspeicher dienen werden. „Nach der kompletten Umrüstung wird unser Jahresverbrauch an Wasserstoff bei rund 175 Tonnen liegen“, sagt Radtke.

Die Logistikflotte im BMW Group Werk Regensburg umfasst derzeit rund 230 Routenzug-Schlepper und Gabelstapler. Die Umstellung wird schrittweise erfolgen und bis 2030 abgeschlossen sein.




Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Leipzig. Die Elektrifizierung des Logistikverkehrs für die E-Komponentenfertigung nimmt Fahrt auf. Seit kurzem übernehmen zwei vollelektrisch angetriebene LKW den Teiletransport zwischen einem Logistiklager und den Hallen der Hochvoltbatterieproduktion im BMW Group Werk Leipzig. Im Vergleich zu herkömmlichen Transportfahrzeugen mit Dieselantrieb sparen die beiden E-Trucks insgesamt rund neun Tonnen CO₂ pro Jahr ein.

Pro Arbeitstag fahren die zwei E-LKW bis zu zwölfmal die insgesamt acht Kilometer lange Runde zwischen Logistikzentrum und den Werkshallen der Hochvoltbatteriefertigung. Das sind knapp 100 Kilometer, die jeder E-Truck täglich lokal emissionsfrei und leise zurücklegt. Die kurze Strecke eignet sich perfekt für den Einsatz der E-LKW.

Die beiden E-Laster transportieren Teile für die E-Antriebsproduktion – vor allem Batteriezellen und Batteriemodule – vom Logistikzentrum an der BMW Allee zu den Produktionshallen auf dem Werksgelände. Der Betrieb läuft in drei Schichten rund um die Uhr. Die Sattelzug-Anhänger mit dem Batteriesymbol tragen die Aufschrift: „Voll-elektrisch unterwegs für Leipzig. Lokal produziert. Emissionsfrei transportiert. Hochvoltbatterien aus Leipzig.“ 

E-LKW im Einsatz für die Hochvoltbatteriefertigung

Seit 2021 werden im BMW Group Werk Leipzig E-Komponenten für das Produktionsnetzwerk gefertigt. Seit Anfang 2024 wird im Leipziger Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatterie-montage. Im sächsischen Werk wurden fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatterie-fertigung aufgebaut – auch für die eigene Produktion des MINI Countryman Electric, der im März Produktionsstart hatte. Aktuell sind rund 1.000 Mitarbeitende in diesem Bereich tätig.

Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric baut das Leipziger Werk auch Hochvoltspeicher und Batteriemodule für das BMW Produktionsnetzwerk für die vollelektrischen Modelle BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 und BMW iX.

Für die Hochvoltbatterieproduktion wurden die ehemaligen Hallen der BMW i3 und BMW i8 Fertigung umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Damit nimmt dieser Produktionsbereich eine Fläche von rund 150.000 m² auf dem Leipziger Werksgelände ein. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr gebaut werden. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.

Für Werkleiterin Petra Peterhänsel ist die Inbetriebnahme der beiden E-LKW ein weiterer Baustein in Richtung Zukunft : „Wir freuen uns, mit unserem langjährigen Logistikpartner, der Rudolph Logistik Gruppe, gemeinsam diesen Weg zu beschreiten. Die Transformation hin zur Elektromobilität und nachhaltiger Produktion betrifft nicht nur unsere BMW und MINI Fahrzeuge, sondern auch die Produktionsweise und Lieferketten.“

Emissionsreduziert und leise unterwegs

Die beiden vollelektrischen LKW mit Lithium-Eisenphosphat-Batteriesystem (LFP), die für das BMW Group Werk Leipzig im Einsatz sind, kommen von der Firma Designwerk. Laut Hersteller-Angaben bringen die vier elektrischen Antriebsmotoren in einem Designwerk Elektro-LKW 610 PS mit einer 3-fach höheren Effizienz als ein Diesel-Äquivalent auf die Straße. Im Betrieb verursachen die E-Trucks keine Emissionen und die Umwelt wird nicht mit Ruß-partikeln, Stickstoffoxid (NOx), Kohlenstoffdioxid (CO₂) und Motor-lärm belastet. Studien zufolge erzeugt ein E-LKW bei niedrigen Geschwindigkeiten in der Vorbeifahrt und in der beschleunigten Anfahrt rund fünf Dezibel (dB) weniger Geräuschemissionen als ein dieselbetriebenes Vergleichsfahrzeug.

Geladen werden die E-LKW in den Pausen der Fahrer. Die 340 kWh Batterien benötigen rund 1,5 Stunden Ladezeit, um 80 Prozent Batterieladestand zu erreichen. Laut Hersteller Designwerk können die Batterien bis zu 3.000-mal aufgeladen werden.

Technologieoffener Ansatz zur CO₂-Reduktion in der Logistik 

Der Einsatz von E-LKW in der Logistik zählt zu den Maßnahmen des unternehmensweiten Projekts Green Transport Logistics. Dabei verfolgt die BMW Group das Ziel, Transporte innerhalb ihres weltweiten Produktions­ und Vertriebsnetzwerks emissionsreduziert durchzuführen. Es wurde dafür ein technologieoffener Ansatz gewählt, der CO₂­effiziente Energie­ und Verkehrsträger bevorzugt. Neben batterieelektrischer E-LKW werden zunehmend auch Biokraftstoffe wie etwa HVO100 – hergestellt aus Rest- und Abfallstoffen – zum Beispiel am Standort München eingesetzt. In der Produktionsversorgung in Deutschland wurde erstmals der Einsatz von Bio-LNG auf der Straße erprobt. Darüber hinaus ist die BMW Group an den Forschungsprojekten „H2Haul“ und „HyCET“ beteiligt, um frühzeitig Erfahrungen beim Einsatz von Wasserstoff in LKW zu sammeln.

Die BMW Group verfolgt das Ziel, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 zu senken.

Steyr/Hagenberg. Gleich mit zwei Standorten war das BMW Group Werk Steyr bei der Langen Nacht der Forschung vertreten. Spannende Einblicke in den weltgrößten Standort für Antriebe der BMW Group, viel Forschung zum Mitmachen und Erleben und ein buntes Programm für Jung und Alt gab es im Werk Steyr zu entdecken. Am Campus in Hagenberg betreibt das Werk ein IT-Office im Softwarepark, das ebenfalls Einblicke in die Forschungstätigkeit gewährte.

Im Werk Steyr konnten die rund 2.000 Besucher an vielen spannenden Stationen selbst experimentieren und ausprobieren: mikroskopieren, virtuell schweißen oder sich an Fitnesstrainings versuchen und Hand in Hand mit intelligenten Robotern arbeiten. Dazu wurden spannende Einblicke in die Motorenmontage, das Thema 3D-Druck und die Entwicklung von Elektro-Antrieben geboten. Auch das neue Regional Operations Center, die „Kommandozentrale“ und technische Leitstelle des Werks, öffnete für die Besucher seine Pforten. Im ebenfalls neu errichteten Trainingszentrum konnten sich die Gäste einen Eindruck von der Lehrlingsausbildung am Standort verschaffen. Hier werden auch Schulungen und Weiterbildungen für die Beschäftigten angeboten, um die Fähigkeiten und Kompetenzen der Zukunft sicherzustellen. Alleine im letzten Jahr belief sich die Anzahl der Weiterbildungsmaßnahmen für die Belegschaft auf über 50.000 Stunden. Am Standort werden aktuell 98 Lehrlinge ausgebildet.

Das BMW Group Werk Steyr ist mit 4.700 Beschäftigten und über einer Million jährlich produzierter Motoren der weltweit größte Standort der BMW Group für Antriebsentwicklung und Produktion. Im Entwicklungszentrum forschen 700 Beschäftigte an den Antrieben der Zukunft. Im Juni 2022 verkündete das Unternehmen den Einstieg in die Herstellung von E-Antrieben ab 2025. In die Transformation des Standorts wird bis 2030 eine Milliarde Euro investiert.

München. Die BMW Group geht im Bereich der Logistik neue Wege und gründet die 100-prozentige Tochtergesellschaft IDEALworks GmbH mit Sitz in München. Ziel ist es, im Bereich Logistik führender Anbieter für autonome Robotiklösungen zu sein. Der Namensbestandteil „IDEAL“ steht dabei für Industry Driven Engineering for Autonomous Logistics

„Mit der Gründung von IDEALworks ermöglichen wir ein neues Geschäftsfeld für unsere Logistiklösungen. Unser Innovationsteam hat sich in den vergangenen Jahren intensiv mit der Digitalisierung und Autonomisierung in der Produktionslogistik beschäftigt und einzigartige Lösungen entwickelt. Gerade der Smart Transport Robot STR erfährt große Resonanz und Nachfrage innerhalb und auch außerhalb der BMW Group. Für die BMW Group als Innovationstreiber ist die Gründung der IDEALworks GmbH jetzt der konsequente Schritt“, erklärt Milan Nedeljković, Vorstand der BMW AG für Produktion, anlässlich der Gründung.

„Mit der IDEALworks GmbH betreten wir völlig neues Terrain. Bisher entwickelten wir aus dem Blickwinkel der Automobilproduktion und seiner Logistik,“ schildert Jimmy Nassif, CTO IDEALworks GmbH. „Nun ändert sich unsere Perspektive. Wir werden zum Anbieter von Logistikrobotik über die Automobilbranche hinaus. Für die kommenden Monate haben wir einige Neuerungen in Vorbereitung.“

Seit 2015 arbeitet das Innovationsteam der BMW Group Logistik an zukunftsweisenden Industrie-4.0-Lösungen im Bereich Virtual Reality, Augmented Reality, In- und Outdoor Logistikroboter, papierlose Logistik und Smart Devices. Viele Lösungen sind an BMW Group Produktionsstandorten bereits im Serienbetrieb. 2019 erhielt die BMW Group Logistik den renommierten Deutschen Logistik Preis. Der Smart Transport Robot und seine cloudbasierte Steuerungsplattform waren Teil dieser Auszeichnung.

Mit dem Smart Transport Robot bringt die IDEALworks GmbH ihr erstes Produkt auf den Markt

Der Smart Transport Robot STR entstand 2015 in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut. Die flachen, autonomen und mobilen Roboter transportieren Güter mit bis zu einer Tonne Gewicht und verbringen diese zum Bestimmungsort. Dabei berechnen sie die ideale Route selbstständig und bewegen sich mit dem Navigationsverfahren SLAM (Simultaneous Localisation and Mapping) frei im Raum. Der SLAM Algorithmus  benötigt keine fest installierten Navigationssender in Gebäuden und ist damit schnell in einer neuen Umgebung ohne strukturelle Anpassungen einsetzbar. Ein integriertes Batteriemodul des BMW i3 versorgt den STR für mindestens eine komplette Arbeitsschicht mit Energie. Ab Ende 2020 wird die nächste Generation des STR ausgerollt. Aktuell sind bereits mehr als 130 STR an mehreren BMW Group Produktionsstandorten im Serieneinsatz.

Erfolgreiche Pilotprojekte im non-automotive Bereich

„Mit dem Smart Transport Robot haben wir ein sehr wettbewerbsfähiges Produkt im Angebot. Seit Oktober führen wir Piloten bei Unternehmen aus unterschiedlichen Branchen durch. Die Tests zeigen, wie robust und vielseitig einsetzbar der STR ist“, erläuterte Markus Bauer, COO IDEALworks GmbH. „Der Erfolg der Pilotprojekte und die daraus resultierende Nachfrage nach dem STR waren ausschlaggebend für die Gründung der IDEALworks GmbH. Wir wollen IDEALworks langfristig zu einem Top-Player unter den Anbietern von Industrie-Logistikrobotern entwickeln“, so Bauer weiter.

Das neue Unternehmen IDEALworks GmbH hat seinen Sitz in München.
Zur Startphase besteht das Team aus rund 30 Expertinnen und Experten unterschiedlichster Fachgebiete und Nationalitäten.

So erreichen Sie die IDEALworks GmbH:

www.idealworks.com

Kommunikation IDEALworks GmbH:

hello@idealworks.com