München/Zagreb. Die BMW Group und das Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA) treiben ihre gemeinsamen Forschungsaktivitäten für die Batteriezellfertigung weiter voran. Im gemeinsamen Forschungsprojekt „Insight“ werden praxistaugliche KI-Modelle zur Optimierung der Batteriezellfertigung bei der BMW Group entwickelt und eingesetzt. Das Forschungsprojekt arbeitet entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen: von der Elektrodenfertigung über End-of-Line-Tests bis hin zum inhouse entwickelten Direktrecycling.

So spart das Forschungsprojekt Rohstoffe, Kosten und Zeit

Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) entwickelt die BMW Group Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien. Dabei werden zahlreiche Testreihen durchgeführt, die – und das liegt in der Natur der Sache – mit Material- und Zeitaufwand einhergehen. Gleichzeitig werden durch diese Tests die Produktionsanlagen und Labore belegt. Hier setzt das Forschungsprojekt „Insight“ an: Ein Netzwerk aus Künstlicher Intelligenz nutzt bisherige Versuchsdaten sowie Echtzeitdaten aus der laufenden Produktion, um Prozessparameter und Leistungsdaten der Batteriezelle präzise vorherzusagen. Dadurch können Dauer und Anzahl der Testreihen bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualität deutlich reduziert werden. In einzelnen Prozessschritten senken die neu entwickelten KI-Systeme den Material- und Zeitaufwand um mehr als 50 Prozent.

Weitere Anwendungsfälle in der Zellfertigung

Die Vorhersagemodelle des Forschungsprojekts dienen nicht nur zur Reduzierung der Testreihen, sondern auch zur abschließenden Freigabe von Batteriezellen. Nach der ersten Aufladung am Ende der Produktion müssen die Zellen über einen bestimmten Zeitraum unter genau definierten Temperaturen gelagert werden, bevor sie in ein Batteriegehäuse verbaut werden dürfen. Diese Phase wird auch als „Quarantäne“ bezeichnet und benötigt entsprechende Lagerkapazitäten. Die KI-Systeme des Forschungsprojekts sind jedoch in der Lage, die Batteriezellen bereits zuvor vollständig zu analysieren, sodass dieser Prozessschritt zukünftig eingespart werden könnte.

Forschungskooperation verbindet Theorie und Praxis

Seit dem Projektstart im Jahr 2024 entwickeln die BMW Group und die Universität Zagreb gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. Diese KI-Modelle können dann Vorhersagen treffen, welche die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimieren. „Wir arbeiten daran, die neu entwickelten KI-Modelle aus der Prototypenumgebung auf einen größeren Maßstab zu skalieren,“ erklärt Christian Siedelhofer, Leiter Technologieentwicklung Lithium-Ionen-Batteriezellen bei der BMW Group. Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern. „Auch in unserem Produktionsnetzwerk prüfen wir, inwieweit sich die Modelle für weitere Anwendungsfälle eignen.“

Win-Win dank Wissensaustausch

Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: Die Universität Zagreb bietet der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen, während die Doktoranden und Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden.

Förderung von Nachwuchstalenten

Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir Doktoranden und Studierende für die Themenfelder KI und Batteriezelle sowie für die spannenden Tätigkeiten in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, sagt Stefan Kerscher, Leiter Technologieentwicklung Batteriezelle bei der BMW Group. „Wir freuen uns, wenn sich junge Talente für einen Berufseinstieg in unserem Unternehmen entscheiden.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Die BMW Group bündelt ihr Knowhow zu Batteriezellen in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) sitzt die Forschung und Entwicklung für Batteriezellen der Zukunft. Das beste Batteriekonzept aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) seriennah hergestellt. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Neben der Herstellung von Musterzellen arbeitet die BMW Group intensiv an der Wiederverwendung von Materialien. Im Zuge dessen hat das Unternehmen zusammen mit der Encory GmbH im niederbayerischen Salching ein Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Betrieb genommen, in dem das innovative Direktrecycling umgesetzt wird. Das geistige Eigentum für die Recyclingmethode liegt bei der BMW Group.

Steyr. | Im BMW Group Werk Steyr startete gestern die zweite Produktionslinie für E-Motoren in den Serienbetrieb. Damit erweitert das Unternehmen, wie geplant, seine Produktionskapazität für Elektromotoren.

„Wir freuen uns über die Beliebtheit unserer neuen vollelektrischen Modelle der ‚Neuen Klasse‘. Der BMW iX3 ist bereits jetzt das meistbestellte BMW E-Modell in Österreich. Auch der kürzlich vorgestellte BMW i3 stößt auf große Zustimmung. Mit dem Serienstart der zweiten Produktionslinie werden wir unsere Fahrzeugwerke Debrecen und München mit mehr jener Motoren beliefern, die in diesen Modellen stecken. Das ist unser Beitrag zum Hochlauf der ‚Neuen Klasse‘,“ ordnet Harald Gottsche, Leiter des BMW Group Werk Steyr, ein.

Mehr Kapazität und mehr Variantenvielfalt durch neue Linie

Im Sommer letzten Jahres war die erste Produktionslinie für die neue Generation von E-Motoren in Betrieb gegangen. Etwas über 8.500 E-Motoren für den BMW iX3 verließen 2025 das Werk Steyr. Mit einer Stückzahlsteigerung auf der ersten Linie, als auch der Inbetriebnahme der zweiten Produktionslinie, soll heuer eine sechsstellige Zahl an E-Motoren produziert werden.

Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr, erklärt: „Zusätzlich zur Kapazitätssteigerung bietet diese neue Produktionslinie mehr Flexibilität für Antriebsvarianten. Künftig wird an dieser Linie neben dem regulären Elektromotor der sechsten Generation auch eine Sport-Variante für BMW M vom Band laufen. Wir sind damit bestens aufgestellt, um den Wandel zur Elektromobilität auch aus Steyr heraus weiter voranzutreiben.“

Leistungsstarkes Produktionssystem und qualifizierte Arbeitskräfte für flexible Reaktion auf Marktentwicklung

Die Kapazitäten für Diesel- und Otto-Motoren blieben vom Aufbau des Produktionssystems für die elektrischen Antriebsmaschinen unberührt. Neben der Komponentenproduktion in der Mechanischen Fertigung und etlichen Vormontagebändern, umfasst das Produktionssystem im Werk Steyr nun vier Montagebänder für Verbrennungsmotoren und zwei leistungsstarke Montagelinien für E-Motoren. „Wir produzieren im Werk Steyr damit ab sofort an sechs Montagelinien Motoren für alle Antriebskonzepte. Damit sind wir flexibel aufgestellt, um die Kundenwünsche in den weltweiten Märkten auch künftig bedienen zu können – egal, wie sich die Nachfrage entwickelt“, fasst Werksleiter Harald Gottsche zusammen.

Entscheidend für diese Flexibilität ist auch das Knowhow der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Helmut Hochsteiner: „Aufgrund der langjährigeren Erfahrung vieler unserer Beschäftigten ist entsprechendes Basiswissen zu Produktionsabläufen, Qualitätsmanagement etc. vorhanden. Darüber hinaus lernen wir Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den neuen E-Motoren-Produktionsbereichen digital über Videos an. Zusätzlich haben wir ein umfangreiches Qualifizierungsangebot in unserem werkseigenen Aus- und Weiterbildungszentrum für die Vermittlung neuer Technologien, den Umgang mit Hochvolt oder auch Digitalisierung.“

München. Mit über 847.000 Gästen verzeichnete das BMW Museum im vergangenen Jahr einen neuen Besucherrekord. Zu den Höhepunkten zählten die Eröffnung von „Belle Macchine. Italienisches Automobildesign bei BMW“ und die Sonderausstellung „50 Jahre BMW Art Cars und BMW 3er Serie“, die nun durch die Jubiläumsschau zum 50-jährigen Bestehen der BMW 6er Reihe abgelöst wird. Seit der Markteinführung des ersten BMW 6er Modells im Frühjahr 1976 hat sich die Reihe nicht nur zu einem wegweisenden Designklassiker entwickelt, sondern ist bis heute mit 13 Jahren die am längsten produzierte Modellreihe des Unternehmens. Vom 17. März 2026 bis Ende Januar 2027 ist die Ausstellung rund um die berühmte „Haifischnase“ in der Rotunde des BMW Museum erlebbar, begleitet von einem schwebenden Karosseriemodell auf dem Vorplatz und ausgewählten Fahrzeugen in der Art Car Galerie und im Baureihenturm der Dauerausstellung.

Damals wie heute: Einer der Großen von BMW.
Das BMW Museum lässt 50 Jahre BMW 6er Historie anhand ausgewählter Exponate Revue passieren. Mitte der 1970er Jahre setzte BMW mit der Einführung der 6er Reihe neue Maßstäbe im Automobilbau. „Die BMW 6er Reihe steht seit fünf Jahrzehnten für Eleganz, Sportlichkeit und Langstreckenkomfort“, so Helmut Käs, Leiter BMW Group Classic und BMW Museum. „Dieses ikonische Design hat sich als eines der prägendsten in der BMW Geschichte etabliert und wird weltweit von Fans und Sammlern geschätzt.“

Von 1976 bis 1989 wurde die erste BMW 6er Reihe ausschließlich als Coupé produziert. Technisch basierte das Modell auf der BMW 5er Reihe und orientierte sich stilistisch an den luxuriösen Oberklasse-Coupés der 1960er Jahre. Die Karosserien wurden zunächst bei Karmann und ab 1982 im BMW Werk Dingolfing gefertigt. Die Baureihe umfasste fünf Motorisierungen sowie ein spezielles US-Modell. Unter Chefdesigner Paul Bracq entstand ein zeitloses, dynamisches Design: die spitz zulaufende „Haifischnase“, das markante Seitenprofil und großzügige Fensterflächen prägen die unverwechselbare Ästhetik. Einen direkten Nachfolger gab es zunächst nicht; ab 1989 wurde der BMW 8er als großes Coupé angeboten, bevor 2003 mit dem E63 eine neue Generation des BMW 6er auf den Markt kam. Auch im Rennsport machte sich die Reihe einen Namen. 1983 brachte BMW den 635CSi als seriennahen Gruppe‑A‑Tourenwagen an den Start und gewann damit 1984 und 1986 die Tourenwagen‑Europameisterschaft sowie 1984 die Deutsche Produktionswagen‑Meisterschaft.

Der BMW 6er als Moviestar.
Schon auf dem Vorplatz des Museums werden die Besucherinnen und Besucher von einem scheinbar schwebenden BMW 6er begrüßt, inspiriert von der Fotoserie „Flying Cars“ des französischen Fotografen Sylvain Viau. Die Ästhetik erinnert an die futuristische Bildsprache klassischer Science‑Fiction‑Filme und weist bereits auf die Sonderausstellung in der Rotunde hin, in der auch die Rolle der BMW‑6er‑Baureihe in der Film- und TV-Geschichte beleuchtet wird. Denn das BMW 6er Coupé eroberte sich hier einen festen Platz und war unter anderem in internationalen Produktionen wie „Dallas“ und „Zurück in die Zukunft II“, sowie in deutschen Formaten wie „Tatort“ und „Der Bulle von Tölz“ zu sehen.

„Der ‚Sechser‘ ist bis heute ein beliebtes Filmauto gerade für außergewöhnliche Produktionen – weder ein Auto von der Stange noch ein typisches Action-Car oder reiner Luxuswagen, sondern ein echter ‚Charakterkopf‘. Als Reminiszenz daran zeigt die Sonderausstellung ein zeitgenössisches Filmset der 1970er Jahre vor der Skyline von München, um die ikonische Verbindung des ‚Moviestars‘ BMW 6er zur Leinwand sprichwörtlich in Szene zu setzen“, erklären die Kuratoren der Sonderausstellung, Anna Schleypen und Klaus-Anton Altenbuchner. Vor der atmosphärischen Filmkulisse treten der BMW 628CSi (1982) und der BMW M635CSi (1985) in dynamischer Pose in den Mittelpunkt, während fiktive Filmplakate im Aufgang der Rotunde die Fahrzeuge aus wechselnden Blickwinkeln ergänzen.

Der BMW 628CSi zählt zu den erfolgreichsten Modellvarianten der Baureihe. Ab 1979 sorgte der 2,8-Liter-Einspritzmotor für eine moderne Weiterentwicklung und ersetzte das Vorgängermodell mit Vergasertechnik. Bis 1987 war der 628CSi in Produktion und überzeugte durch die gelungene Verbindung von Eleganz, Sportlichkeit und hohem Komfort. Der BMW M635CSi, ab 1984 mit 286 PS starkem M1-Motor und einer Spitzengeschwindigkeit von über 250 km/h, galt seinerzeit als schnellster Viersitzer der Welt. Bis 1989 wurden 5.655 Exemplare produziert, was das rare M-Modell heute zu einer BMW Legende auf vier Rädern macht.

Zwei „Sechser“ Ikonen: BMW 635CSi und BMW 633CSi
Nicht nur die filmische Präsenz steht im Fokus, auch die kulturelle Bedeutung der BMW 6er Reihe findet in der Sonderausstellung statt. Aus der BMW Art Car Collection, die seit letztem Jahr mit der BMW Art Car World Tour ihr 50-jähriges Bestehen feiert, werden in der Art Car Galerie des BMW Museum im Wechsel zwei BMW 635CSi präsentiert: 1982 gestaltete der österreichische Künstler Ernst Fuchs das fünfte BMW Art Car der Sammlung, bei dem es sich um das erste BMW Art Car auf Basis eines Serienfahrzeugs handelt. Sein Art Car namens „Feuerfuchs auf Hasenjagd“ ist eine Hommage an Mythologie, Geschwindigkeit und spirituelle Symbolik. Vier Jahre später folgte der Pop-Art Künstler Robert Rauschenberg mit dem sechsten Fahrzeug der Collection und verwandelte das Modell in eine schwarz/weiß gehaltene Collage aus Kunstgeschichte, Fotografie und Alltagskultur.

Mit dem BMW 633CSi zeigt das BMW Museum im Baureihenturm ein ebenso zentrales Modell der 6er Baureihe. Zeitgleich mit dem 630CS vorgestellt, war der 633CSi zunächst mit der damals hochmodernen Bosch L-Jetronic-Einspritzung ausgestattet. Im September 1979 erhielt das Modell die digitale Motor-Elektronik (DME), was sowohl den Schadstoffausstoß als auch den Verbrauch nochmals reduzierte, die Motorleistung allerdings von 200 PS auf 197 PS senkte.

Gezeigte Fahrzeuge im Überblick.
BMW 6er Karosseriemodell. / Vorplatz des BMW Museum
BMW 628CSi (1982). / Rotunde BMW Museum
BMW M635CSi (1985). / Rotunde BMW Museum
BMW 633CSi (1976). / Baureihenturm BMW Museum
BMW Art Car #5 von Ernst Fuchs, BMW 635CSi (1982). / Art Car Galerie BMW Museum (Ausstellungsdaten: 17. März – 13. Juli 2026)
BMW Art Car #6 von Robert Rauschenberg, BMW 635CSi (1986). / Art Car Galerie BMW Museum (Ausstellungsdaten: 7. September – Ende 2026)

Neben der Schau zum 50‑jährigen Jubiläum der BMW 6er Reihe läuft noch bis Ende 2026 die Ausstellung „Belle Macchine. Italienisches Automobildesign bei BMW“. Alle Ausstellungen können zu den regulären Öffnungszeiten des BMW Museum besucht werden: Dienstag bis Sonntag, 10:00–18:00 Uhr (letzter Einlass um 17:30 Uhr). Mehr Informationen unter: BMW Museum.

Steyr. | Seit Anfang Jänner hat das BMW Group Werk Steyr einen neuen Geschäftsführer: Harald Gottsche wechselte von San Luis Potosí, Mexiko, nach Steyr und München. Zusätzlich zu seiner Werksleitungsfunktion in Steyr verantwortet er, wie auch bereits sein Vorgänger Klaus von Moltke, in Personalunion die weltweite Antriebsproduktion der BMW Group.

Harald Gottsche leitete in den vergangen fünf Jahren das BMW Group Werk im mexikanischen San Luis Potosí. Trotz schwieriger Rahmenbedingungen sorgte Gottsche für ein stabiles Produktionsvolumen und verantwortete die Anläufe des BMW 2er Coupés und des BMW M2. Seit 2024 wird am Standort außerdem für die E-Mobilität investiert – das Fahrzeugwerk wird um eine Batteriemodul-Fertigung erweitert. Vor seinem Einsatz in Mexiko war Harald Gottsche in verschiedenen Leitungsfunktionen im Produktionsnetzwerk der BMW Group tätig, unter anderem als Leiter der Montage im Münchner Stammwerk und als Leiter des Produktionskonzepts Mittelklasse.

Prägende Erfahrungen in Mexiko

Wie die Erfahrungen der letzten fünf Jahre ihn in Hinblick auf seine neue Aufgabe beeinflussen, fasst Harald Gottsche so zusammen: „Das Fahrzeugwerk in San Luis Potosí wurde 2019 eröffnet. Es ist also ein junger Standort, mit einem im Durchschnitt auch sehr jungen Team. Hier in Steyr haben wir als Standort und in der Belegschaft viel Erfahrung – über 40 Jahre lang werden hier bereits Motoren produziert. Dieser Kontrast ist für mich in meiner Führungsaufgabe sehr spannend. Ich freue mich darauf, mit der hochqualifizierten Mannschaft hier in Steyr zusammenzuarbeiten.“

Der direkte Vergleich zwischen Mexiko und Europa prägt auch seinen Blick für die aktuellen Herausforderungen: „Sehr unterschiedlich sind auch die Rahmenbedingungen: Innerhalb der BMW Group verfolgen wir weltweit dieselben Standards, Prozesse und Qualitätsansprüche. Ein Werk der BMW Group produziert überall auf der Welt Premium-Produkte. Aber die äußeren Strukturen – von Arbeitszeit-Regelungen über Kosten bis hin zur Landeskultur – sind völlig unterschiedlich. In Mexiko spürt man einfach: Die Leute wollen das, was wir hier in Europa haben: einen hohen Lebensstandard, Wohlstand, einen verlässlichen Sozialstaat. Dafür sind sie bereit, hart zu arbeiten. Und das trifft nicht nur auf Mexiko zu, sondern auf viele Länder der Welt – nicht zuletzt auch China. Wenn man das einige Jahre hautnah erlebt hat, dann wird einem bewusst, wie sehr wir künftig als Wirtschaftsraum Europa unter Druck stehen werden. Dem müssen wir mit Innovation und Flexibilität begegnen,“ so Harald Gottsche.

Fokus für Steyr: Hochlauf der E-Motorenproduktion und Flexibilität

In seinen ersten Wochen führte Harald Gottsche unzählige Gespräche und absolvierte viele Kilometer zu Fuß innerhalb des Werks Steyr: „Mir ist es wichtig, die Menschen kennenzulernen. Und damit meine ich nicht nur die Führungsmannschaft, sondern auch unsere Montage-Mitarbeiterinnen, Instandhalter, etc. Darum habe ich im ersten Monat alle Bereiche des Werks zumindest einmal besucht. Mir ist dabei aufgefallen, wie gerne die Leute hier arbeiten. Die Stimmung ist gut. Der Zusammenhalt ist großartig. Gleichzeitig ist allen bewusst, dass die Automobilindustrie in Europa insgesamt stark gefordert ist.“

Mit Blick auf das laufende Jahr sieht der neue Werksleiter zwei Handlungsfelder, die er als besonders wichtig einstuft: „Wir haben einen steilen Hochlauf der E-Motorenproduktion im Werk Steyr vor uns. Dass dieser gut gelingt ist sehr wichtig, um unsere Kunden weltweit mit dem neuen BMW iX3 beliefern zu können – und auch mit den anderen Modellen der Neuen Klasse, die heuer noch auf den Markt kommen werden. Darüber hinaus bleibt die Produktion der Verbrennungsmotoren zentral für unser Unternehmen. Flexibel auf die weltweiten Bedarfsschwankungen von Verbrennungsmotoren und Elektromotoren reagieren zu können, ist ein echter Standortvorteil von Steyr.“

Harald Gottsche privat: Familienleben zwischen dem Pendeln

Harald Gottsche ist 52 Jahre alt, verheiratet und Vater von zwei erwachsenen Töchtern. Als Mexiko-Expat mit Wurzeln in der Oberpfalz (Bayern) sieht er dem Pendeln zwischen seinen nunmehr zwei Lebensschwerpunkten in München und Steyr gelassen entgegegen. Seine Arbeitswoche wird sich künftig zur Hälfte in Steyr und zur anderen Hälfte in München abspielen. Außerdem wird er regelmäßige zu den weiteren Standorten des globalen Antriebs-Netzwerks der BMW Group reisen. Gottsche: „So sehr ich Mexiko – die Natur, die Kultur, die Wärme und auch die regionale Küche – liebgewonnen habe, so sehr freue ich mich auch, wieder näher an der Heimat zu sein. Besonders schön ist es, dadurch meine Töchter wieder regelmäßig sehen zu können – und zwar nicht nur in Videocalls.“

München. Bei der feierlichen Übergabe in der BMW Welt haben die ersten Kunden in Deutschland ihren BMW iX3 entgegengenommen. In Anwesenheit des Vorstandsvorsitzenden Oliver Zipse und Vertriebsvorstand Jochen Goller hat Christian Ach, Leiter BMW Group Deutschland, die Fahrzeuge in exklusivem Rahmen übergeben. Für die BMW Group markiert der Start des neuen BMW iX3 zugleich einen Meilenstein: Das erste Modell der Neuen Klasse setzt mit BMW eDrive Technologie der 6. Generation, einer Reichweite von bis zu 805 Kilometern und 400 kW Peak-Ladeleistung Maßstäbe für Effizienz und Langstreckentauglichkeit. Eine neue Elektronik- und Software-Architektur mit vier „Superbrain“-Hochleistungsrechnern macht den BMW iX3 intelligenter und zukunftsfähiger denn je. Dabei ermöglicht die Antriebs- und Fahrdynamikregelung „Heart of Joy“ bisher unerreichte Dynamik und Präzision im Fahrverhalten, während die jüngsten Systeme für automatisiertes Fahren das symbiotische Zusammenwirken von Mensch und Automobil optimieren.

Jochen Goller, Vorstand Kunde, Marken und Vertrieb der BMW AG sagt:

„Als erstes Modell der Neuen Klasse ist der BMW iX3 ein entscheidender Meilenstein, der den Beginn einer neuen Ära einleitet. Schon jetzt ist das Kunden-Interesse für den BMW iX3 überwältigend: Seit der Weltpremiere auf der IAA im September 2025 war jedes dritte bestellte vollelektrische BMW-Fahrzeug in Europa ein BMW iX3. Deshalb beschleunigen wir den Hochlauf der Produktion und starten deutlich früher mit einer zweiten Schicht.“

Christian Ach, Leiter BMW Group Deutschland freut sich: „Die Neue Klasse steht für unsere Vision, zukunftsfähige Fahrzeuge zu schaffen, die nicht nur technisch überzeugen, sondern auch emotional begeistern. So gestalten wir die Mobilität von morgen für unsere Kunden. Deshalb freuen wir uns umso mehr, diesen Moment mit unseren Kunden hier in der BMW Welt zu feiern.“

Lena Gercke freute sich über das neue Auto: „Ich fahre inzwischen ja schon lange BMW und bin immer wieder begeistert. Beim BMW iX3 fühlt sich das besonders stimmig an. Design, Ästhetik und modernste Technik greifen hier wirklich gut ineinander – und genau darauf kommt es mir an. Das Auto passt zu mir, es fühlt sich vom ersten Moment an richtig an. Das Übergabe-Event in der herrlichen BMW Welt war sehr persönlich und liebevoll gestaltet. BMW versteht es einfach, aus der Übergabe eines neuen Fahrzeugs immer eine besondere Experience zu machen." Die Automobilabholung in der BMW Welt kann jeder Kunde erleben und ist ein einzigartiges Angebot, das mit einem vielfältigen Rahmenprogramm die ersten Stunden mit einem Neufahrzeug zu einem unvergesslichen Erlebnis macht.

Kostja Ullmann war ebenfalls unter den ersten Kunden: „In meinem Beruf bin ich viel unterwegs und benötige einen zuverlässigen Begleiter.  Der BMW iX3 überzeugte mich vollkommen, vom ersten Moment an als ich das Fahrzeug sah, war ich vom Design überzeugt, aber er bringt noch was viel Wichtigeres mit, nämlich auch jede Menge Innovationen und große Reichweite. Und nachhaltig ist er auch, was mir persönlich sehr wichtig ist, deshalb passen wir gut zusammen. Das heutige Event war ein großartiges Erlebnis. Entspannt. nahbar und echt. Ich bin bereit für viel Freude am Fahren.”

Christoph M. Herbst brachte es auf den Punkt: „Ich fahre seit 10 Jahren eAuto. Ab heute endlich das Richtige. Meine persönliche Vorfreude aufs Erfahren.“

Nach der Weltpremiere und dem erfolgreichen Start der Produktion findet ab dem 7. März europaweit die offizielle Markteinführung statt: Dann stehen Fahrzeuge bei den Handelspartnern zur Besichtigung und für Probefahrten bereit. Die BMW Group freut sich über die hohe Nachfrage und das positive Feedback und arbeitet intensiv daran, den Kunden das Fahrzeug so schnell wie möglich auszuliefern.

Steyr. Mit zahlreichen Aktionen, viel persönlichem Einsatz und einer großen Portion Herzblut hat das BMW Group Werk Steyr auch im Jahr 2025 ein starkes Zeichen für soziales Engagement gesetzt. Gemeinsam mit dem Mitarbeiter-Verein „Aus Freude am Menschen“ konnten rund 80.000 Euro für wohltätige und soziale Projekte gesammelt werden.

Den Abschluss des Spendenjahres bildete Ende November der Punschexpress. Rund 180 Teilnehmer fuhren mit der historischen Steyrtalbahn von Steyr nach Grünburg und retour. Bei kulinarischer Begleitung und musikalischem Rahmenprogramm wurde gefeiert und gleichzeitig Gutes getan. Der Reinerlös von 8.500 Euro kam dem Kinderschutzzentrum Wigwam in Steyr zugute.

Engagement mit breiter Wirkung

Ein weiteres wichtiges Zeichen der Solidarität war die kürzlich erfolgte Spendenübergabe von 10.000 Euro an „Geben für Leben – Leukämiehilfe Österreich“. Ermöglicht wurde diese Unterstützung durch die Förderung ausgewählter Vereinsprojekte über die BMW nahe Karl-Monz-Stiftung, die Gesundheits- und Wohlfahrtsinitiativen mit gesellschaftlichem Mehrwert unterstützt.

„Die enorme Beteiligung und Hilfsbereitschaft unserer Kolleginnen und Kollegen zeigt, wie stark der Zusammenhalt am Standort Steyr ist. Dieses Engagement macht es möglich, Jahr für Jahr einen spürbaren Beitrag für Menschen in schwierigen Lebenslagen zu leisten“, betont Katharina Eichinger, Obfrau des Vereins „Aus Freude am Menschen“.

Soziale Verantwortung als gelebter Wert

Soziales Engagement ist im BMW Group Werk Steyr fest verankert. Ein besonderes Highlight war auch 2025 wieder das Charity-Event im Rahmen des Musikfestivals Steyr, bei dem 20.000 Euro für die St. Anna Kinderkrebsforschung sowie die Lebenshilfe Oberösterreich, Werkstätte Steyr, gesammelt wurden.

Fokus auf Bildung und Nachwuchsförderung

Neben sozialen Organisationen unterstützte das BMW Group Werk Steyr auch 2025 gezielt Bildungsinitiativen. Insgesamt wurden in diesem Bereich über 35.000 Euro gespendet – unter anderem zur Förderung der Formula Student sowie den Junior Maker Pioneers. Darüber hinaus wurden Sachspenden wie Motoren an Bildungseinrichtungen übergeben, um praxisnahe Ausbildung und technische Begeisterung zu fördern.

„Getragen vom Engagement unserer Mitarbeiter ist soziales Handeln ein wesentlicher Teil unserer Unternehmenskultur. Es zeigt, mit wie viel Herzblut und Kreativität jede Initiative umgesetzt wird und wie wir als Werk Steyr Verantwortung für die Gesellschaft übernehmen“, sagt Jörg-Michael Langer, Leiter Personal- und Sozialwesen.

München / Steyr. | BMW M High-Performance-Fahrzeuge machen das Ultimate Driving Machine Versprechen schon bald auch vollelektrisch erlebbar. Ab 2027 markiert BMW M eine neue Ära im Segment der High-Performance-Fahrzeuge und macht den BMW M Leitsatz „Born on the racetrack. Made for the streets. Core of a passionate community.“ erstmals mit vollelektrischem Antrieb erlebbar.

Der High-Performance E-Antrieb dafür kommt aus dem Motorenwerk in Steyr. Seit Ende 2025 läuft auf der neugebauten Produktionslinie die Vorserienproduktion für diese leistungsstarke E-Antriebsvariante. Doch nicht nur die Produktion findet in Steyr statt: Das Entwicklungszentrum am Standort verantwortet die Konzeptionierung, Entwicklung und Erprobung: „Wir sind stolz darauf, dass wir mit unserer langjährigen Motorenentwicklungs-Expertise Teil dieses Projekts sind“, so Markus Steidl, Entwicklungsleiter am BMW Group Standort Steyr.

„Die zukünftige Modellgeneration wird einen bislang unerreichten Maßstab im Segment der High-Performance-Fahrzeuge setzen“, sagt Franciscus van Meel, Geschäftsführer BMW M GmbH. „Mit der neuesten Technologie-Generation der Neuen Klasse heben wir das BMW M Fahrerlebnis auf ein komplett neues Level und werden unsere Kunden auch im Alltag mit herausragender rennstreckentauglicher Fahrdynamik begeistern.“

Die zukünftige Modellgeneration verkörpert die DNA der High-Performance-Marke mit einem Höchstmaß an Authentizität und entwickelt das charakteristische BMW M Fahrgefühl maßgeblich weiter. Der vollelektrische Antrieb definiert die markentypische Fahrdynamik komplett neu und vereint Fahrspaß auf der Straße und Rennstreckentauglichkeit zu einem noch nie dagewesenen Erlebnis. Die langstreckentaugliche Reichweite, die hohe Ladeperformance dank 800-Volt-Technologie und die hocheffiziente Rekuperation machen die vollelektrischen BMW M Modelle zum universalen Alltagsbegleiter. Die neu entwickelte Architektur mit zentral gesteuertem Einzelradantrieb erschließt eine völlig neue Fahrdynamik-Dimension und steigert weiterhin auch die Fahrsicherheit aller BMW M Fahrzeuge der neuen Generation.

Das neue Level in Sachen Fahrdynamik ist auch ein Ergebnis der zukunftsorientierten zentralen Steuerungs- und Elektronikarchitektur der Neuen Klasse. Vier Superbrains genannte Hochleistungscomputer bündeln die Rechenleistung für Fahrdynamik („Heart of Joy“), automatisiertes Fahren, Infotainment sowie Basis- und Komfortfunktionen. Neben der höheren Gesamt-Performance durch den beschleunigten Datenaustausch profitiert die nächste Modellgeneration von BMW M damit auch von schnelleren Updates und Upgrades.

Innovatives BMW M eDrive Antriebskonzept mit vollintegrierter M Dynamic Performance Control Software.

Die BMW M Modelle wurden von Grund auf neu entwickelt. Herzstück der neuen Architektur ist der BMW M eDrive, welcher auf der BMW Gen6-Technologie der Neuen Klasse basiert. Dabei wird jedes Rad von einem Elektromotor angetrieben. Im Zusammenspiel mit der spezifischen Steuerungssoftware des Heart of Joy, der „BMW M Dynamic Performance Control“, ergeben sich für den Einsatz in High-Performance-Fahrzeugen völlig neue Potenziale bezüglich Fahrdynamik und -sicherheit. So erlaubt das System eine höchstmögliche Rekuperation und optimale Traktion bis in den Grenzbereich und ein direkteres Ansprechverhalten.

In allen vollelektrischen Modellen der BMW M sorgen zwei elektrische Antriebseinheiten an Vorder- und Hinterachse mit je einem Elektromotor pro Rad für eine BMW M typische Fahr-Performance. Jeder der insgesamt vier Elektromotoren treibt dabei ein Rad an. Dieses Konzept vereint alle Vorteile des Heck- und Allradantriebs und steigert zugleich die Fahrdynamik während des Straßen- oder Rennstreckeneinsatzes. Darüber hinaus lässt sich die Vorderachse vollständig entkoppeln. Das Ergebnis: Ein von BMW M bekannter, fahrdynamisch orientierter Heckantrieb sowie eine gesteigerte Effizienz, zum Beispiel auf längeren Autobahnfahrten, was die Reichweite erhöht. Für ein BMW M-typisches Fahrerlebnis und zur Steigerung der Fahrbarkeit kommen verschiedene vordefinierte Fahrmodi, emulierte Schaltvorgänge und eine zur Neuen Klasse passende BMW M typische Geräuschkulisse zum Einsatz. Nur einige von vielen Beispielen dafür, wie BMW M Emotionen in die vollelektrische BMW M Neuen Klasse überträgt und diese während jeder Fahrt erlebbar werden.

Die elektrischen Antriebseinheiten des BMW M eDrive zeichnen sich durch eine hohe Leistungsdichte aus und stellen die stärksten Antriebe dar, die BMW M bisher zum Einsatz gebracht hat. In beiden Antriebseinheiten sind die Elektromotoren parallel angeordnet; sie geben ihre Leistung an je ein Getriebe pro Rad ab. In den Antriebseinheiten ist überdies der Inverter zur Steuerung der Elektromotoren sowie die Ölversorgung integriert. Das Gesamtsystem erlaubt die Steuerung von Drehmoment und Leistung pro Rad, was unter anderem eine optimale Traktion, eine kontinuierliche Drehmoment-Verteilung zwischen dem elektrohydraulischen Bremssystem und den Elektromotoren sowie die Bremsenergie-Rekuperation bis in den Grenzbereich hinein erlaubt. Das Ergebnis ist ein für BMW M Serienfahrzeuge bislang unerreichtes Leistungsniveau.

Leistungsstarker Hochvolt-Speicher für hohe Peakleistungen und schnelleres Laden.

Der mehr als 100 kWh nutzbare Energie umfassende Hochvoltspeicher als Energielieferant für den BMW M eDrive Antrieb wurde ebenfalls speziell an die Anforderungen der Hochleistungs-Fahrzeuge angepasst. Auch hier stand die Vereinbarkeit der Straßen- und Rennstreckentauglichkeit im Vordergrund. Hierfür kommt eine „Design to Power“, das heißt, eine leistungsoptimierte Variante der Gen6 Rundzelle, zum Einsatz. Unterstützend wurden das Kühlsystem sowie der Energy Master für die höheren Leistungen optimiert. Der Energy Master ist die hochintelligente Schaltzentrale der Batterie und sitzt außerhalb des Speichers. Mit BMW M spezifischen Lösungen bietet der Gen6 Hochvoltspeicher der vollelektrischen high-performance Modelle nochmals höhere Spitzen- und Ladeleistungen.  Außerdem bieten die BMW M mit Gen6 Technologie die höchsten Rekuperationswerte. Das Hochvoltspeichergehäuse übernimmt zudem die Rolle eines Strukturbauteils im Fahrzeug und ist fest mit der Vorder- und Hinterachse verbunden. Die dadurch erreichte höhere Steifigkeit im Gesamtfahrzeug führt ebenfalls zu einer spürbar verbesserten Fahrdynamik.

Innovatives Leichtbaukonzept mit erstmaligem Einsatz von Naturfaser-Elementen.

Neben Innovationen im Bereich der Fahrdynamik spiegelt sich Hightech in der BMW M Neuen Klasse auch im Einsatz neuer und innovativer Materialien wider. Leichtbau spielt seit jeher eine entscheidende Rolle bei Hochleistungsmodellen, weshalb BMW M in seinen vollelektrischen High-Performance-Modellen erstmals Naturfaser-Elemente einführt.

Die Marke hat seit 2019 umfangreiche Erfahrungen in der Dauerhaltbarkeit, Produktion und Integration von Naturfasern im Motorsport gesammelt. Dieses Material bietet ähnliche Eigenschaften wie Carbonfasern, kann jedoch mit rund 40 Prozent weniger CO₂e-Emissionen produziert werden.

Steyr. | Seit August dieses Jahres läuft im BMW Group Werk Steyr die Produktion der E-Motoren für den neuen vollelektrischen BMW iX3. Doch damit hat der Einstieg des größten Motorenstandortes der BMW Group in die E-Mobilität erst begonnen. 

Während auf der ersten Linie die Serienproduktion bereits läuft, startet nun auf der zweiten Linie die Vorserie. Die Phase des Anlagenaufbaus konnte somit erfolgreich abgeschlossen werden.

Zweite Linie steigert Kapazität und Variantenvielfalt in der E-Mobilität

Der Anspruch an das Produktionssystem ist bei der zweiten Linie besonders hoch: „Die zweite Linie für die E-Motorenfertigung bietet nicht nur ein Plus an Kapazität, sondern auch mehr Flexibilität für Antriebsvarianten. Was bei Verbrennungsmotoren selbstverständlich ist, gilt künftig auch für die E-Mobilität: Kundinnen und Kunden können aus immer mehr elektrischen Antriebsvarianten wählen und die Vielfalt unserer Modellpalette wird somit künftig auch vollelektrisch komplett abgebildet werden können,“ erklärt Werksleiter Klaus von Moltke.

Neuer Hochleistungs-E-Motor startet in die Vorserie

Die neue Linie wartet direkt zu Beginn mit einem neuen Produkt auf: einem Hochleistungs-Elektroantrieb, der künftigen Modellen noch mehr Power verleihen kann. Ende Oktober ist in Steyr der erste Antrieb dieser Art in Vorserie produziert worden.

Der neue E-Antrieb wird bereits in Modulträgern erprobt – Dynamik, Agilität und Präzision stehen dabei neben der hohen Leistung besonders im Fokus. Die Entwicklungs- und Produktionskompetenz für den Elektromotor kommt dafür einmal mehr aus Steyr.

Die neue Motorvariante bietet die Chance für neue Antriebskonzepte: So werden künftig Konzepte mit vier Elektromotoren möglich, also mit einem Motor pro Rad, die unabhängig voneinander arbeiten. Markus Steidl, Entwicklungsleiter am BMW Group Standort Steyr: „Die Leistungsstärke und das Fahrgefühl der ersten Prototypen emotionalisieren das Team enorm. Wir sind stolz darauf, dass wir mit unserer langjährige Motorenentwicklungs-Expertise Teil dieses Projekts sind. In welchem Modell und wann genau dieser neue E-Antrieb auf die Straße kommen wird, können wir aber zum aktuellen Zeitpunkt noch nicht verraten.“

Was bereits klar ist: Die BMW Group hat in Steyr allein für die Maschinen und Anlagen der beiden neuen Produktionslinien für E-Motoren über 500 Millionen Euro aufgewendet. Insgesamt ist es über eine Milliarde, die für Entwicklung und Produktion im Bereich der E-Mobilität von 2022 bis 2030 investiert wird.

Irlbach-Straßkirchen. Der Bau des BMW Group Montagewerks für Hochvoltbatterien in den Gemeinden Irlbach und Straßkirchen (Landkreis Straubing-Bogen) geht weiter mit hoher Geschwindigkeit voran. „Mit der Fertigstellung der Energiezentrale und der Feuerwehr haben wir den nächsten Meilenstein auf dem Weg zur Serienproduktion der neuen Hochvoltbatterien der 6. Generation geschafft“, freut sich Sabrina Kugler, Projektleiterin Werkaufbau Irlbach-Straßkirchen. „Die Energiezentrale versorgt den neuen Standort mit allen betriebsnotwendigen Ressourcen. Außerdem findet die Feuerwehr auf rund 3.000 Quadratmetern optimale Bedingungen für ihre Aufgaben vor.“

Für die Sicherheit: Feuerwehr ist 24/7 einsatzbereit

Im Juni nahm die Mannschaft der Betriebsfeuerwehr ihren Rund-um-die-Uhr-Dienstbetrieb auf dem Gelände des BMW Group Werk Irlbach-Straßkirchen auf. Mit fünf Dienstfahrzeugen und 26 Mitarbeitenden im Schichtbetrieb sorgt die Feuerwehr künftig für die Sicherheit der Mitarbeitenden am Standort. Derzeit läuft das Anerkennungsverfahren zur Werkfeuerwehr.

Die Mannschaft setzt sich zusammen aus erfahrenen Kollegen der anderen bayerischen BMW Group Standorte sowie neu ausgebildeten Werkfeuerwehrlern, die auch aus der Region rekrutiert wurden. Zwei der neuen Mitarbeitenden sind zusätzlich bei den Freiwilligen Feuerwehren in Irlbach und Straßkirchen aktiv. Auch bei Fortbildungsveranstaltungen und Übungen wird mit den umliegenden Gemeinde-Feuerwehren eng zusammengearbeitet.

Zentrale Steuerungseinheit für alle notwendigen Ressourcen  

Für Silvia Meyer, Leiterin Immobilienmanagement am Standort Irlbach-Straßkirchen, ist die Energiezentrale das „Herz“ des neuen Standorts. „Hier werden die künftige Produktion und die Nebengebäude mit allen notwendigen Medien – Strom, Kälte, Wärme, Kühlwasser und Druckluft – versorgt.“ Die Steuerung der Medien erfolgt im sogenannten Operations Center. Mit intelligenter Energieleittechnik werden Heizung, Lüftung, Klimatisierung und Beleuchtung der Gebäude automatisiert und ressourceneffizient geregelt. Mithilfe von Sensoren werden alle wichtigen Produktionsanlagen und Räume kontinuierlich überwacht und in Echtzeit auf den Bildschirmen des Leitstands visualisiert.

Abwärme der Produktion wird zum Heizen genutzt

Die Abwärme aus den Produktionsprozessen wird sinnvoll genutzt, um die Betriebsgastronomie, Lager und Nebengebäude bei kalten Temperaturen zu heizen. Dafür wandeln Wärmepumpen in der Energiezentrale das von den Produktionsanlagen auf rund 23 Grad erwärmte Kühlwasser in Heizenergie mit einer Temperatur von ca. 60 Grad um. Vier Wärmepumpen mit je 1,8 Megawatt (MW) garantieren eine ausfallsichere Heizleistung.

Das gesamte Rohrleitungssystem der Energiezentrale erstreckt sich über 3,8 Kilometer und wird einmalig mit 500.000 Litern Wasser befüllt. Der Produktions- und Montageprozess der Hochvoltbatterien benötigt kein Wasser. Trinkwasser wird am Standort lediglich für Küchen und Waschbecken genutzt. Für die Toiletten findet Regenwasser Verwendung, das auf den Dächern gesammelt wird.

Hochautomatisierter Produktionsprozess erfordert Druckluft

Die hochautomatisierte Fördertechnik im Produktionsprozess der Hochvoltbatterien benötigt kontinuierlich Druckluft. Aus der Energiezentrale wird den Anlagen im Produktionsgebäude Druckluft mit sechs Bar bereitgestellt. Für eine ausfallsichere Druckluftversorgung sorgen zwei redundante Kompressoren für die Grundlast- und ein variabler Kompressor für die Spitzenlastabdeckung. Die Abwärme der Kompressoren wird ebenfalls dem Kühlwasserkreislauf zugeführt und steht über die Wärmepumpen wieder zum Heizen des Werkes zur Verfügung.  

Werk läuft ausschließlich mit regenerativ erzeugtem Strom

Obwohl durch das Gelände eine Erdgasleitung läuft, wird für die Energieversorgung des BMW Group Werk Irlbach-Straßkirchen im Regelbetrieb vollständig auf den Einsatz von fossilen Energieträgern verzichtet. Das Werk ist nicht an die Erdgasleitung angeschlossen.

Am neuen Standort wird Strom aus Sonnenenergie erzeugt, der einen Teil des Gesamtstrombedarfs des Werks Irlbach-Straßkirchen abdeckt. Dafür wird auf einer Dachfläche von rund 62.000 Quadratmetern eine Photovoltaik-Anlage installiert. Das Ausmaß entspricht mehr als einem Drittel der Dachfläche des künftigen Produktionsgebäudes bzw. der Größe von circa neun Fußballfeldern. Die PV-Anlage wird vom Energieunternehmen VERBUND installiert und betrieben. Der Aufbau der Anlage startet im Frühjahr 2026. Sie kann damit rechtzeitig zum Beginn der Serienproduktion in Betrieb gehen. Knapp 14.000 Photovoltaik-Module können über sechs Megawatt Peak (MWp) leisten und so mehr als 6.000 Megawattstunden pro Jahr (MWh/a) erzeugen. Den darüberhinausgehenden Fremdstrombedarf bezieht das neue Werk vollständig aus erneuerbaren Energiequellen.

Die elektrische Versorgung des Montagewerks erfolgt durch den Anschluss unterirdisch verlegter 110 Kilovolt (kV) Kabel an ein Umspannwerk der Bayernwerk Netz GmbH in Irlbach, das sich derzeit im Bau befindet. Bis zur Fertigstellung des Umspannwerks im Jahr 2028 ist eine stabile Stromversorgung der derzeitigen Baustelle sowie des künftigen Produktionsbetriebs mit einem provisorischen 34 Megawatt Anschluss an die bestehenden 110 Kilovolt-Hochspannungsleitungen gewährleistet.

Außerdem wurden zwei eigene Transformatoren mit einer maximalen Bezugsleistung von 68 Megawatt auf dem Werksgelände bei der Energiezentrale errichtet. Sie wandeln die bezogene 110 kV Spannung zunächst auf 20 kV zur Verteilung auf dem Werksgelände um. Transformatoren, die verbrauchsnah aufgestellt sind, stellen die 230 bzw. 400 Volt Versorgung bereit.

Funkmast sichert Mobilfunkversorgung 

Auch für die Mobilfunkversorgung des Werks leistet die Energiezentrale einen entscheidenden Beitrag: Auf ihrem Dach wurde ein Funkmast installiert, der die Mobilfunkversorgung im Außenbereich des Werksgeländes sicherstellt. Für den Innenbereich wurden bereits rund 220 Antennen in den verschiedenen Gebäuden installiert und mehr als 9,5 Kilometer Hochfrequenzkabel und 3,5 Kilometer Glasfaserkabel verlegt, um das gesamte Gelände mit Empfang abzudecken.

Digitales Planungstool BIM beschleunigt Baufortschritt

Das rund 10.400 Quadratmeter große Gebäude für Energiezentrale und Feuerwehr wurde in nur knapp 14 Monaten fertiggestellt.

Einen entscheidenden Beitrag zu dieser kurzen Bauzeit leistete das Building Information Modeling (BIM), eine digitale Planungsmethode. Die BMW Group wendet das Verfahren konsequent in allen Planungs- und Realisierungsprozessen beim Bau des neuen Werks an. Das System vernetzt die Daten und Arbeitsabläufe aller Projektbeteiligten von der Planung über den Bau bis hin zum Betrieb.

Die Anwendung der BIM-Methode stellt sicher, dass alle Projektbeteiligten Zugriff auf den aktuellen Stand der Planung haben. Die Methode hilft, frühzeitig Schnittstellen zwischen den Gewerken zu identifizieren und zu optimieren. Mithilfe einer autonomen Drohne erfolgt ein stetiger Abgleich zwischen dem aktuellen Baufortschritt (as-built) und dem digitalen Gebäudemodell (as-planned). Soll-Ist-Abweichungen werden schnell identifiziert, so dass entsprechende Maßnahmen ergriffen werden können. BIM ist somit ein wesentlicher Baustein für eine reibungslose Inbetriebnahme, Abnahme und Übergabe der Gebäude und Anlagen (IAÜ-Prozess). 

Weitere Informationen zum BMW Group Werk Irlbach-Straßkirchen sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

Steyr, Oberösterreich. | Am BMW Group Standort Steyr hält die Wasserstoff-Technologie Einzug: Das Unternehmen verkündete am 3. September den Start der Serienentwicklung des Brennstoffzellensystems, das ab 2028 ebenfalls am Standort Steyr produziert wird. „Nach dem Beginn der Serienproduktion von E-Motoren ist der Einstieg in die Wasserstoff-Technologie in Entwicklung und Produktion unser nächster großer Meilenstein. Diese Vielfalt an Antriebstechnologien gibt uns die Flexibilität, um auch künftig bestmöglich auf die globale Kundennachfrage reagieren zu können. Das sichert die Stabilität des Standortes – und damit auch die Beschäftigung sowie die Innovationskraft in Österreich“, so Klaus von Moltke, Geschäftsführer des BMW Group Werk Steyr. Dafür investiert das Unternehmen zunächst bis zu 50 Mio. Euro in Entwicklung und Produktion.

„Vor wenigen Tagen begann die Serienproduktion der E-Motoren, nun kommt die Kompetenz für Brennstoffzellensysteme dazu. Das BMW Werk Steyr ist ein Paradebeispiel an oberösterreichischer Innovations- und Umsetzungskraft.  Damit werden neue Perspektiven für nachhaltige Mobilität eröffnet und es ist klar: Mit Technologieoffenheit wird auch die Mobilität der Zukunft Realität. Ich freue mich über das starke Bekenntnis von BMW zum Standort Oberösterreich“, so der Landeshauptmann von Oberösterreich, Thomas Stelzer, im Rahmen der Veranstaltung zur Standortverkündung am BMW Group Standort Steyr.

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation arbeiten gemeinsam an der Entwicklung eines Antriebssystems für PKWs. Die zugrunde liegende Brennstoffzellentechnologie, die auf den einzelnen Brennstoffzellen der dritten Generation basiert, bietet Synergieeffekte sowohl für Nutzfahrzeug- als auch für PKW-Anwendungen. Diese enge Zusammenarbeit ermöglicht es beiden Unternehmen, in der Entwicklung und Beschaffung Synergien zu nutzen und markentypische Modelle zu schaffen. Seitens BMW findet die Entwicklung des neuen Brennstoffzellensystems sowie der Prototypenbau im Wasserstoff-Kompetenzzentrum der BMW Group in München statt.

Entwicklung des Brennstoffzellensystems am Standort Steyr

Das Entwicklungszentrum im Werk Steyr übernimmt nun die Industrialisierung des gesamten Systems, das heißt die Entwicklungsleistungen, die für die spätere Serienproduktion nötig sind. Zum Brennstoffzellensystem gehören neben den Brennstoffzellen, in denen Wasserstoff und Sauerstoff chemisch reagieren und Strom erzeugen, viele weitere Komponenten wie das Wärmemanagement, Steuerungseinheiten, Luftführung und das Wasserstoff-Subsystem.

„Das komplexe Zusammenspiel von Mechanik, Leistungselektronik und Elektrochemie stellt eine große Herausforderung dar, für die wir uns am Standort Steyr gut gerüstet sehen. Wir verfügen hier über jahrzehntelange Entwicklungs- und Produktionskompetenz für alle Antriebsarten der BMW Group Modellpalette. Diese nutzen wir jetzt gemeinsam mit dem Know-how des Kompetenzzentrums in München für die Entwicklung eines neuen, wegweisenden Brennstoffzellensystems,“ sagt Markus Steidl, Leiter des BMW Group Entwicklungszentrums in Steyr.

Für die Entwicklung des Brennstoffzellensystems werden aktuell mehrere neue Prüfstände in Betrieb genommen und vorhandene für die Auslegung der Wasserstoffkomponenten befähigt. Neben der Entwicklung der Einzelkomponenten findet auch die Integration der Brennstoffzelle in den Antrieb des Fahrzeuges in Steyr statt. Dies umfasst z.B. die Absicherung der Mechanik, Akustik oder auch die Auslegung des Wärmemanagements. Hierbei kann das Entwicklungsteam auf Know-how aus dem Bereich der E-Antriebe zurückgreifen, denn auch das Wärmemanagement für die neueste Generation der BMW Elektrofahrzeuge wurde in Steyr entwickelt.

Produktion des Brennstoffzellensystems am Standort Steyr

Für die Produktion des Brennstoffzellensystems wird 2026 eine bestehende Montagefläche umgebaut. Die Vorserienproduktion beginnt 2027, die Serienproduktion geht 2028 los. „Das Besondere ist, dass die komplexen Brennstoffzellenantriebe aus rund 150 Einzelteilen von speziell geschulten Beschäftigten montiert werden – und das mit hohem Handarbeits-Anteil und gleichzeitig höchster Qualitätsanforderungen. Wir nennen das unsere Hightech-Manufaktur,“ erklärt Standortleiter Klaus von Moltke. Für die Produktion des Brennstoffzellensystems werden in Steyr künftig rund 50 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zum Einsatz kommen.

Die Bedeutung von Wasserstoff für die Individualmobilität

Die BMW Group ist überzeugt: Wasserstoff ist ein vielversprechender Energieträger, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen wird. Als transportables Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, eine stabilere und zuverlässigere Versorgung mit erneuerbarer Energie zu ermöglichen. Die BMW Group sieht die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie als Ergänzung zu den bereits etablierten Antriebstechnologien wie Batterie-Elektrofahrzeuge, Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeugen und Verbrennungsmotoren.

„Nach erfolgreichen Tests der BMW iX5 Hydrogen-Pilotflotte bereiten wir uns nun auf die Serienproduktion vor. Die Entwicklung und Produktion der neuen Brennstoffzellentechnologie, unterstützt durch kontinuierlichen Fortschritt, ist ein entscheidender Meilenstein. Das in Steyr produzierte Brennstoffzellensystem der dritten Generation ist die Grundlage für einen erfolgreichen Serienstart im Jahr 2028,“ so Michael Rath, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group.

Kompakter, leistungsfähiger, effizienter: die dritte Generation des Brennstoffzellensystems

Die dritte Generation der Brennstoffzellentechnologie bietet signifikante Verbesserungen:

• Kompakte Bauweise: Der Bauraum des Brennstoffzellensystems konnte um etwa 25 Prozent reduziert werden. Dank einer deutlich gesteigerten Leistungsdichte hat die BMW Group das System im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich kompakter gestaltet.
• Hohe Integration: Die dritte Generation lässt sich nahtlos in bestehende Fahrzeugarchitekturen integrieren. Dies bildet die Basis für einen technologieoffenen Ansatz, um Kunden künftig eine Vielzahl an Antriebsvarianten anbieten zu können.
• Optimierte Komponenten und erhöhte Effizienz: Die Effizienz des Systems wird im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich gesteigert. Das erreicht die BMW Group durch die Weiterentwicklung einzelner Bauteile, die auf der gemeinsam mit Toyota entwickelten Antriebstechnologie und verbesserten Betriebsstrategien basieren. Diese Fortschritte ermöglichen eine gesteigerte Reichweite und Leistung bei reduziertem Kraftstoffverbrauch.

Mehr zur FCEV-Technologie und zur Kooperation mit Toyota finden Sie auch in dieser Pressemitteilung der BMW AG aus dem September 2024. Nähere Informationen zur dritten Generation des Brennstoffzellensystems sowie zu Wasserstoff-Projektumfängen am Standort München und Landshut finden Sie in der Pressemitteilung der BMW AG vom 02.09.2025.

Stimmen aus der Politik

Bundeskanzler Christian Stocker:
„Der Einstieg von BMW Steyr in die Wasserstoff-Technologie ist ein starkes Zukunftssignal für den Standort Österreich. Er zeigt, dass die Mobilität von morgen auf Vielfalt in der Innovation basiert – von der Batterie über den Verbrenner bis hin zur Brennstoffzelle. Mit dieser Investition bekennt sich BMW klar zum Standort Steyr und damit zu Oberösterreich als industriellem Herzstück unseres Landes. Das stärkt nicht nur die Wettbewerbsfähigkeit der österreichischen Fahrzeugindustrie, sondern sichert auch Arbeitsplätze und eröffnet neue Chancen für nachhaltiges Wachstum. Österreich beweist damit einmal mehr, dass wir ein verlässlicher Partner für Zukunftstechnologien und eine starke Industrieregion in Europa sind.

Wolfgang Hattmannsdorfer, Bundesminister für Wirtschaft, Energie und Tourismus:
„Der Einstieg des BMW Group Werks Steyr in die Wasserstoff-Technologie ist ein starkes Bekenntnis zum Industriestandort Österreich. Mit der Entwicklung und Produktion von Brennstoffzellensystemen sichern wir nicht nur hochwertige Arbeitsplätze, sondern positionieren uns auch im globalen Wettbewerb um Zukunftstechnologien. Wasserstoff ist ein Schlüssel für die Dekarbonisierung und eröffnet enorme wirtschaftliche Chancen – Steyr zeigt, wie wir diese für Österreich nutzen können.“

Markus Achleitner, Wirtschaftslandesrat von Oberösterreich:
„Auch die Mobilitätswende braucht Vielfalt statt Einseitigkeit. Technologieoffenheit ist der Schlüssel zur erfolgreichen Transformation unserer Mobilität und ein Bekenntnis zur Innovationskraft unserer Unternehmen. Gerade in Oberösterreich bilden wir als Future Mobility Region eine Vielzahl an Fahrzeugkategorien und Anwendungsfällen für die Mobilität der Zukunft ab. Dafür braucht es keine Einheitslösung, sondern maßgeschneiderte Technologien für vielfältige Anforderungen. Dass am BMW-Standort Steyr zusätzlich zu den Investitionen in Höhe von 1 Milliarde Euro in die E-Mobilität nun auch noch der Einstieg in die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie erfolgt, stärkt nicht nur BMW Steyr, sondern eröffnet darüber hinaus dem gesamten Automobil-Standort Oberösterreich neue Zukunftsfelder.“

Steyr, Oberösterreich. | Ein Meilenstein für das BMW Group Werk Steyr mit seinen 4.900 Beschäftigten: Erstmals in der Geschichte des traditionsreichen Motorenwerks startet die Serienproduktion eines vollelektrischen Antriebs. Mit Investitionen von rund einer Milliarde Euro vom Projektstart in 2022 bis 2030 wird der Standort für die E-Mobilität erweitert. Das Werk bleibt damit das Herz der Antriebskompetenz der BMW Group – mit Technologieoffenheit, Innovationskraft und regionaler Wertschöpfung. Der Start der Serienproduktion erfolgte im Beisein des Bundeskanzlers Christian Stocker, des Bundeswirtschaftsministers Wolfgang Hattmannsdorfer, des Landeshauptmanns von Oberösterreich Thomas Stelzer, sowie des Wirtschafts-Landesrates von Oberösterreich, Markus Achleitner, und des Produktionsvorstands der BMW AG Milan Nedeljković.

„Heute stellen wir die Weichen für die Zukunft der BMW Group“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Als erster Produktionsstandort des Gen6-E-Motors spielt das Werk Steyr eine zentrale Rolle für die Neue Klasse und für die Weiterentwicklung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.“ Der E-Motor für die sechste Generation des BMW eDrive (Gen6) ist der erste vollelektrische Antrieb, der am Standort Steyr gefertigt wird. Von dort aus wird er ins globale Produktionsnetzwerk geliefert und sorgt für den Antrieb der Neuen Klasse.

Versprochen und geliefert: E-Motoren aus Steyr für die Neue Klasse

„Vor drei Jahren haben wir angekündigt, dass wir diesen E-Motor in Steyr bauen werden. Heute liefern wir – und darauf sind wir stolz“, sagt Klaus von Moltke, Geschäftsführer der BMW Motoren GmbH. „Was hier startet, ist mehr als ein Produktionsanlauf – es ist ein klares Bekenntnis zur Region und zu Europa, zur Technologie, zur Zukunft.“

Technologieoffenheit als Schlüssel zur Beschäftigungssicherung

Die BMW Group investiert rund eine Milliarde Euro in den Ausbau des Standorts Steyr zur Fertigung elektrischer Antriebe, sowie für die Forschung und Entwicklung im Bereich der E-Mobilität. Neue Hallen wurden errichtet, bestehende umgebaut. Rotoren, Statoren, Getriebe, Inverter und Gehäuse – alle Kernkomponenten werden im eigenen Haus gefertigt und montiert.

„Die Technologieoffenheit der BMW Group ist unsere Stärke – sie gibt uns die nötige Flexibilität, um die Beschäftigung langfristig abzusichern“, so Klaus von Moltke. Das Unternehmen plant die Mitarbeiterzahl am Standort langfristig konstant zu halten. Der Einstieg in die E-Antriebsproduktion eröffnet somit vielen Beschäftigten neue Perspektiven in alternativen Antriebstechnologien. Bis 2030 könnte die Hälfte der gesamten Belegschaft am Standort Steyr für die E-Mobilität tätig sein – abhängig davon, wie sich die globale Nachfrage entwickelt. Klaus von Moltke: „Steyr bleibt das Herz der Antriebskompetenz – für Verbrenner- und Elektro-Mobilität gleichermaßen.“

Effizienz neu definiert: Gen6 E-Motor leistet Beitrag zu 20 Prozent Effizienzgewinn im Gesamtfahrzeug

Die neue E-Antriebseinheit überzeugt nicht nur durch Fertigungstiefe und Systemintegration, sondern vor allem durch technologische Exzellenz. Vergleicht man beispielsweise den neuen BMW iX3 50 xDrive – das erste Modell der Neuen Klasse – mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich beim E-Motor folgende Verbesserungen: „Die Energieverluste wurden um 40 Prozent gesenkt, die Kosten um 20 Prozent reduziert und das Gewicht um 10 Prozent verringert. All dies liefert einen signifikanten Beitrag, damit wir im Gesamtfahrzeug eine Effizienzsteigerung von bis zu 20-Prozent erreichen“, erklärt Martin Kaufmann, Leiter der globalen Antriebsentwicklung der BMW AG. Die effiziente Auslegung des Antriebs ermöglicht gemeinsam mit dem hohen Energieinhalt der Hochvoltbatterie beim künftigen BMW iX3 50 xDrive eine Reichweite von bis zu 800 km nach WLTP.

Was das für die Produktion bedeutet, erklärt Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr: „Für den neuen E-Antrieb kommen neue Fertigungsprozesse zum Einsatz. Deren Umsetzung in die Praxis verlangt perfekte Planung, Erfahrung und Kompetenz – darum erfolgt sowohl die Erstindustrialisierung der Komponenten als auch des Gesamtantriebs bei uns inhouse. Ein besonderes Highlight: Mit der Produktion des Inverters stoßen wir in Steyr – erstmalig in der gesamten BMW Group – in den Bereich der Elektrotechnik vor.“

Stimmen aus der Politik und Region

Bundeskanzler Christian Stocker:

„Gerade in Zeiten wirtschaftlicher Umbrüche und geopolitischer Spannungen braucht es vor allem eines: Zuversicht. Und diese Zuversicht entsteht dort, wo unternehmerischer Mut auf klare Zukunftsperspektiven trifft. Genau das hat die BMW Group hier in Steyr eindrucksvoll unter Beweis gestellt. Sie investiert in moderne Technologien, sichert tausende Arbeitsplätze und bekennt sich mit voller Überzeugung zum Wirtschafts- und Industriestandort Österreich. Der Produktionsstart der neuen E-Motoren ist daher weit mehr als ein technologischer Fortschritt – er ist ein starkes Signal für Stabilität, Innovationskraft und Vertrauen in die Zukunft dieses Standorts.“

Wolfgang Hattmannsdorfer, Bundesminister für Wirtschaft, Energie und Tourismus:

„In einer Welt, die rauer wird, geht es längst nicht mehr nur um Zölle – sondern um einen globalen Wettlauf bei Investitionsentscheidungen internationaler Unternehmen. Die Investition von BMW in Steyr beweist: Österreich kann in diesem Wettbewerb bestehen. Mit der Diversifizierung der Produktionspalette wird der Standort Steyr und somit zahlreiche Arbeitsplätze sowie Wertschöpfung in der Region für die Zukunft gesichert. Als Bundesregierung unterstützen wir derartige Investitionen mit voller Kraft. So ist es erst kürzlich gelungen, durch konsequenten Einsatz auf EU-Ebene, das EU-Beihilferecht auf strategisch wichtige Technologien auszuweiten und so eine Unterstützung der E-Motorenproduktion zu ermöglichen.“

Thomas Stelzer, Landeshauptmann von Oberösterreich:

„Das BMW-Werk in Steyr ist ein sehr gutes Beispiel für die industrielle Exzellenz in Oberösterreich. Die E-Mobilität bringt viele neue Chancen – und die BMW Group nutzt sie hier mit Weitblick und Verantwortung. Das Fundament bilden die Fertigungskompetenz und der Ingenieursgeist, die seit Jahrzehnten im Bereich klassischer Motoren aufgebaut wurden. Das zeigt: Technologieoffenheit ist der Schlüssel der Mobilität der Zukunft. Expertise und Weitblick, gepaart mit Innovations- und Umsetzungskraft – genau das macht den Industrie-, Wirtschafts- und Arbeitsstandort Oberösterreich stark und attraktiv.“

Markus Achleitner, Wirtschaftslandesrat von Oberösterreich:

„Oberösterreich ist das industrielle Herz Österreichs und die Automobil-Branche spielt wiederum eine tragende Rolle für den Industriestandort Oberösterreich – mit rund 280 Unternehmen, die direkt und indirekt für 19,8 Milliarden Euro Umsatz und 87.000 Arbeitsplätze sorgen. Investitionen wie jene der BMW Group, die in ihrem Werk Steyr bis 2030 eine Milliarde Euro für die Weiterentwicklung des Produktionsstandorts hin zur E-Mobilität aufwendet, unterstreichen und stärken die Resilienz und Innovationskraft des Automotive-Standortes Oberösterreich.“

Ein Standort im Wandel – mit stabiler Basis

Das BMW Group Werk Steyr ist mit seinen 4.900 Beschäftigten das größte Motorenwerk der BMW Group: Jeder zweite BMW und MINI weltweit ist mit einem Herz aus Steyr unterwegs. Seit seiner Gründung 1979 steht das Werk für Antriebskompetenz auf höchstem Niveau. Mit dem Ausbau für die Elektromobilität beginnt ein neues Kapitel – auf Grundlage einer starken industriellen Basis. Die Integration der E-Motorenfertigung festigt die Rolle des Werks als technologische Drehscheibe innerhalb des Konzerns.

Steyr/Linz. Zwei führende internationale Premiumanbieter aus Oberösterreich, das BMW Group Werk Steyr und die voestalpine Stahl GmbH, arbeiten eng zusammen, um die Elektromobilität auf das nächste Level zu heben. Ein neues, hochinnovatives Elektroband vom voestalpine-Standort in Linz nimmt ab sofort den Weg nach Steyr, wo es im größten Motorenwerk der BMW Group in die E-Motoren der neuesten Generation verbaut wird.

Die Partnerschaft dieser beiden Leitbetriebe zeigt, wie regionale Zusammenarbeit zwischen führenden internationalen Konzernen zur Realisierung modernster Antriebstechnologien führt. „Im Angesicht des sich wandelnden Automobilsektors sind es vor allem Innovationen und Erfindergeist, die österreichische Betriebe am Weltmarkt wettbewerbsfähig machen und den Wertschöpfungserhalt in Österreich sicherstellen,“ so Klaus von Moltke, Geschäftsführer des BMW Group Werk Steyr. „Das Elektrostahlband der voestalpine und unser neuer E-Motor aus Steyr sind ausgezeichnete Beispiele dafür.“ Das hochmoderne Elektroband wird für die Rotoren und Statoren der sechsten Generation (Gen6) des elektrischen Antriebsstrangs eingesetzt – jenes BMW E-Antriebs, der die Fahrzeuge der Neuen Klasse antreiben wird.

„Die voestalpine ist mit ihren hochqualitativen Stahlprodukten weltweit ein wichtiger Partner für die Automobilindustrie. Wir stehen für Innovationskraft, Qualität und Kundenverbundenheit. Als langjähriger Lieferant von BMW sind wir stolz darauf, unsere Partnerschaft nun auf die nächste Stufe zu heben. Die Lieferung unseres Premium-Elektrobandes an das Werk in Steyr für die Motoren der ‚Neuen Klasse‘ von BMW ist ein Beweis für unser gemeinsames Streben nach Innovation und ein wichtiger Schritt in die Zukunft der Elektromobilität“, so Hubert Zajicek, Mitglied des Vorstandes der voestalpine AG und Leiter der Steel Division.

Langjährige Partnerschaft für die Zukunft der Mobilität

Seit vielen Jahren verbindet die BMW Group und die voestalpine eine enge und erfolgreiche Zusammenarbeit im Bereich Werkstoffe und Lacktechnologien für E-Motoren. 

Die Innovationskraft dieser Zusammenarbeit wurde 2024 erneut bestätigt, als das BMW Group Werk Steyr den international tätigen Stahl- und Technologiekonzern mit Sitz in Linz als offiziellen Lieferanten für das Elektroband auswählte. „Die Zusammenarbeit mit der voestalpine ist auch eine bewusste Entscheidung für einen Stahlhersteller, der auf zukunftsorientierte Produktionsstandards setzt“, führt Klaus von Moltke aus. Durch die enge regionale Kooperation zwischen BMW Group und voestalpine wird nicht nur technologische Exzellenz sichergestellt, sondern auch Emissionen durch frachtnahe Partner reduziert.

Technologie auf höchstem Niveau

Mit steigenden Leistungsanforderungen an Elektromotoren geht der Trend hin zu immer effizienteren Stählen in Kombination mit innovativen Lacksystemen. Elektroband ist ein Stahl mit speziellen magnetischen Eigenschaften – es ermöglicht die effiziente Umwandlung von elektrischer Energie in mechanische Arbeit und sorgt für einen zuverlässigen Betrieb des Motors. Das Elektroband ist kurzum das Herzstück eines Elektromotors. Ein hochqualitatives Elektroband ist für Elektromotoren in E-Autos von Bedeutung, da es maßgeblich zu einem hohen Wirkungsgrad und Leistungsfähigkeit des Antriebssystems beiträgt.

Der von voestalpine entwickelte neue Werkstoff kombiniert dünnstes Elektroband mit einer hochmodernen Beschichtungstechnologie und kommt bei der nächsten Generation von Elektromotoren zum Einsatz. Die hochpräzise Herstellung und Verarbeitung beginnt in Linz, wo das Elektroband als Spaltband angearbeitet wird. In weiterer Folge wird das bearbeitete Elektroband in Form von Blechpaketen im BMW Werk in Steyr zu einem hocheffizienten Elektromotor verbaut. Diese Motoren werden künftig im BMW Group Werk Debrecen in die Fahrzeuge der Neuen Klasse integriert.

Ein starkes Signal für Oberösterreich

Die Zusammenarbeit zwischen der voestalpine Stahl GmbH und dem BMW Group Werk Steyr ist ein herausragendes Beispiel für die Innovationskraft des Wirtschaftsstandorts Oberösterreich. Zwei globale Technologieführer setzen auf regionales Know-how und ressourcenschonende Produktionsprozesse, um die Zukunft der Elektromobilität aktiv mitzugestalten. Durch die Zusammenarbeit der Premiumanbieter kann auch in einer sich wandelnden Automobilindustrie die regionale Wertschöpfung erhalten bleiben.

Tech-Facts Elektrostahlband:

• Minimierung von Energieverlusten:
  • Durch den Einsatz von speziell legiertem und dünnem Elektroband in Kombination mit innovativen Lacksystemen können die Energieverluste im Betrieb des Motors reduziert werden. Dies führt zu geringerer Wärmeentwicklung und damit zu einem höheren Wirkungsgrad des Motors.
  • Je geringer die Energieverluste, desto mehr von der in der Batterie gespeicherten Energie kann tatsächlich in Bewegungsenergie umgewandelt werden, was in Folge die Reichweite des Elektroautos erhöht.
• Steigerung der magnetischen Flussdichte durch hochpermeables Material:
  • Das Elektroband dient dazu, die magnetische Flussdichte im Eisenkern des Elektromotors zu verstärken. Eine hohe Flussdichte ist entscheidend für ein hohes Drehmoment und die Leistung des Motors.
  • Dadurch wird eine bessere Beschleunigung und eine höhere Leistungsfähigkeit des Elektroautos ermöglicht. 
• Gewichtsreduktion: 
  • Der Einsatz von hochpermeablem und festem Elektroband ermöglicht die Reduzierung des Gesamtgewichts des Elektromotors. Ein leichterer Motor trägt zur Reduzierung des Fahrzeuggewichts bei, was wiederum den Energieverbrauch senkt und die Reichweite erhöht.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass hocheffizientes Elektroband ein Schlüsselelement für die Entwicklung leistungsstarker und energieeffizienter Elektroautos ist. Es trägt dazu bei, die Reichweite zu erhöhen, die Leistung zu verbessern und den Energieverbrauch zu senken.

Tech-Facts Gen6 E-Motor:

• Gen6 E-Antriebskonzept: Der Einsatz der 800 Volt Technologie bringt Veränderungen in der Hochvoltbatterie und im E-Antrieb mit sich und steigert die Effizienz gegenüber der aktuellen Gen5 Technologie.
• Der Gen6 E-Motor an sich bringt 40% weniger Energieverlust und 10% weniger Gewicht mit sich im Vergleich zur aktuellen Generation.
• Der Gen6 E-Motor nutzt die SSM-Technologie (Stromerregte Synchron-Maschine), die ohne Permanentmagneten auskommt.
• Die Effizienz wurde durch den Einsatz eines von der BMW Group entwickelten Inverters mit SiC (Siliziumkarbid) Technologie gesteigert.
• Auch das Geräuschniveau wurde durch Optimierungen im Getriebe nochmal deutlich abgesenkt.
• Alle Komponenten des Gen6 E-Antriebsmaschine (Gehäuse, Rotor, Stator, Getriebe und Inverter) werden im BMW Group Werk Steyr inhouse produziert und schließlich zu einem fertigen E-Antrieb montiert.

Das Entwicklungszentrum im BMW Group Werk Steyr ist eines der weltweit größten und bedeutendsten Standorte für Antriebsentwicklung der BMW Group. Rund 700 Beschäftigte forschen hier an den Antriebstechnologien der Zukunft. Mit Juni 2025 hat es einen neuen Leiter bekommen: Markus Steidl. Sein Vorgänger Josef Honeder übernimmt die Leitung Sublieferanten-Management im Bereich Einkauf in München.  

Markus Steidl ist seit 2004 bei der BMW Group in unterschiedlichen Führungspositionen tätig. Er bringt umfassende Expertise aus verschiedensten Unternehmens-Bereichen mit. Unter anderem war er verantwortlich für Kraftstoff- und Wasserstoffsystem, Fahrdynamik und -erlebnis bei unterschiedlichsten Modellreihen oder die Applikation von Bremsregelsystemen.

Mit der neuen Position übernimmt der gebürtige Südtiroler und Vater von zwei Kindern eine Schlüsselrolle bei der Umsetzung der Antriebsstrategie der BMW Group, die auf maximale Technologieoffenheit, Flexibilität und Nachhaltigkeit setzt.

„Der Wandel wartet nicht – deshalb setzen wir auf Tempo, Mut und Offenheit für jede Technologie. Ob elektrischer Antrieb, hocheffizienter Verbrenner oder in Zukunft auch Wasserstoff – unsere Kunden verdienen Lösungen, die zugleich emissionsarm, leistungsfähig und langfristig verfügbar sind. Entscheidend ist: Wir müssen schneller sein als der technologische, regulatorische und gesellschaftliche Wandel – denn nur wer Innovation frühzeitig in Serie bringt, kann nachhaltige Mobilität möglich machen.“ so Markus Steidl.

Das BMW Group Werk Steyr ist mit einer Jahresproduktion von über einer Million Motoren der größte Antriebsstandort der BMW Group weltweit. Im August startet hier auch die Serienproduktion der E-Antriebe für die NEUE KLASSE.

Einzigartig ist auch die Zusammenarbeit zwischen Forschung und Produktion am Standort: Im vormals reinen Diesel-Entwicklungszentrum ist heute bereits ein überwiegender Teil des Personals für die E-Mobilität im Einsatz – unter anderem für die Entwicklung eines komplett neuen Hochleistungs-E-Antriebs, der ab 2027 BMW M Modelle antreiben wird. Auch Inverter-Entwicklung gehört zum Portfolio. Außerdem kommt das Wärmemanagement für alle batterieelektrischen Fahrzeuge der BMW Group aus Steyr. Das Entwicklungszentrum in Steyr wird deshalb konsequent ausgebaut – bis 2030 werden hier 230 Mio. Euro investiert. 

 +++ Dreimillionster „Elektrischer“ ist ein BMW 330e* Plug-in-Hybrid und geht nach England +++ Technologie-Offenheit trägt weiterhin Früchte: 1,5 Millionen BMW Group BEV ausgeliefert +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Elektrifizierung unserer Produktion schreitet konsequent voran. Alle Werke weltweit für Elektromobilität befähigt“

München. Im Münchner Stammwerk ist heute das dreimillionste elektrifizierte Fahrzeug der BMW Group vom Band gelaufen – ein BMW 330e* Touring in Portimao Blau und bestimmt für den britischen Markt. 2024 war bereits jedes vierte verkaufte Fahrzeug des Unternehmens vollelektrisch oder ein Plug-in-Hybrid. In den Werken der BMW Group werden Fahrzeuge mit elektrifiziertem Antrieb und mit Verbrennungsmotor im Mix auf einem gemeinsamen Fertigungsband produziert.

„Durch ihre hohe Fertigungsflexibilität kann die BMW Group markt- und nachfragegerecht die Kundenwünsche bedienen,“ erklärt Produktionsvorstand Milan Nedeljković. „Alle Werke unseres weltweiten Produktionsnetzwerks sind für die Elektromobilität befähigt und ermöglichen damit weiteres Wachstum in diesem Segment.“

2013: Start der BEV-Serienfertigung mit dem BMW i3 in Leipzig

2013 stieg das Unternehmen mit dem BMW i3 in die Serienfertigung vollelektrischer Fahrzeuge ein. Gebaut wurde der City-Stromer fast zehn Jahre im Werk Leipzig, parallel zum ersten Plug-in-Hybrid der BMW Group, dem BMW i8. Die Produktion des BMW i3 erfolgte in Leipzig aufgrund der Fahrzeugarchitektur noch in einem eigens für die E-Fertigung eingerichteten Bereich neben der Fertigung von Fahrzeugen mit Standardantrieb.

Seitdem hat die BMW Group in allen Werken weltweit elektrisch angetriebene Fahrzeuge in die Produktion integriert. Den Anfang machten dabei in vielen Werken Plug-in-Hybrid Modelle, die auf einer Linie in flexiblem Mix mit Diesel- und Benzin-Pendants gebaut wurden. Der Elektromobilitäts-Anteil am Produktionsvolumen wächst konsequent und lag 2024 bei über 25 Prozent, etwa drei Viertel davon sind vollelektrische Fahrzeuge. In Summe wurden bereits eineinhalb Millionen BEV der Marken BMW, MINI und Rolls-Royce ausgeliefert.

Produktionsnetzwerk global zur E-Mobilität befähigt

Mit dem ab 2019 in Oxford gebauten MINI Cooper SE wurde das BEV Angebot auf die zweite Konzernmarke ausgedehnt. Ab 2020 erfolgte der weitere Rollout mit der neuesten Generation von E-Antrieben. Der BMW iX3 wurde in China gebaut,
BMW iX und i4 liefen 2021 in Dingolfing und München an. Bereits ein Jahr später waren alle deutschen Werke der BMW Group für die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge befähigt. Konsequent verfolgt das Unternehmen dabei den Ansatz, elektrifizierte Fahrzeuge in die bestehende Fertigung zu integrieren.

Auch in China hat die Elektrifizierung bereits an allen Werksstandorten Einzug gehalten. Spartanburg in den USA bereitet sich auf die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge ab 2026 vor, im Werk San Luis Potosí in Mexiko soll ab 2027 mit der Neuen Klasse ebenfalls das Produktionsportfolio um BEV erweitert werden. An beiden Standorten werden bereits Plug-in-Hybrid Modelle gefertigt. Das südafrikanische Werk in Rosslyn produziert seit 2024 Plug-in-Hybrid Fahrzeuge. Und auch die BMW Group Standorte für lokale Produktion in Brasilien, Indien und Thailand fertigen elektrifizierte Fahrzeuge.

Kompetenzzentrum E-Antriebsfertigung

Die Produktion von E-Antriebskomponenten wächst aus Deutschland heraus. Seit dem Anlauf des BMW i3 werden Batteriemodule, Hochvoltbatterien und E-Motoren in Dingolfing produziert. Im Rahmen der Elektrifizierung des Produktionsnetzwerks entstand dort das Kompetenzzentrum E-Antriebsfertigung. Bis 2022 waren dort bereits Kapazitäten für mehr als 500.000 E-Antriebe jährlich geschaffen. Sukzessive entstanden auch andernorts Kapazitäten für die rasch wachsende
E-Mobilität, so dass heute neben Dingolfing auch in Regensburg, Leipzig und Spartanburg die fünfte Generation an Hochvoltbatterien montiert und in die Fahrzeuge verbaut wird. Das seitdem erworbene Know-How fließt nun in die sechste Generation des E-Antriebs ein und wird Ende des Jahres mit der Neuen Klasse im neuen Werk im ungarischen Debrecen anlaufen.

Wien, 8. Mai 2025 – Die BMW Group und ihre Partner in Österreich unterstreichen bei einer Veranstaltung in Wien die zentrale Bedeutung von Technologieoffenheit für die Mobilität der Zukunft. Im Zentrum steht dabei die Überzeugung: Nur mit einem offenen Zugang zu allen verfügbaren und innovativen Antriebslösungen lässt sich die Mobilitätswende erfolgreich, rasch und auch wirtschaftlich nachhaltig umsetzen.

Ob Elektromobilität, Wasserstoff oder der moderne Verbrennungsmotor mit erneuerbaren Kraftstoffen – alle Technologien leisten bereits heute einen wertvollen Beitrag zur CO₂-Reduktion. Durch gezielte Aufklärung und faktenbasierte Information sollen Fahrzeug-Nutzerinnen und -Nutzer gestärkt die bewusste Entscheidung für ihren individuellen Mobilitätsweg treffen können.

Dass ein technologieoffener Zugang zu Innovationen für die Mobilität wichtig ist, betont auch das Regierungsprogramm der österreichischen Bundesregierung. Darin heißt es wörtlich: „Technologieoffenheit und Innovationskraft sind für die Zukunft der Mobilität wichtiger denn je. Deshalb schaffen wir die besten Rahmenbedingungen für die Entwicklung und Implementierung neuer umweltfreundlicher Technologien wie Wasserstoff, Elektromobilität, erneuerbare Kraftstoffe inkl. deren Beimengung oder E-Fuels und die Förderung neuer Konzepte. Die Verringerung von Importen fossiler Treibstoffe, lokale Wertschöpfung, Unabhängigkeit von Drittstaaten, Ökologisierung von Antriebstechnologien und die Förderung des österreichischen Unternehmertums werden angestrebt.“

Wolfgang Hattmannsdorfer, Bundesminister für Wirtschaft, Energie und Tourismus, unterstreicht in seiner Eröffnungsrede: „Technologieoffenheit ist ein wirtschaftspolitisches Gebot der Stunde. Nur wenn wir alle verfügbaren Antriebstechnologien – von Elektromobilität über Wasserstoff bis hin zu erneuerbaren Kraftstoffen – gezielt vorantreiben, können wir unsere industrielle Wertschöpfung und Arbeitsplätze absichern, Innovation beschleunigen und den Standort Österreich im globalen Wettbewerb stärken. Wer Fortschritt will, darf Innovation nicht beschränken, sondern muss sie ermöglichen.“

Technologieoffenheit als Treiber von Innovation, Nachhaltigkeit und Wertschöpfung

In seiner Eröffnungsrede betonte Klaus von Moltke, Geschäftsführer der BMW Motoren GmbH, den zukunftsweisenden Charakter eines technologieoffenen Ansatzes:
„Die Mobilität der Zukunft ist nicht eindimensional. Sie ist vielfältig, intelligent und nachhaltig. Mit unseren technologischen Entwicklungen geben wir den Menschen echte Wahlmöglichkeiten an die Hand – und begleiten sie mit Transparenz und Innovationskraft.“

Von Moltke verwies zudem auf die zentrale Rolle der Fahrzeugindustrie für den Industriestandort Österreich: Mit über 32.000 direkten Beschäftigten in 150 Betrieben und mit einer Exportquote von 84 Prozent ist sie eine der größten Wirtschaftsbranchen des Landes.

Was Antriebsvielfalt für die ökonomische Nachhaltigkeit bedeutet, illustrierte der Geschäftsführer am eigenen Unternehmen: „Das BMW Group Werk Steyr ist seit Jahrzehnten das Herzstück unserer Antriebsentwicklung und -produktion. Hier entstehen nicht nur effiziente Verbrennungsmotoren, sondern auch die Elektroantriebe von morgen. Diese Vielfalt ist kein Widerspruch – sie ist unsere Stärke. Technologieoffenheit bedeutet also auch: Industriestandort sichern. Innovation fördern. Arbeitsplätze erhalten.“

Kundenperspektive: E-Mobilität und Bestandsflotte

Auch aus Sicht der Kundinnen und Kunden ist eine vielfältige Antriebslandschaft von großer Bedeutung. Alexander Bamberger, Geschäftsführer der BMW Austria GmbH, betonte:
 „Echte Technologieoffenheit bedeutet in Lösungen zu denken. Entscheidend ist, dass wir unseren Kunden und Kundinnen Produkte anbieten, die alltagstauglich, leistungsfähig und innovativ sind – und das tun wir. Unabhängig des Antriebs.“

Bernhard Wiesinger, Leiter Konsumentenschutz und Mitgliederinteressen beim ÖAMTC ergänzte:
“Technologieoffenheit heißt, alle mitzunehmen – auch jene, die heute noch mit einem Fahrzeug mit Verbrennungsmotor unterwegs sind. Daher müssen wir alles tun, um Elektromobilität zu forcieren und brauchen gleichzeitig eine höhere Beimengung alternativer Kraftstoffe zu Benzin und Diesel. Den Mobilitätswandel nur über extrem hohe Steuern oder CO2 Abgaben erzwingen zu wollen, funktioniert nicht. Die Transformation gelingt dann am besten, wenn sie pragmatisch gestaltet wird.”

Antrieb der Zukunft: Wasserstoff und Diesel

Neben der Elektromobilität bleiben somit auch moderne Verbrenner ein wichtiger Teil der Zukunftsstrategie – künftig auch ergänzt um Wasserstoffantriebe.
Josef Honeder, Entwicklungsleiter am BMW Group Standort Steyr, ist überzeugt:

“Moderne Verbrennungsmotoren bieten - insbesondere in Kombination mit regenerativen, CO2-armen Kraftstoffen - noch sehr viel Potential für den Klimaschutz. Wir haben erst kürzlich unsere gesamte Dieselmotoren-Palette umfassend überarbeitet. Aktuell bereiten wir uns auf die Fahrzeuganläufe bis 2027 und EU7 vor. Schon seit Produktionsmonat August 2019 sind alle Dieselmotoren der BMW Group für HVO-100 freigegeben. Parallel forschen wir intensiv am Thema Wasserstoff und bringen 2028 ein Serienangebot auf den Markt.”

Günther Kerle, Vorsitzender des Arbeitskreises der Automobilimporteure in der Industriellenvereinigung, sieht großes Potenzial:
„Wasserstoffantriebe sind eine hervorragende Ergänzung im Technologiemix. Sie bieten gerade in bestimmten Segmenten enorme Vorteile und werden in den kommenden Jahren weiter an Relevanz gewinnen.“

Verbrennungsmotoren und erneuerbare Kraftstoffe: HVO-100 und die Tour d’Europe

Ein zentrales Element der technologieoffenen Strategie sind auch erneuerbare Kraftstoffe wie HVO-100, die in bestehenden Verbrennungsmotoren genutzt werden können – nahezu CO₂-neutral und ohne technische Umrüstungen.

Johannes Schmid, Leiter Politik Antrieb, Emissionen und E-Mobilität von der BMW Group hebt hervor:
 „Mit erneuerbaren Kraftstoffen - wie HVO100 - können wir sofort und wirksam CO2-Emissionen senken. Die Tour d’Europe zeigt eindrucksvoll, wie gut das funktioniert. Und vor allem: dass es bereits Technologien gibt, die sicher nachweisen, ob ein Fahrzeug mit erneuerbarem Kraftstoff betankt und betrieben wird. Gemeinsam als OEM, Kraftstoffanbieter und Technologiepartner zeigen wir hier eine wirksame und pragmatische Lösung für Klimaschutz im Verkehr. Jetzt ist die EU-Politik am Zug, dies umzusetzen.“

Michael Krüger, Senior Vice President Engineering System Domains, Robert Bosch GmbH, führt näher aus:
„Mit dem Digital Fuel Twin ermöglichen wir die digitale Nachverfolgung des CO2-Fußabdrucks des Kraftstoffs auf der Ebene individueller Fahrzeuge. Durch den Datenaustausch zwischen Fahrzeug, Tankstelle und Cloud dokumentiert der digitale Zwilling präzise, welcher Kraftstoff in welcher Menge getankt wurde. Das zeigt: die Infrastruktur für das ‚Carbon Neutral-Fuel Only‘-Fahrzeug“ ist bereits verfügbar.“

Auch Armin Springer, Bereichsleiter Retail bei Enilive Austria GmbH, unterstreicht dass HVO-100 schon heute Realität ist und der Kraftstoff verfügbar und sofort einsetzbar ist:
„Enilive Austria hat aktuell die meisten HVO Servicestationen in Österreich und arbeitet kontinuierlich am weiteren Ausbau.“

Optimistischer Blick nach vorne: für die Zukunft der Mobilität und heimische Wertschöpfung

Die Veranstaltung zeigte auf: Die Vielfalt der Antriebe und erneuerbaren Kraftstoffe, die bereits heute verfügbar sind, leisten einen wichtigen Beitrag zur Mobilitätswende. Die Effizienz der Motoren, als auch die Verfügbarkeit erneuerbarer Kraftstoffe hat sich in den letzten Jahren immer weiter positiv entwickelt. Dieser Blick zurück und das breite Angebot der Gegenwart lassen einen optimistischen Blick nach vorne zu – bezüglich der Zukunft der Mobilität, als auch des Fortbestehens der österreichischen Fahrzeugindustrie.

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr treibt den Ausbau seiner E-Motorenproduktion weiter voran. Trotz volatilem Umfeld in der Automobilindustrie hält das Unternehmen an seinen Plänen fest: Nachdem die erste Produktionslinie für E-Motoren bereits in der Phase der Vorserienproduktion ist, hat nun zeitversetzt auch der Aufbau der zweiten Produktionslinie begonnen. „Wir investieren rund 500 Millionen Euro in die Maschinen und Anlagen für beide Produktionslinien für unsere vollelektrischen Antriebe", erklärt Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr. „Damit schaffen wir die ideale Grundlage, um flexibel und technologieoffen auf die künftige weltweite Kundennachfrage reagieren zu können."

Neue Produktionslinie für E-Motoren erhöht Stückzahlen und Motor-Varianten 

Hochsteiner ergänzt: „Die zweite Linie ermöglicht uns, unsere geplante Produktionskapazität für E-Motoren zu erreichen. Außerdem bietet diese Produktionslinie mehr Flexibilität für Antriebsvarianten. Wir sind damit bestens aufgestellt, um den Wandel zur Elektromobilität weiter voranzutreiben."

Die Vorserienproduktion an dieser zweiten Linie startet im September 2025, ab April 2026 produziert sie Serien-E-Motoren für Fahrzeuge der Neuen Klasse. Für die neue Produktionslinie werden in den kommenden Monaten über 200 Automatikstationen und über 100 Arbeitsstationen für manuelle Tätigkeiten am Standort Steyr aufgebaut – sowohl für die Fertigung der Kernkomponenten wie Rotor und Inverter, als auch für die Gesamtmontage.

Serienproduktion der ersten Linie startet im Spätsommer

Die erste Produktionslinie startet bereits im Spätsommer in die Serienproduktion. Schon seit September 2024 läuft hier die Vorserienproduktion. Die Vorserienmotoren werden intensiv getestet und zum Teil bereits heute in den Erprobungsfahrzeugen der Neuen Klasse aus dem Werk Debrecen eingesetzt. „Bereits in dieser Phase produzieren wir verschiedene Varianten des E-Motors – aktuell sind es zwei unterschiedliche Leistungsklassen. Das ist möglich, weil unser Produktionskonzept für den E-Motor dem Prinzip eines Baukastens ähnelt. So können wir künftig hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herstellen“, betont Hochsteiner.

Investitionen für die Beschäftigungssicherung am Standort Steyr

Mit ihren hohen Investitionen sichert die BMW Group die Zukunftsfähigkeit des Standortes Steyr ab. Mit dem Aufbau der E-Motorenproduktion sowie der Entwickler-Kompetenz, spielt der Standort Steyr eine Schlüsselrolle für die Elektrifizierung der Fahrzeugflotte der BMW Group. Künftig werden an zwei Produktionslinien Rotor, Stator, Gehäuse und Inverter gefertigt und anschließend zu E-Antriebsmaschinen der sechsten Generation montiert. Diese kommen in den Fahrzeugen der „Neuen Klasse“ zum Einsatz, die ab Ende des Jahres im BMW Group Werk Debrecen, Ungarn, erstmals produziert wird. Abhängig von der Nachfrage-Entwicklung in den globalen Märkten wird 2030 voraussichtlich die Hälfte der Beschäftigten am Standort Steyr für die E-Mobilität tätig sein.

München/Landshut/Steyr. Die BMW Group präsentiert ihren nächsten Technologiesprung beim E-Antrieb und läutet damit eine neue Ära reinelektrischen Fahrens ein. Das Unternehmen gewährt erste Einblicke in die Entwicklung und Produktion von Hochvoltbatterie und E-Motoren der 6. Generation der BMW eDrive Technologie. Jedes vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse wird davon profitieren. Das erste Modell der Neuen Klasse wird noch dieses Jahr im ungarischen Werk Debrecen in Serienproduktion gehen. Die Technologie-Highlights im Überblick:

• Die BMW Group bündelt das Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Elektromobilität in Bayern und Österreich: von der Entwicklung über Einkauf und Produktion bis hin zum Recycling.
• Die BMW Group kann beides: angewandte Technologieoffenheit und absolute Expertise auf allen Gebieten der Elektromobilität.
• Auch beim E-Antrieb beweist die BMW Group Technologieoffenheit durch den Einsatz verschiedener E-Motor-Typen: ASM und SSM – letzterer ist der Hauptantrieb und wird in Steyr, Oberösterreich, produziert.
• Dank eines modularen Baukastenprinzips in der E-Motorenfertigung im BMW Group Werk Steyr erreicht die BMW Group höchste Flexibilität.
• Ein „Energy Master“ als hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie – von der BMW Group entwickelt und im Werk Landshut produziert.
• Ein neues Hochvoltbatterie-Konzept, das zusammen mit der BMW Rundzelle einen technologischen Weitsprung verspricht – mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite.

Gleichzeitig Technologieoffenheit und Spitze der Elektromobilität

„Für die BMW Group ist die Elektromobilität die Zukunft und unser Wachstumstreiber. Wir sind Vorreiter in der E-Antriebstechnologie. Gleichzeitig setzen wir bewusst auf Technologieoffenheit, da sich die Mobilitätsbedürfnisse in verschiedenen Regionen der Welt unterschiedlich entwickeln“, erklärt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Wir bieten für alle Kundenwünsche das beste Antriebskonzept. Dabei beweisen wir, dass wir beides können: Technologieoffenheit und an der Spitze der Elektromobilität zu stehen.“

Elektrischer Antrieb der Gen6

Der neue E-Antrieb in der Gen6

Beim E-Motor der Gen6, der im Werk Steyr produziert wird, hält die BMW Group am Prinzip der stromerregten Synchronmaschine (SSM) fest. Dabei handelt es sich um Synchronmotoren, bei denen das Magnetfeld im Rotor nicht durch Permanentmagnete, sondern durch eine mit Gleichstrom erregte Wicklung erzeugt wird. Die Stärke des Rotormagnetfeldes kann dabei optimal an den jeweiligen Lastzustand angepasst werden. Dies führt zu sehr guten Wirkungsgraden in kundenrelevanten Betriebspunkten sowie zu konstanten Leistungen auch bei hohen Drehzahlen. Der Synchronmotor wird wie in der Gen5 über der Hinterachse sitzen und vereint die elektrische Antriebsmaschine, Leistungselektronik und Getriebe in einem kompakten Gehäuse. Patentgeschütztes Knowhow steckt in zahlreichen technischen Details der Maschine, allein auf den vergussfreien Rotor, der ebenfalls in Steyr inhouse produziert wird, entfallen mehr als zehn Patentanmeldungen.

Zusätzliche Integration der ASM-Technologie in die Neue Klasse

In der Gen6 kommt eine zweite, zusätzliche E-Motoren-Technologie zum Einsatz: die Asynchronmaschine (ASM). Das Magnetfeld des Rotors wird hier weder durch Permanentmagnete (PSM) noch durch eine elektrische Erregung (SSM) erzeugt, sondern per Induktion durch den Stator. Der Rotor besteht bei dieser Bauart aus einem metallischen Käfig. Vorteile der Asynchronmaschine sind ein kompakteres Design sowie eine verbesserte Kosteneffizienz. Die ASM-Varianten kommen auf der Vorderachse in den BMW xDrive Varianten der Neuen Klasse zum Einsatz.

Umfassende Verbesserungen der SSM-Technologie 

Neben der Ergänzung um die ASM-Technologie wurde für die Gen6 die SSM-Technologie entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt, um die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems zu optimieren. Alle diese Komponenten für den SSM-E-Motor werden im BMW Group Werk Steyr produziert. Zur verbesserten Effizienz trägt auch eine vollständige Neugestaltung der Öl- und Wasserkühlsysteme bei. Die Expertinnen und Experten der BMW Group haben die E-Maschine und das zentrale Gehäuse darüber hinaus auch bezüglich Gewichts und Steifigkeit verbessert. Weiterentwicklungen in Geometrie und Kühlung sowie eine verringerte Reibung und kundenfreundlichere Akustik optimieren das weiterhin zweistufige Stirnrad-Getriebe. Im elektrischen „Gehirn“ der stromerregten Synchronmaschine, dem Inverter, kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln. Der Inverter ist eine Eigenentwicklung der BMW Group und wird ebenfalls im österreichischen Werk Steyr produziert.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug

Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie durch die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man eines der zukünftigen Modelle der Neuen Klasse, inklusive SSM- und ASM-Technologie, mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich folgende Verbesserungen: Die Energieverluste wurden um 40 % gesenkt, die Kosten um 20 % reduziert und das Gewichtes um 10 % verringert. Mit der Kombination unterschiedlicher E-Motor-Typen beweist die BMW Group auch innerhalb der Elektromobilität ihre Technologieoffenheit. Die Kundinnen und Kunden werden in Zukunft zwischen Modellen auswählen können, die mit einem, zwei, drei oder vier Elektromotoren ausgestattet sind – je nach individuellen Wünschen und Bedürfnissen. Die BMW eDrive Technologie der 6. Generation leistet einen signifikanten Beitrag zur etwa 20-prozentigen Steigerung der Gesamtfahrzeugeffizienz in der Neuen Klasse. Dieser Wert bezieht sich auf den Vergleich zur aktuellen Generation vollelektrischer Fahrzeuge der BMW Group.

Baukastenkonzept als entscheidender Vorteil in der E-Motorenfertigung

Das Produktionskonzept des Gen6-E-Motors ähnelt dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Baukastenkonzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in der Entwicklung und in der Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

E-Motoren der Gen6 aus Steyr: wichtiges zweites Standbein

Im Sommer 2025 startet im oberösterreichischen BMW Group Werk Steyr die Serienproduktion der E-Antriebe der Gen6. Bereits seit September 2024 läuft die Vorserienproduktion. Die Vorserienmotoren werden intensiv getestet und zum Teil heute schon in den Erprobungsfahrzeugen der Neuen Klasse aus dem Werk Debrecen eingesetzt. In den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe investiert die BMW Group seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Standort. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Werk Steyr zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Die dortige E-Motorenfertigung verfügt über eine Kapazität von 600.000 E-Antrieben pro Jahr. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. Bis 2030 soll vor Ort rund die Hälfte der Beschäftigten im Bereich der Elektromobilität tätig sein – ein wichtiger Schritt, um die 4.900 Arbeitsplätze am Standort langfristig abzusichern. In Steyr werden künftig alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs produziert: Rotor und Stator, das Getriebe, der Inverter und das Gehäuse. Die Inverter-Produktion findet erstmals in einer hausinternen Sauberraum-Umgebung statt: Das Motorenwerk steigt somit in die Elektrotechnik ein. Die Steyrer E-Antriebs-Komponenten werden an zwei neuen Montagebändern gefertigt.

Wärmemanagement: Komplexes Zusammenspiel, entscheidend für die Leistung

Das Wärmemanagement ist ein hochkomplexes Zusammenspiel diverser Systeme im Elektrofahrzeug und ausschlaggebend für viele Leistungsparameter wie Reichweite, Realverbrauch, Beschleunigung und Ladezeit. Dabei geht es darum, die Temperatur von Elektromotor, Leistungselektronik und Hochvoltbatterie konstant im grünen Bereich zu halten und gleichzeitig den Fahrgastkomfort zu gewährleisten. Auch beim Schnellladen ist effizientes Wärmemanagement wichtig. Hier muss die Temperatur der Batterie in einem definierten Fenster gehalten werden, damit die verfügbare Ladeleistung optimal genutzt werden kann. Im Gegensatz zu Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor produziert der Elektromotor wenig Abwärme. Je nach Betriebssituation muss die Batterie und die Fahrgastzelle nicht nur gekühlt, sondern auch geheizt werden. Am Standort Steyr wird das Wärmemanagement für alle Elektrofahrzeuge der BMW Group entwickelt. Auch für die Inverterentwicklung – das Gehirn des E-Motors – zeichnet das Steyrer Entwicklungszentrum verantwortlich.
(Mehr zum Thema Wärmemanagement erfahren Sie hier.)

Das BMW Group Werk Landshut – ein Multitalent der Komponentenfertigung

Das BMW Group Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke des Unternehmens. Rund 3.700 Mitarbeitende produzieren ein breites Spektrum an innovativen Komponenten für Fahrzeuge der BMW Group. Mit seiner engen Verzahnung zum Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group in München nimmt das Werk Landshut eine zentrale Rolle als Innovationshub in der Automobilindustrie ein. Es entwickelt wegweisende Technologien und Produktionsprozesse, die den Wettbewerbsvorsprung des Unternehmens sichern. Im Zuge der Neuen Klasse investiert der Standort rund 200 Millionen Euro in seine Leichtmetallgießerei, um die jährliche Produktionskapazität für die Elektromotoren-Gehäuse zu steigern. Ein Paradebeispiel für die Innovationskraft des Werks ist das ICA-Gießverfahren (Injector Casting), das in Landshut entwickelt und patentiert wurde. Mit diesem weltweit einzigartigen Verfahren lassen sich die hochkomplexen Aluminium-Gehäuse für den E-Motor herstellen, die neue Maßstäbe in Leichtbau und Funktionsintegration setzen.

Hochvoltbatterie und Energy Master für die Gen6

Flacher, schneller, weiter: Die Hochvoltbatterien für die Gen6

Mit der neuen 6. Generation der BMW eDrive Technologie, kurz: Gen6, gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung. Zu den produktseitigen Verbesserungen zählen eine 30 % höhere Ladegeschwindigkeit und 30 % größere Reichweite – modellspezifisch sogar mehr. Darüber hinaus verfügt das Hochvoltbatteriekonzept der Gen6 erstmals über die neue 800-Volt-Technologie. Die Gen6 wird ab diesem Jahr in der Neuen Klasse zum ersten Mal eingesetzt und in der Folge das vollelektrische Produktportfolio der BMW Group antreiben. Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten – bis hin zu den Hochleistungs-Modellen der BMW M GmbH. Durch ihr neues, noch flacheres Design lässt sich die Hochvoltbatterie unabhängig von der Fahrzeughöhe in unterschiedliche Modelle integrieren. Dabei übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils in den Karosserien der Neuen Klasse („Pack-to-open-Body“). Die neuen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Im Vergleich mit ihren Vorgängern, den prismatischen Batteriezellen der Gen5, verfügt die neue BMW Rundzelle über eine 20 % höhere Energiedichte. Das Laden ist zudem künftig in beide Richtungen möglich: Die BMW Group hat für die Gen6 bidirektionales Laden bereits als Serienangebot bestätigt.

Hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie: Der BMW Energy Master

Alle Fäden, die den Technologiesprung ermöglichen, laufen in einer Schaltzentrale zusammen – dem BMW Energy Master. Er sitzt auf der Hochvoltbatterie und fungiert als Schnittstelle für die Hoch- und Niedervolt-Stromversorgung sowie für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Darüber hinaus steuert er die Stromzufuhr der E-Maschine und des Bordnetzes. Zudem sorgt er für einen sicheren und intelligenten Betrieb der Hochvoltbatterie. Beim Bordnetz, inklusive seiner elektronischen Sicherungen, entfallen auf die BMW Group eine ganze Reihe neuer Patentanmeldungen. Sowohl die Hard- als auch die Software des Energy Masters wurden vollständig inhouse bei der BMW Group entwickelt. Für die Kundinnen und Kunden von besonderem Vorteil: Die Inhouse-Entwicklung des Energy Masters sorgt dafür, dass technologische Weiterentwicklungen und Updates für die Fahrzeuge mittels Remote-Software-Upgrades unabhängig und in Echtzeit umgesetzt werden können.

Prinzip „Local for Local“ für Hochvoltbatteriemontage und Lieferantennetzwerk

Die Montage der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse erfolgt in fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der Gen6. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich im Lieferantennetzwerk für Batteriezellen fort: Um den Bedarf für die Gen6 abzudecken, hat die BMW Group fünf Batteriezellfabriken – verteilt auf Europa, China und die USA – mit verschiedenen Partnern vertraglich vereinbart.

„Cell-to-Pack” und „Pack-to-open-Body“

Die Fertigung der Hochvoltbatterien der Gen6 folgt den Prinzipien „Cell-to-Pack“ und „Pack-to-open-Body“.  Beim „Cell-to-Pack“ werden die von den Lieferanten nach den Vorgaben der BMW Group hergestellten Rundzellen direkt – ohne den Zwischenschritt einer Modulfertigung – im Gehäuse der Hochvoltbatterie platziert. „Pack-to-open-body“ beschreibt die neue Rolle der Hochvoltbatterie als Strukturbauteil in der Fahrzeugarchitektur. Hier befinden sich zahlreiche Innovationen, welche die BMW Group patentrechtlich geschützt hat.

Knowhow aus Bayern und Österreich – weltweit gefragt

Bevor die weltweite Serienproduktion der Hochvoltbatterien startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den BMW Group Pilotwerken für Hochvoltbatterien in Parsdorf, Hallbergmoos und München. Von hier aus werden die neuen Serienwerke weltweit befähigt. Das Produkt- und Prozess-Knowhow sitzt in Bayern. Im Werk Landshut befindet sich die Fertigung des Energy Masters. Der niederbayerische Standort versorgt damit weltweit alle Hochvoltbatterie-Montagewerke. Dort wird das hochintelligente Steuergerät abschließend auf die Hochvoltbatterie montiert. Der E-Motor für die 6. Generation der BMW eDrive Technologie wird im oberösterreichischen Werk Steyr produziert, wo sich auch ein Entwicklungszentrum für elektrische Antriebsmaschinen und Wärmemanagement befindet.

Produktion des Energy Masters im BMW Group Werk Landshut

Im Werk Landshut entsteht ein hochmodernes Produktionssystem für den BMW Energy Master. Aktuell produziert das Werk das hochkomplexe Steuergerät im Vorserienbetrieb. Die Serienfertigung auf der ersten Produktionslinie startet im August 2025, eine weitere Ausbaustufe folgt Mitte 2026. Zum ersten Mal erfolgen Entwicklung und Produktion dieses zentralen Steuergeräts inhouse bei der BMW Group. „Als größtes Komponentenwerk der BMW Group spielt Landshut eine zentrale Rolle für die Neue Klasse“, sagt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Das Werk ist gleichzeitig Innovations-Hub und Transformations-treiber.“ Mit dem Produktionsstart werden in Landshut rund 200 Mitarbeitende im Produktionsbereich des Energy Masters beschäftigt sein, nach dem Hochlauf bis zu 700 Personen. Insgesamt investierte die BMW Group seit 2020 einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität im Werk Landshut – eine nachhaltige Stärkung des Produktionsstandorts und des Industriestandorts Deutschland. Das modulare Fertigungssystem, in dem der Energy Master produziert wird, hat die BMW Group ebenfalls vollständig inhouse konzipiert. Er wird mit Subkomponenten aus einer von der BMW Group organisierten Lieferkette versorgt. Diese reicht bis in die n-Tier-Kette für versorgungskritische Komponenten wie Halbleiter. So entstehen Vorteile bezüglich Kosten und Versorgungssicherheit. Das skalierbare Produktionssystem ermöglicht es dem Unternehmen, schnell und flexibel auf Marktanforderungen zu reagieren. Der hohe Automatisierungsgrad mit bis zu 400 Robotern in der finalen Ausbaustufe garantiert maximale Effizienz. Umfassende In-Prozess-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line-Systemprüfungen in einer Reinraumumgebung sorgen für höchste Qualität.

Verschiedene Recyclingverfahren entlang der Wertschöpfungskette

Mit dem Hochlauf der Elektromobilität rückt auch das Recycling von Hochvoltbatterien am Ende ihres Lebenszyklus stärker in den Fokus. Im Rahmen einer langfristigen Partnerschaft mit SK tes, einem führenden Anbieter von innovativen Technologie-Lebenszykluslösungen, werden Kobalt, Nickel und Lithium aus gebrauchten Batterien aus dem Zugriff der BMW Group zurückgewonnen und in die Lieferkette zur Herstellung neuer Batterien eingebunden. Dieser Closed-Loop-Ansatz erhöht die Effizienz und Resilienz der BMW Group im Sinne der Kreislaufwirtschaft. Bis 2026 wird die BMW Group diesen Schritt auch im Rahmen einer weiteren Partnerschaft in den Regionen USA, Mexiko und Kanada gehen.

Innovatives Direktrecycling bei der BMW Group

Die BMW Group erforscht darüber hinaus weitere Recyclingverfahren im Wertschöpfungsprozess. Ein Beispiel dafür ist die inhouse entwickelte Methode des Direktrecyclings. Dafür errichtet die BMW Group mit ihrem Joint-Venture Encory ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling in Niederbayern. Dort wird das Unternehmen das Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren eingesetzt.

Dingolfing. Im BMW Group Werk Dingolfing hat heute die Modellüberarbeitung des vollelektrischen BMW iX ihren Produktionsstart gefeiert. Der Elektro-Pionier, der seit 2021 am Standort gebaut und seither weltweit mehr als 130.000 Mal verkauft wurde, erhält zum März ein umfassendes Update – für mehr Leistung, Reichweite und Sportlichkeit.

Reichweitenstärkstes Elektro-Modell von BMW

Der neue BMW iX beeindruckt mit einer um bis zu 25 Prozent gestiegenen Antriebsleistung, einer deutlich verbesserten Effizienz und einer Reichweite von maximal 701 Kilometern im WLTP-Zyklus (BMW iX xDrive60: WLTP kombiniert (EnVKV): Energieverbrauch 21,9 kWh/100 km; CO2-Emissionen 0 g/km; CO2-Klasse A). Der BMW iX ist damit das bis dato reichweitenstärkste Elektro-Modell der BMW Group und die wichtigste vollelektrische Neuheit des Unternehmens in 2025 – ehe Ende des Jahres die „Neue Klasse“ ihre Premiere feiert.

Auch optisch präsentiert sich der neue BMW iX sportlicher denn je: Das Fahrzeug ist auf Wunsch erstmals mit M Sportpaket und M Sportpaket Pro erhältlich, die sowohl im Interieur als auch im Exterieur für einen dynamischen Auftritt sorgen. Als Außenlackierungen sind zudem die neuen Varianten Arctic Race Blue metallic, Dune Grey metallic, Carbonschwarz metallic, BMW Individual Frozen Deep Grey metallic, BMW Individual Frozen Pure Grey metallic, Tansanit Blue metallic sowie Space Silver erhältlich.

BMW iX läutete Ära der vollelektrischen Fahrzeuge in Dingolfing ein

Werkleiter Christoph Schröder sagt: „Der BMW iX ist für uns ein besonderes Fahrzeug. Er war vor vier Jahren beim Launch der Wegbereiter für viele Zukunftstechnologien hier am Standort. Und: Er läutete die Ära der vollelektrischen Fahrzeuge bei uns im Werk ein.“ Inzwischen werden am niederbayerischen Standort mit dem BMW iX, dem BMW i7 sowie den vollelektrischen Varianten der 5er Limousine und des 5er Touring insgesamt vier E-Modelle gefertigt – dazu fünf Plug-in-Hybride. Der BMW iX nimmt dabei im Segment der vollelektrischen Mittel- und Oberklasse SAVs eine wichtige Rolle im Modellprogramm des gesamten Unternehmens ein.

München. Das Produktionsnetzwerk der BMW Group kann an allen Standorten verschiedene Antriebsarten und Modellvarianten auf einem Band fertigen – vom Verbrennungsmotor über Plugin-Hybride bis hin zu vollelektrischen Antrieben. Ein Mix aus Werkesplits – ein Modell wird an verschiedenen Standorten gefertigt –, Abtauschflexibilität bei den Antriebsvarianten und eine geschickte Zuordnung bei Fahrzeug-Konzepten sorgt für eine gute Auslastung der Standorte.

Vorreiter der Elektromobilität im Produktionsnetzwerk der BMW Group sind die deutschen Werke: An den Standorten in München, Dingolfing, Regensburg und Leipzig wird neben traditionellen Antriebsformen jeweils mindestens ein vollelektrisches Modell für den Weltmarkt produziert. Auch in einem volatilen Umfeld wächst die BMW Group damit an ihren Heimatstandorten und hat dort im vergangenen Jahr über eine Million Automobile gefertigt (2024: 1.087.067, +16% zum Vorjahr). Das Volumen der BMW Group steht damit für ein Viertel der gesamten Automobilproduktion in Deutschland.

Die Elektromobilität hält aber nicht nur in den deutschen Werken Einzug. Die chinesischen Werke der BMW Group haben ebenfalls vollelektrische Fahrzeuge im Produktionsportfolio. Die Elektrifizierung des Werks Spartanburg (USA) steht in den Startlöchern. Dort werden ab Ende 2026 neben dem bestehenden Produktionsportfolio auch vollelektrische Fahrzeuge gefertigt. Und ab 2027 werden im Werk San Luis Potosí in Mexiko vollelektrische Fahrzeuge der Neuen Klasse anlaufen.

Als einer der Pioniere der E-Mobilität hat die BMW Group frühzeitig erkannt, dass der Hochlauf nicht linear, sondern mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten verlaufen wird. So setzt sie in der ersten Phase des Hochlaufs vor allem auf Flex-Werke, die sowohl Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren fertigen können als auch solche mit Elektroantrieb. Damit sorgt das Unternehmen dafür, dass es bei unterschiedlichen Marktsituationen lieferfähig bleibt und die einzelnen Standorte gut ausgelastet sind. 

Mit zunehmender Elektrifizierung des Produktportfolios wandelt sich auch die Werkewelt. Bis zum Ende dieses Jahrzehnts rechnet die BMW Group beim Absatz mit einer etwa hälftigen Verteilung von vollelektrischen Fahrzeugen (BEV) und Verbrennern. Daher werden das Werk in Debrecen und künftig das Stammwerk in München als erste Standorte rein auf vollelektrische Fahrzeuge ausgelegt und sorgen damit für eine stärkere Elektrifizierung im Netzwerk. In dem neuen Werk im ungarischen Debrecen läuft noch in diesem Jahr die vollelektrische Neue Klasse an. Nach Abschluss des Umbaus wird das Stammwerk in München ab 2027 ebenfalls nur noch vollelektrische Fahrzeuge bauen.

Die Abtauschflexibilität ist auch bei rein auf elektrische Fahrzeuge ausgelegten Werken gegeben: Mix-Verschiebungen in den Antriebsvarianten werden dann im Netzwerk realisiert. So kann das Produktionsnetzwerk agil unterschiedliche Szenarien für den weiteren Hochlauf der E-Mobilität abbilden.

Neben der Abtauschflexibilität zeichnet sich die BMW Group Produktion durch weitere Flexibilitätsbausteine aus. Die Orderflexibilität erlaubt es Kunden, bis zu sechs Tage vor Produktionsstart die Konfiguration ihres bestellten Fahrzeugs noch anzupassen. Die Volumenflexibilität basiert auf flexiblen Arbeitszeitmodellen an den Standorten, die stetig weiterentwickelt werden. Diese beinhalten kurzfristige Instrumente, wie Schichtverlängerungen und Pausendurchläufe, aber auch mittelfristige Umstellungen der Schichtmodelle. So wurde im vergangenen Jahr in den Werken in Regensburg und Leipzig jeweils eine dritte Schicht eingeführt.

Produktion folgt dem Markt – global ausgewogene Werkebelegung
Die Werkebelegung, also die Entscheidung, welche Modelle in welchen Werken produziert werden, folgt zunächst dem Kriterium der Marktnähe. So ist das US-amerikanische Werk Spartanburg das Kompetenzzentrum für BMW X Modelle, da die Sports Activity Vehicles der BMW Group dort ihren Hauptabsatzmarkt haben. Produktions- und Absatzvolumen lagen 2024 bei jeweils knapp 400.000 Einheiten. Fast 50 Prozent aller in den USA verkauften BMW wurden 2024 im Werk Spartanburg gebaut.

Der Markt in China steht für mehr als ein Viertel des Gesamtabsatzes der BMW Group. Die Region ist damit so groß, dass in dem Gemeinschaftsunternehmen BMW Brilliance Automotive (BBA) fast ausschließlich Fahrzeuge für den lokalen Markt gefertigt werden. Auch hier liegen das Absatz- und Produktionsvolumen auf dem gleichen Niveau (Absatz 2024: 715.159; Produktion 2024: 695.579). Knapp 90 Prozent der lokalen Produktion werden auch in China abgesetzt.

Und in den deutschen Werken München, Regensburg und Leipzig werden Fahrzeuge der unteren und Kompakt-Klasse gebaut, die überwiegend in Europa abgesetzt werden. An weiteren Standorten wie Südafrika und Mexiko werden außerdem Vorteile durch bestehende Freihandelsabkommen genutzt.

Die globale Wertschöpfungsverteilung der BMW Group bildet eine wichtige Grundlage für die Resilienz ihres Gesamtsystems, das damit handels- und geopolitisch robuster wird. Außerdem sind Risiken durch Währungsschwankungen geringer.

München. Das BMW Group Werk München stellt die Weichen für den Anlauf der Neuen Klasse im Sommer 2026. Im laufenden Serienbetrieb entstehen derzeit drei neue Produktionshallen für den Karosseriebau, die Montage und die dazugehörige Produktionslogistik. „Mit dem Produktionsstart der Neuen Klasse werden wir in München ein hochmodernes Werk haben, das sich durch Flexibilität, Innovationen und vor allem Effizienz auszeichnet“, sagt Werkleiter Peter Weber.

Ab 2027 wird das Münchner Werk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge produzieren und dadurch einen weiteren Effizienzschub erreichen. Dazu tragen eine vorrausschauende Planung, die enge Zusammenarbeit mit den Entwicklungsteams und den Lieferanten sowie die moderne Produktionstechnik in den neuen Strukturen bei. „Mit der Neuen Klasse werden wir die Fertigungskosten im Werk München deutlich senken,“ so Weber. Neben optimierten Produktionsabläufen und der gezielten Automatisierung, sorgt auch die neue Fahrzeugarchitektur der Neuen Klasse für Effizienzen. So fallen aufgrund der Konzentration auf nur eine Antriebsvariante einige Produktionsschritte und Teile weg, beispielsweise im Bereich von Kabelbäumen, die bisher je nach Motorvariante unterschiedlich und komplex im Einbau sind.

Außergewöhnlicher Prozess: Vorserienproduktion im Pilotwerk 
Der Zeitplan für den Anlauf in München ist eng getaktet – auch bedingt durch den Umbau des Werkes. Die ersten Vorserienfahrzeuge werden noch in diesem Jahr im Pilotwerk des BMW Group Forschungs- und Innovationszentrums (FIZ) produziert, unterstützt durch die Produktionsmannschaft aus dem Werk München. „Neben dem Pilotwerk im FIZ nutzen wir auch virtuelle Simulationen, um den reibungslosen Anlauf sicherzustellen“, beschreibt Weber die außergewöhnliche Situation im entscheidenden Jahr vor dem Anlauf. Die erfahrene Anlaufmannschaft des Münchner Werks kooperiere zudem eng mit den Kolleginnen und Kollegen im neuen Werk Debrecen (Ungarn), wo das erste Modell der Neuen Klasse Ende des Jahres seinen Produktionsstart feiert.

Internationales Produktionsnetzwerk: Zusammenarbeit, Flexibilität und innovative Prozesse 
Die Werke der BMW Group sind in der Lage, unterschiedliche Modellvarianten als auch unterschiedlichen Antriebsarten auf einem Band zu produzieren. Da der Hochlauf der Elektromobilität nicht linear, sondern mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten verläuft, setzt das Unternehmen auf Flex-Werke, die sowohl Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren fertigen können als auch solche mit Elektroantrieb. „Damit stellen wir sicher, dass wir bei unterschiedlichen Marktsituationen lieferfähig und unsere Standorte gut ausgelastet sind“, erläutert Produktionsvorstand Milan Nedeljković.

Bis zum Ende dieses Jahrzehnts rechnet die BMW Group mit einer deutlichen Steigerung der Marktanteile vollelektrischer Fahrzeuge. Daher werden die Werke in Debrecen und künftig in München als erste Standorte rein auf vollelektrische Fahrzeuge ausgelegt und sorgen damit für eine stärkere Elektrifizierung im Netzwerk.

Vorreiter der E-Mobilität im Produktionsnetzwerk der BMW Group sind die deutschen Werke: Sie alle produzieren neben traditionellen Antriebsformen mindestens ein vollelektrisches Modell für den Weltmarkt. Auch in einem volatilen Umfeld wächst die BMW Group damit an ihrem Heimatstandort und hat dort im vergangenen Jahr über eine Million Automobile gefertigt. Das ist ein Viertel der gesamten Automobilproduktion in Deutschland.

Gleichzeitig setzt das Unternehmen in der Produktion auf eine global ausbalancierte Wertschöpfungsverteilung. „Die strategische und flexible Aufstellung unseres Produktionsnetzwerks stärkt unsere Resilienz und Wettbewerbsfähigkeit“, ergänzt Nedeljković.

Mitarbeitende im Mittelpunkt: Qualifizierung für die E-Mobilität
Wachsende Elektrifizierungsanteile bringen auch Veränderungen für Einsatzmöglichkeiten und Kompetenzen der Mitarbeitenden mit sich. Durch den flexiblen Hochlauf der E-Mobilität in den Werken der BMW Group können die Mitarbeitenden Zug um Zug auf neue Arbeitsinhalte vorbereitet werden.

„Trotz technischer und struktureller Innovationen steht der Mensch bei uns im Mittelpunkt. Wir sind stolz auf das Know-how, die Erfahrung und den Verbesserungswillen unserer Mitarbeitenden. Dank ihres Commitments können wir Tag für Tag Fahrzeuge in Premium-Qualität liefern“, betont Peter Weber. Mit umfangreichen Weiterbildungsmaßnahmen und der Flexibilität der Belegschaft wird weiteres Know-how aufgebaut und im Unternehmen gehalten. So gab es allein im letzten Jahr fast 25.000 Trainings-Teilnahmen im Bereich E-Mobilität und im Werk München läuft aktuell zum dritten Mal ein Zusatzqualifikationskurs zum Industrieelektriker in Kooperation mit der IHK.

Im Produktionsnetzwerk der BMW Group wurden über die letzten Jahre etwa 5.500 Stellen für die aktuelle und die kommende Generation von E-Antrieben aufgebaut. Mehr als drei Viertel dieser Stellen konnten durch internen Umbau besetzt werden. 

Bitte beachten Sie zum Thema "Flexibilität im Produktionsnetzwerk" auch den Hintergrund-Text im Download-Bereich.

+++ Exportwert 2024 bei 10,1 Milliarden US-Dollar +++ Über 100 Milliarden US-Dollar Exportwert seit 2014 +++ Werk Spartanburg bereitet sich auf die Produktion vollelektrischer BMW ab 2026 vor +++ Produktionsvorstand Nedeljković: „Starker Exportanteil unterstreicht Bedeutung von Freihandel“ +++

Spartanburg, S.C. —Das BMW Werk Spartanburg war 2024 erneut der größte Automobilexporteur nach Wert in den Vereinigten Staaten. Dies geht aus Daten hervor, die das US-Handelsministerium im Februar veröffentlicht hat. Das Werk Spartanburg exportierte knapp 225.000 BMW mit einem Exportwert von mehr als 10 Milliarden US-Dollar. Seit 2014 exportierte das Werk in South Carolina über 2,7 Millionen BMW und damit knapp zwei Drittel der Gesamtproduktion – mit einem Exportwert von 104 Milliarden US-Dollar.

„Das Werk in Spartanburg ist seit über 30 Jahren ein wichtiger und heute der größte Standort in unserem Produktionsnetzwerk“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Der starke Exportanteil unseres Werks unterstreicht, welche Bedeutung Freihandel für die USA hat. Davon profitiert nicht nur unser Werk, sondern auch das starke Lieferantennetzwerk in der Region.“

„Als 1994 der erste BMW vom Band lief, war das der Beginn einer großen Erfolgsgeschichte für das Werk Spartanburg in den Vereinigten Staaten. Unsere engagierten Mitarbeiter haben fast sieben Millionen BMW produziert zusammengebaut. Durch unseren Exporterfolg erleben Millionen von Kunden weltweit die innovative Technologie und Premium-Qualität unserer X-Fahrzeuge“, sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO von BMW Manufacturing in Spartanburg.

„South Carolinas Stellung als Hochburg der Automobilindustrie der Vereinigten Staaten lässt sich direkt auf den Erfolg von BMW in unserem Bundesstaat zurückführen. Die im Werk Spartanburg montierten BMW Modelle sind weltweit gefragt und werden in Märkte auf der ganzen Welt geliefert“, sagte Henry McMaster, Gouverneur von South Carolina. „Wir sind stolz darauf, hier in South Carolina ein Unternehmen zu haben, das sich so sehr für den Wohlstand seiner Gemeinschaft, den Erfolg seiner Mitarbeiter und die Innovation seiner Branche einsetzt. Wir freuen uns darauf, in den kommenden Jahren viele weitere Meilensteine mit BMW zu feiern.“

Die im Werk Spartanburg gefertigten BMW wurden hauptsächlich über den Hafen von Charleston, South Carolina, sowie über vier weitere Häfen an der Ostküste exportiert. Die wichtigsten Exportmärkte des Werks sind Deutschland, Südkorea, China, Kanada und Großbritannien.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in ihr Werk in South Carolina investiert. Spartanburg ist das größte Werk der BMW Group und produziert mehr als 1.500 Fahrzeuge täglich. Fast 57 Prozent des Produktionsvolumens werden in rund 120 Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmäßig der größte Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten.

Höhepunkte aus dem Werk Spartanburg 2024

Das Team des Werks fertigte im vergangenen Jahr 396.117 Sports Activity Vehicles und Coupés. Dazu zählen mehr als 57.000 Plug-in-Hybrid Modelle, über 14 Prozent des Gesamtvolumens des Werks. Fast 50 Prozent aller in den USA verkauften Fahrzeuge wurden im Werk Spartanburg gebaut.

Weitere Highlights aus dem letzten Jahr:

• Die Mitarbeitenden brachten erfolgreich den BMW X3 der vierten Generation auf den Markt. Der X3 ist einer der meistverkauften BMW in Amerika.
• Zum 30-jährigen Bestehen des Werks Spartanburg eröffnete BMW sein erstes Presswerk in Nordamerika. In dem hochmodernen Presswerk werden Teile für den BMW X3 gepresst, darunter Anbauteile wie die vier Türen, Kotflügel und die Karosserieaußenseiten des Fahrzeugs.
• Die Erweiterung der BMW X3/X4-Montagehalle wurde fortgesetzt. Die Bauarbeiten sind abgeschlossen und die meisten Anlagen wurden installiert. Gleichzeitig bereitet sich das Werk auf die Produktion vollelektrischer Fahrzeuge vor. Das erste vollelektrische Fahrzeug aus Spartanburg wird Ende 2026 ausgeliefert. Bis 2030 wird die BMW Group in den USA mindestens sechs vollelektrische Modelle fertigen.
• Die Bauarbeiten für eine Erweiterung des Karosseriebaus wurden abgeschlossen und über 300 weitere Roboter installiert.
• Der Bau eines neuen achtstöckigen Hochregallagers wurde abgeschlossen.
• Die Bauarbeiten im Werk Woodruff, dem neuen Montagewerk für Hochvoltbatterien, nähern sich dem Ende: Maschinen und Ausrüstung werden installiert und die Arbeiten sind bis Ende März 2025 im Wesentlichen abgeschlossen. Das Unternehmen investiert 700 Millionen US-Dollar in den neuen Standort.

Seit 1992 hat die BMW Group mehr als 14,8 Milliarden US-Dollar in das Werk Spartanburg, den größten Produktionsstandort, investiert. Täglich werden dort mehr als 1.500 Fahrzeuge gefertigt. Fast 57 Prozent der Produktion werden in rund 120 globale Märkte geliefert. Damit ist BMW seit mehr als einem Jahrzehnt wertmäßig der größte Automobilexporteur in den Vereinigten Staaten. Im Jahr 2024 stammten fast 50 Prozent der in den USA verkauften BMW Fahrzeuge aus dem Werk Spartanburg. Das Werk beschäftigt mehr als 11.000 Mitarbeiter. 

Seit Jänner 2025 erhalten Kunden ihre neuen BMW Dieselfahrzeuge aus deutschen Werken serienmäßig mit HVO 100 ausgeliefert. HVO 100 ist ein hochwertiger Diesel-Ersatz mit bis zu 90% weniger CO2e-Emissionen in der Gesamtbilanz. Das Kürzel HVO steht für ‚Hydrotreated Vegetable Oil‘ („hydriertes Pflanzenöl“) und der Zusatz ‚100‘ zeigt an, dass dieses zu 100 Prozent, also als Reinkraftstoff, befüllt wird. Dies ist auch auf einem Anhänger am Fahrzeuginnenspiegel ersichtlich.

Damit leistet die BMW Group nicht nur einen wesentlichen Beitrag zur CO2-Reduktion, sondern auch zur Wertschöpfung in Österreich: Nach wie vor werden alle Dieselmotoren am Standort in Steyr entwickelt und beinah ausschließlich hier produziert.

Werksleiter Klaus von Moltke: „Am Standort Steyr stellen wir die gesamte Antriebsvielfalt der BMW Group dar. Unsere Produktion für E-Motoren fährt gerade hoch. Daneben stellen wir am Standort nach wie vor rund 1,2 Mio. Verbrennungsmotoren pro Jahr her - davon sind aktuell 23 % Dieselmotoren. Wir sind davon überzeugt, dass moderne Verbrennungsmotoren insbesondere in Kombination mit CO2-armen Kraftstoffen noch sehr viel Potential bieten. Wir sind auch davon überzeugt, dass Klimaschutz alle Optionen braucht – daher bleibt für uns auch in Zukunft Technologieoffenheit entscheidend.“

„Wir haben erst kürzlich unsere gesamte Dieselmotoren-Palette umfassend überarbeitet. Aktuell bereiten wir uns auf die Fahrzeuganläufe bis 2027 und EU7 vor.“, ergänzt Entwicklungsleiter Josef Honeder. Schon seit Produktionsmonat März 2015 sind alle Dieselmotoren der BMW Group für HVO 100 baureihen- und modellspezifisch freigegeben. Nähere Details dazu können hier eingesehen werden.

Alexander Bamberger, Geschäftsführer BMW Austria: „Nahezu jeder dritte neu zugelassene BMW in Österreich fährt mit Dieselmotor. Unter den Automarken in Österreich mit Verbrennungs- und E-Antrieben im Produktportfolio zählte BMW 2024 zu jenen mit dem niedrigsten CO2-Ausstoß bei ihren Neuzulassungen. Wir sind davon überzeugt, dass alle verfügbaren Technologien gebraucht werden, um CO2 in der gesamten Wertschöpfungskette zu reduzieren. Wir sind hier auf einem guten Weg. Es ist unser Bestreben, diese Werte weiterhin zu verbessern - unter anderem mit CO2-armen Kraftstoffen wie HVO 100. Gerade im Bereich der Kraftstoffe, die nicht auf fossilen Energieträgern basieren, liegt Potential zur CO2-Reduzierung. “ 

Über HVO 100:

Das Kürzel HVO steht für ‚Hydrotreated Vegetable Oil‘ („hydriertes Pflanzenöl“) und der Zusatz ‚100‘ zeigt an, dass dieses zu 100 Prozent, also als Reinkraftstoff, befüllt wird.

Zum Einsatz in den BMW Group Werken München, Dingolfing, Regensburg und Leipzig kommt dabei „Neste MY Renewable Diesel™“ HVO 100. Mit dem Kraftstoff des finnischen Herstellers Neste lässt sich im Vergleich zu fossilem Diesel eine CO2e-Reduzierung von bis zu 90 Prozent ("Well to Wheel") realisieren. Die Erstbefüllung in den Werken vor Auslieferung an die BMW Group Handelsorganisation beträgt modellabhängig fünf bis acht Liter und betrifft damit mehr als die Hälfte aller jährlich insgesamt produzierten Diesel Fahrzeuge der BMW Group.

In Österreich kann HVO 100 aktuell an über 100 Tankstellen bezogen werden. Der Kraftstoff wird aus verschiedenen Abfällen, Reststoffen und erneuerbaren Rohstoffen, wie gebrauchten Speiseölen, gewonnen. Er erfüllt die höchsten Qualitäts- und Nachhaltigkeitsstandards. Bei der Herstellung wird weder Palmöl verwendet- noch konventioneller Biodiesel beigemischt.Eine aktuelle Übersicht aller Zapfstellen ist auf https://efuelsnow.de/tankstellen-karte ersichtlich.

Einsatz von regenerativen Kraftstoffen bei der BMW Group:

Die BMW Group prüft laufend die Kompatibilität von neuen Kraftstoffen für ihre Motoren. Für Dieselmotoren sind neben HVO100 auch B10 und alle eFuels innerhalb der Kraftstoffnorm EN590 freigegeben - bei Benzinmotoren sind E25 und eFuels innerhalb der Kraftstoffnorm EN228 freigegeben.

Als einer der ersten Industriebetriebe in Oberösterreich errichtete das Werk eine Betreuungseinrichtung für Kinder im Alter zwischen 12 Monaten und drei Jahren am Werksgelände. Am 6. Dezember wurde die Krabbelgruppe von Landeshauptmann-Stellvertreterin Christine Haberlander gemeinsam mit Werksleiter Klaus von Moltke, der Vizebürgermeisterin der Stadt Steyr Anna-Maria Demmelmayr und Barbara Schamberger von der Drehscheibe Kind feierlich 

Bildungsreferentin LH-Stv.ⁱⁿ Christine Haberlander: „Meine Vision ist es, Oberösterreich zum Kinderland Nummer Eins zu machen. Ich bin der Überzeugung, dass Kinderbetreuung kein eindimensionales Angebot sein darf. Es braucht Angebote nah am Zuhause für alle, die Unterstützung brauchen. Mit der Wahlfreiheit für alle, die sich diese wünschen. Kinderbetreuung muss daher flexibel und vielseitig sein, um den Bedürfnissen der Familien und der Wirtschaft gerecht zu werden. In Oberösterreich bieten wir daher bewusst ein breites Angebot, das Familien echte Wahlmöglichkeiten bietet. Neben öffentlichen und privaten Einrichtungen sind auch betriebliche Kinderbetreuungsplätze eine wertvolle Ergänzung. Ich danke daher ganz besonders dem BMW Group Werk Steyr für seinen Beitrag zum Ausbau der Kinderbetreuung. Gemeinsam gehen wir so Hand in Hand fürs Kinderland!“

Werksleiter Klaus von Moltke: „Wir investieren bis 2030 eine Milliarde Euro in die Transformation unseres Standorts. In Zeiten, wo sich die Schlagzeilen über Insolvenzen und Unternehmenskrisen häufen, ist das mehr denn je ein klares Bekenntnis zum Wirtschaftsstandort Österreich. Das betrifft nicht nur Anlagen und Maschinen für die Antriebstechnologien der Zukunft, sondern auch den Bereich Personal. Wir investieren in Ausbildung, in Weiterbildung und in die Vereinbarkeit von Familie und Beruf. Diese Vereinbarkeit ist zentraler Bestandteil unserer Unternehmenskultur. So bieten wir schon seit vielen Jahren eine Ferienbetreuung für die Kinder unserer Beschäftigten an, die mit Begeisterung angenommen wird. Alleine 2024 hatten wir 185 Kinder von 3-11 Jahren in der Ferienbetreuung. Mit der Krabbelgruppe schaffen wir nun ein ganzjähriges Angebot in unmittelbarer Nähe zum Arbeitsplatz. Das macht uns als Arbeitgeber noch attraktiver.“

Die Beschäftigten haben sich im Rahmen einer werksweiten Befragung sehr positiv zur angebotenen Kinderbetreuung geäußert. Mehr als die Hälfte der Befragten hat das Angebot der Ferienbetreuung bereits in Anspruch genommen und schätzt besonders den langen Betreuungszeitraum während der gesamten Schulferien in Oberösterreich und Niederösterreich. Viele der Befragten haben auch aktiven Bedarf an Betreuungsplätzen für Kinder von 1-3 Jahren angemeldet. Diese Befragung war auch die Basis für die Kapazitätenplanung der BMW Minis Krabbelgruppe.

Zum Projektstart werden 20 Plätze angeboten, die bereits alle an die Kinder von Beschäftigten vergeben sind. In zwei Gruppen kümmern sich zwei ElementarpädagogInnen und zwei Assistenzkräfte um die Kinder. Die Einrichtung wird von der betriebseigenen Kantine beliefert, in der täglich mit regionalen Lebensmitteln und Bio-Produkten frisch gekocht wird.

Lisa Schwarz, Personalwesen und Projektmanagement: „Eine der größten Herausforderungen war es, ein passendes Gebäude am Werksgelände zu finden, das Potenzial hat, nach dem Umbau alle gesetzlichen Voraussetzungen für den Betrieb einer Krabbelgruppe zu erfüllen. Welches die passenden Grünflächen für einen Garten mit Mindestgröße bietet, eine ausreichende Größe und Aufteilung der Räumlichkeiten aufweist, welches die Vorgaben zu Belüftung, Beleuchtung und Raumklima erfüllt, und noch vieles mehr. Es waren aufregende und herausfordernde Wochen, die wir jedoch in guter Zusammenarbeit mit in Summe 18 Firmen, mit dem Betreiber Drehscheibe Kind als auch mit dem Land OÖ gemeistert haben. Jetzt freuen wir uns darauf, dass die BMW Minis die Räume mit Lachen, Spielen und Freude füllen.“

Die Krabbelgruppe wird von der Drehscheibe Kind betrieben. Die gemeinnützige Betreuungseinrichtung ist seit über 30 Jahren in der Region etabliert und war Wunschpartner für die Umsetzung des Projekts. „Die Kinder der BMW MitarbeiterInnen sind bei uns in besten Händen: Unser Betreuungskonzept kombiniert naturpädagogische Ansätze mit einem reichhaltigen Lernangebot und schafft ein breites Erfahrungsspektrum. Wir begleiten und unterstützen das einzelne Kind ganzheitlich in seiner Entwicklung und fördern seine Selbstständigkeit.“ so Barbara Schamberger, Geschäftsführerin und Pädagogische Leiterin.

Auch die Vizebürgermeisterin der Stadt Steyr, Anna-Maria Demmelmayr, überzeugte sich vor Ort von der Kinderbetreuungseinrichtung. Auch bei diesem Projekt ist das BMW Group Werk Steyr partnerschaftlich mit der Stadt unterwegs und kann sich künftig auch vorstellen, im Fall von nachlassendem Mitarbeiter-Bedarf frei werdende Plätze der Stadt Steyr anzubieten.

Steyr. Nur zehn Monate nach Start des Anlagenaufbaus war es Mitte November so weit: Der erste E-Motor verließ das BMW Group Werk Steyr Richtung neues Automobilwerk der BMW Group in Debrecen, Ungarn, um dort in Erprobungsfahrzeugen eingesetzt zu werden.

„Erste E-Motoren der sechsten Generation lieferte unser Werk in Steyr bereits seit September für intensive Tests an die Zentrale in München. Seit kurzem verschicken wir auch E-Motoren direkt in unser neues Werk in Debrecen, wo sie in Erprobungsfahrzeuge eingebaut werden“, erklärt der Geschäftsführer des BMW Group Werk Steyr und Leiter der globalen Antriebsproduktion der BMW Group, Klaus von Moltke.

Bereits vor drei Monaten hatte das Werk Steyr damit begonnen, erste E-Motoren der nächsten Generation zu produzieren. Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Motorenproduktion im BMW Group Werk Steyr, ordnet ein: „In den kommenden Monaten werden wir den komplexen Produktionsprozess für die neuen E-Motoren weiter validieren und optimieren und nähern uns so schrittweise unserem Ziel der Serienproduktion im dritten Quartal 2025.“

Nähere Informationen zur Produktion von Erprobungsfahrzeugen im BMW Group Werk Debrecen finden Sie im BMW Group PressClub.

Steyr/Salzburg. Bei einem Kauf eines BMW oder MINIs entscheidet man sich auch für ein Produkt mit Wertschöpfung aus Österreich. Unter allen Modellzugängen dieses Jahres wurden etwa die Hälfte der Motoren im BMW Group Werk Steyr in Oberösterreich produziert. Bei sechs der insgesamt 23 Modellzugänge kommen die Motoren zu 100 Prozent aus Österreich. Auch im Bereich der Entwicklung besticht das Werk in Steyr als Kompetenzzentrum der BMW Group: In mehr als der Hälfte der Neueinführungen 2024 steckt Entwicklungsleistung aus Oberösterreich.

Produktion für den Weltmarkt: Modelle mit einem Herz aus Österreich.
Bei sechs der insgesamt 23 Modellneuzugänge 2024 kommen die Motoren zu 100 Prozent aus Österreich. Dies inkludiert die BMW 4er Reihe inklusive dem BMW M4, den BMW M3, BMW M4 CS und das BMW M2 Coupe sowie das BMW 2er Coupe.

Entwicklungsleistung aus Steyr: Heimisches Know-how treibt weltweit Fahrzeuge der BMW Group an.
Im Entwicklungszentrum forschen 700 Beschäftigte an den Antrieben der Zukunft. 2024 hat die BMW Group 23 neue Fahrzeuge auf den Markt gebracht. An mehr als der Hälfte dieser Anläufe war die Mannschaft des Entwicklungszentrums im BMW Group Werk Steyr beteiligt. Daneben verantwortet das Entwicklungsteam am Standort auch Themen wie Wärmemanagement, also das hochkomplexe Zusammenspiel von Elektromotor, Leistungselektronik und Batterie zur Optimierung von Antriebsleistung und Verbrauch bei gleichzeitig maximalem Fahrtkomfort. Für alle Elektrofahrzeuge der BMW Group wird das Wärmemanagement exklusiv in Steyr entwickelt.

Die Applikation Fahrverhalten – also, wie sich das Fahrzeug fährt bzw. wie es anspricht – ist ein für das Kundenerlebnis entscheidender Faktor, für das das Steyrer Entwicklungsteam ebenfalls verantwortlich ist.

Ebenso für den Inverter, also das Gehirn des Elektromotors.

Eine Million Euro pro Tag wird in die österreichische Wirtschaft investiert.
361 Millionen Euro investierte die BMW Group allein im letzten Jahr in die österreichische Wirtschaft. Mit über 5.500 Beschäftigten sichert die BMW Group in Österreich tagtäglich Arbeitsplätze und sorgt für eine stabile Beschäftigung. Zusammen mit den österreichischen Händlerpartnern zählt die BMW Group in Österreich insgesamt 8.000 Beschäftigte.

München. Die BMW Group errichtet im niederbayerischen Kirchroth (Lkr. Straubing-Bogen) ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio. Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist, startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.

Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen Rohstoffe

Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den größten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“, erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem größeren Maßstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen Kompetenzzentrum in Kirchroth. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Das neue CRCC wird auf einer Fläche von 2.200 m² in die Erweiterung eines bestehenden Gebäudes im Gewerbegebiet Kirchroth-Nord in der Nähe von Straubing integriert. Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.

München, Dingolfing, Leipzig. Die BMW Group treibt im Rahmen der BMW iFACTORY die Digitalisierung und Automatisierung ihrer Produktionsprozesse konsequent voran. Seit 2022 erprobte sie dazu in ihrem größten europäischen Werk in Dingolfing das automatisierte Fahren von Neufahrzeugen im Werksumfeld. Das Pilotprojekt wurde jetzt nach erfolgter CE-Zertifizierung in den Serienbetrieb überführt.
Neben Dingolfing wird aktuell Leipzig befähigt, das Projekt „Automatisiertes Fahren im Werksumfeld“ (AFW) im Serienbetrieb einzusetzen. Weitere Standorte des BMW Group Produktionsnetzwerkes werden sukzessive folgen.

„Das automatisierte Fahren im Werksumfeld optimiert unseren Produktionsprozess und bringt deutliche Effizienzgewinne in unserer Logistik mit sich“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Deshalb werden wir diese Technologie zügig im Produktionsnetzwerk ausrollen.“

Neben dem BMW 5er und 7er in Dingolfing kommt die Technologie jetzt auch beim MINI Countryman und weiteren BMW Modellen in Leipzig zum Einsatz.
In Dingolfing fahren die Neufahrzeuge vollautomatisch und fahrerlos über eine mehr als einen Kilometer lange Strecke von den beiden Montagehallen über die sogenannte Kurzprüfstrecke bis in den Finish-Bereich des Werks. Möglich macht dies eine entlang der Strecke installierte Sensorik, die größte LIDAR-Infrastruktur Europas, sowie ein extern generiertes Umfeld-Modell und ein externer Bewegungsplaner. Unabhängig von der Fahrzeugausstattung steuert dieser die automatisierten Bewegungen der Fahrzeuge und nutzt dafür modernste Cloud-Architektur. Teile der Technologie stammen dabei von dem jungen Schweizer Unternehmen Embotech AG, mit dem die BMW Group bereits frühzeitig über ihre Venture Client Einheit, die BMW Start Up Garage, zusammengearbeitet hatte.

Im Werk Leipzig ist geplant, dass rund 90 Prozent der dort gebauten BMW und MINI Modelle automatisiert fahren werden. 2025 folgen die Werke Regensburg und Oxford. Der neue Standort in Debrecen, Ungarn, wird gleich ab Serienstart auf diese Technologie setzen.

Perspektivisch plant die BMW Group, das „Automatisierte Fahren im Werksumfeld“ auf weitere Bereiche im Produktionsumfeld auszuweiten – etwa für Fahrten durch die Prüfzone und auf Distributionsflächen im Außenbereich. Zudem arbeiten die Produktions- und Entwicklungsexperten gemeinsam daran, die Technologie selbst weiterzuentwickeln. Einen weiteren Schlüssel für den Ausbau der Technik stellt die zunehmende Onboard-Technik dar, die die externe Sensorik langfristig unterstützen wird.

„In den nächsten zehn Jahren fahren wir mit dem automatisierten Fahren im Werksumfeld allein in unserem Produktionsnetzwerk mehrere Millionen Testkilometer.", so Nedeljković. „Damit setzt die BMW Group erneut Maßstäbe in der Automatisierung und Digitalisierung ihrer Produktionsprozesse und bereitet gleichzeitig den Weg für zukünftige Anwendungen im Bereich des autonomen Fahrens.“

+++ Einsatz von Wasserstoff in der Intralogistik – Bauteileversorgung in allen Produktionsbereichen mittels Wasserstoff-betriebener Routenzüge und Gabelstapler +++ sukzessive Umstellung von Strom- auf Wasserstoffantrieb bis 2030 +++

Regensburg. Das BMW Group Werk Regensburg setzt in der Produktionslogistik zukünftig auf Wasserstoff: Ab 2026 sollen Wasserstoff-betriebene Routenzüge und Gabelstapler bei Transport- und Logistikaufgaben eingesetzt werden. Dies umfasst das Presswerk, den Karosseriebau und die Fahrzeugmontage, in der beispielsweise die benötigten Komponenten und Einzelbauteile am richtigen Verbauort bereitgestellt werden.

Ziel des Projekts ist es, die Vorteile des Wasserstoffantriebs optimal zu nutzen. „Die sukzessive Umstellung von Elektro- auf Wasserstoffantrieb leistet einen Beitrag hin zu unserer BMW iFACTORY, einer digitalen und nachhaltigen Fabrik der Zukunft “, sagt Armin Ebner, Leiter des BMW Group Werks Regensburg.

„Mit der Umstellung von Strom auf Wasserstoff in der Produktionslogistik erweitern wir den Energiemix in unserem Werk. Gleichzeitig optimieren wir die Logistikprozesse und sparen wertvolle Flächen“, erläutert Projektleiterin Katharina Radtke. „Der Vorteil von Wasserstoff ist, dass die Betankung – ähnlich wie mit herkömmlichen Kraftstoffen – in kürzester Zeit möglich ist. Die benötigten Tankstellen werden dezentral in den unterschiedlichen Produktionsbereichen installiert und nur wenig Platz benötigen.“

Aktuell ist die Regensburger Werkslogistikflotte komplett mit Elektroantrieb ausgestattet. Die bei Flurförderfahrzeugen eingesetzten Batterien müssen pro Schicht zwei Mal gewechselt werden. Das Handling beim Batterietausch erfolgt manuell per Kran, dauert rund eine Viertelstunde und benötigt Platz.

Um zukünftig die flächendeckende Versorgung mit Wasserstoff sicherzustellen, werden nun bis Anfang 2026 im BMW Group Regensburg ein zwei Kilometer langes Leitungsnetz sowie sechs dezentrale Tankstellen installiert. Diese werden die Logistikflotte künftig in den unterschiedlichen Produktions-bereichen mit Wasserstoff versorgen. Angeliefert soll dieser durch spezielle Trailer werden, die auch als Zwischenspeicher dienen werden. „Nach der kompletten Umrüstung wird unser Jahresverbrauch an Wasserstoff bei rund 175 Tonnen liegen“, sagt Radtke.

Die Logistikflotte im BMW Group Werk Regensburg umfasst derzeit rund 230 Routenzug-Schlepper und Gabelstapler. Die Umstellung wird schrittweise erfolgen und bis 2030 abgeschlossen sein.




Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf.
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.

Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

Intelligente Verteilung der Wärmeströme im Elektro-Fahrzeug bringt mehr Reichweite

Das Wärmemanagement ist in batterieelektrischen Fahrzeugen besonders entscheidend. Im Unterschied zu Diesel- oder Benzinfahrzeugen entsteht keine Abwärme beim Verbrennungsprozess, denn die Energie kommt ausschließlich aus der Batterie. Und die fühlt sich am wohlsten bei Körpertemperatur. Hitze oder Kälte beeinträchtigen die elektrische Reichweite auch erheblich, da Klimaanlage und Heizung zusätzliche Energie verbrauchen. Daher müssen die Wärmeströme im Fahrzeug, die durch verschiedene Fahrsituationen entstehen, umso intelligenter verteilt werden. Das Prinzip ist von der Wärmepumpe bekannt – ein Kilowatt Leistung aus der Batterie kann ein Vielfaches an Heizwärme erzeugen.

Wärmemanagement für alle BEVs der BMW Group wird exklusiv am Standort Steyr entwickelt

Maximale Reichweite durch effizientes Wärmemanagement – dieser Herausforderung haben sich die Entwicklungsingenieure in Steyr verschrieben. Hier wird exklusiv das Wärmemanagement für alle neuen batterieelektrischen Fahrzeuge der BMW Group entwickelt. Die Aufgaben reichen von Software-Entwicklung über Topologie- und Bauteil-Entwicklung bis hin zur Virtualisierung.  Von jedem neuen Fahrzeug wird ein Digital Twin mit allen Wärmequellen erstellt, an dem unterschiedlichste Betriebsarten und ihre Auswirkungen auf die Effizienz simuliert werden, bevor sie dann im Live-Betrieb im Fahrzeug getestet werden.

Mit modernsten Methoden um bis zu 15 % mehr elektrische Reichweite

Entwicklungsleiter Josef Honeder: „Unser Beitrag am Standort Steyr steigert die Effizienz bestehender und künftiger Elektrofahrzeuge erheblich. Durch effizientes Wärmemanagement kann bei unseren Fahrzeugen in verschiedenen Kunden-Usecases um bis zu 15% mehr elektrische Reichweite erzielt werden.“

Das MINI Werk Oxford feiert den Produktionsstart des ersten MINI Cooper Cabrio seit 2015. Mit der Rückkehr der Produktion des MINI Cooper Cabrio ins MINI Werk Oxford, wo bereits die Fertigung des MINI Cooper 3-Türers und MINI Cooper 5-Türers stattfindet, etabliert sich Oxford als Zuhause der gesamten MINI Cooper Modellfamilie.

Die vierte Generation des MINI Cooper Cabrio präsentiert sich mit einem komplett neuen Innen- und Außendesign sowie einem hochmodernen digitalen Erlebnis.

„Wir freuen uns sehr über den Produktionsstart des MINI Cooper Cabrio, das nun wieder im Werk Oxford, der Heimat von MINI, gefertigt wird. Einzigartig in seiner Klasse, bietet das MINI Cooper Cabrio unvergleichbaren Fahrspaß, kombiniert mit grenzenloser Freiheit und großen Emotionen: Das ikonische Design gepaart mit moderner Technologie macht dieses Fahrzeug zu einem unübertroffenen Open-Air-Erlebnis für unsere Kunden“, erklärt Stefan Richmann, Leiter MINI.

Drei Produktionsstandorte der BMW Group in Großbritannien tragen maßgeblich zur Herstellung des MINI Cooper Cabrio bei. Im BMW Group Werk Swindon werden die erforderlichen Karosserieteile und Baugruppen gefertigt. Die Produktion der neuesten Vierzylinder-Benzinmotoren erfolgt währenddessen im BMW Group Werk Hams Hall in North Warwickshire. Schließlich werden diese Komponenten im MINI Werk Oxford zusammengeführt, wo Karosseriefertigung, Lackierung und Endmontage des Fahrzeugs stattfinden.

Mit der Neueinführung der Marke MINI im Jahr 2001 kam das erste MINI Cabrio 2004 auf den Markt und ist bis heute eine Ikone der MINI-Modellfamilie.

Im Zeitraum von 2004 bis 2008 liefen im MINI Werk Oxford 160.000 Einheiten der ersten Generation des MINI Cabrio vom Band. Sie zeichnete sich insbesondere durch ihr Retro-Design und die auffälligen Überrollbügel aus Chrom hinter den Rücksitzen aus. Die zweite Generation behielt die ikonische Heckklappe und übernahm gleichzeitig das weiterentwickelte Design des damaligen Cooper-Modells. Von ihr wurden in den Jahren 2009 bis 2015 165.000 Fahrzeuge in Oxford gebaut.

Die Produktion der dritten Generation des MINI Cooper Cabrio wurde zu VDL Nedcar verlagert, um im MINI Werk Oxford Kapazitäten für den MINI Clubman zu schaffen. Bis zur Produktionseinstellung 2023 wurden bei VDL Nedcar über 150.000 Einheiten des Cabrios hergestellt, bevor die Fertigung jetzt wieder ins MINI Werk Oxford zurückgekehrt ist.

Das MINI Werk Oxford feierte im Jahr 2023 sein 110-jähriges Bestehen. In diesem Jahr produzierte das Werk über 20% aller in Großbritannien hergestellten Fahrzeuge. Als eine der ältesten Automobilproduktions-stätten der Welt ist das MINI Werk Oxford seit 1913 durchgehend in Betrieb und fungiert als Vorreiter in Sachen Technologie und Nachhaltigkeit in der Automobilproduktion.

Dingolfing. Vier Monate nach dem Fertigungsbeginn der BMW M5 Limousine startete heute im BMW Group Werk Dingolfing die Serienproduktion des neuen BMW M5 Touring (Verbrauch gewichtet kombiniert: 2,0 l/100 km und 30,7 kWh/100 km; CO2-Emissionen gewichtet kombiniert: 46 g/km; Kraftstoffverbrauch bei entladener Batterie: 10,9 l/100 km gemäß WLTP; CO2-Klassen: gewichtet kombiniert B, bei entladener Batterie G). Das neue Modell verbindet eine überragende Fahrdynamik mit einem variabel nutzbaren Raumangebot für Alltag, Freizeit und Reise.

Als drittes aktuelles BMW M Automobil verfügt es über einen M HYBRID Antrieb, bei dem ein hochdrehendes V8-Triebwerk von einer E-Maschine mit extrem spontaner Kraftentfaltung unterstützt wird. Gemeinsam erzeugen seine beiden Motoren eine Höchstleistung von 535 kW/727 PS und ein maximales Drehmoment von 1.000 Nm.

„Mit dem BMW M5 Touring ist die neue BMW 5er Familie made in Dingolfing jetzt komplett“, sagt Werkleiter Christoph Schröder. „Wir bieten unseren weltweiten Kunden bei unserer Kernbaureihe damit eine bis dato einzigartige Vielfalt an Antriebsformen und Karosserievarianten.“

Zudem baut der Standort mit dem neuen Modell seine Fertigung von High-Performance Automobilen der BMW M GmbH weiter aus. Neben BMW M4 Coupé und Cabrio, BMW M8 Coupé, Cabrio und Gran Coupé und BMW M5 Limousine ist der neue BMW M5 Touring das siebte M Derivat, das in Dingolfing vom Band läuft. Der Anteil von BMW M Modellen an der Dingolfinger Gesamtproduktion beträgt rund sechs Prozent.

München. Nach erfolgreicher Etablierung der Kinderoper „Mondbär“ im Doppelkegel der BMW Welt ist die Bayerische Staatsoper dort erneut zu Gast, dieses Mal mit seinem Opernstudio. Die beiden Konzerte am 17. November zahlen auf die langjährige Partnerschaft mit der Bayerischen Staatsoper ein.

Als Global Partner ist BMW größter und bedeutendster Partner der Bayerischen Staatsoper. Seit der Spielzeit 2021/2022 wird im Rahmen der globalen Partnerschaft und mit Serge Dorny als Intendanten sowie Vladimir Jurowski als Generalmusikdirektor neben bewährten gemeinsamen Formaten wie Oper für alle vor allem im Digitalbereich miteinander ein breiteres Publikum für das international renommierte Opernhaus erschlossen.

Die internationalen Opernstudio-Talente Seonwoo Lee aus Südkorea, Ekaterine Buachidze aus Georgien, Dafydd Jones aus Wales, Vitor Bispo aus Brasilien und Pawel Horodyski aus Polen präsentieren begleitet von Pianist Matteo Zoli Stücke von Gaetano Donizetti, Charles Gounad und Jaques Offenbach.

„Der Doppelkegel der BMW Welt bietet eine außergewöhnliche Bühne für unsere langjährigen Kooperationspartner. Wir freuen uns, damit zur Nachwuchsförderung der Bayerischen Staatsoper beitragen zu können“, so Sandra Wittemer, Leiterin der BMW Welt.

Das Opernstudio der Bayerischen Staatsoper bereitet seit der Spielzeit 2006/2007 hochtalentierte junge Sängerinnen und Sänger praxisbezogen auf eine internationale Karriere vor. Nach Bestehen des mehrstufigen Auswahlverfahrens, unterstützen die ausgewählten Talente für die Dauer von zwei Jahren das Ensemble der Bayerischen Staatsoper. Sie werden unmittelbar in den Opernbetrieb eingebunden und übernehmen kleine bis mittlere Partien in unseren Produktionen. Außerdem erhalten sie ein begleitendes Förderprogramm, das unter anderem aus Gesangs- und Rollenstudium, Schauspielunterricht sowie ausgewählten Meisterkursen besteht.

Am ersten Märzwochenende 2025 wird die Bayerische Staatsoper dann wieder mit einem Musiktheater für Kinder in der BMW Welt zu Gast sein.

Das Kulturengagement der BMW Group mit exklusiven Updates und tieferen Einblicken in die weltweiten kulturellen Initiativen können auf Instagram unter @BMWGroupCulture verfolgt werden.

Veranstaltungsdetails

Datum: Sonntag, 17. Dezember 2024

Ort: Doppelkegel, BMW Welt, München

Beginn: 16 Uhr und 19 Uhr

Tickets über die Bayerische Staatsoper:

https://tickets.staatstheater.bayern/bso.webshop/webticket/bestseatselect?eventId=39524

https://tickets.staatstheater.bayern/bso.webshop/webticket/bestseatselect?eventId=39525

BMW Group Kulturengagement

Warum Kultur? Warum nicht! Kultur ist reich an Erkenntnis, ein Hort der Schönheit und der Tiefe, der Sinnstiftung und der Anteilnahme. Ein inspirierender Zufluchtsort. Im besten Fall ergreifend, bisweilen verstörend. Als Corporate Citizen nimmt die BMW Group soziale Verantwortung wahr und engagiert sich seit mehr als 50 Jahren in Hunderten von kulturellen Initiativen weltweit, sowohl in der zeitgenössischen Kunst, in den Bereichen Musik und Film als auch im Design. Kreativer Freiheit setzen wir keine Grenzen – diese Haltung ist unser Auftrag. Sie ist Garant für bahnbrechende Kunstwerke genauso wie für wichtige Innovationen in einem erfolgreichen Wirtschaftsunternehmen.

Weitere Informationen: www.bmwgroup.com/kultur und www.bmwgroup.com/kultur/ueberblick

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktions­standorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2023 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von über 2,55 Mio. Automobilen und über 209.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2023 belief sich auf 17,1 Mrd. €, der Umsatz auf 155,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2023 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der größten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.

Bildunterschriften

Bild 01: Photovoltaik im BMW Group Werk Dingolfing (Symbolbild)

Bild 02: Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr stellt vollständig auf Fernwärme um: Die Wärme für den Produktionsstandort kommt nun vollständig aus einem naheliegenden Biomassekraftwerk – damit verzichtet der Standort ab sofort auf Wärmeenergie aus Erdgas. Produktionsvorstand Milan Nedeljković dreht gemeinsam mit Arnold Schwarzenegger dazu symbolisch die Energieversorgung auf.

Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG: „Wir optimieren an all unseren Produktionsstandorten weltweit den CO₂-Fußabdruck. Dazu nutzen wir innovative Technologien und  lokale Potenziale für die Gewinnung von Energie aus fossilfreien Quellen. In Steyr setzen wir heute einen neuen Meilenstein.“

Kontinuierliche Reduktion des Energieverbrauchs

Mit rund 250 Gigawattstunden Energie entspricht der Jahresverbrauch des BMW Group Werk Steyr dem einer Kleinstadt mit etwa 59.000 Haushalten. Der Energieverbrauch wurde in den letzten Jahren kontinuierlich gesenkt. „Seit 2006 konnten wir den Energieverbrauch pro Motor um fast die Hälfte verringern,“ erklärt Werksleiter Klaus von Moltke und führt weiter aus: „Wir beziehen am Standort Steyr bereits seit 2017 ausschließlich Grünstrom.“

Eine besondere Rolle spielt auch der Wärmebezug: „2012 wurde das Werk erstmals an das Fernwärmenetz angeschlossen. Seither wurden zahlreiche Erweiterungen durchgeführt“, führt von Moltke weiter aus. Geplant war die finale Umstellung rein auf Fernwärme mit dem Jahreswechsel auf 2025. Doch nun kann der Schritt bereits zweieinhalb Monate früher vollzogen werden.

Woher die Wärme kommt: regionale Fernwärme aus Holz-Hackschnitzeln

Ohne einen starken Partner in der Region wäre dieser Schritt nicht möglich: Die Wärme für den BMW Group Standort Steyr stammt aus dem knapp einen Kilometer entfernten Biomassekraftwerk der Fernwärme Steyr. Betrieben wird es von den beiden Landesenergieversorgern, der Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH und der EVN Wärme GmbH, in deren gemeinsamen Tochterunternehmen Bioenergie Steyr GmbH. Um die benötigte Wärmeenergie liefern zu können, wird am Standort ein zusätzliches Heizwerk errichtet mit einem Biomassekessel, der 10 Megawatt Leistung bringt. Die Wärme für das Werk Steyr stammt somit aus nachwachsenden Ressourcen – aus Holz-Hackschnitzeln aus umliegenden Wäldern.

Klaus von Moltke fasst zusammen: „Mit der Umstellung auf 100 Prozent Wärme-Energie aus nachwachsender Biomasse schaffen wir heute einen wichtigen Schritt. Unser Werk bezieht somit Strom und Wärme im Regelbetrieb ausschließlich aus erneuerbaren Quellen!“

Arnold Schwarzenegger und Produktionsvorstand der BMW AG drehen erneuerbare Wärmeenergie auf

Die symbolische Energieumstellung erfolgte heute auf einer Bühne vor knapp dreitausend Beschäftigten des Werks. Arnold Schwarzenegger stellte dem Werk das Gas ab – nachdem er in einer Impulsrede alle Versammelten zum aktiven Handeln in Sachen Klimaschutz ermutigt hatte. Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG, startete im Anschluss symbolisch die letzte Ausbaustufe der Fernwärme-Versorgung.

Keinen Zweifel ließ Schwarzenegger auch daran, dass er mit Begeisterung hinter der E-Mobilität steht und auf die Kompetenz der BMW Group am Standort Steyr vertraut: „Ich habe trainiert, um Mr. Universum zu werden – meine Steyrer Oma hat dabei immer an mich geglaubt. Und so wie ich es geschafft habe, kann ich euch garantieren, dass diese Fabrik es schaffen wird, Mister Universum der Elektromotoren zu sein!“

Im Nachgang besichtigte Schwarzenegger gemeinsam mit dem Werksleiter und dem Produktionsvorstand das Aus- und Weiterbildungszentrum, die Motorenmontage, sowie die neueröffnete E-Motoren-Produktion des BMW Group Werks Steyr und tauschte sich mit Mitarbeitenden aus.

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr hat heute, am 4. September, die Vorserienproduktion des neuen E-Motors für die kommende Generation von E-Fahrzeugen der BMW Group in Betrieb genommen. Diese rund einjährige Phase der Vorserienproduktion dient dazu, einerseits die Produktionsanlagen und andererseits den produzierten Motor auf Herz und Nieren zu testen, bevor sie für Kunden-Fahrzeuge hergestellt werden können. Werksleiter Klaus von Moltke: „Heute haben wir einen wichtiger Meilenstein für die nächste Generation von E-Fahrzeugen der BMW Group erreicht. Mit dem heutigen Start der Vorserienproduktion der E-Maschine sind wir genau im Zeitplan – vom Bau der Halle, über die Installation der rund 150 Maschinen und Anlagen, bis zum Anlauf der Vorserienproduktion der einzelnen Komponenten. Das ist eine bravouröse Leistung unseres gesamten Teams am Standort Steyr, gemeinsam mit den vielen Lieferanten aus Österreich!“

Gemeinsam mit Klaus von Moltke schickten der Landeshauptmann von Oberösterreich Thomas Stelzer und der Bürgermeister von Steyr Markus Vogl den ersten Vorserien-E-Motor vom Funktionstest aus dem Prüffeld.

Landeshauptmann Thomas Stelzer: „Oberösterreich ist das Land der Wirtschaft, der Arbeit und der Innovation – BMW vereint das im besten Sinne. Das Werk in Steyr ist führend im gesamten BMW-Universum, die erste Montage eines E-Antriebes der neuen Generation für die Vorserie zeigt das eindrucksvoll. Und es ist ein Beweis dafür, dass der oberösterreichische Weg zielführend ist: nämlich Klimaschutz durch Technologie und Innovation. Wir werden auch weiterhin mit technologischen Innovationen klimafreundliche Produktion forcieren. Das sichert auch Arbeitsplätze. Wir sind stolz darauf, dass BMW in Steyr fest verwurzelt ist und auch in Zukunft bleiben wird. Das ist ein wichtiges Signal, dass Oberösterreich ein attraktiver Standort auch für global erfolgreiche Unternehmen ist. Dafür sage ich: Danke!“

Bürgermeister Markus Vogl: „BMW ist der größte Arbeitgeber in unserer Stadt und hat enorme Bedeutung für die Wirtschaft in der Region. Die Erfolgsgeschichte des Werks ist untrennbar mit der Entwicklung der Stadt verbunden. Der heutige Tag ist für uns Steyrerinnen und Steyrer deshalb historisch. Der erste Vorserien-E-Motor, der heute vom Band läuft, steht sinnbildlich für den Ausbau des Werks Steyr zum E-Kompetenzzentrum und damit für gute Arbeitsplätze für viele Menschen in unserer Stadt. Auch in Zukunft werden Antriebssysteme aus Steyr eine führende Position auf dem Weltmarkt einnehmen.“

Ausbau des Standorts Steyr zu einem Kompetenzzentrum für E-Motoren der sechsten Generation

Die erstmalige Vorserienproduktion des E-Motors der nächsten Generation markiert zwei Drittel des zeitlichen Fortschritts in diesem Milliarden-Projekt. Klaus von Moltke: „Die BMW Group baut den Standort Steyr zu einem Kompetenzzentrum für E-Motoren in Entwicklung und Produktion aus – zusätzlich zur bestehenden Verbrenner-Technologie. Dafür investiert das Unternehmen vom Projektstart 2022 bis 2030 eine Milliarde Euro in den Standort Steyr. Damit stehen wir auf zwei stabilen Standbeinen.“

Künftig wird das BMW Group Werk Steyr alle Kernkomponenten der E-Maschine selbst herstellen und diese anschließend zu einem Gesamtantrieb montieren. Rotor und Stator bilden den rotierenden Kern. Das Getriebe übersetzt die Umdrehungen des Rotos in Bewegung der Achsen. Gesteuert wird all das vom Inverter – dem elektronischen Gehirn des Antriebs. Diese vier Komponenten sind kompakt in einem Gehäuse verbaut, das ebenfalls inhouse gefertigt wird.

Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Motorenproduktion am Standort Steyr, führt den Projektfortschritt näher aus: „Im September 2022, genau vor zwei Jahren, haben wir mit dem Bau der neuen Halle für die E-Motorenmontage begonnen. Seither haben wir auch bestehende Flächen im Werk für die Rotor- und Stator-Fertigung vorbereitet. Von Jänner bis Juni diesen Jahres haben wir hier die Anlagen für das neue Produktionssystem aufgebaut. Das Projektteam konnte Mitte Juli erstmals die Anlagen für die Komponentenproduktion in Betrieb nehmen und mit der Vorserienfertigung von Rotor, Stator, Inverter und Getriebe beginnen. Heute finden diese Komponenten erstmals zusammen – zum ersten Vorserienmodell eines neuen E-Motors aus unserem Werk Steyr!“

Vorserienmodelle des E-Motors für Testläufe der neuen BMW Fahrzeuggeneration

Die Vorserienproduktion dient nicht nur dazu, die neuen Produktionsanlagen auf ihre Belastbarkeit und Zuverlässigkeit zu testen. Die in dieser Phase produzierten Vorserien-E-Motoren sind auch wesentlich für die Fahrzeug-Tests, die im Vorfeld zum Produktionsstart notwenig sind. „In der ersten Zeit starten wir mit nur rund 25 Motoren pro Woche. In den kommenden Monaten wird sich diese Stückzahl stetig erhöhen. So prüfen wir die neuen Anlagen, aber auch das neue IT-System, genauso wie unsere Qualitäts-Prüffelder auf ihre Belastbarkeit, bevor wir im Herbst 2025 mit der Serienproduktion der E-Motoren starten,“ erklärt Helmut Hochsteiner die nächsten Schritte.

Elektromotoren der sechsten Generation:  Effizienz in einer neuen Dimension für die Neue Klasse

Die sechste Generation des E-Motors kommt erstmals in den Fahrzeugen der Neuen Klasse zum Einsatz. Josef Honeder, Leiter am Entwicklungsstandort Steyr: „Mit der E-Mobilitäts-Technologie der Neuen Klasse springen wir weit nach vorne. Unterschiedliche Innovationen in Gesamtfahrzeug und Antriebstechnologie werden dazu führen, dass die Neue Klasse bis zu 30 Prozent mehr Reichweite und 30 Prozent kürzere Ladezeit im Vergleich zur aktuellen Fahrzeuggeneration erzielen wird. Unser Elektromotor aus Steyr trägt einiges dazu bei. Die Verbesserungen unserer bereits hocheffizienten E-Maschinen sind vor allem durch eine völlig neue Auslegung in puncto Mechanik und Elektromagnetik sowie durch den Einsatz einer neuen Halbleitertechnologie im Inverter – also im Gehirn des E-Motors – möglich.“

Die BMW Group setzt seit Jahren auf eine hochintegrierte elektrische Antriebs-Topologie. „Das bedeutet, dass alle Komponenten der E-Maschine kompakt in einem Zentralgehäuse verbaut sind. Das ermöglicht es, den Bauraum und das Gewicht unserer E-Antriebe zu minimieren und ihre Leistung zu steigern“, erklärt Honeder weiter. 

Im vormals reinen Diesel-Entwicklungszentrum in Steyr ist heute bereits ein überwiegender Teil des Personals für die E-Mobilität im Einsatz. Das Entwicklungszentrum wird deshalb konsequent umgebaut und es werden neue Prüfanlagen angeschafft. „230 Million Euro werden allein im Entwicklungszentrum bis 2030 für Elektromobilität investiert.“

+++ Das erste „bewegungslose“ Windenergiesystem Großbritanniens wurde auf dem Dach des BMW Group Werks in Oxford installiert +++ Es ist Teil eines Projekts der BMW Group zur Erprobung innovativer Technologien für effiziente Energielösungen +++ Dieses Pilotprojekt des BMW Group Immobilienmanagements wird von der BMW Startup Garage geleitet, einem Programm zur Unterstützung von Startups in der Frühphase, die an innovativen Technologien arbeiten +++

München. Die BMW Group gab heute die Installation des ersten „bewegungslosen“ Windenergiesystems Großbritanniens in der MINI-Produktionsstätte in Oxford bekannt. Das System nutzt die innovative, schonende Technologie von Aeromine Technologies und nutzt Windkraft, um saubere Energie ohne sichtbare bewegliche Teile zu erzeugen. Das Werk der BMW Group in Oxford wird als Testumgebung für diese innovative Technologie dienen und ihr Potenzial zur Verbesserung der Energieeffizienz an allen Standorten der BMW Group auf der ganzen Welt sowie in Geschäftsgebäuden im Vereinigten Königreich bewerten. 

Dieses innovative Energieprojekt ist Teil der BMW Startup Garage, einer Geschäftseinheit, die sich der Unterstützung von Startups in der Frühphase widmet, die an Spitzentechnologien arbeiten. Die BMW Startup Garage konzentriert sich darauf, ein funktionierendes Produkt, zumindest in Form eines Prototyps, während eines Pilotprojekts zu testen und das Startup in einem frühen Stadium als Lieferant zu beauftragen. Anstatt über Risikokapital als Investor aufzutreten, übernimmt die BMW Startup Garage die Rolle eines Kunden ein, eines sogenannten „Risikokunden“. 

Aeromine Technologies hat die Windenergieanlage, die am Rand eines Gebäudes installiert wird, so konzipiert, dass sie auf den vorherrschenden Wind ausgerichtet ist. Die Anlage verfügt über flügelartige, vertikale Tragflächen, die einen Vakuumeffekt erzeugen und Luft hinter einem internen Propeller ansaugen, um sauberen Strom zu erzeugen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Windturbinen minimiert das blattlose Design von Aeromine Geräusche und Vibrationen, sodass Gebäude oder die Umgebung nicht gestört werden und die Vogelwelt nur minimal beeinträchtigt wird. Darüber hinaus besteht das Gerät aus äußerst langlebigen, wiederverwertbaren Materialien, was dazu beiträgt, das Engagement der BMW Group zu unterstützen, Nachhaltigkeit in den Mittelpunkt der strategischen Ausrichtung zu stellen. 

Carmen Gargioni, Teamleiterin Innovationen im BMW Group Immobilienmanagement, sagte: „Die BMW Group ist stets auf der Suche nach innovativen und effizienten Lösungen in allen Geschäftsbereichen. Die BMW Startup Garage fungiert als Vermittler zwischen Startups und den unterschiedlichen Geschäftsbereichen. Neue Technologien sind für uns ungemein wichtig um die effizienteste Lösung für unsere Anforderungen zu finden. Dazu gehören auch spannende Innovationen von neuen Akteuren.“ 

Die neue Windenergieanlage ist so konzipiert, dass sie die bestehenden Solaranlagen des MINI Werks in Oxford ergänzt. Die Anlage im Karosseriebau ist seit zehn Jahren in Betrieb und war zum Zeitpunkt ihrer Installation eine der größten auf dem Dach montierten Solarparks im Vereinigten Königreich mit mehr als 11.000 Pannelen. Das entspricht einer Fläche von der Größe von fünf Fußballfeldern. Die Sonnenkollektoren erzeugen genug Strom, um 850 Haushalten ein Jahr lang mit Strom zu versorgen. In den Winter- und Abendstunden, wenn die Windbedingungen oft am stärksten sind, sind die Sonnenkollektoren jedoch weniger effektiv. Dies bietet der Windenergieanlage von Aeromine die Möglichkeit, einzugreifen und weiterhin erneuerbare Energien zu erzeugen.

Urs Sambale, Projektmanager Nachhaltigkeitssteuerung im BMW Group Immobilienmanagement Europa, sagte: „Dieses Pilotprojekt ist ein kleines, aber spannendes Projekt für die BMW Group und ergänzt unseren bestehenden Ansatz zum Bezug von erneuerbarem Strom aus dem nationalen Stromnetz. Wir freuen uns darauf, das Potenzial zur Erzeugung sauberer Windenergie an Standorten der BMW Group zu sehen.“

Claus Lønborg, Geschäftsführer von Aeromine Technologies Inc., sagte: „Die Partnerschaft von Aeromine mit der BMW Group ist ein entscheidender Schritt in unserer Mission, Innovationen zu entwickeln und die Möglichkeiten erneuerbarer Energielösungen zu erweitern. Unsere „bewegungslose“ Windenergietechnologie ist so konzipiert, dass sie nahtlos mit Solaranlagen zusammenarbeitet und so die von Dächern erzeugte erneuerbare Energie maximiert und gleichzeitig dazu beiträgt, Herausforderungen wie Lärm, Vibrationen und Auswirkungen auf Wildtiere zu bewältigen. Wir freuen uns zu sehen, wie diese Erstinstallation zu breiteren Anwendungen in den weltweiten Werken der BMW Group führen kann.“

Die BMW Group hat sich klare Ziele für die CO2-Reduzierung bis 2030 während des gesamten Lebenszyklus gesetzt — von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase — und sucht ständig nach neuen Wegen, die Emissionen zu senken, unter anderem durch die Erforschung neuer Innovationen. 

Über die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2023 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von über 2,55 Mio. Automobilen und über 209.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2023 belief sich auf 17,1 Mrd €, der Umsatz auf 155,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2023 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

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Über die BMW Startup Garage 

Die BMW Startup Garage ist die Venture Client Einheit der BMW Group. Sie tauscht sich jährlich mit über 1000 Startups in rund 30 Ländern aus und sucht nach Innovationen, die einen wesentlichen Nutzen für die Produkte, Services, Systeme und Prozesse der BMW Group darstellen. Damit sichert sie sich den frühzeitigen Zugang zu Innovationen und kann diese vor Erreichen der Marktreife mitgestalten. Gleichzeitig erhalten Startups wertvolle Einblicke in die Automotive-Prozesse, können ein Netzwerk im Unternehmen aufbauen und werden bei der Weiterentwicklung ihres Businessplans unterstützt. Ziel des Programms ist es, Startups zu evaluieren und als langfristige Partner für die BMW Group zu befähigen, und so die Innovationsführerschaft des Unternehmens zu stärken. Die Startup Garage ist weltweit an allen BMW Tech Office-Standorten der BMW Group vertreten: München, Mountain View, Shanghai, Seoul, Tokyo und seit 2020 auch Tel Aviv.

Über Aeromine Technologies 

Aeromine Technologies hat eine bahnbrechende skalierbare Lösung für erneuerbare Energien entwickelt, die die Windkraft in einem effizienten System nutzt. Aeromine-Geräte werden am Rand des Gebäudedaches installiert. Sie sind „bewegungslos“, vibrations- und geräuscharm. Die Systeminstallationen haben in der Regel eine Leistung von 50 kW oder mehr. Die Lösung ist robust, langlebig und benötigt viel weniger Platz auf dem Dach als andere Optionen zur dezentralen Energieerzeugung. Aeromine ist ideal für große Gebäude mit flachen Dächern — darunter Lagerhäuser, Großhändler, Rechenzentren, Büro- und Mehrfamilienhäuser — und nutzt die bestehenden Finanzstrukturen, Installationsressourcen und Anreize, die von der Solarindustrie eingeführt wurden.

www.aerominetechnologies.com           Video: Drone footage DJI_0138.MP4

Debrecen. Das BMW Group Werk Debrecen nimmt konkrete Formen an. Als erste Technologie wird am neuen Produktionsstandort in Ungarn jetzt die hochmoderne Lackiererei in Betrieb genommen. Durch den Einsatz verschiedener neuer Verfahren und Systeme wie Power-to-Heat, Heat Grid und eRTO ist die Anlage in Debrecen die erste Lackiererei im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group, die komplett ohne den Einsatz von fossilen Energieträgern arbeiten wird. Der neue Standort Debrecen, an dem im Herbst dieses Jahres die Vorserienproduktion der Neuen Klasse startet, ist damit eine Blaupause für alle künftigen Werke nach den Grundsätzen der BMW iFACTORY.

Die neue Lackiererei in Debrecen ist darauf ausgelegt, in einem vollautomatisierten Lackierprozess 30 Fahrzeugkarosserien pro Stunde zu lackieren. Diese Kapazität kann später auf bis zu 60 Fahrzeuge pro Stunde erweitert werden. Die Befähigung der Anlage erfolgt mit BMW X1 Karosserien. Entwickelt und geplant wurde die hochmoderne Anlage mit Hilfe vorhandener Expertise im Produktionsnetzwerk. Das Gebäude der Lackiererei bietet auf einer Grundfläche von 33.000 Quadratmetern und auf drei Stockwerken Arbeitsfläche für eine moderne Produktion.

Power-to-Heat reduziert signifikant den CO₂-Fußabdruck

Wesentliche Voraussetzung für den Betrieb der Lackiererei in Debrecen ohne fossile Energieträger wie Erdgas ist das Power-to-Heat-Prinzip. Dabei werden alle für den Lackiervorgang notwendigen Öfen sowie weitere Prozesse komplett elektrisch betrieben – statt wie bisher üblich mit Erdgas. Dieses Prinzip verringert den CO₂-Fußabdruck der Lackiererei deutlich, auch wenn durch den Verzicht auf Erdgas der Stromverbrauch steigt. In Debrecen beziehen wir unseren Fremdstrombedarf für die Produktion ausschließlich aus erneuerbaren Energiequellen.

Heat Grid spart weitere 10 Prozent Energie ein

Das Energieeffizienz-Projekt „Heat Grid“ wurde in der Planung der neuen Lackiererei erfolgreich umgesetzt. Das innovative Konzept kombiniert mehrere Maßnahmen zur effizienten Energierückgewinnung und erzielt eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu zehn Prozent. Das Herzstück des Projekts ist ein großer Multivalent-Speicherkessel, der die Abwärme aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen und den Kälteanlagen bündelt. Diese Abwärme wird dann genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen.

Die zweite Besonderheit in Debrecen ist, dass das System insgesamt mit einer Wasservorlauftemperatur von nur 65 Grad Celsius arbeitet, im Vergleich zu 90 bis 120 Grad Celsius bei bisherigen Anlagen. Mit dem Warmwasser werden in der Lackiererei die Hallenlüftungsanlagen versorgt und die Lackierkabinen stabil auf einer Prozesstemperatur von 22 Grad Celsius und einer Luftfeuchtigkeit von 60 bis 65 Prozent gehalten.

Abluftreinigung im innovativen eRTO-Verfahren

Bei der Abluftreinigung kommt in Debrecen das innovative eRTO-Verfahren zum Einsatz. eRTO steht für elektrisch regenerative thermische Oxidation, ein Prozess, der die Abluft aus der Lackiererei bei Temperaturen von 800 bis 1.000 Grad Celsius reinigt und dafür – anders als bisher – ausschließlich Elektrizität benötigt. Bei dem Reinigungsprozess strömt die Abluft durch ein Keramikbett, in dem die Restbestände der Lösungsmittel verbrennen. Dazu muss die Luft in kurzer Zeit stark erhitzt werden. Durch ihren hohen thermischen Rückgewinnungsgrad, bei dem die Hitze im System erhalten bleibt, bietet die eRTO-Anlage eine sehr hohe Energieeffizienz.

Vollautomatisierte Trockenabscheidung

In der neuen Lackiererei in Debrecen kommt außerdem, wie bereits an vielen anderen Standorten der BMW Group, eine moderne, umweltschonende Trockenabscheidung zum Einsatz. Dabei wird der Lack-Overspray, der in der Lackierkabine nicht auf der Karosserie haftet, herausgefiltert und mit Kalksteinmehl gebunden. Das reduziert den Wasserverbrauch deutlich und die Lackierkabine kann mit bis zu 90 Prozent Umluftanteil betrieben werden. Dadurch müssen statt 100 Prozent nur noch zehn Prozent der Luft temperiert und befeuchtet werden, was zu einer hohen Energieeinsparung führt. Zudem kann das genutzte Steinmehl in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt und beispielsweise in der Zementindustrie weiterverwendet werden, anstatt wie beim früheren Nassauswaschverfahren als verunreinigtes Abwasser entsorgt werden zu müssen.

Umfassende Digitalisierung

Neben innovativen Technologien wie Heat Grid und eRTO trägt auch eine umfassende Digitalisierung zur hohen Effizienz der neuen Lackiererei in Debrecen bei. So befördern etwa sogenannte AGV (Automated Guided Vehicles) die Rohkarosserien fahrerlos und vollautomatisiert zu den verschiedenen Arbeitsschritten. Darüber hinaus kommt eine Automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) zum Einsatz, die mithilfe von künstlicher Intelligenz Unregelmäßigkeiten nach dem Lackieren erkennt und die Merkmale erfasst, die eine Nachbearbeitung erfordern. Die Planung für die Lackiererei erfolgte virtuell. Damit konnte die Strukturplanung bereits virtuell vor dem tatsächlichen Aufbau überprüft werden. Auch Einführungsschulungen für Mitarbeitende wurden vorab virtuell durchgeführt.

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr übergab gestern, am 21. August, eine Spende von über 9.000 Euro an die St. Anna Kinderkrebsforschung und an das Kinderschutzzentrum WIGWAM in Steyr. Beide Vereine setzten sich mit großem Engagement für das Wohl von Kindern und Jugendlichen ein. Die Spenden stammen aus dem Ticketverkauf des Charity Events, welches das BMW Group Werk Steyr im Zuge des Musikfestival Steyr ausgerichtet hat.

Rund 500 Gäste fanden sich zur exklusiven Vorpremiere der „Rocky Horror Show“ am 24. Juli ein, um die ikonische Kultproduktion im Schloss Lamberg live zu erleben. Die Darsteller entführten das Publikum mit ihren exzentrischen Kostümen und ihrer Bühnepräsenz in die schräge Welt des Dr. Frank-N-Furter und seiner Crew und sorgten für eine fulminate Show und für gute Unterhaltung. Eine perfekte Auftaktveranstaltung für das 30. Jubiläum des Musikfestivals Steyr.

Rockige Feier für den guten Zweck

„Das BMW Group Werk Steyr ist seit vielen Jahren Partner des Musikfestivals Steyr. Diese Partnerschaft ist für uns mehr als nur eine kulturelle Zusammenarbeit – sie ermöglicht uns auch, unsere Verantwortung gegenüber der Gesellschaft wahrzunehmen und den guten Zweck zu unterstützen“, so Klaus von Moltke, Geschäftsführer des BMW Group Werk Steyr.

Wie schon im letzten Jahr geht die Hälfte der Spende an die St. Anna Kinderkrebsforschung, die sich tagtäglich dafür einsetzt, die Heilungschancen für krebskranke Kinder zu verbessern. Zusätzlich geht heuer erstmals die zweite Hälfte der Spende an das Kinderschutzzentrum WIGWAM. Der Verein mit Sitz in Steyr unterstützt von Gewalt betroffene Kinder und Jugendliche sowie deren Angehörige.

„Beide Organisationen leisten einen äußerst wertvollen Beitrag, um Kindern in Not zu helfen. Es ist schön, dass wir mit unserer Spende diese Arbeit unterstützen können. Daher auch vielen Dank an alle Gäste, die das Charity Event zu einem unvergesslichen Abend gemacht und nicht nur mit uns gefeiert, sondern mit ihrem Ticketkauf diese Spende ermöglicht haben“, so Jörg- Michael Langer, Leiter Personal- und Sozialwesen im BMW Group Werk Steyr, bei der Spendenübergabe.

Feiern mit Herz : Spenden zur Unterstützung von Kindern in schwierigen Lebenssituation

Jörg Bürger, CFO St. Anna Kinderkrebsforschung:

„Wir danken dem BMW Group Werk Steyr herzlich für die Ausrichtung des Charity Event im Rahmen des 30-jährigen Jubiläums des Musikfestivals Steyr! Der mit der Organisation WIGWAM geteilte Reinerlös, der unsere unermüdlichen Forschungsaktivitäten im Bereich Kinderkrebs unterstützt, sehen wir als Auftrag unseren Weg konsequent weiter zu verfolgen. Die Unterstützung durch das BMW Group Werk Steyr, mit seinen herausragenden Forschungskompetenzen, freut uns insbesondere, da wir uns durch den inspirierenden Austausch auf diversen Ebenen mit der BMW Group Werk Steyr auch mittlerweile partnerschaftlich verbunden fühlen.“

Sonja Farkas, Geschäftsführerin WIGWAM Kinderschutzzentrum Steyr und Kirchdorf :

„Gewalt in der Familie ist in Österreich seit 35 Jahren verboten – und obwohl der Einsatz körperlicher Gewalt rückläufig ist, und die meisten Eltern gewaltfreie Erziehung umsetzen möchten, sind die Folgen von Misshandlungen nach wie vor die häufigste Todesursache von Kindern. Das multiprofessionelle WIGWAM-Team setzt sich für den Kinderschutz in der Region ein und unterstützt Familien, deren Kinder und Jugendliche von Gewalt betroffen sind. Ich bin voll Dankbarkeit für die großzügige Unterstützung durch das BMW Group Werk Steyr und für die hervorragende Organisation der Veranstaltung. Vielen Dank an Klaus von Moltke und an die Mitarbeitenden des BMW Group Werk Steyr, die entschieden haben, WIGWAM als unterstützungswürdigen, regionalen Partner auszuwählen.“

Am Werksgelände des BMW Group Werk Steyr rollen künftig nicht nur Elektroantriebe vom Band, sondern auch Kleinkinder mit Bobbycars über die Flure: Für Kinder im Alter von 12 Monaten bis zu drei Jahren werden insgesamt 20 Plätze in zwei betriebseigenen Krabbelstubengruppen angeboten. Die Bauarbeiten im ehemaligen IT Service Hub haben bereits begonnen – die Fertigstellung der Krabbelstube ist für Spätherbst geplant.

In der Krabbelstube kümmern sich zwei ElementarpädagogInnen und zwei pädagogische Assistenzkräfte um die Kinder. Beliefert und verpflegt werden die Kinder von der betriebseigenen Kantine, in der täglich mit regionalen Lebensmitteln und Bio-Produkten frisch gekocht wird.

„Die Vereinbarkeit von Familie und Beruf ist ein selbstverständlicher Bestandteil unserer Unternehmenskultur. Mit der betriebseigenen Krabbelstube schaffen wir ein tolles Angebot in unmittelbarer Nähe zum Arbeitsplatz. Das macht uns als Arbeitgeber noch attraktiver“, ist Werksleiter Klaus von Moltke überzeugt.

Die Krabbelstube wird vom Verein Drehscheibe Kind betrieben. Die gemeinnützige Betreuungseinrichtung ist seit über 30 Jahren in der Region etabliert und war Wunschpartner für die Umsetzung des Projekts. „Die Kinder der BMW-MitarbeiterInnen sind bei uns in besten Händen! Am wichtigsten ist uns, dass sich die Kinder in unserer Krabbelstube wohlfühlen und eine sichere Bindung zu ihren BetreuerInnen aufbauen. Damit die Kinder mit Neugier und Selbstvertrauen die Welt entdecken können, begleiten und unterstützen wir sie ganzheitlich in ihrer Entwicklung“, so Barbara Schamberger, Geschäftsführerin und Pädagogische Leiterin.

Für die 20 verfügbaren Plätze gibt es bereits zahlreiche Anmeldungen; bei der Vergabe wird besondere Rücksicht auf die Bedürfnisse sowie die Arbeitssituation der Eltern genommen. 

München. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Ein wichtiger Faktor für ihren Erfolg ist die Produktion leistungsfähiger Hochvoltbatterien. Deshalb erweitert die BMW Group ihr Produktionsnetzwerk für die Hochvoltbatterien der nächsten Generation massiv. „Für die sechste Generation unserer Hochvoltbatterien bauen wir fünf Standorte auf drei Kontinenten auf“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. Weltweit setzt die BMW Group damit auf das Prinzip „Local for Local“. „Die enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie”, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion der BMW AG. Damit steigert die BMW Group die Resilienz ihrer Produktion.

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

In den Modellen der Neuen Klasse kommen erstmals neu entwickelte Rundzellen zum Einsatz. Damit gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite. Die Montage dieser Rundzellen in die Hochvoltbatterie erfolgt in neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ möglichst nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

Werk Debrecen macht den Start 2025

Im neuen BMW Group Werk Debrecen werden ab 2025 die ersten Fahrzeuge der Neuen Klasse gefertigt. Hochvoltbatterie- und Fahrzeugproduktion starten parallel. Im Herbst 2023 wurde im Werk Debrecen das Ausbildungszentrum eröffnet. Das Kommunikationszentrum wurde im Februar 2024 bezogen. Während zahlreiche Mitarbeitende bereits an ihren Büro-Arbeitsplätzen vor Ort tätig sind, bereiten sich die Produktionsmitarbeitenden auch im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group auf ihre künftige Tätigkeit im Werk Debrecen vor. So stellt das Unternehmen den reibungslosen Start der Vorserienproduktion sicher – ebenso wie den erfolgreichen Serienanlauf in der zweiten Jahreshälfte 2025. Aktuell werden die letzten Gebäude fertiggestellt und bis Jahresende an die Technologien übergeben.

Hochvoltbatterien aus Niederbayern

Auch in Deutschland fertigt die BMW Group künftig Hochvoltbatterien für die Modelle der Neuen Klasse – und zwar am Standort Irlbach-Straßkirchen in Niederbayern. Von hier aus sollen die deutschen Fahrzeugwerke in Zukunft mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation beliefert werden. Im April 2024 erhielt die BMW Group das Baurecht für den Aufbau des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien. Die erste Stütze wurde Ende Juni 2024 aufgestellt. Bereits Ende des Jahres soll das Produktionsgebäude mit Fassade und Dach geschlossen sein. Im September 2023 hatten sich die Bürgerinnen und Bürger von Straßkirchen in einem Bürgerentscheid mit deutlicher Mehrheit für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen.

Produktion der Neuen Klasse in China ab 2026

Ab 2026 produziert BMW Brilliance Automotive (BBA) in Shenyang (China) Fahrzeuge der Neuen Klasse. Auch die dafür erforderlichen Hochvoltbatterien der sechsten Generation werden lokal gefertigt. Im November 2023 wurde die Produktionshalle in einer Bauzeit von nur 21 Monaten fertiggestellt, seit März 2024 werden die Anlagen installiert. In Vorbereitung auf den Start der Neuen Klasse hat die BMW Group in China mit Standorten in Peking, Shanghai, Shenyang sowie Nanjing das größte Forschungs- und Innovationsnetzwerk außerhalb Deutschlands aufgebaut.

Neue Klasse in Mexiko ab 2027

Für den Serienstart der Neuen Klasse 2027 im mexikanischen San Luis Potosí werden auf dem Werksgelände zusätzliche Produktionskapazitäten geschaffen. Die neue Hochvoltbatteriemontage feierte ihren Baustart im Mai 2024 und wird nach Fertigstellung über 80.000 Quadratmeter umfassen. Neben der Integration der Batteriemontage werden weitere Anpassungen im Werk San Luis Potosí vorgenommen: Der Karosseriebau wächst auf eine Gesamtfläche von mehr als 90.000 Quadratmetern und die Montage- und Logistikflächen werden um knapp 10.000 Quadratmeter erweitert. Als erster Premium-OEM, der in Mexiko vollelektrische Fahrzeuge und Hochvoltbatterien fertigt, ist die BMW Group Vorreiter in der Branche. Zusätzlich ist geplant, die Photovoltaikanlagen innerhalb des Werkes auszubauen und damit die Leistung aus der Photovoltaik zu verdoppeln. Damit sollen zukünftig mehr als 20 Prozent des aktuellen Strombedarfs direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden.

BMW Group Werk Woodruff: Hochvoltbatterien für das Werk Spartanburg

Auch in South Carolina schreitet die Elektromobilität voran. Das BMW Group Werk Woodruff wird etwa 93 Hektar umfassen und aus einem Technologiegebäude mit Nebengebäuden, Energiezentrale, Betriebsgastronomie, Feuerwehr sowie einem Talent Campus bestehen. Dabei schafft die BMW Group mehr als 300 neue Arbeitsplätze. Nach der Baufertigstellung im Jahr 2026 werden hier die Hochvoltbatterien montiert und im benachbarten Werk Spartanburg in die vollelektrischen Fahrzeuge eingebaut. Der Spatenstich erfolgte im Juni 2023.

Batteriekompetenz gebündelt in Parsdorf und München

Schon heute fertigt die BMW Group – im Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf – Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Hochvoltbatterien für die Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung ergänzt das Kompetenzzentrum Batteriezelle (BCCC) im Münchner Norden. Während dort die Entwicklung stattfindet, wird in Parsdorf dann das beste Produkt in Richtung Serienprozess skaliert. Die enge ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Weitere Vorserienwerke und Pilotlinien für die Hochvoltbatterien der Zukunft betreibt die BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und München.

München. Die BMW Group setzt Strom für die Abluftreinigung in ersten Lackierereien ein: Durch ein neues Verfahren können die hohen benötigten Temperaturen für die thermische Reinigung der Abluft aus Lackierkabinen und Trocknungsräumen elektrisch erzeugt werden. Damit kann ein weiterer Prozess in der Produktion ohne die Nutzung von Erdgas erfolgen.

Michele Melchiorre, Leiter Produktionssystem, Planung, Werkzeug- und Anlagenbau der BMW Group: „Für andere energieintensive Prozesse in der Lackiererei – wie Fahrzeugtrocknung oder Heißwassererzeugung – gibt es bereits Lösungen, wie auf den Einsatz von Erdgas verzichtet werden kann. Die elektrische Abluftreinigung ist damit der letzte Baustein auf dem Weg der BMW Group, ihre Lackierereien künftig mit regenerativer Energie betreiben zu können.“

Erste Anlagen wurden bereits in den Werken Regensburg und BMW Brilliance in China getestet, das Werk Dingolfing hat bereits eine Lacklinie für den Serienbetrieb umgerüstet. Das zukünftige Werk Debrecen, das Ende 2025 die Produktion aufnimmt, wird ausschließlich das neue Verfahren einsetzen.

eRTO: Die erdgasfreie Alternative

eRTO steht für elektrisch regenerative thermische Oxidation, ein Prozess, der gas- und dampfförmige Stoffe durch Verbrennung bei Temperaturen von bis zu 1.000 Grad Celsius reinigt und dafür – anders als bisher – ausschließlich Elektrizität benötigt.

Die Abluft aus Lackierkabine und Trocknungsraum wird gereinigt, bevor sie über Kamine entweicht. Dadurch wird die Umwelt nicht mit den in der Lackiererei verwendeten Lösungsmitteln belastet. Bei dem Reinigungsprozess strömt die verunreinigte Luft durch ein Keramikbett, in dem die Restbestände der Lösungsmittel verbrennen. Dazu muss die Luft in kurzer Zeit stark erhitzt werden. Ein Energiebedarf, der bisher nur mit Erdgas gedeckt werden konnte. Dank der innovativen eRTO-Anlage ist es möglich auf fossile Energieträger zu verzichten und stattdessen Strom aus erneuerbaren Quellen zu verwenden.

Strom statt Gas und die Hitze bleibt im Keramikbett

Die eRTO-Anlage wird zwischen Lackierkabine, Trocknungsprozess und Kamin installiert. Als Rekuperator, also zur Rückgewinnung der Wärmeenergie, dient ein etwa zwei Meter hohes, flächiges Keramikbett, in dem Temperaturen von bis zu 1.000 Grad Celsius herrschen. Elektrische Heizstäbe erhitzen die umliegende Keramik. Da die Hitze im System erhalten bleibt und nur ein geringer Teil entweicht, reicht eine Anschlussleistung von wenigen hundert Kilowatt aus, um die Anlage zu betreiben.

Serieneinsatz im neuen Werk Debrecen

Die Funktion der eRTO-Anlage wurde zunächst im BMW Group Werk Regensburg im laufenden Betrieb der Lackiererei getestet. Zur weiteren Absicherung des Verfahrens dient eine Anlage zur Reinigung der Abluft aus der Trocknungsanlage für Frontklappen im chinesischen BMW Brilliance Werk Lydia. Als erster europäischer Standort der BMW Group setzt das Werk Dingolfing im Serienbetrieb seiner Lackiererei das eRTO-Verfahren ein. Dort wurde bereits die erste von vier Lacklinien auf die elektrische Abluftreinigung umgerüstet. Der Aufbau weiterer Anlagen im Produktionsnetzwerk ist geplant. Im neuen Werk in Debrecen wird zukünftig ausschließlich das eRTO-Verfahren zur Abluftreinigung eingesetzt.

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr ist der größte Antriebsstandort der BMW Group weltweit und produziert jährlich über eine Million Diesel- und Benzinmotoren. Großangelegte Projekte im Bereich der E-Mobilität werden es dem Unternehmen ermöglichen langfristig die Beschäftigung von rund 4.700 Personen am Standort zu halten. Bis 2030 wird etwa die Hälfte der Beschäftigten in der E-Mobilität tätig sein – in der Entwicklung sogar bis zu 90 Prozent. Dafür investiert das Unternehmen insgesamt über eine Milliarde Euro. Das bedeutet nicht nur einen großen Um- und Ausbau von Hallen und Produktionsanlagen, erklärt Geschäftsführer Klaus von Moltke: „Vor allem braucht es für diese Veränderungen Knowhow – das ist die wichtigste Ressource, unsere Mitarbeiter sind unser höchstes Gut. Die bestehenden Kompetenzen bilden die Basis für die Projekte und Produkte in der E-Mobilität. Doch natürlich braucht es auch neues Wissen. Darum haben wir ein großangelegtes Qualifizierungs-Programm am BMW Group Standort Steyr gestartet.“

Aus- und Weiterbildung ins Zentrum gerückt

Der Qualifizierung der Beschäftigten kommt somit eine besondere Bedeutung zu. Darum hat das Unternehmen über 5 Millionen Euro in den Bau eines eigenen hochmodernen Aus- und Weiterbildungszentrums investiert, das 2022 eröffnet wurde. „Im Fokus steht hier aktuell klar der Aufbau von neuen Kernkompetenzen für Elektroantriebe, wie beispielsweise spezielle Elektronik- und Hochvolt-Schulungen für die Entwicklung und Produktion. In Summe erweitern wir unser Bildungsangebot um rund 100 neue Schulungsinhalte zum Thema E-Mobilität“ erklärt Christopher Schuster, Leiter der Aus- und Weiterbildung am BMW Group Standort Steyr.

Schuster weiter: „Im letzten Jahr haben unsere Beschäftigten über 50.000 Weiterbildungsstunden absolviert – Tendenz steigend! Das zeigt einerseits die hohe Motivation unserer Beschäftigten am Puls der Zeit zu bleiben und Neues zu lernen. Andererseits kann man daran ablesen, wie viel der Knowhow-Ausbau unserem Unternehmen wert ist.“

Immer einen Schritt voraus: Forschung und Entwicklung

Vorgelagert zur Herstellung neuer Produkte müssen diese erforscht, entwickelt und erprobt werden. Dementsprechend bietet das Entwicklungszentrum am BMW Group Standort Steyr Einblicke in die Antriebe der Zukunft und nimmt Veränderungen der Arbeitswelten vorweg. Im vormals reinen Diesel-Entwicklungszentrum ist heute bereits ein überwiegender Teil des Personals für die E-Mobilität im Einsatz – unter anderem für die Entwicklung eines komplett neuen Hochleistungs-E-Antriebs, der ab 2027 BMW M Modelle antreiben wird. Außerdem kümmern sich die Entwickler am Standort Steyr um komplexe Themen, die mit der Elektromobilität einher gehen. Das beinhaltet zum Beispiel die Inverter-Entwicklung – also das Gehirn der elektrischen Antriebsmaschine, das Wärmemanagement und die Elektromagnetische Verträglichkeit.

„In der Entwicklung sind wir daran gewöhnt immer Neues zu erforschen, immer dazu zu lernen. Trotzdem war es für manche Mitarbeiter eine große Veränderung, nun an strombetriebenen Aggregaten zu tüfteln statt an dem vertrauten Dieselmotor,“ ordnet Josef Honeder, Entwicklungsleiter am BMW Group Standort Steyr, ein. Honeder weiter: „Im Grunde genommen sind aber die wichtigsten Skills bereits vorhanden – vom klassischen Ingenieurswissen, über Maschinenbau und Mechanik bis hin zur Mechatronik. Neu dazu kommen Themen wie Elektrotechnik für Inverter oder auch der Umgang mit Hochvolt-Technik. Dieses Wissen wird in Schulungen bei uns im Haus vermittelt. Allein 2023 haben unsere Entwickler 8.500 Schulungsstunden rein für die E-Mobilität absolviert. Das ist knapp die Hälfte aller Schulungen insgesamt und somit aktuell einer des wichtigsten Themengebiete im Entwicklungszentrum.“

Dingolfing. Vor wenigen Tagen hat die BMW M GmbH den Schleier gelüftet – und erste offizielle Bilder des neuen BMW M5 (Verbrauch gewichtet kombiniert: 1,7 – 1,6 l/100 km und 25,5 – 25,0 kWh/100 km; gemäß WLTP; CO2-Emissionen gewichtet kombiniert: 39 – 37 g/km gemäß WLTP; Kraftstoffverbrauch bei entladener Batterie: 10,3 – 10,2 l/100 km gemäß WLTP; CO2-Klassen: gewichtet kombiniert B, bei entladener Batterie G.) veröffentlicht. Heute hat die neue High-Performance Limousine ihren offiziellen Produktionsstart im BMW Group Werk Dingolfing gefeiert. Dabei rollt der BMW M5 in der siebten Generation erstmals mit einem elektrifizierten Antrieb vom Band: Ein modellspezifisches M HYBRID System kombiniert einen V8-Motor mit einer E-Maschine und erbringt eine Systemleistung von 727 PS. Der Spurt von 0 auf 100 gelingt so in nur 3,5 Sekunden. Die Hochvoltbatterie des Fahrzeugs ermöglicht mit einem nutzbaren Energiegehalt von 18,6 kWh eine im Wettbewerbsumfeld einzigartige elektrische Reichweite von 67 bäis zu 69 Kilometern gemäß WLTP.

„Wir sind sehr stolz, die Ikone M5 auch in der neuesten Generation hier bei uns zu bauen“, sagt der Dingolfinger Werkleiter Christoph Schröder. Schon für die Exemplare des allerersten BMW M5 in den 1980er Jahren lieferte der Standort die vormontierten Karosserien, die anschließend in der Garchinger M GmbH in Handarbeit komplettiert wurden. Seit der zweiten Generation – genauer: ab 1988 – wird der Hochleistungssportler gänzlich in dem niederbayerischen Werk gebaut.

Zentrale Komponenten des neuen BMW M5 stammen ebenfalls vom Standort oder aus nahegelegenen Komponentenwerken. „Produktion aus einer Hand“, nennt Werkleiter Christoph Schröder dies. Das speziell auf das Modell abgestimmte Fahrwerk des BMW M5 entsteht beispielsweise im Dingolfinger Komponentenwerk 02.10, die Hochvoltbatterie nebenan im Werk 02.20, dem Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion. Das Carbon-Dach kommt aus dem 30 Kilometer entfernten Werk in Landshut.

Eine Besonderheit der Produktion im Fahrzeugwerk sind die Modifikationen, die bereits im Karosseriebau vorgenommen werden. Aufbauend auf einer Serien-Karosserie der BMW 5er Reihe werden beim BMW M5 zusätzliche Versteifungsmaßnahmen in der Karosseriestruktur getroffen und ein spezieller Breitbau mit ausgestellten Radhäusern umgesetzt. Erstmalig verfügt der BMW M5 auch über einen Breitbau an der Hinterachse, der eine Integration der M spezifischen Hinterachse erlaubt.

In der Lackiererei können die Kunden beim neuen BMW M5 aus zehn Serien- und 150 Sonderwunschlacken auswählen.

In der Fahrzeugmontage läuft der neue BMW M5 – wie der Vorgänger – im Mix mit anderen Modellen der BMW 5er und BMW 4er Reihe sowie den BMW M4 Modellen über ein und dasselbe Fertigungsband. Er wird hier mit spezifischen Ausstattungsumfängen wie dem CFK Heckspoiler, dem M Lenkrad und M Multifunktionssitzen komplettiert.

In den nächsten Wochen fährt die Produktion im Werk sukzessive bis auf einige Dutzend BMW M5 pro Tag hoch. Die Markteinführung des neuen Modells findet in Europa ab dem 2. November 2024 statt. Im Werk Dingolfing feiert dann bereits ein weiteres neues Modell Premiere: Der neue BMW M5 Touring erweitert das Angebot der BMW M GmbH und vervollständigt die neue BMW 5er Reihe.

Irlbach-Straßkirchen. Die erste Stütze steht: Mit dem Aufstellen der ersten rund zwölf Meter hohen Stütze aus Beton startet die BMW Group offiziell den Hochbau des zukünftigen Produktionsstandorts für Hochvoltbatterien in Niederbayern. Insgesamt werden in den kommenden Wochen rund 1.000 Stützen auf einer Grundfläche von 300 mal 500 Meter aufgestellt.

Noch in diesem Sommer startet zudem der Bau der Nebengebäude.

Alexander Kiy, Gesamtprojektleiter bei der BMW Group für den Werksaufbau: „Mit dem Aufstellen der ersten Stütze haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht. Bereits Ende dieses Jahres wird das Produktionsgebäude mit Fassade und Dach geschlossen sein. Nach Fertigstellung des Rohbaus werden wir im kommenden Jahr mit der Installation der Produktionsanlagen für die Hochvoltbatterien beginnen.“

Das neue Werk in Niederbayern wird Teil des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group. Um die Automobilwerke mit Hochvoltbatterien der kommenden Generation zu versorgen, errichtet das Unternehmen insgesamt fünf derartige Produktionsstätten auf drei Kontinenten.

Zügiger Baufortschritt mit lokalen Partnern

Bevor die Stützen in Einzelfundamente aufgestellt werden, wird der vorhandene, relativ weiche Unterboden durch Einfräsen eines Kalk-Zement-Gemisches tragfähig gemacht. Die Stützen bilden gemeinsam mit 2.500 Fachwerkträgern aus Stahl die Struktur, anschließend folgen Fassade und Dach und das Schließen des Gebäudes.

Um den straffen Zeitplan für den Aufbau des neuen Produktionsstandorts zu realisieren, nutzt die BMW Group vorgefertigte Bauteile. Silvia Meyer, Projektleiterin Bau, Facility Management und Sicherheit für den Werksneubau der BMW Group: „So sparen wir Zeit und können das Gebäude schneller errichten als in konventioneller Bauweise, bei der die Bauteile direkt an der Baustelle hergestellt werden. Zudem ist bei der Verwendung von Fertigteilen der Wasserbedarf vor Ort bis zu 65 Prozent geringer.“

Die BMW Group achtet zudem darauf, hauptsächlich lokale Firmen einzubinden. So wird beispielsweise die Bodenplatte für die Stützen mit „just in time“ angeliefertem Beton aus der Region gegossen.

Baubeginn der Versorgungsgebäude Mitte des Jahres

Der Baubeginn des sogenannten „Reihenhauses“ – der drei wesentlichen Versorgungsgebäude – erfolgt noch im Sommer 2024. Energiezentrale, Servicezentrum und die Feuerwehr entstehen als freistehende Objekte südlich des Produktionsgebäudes. In der standorteigenen Werkfeuerwehr werden mehr als 20 hauptamtliche Einsatzkräfte tätig sein.

Humus wertet vielfältig Nutzflächen in der Region auf

Im April 2024 erhielt die BMW Group das offizielle Baurecht für den Aufbau des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien. Eine Grundbedingung für den Erhalt des Baurechts und den damit verbundenen Baustart war der schonende und sorgsame Abtrag des fruchtbaren Oberbodens. 75.000 Kubikmeter Humus von rund 25 Hektar Fläche wurden bereits zu Kies- und Tongruben in den Landkreisen Straubing-Bogen, Deggendorf und Regensburg transportiert. In vier dieser Gruben entstehen dadurch insgesamt 34 Hektar neue Rekultivierungsflächen für die landwirtschaftliche Nutzung.

Im Mai und Juni holten Anwohnerinnen und Anwohner mehr als 5.000 Tonnen Humus kostenlos ab. Weitere 600 Kubikmeter Oberboden bilden den Wiesengrund rund um die neu entstehende Kindertagesstätte Pusteblume in der Nachbargemeinde Oberschneiding. Auch der Fußballplatz in Straßkirchen reiht sich ein in die Flächen, auf welchen Boden vom Grundstück der BMW Group zum Einsatz kommt.

Die mehr als 150.000 Kubikmeter Humus von der weiteren Fläche des ersten Bauabschnitts werden bis in den Spätsommer auf dem Gelände des geplanten zweiten Bauabschnitts zwischengelagert. Diesen Humus stellt die BMW Group Landwirten nach der Ernte 2024 zur Verfügung. Mehr als 50 regionale Betriebe meldeten bislang ihr Interesse an. Für die Nutzung des Humus gilt die Nachweispflicht einer sinnvollen Weiterverwendung, die fachkundig dokumentiert wird.

Neuer Info-Container öffnet erstmals am 28. Juni für alle Interessierten

Hohe Aufmerksamkeit der Bürgerinnen und Bürger begleitet den Werksaufbau des Hochvoltbatterie-Montagewerks in Niederbayern. Detaillierte Informationen und der offene, regelmäßige Austausch sind daher eine zentrale, begleitende Maßnahme des Projekts.

Am 28. Juni (15 Uhr bis 18 Uhr) öffnet die BMW Group die Türen des neuen Info-Containers auf der Baustelle. Im direkten Gespräch mit BMW Group Mitarbeitenden besteht die Gelegenheit, Fragen zu stellen und mehr über die Entwicklungen auf der Baustelle zu erfahren. Künftig lädt die BMW Group einmal pro Monat zum direkten Austausch in den Info-Container, direkt auf der Baustelle ein.

Die jeweiligen Termine finden sich auf der Facebook-Seite

https://www.facebook.com/bmwgroupwerkdingolfingirlbachstrasskirchen und der BMW Group Website: https://www.bmwgroup-werke.com/de/general/irlbach-strasskirchen.html

Den bisherigen Info-Pavillon im Ortskern von Straßkirchen übergab die BMW Group an die Gemeinde. Mitte Juni versetzten Mitarbeiter des Bauhofs Straßkirchen den Pavillon an seinen neuen Standort im Garten des Kindergartens St. Elisabeth. Die Umgestaltung zum Kunststadel läuft im Auftrag der Gemeinde Straßkirchen mit dem niederbayrischen Künstler Hubert Huber.

Weitere Informationen zum geplanten Standort Irlbach-Straßkirchen

Details und aktuelle Informationen zum neuen Standort sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

+++ BMW Group schafft Räume für Zusammenarbeit +++ Ikonische Werke von Karl Schwanzer, Zaha Hadid und Wiener Architektenteam Coop Himmelb(l)au +++ Tag der Architektur am 29. und 30. Juni +++

München. Die Konzernzentrale der BMW Group in München, die benachbarte BMW Welt und das BMW Werk in Leipzig haben eines gemeinsam: Sie sind drei preisgekrönte architektonische Wahrzeichen, bei denen Ästhetik und Funktionalität einen gelungenen Dialog eingehen. Sie versetzen innen wie außen in Staunen und zeigen auf, dass Architektur eines Wirtschaftskonzerns auch Verantwortung bedeutet - für die Menschen, die in den Gebäuden arbeiten und für ein Stadtbild, das sie prägen. In München ist die Konzernzentrale zusammen mit der BMW Welt zu einem Aushängeschild der bayerischen Landeshauptstadt geworden.

„Architektur und Menschen gehen bei der BMW Group Hand in Hand. Bei der Planung neuer Gebäude nehmen wir immer einen ganzheitlichen Blick ein. Welche Raumstruktur die jeweiligen Bereiche benötigen, welches Umfeld unsere Mitarbeitenden für eine gute Zusammenarbeit brauchen und wie wir Flächen effizient nutzen, sind dabei zentrale Fragen. Architektur schafft Bleibendes. Wir sehen es bei der BMW Group als Teil unserer gesellschaftlichen Verantwortung, hier einen wertvollen Beitrag für unsere Mitarbeitenden und unser Umfeld zu leisten“, sagt Ilka Horstmeier, Personal- und Immobilienvorständin der BMW Group.

Der Tag der Architektur am 29. und 30. Juni ist Anlass für die BMW Group, einen Blick auf ihre ikonischen Bauwerke zu richten und aufzuzeigen, wie Architektur Räume für Innovationen und moderne Arbeitsweisen schafft.

Bei der BMW Group sind Immobilien- und Personalentwicklung eng verzahnt. Mitarbeitende, ihre jeweiligen Kompetenzen und benötigte Flächen gehen ein Zusammenspiel ein und bestimmen Gebäudestrukturen. Eine nachhaltige und optimale Flächenplanung, gerade vor dem Hintergrund des Energieverbrauchs, ist dabei genauso wichtig, wie eine positive und angenehme Raumatmosphäre zu schaffen, in der sich Mitarbeitende wohlfühlen. Eine gelungene Raumgestaltung richtet sich nach dem Bedarf der Menschen, die dort arbeiten. Sie fördert Effizienz, Interaktionen und Kreativität. Es ist die der Absicht angemessene und großartige Idee, die konsequent und unter Beherrschung der Möglichkeiten souverän umgesetzt wird. Diese Unternehmenskultur zieht sich wie ein roter Faden durch die architektonischen Statements der BMW Group.

Ein Wahrzeichen prägt die Architektursprache der BMW Group

Die Konzernzentrale der BMW Group in München, der markante Vierzylinder, hat es zu Weltruhm gebracht. Das 1972 fertiggestellte Wahrzeichen, geplant von dem österreichischen Architekten Professor Karl Schwanzer, war damals mutig und visionär gedacht. Allein schon die Bauweise - von oben nach unten mit Hilfe einer Hängekonstruktion – war und ist spektakulär. Das Haus wurde zum Ausgangspunkt einer bis heute gültigen Architekturphilosophie des Unternehmens: Eine präzise, zeitlose und selbstbewusste Formensprache repräsentiert den Konzern nach außen und gleichzeitig entsteht eine Gebäudestruktur, die im Inneren Begegnungsstätten und funktionale Räume für effiziente Arbeitsabläufe schafft.

BMW Welt: Architektur unterstreicht Erlebnis 

Der Ansatz, dass Architektur Orte der Begegnung gestaltet, wurde mit der 2007 eröffneten BMW Welt am Konzernstandort München konsequent umgesetzt. Hier werden die Marken der BMW Group - BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad - erlebbar, Menschen aller Nationen begegnen sich, Zukunftsthemen werden sichtbar. Der von dem Wiener Architektenteam Coop Himmelb(l)au konzipierte futuristische Bau, der über eine dynamisch gespannte Brücke mit der Konzernzentrale und dem BMW Museum verbunden ist, zieht jedes Jahr ein Millionenpublikum an. Aus dem Münchner Stadtbild ist die unter Denkmalschutz stehende BMW Welt, das Schaufenster des Unternehmens, nicht wegzudenken. Es ist ein Gebäude, das Wow-Effekte erzeugt – innen wie außen und dessen Besuch in Erinnerung bleibt.

Transparenz im BMW Group Werk Leipzig 

Auch das BMW Group Werk Leipzig reiht sich ein in die Riege der Architekturikonen. Das von Zaha Hadid Architects aus London entworfene und 2005 eröffnete Bauwerk ist ein weiteres Beispiel, wie Architektur Kommunikation und Begegnung unterstützt. Das Bauwerk, ausgezeichnet mit dem Deutschen Architekturpreis, arbeitet dabei mit maximaler Transparenz: Die gefertigten Autos schweben auf einer 600 Meter langen, offenen Förderstrecke durch das Gebäude, für alle sichtbar, sogar von der Kantine aus. Kurze Wege zwischen den Fertigungsbereichen, transparente und effiziente Arbeitsabläufe, sowie ein hohes Maß an Kommunikation und Zusammenarbeit über Fachbereiche hinweg zeichnet das Arbeiten in dem Gebäude aus.

Architektur gestaltet Räume für neue Arbeitsweisen

Arbeitswelten sind im Wandel, die Anforderungen an Arbeitsplätze haben sich verändert. Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter arbeiten bei der BMW Group in themen- und funktionsübergreifenden Teams zusammen, Begegnung und Wissensaustausch ist gewünscht. Architektur schafft die Räume für dieses zukunftsorientierte Arbeiten: Arbeitsplätze werden flexibel genutzt, es gibt Begegnungsflächen, die Treffen spontan und niedrigschwellig ermöglichen, daneben erlauben Rückzugsräume konzentriertes Arbeiten. Gestaltung geht dabei über den rein funktionalen Anspruch hinaus: Architektur hat das Potenzial, Orte zu gestalten, an denen sich Mitarbeitende wohlfühlen und die innovatives Denken und kreativen Austausch fördern. Diesen Ansatz verfolgt die BMW Group mit ConnectedWorkplace und setzt dies weltweit an allen bestehenden und neuen Standorten um.

Talent Campus als Ort der Begegnung 

Der moderne Talent Campus, der gerade am Konzernstandort entsteht und die neue Aus- und Weiterbildung  der BMW Group wird, ist ein gutes Beispiel dafür, wie Architektur Räume für Zusammenarbeit kreiert und gleichzeitig ein Bauwerk seine Umgebung bereichert. In dem modernen, mit großen Fensterflächen transparent gestalteten Bau, in dem zukünftig die mehr als 40.000 Mitarbeitende in München aus- und weitergebildet werden, sind die Räume offen gestaltet und können variabel genutzt werden. Die Raumaufteilung kann jederzeit angepasst oder nachgerüstet werden. So wird Bauen besonders nachhaltig. Die neugestalteten Grünflächen werden zum Treffpunkt zwischen Produktion und Nachbarschaft, ein öffentliches Café lädt zum Austausch ein. Auch die Bauweise geht mit der Zeit: Während beim Vierzylinder Fassadenelemente aus Aluguss-Verfahren der Hingucker waren, ist es beim Talent Campus eine Holzkonstruktion. Der nachwachsende Rohstoff schafft eine natürliche Außenwirkung und eine warme Raumatmosphäre, die zum Lernen einlädt.

Stammwerk München: Arbeitswelten erlauben Vernetzung

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter setzen sich auch inhaltlich mit neuen Themen auseinander. Digitalisierung und Elektromobilität erfordern eine neues Arbeitsumfeld. Wie tiefgreifend dieser Wandel ist, macht der Umbau des BMW Group Stammwerks München sichtbar, unweit der Konzernzentrale. Das Stammwerk München wird als größtes Investitionsprojekt der Firmengeschichte umgestaltet, um künftig die vollelektrische Neue Klasse zu fertigen. Hier gehen inhaltliche Transformation und architektonische Weiterentwicklung Hand in Hand. Wieder steht visionäres Denken vor dem ersten Spatenstich: Die beiden Architekturbüros OMA aus Rotterdam und 3XN aus Kopenhagen haben im Rahmen des Architekturwettbewerbs Visionen entworfen, die eine Vernetzung von Technologien und Mitarbeitenden ermöglicht. Langfristig soll eine Verbindung des Werksgeländes mit der Nachbarschaft und der Stadt entstehen. Das ist hier von besonderer Bedeutung, denn das Stammwerk ist in einem urbanen Umfeld platziert.

Wien . Am 20. Juni fand die jährliche Klimaschutzkonferenz der Schwarzenegger Climate Initiative statt. Auch die BMW Group nahm am Austrian World Summit unter dem Titel „Be Useful, Tools for a healthy planet“ teil.

Klaus von Moltke, Leiter der weltweiten Antriebsproduktion der BMW Group sowie Werksleiter des BMW Group Werk Steyr, nahm am Podium Platz: Er tauschte mit Bundesministerin Leonore Gewessler, Klimafolgen-Forscher Anders Levermann und Omoyemi Akerele, Gründerin der Lagos Fashion Week, Sichtweisen und Einblicke aus, wie Unternehmen und Politik ihre Verantwortung für den Klimaschutz wahrnehmen. (Anm., Titel der Podiumsdiskussion: „Driving Change: Great Power – Great Responsibility“)

Große Umbrüche im Werk Steyr für die E-Mobilität – „Ändern nicht nur was wir machen, sondern auch wie wir es machen“

„Was hat die BMW Group – insbesondere der Bereich der Antriebsproduktion – mit ‚einem gesunden Planeten‘ zu tun?“, fragte von Moltke. „Eine ganze Menge! Die BMW Group ist sich ihrer Verantwortung bewusst und das wollen wir auch zeigen.“

Von Moltke schildert am Podium die großen Umbrüche, die derzeit im größten Motorenwerk der BMW Group am Standort Steyr vor sich gehen – mit dem Ziel zu CO2-armer Mobilität beizutragen. „Im Grunde bauen wir in Steyr eine neue Fabrik für E-Antriebe, die parallel zur bestehenden Fabrik betrieben wird. E-Mobilität ist eine große Veränderung für den Standort, die nicht von heute auf morgen passieren wird. Im Laufe der Zeit werden immer mehr unserer Mitarbeiter in den neuen Bereich wechseln. Wir bauen nicht nur eine neue Produktion auf, sondern schulen auch unsere Belegschaft für diese Entwicklung. So bleiben die Arbeitsplätze der 4.700 Beschäftigten am Standort Steyr langfristig erhalten.“

Von Moltke ordnete auch ein, wie die globale Produktionsstrategie der BMW Group, die BMW iFACTORY, am Standort Steyr umgesetzt wird: „Wir ändern nicht nur was wir machen, sondern auch wie wir es machen. Mit modernster Technologie steigern wir unsere Effizienz – das meint sowohl betriebswirtschaftliche Faktoren als auch den effizienten Energie- und Ressourceneinsatz. Wir legen großen Wert auf Kreislaufwirtschaft und recyceln vom Kunststoff-Stöpsel bis hin zu kleinsten Metall-Spänen. Besonders im Fokus steht das Thema Energiewende: Ab Ende dieses Jahres nutzen wir für die Produktion nur noch regenerative Energien. Unser Werk wird zum einen zu 100 Prozent mit Strom aus erneuerbaren Quellen und ab Jahresende im Regelbetrieb außerdem vollständig mit Fernwärme aus Biomasse versorgt.“

Engagement, das auch Arnold Schwarzenegger begeistert!

Am Ende des Panels sprach Klaus von Moltke eine Einladung aus: Er lud Arnold Schwarzenegger ein, sich selbst vor Ort anzusehen, wie die Umbrüche am Standort Steyr aktuell vonstattengehen. Arnold Schwarzenegger: „Now I am really looking forward to go to Steyr – to see the factory.” Als Termin für den Besuch wurde September genannt.

Ambitionierte Zielsetzung zur CO2-Reduktion – „Fokus liegt auf Nutzungsphase der Fahrzeuge“

So trägt das größte Motorenwerk der BMW Group auch zur Erreichung der globalen Nachhaltigkeitsziele der BMW Group bei. Denn die BMW Group hat sich über die gesamte Wertschöpfungskette ein starkes Zwischenziel bis 2030 gesetzt: „Ausgehend vom Jahr 2019 sollen die CO2-Emissionen unserer Fahrzeuge im Schnitt um 40 Prozent sinken – und das betrachten wir ganzheitlich: vom Rohstoff über die Lieferkette, die Produktion, die Nutzung bis hin zum Recycling“, erläutert Dr. Irene Feige, Leiterin der Abteilung CO2 und Kreislaufwirtschaft der BMW Group, in einer Pressekonferenz am Rande des Austrian World Summit.

Die BMW Group ist zudem Mitglied der Science Based Target Initiative und hat die „Business Ambition for 1.5°C“ unterzeichnet. „Damit bekennen wir uns zum Net-Zero Ziel bis spätestens 2050. Bis dahin wollen wir den wissenschaftsbasierten Netto-Null-Standard für Unternehmen in ihrer Wertschöpfungskette erreichen. Bei der beschleunigten CO2-Reduzierung liegt der Fokus auf der Nutzungsphase der Fahrzeuge, die den bei weitem größten Anteil in der weltweiten CO2-Bilanz der BMW Group ausmacht,“ führt Feige aus.

Die Maßnahmen der BMW Group betreffen gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs inklusive Produktion und vorgelagerter Lieferkette besonders greifbar, erklärt Feige: „Wir setzen überall dort an, wo CO2 emittiert wird. Wie das an unseren eigenen Produktionsstandorten funktionieren kann, macht das Werk Steyr insbesondere in Sachen Energie vor.“

Wien/Steyr. Seit 45 Jahren werden am BMW Group Standort Steyr Antriebe produziert – der Spatenstich erfolgte am 21. Juni 1979. Mit dem Einstieg in die Produktion von E-Antrieben, die noch heuer in Vorserie gehen wird, hat der Standort seine Auslastung und damit auch die Beschäftigung langfristig abgesichert. Mitverantwortlich dafür war auch die interne Standortstrategie aus dem Jahr 2021, die das Werk optimal im globalen Wettbewerb platziert hatte. Um diese Position weiterhin halten zu können, hat das BMW Group Werk Steyr nun seine Strategie überarbeitet. So werden geänderte Rahmenbedingungen reflektiert. Am Rande des Austrian World Summit in der Wiener Hofburg gab BMW Group Werk Steyr Geschäftsführer Klaus von Moltke Einblicke in die künftige Ausrichtung: „Aktuell ernten wir auch die Früchte unserer bisherigen Strategie, die als Ziel das Jahr 2025 im Blick hatte. Nun ist es an der Zeit, weiter nach vorne zu schauen.“ Exemplarisch lenkte er den Blick auf vier wesentliche strategische Schwerpunkte: Das Werksumfeld, die Integration neuer Produkte und Prozesse, die Aus- und Weiterbildung für die E-Mobilität und die ökologische Nachhaltigkeit der Produktion.

Werksumfeld: „Wollen Zugänge schaffen und zugänglich sein“

Die neue Strategie mit dem Namen „Steyr 2030“ legt den Fokus nicht nur auf das, was innerhalb des Werks passiert, sondern zielt auch auf das Werksumfeld. „Noch nie waren wir in Steyr stärker von unserem Umfeld abhängig: Internationale Konflikte, die zu Verwerfungen in den globalen Lieferketten führen; Technologiedebatten, die die Nachfrage verschieben; drohende Ressourcenabhängigkeiten; der Fachkräftemangel; der Wettbewerb der Regionen. Um dem zu begegnen, wollen wir uns stärker öffnen – Zugänge schaffen und zugänglich sein,“ sagte von Moltke. Dies meine etwa die Zusammenarbeit mit Institutionen, intensivere Kooperationen mit Universitäten und Schulen, Beiträge zum gesellschaftlichen Diskurs und auch ein stärkeres Engagement in der Region. „Wir sind Teil der Gesellschaft. Wir sind verwurzelt in unserem Umfeld – das ist eine große Stärke, die uns Stabilität in stürmischen Zeiten bietet,“ so von Moltke, der die nachhaltige Ausrichtung des Standorts zuvor bei einer Paneldiskussion des Austrian World Summits vorgestellt hatte.

Neue Produkte und Produktionsprozesse: „Bleiben selbstverständlich technologieoffen“

Ein wesentlicher Fokuspunkt der Standortstrategie ist die Integration von neuen Produkten und Produktionsprozessen. Dies meint zum einen die Umsetzung der globalen BMW Group Produktionsphilosophie BMW iFACTORY, die zum Beispiel einen starken Fokus auf das Thema Digitalisierung legt, und zum anderen die technologieoffene Integration von neuen Antrieben in die laufende Produktion. „Wir bleiben selbstverständlich weiterhin technologieoffen. Wir wollen auch in Zukunft Verbrennungsmotoren herstellen, gleichzeitig bleiben wir offen für andere alternative Antriebsarten neben dem E-Antrieb – zum Beispiel für die Wasserstoff-brennstoffzelle. Aber ganz aktuell arbeiten wir stark an der Integration eben jener E-Antriebe, die ab 2025 die ‚Neue Klasse‘ der BMW Group antreiben werden. Der E-Antrieb, den wir hier in Österreich produzieren, stellt einen deutlichen Evolutionsschritt dar. Er trägt dazu bei, dass die Fahrzeuge der Neuen Klasse 30 Prozent mehr Reichweite haben werden. Das heißt wir bekommen mit diesem E-Motor immer mehr Kilometer aus einer Kilowattstunde Strom heraus,“ erklärte von Moltke. Alle dafür verbesserten Komponenten werden künftig inhouse in Steyr produziert: Für Rotor und Stator wurden tausende Quadratmeter in bestehenden Hallen frei gemacht. Die Getriebe- und Invertermontage, sowie die Montage des Gesamtantriebs finden in einer eigens gebauten Halle auf 60.000 Quadratmetern neuer Produktionsfläche statt.

Aus- und Weiterbildung: „Kompetenz vom Verbrenner auf den E-Antrieb übertragen“

Aus diesen Umbrüchen ergibt sich auch ein großer Fokus auf die Aus- und Weiterbildung der bestehenden Mitarbeiter für die E-Mobilität. Von Moltke: „Im BMW Group Werk Steyr entwickeln wir unsere eigenen Stärken konsequent weiter. Dazu gehört auch, unsere Kompetenzen vom Verbrennungsmotor auf den E-Antrieb zu übertragen.“ Bis 2030 verfügt der Standort Steyr über eine neue Produktionskapazität von bis zu 600.000 E-Antrieben jährlich. Der Qualifizierung der Mitarbeiter kommt daher eine besondere Bedeutung zu. Auch zu diesem Zweck hat das Unternehmen über 5 Millionen Euro in den Bau eines eigenen hochmodernen Aus- und Weiterbildungszentrums investiert. Im Fokus steht hier aktuell der Aufbau von neuen Kernkompetenzen für die Produktion von E-Antrieben, wie beispielsweise spezielle Hochvolt-Schulungen. In Summe erweitert der Standort seine Bildungsoffensive um rund 100 neue Schulungen rund um das Thema E-Mobilität an – und das zusätzlich zum umfangreichen bestehenden Schulungsangebot, sowie der inhouse Lehrlingsausbildung.

Ökologische Nachhaltigkeit: Bereits Ende 2024 wichtiges Etappenziel der Strategie erreicht

„Wir sind mitten drinnen in der Evolution unseres Standortes: Das bedeutet Investitionen, neue Hallen – und langfristige Beschäftigungssicherung. Auf diesem Weg ist auch die ökologische Nachhaltigkeit unseres Handelns ein wichtiges strategisches Ziel. Wir legen großen Wert auf Kreislaufwirtschaft – vom kleinen Plastik-Teil bis hin zu feinsten Metall-Spänen. Besonders im Fokus steht bei uns zur Zeit aber das Thema Energiewende: Ab Ende dieses Jahres nutzen wir für die Produktion nur noch erneuerbare Energien und sind damit das erste Werk der BMW Group mit einer CO2-neutralen Energieversorgung der Serienproduktion im Regelbetrieb,“ führte von Moltke aus. Bereits heute bezieht das BMW Group Werk Steyr zu 100 Prozent Strom aus regenerativen Quellen, zum Großteil aus Wasserkraft. Mit der Umstellung der Wärmeenergie auf 100 Prozent Fernwärme aus heimischer Biomasse ist bereits Ende 2024 ein wichtiges Etappenziel der ökologischen Standortstrategie erreicht.

+++ Intelligente Logistiklösung ist ein Unikat und setzt auf innovative LiDAR (Light Detection And Ranging)-Sensoren – 3D Schlüsseltechnologie für autonomes Fahren und automatisierte Prozesse +++ Fahrerloses Transportsystem erhöht Effizienz und Sicherheit im Presswerk +++ Nutzlast von bis zu 55 Tonnen +++ Geschlossener Recyclingkreislauf für Pressteile – Einsatz von Sekundärstahl spart jährlich rund 160.000 Tonnen CO₂ +++

Regensburg. Mit der Inbetriebnahme eines autonomen Transportfahrzeugs im Presswerk treibt das BMW Group Werk Regensburg die Digitalisierung und Automatisierung seiner Fertigungsprozesse voran: Das Unternehmen geht damit einen weiteren Schritt hin zur digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik, der BMW iFACTORY. Der fahrerlose Plattformwagen mit Elektroantrieb übernimmt ab sofort – völlig autonom – den innerbetrieblichen Transport von Pressenwerkzeugen und Stahlplatinen für die Pressenlinien. Er verfügt über eine Nutzlast von bis zu 55 Tonnen. Dank modernster Sensortechnologie navigiert das Transportsystem mit einer Geschwindigkeit von vier Kilometern pro Stunde völlig präzise und vollautomatisch durch die Produktionsanlagen des Regensburger Presswerks – auch ohne Fahrer. Die Lösung ist ein Unikat und existiert weltweit derzeit nur ein einziges Mal.

„In der Einführung autonomer Logistiklösungen sehen wir ein großes Potenzial. Mit dem emissionsfreien Elektrofahrzeug können wir die Fertigungsabläufe in unserem Presswerk noch effizienter und flexibler gestalten, Transportwege und Durchlaufzeiten reduzieren und damit nicht nur die Produktivität steigern, sondern auch Energie sparen. Gleichzeitig erhöhen wir die Arbeitssicherheit für unsere Mitarbeitenden“, sagt Tobias Müller, Instandhaltungsleiter Presswerk im BMW Group Werk Regensburg.

Einsatz von innovativer LiDAR-Sensortechnologie

Für das neue fahrerlose Transportfahrzeug des Herstellers Pefra kommt innovative LiDAR (Light Detection And Ranging)-Technologie zum Einsatz. „LiDAR-Sensoren sind eine Schlüsseltechnologie für das autonome Fahren sowie für automatisierte Prozesse“, erläutert Müller. Im Zusammenspiel mit Kameras und Radarsensoren nehmen sie das Umfeld wahr, helfen bei der Orientierung, erkennen Hindernisse, messen Abstände und sorgen so für mehr Sicherheit und Effizienz in komplexen Umgebungen – sei es auf belebten Straßen oder in automatisierten Industrieumgebungen wie im Regensburger Presswerk der BMW Group. Das 3D LiDAR-Verfahren basiert auf der Abtastung der Umgebung mittels vieler einzelner optischer Abstandsmessungen, die zu einem 3D Bild („Punktwolke“) der vom LiDAR Sensor erfassten Umgebung zusammengefügt werden.

Das Presswerk des BMW Group Werks Regensburg

Im Presswerk des BMW Group Werks Regensburg werden arbeitstäglich rund 1.100 Tonnen Stahl verarbeitet. Dies entspricht 131.000 produzierten Pressteilen pro Tag. Zum Fertigungsumfang zählen 113 verschiedene Karosseriebauteile. Umgeformt werden dort – neben Struktur- und Verstärkungsteilen – auch großflächige Außenhautteile wie zum Beispiel Seitenrahmen, Türaußenhäute oder Frontklappen. Für diese Bauteile kommen Stahlbleche mit einer Länge von bis zu 4,5 Metern zum Einsatz. Das Gewicht der verarbeiteten Stahlrollen beträgt bis zu 33 Tonnen pro Rolle. Die leistungsfähigste von insgesamt vier Pressenlinien im Regensburger Presswerk basiert auf Highspeed-Servotechnik. Sie zählt zu den schnellsten Pressen der Welt und verfügt über eine Presskraft von 9.000 Tonnen, was annähernd dem Gewicht des Eiffelturms entspricht. Die Presse schafft bis zu 23 Hübe pro Minute. Die im Presswerk hergestellten Karosseriebauteile werden anschließend im benachbarten Karosseriebau des BMW Group Werks Regensburg zu Fahrzeugkarosserien komplettiert.

Geschlossener Recyclingkreislauf: Einsatz von Sekundärstahl spart jährlich rund 160.000 Tonnen CO₂ im Regensburger Presswerk

Im Regensburger Presswerk fallen prozessbedingt pro Jahr rund 80.000 Tonnen an Verschnittteilen an. Sie werden in einem geschlossenen Kreislauf recycelt. Die Verschnittteile werden zunächst von einer Recyclingpresse zu je 40 x 40 Zentimeter großen – und 220 Kilogramm schweren – Stahlwürfeln verarbeitet. Diese gehen anschließend zurück an den Stahllieferanten, der diese wiederum zu sogenanntem Sekundärstahl verarbeitet. Den Einsatz von Sekundärstahl im Regensburger Presswerk der BMW Group fallen je Tonne Stahl 2 Tonnen weniger CO₂ gegenüber der Primärstahlherstellung an. Damit verringert das Werk seinen CO₂-Fußabdruck um rund 160.000 Tonnen pro Jahr. Um Mitarbeiter, Anwohner und Umwelt vor Lärmemissionen und Erschütterungen zu schonen, sind die Produktions- und Recyclinganlagen des Regensburger Presswerks schallisoliert. Zudem arbeiten alle Fertigungsanlagen nahezu vibrationsfrei.

Steyr. Der Aufbau der E-Antriebsproduktion am BMW Group Standort Steyr nimmt weiter Fahrt auf. Die neue, eigens dafür errichtete Montagehalle füllt sich. Doch nicht nur in der neuen Halle tut sich einiges – auch in bestehenden Gebäuden wurden tausende Quadratmeter an Flächen freigemacht und revitalisiert. Hier werden schon bald die Komponenten für den Antrieb der nächsten E-Fahrzeuggeneration, den sogenannten Gen6 E-Antrieb, gefertigt.

"Wir sind mit dem Projektfortschritt sehr zufrieden. Die Anlagen-Investitionen in Höhe von über 500 Millionen Euro nehmen aktuell konkret Form an. Die Maschinen wachsen förmlich aus dem Boden", schildert Werner Schröder, Planungsleiter für die E-Antriebs-Montage im BMW Group Werks Steyr. "Bereits im Juli startet die Vorserienproduktion der zentralen Komponenten Rotor, Stator und E-Antriebsgehäuse, Inverter und Getriebe. Die Fertigstellung des ersten kompletten Gen6 Elektro-Antriebs folgt dann einige Wochen später in der neugebauten Halle. Damit sind wir voll im Zeitplan.“

Neue Wartungskonzepte sichern Langlebigkeit der Maschinen und Anlagen

Der Großteil der Anlagen sind Sonderanfertigungen. Das bedeutet, dass für den späteren Produktionsablauf auch eigene Konzepte zur Wartung ausgearbeitet werden müssen. „Das ist wie beim Fahrrad: Wenn die Kette regelmäßig geschmiert und der Reifendruck überprüft wird, dann läuft es lange rund. So machen wir es auch bei unseren Robotern, Maschinen und Anlagen“, erklärt Ralf Stummer, Leiter Instandhaltung E-Antriebsproduktion im Werk Steyr. Sein Team prüft alle rund 150 Maschinen und Anlagen, die sich momentan im Aufbau befinden, erstellt dafür Wartungspläne und Konzepte zur Absicherung der Produktion. „So stellen wir von Anfang an sicher, dass die Linie später möglichst reibungslos und unterbrechungsfrei läuft.“

Der Sauberraum füllt sich: Inverter aus dem BMW Group Werk Steyr

Ein aktuelles Highlight ist der Aufbau der Anlagen für die Inverter-Montage. „Damit füllt sich unser Sauberraum. Das ist für uns ein riesiger Schritt, da wir für unsere neuen E-Antriebe erstmals auch die Leistungselektronik – quasi das Gehirn des E-Antriebs – selbst fertigen werden," ordnet Werner Schröder ein. Nach dem Aufbau werden die Anlagen an die IT-Infrastruktur angebunden. Mitte Juli startet dann auch für den Inverter die Vorserienproduktion.

Das Herz aus Steyr für die vollelektrischen Zukunft der BMW Group

Der Ausbau des Standortes Steyr für die E-Antriebsfertigung ist ein zentraler Baustein für die „Neue Klasse“ und somit für die Elektrifizierungsstrategie der BMW Group. Insgesamt investiert die BMW Group im oberösterreichischen Steyr über eine Milliarde Euro in das Thema Elektromobilität.

"Mit dem Aufbau der E-Antriebsproduktion stellen wir den Standort für die Zukunft auf. Wir investieren konsequent in die Elektromobilität und bauen unsere Kompetenz im Bereich E-Antriebe kontinuierlich aus", betont Werksleiter Klaus von Moltke. „Wir werden ab Herbst 2025 das Herz für die Neue Klasse liefern können – und somit ein sehr bedeutender Teil der Zukunft der BMW Group in Sachen elektrifizierter Fahrzeuge sein.“

Ausfallsicherheit für elektronische Systeme ist zentrales Thema bei der E-Mobilität

In den Fahrzeugen ist der Anteil der elektrischen und elektronischen Baugruppen in den letzten Jahren explosionsartig gestiegen. Gerade bei E-Fahrzeugen kommen elektromagnetische Felder in einem Ausmaß in den Fokus der Entwicklungsingenieure, die es bei bisherigen Fahrzeugen nicht gab. Neben den Antriebskomponenten wie Batterie, E-Motor oder dem Inverter sind im Fahrzeug noch weitere Systeme an das Hochvolt-Bordnetz angeschlossen, wie etwa Lenkung, Klimaanlage oder Onboard-Ladegeräte.

Die dabei erzeugten Störfelder können andere elektronische Systeme beeinträchtigen, etwa jene zur Fahrerassistenz oder den Radio- und Telefonempfang. Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) stellt sicher, dass all diese Systeme störungsfrei und sicher funktionieren, ohne sich gegenseitig zu beeinträchtigen. Dazu wird nun auch im Entwicklungszentrum im BMW Group Werk Steyr intensiv geforscht.

Kompetenzaufbau am Entwicklungsstandort Steyr durch neue Prüfeinrichtungen und Forschungskooperationen

„Was im Bereich des Verbrennungsmotors die Emissionstechnik ist, ist beim Elektroantrieb die Elektromagnetische Verträglichkeit. Wir erweitern dazu unsere Kompetenzen massiv, investieren in neue Prüfeinrichtungen und setzen auch auf Forschungskooperationen.“  so der Leiter des Entwicklungszentrums Josef Honeder.

Aktuell wird im Entwicklungszentrum eine Absorberkammer errichtet. Hier werden Elektroantriebe starken elektromagnetischen Feldern ausgesetzt, um ihre Wechselwirkung mit der Umwelt zu prüfen und sie umfassend abzusichern. Die Fertigstellung des aufwändigen Baus ist für Ende 2025 geplant.

Parallel forscht das BMW Group Werk Steyr als Unternehmenspartner im kürzlich eröffneten „Christian Doppler Labor für elektromagnetisch verträgliche robuste elektronische Systeme“ am Institut für Elektronik der TU Graz mit einem Team um Laborleiter Jan Hansen mittels KI daran, elektronische Fahrzeugantriebe in unterschiedlichsten Umgebungen zu optimieren.

Auch mit der Uni Stuttgart entsteht ausgezeichnete Forschungsarbeit: Erst kürzlich wurde Michaela Gruber der „Young Engineer Award“ auf der EMV Fachmesse in Köln verliehen. Im Rahmen ihrer Forschungskooperation mit dem Entwicklungszentrum beschäftigte sie sich Modellierungsmodellen der Motorimpedanz für E-Antriebe.

Know-how aus Österreich treibt weltweit Fahrzeuge der BMW Group an

Im Entwicklungszentrum forschen 700 Beschäftigte an den Antrieben der Zukunft. „Aktuell arbeitet bereits der größte Teil unseres Teams an Elektromobilitäts-Themen, wie zum Beispiel an Hochleistungs-E-Antrieben für die künftigen Fahrzeuge der BMW Group. Daneben verantworten wir auch das Wärmemanagement für alle neuen Elektrofahrzeuge der BMW Group, die Entwicklung von Invertern oder Applikationen für das Fahrverhalten,“ so Josef Honeder. Auch die Forschung und Entwicklung zur Aufrechterhaltung der Innovationskraft im Bereich der Dieselantriebe bleibt nach wie vor eine der Kernaufgaben des Entwicklungszentrums. In 2023 hat die BMW Group 24 neue Fahrzeuge auf den Markt gebracht. An über 60 % dieser Anläufe war die Mannschaft des Entwicklungszentrums beteiligt.

Entscheidende Stärke: Entwicklung und Produktion an einem Standort

Auch im BMW Group Werk Steyr schreitet die Transformation planmäßig voran. Neben effizienten Verbrennungsmotoren werden hier künftig auch Elektroantriebe für die neuen Fahrzeuge der BMW Group gebaut.

Die Vorserienproduktion startet bereits im Sommer dieses Jahres, die Serienproduktion wird 2025 beginnen. Die Vorbereitungen dafür laufen auf Hochtouren.