Leipzig. Beim BMW 2er Gran Coupé, das exklusiv im BMW Group Werk Leipzig gefertigt wird, startet die Produktion der zweiten Modellgeneration. Mit den weiteren Modellen BMW 1er, BMW 2er Active Tourer und MINI Countryman baut das BMW Group Werk Leipzig bis zu 1.300 Fahrzeuge pro Tag. Auf einer Produktionslinie entstehen vier Modelle mit drei Antrieben von zwei Marken – damit beweist das Leipziger Werk maximale Flexibilität in der Fertigung. Markteinführung des neuen BMW 2er Gran Coupé ist im März 2025.

Mit dem viertürigen Coupé im Kompaktsegment stellte BMW vor fünf Jahren ein vollkommen neu entwickeltes Fahrzeug vor als extravagantere Alternative zur klassischen Limousine. Die Produktion des ersten BMW 2er Gran Coupé lief am 1. November 2019 im Leipziger Werk an, Markteinführung war im März 2020. Die größten Absatzmärkte waren Großbritannien, China und die USA. 

Sportlich elegantes Design

Das neue BMW 2er Gran Coupé besticht durch ein ausdruckstarkes Exterieurdesign, ein vollständig erneuertes Antriebsportfolio, umfangreich weiterentwickelte Fahrwerkstechnik sowie serienmäßig innovative Systeme für teilautomatisiertes Fahren und Parken. Außerdem ist das neue BMW 2er Gran Coupé um 25 Millimeter in der Höhe und 20 Millimeter in der Länge gewachsen.

Das Exterieurdesign mit der flachen, tief zur Fahrbahn geneigten Frontpartie, der dynamisch gestreckten Silhouette und dem kraftvoll gestalteten Heck verleiht dem neuen BMW 2er Gran Coupé eine noch sportlichere Eleganz. Für den Zusammenbau der Heckklappe für dieses Modell wurde im Karosseriebau des Leipziger Werks eine komplett neue Fertigungsanlage mit Laserlöttechnologie installiert. Wie der neue BMW 1er, der seit Juli in Leipzig vom Band läuft, hat auch das BMW 2er Gran Coupé nun die markante breite BMW Niere mit einer neuartigen Struktur aus vertikal und diagonal verlaufenden Stäben. Ab März 2025 ist diese als Sonderausstattung auch beleuchtet erhältlich.

Neue Motoren und Farben 

Das neugestaltete Interieur des viertürigen BMW 2er Coupés ist komplett lederfrei und wie alle Leipziger BMW Modelle nun mit Curved Display ausgestattet. Die neukonstruierten Sitze sorgen für besonders hohen Langstreckenkomfort.

Spitzenmodell ist das BMW M235 xDrive Gran Coupé mit einem 221kW/300 PS starken Vierzylinder-Motor (Kraftstoffverbrauch kombiniert gemäß WLTP: 8,2 – 7,5 l/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert gemäß WLTP: 185 – 170 g/km; Kraftstoffverbrauch gemäß Pkw-EnVKV: 8,2 l/100 km; CO₂-Emissionen gemäß Pkw-EnVKV: 185 g/km; CO₂-Klasse gemäß Pkw-EnVKV: G). Außerdem umfasst das zur Markteinführung im März 2025 verfügbare Antriebsportfolio einen weiteren Ottomotor und zwei Dieselantriebe.

Der kompakte BMW 2er Viertürer wird aktuell in zwei Uni-, sieben Metallic-Farben sowie vier BMW Individuallackierungen und einer großen Auswahl an möglichen BMW Individual Sonderlackierungen angeboten. Für das Dach gibt es optional eine Kontrastlackierung in hochglänzendem Schwarz. 

Werksausbau und Nachtschicht für höheres Produktionsvolumen 

Mit dem Produktionsanlauf des BMW 2er Gran Coupé der zweiten Generation ist die neue Produktfamilie des BMW Group Werk Leipzig nun komplett. „Mit dem neuen BMW 2er Gran Coupé, dem BMW 1er, dem BMW 2er Active Tourer und dem MINI Countryman sowie dem MINI Countryman Electric als vollelektrisches Modell ist für eine gute Auslastung im Leipziger Werk gesorgt. Unsere Produkte sind beim Kunden sehr gefragt“, betont Werkleiterin Petra Peterhänsel.

Seit 2018 wurde das sächsische BMW Werk umfangreich ausgebaut, um nun bis zu 350.000 Fahrzeuge jährlich bauen zu können – 100.000 Einheiten mehr als bisher. Seit November 2023 sorgt auch der MINI Countryman für mehr Volumen. Das Leipziger Werk ist das einzige Vollwerk der BMW Group, das zwei Marken auf einem Band fertigt. Bis zu 500 MINI und rund 800 BMW Automobile können pro Tag derzeit vom Band laufen. Mit dem höheren Produktionsvolumen ist die Sicherung von Arbeitsplätzen und ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden allein in der Fahrzeugproduktion in 2024 verbunden. Im September wurde erstmals seit Eröffnung des Leipziger Werks im Jahr 2005 eine Nachtschicht in der Montage eingeführt. Nun werden in drei Schichten rund um die Uhr BMW und MINI Fahrzeuge gebaut.

Leipzig. Die Elektrifizierung des Logistikverkehrs für die E-Komponentenfertigung nimmt Fahrt auf. Seit kurzem übernehmen zwei vollelektrisch angetriebene LKW den Teiletransport zwischen einem Logistiklager und den Hallen der Hochvoltbatterieproduktion im BMW Group Werk Leipzig. Im Vergleich zu herkömmlichen Transportfahrzeugen mit Dieselantrieb sparen die beiden E-Trucks insgesamt rund neun Tonnen CO₂ pro Jahr ein.

Pro Arbeitstag fahren die zwei E-LKW bis zu zwölfmal die insgesamt acht Kilometer lange Runde zwischen Logistikzentrum und den Werkshallen der Hochvoltbatteriefertigung. Das sind knapp 100 Kilometer, die jeder E-Truck täglich lokal emissionsfrei und leise zurücklegt. Die kurze Strecke eignet sich perfekt für den Einsatz der E-LKW.

Die beiden E-Laster transportieren Teile für die E-Antriebsproduktion – vor allem Batteriezellen und Batteriemodule – vom Logistikzentrum an der BMW Allee zu den Produktionshallen auf dem Werksgelände. Der Betrieb läuft in drei Schichten rund um die Uhr. Die Sattelzug-Anhänger mit dem Batteriesymbol tragen die Aufschrift: „Voll-elektrisch unterwegs für Leipzig. Lokal produziert. Emissionsfrei transportiert. Hochvoltbatterien aus Leipzig.“ 

E-LKW im Einsatz für die Hochvoltbatteriefertigung

Seit 2021 werden im BMW Group Werk Leipzig E-Komponenten für das Produktionsnetzwerk gefertigt. Seit Anfang 2024 wird im Leipziger Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatterie-montage. Im sächsischen Werk wurden fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatterie-fertigung aufgebaut – auch für die eigene Produktion des MINI Countryman Electric, der im März Produktionsstart hatte. Aktuell sind rund 1.000 Mitarbeitende in diesem Bereich tätig.

Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric baut das Leipziger Werk auch Hochvoltspeicher und Batteriemodule für das BMW Produktionsnetzwerk für die vollelektrischen Modelle BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 und BMW iX.

Für die Hochvoltbatterieproduktion wurden die ehemaligen Hallen der BMW i3 und BMW i8 Fertigung umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Damit nimmt dieser Produktionsbereich eine Fläche von rund 150.000 m² auf dem Leipziger Werksgelände ein. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr gebaut werden. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.

Für Werkleiterin Petra Peterhänsel ist die Inbetriebnahme der beiden E-LKW ein weiterer Baustein in Richtung Zukunft : „Wir freuen uns, mit unserem langjährigen Logistikpartner, der Rudolph Logistik Gruppe, gemeinsam diesen Weg zu beschreiten. Die Transformation hin zur Elektromobilität und nachhaltiger Produktion betrifft nicht nur unsere BMW und MINI Fahrzeuge, sondern auch die Produktionsweise und Lieferketten.“

Emissionsreduziert und leise unterwegs

Die beiden vollelektrischen LKW mit Lithium-Eisenphosphat-Batteriesystem (LFP), die für das BMW Group Werk Leipzig im Einsatz sind, kommen von der Firma Designwerk. Laut Hersteller-Angaben bringen die vier elektrischen Antriebsmotoren in einem Designwerk Elektro-LKW 610 PS mit einer 3-fach höheren Effizienz als ein Diesel-Äquivalent auf die Straße. Im Betrieb verursachen die E-Trucks keine Emissionen und die Umwelt wird nicht mit Ruß-partikeln, Stickstoffoxid (NOx), Kohlenstoffdioxid (CO₂) und Motor-lärm belastet. Studien zufolge erzeugt ein E-LKW bei niedrigen Geschwindigkeiten in der Vorbeifahrt und in der beschleunigten Anfahrt rund fünf Dezibel (dB) weniger Geräuschemissionen als ein dieselbetriebenes Vergleichsfahrzeug.

Geladen werden die E-LKW in den Pausen der Fahrer. Die 340 kWh Batterien benötigen rund 1,5 Stunden Ladezeit, um 80 Prozent Batterieladestand zu erreichen. Laut Hersteller Designwerk können die Batterien bis zu 3.000-mal aufgeladen werden.

Technologieoffener Ansatz zur CO₂-Reduktion in der Logistik 

Der Einsatz von E-LKW in der Logistik zählt zu den Maßnahmen des unternehmensweiten Projekts Green Transport Logistics. Dabei verfolgt die BMW Group das Ziel, Transporte innerhalb ihres weltweiten Produktions­ und Vertriebsnetzwerks emissionsreduziert durchzuführen. Es wurde dafür ein technologieoffener Ansatz gewählt, der CO₂­effiziente Energie­ und Verkehrsträger bevorzugt. Neben batterieelektrischer E-LKW werden zunehmend auch Biokraftstoffe wie etwa HVO100 – hergestellt aus Rest- und Abfallstoffen – zum Beispiel am Standort München eingesetzt. In der Produktionsversorgung in Deutschland wurde erstmals der Einsatz von Bio-LNG auf der Straße erprobt. Darüber hinaus ist die BMW Group an den Forschungsprojekten „H2Haul“ und „HyCET“ beteiligt, um frühzeitig Erfahrungen beim Einsatz von Wasserstoff in LKW zu sammeln.

Die BMW Group verfolgt das Ziel, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 zu senken.

Leipzig. Ein BMW 120 in der Farbe Alpinweiß ist der erste BMW 1er der vierten Modellgeneration, der im BMW Group Werk Leipzig das Vorgängermodell ablöst und für einen Kunden im deutschen Markt vom Band läuft (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 5,3 – 5,8 l/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert: 121 – 132 g/km gemäß WLTP; CO2-Klasse: D). Das Premium-Kompaktmodell der BMW Group wird exklusiv im sächsischen Werk gebaut. Bis zu 500 Einheiten am Tag können gefertigt werden. Zusammen mit dem BMW 2er Gran Coupé, dem BMW 2er Active Tourer und dem MINI Countryman produziert das BMW Group Werk Leipzig bis zu 1.300 Fahrzeuge am Tag. Markteinführung des neuen BMW 1er ist im Oktober 2024.

Mit der Premiere des neuen BMW 1er beginnt ein weiteres Kapitel der inzwischen knapp 20-jährigen Erfolgsgeschichte der Marke im Kompaktsegment. Das Leipziger Werk startete 2007 mit der Produktion des BMW 1er Dreitürers. Insgesamt mehr als 1,3 Millionen BMW 1er in verschiedenen Modellvarianten wurden seitdem in Leipzig gebaut. Vom BMW 1er der dritten Generation wurden bis Ende Juni 2024 knapp 443.000 Fahrzeuge ausgeliefert. „Der neue BMW 1er wird weiter entscheidend zu einer konstant hohen Auslastung unseres Werks beitragen“, ist Werkleiterin Petra Peterhänsel überzeugt.

Werksausbau für höheres Produktionsvolumen

Mit dem konsequenten Ausbau des Werks seit 2018 kann das BMW Group Werk Leipzig nun bis zu 350.000 Einheiten pro Jahr bauen – 100.000 Einheiten mehr als bisher. Derzeit fertigt das Leipziger Werk vier Modelle, drei Antriebsarten und zwei Marken - alles auf einer Produktionslinie. Seit November 2023 sorgt auch der MINI Countryman für mehr Volumen. In diesem Jahr steigert sich dessen Produktion auf knapp 500 Einheiten am Tag, zusätzlich zu rund 800 BMW Automobilen. Mit dem höheren Produktionsvolumen ist die Sicherung von Arbeitsplätzen und ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden allein in der Fahrzeugproduktion verbunden. Bis Ende 2024 werden rund 7.000 BMW Mitarbeitende im Leipziger Werk beschäftigt sein.

Dynamisches Design und neues Antriebsportfolio

Der neue BMW 1er schärft mit seiner dynamischer Präsenz im Design, einem komplett erneuerten Antriebsportfolio und umfangreich weiterentwickelter Fahrwerkstechnik sein Profil als sportlichstes Fahrzeug im Wettbewerbsumfeld. Mit einer auffallend flachen und im Vergleich zum Vorgänger deutlich tiefer zur Fahrbahn geneigten Frontpartie signalisiert er mehr denn je seinen auf sportliche Fahrfreude ausgerichteten Charakter. Die breite, weit nach vorn ragende BMW Niere weist in ihrem Inneren eine neuartige Struktur aus vertikal und diagonal verlaufenden Stäben auf. Die serienmäßigen LED-Scheinwerfer geben dem Modell ein markantes „Vier-Augen-Gesicht“.

Die ausgeprägte Heckschürze mit vertikale Reflektoren, zweigeteilten Heckleuchten und einem schwarzen Einsatz im Stil eines Diffusors unterstreichen das kraftvolle Erscheinungsbild. Im Interieur wird der neue BMW 1er nun serienmäßig komplett lederfrei angeboten und hat mit dem BMW Curved Display ein neu gestaltetes Cockpit erhalten. Für noch mehr Dynamik im Erscheinungsbild sorgen das optionale M Sportpaket und die zur Markteinführung in Europa erhältliche Sonderausstattung M Sport Design.

BMW 1er erstmals mit Kontrastdach erhältlich

Für die Karosserielackierung des neuen BMW 1er stehen zwei Uni- und sieben Metallic-Farben zur Auswahl. Darüber hinaus werden vier BMW Individual Lackierungen sowie eine große Vielfalt an BMW Individual Sonderlackierungen angeboten. Als erstes Modell der Marke kann der neue BMW 1er optional eine Kontrastlackierung für das Dach in hochglänzendem Schwarz erhalten. Wie beim MINI Countryman wird zur Lackierung des Kontrastdachs im Leipziger Werk ein neues, ressourcenschonendes Verfahren angewendet, das sogenannte „Oversprayfreie Lackieren“. Das Verfahren verzichtet auf überschüssigen Lacknebel (Overspray), der normalerweise beim Lackieren entsteht, und ist derzeit im Qualifizierungsprozess.

Der neue BMW 1er hat am 5. Oktober seine Markteinführung. Deutschland und Europa – insbesondere UK und Italien - zählten bisher zu den stärksten Absatzmärkten.

Leipzig. Das BMW Group Werk Leipzig bleibt unter Strom: Vier Monate nach dem  Produktionsstart des MINI Countryman mit Verbrennungsmotoren rollen die vollelektrischen Modelle in Leipzig vom Band. Nach dem Auslauf des BMW i3 hat die Geburtsstätte der E-Mobilität bei der BMW Group wieder ein vollelektrisches Fahrzeug im Programm. Auf einer Produktionslinie entstehen nun vier Modelle mit drei Antrieben von zwei Marken: der BMW 1er, der BMW 2er Active Tourer (auch als Plug-in-Hybrid), das BMW 2er Gran Coupé sowie der MINI Countryman mit vollelektrischem und konventionellem Antrieb.

Der MINI Countryman Electric ist für MINI ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur rein elektrischen Marke bis 2030. Er verbindet elektrifiziertes Gokart-Feeling mit lokal emissionsfreier Mobilität. Mit rein elektrischem Antrieb ist das Fahrzeug in den Varianten Countryman E (150 kW, 204 PS | Stromverbrauch 17,4 – 15,7 kWh/100 km | CO2-Emissionen 0 g/km) sowie mit gesteigerter Leistung und allradgetrieben als Countryman SE ALL4 (230 kW, 313 PS | Stromverbrauch 18,5 – 16,8 kWh/100 km | CO2-Emissionen 0 g/km) erhältlich.

Konsequenter Werksausbau und flexibles Produktionssystem

Um bis zu 350.000 Einheiten pro Jahr fertigen zu können – 100.000 Einheiten mehr als bisher – wurde das Leipziger Werk seit 2018 kontinuierlich ausgebaut. Karosseriebau, Lackiererei, Montage und Logistik wurden umfangreich erweitert und modernisiert. „Unsere Fahrzeuge und Komponenten sind gefragt. Die BMW Group hat in den vergangenen Jahren rund 1,6 Milliarden Euro in den Leipziger Standort investiert, um zusätzliche Fahrzeuge und E-Komponenten hier zu produzieren. Jetzt kommt das höhere Fahrzeugvolumen. Das sind sehr positive Nachrichten für unser Werk“, freut sich Werkleiterin Petra Peterhänsel.

Verantwortlich für den Volumenausbau ist in erster Linie der MINI Countryman. Im Verlauf des Jahres 2024 steigert sich seine Produktion auf knapp 500 Einheiten am Tag, zusätzlich zu den rund 800 BMW Automobilen. Dank des flexiblen Produktionssystems ist das Leipziger Werk in der Lage, kurzfristig auf Kundenwünsche zu reagieren und zum Beispiel den Anteil vollelektrischer Fahrzeuge zu erhöhen.

Die flexible Montagestruktur ermöglicht die nahtlose Integration des MINI Countryman Electric in den Produktionsprozess. In der Aggregatemontage des Leipziger Werks werden die Antriebseinheiten ebenfalls auf nur einer Linie zusammengebaut und für die sogenannte „Hochzeit“ mit der Karosserie vorbereitet. Für die beiden vollelektrischen Modelle werden E-Motor, Getriebe und Steuerungselektronik (HEAT: hochintegrierte elektrische Antriebstopologie) direkt im Werk zusammengefügt. Lediglich für die Steuerungselektronik musste ein neues Band aufgebaut werden.

Höheres Produktionsvolumen erfordert Personalaufbau und Nachtschicht 

Mit dem höheren Produktionsvolumen ist die Sicherung von Arbeitsplätzen und ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden allein in der Fahrzeugproduktion verbunden. Bis Ende 2024 werden rund 7.000 BMW Mitarbeitende im Leipziger Werk beschäftigt sein. In allen Technologien ist eine Anpassung der Arbeitszeiten erforderlich. Ab September wird erstmals eine Nachtschicht in der Montage eingeführt, so dass in drei Schichten rund um die Uhr Autos gebaut werden.

„2005 sind wir hier am Standort mit rund 2.600 Beschäftigten in die Produktion  gestartet – 19 Jahre später sind es über 7.000. Das Werk ist über die Jahre erheblich und kontinuierlich gewachsen. Der Start der Nachtschicht in der Montage ist ein weiterer wichtiger Meilenstein in der Erfolgsgeschichte unseres Werks und ein klares Vertrauensbekenntnis des Unternehmens in den Standort Leipzig!“, betont Betriebsratsvorsitzender Jens Köhler.

Im Werk produziert: Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric

Mit dem Produktionsstart des MINI Countryman Electric wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatteriemontage. Für die E-Komponentenfertigung wurden im Werk fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatteriefertigung aufgebaut, die sich in der Hochlaufphase befinden.

„Wir befinden uns mitten in der Transformation zur E-Mobilität“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. „Dass wir am Standort Leipzig ab diesem Jahr alle Prozessschritte der hausinternen Hochvoltbatteriefertigung abbilden, markiert dabei den nächsten großen Schritt.“

Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig hochgefahren. Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric wird das Werk E-Komponenten für die Modelle BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 und BMW iX für weitere Standorte produzieren. Aktuell sind rund 1.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Leipziger E-Komponentenfertigung tätig.

Für die Hochvoltbatteriefertigung wurden die ehemaligen Flächen der BMW i3 und BMW i8 Produktion umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Unter anderem wurde eine neue Halle mit rund 61.000 m² Grundfläche gebaut. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr mit zwei Anlagen produziert werden. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.

Ressourcenschonende Lackierprozesse  

Zum Start des vollelektrischen Modells wird der MINI Countryman in drei weiteren Karosseriefarben angeboten: British Racing Green, Chili Red und Blazing Blue. Auf Wunsch auch mit dem MINI typischen Kontrastdach. Zur Lackierung des Kontrastdachs ist im Leipziger Werk ein neues, ressourcenschonendes Verfahren, das sogenannte „Overspray freie Lackieren“, im Qualifizierungsprozess. Overspray bezeichnet den überschüssigen Lacknebel, der normalerweise beim Lackieren entsteht. Bei dem neuen Verfahren gibt es diesen Lacknebel nicht mehr. Das erleichtert das mehrfarbige Lackieren von Oberflächen, da ein aufwendiges Abkleben der Flächen nicht mehr notwendig ist.

Das Overspray freie Lackieren leistet zudem einen Beitrag zur Reduzierung der CO₂-Emissionen, da die Abluft in den Lackierkabinen weniger gereinigt werden muss. Auch wird deutlich weniger konditionierte Luft – das heißt Luft, bei der die Temperatur und Feuchtigkeit entsprechend geregelt ist - in der Lackierkabine benötigt. Das spart Energie zur Temperierung und Nachbehandlung der Abluft.

Auch die Brennertechnologie, die für die Lacktrocknung bei der Kontrastdachlackierung eingesetzt wird, wurde zum Start der MINI Countryman Produktion auf ein bivalentes System umgestellt. Die brennstoff-flexiblen Brenner sind in der Lage, Wasserstoff (H2) und das Erdgas Methan (CH4) zu verbrennen. Die Umstellung der Brennstoffe kann sogar im laufenden Betrieb erfolgen. Fünf bivalente, wasserstofffähige Brenner kommen bei der Kontrastdachlackierung des MINI Countryman zum Einsatz.

Weitere Brenner der Lackiererei werden sukzessive auf einen bivalenten Betrieb umgerüstet. Aktuell wurden die nächsten sechs wasserstofffähigen Brenner installiert. Damit ist das Leipziger Werk Vorreiter in der Automobilbranche und geht weitere Schritte in Richtung Reduzierung der CO₂ Emissionen. „Unsere Leipziger Vision ist die weitgehende Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch grünen Wasserstoff“, beschreibt Werkleiterin Petra Peterhänsel die langfristige Ausrichtung des Werks. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit von grünem Wasserstoff. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

Leipzig. Mit dem Produktionsstart des MINI Countryman feiert das BMW Group Werk Leipzig gleich mehrere Premieren und Meilensteine: Erstmals wird ein MINI Modell in Deutschland gefertigt und läuft zusammen mit den BMW 1er und 2er Modellen über eine Fertigungslinie. Möglich macht dies die flexible Werksstruktur und der konsequente Ausbau des Werks. Für das größere Fahrzeugvolumen und MINI spezifische Anpassungen hat die BMW Group in den letzten fünf Jahren 700 Millionen Euro in den sächsischen Standort investiert. Damit ist auch ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden bis Ende 2024 alleine in der Fahrzeugproduktion verbunden. Im Hinblick auf nachhaltige Produktionsabläufe ist der neue MINI Countryman ein Impulsgeber für Innovationen.

„Mit dem Anlauf des MINI Countryman im Werk Leipzig nutzen wir unser flexibles Produktionssystem markenübergreifend”, erklärt Produktionsvorstand Milan Nedeljković. „Der Leipziger Standort setzt zudem Akzente in der ressourcenschonenden Fertigung und liefert damit weitere Belege für die erfolgreiche Umsetzung unseres langfristigen Masterplans – der BMW iFACTORY.”

Nahtlose Integration dank flexibler Strukturen

Beim neuen MINI Countryman vertraut das Unternehmen auf die Kompetenz und hohe Flexibilität des Standorts Leipzig, um neue Wege in der Produktion zu beschreiten. Der MINI Countryman konnte nahtlos in den Fertigungsprozess integriert werden und läuft nun zusammen mit dem BMW 1er, dem BMW 2er Gran Coupé und dem BMW 2er Active Tourer über ein Band.

Dank der flexiblen Montagestruktur können im Leipziger Werk zwei Marken und drei Antriebe auf einer Produktionslinie gefertigt werden – Verbrenner, Plug-in-Hybride und vollelektrische Fahrzeuge. Der MINI Countryman wird in seiner dritten Generation mit Elektroantrieb sowie als Otto- und Dieselvariante angeboten. Die Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric werden ebenfalls im Leipziger Werk hergestellt. Der neue MINI Countryman kommt am 17. Februar 2024 zu den Händlern.

Investitionen und Personalaufbau zur Erhöhung des Produktionsvolumens

In die Erhöhung des Produktionsvolumens für neue Modelle hat die BMW Group rund 500 Millionen Euro in Leipzig investiert. Seit 2018 wurden Karosseriebau, Lackiererei, Montage und Logistik umfangreich erweitert und modernisiert. Statt bisher 250.000 Einheiten pro Jahr können nun bis zu 350.000 Fahrzeuge gebaut werden.

Die MINI spezifischen Anpassungen des Produktionssystems erforderten eine Investition von etwa 200 Millionen Euro. Zunächst werden etwa 100 MINI Countryman pro Tag gebaut. Im Verlauf des nächsten Jahres steigert sich die Produktion auf bis zu 500 Einheiten - zusätzlich zu den bisherigen knapp 1.000 BMW Automobilen pro Tag. Damit ist die Sicherung von Beschäftigung und ein Zuwachs an Stellen verbunden. Alleine in der Fahrzeugproduktion entstehen bis zu 900 neue Arbeitsplätze.

Elektromobilität und MINI Produktion als Entwicklungs-Motor

Ein weiterer wichtiger Meilenstein für die Entwicklung und den Ausbau des Leipziger Werks ist die Transformation hin zur Elektromobilität. „Leipzig bleibt unter Strom“, freut sich Petra Peterhänsel. „Mit der BMW i3 und i8 Fertigung waren wir das Pionierwerk der E-Mobilität bei der BMW Group. Mit dem MINI Countryman Electric bauen wir ab nächstes Jahr wieder ein vollelektrisches Fahrzeug in Leipzig. Auch die Hochvoltbatterien für dieses Modell werden aus der werkseigenen Produktion kommen.“

Ab 2024 wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Montage. Fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und eine erste Linie für die Hochvoltbatteriefertigung befinden sich aktuell in der Hochlaufphase, die zweite Linie für die Hochvoltbatteriefertigung kommt in 2024 hinzu.

Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig hochgefahren. Damit trägt das sächsische Werk zur Versorgung des BMW Produktionsnetzwerks mit E-Komponenten für die vollelektrischen Fahrzeuge der BMW Group, wie zum Beispiel den BMW iX1, BMW i4, BMW i5 und BMW iX bei. Aktuell sind über 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig tätig. Ein weiterer Ausbau ist geplant.  Die Investitionssumme beträgt mehr als 800 Millionen Euro.

Nachhaltige Materialien und Produktion

Der MINI Countryman Electric ist für MINI ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur rein elektrischen Marke bis 2030. Er verbindet elektrifiziertes Gokart-Feeling mit einem reduzierten ökologischen Fußabdruck. Die verantwortungsbewusste Haltung der Marke stand im Fokus bei der Neuentwicklung des Modells im Hinblick auf Materialien und Produktion. Dazu gehören der Verzicht auf sämtliche Dekorelementen aus Chrom im Exterieur und Interieur sowie die Herstellung der Leichtmetall-Gussräder aus bis zu 70 Prozent Sekundär-Aluminium. Zur Produktion der effizienten und permanent stromerregten Synchronmotoren sind keine seltenen Erden nötig.

Bei der Innenausstattung kommen ausschließlich neu entwickelte, hochwertige und umweltschonende Materialien zum Einsatz. Die Oberflächen der Armaturen, die Türinnenseiten sowie der Fahrzeugboden und die Fußmatten des MINI Countryman bestehen aus recyceltem Textil. Diese hochwertige Alternative zu traditionellen Materialien wie Kunststoff reduziert die CO₂-Emissionen entlang der Wertschöpfungskette und verbraucht deutlich weniger Wasser in der Herstellung.

Kontrastdachlackierung mit innovativem Verfahren

Zu den markanten MINI Merkmalen im Exterieur Design gehört das Kontrastdach, das auf Wunsch in einer anderen Farbe als die Wagenfarbe erhältlich ist. Für den MINI Countryman wird zur Lackierung des Kontrastdachs ein neues, ressourcenschonendes Verfahren zum Einsatz kommen, das sogenannte „Overspray freie Lackieren“. Das Verfahren ist derzeit im Qualifizierungsprozess. Overspray bezeichnet den überschüssigen Lacknebel, der normalerweise beim Lackieren entsteht. Bei dem neuen Verfahren gibt es diesen Lacknebel nicht mehr.

Das Verfahren erleichtert damit das mehrfarbige Lackieren von Oberflächen, da ein aufwendiges Abkleben der Flächen nicht mehr notwendig ist. Das Overspray freie Lackieren leistet zudem einen Beitrag zur Reduzierung der CO₂-Emissionen, da die Abluft in den Lackierkabinen weniger gereinigt werden muss. Auch wird deutlich weniger konditionierte Luft – das heißt Luft, bei der die Temperatur und Feuchtigkeit entsprechend geregelt ist - in der Lackierkabine benötigt. Das spart Energie zur Temperierung und Nachbehandlung der Abluft.

Eine weitere nachhaltige Neuerung im Leipziger Werk ist die Brennertechnologie, die für die Lacktrocknung bei der Kontrastdachlackierung eingesetzt wird. Als weltweit erstes Automobilwerk wurde am Standort Leipzig im vergangenen Jahr in der Lackiererei eine Brennertechnologie pilotiert, die neben Erdgas auch Wasserstoff nutzen kann. Die brennstoff-flexiblen Brenner sind in der Lage, Wasserstoff (H2) und das Erdgas Methan (CH4) sowohl allein als auch im Gemisch zu verbrennen. Die Umstellung der Brennstoffe kann sogar im laufenden Betrieb erfolgen. Nach der erfolgreichen Testphase wurden nun fünf bivalente, wasserstoff-fähige Brenner für den Serienbetrieb installiert, die bei der Kontrastdachlackierung des MINI Countryman zum Einsatz kommen. Ziel ist, weitere Brenner der Lackiererei sukzessive auf einen bivalenten Betrieb umzurüsten.

Werk Leipzig – von Anfang an auf Nachhaltigkeit ausgerichtet

Schon bei der Planung des Werks wurde großen Wert auf effiziente Prozesse gelegt sowie auf eine langfristig angelegte, nachhaltige Strategie für Energieerzeugung und -verbrauch. „Nachhaltigkeit liegt in den Genen des BMW Group Werk Leipzig. Ein für alle sichtbares Beispiel sind die vier Windräder, die das Werk mit elektrischer Energie versorgen“, führt Werkleiterin Petra Peterhänsel aus.

Ein weiterer Meilenstein neben den 2013 errichteten Windrädern mit einer Leistung von 10 MW (Produktion von ca. 25 GWh/Jahr) war die Eröffnung der Batterie-Speicherfarm im Jahr 2017. Dort kommen bis zu 700 Hochvoltbatterien aus BMW i3 Fahrzeugen zu ihrem zweiten Einsatz. Die Anlage kann Strom, unter anderem aus den Windenergieanlagen, auf dem Werksgelände zwischenspeichern und so das lokale Energiemanagement optimieren oder zur Netzstabilisierung des Stromnetzes beitragen.

„Unsere Leipziger Vision ist die weitgehende Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch grünen Wasserstoff“, beschreibt Werkleiterin Petra Peterhänsel die langfristige Ausrichtung des Werks. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit von grünem Wasserstoff. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

Leipzig. Die Serienproduktion des BMW 2er Active Tourer der zweiten Generation ist im BMW Group Werk Leipzig angelaufen. Vor knapp sieben Jahren, im Herbst 2014, in den Handel gekommen, hat sich der BMW 2er Active Tourer auf Anhieb gut im Markt etabliert. Seitdem haben sich mehr als 400.000 Kunden für dieses raumfunktionale und fahrdynamische Konzept in der Premium-Kompaktklasse entschieden. Über 368.000 davon wurden in Leipzig produziert. Das Nachfolgemodell des sportlichen Allrounders wird exklusiv im Werk Leipzig gefertigt.

„Nach dem erfolgreichen Debüt der ersten Generation des BMW 2er Active Tourers sind wir im BMW Group Werk Leipzig stolz darauf, auch den rundum neu gestalteten Nachfolger hier zu produzieren“, betont Werkleiter Hans-Peter Kemser. „Mit diesem Fahrzeug kann das Werk einmal mehr seine jahrelange Erfahrung und Kompetenz beim Bau von Frontantriebsmodellen im BMW Produktionsnetzwerk unter Beweis stellen. Zudem sichert der BMW 2er Active Tourer langfristig die Auslastung unseres Werks.“

Markante Merkmale der neuen Modellgeneration sind das betont dynamische Design, die klare Formensprache und der neu gestaltete Innenraum. Darüber hinaus zeichnet sich der neue BMW 2er Active Tourer durch die erstmalige Mild-Hybridisierung bei BMW in der Kompaktklasse sowie die neuesten Connectivity Features und erweiterte Ausstattungsumfänge aus.

Der BMW 2er Active Tourer setzt Maßstäbe

Bei seinem Debüt im Jahr 2014 sorgte der BMW 2er Active Tourer für eine Revolution im BMW Produktportfolio: Das Fahrzeug begründete das Segment des Sports Activity Tourer und war der erste BMW mit Frontantrieb. Mit seinem raumfunktionalen Konzept, dem erstmaligen Angebot von 3-Zylinder-Motoren und dem modernen Frontantrieb, der den dynamischen Ansprüchen an ein Modell der Marke BMW gerecht wurde, begründete der BMW 2er Active Tourer eine neue Ära für die Marke BMW.

Auch die zweite Generation des BMW 2er Active Tourer setzt wieder Maßstäbe. Als sogenannter „Erstanläufer“ ist das Fahrzeug wegweisend für die weiteren BMW und MINI Modelle im Kompakt-Premiumsegment, die in den nächsten Jahren auf den Markt kommen. Der BMW 2er Active Tourer definiert neue Standards, was zum Beispiel die Weiterentwicklung des Antriebsstrangs und des Cockpits betrifft sowie das neue Bordnetz, welches erstmalig für Benzin- und Dieselmotoren bei BMW seine Anwendung findet.

Nahtlose Integration in den Produktionsprozess

Wie bereits beim Bau der ersten elektrifizierten BMW Modelle BMW i3 und BMW i8 vertraut das Unternehmen beim Bau der BMW 2er Active Tourer auf den Standort Leipzig und seine hohe Flexibilität, um neue Fahrzeugkonzepte auf die Straße zu bringen. Trotz der neuen Anforderungen bei der ersten Modellgeneration waren damals im Leipziger Werk in der Lackiererei und der Montage nur geringe Anpassungsmaßnahmen notwendig. Lediglich im Karosseriebau kam ein separater Fertigungsbereich hinzu.

Genauso nahtlos integriert sich nun der BMW Active Tourer der zweiten Generation in den Fertigungsprozess im BMW Group Werk Leipzig. Das neue Modell läuft zusammen mit dem BMW 1er und dem BMW 2er Gran Coupé über eine Fertigungslinie.

Dynamisches Design und neu gestalteter Innenraum

Im Exterieurdesign wurde dem neuen BMW 2er Active Tourer durch dynamisch gestreckte Proportionen und eine klare und reduzierte Flächengestaltung eine noch sportlichere und selbstbewusstere Ausstrahlung verliehen.

Ein völlig neues Raumgefühl bietet die zweite Generation des BMW 2er Active Tourer im Innenraum, der grundlegend neu gestaltet wurde und sich am vollelektrischen Technologie-Flaggschiff BMW iX orientiert. Insbesondere das BMW Curved Display, die schwebend wirkende Armauflage mit integriertem Bedienfeld und die flache Armaturentafel fallen beim Blick ins Innere des neuen BMW 2er Active Tourer sofort ins Auge. Damit erhält der BMW 2er Active Tourer als erstes nicht-vollelektrisches Modell das Cockpitlayout der BMW E-Modelle.

Eine weitere Premiere im BMW 2er Active Tourer feiert das neue BMW iDrive, das erstmals in einem Modell im Premium-Kompaktsegment eingesetzt wird. Die neue Generation des Bediensystems iDrive basiert auf dem BMW Operating System 8.

Die zweite Generation des BMW 2er Active Tourer ist sowohl auf Verbrennungsmotoren als auch auf elektrifizierte Antriebe ausgelegt. Nur wenige Monate nach dem Marktstart wird das Angebot im Sommer 2022 um zwei Plug-in-Hybrid-Modelle erweitert.

Markteinführung für den neuen BMW 2er Active Tourer in Österreich ist der 26. Februar 2022.

München. Der BMW i3 (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 0,0 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 13,1 kWh/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km) ist nachhaltig auf Erfolgskurs – und das im doppelten Wortsinne. Das rein elektrisch angetriebene und damit lokal emissionsfreie Kompaktmodell verzeichnet auch fast sieben Jahre nach seiner Markteinführung eine kontinuierlich hohe Nachfrage. Im BMW Werk Leipzig rollte gestern – nahezu lautlos wie immer – das 200 000. Exemplar dieses Modells vom Band. Der BMW i3s (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 0,0 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 14,6 – 14,0 kWh/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km) mit einer Lackierung in Fluid Black metallic und Akzenten in BMW i Blau wurde für einen Kunden aus Sachsen produziert und wird von der BMW Niederlassung Leipzig ausgeliefert.

Die Modelle BMW i3 mit 125 kW/170 PS und BMW i3s mit 135 kW/184 PS werden in Leipzig auf einer eigenen Fertigungsstraße und von speziell ausgebildeten Mitarbeitern für den gesamten Weltmarkt gebaut. Das sächsische Werk hat sich mit Beginn der Produktion im Jahr 2013 zum Vorreiter und Kompetenzzentrum für nachhaltige Mobilität entwickelt. Der BMW i3 war das erste rein elektrisch angetriebene Großserienmodell der BMW Group und auch das erste Fahrzeug des Unternehmens mit einer Fahrgastzelle aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK). Das Life-Modul aus CFK ist Teil einer BMW i spezifischen und von Beginn an für Elektromobilität konzipierten Fahrzeugarchitektur. Es wird in Leipzig aus Kohlefasergelegen geformt und in einem einzigartigen, von der BMW Group entwickelten Verfahren zusammengefügt. Anschließend folgt die Vereinigung mit dem Drive-Modul, dem Aluminium-Chassis, das Antrieb, Fahrwerk und Hochvoltspeicher trägt. Hochmoderne Fertigungsverfahren sorgen dafür, dass für Karosseriebau und Montage des BMW i3 in Leipzig nur etwa die Hälfte der bei konventionellen Fahrzeugen erforderlichen Produktionszeit benötigt wird.

BMW i3 als Innovationstreiber für Elektromobilität und Leichtbau.
Der Erfolg des BMW i3 und die mit seiner Entwicklung und Fertigung gesammelten Erfahrungen haben den Fortschritt in den Bereichen Elektromobilität und Leichtbau maßgeblich beflügelt. Die Marke BMW i wurde so zur Zukunftswerkstatt für das gesamte Unternehmen. Der Antrieb des BMW i3s sorgt inzwischen auch im MINI Cooper SE (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 0,0 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 16,8 – 14,8 kWh/100 km; CO₂-Emissionen kombiniert: 0 g/km) für rein elektrischen Fahrspaß. Außerdem wurde der Brutto-Energiegehalt des Hochvoltspeichers – bei unveränderter Batteriegröße – von anfangs 22,6 auf 42,2 kWh nahezu verdoppelt. Die Reichweite des BMW i3 stieg damit auf 285 bis 310 Kilometer im Testzyklus WLTP.

Auch auf den Gebieten Antrieb, Leistungselektronik und Ladetechnologie wurden zahlreiche Innovationen erzielt, die auf dem mit dem BMW i3 erworbenen Knowhow basieren. Mittlerweile ist die fünfte Generation der BMW eDrive Technologie serienreif. Sie kommt unter anderem im neuen Technologie-Flaggschiff der BMW Group, dem BMW iNEXT, zum Einsatz, der von 2021 an im BMW Group Werk Dingolfing mit Komponenten aus dem BMW Group Werk Landshut produziert wird. Der Hightech-Werkstoff CFK leistet inzwischen unter anderem in der BMW 7er Reihe einen Beitrag zum intelligenten Leichtbau.

Zukunftsstandort Leipzig: Batteriemodul-Fertigung startet 2021.

Das BMW Werk Leipzig wird auch in Zukunft einen maßgeblichen Beitrag zum Ausbau der Elektromobilität leisten. Schon im Jahr 2021 wird der Standort Teil des internationalen Produktionsnetzwerks der BMW Group für Batteriemodule. Bis 2022 investiert die BMW Group mehr als 100 Millionen Euro in den Aufbau der Produktion von Batteriemodulen in Leipzig. Künftig werden auch dort in einem hochautomatisierten Prozess die angelieferten Lithium-Ionen-Zellen zu standardisierten Modulen zusammengefügt. Diese werden anschließend gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, den Steuergeräten und den Kühlaggregaten in ein jeweils modellspezifisches Aluminiumgehäuse montiert. Bis 2022 werden mehr als 150 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Batteriemodulfertigung in Leipzig tätig sein.

Auf diese Weise wird die bei der Fertigung des BMW i3 gesammelte Kompetenz dieses Standorts konsequent für die Produktion von elektrifizierten Fahrzeugen in Deutschland genutzt. Das BMW Werk Leipzig, in dem neben dem BMW i3 auch Modelle der BMW 1er und BMW 2er Reihe mit konventionellem sowie mit Plug-in-Hybrid-Antrieb entstehen, ist damit in Zukunft noch umfassender für den „Power of Choice“ Ansatz in der Modellstrategie des Unternehmens gerüstet.

Pionier für Premium-Elektromobilität in der Stadt und für ein ganzheitliches Verständnis von Nachhaltigkeit.

Der BMW i3 wurde als revolutionär neues Fahrzeugkonzept für die individuelle Mobilität in urbanen Ballungsgebieten entwickelt. Die BMW Group hat mit ihm maßgebliche Impulse für den Wandel im Bereich des innerstädtischen Verkehrs gesetzt, die auch andere Automobilhersteller dazu inspiriert haben, sich verstärkt der Elektromobilität zu widmen. Heute ist der BMW i3 nicht nur nach wie vor das meistverkaufte Premium-Automobil in seinem Segment, sondern auch ein weltweit bekanntes Sinnbild für lokal emissionsfreies Fahren in der Stadt und im Pendlerverkehr zwischen Wohnort und Arbeitsplatz.

Laut einer Studie des Allgemeinen Deutschen Automobil-Clubs (ADAC) aus dem Jahr 2019 profitieren Kunden dabei nicht nur von ökologischen, sondern auch von signifikanten ökonomischen Vorteilen. Den Berechnungen zufolge liegen die Gesamtkosten für einen BMW i3 beziehungsweise BMW i3s im Mittel um rund 20 Prozent unter denen für ein hinsichtlich Motorleistung und Ausstattung vergleichbares BMW Modell mit Verbrennungsmotorantrieb. Dabei wurden sämtliche Ausgaben für die Anschaffung, Betrieb und Wertverlust der Fahrzeuge bei einer Haltedauer von jeweils fünf Jahren und einer Gesamtfahrleistung von 75 000 Kilometern berücksichtigt. Aufgrund der inzwischen erhöhten staatlichen Förderung für elektrifizierte Fahrzeuge ist der Vorsprung des BMW i3 und des BMW i3s in Sachen Wirtschaftlichkeit aktuell sogar noch gewachsen.

Darüber hinaus steht der BMW i3 für ein neues Verständnis von Premium-Mobilität, die auch über den rein elektrischen Antrieb hinaus stark von Nachhaltigkeit geprägt ist. Sein Dach wird im BMW Werk Leipzig aus wiederverwerteten CFK gefertigt. Die Lackierung seiner Kunststoff-Außenhaut erfolgt mit einem im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um 75 Prozent reduzierten Energieaufwand und einem um 70 Prozent geringeren Wasserverbrauch. 25 Prozent der für die thermoplastischen Außenteile verwendeten Materialien wurden entweder recycelt oder aus erneuerbaren Ressourcen hergestellt. Auch im Innenraum kommt ein hoher Anteil an nachwachenden Rohstoffen und Recycling-Materialien zum Einsatz. Die Produktion des BMW i3 im BMW Werk Leipzig erfolgt zu 100 Prozent CO₂-neutral. Windkraftanlagen auf dem Werksgelände liefern den für die Fertigung benötigten Strom.

Die hervorragende Ökobilanz des BMW i3 wurde bereits unmittelbar zur Markteinführung durch ein von unabhängigen Prüfern ausgestelltes ISO-Zertifikat bestätigt. Experten des TÜV Süd analysierten dazu sämtliche relevanten Daten und Auswertungen, aus denen die Umweltbilanz des BMW i3 für den gesamten Fahrzeug-Lebenszyklus von der Rohstoffgewinnung und die Produktion über die Nutzung bis zum Recycling abgeleitet wurde. Demnach ergab sich bereits bei der Nutzung von Energie aus dem EU-25-Strom Mix ein um rund 30 Prozent reduziertes Treibhauspotenzial gegenüber vergleichbaren Fahrzeugen mit herkömmlichem Antrieb. Bei ausschließlichem Betrieb mit regenerativ erzeugter Energie, also zum Beispiel mit Wind- oder Solarstrom, fiel der CO₂-Fußabdruck sogar um mehr als 50 Prozent geringer aus.

Die angegebenen Verbrauchs- und CO₂-Angaben wurden nach dem vorgeschriebenen Messverfahren gemäß VO (EG) Nr. 715/2007 und VO (EG) Nr. 692/2008 (in der jeweils gültigen Fassung) ermittelt. Die Werte wurden bereits auf Basis des in den einschlägigen europarechtlichen Rechtsgrundlagen vorgesehenen neuen WLTP-Zyklus ermittelt und zur Vergleichbarkeit auf NEFZ zurückgerechnet.

Bei diesen Fahrzeugen können für die Bemessung von Steuern und anderen fahrzeugbezogenen Abgaben, die (auch) auf den CO₂-Ausstoß abstellen, andere als die hier angegebenen Werte gelten. Die Angaben beziehen sich auf ein Fahrzeug in Basisausstattung und können Sonderausstattungen diese Werte erhöhen. Die Spannen berücksichtigen Unterschiede in der gewählten Rad- und Reifengröße. Die Angaben beziehen sich daher nicht auf das konkrete Fahrzeug und sind nicht Bestandteil des Angebots, sondern dienen allein Vergleichszwecken zwischen den verschiedenen Fahrzeugtypen. Die CO₂-Effizienzangaben ergeben sich aus der Richtlinie 1999/94/EG sowie dem Pkw-VIG und verwenden die Verbrauchs- und CO₂-Werte des NEFZ zur Einstufung.

Weitere Informationen zum offiziellen Kraftstoffverbrauch und den offiziellen spezifischen CO₂-Emissionen neuer Personenkraftwagen können dem 'Leitfaden über den Kraftstoffverbrauch, die CO₂-Emissionen und den Stromverbrauch neuer Personenkraftwagen' entnommen werden, der an allen Verkaufsstellen und bei https://www.dat.de/co2/ unentgeltlich erhältlich ist. Darüber hinaus können weitere Details zum konkreten Fahrzeug der beim Händler aufliegenden Typengenehmigung entnommen werden.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Michael Ebner
BMW Group
Konzernkommunikation und Politik
Leiter Kommunikation Österreich

BMW Austria GmbH
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Tel. +43 662 8383 9100

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Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2019 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,5 Mio. Automobilen und über 175.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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Leipzig. Das BMW Group Werk Leipzig hat die Serienproduktion des neuen BMW 1er gestartet.  Zur Premiere lief ein blauer 118i mit Sportpaket für einen Kunden in Italien vom Band. „Den neuen BMW 1er nun in Serien zu fertigen, ist für uns alle im Werk Leipzig ein ganz besonderer Moment“, sagte Hans-Peter Kemser und betonte die Bedeutung des Premium-Kompaktmodells: „Der 1er wird die kommenden Jahre zu einer konstant hohen Auslastung unseres Werkes entscheidend beitragen.“ 

Die Tagesproduktion des neuen BMW 1er wird in den kommenden Monaten sukzessive auf rund 600 Einheiten gesteigert. Das Werk Leipzig ist der erste Standort innerhalb des weltweiten Produktionsnetzwerkes der BMW Group, der die dritte Generation des erfolgreichen Premium-Kompaktmodells fertigt. Ab November wird der BMW 1er auch im Werk Regensburg produziert.

 „Die vergangenen Monate waren durch intensive Vorbereitungen auf das neue Modell gekennzeichnet“, sagte Werkleiter Hans-Peter Kemser. Im Vergleich zum Vorgängermodell wird der neue BMW 1er über die Vorderräder angetrieben. „Bereits mit dem BMW 2er Active Tourer konnten unsere Mitarbeitenden ihre Kompetenz bei der Produktion von Fahrzeugen mit der BMW Frontantriebsarchitektur beweisen“, erläuterte Kemser. Hinzu komme eine deutlich gestiegene Komplexität hinsichtlich Fahrerassistenzsysteme und Connectivity-Angeboten, die mit dem neuen 1er Einzug in die Premium-Kompaktklasse halten. Der Werkleiter zeigte sich überzeugt, dass die Belegschaft „bestens auf die neuen Herausforderungen vorbereitet ist und mit ihrer Leidenschaft am Autobauen unsere weltweiten Kunden begeistern wird“. Zum Marktstart des neuen 1er im September dieses Jahres sind zwei Benzin- und drei Dieselmotoren verfügbar. Der Kunde hat die Wahl zwischen dem neuen Frontantrieb und dem intelligenten Allradantrieb BMW xDrive.

Die Produktion der BMW 1er Reihe hat in Leipzig inzwischen Tradition: Bereits dessen erste und zweite Generation wurden unter anderem in Leipzig gefertigt. Der neue BMW 1er ist eines der derzeit acht Modelle der Leipziger Produktpalette. Aktuell produziert der sächsische Standort zudem das BMW 2er Coupé und Cabrio, den BMW M2 Competition sowie den BMW 2er Active Tourer im flexiblen Mix auf einer Fertigungslinie für Kunden in aller Welt. Zudem laufen hier der rein elektrisch betriebene BMW i3 und der Plug-in-Hybrid Sportwagen BMW i8 als Coupé und Roadster vom Band. Das Produktionsvolumen beträgt derzeit rund 1000 Fahrzeuge pro Tag.

Im vergangenen Jahr begannen umfangreiche Baumaßnahmen zur Erweiterung des Leipziger Werkes. Die BMW Group investiert am Standort 300 Millionen Euro und schafft damit die Kapazitäten für die Produktion der neuen BMW 1er Reihe und des vollkommen neuen Modell BMW 2er Gran Coupé, dessen Produktion im November startet. Damit verbunden ist auch die Steigerung der bestehenden Produktionskapazität von derzeit etwa 250.000 Einheiten auf rund 350.000 im Jahr 2020.

Der bisherige BMW 1er der zweiten Generation verließ seit seinem Produktionsstart im März 2012 exakt 424.111 Mal die Montagehalle des Leipziger Werkes. Zusammen mit den im BMW Group Werk Regensburg gebauten 1er Modellen lieferte die BMW Group insgesamt 1.248.737 Fahrzeuge an Kunden in aller Welt.

Das BMW Group Werk Leipzig

Das BMW Group Werk Leipzig ist eine der modernsten und nachhaltigsten Automobilfabriken der Welt. Im März 2005 begann die Serienproduktion. Heute rollen hier in der klassischen Produktion 750 Fahrzeuge pro Tag vom Band, derzeit der BMW 1er als 5-Türer, das BMW 2er Coupé und Cabrio, das BMW 2er M Coupé sowie der 2er Active Tourer.

Hinzu kommt seit September 2013 die Produktion des BMW i3  und seit Mai 2014 der BMW i8 – zwei zukunftsweisende Fahrzeuge mit alternativen Antrieben und Karosserien aus innovativem Leichtbau. Das Unternehmen investierte dazu in Leipzig rund 400 Millionen Euro in den Werksausbau und schuf rund 800 Arbeitsplätze. Insgesamt hat das BMW Group Werk Leipzig seit 2010 über 2.100 neue Mitarbeiter eingestellt. Die Stammbelegschaft umfasst nun über 4.700 Mitarbeiter. 

Internet: www.bmw-werk-leipzig.de

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroupwerkleipzig

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