Salzburg | Steyr. Europa steht vor der Aufgabe, Mobilität schnell und wirksam zu dekarbonisieren – und zugleich Wertschöpfung, Versorgungssicherheit und Wahlfreiheit zu sichern. Reststoffbasierte, nicht fossile Kraftstoffe eröffnen hier eine kurzfristig wirksame Chance: Sie können die CO₂-Emissionen der Bestandsflotte und von Neuwagen senken, bestehende industrielle Strukturen in der EU stärken und Abhängigkeiten reduzieren. Eine neue Studie des Karlsruher Institut für Technologie, des Deutsche Biomasseforschungszentrum gemeinnützige GmbH (DBFZ), der FREYBERGER engineering GmbH und der BMW AG zeigt welches Potenzial in Europas Ressourcen steckt.

Motor für Europa: wie Wertschöpfung und Dekarbonisierung Hand in Hand gehen.

In den vergangenen Jahren hat das BMW Group Werk Steyr jährlich rund 1,2 Millionen Verbrennungsmotoren für die globale Kundennachfrage produziert. Klar ist: Der Verbrennungsmotor sorgt aktuell für signifikante Wertschöpfung in der EU, getragen durch
starke Zuliefernetzwerke und hochqualifizierte Beschäftigte. „Die Antriebs- und Fahrzeugproduktion ist ein industrielles Rückgrat in Europa. Nicht-fossile, reststoffbasierte Kraftstoffe unterstützen die europäische Wertschöpfung und reduzieren, neben Elektrofahrzeugen, zusätzlich die CO₂-Emissionen – bei Neufahrzeugen und in der Bestandsflotte“, sagt Harald Gottsche, Werksleiter des BMW Group Werk Steyr.

Aktueller EU-Kurs reduziert den Spielraum für erneuerbare Kraftstoffe.

Die EU verfolgt als klaren Pfad die Elektrifizierung des Individualverkehrs. Auch der im Dezember präsentierte, überarbeitete Plan („Automotive Package“) sieht vor, dass bis 2035 bei 90 Prozent der neuzugelassenen PKW kein CO₂ im Betrieb entsteht – gemessen rein am Auspuff („Tailpipe-Ansatz“). Für erneuerbare Kraftstoffe sind derzeit lediglich drei Prozent Anrechenbarkeit in der Neuwagenflotte vorgesehen. „Wir respektieren die Zielsetzungen der EU und unterstützen den Ausbau der Elektromobilität. Der Tailpipe-Ansatz, also die Messung von CO2 am Auspuff, greift zu kurz, da er die Verfügbarkeit und Nachhaltigkeit des Energieträgers ignoriert. Strom ist nicht automatisch CO2 neutral. Gleichzeitig zeigen Daten, dass erneuerbare Kraftstoffe ein substanzielles Potenzial haben, das wir nutzen sollten.“, betont Gottsche.

Reststoffe als Ressource: Europas Potenzial für nicht-fossile Kraftstoffe

Die genannte Studie untersucht ausschließlich Reststoffe, die nicht in Konkurrenz zur Nahrungsmittelproduktion stehen – etwa Siedlungsabfälle oder Nebenprodukte aus der Holzund Forstwirtschaft. Aus diesen Ressourcen ließen sich Diesel- und Benzin-Ersatz-Kraftstoffe wie etwa HVO100 herstellen, mit denen 2030 bereits 38-55 Prozent des Kraftstoffbedarfs gedeckt werden könnten. Bis 2040 sind, abhängig von den unternommenen Anstrengungen, 67-106 Prozent möglich.
Die Studienautorinnen und -autoren sehen die größte Herausforderung in der Nutzbarmachung dieser über Europa verteilten Ressourcen, also konkret im Einsammeln, in der Logistik und der anschließenden Weiterverarbeitung. „Die Ergebnisse widerlegen die Annahme, dass es immer zu wenig erneuerbare Kraftstoffe geben werde. Jetzt geht es darum, aus Potenzialen Realität zu machen – mit kluger Regulierung und industriellem Hochlauf“, so Gottsche.

Resilienz für Europa und sofort wirksame CO2-Reduktion

Erneuerbare, reststoffbasierte Kraftstoffe ermöglichen eine unmittelbare CO₂-Reduktion in der Bestandsflotte, weil sie in vorhandenen Fahrzeugen ohne lange Vorlaufzeiten wirksam werden.
Sie schaffen eine Option für CO₂-arme Mobilität für PKW-Nutzerinnen und -Nutzer, für die EMobilität derzeit noch keine Option ist. Eine technologieoffene, zielorientierte EU-Regulatorik würde die Wahlfreiheit für Kundinnen und Kunden sichern.
Gleichzeitig verringern nicht-fossile Kraftstoffe geopolitische Abhängigkeiten der EU, denn in der EU stehen weder ausreichend Erdöl noch genügend Rohstoffe für E-Autobatterien zur Verfügung. Und nicht zuletzt helfen sie, die Wertschöpfung und Arbeitsplätze rund um den Verbrennungsmotor in der EU zuhalten.
Alexander Bamberger, Geschäftsführer der BMW Austria GmbH, unterstreicht: „Reststoffbasierte, nicht-fossile Kraftstoffe schaffen einen sofort wirksamen CO₂-Hebel für alle Fahrzeuge, die bereits auf den Straßen unterwegs sind. Für einen starken Industriestandort
brauchen wir beides: elektrisches Fahren und erneuerbare Kraftstoffe.“

Die BMW Group hat ihre Fahrzeuge seit langem für eine Vielzahl regenerativer Kraftstoffe zugelassen: HVO nach EN15940 sowie B10 und eFuels nach EN590 für Dieselmotoren. Außerdem E20/25 sowie eFuels nach EN228 für Ottomotoren. „In Österreich gibt es schon
weit über hundert Tankstellen, an denen HVO getankt werden kann – und es werden laufend mehr. Die Hürde für Kunden wird damit immer kleiner. Was aber noch fehlt ist die politische Akzeptanz,“ ergänzt Bamberger.

Appell an die EU: Rahmenbedingungen anpassen und Potenziale heben
Damit dieses Potenzial gehoben werden kann, braucht es eine Anpassung der legislativen Rahmenbedingungen. Bamberger: „Die EU sollte CO₂-reduzierte Mobilität grundsätzlich anerkennen – unabhängig davon, ob sie in einem strombetriebenen Fahrzeug oder in einem PKW mit erneuerbaren Kraftstoffen erreicht wird. Eine Betrachtung über den gesamten Lebenszyklus würde den wahren CO₂ Fußabdruck eines Produkts sichtbar machen und die
Effektivität der Regulierung erhöhen. Der aktuelle Ansatz der EU der Messung am Ende des Auspuffs ist irreführend, denn es trägt nicht einmal der Herkunft des Stroms – ob grüner Strom oder Strom aus Kohle oder Gas – bei einem BEV Fahrzeug Rechnung.“
Aus Sicht des Werksleiters des BMW Group Werks Steyr ist eine vollständige Anrechenbarkeit erneuerbarer Kraftstoffe in der Neuwagen- und Bestandsflotte erforderlich, um Investitionsanreize zu schaffen und den industriellen Hochlauf reststoffbasierter Kraftstoffe zu ermöglichen. „Eine pragmatische, lebenszyklusbasierte Regulierung stärkt Klimaschutz, Versorgungssicherheit und europäische Wertschöpfung gleichermaßen“, so Harald Gottsche.

Die vollumfängliche Studie finden Sie als pdf im Anhang zu dieser Meldung.

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Benjamin Titz
Head of Communications & Corporate Affairs BMW Group Central & Southeastern Europe
Telefon: +43-676-83830539 | E-Mail: benjamin.titz@bmwgroup.com

Daniela Kofler
Unternehmenskommunikation BMW Group in Österreich
Mobil: +43-676-8383-0632 | E-Mail: daniela.kofler@bmwgroup.com

Susanne Tsitsinias
Sprecherin BMW Group Werk Steyr
Tel. +43 676 82804111 | E-Mail: Susanne.Tsitsinias@bmw.de

Leonie Doppler
Unternehmenskommunikation BMW Group Werk Steyr
Tel.: +43 676 82802882 | E-Mail: leonie.doppler@bmw.com

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit großen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem größeren Maßstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein großes Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschließlich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

München, 2. Dezember 2025. Die BMW Group setzt ein weiteres Zwischenziel für das Jahr 2035 zur Reduzierung ihrer CO2e-Emissionen auf dem Weg zu Net Zero. Das Unternehmen plant, ihre CO2e-Emissionen um mindestens 60 Millionen Tonnen gegenüber dem Jahr 2019 zu vermindern. Dies bedeutet eine weitere Reduktion um rund 20 Millionen Tonnen CO2e zum bereits bestehenden Ziel für 2030.

Die BMW Group verfolgt dabei eine ganzheitliche Dekarbonisierungsstrategie entlang des gesamten Lebenszyklus mit dem Ziel, bis spätestens 2050 Net Zero zu erreichen. Dies ist ein klares Bekenntnis zu den Zielen des Pariser Klimaabkommens. Bislang sollen bis zum Jahr 2030 gegenüber 2019 mindestens 40 Millionen Tonnen CO2e entlang des kompletten Lebenszyklus (Scope 1,2,3) eingespart werden. Das zusätzliche Ziel für 2035 führt diesen Pfad konsequent fort und ist ein weiterer Schritt, um die Dekarbonisierung voranzutreiben. Zugleich wird die Klimaintensität des BMW Group Geschäftsmodells weiter deutlich gemindert. Im Jahr 2035 soll verglichen mit 2019 weniger als halb so viel CO2e je erwirtschaftetem Euro ausgestoßen werden.

Die wichtigsten Maßnahmen zur Zielerreichung umfassen: die Erhöhung des Einsatzes von erneuerbaren Energien in der Produktion und Lieferkette, die steigende Verwendung von Sekundärrohstoffen, die Effizienzsteigerung in der Nutzungsphase, sowie Produkt- und Prozessinnovationen. Diese kommen in allen Antriebsvarianten im technologieoffenen Ansatz der BMW Group zum Einsatz. Darüber hinaus wird die Fahrzeugflotte weiterhin zunehmend elektrifiziert.

Dekarbonisierung entlang des gesamten Lebenszyklus

Die BMW Group hat sich bewusst für ein weiteres Ziel bis 2035 entschieden, um ihre Dekarbonisierungsstrategie konsequent voranzutreiben. Die weltweite Kundennachfrage nach Elektrofahrzeugen allein wird nicht ausreichen, um die gesetzten CO2e-Ziele für 2030 und 2035 zu erreichen. Der ganzheitliche Ansatz, um die CO2e-Emissionen zu reduzieren, umfasst daher den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs und ist unabhängig von der Antriebsvariante.

In der Lieferkette, die insbesondere bei den elektrischen Modellen hinsichtlich der CO2e-Emissionen an Bedeutung gewinnt, setzt das Unternehmen auf die gesteigerte Nutzung von Sekundärrohstoffen und erneuerbaren Energien. Konkret im Fokus stehen dabei CO2e-intensive Komponenten wie der Hochvoltspeicher, sowie Aluminium und Stahl. Ebenso kommen Produkt- und Prozessinnovationen zum Einsatz, wie z.B. bei der sechsten Generation (Gen6) der Batterietechnologie der BMW Group.

Auch in der Produktion setzt sich die BMW Group klare Maßstäbe: So stammt z.B. seit 2020 der extern bezogene Strom für alle Werke weltweit ausschließlich aus erneuerbaren Quellen. Die BMW Group arbeitet zudem kontinuierlich daran, fossile Energieträger zu ersetzen. Das neue iX3- Werk in Debrecen, Ungarn ist das erste Automobilwerk der BMW Group, das im Normalbetrieb Fahrzeuge ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe wie Öl und Gas produziert.

Um die CO2e-Emissionen in der Nutzungsphase zu senken, setzt die BMW Group neben der Elektrifizierung der Fahrzeugflotte auf zusätzliche Effizienzmaßnahmen, wie z.B. BMW EfficientDynamics. Damit werden Effizienzpotentiale in allen Subsystemen des Fahrzeugs, z.B. Antrieb, Reifen, Aerodynamik konsequent erfasst und umgesetzt – unabhängig von der Antriebstechnologie. Der neue BMW iX3 realisiert damit z.B. einen um bis zu 20% geringeren Energieverbrauch (WLTP kombiniert) gegenüber dem Vorgängermodell.

Die Erreichung des neuen Ziels hängt auch von unterschiedlichen Rahmenbedingungen ab, wie z.B. der Transformation der Stahlindustrie hin zu mehr CO2e-reduziertem Stahl, dem Ausbau der Ladeinfrastruktur, dem Fortschritt der Kreislaufwirtschaft sowie der Weiterentwicklung von Batteriezelltechnologien. Die BMW Group arbeitet daher intensiv an weiteren strategischen Maßnahmen wie z.B. der ständigen Erweiterung der Inhouse-Expertise in hochmodernen Batteriezell-Kompetenzzentren oder innovativen Kreislaufwirtschaftsprojekten.

Weitere Informationen:

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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München. Die BMW Group bietet Fahrern erweiterte Möglichkeiten zur individuellen Auswertung ihrer Fahrstatistiken in der My BMW und MINI App: Mit dem neuesten Update können Fahrer erstmals ihren individuellen CO2-Fußabdruck sehen.

„Unsere Nutzungsuntersuchungen zeigen: Die Informationen in My Trips sind eine der beliebtesten Funktionen in der App“, sagt Dirk Wiedmann, Senior Vice President Vertriebssteuerung und -strategie, Digitalisierung. „Mit der Berechnung des individuellen CO2-Fußabdrucks bauen wir die erfolgreiche Funktion aus. Wir machen unseren Kunden Nachhaltigkeitsinformationen auf einem beliebten, vielfach genutzten Weg zugänglich – einfach und unkompliziert.“

Emissionen aus Fahrzeugproduktion und -nutzung: Zwei Werte für den individuellen Fußabdruck.
Der individuelle CO2-Fußabdruck ist technologieoffen konzipiert und sowohl für Verbrennungsantriebe als auch für vollelektrische Fahrzeuge und Plug-in-Hybride verfügbar. Zum Start wird das Angebot in mehreren europäischen Ländern für ausgewählte Modelle ausgerollt*. Die Berechnung basiert auf zwei zentralen Werten.

• Emissionen der Fahrzeugnutzung: My Trips wertet die gefahrenen Strecken aus und berechnet anhand der dabei verbrauchten Energie die CO2-Emissionen. Hierzu werden mit Daten der Internationalen Energie-Agentur (IEA) CO2-Äquivalente berechnet. Bei Fahrzeugen mit Verbrennungsantrieb berechnet die App aus dem verbrauchten Kraftstoff die angefallene Menge CO2. Bei batterieelektrischen Fahrzeugen zeigt sie an, welche Emissionen mit dem durchschnittlichen nationalen Strommix verursacht wurden. Zusätzlich informiert sie Fahrer darüber, welche Emissionen im Vergleich dazu bei der Nutzung von Grünstrom anfallen.
• Emissionen der Fahrzeugproduktion: Diese fallen während der Herstellung an – erfasst werden die Emissionen der Rohstoffverarbeitung, Materialbeschaffung, Transportlogistik und Produktion eines Modells. Die BMW Group ermittelt diese Emissionen bereits für eine Vielzahl von Modellen in Form der sogenannten Vehicle Footprint Reports. Diese werden nach anerkannten Standards für die Erstellung von Ökobilanzen erarbeitet und vom TÜV Rheinland zertifiziert. Sie stehen auch auf der Website der BMW Group zum Download bereit.
  
  

Bereit für die Elektromobilität: My BMW App hilft beim Umstieg.

Weiterhin in der My BMW App verfügbar ist auch die im Sommer vergangenen Jahres vorgestellte „Elektrofahrzeug-Analyse“. Sie bietet Kunden, deren BMW von einem Verbrenner angetrieben wird, die Möglichkeit zu simulieren, wie gut ein vollelektrisch angetriebener BMW mit ihrem persönlichen Fahrprofil harmoniert. Dazu wählt der Kunde in der App ein elektrisches BMW Modell als Alternative aus. Ab einer Fahrleistung mit dem Verbrenner-Modell von mehr als 200 Fahrten und 2.000 Kilometern zeigt die Analyse die Fahrten, die auch mit einer einzigen Ladung des gewählten Elektrofahrzeugs hätten absolviert werden können, sowie Lademöglichkeiten in der Nähe häufig angefahrener Ziele. Mehr als 100.000 User haben die Analyse bis Mai 2025 bereits genutzt.

Weltweit nutzen mehr als 14 Mio. Kunden die My BMW und MINI App. Die My Trips Funktion ist in mehr als 90 Ländern verfügbar und wird von 1,9 Millionen Nutzern aktiv genutzt.

* Die neue Funktion steht zunächst für Modelle zur Verfügung, für die ein TÜV-zertifizierter Carbon Footprint berechnet wurde. Das Angebot startet in Deutschland, Österreich, Belgien, Frankreich, Luxemburg, den Niederlanden und der Schweiz. Verfügbare Modelle sind der BMW 1er (Schlüsselnummer 81GE), BMW 2er (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW 5er (31FK, 11JF, 71FJ), BMW 5er Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) und BMW iX (41CF) sowie MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) und MINI Countryman (41GA, 11GA).

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanzdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktionsstandorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2024 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von 2,45 Mio. Automobilen und über 210.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2024 belief sich auf 11,0 Mrd. €, der Umsatz auf 142,4 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2024 beschäftigte das Unternehmen weltweit 159.104Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmensstrategie der BMW Group, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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Seit Jänner 2025 erhalten Kunden ihre neuen BMW Dieselfahrzeuge aus deutschen Werken serienmäßig mit HVO 100 ausgeliefert. HVO 100 ist ein hochwertiger Diesel-Ersatz mit bis zu 90% weniger CO2e-Emissionen in der Gesamtbilanz. Das Kürzel HVO steht für ‚Hydrotreated Vegetable Oil‘ („hydriertes Pflanzenöl“) und der Zusatz ‚100‘ zeigt an, dass dieses zu 100 Prozent, also als Reinkraftstoff, befüllt wird. Dies ist auch auf einem Anhänger am Fahrzeuginnenspiegel ersichtlich.

Damit leistet die BMW Group nicht nur einen wesentlichen Beitrag zur CO2-Reduktion, sondern auch zur Wertschöpfung in Österreich: Nach wie vor werden alle Dieselmotoren am Standort in Steyr entwickelt und beinah ausschließlich hier produziert.

Werksleiter Klaus von Moltke: „Am Standort Steyr stellen wir die gesamte Antriebsvielfalt der BMW Group dar. Unsere Produktion für E-Motoren fährt gerade hoch. Daneben stellen wir am Standort nach wie vor rund 1,2 Mio. Verbrennungsmotoren pro Jahr her - davon sind aktuell 23 % Dieselmotoren. Wir sind davon überzeugt, dass moderne Verbrennungsmotoren insbesondere in Kombination mit CO2-armen Kraftstoffen noch sehr viel Potential bieten. Wir sind auch davon überzeugt, dass Klimaschutz alle Optionen braucht – daher bleibt für uns auch in Zukunft Technologieoffenheit entscheidend.“

„Wir haben erst kürzlich unsere gesamte Dieselmotoren-Palette umfassend überarbeitet. Aktuell bereiten wir uns auf die Fahrzeuganläufe bis 2027 und EU7 vor.“, ergänzt Entwicklungsleiter Josef Honeder. Schon seit Produktionsmonat März 2015 sind alle Dieselmotoren der BMW Group für HVO 100 baureihen- und modellspezifisch freigegeben. Nähere Details dazu können hier eingesehen werden.

Alexander Bamberger, Geschäftsführer BMW Austria: „Nahezu jeder dritte neu zugelassene BMW in Österreich fährt mit Dieselmotor. Unter den Automarken in Österreich mit Verbrennungs- und E-Antrieben im Produktportfolio zählte BMW 2024 zu jenen mit dem niedrigsten CO2-Ausstoß bei ihren Neuzulassungen. Wir sind davon überzeugt, dass alle verfügbaren Technologien gebraucht werden, um CO2 in der gesamten Wertschöpfungskette zu reduzieren. Wir sind hier auf einem guten Weg. Es ist unser Bestreben, diese Werte weiterhin zu verbessern - unter anderem mit CO2-armen Kraftstoffen wie HVO 100. Gerade im Bereich der Kraftstoffe, die nicht auf fossilen Energieträgern basieren, liegt Potential zur CO2-Reduzierung. “ 

Über HVO 100:

Das Kürzel HVO steht für ‚Hydrotreated Vegetable Oil‘ („hydriertes Pflanzenöl“) und der Zusatz ‚100‘ zeigt an, dass dieses zu 100 Prozent, also als Reinkraftstoff, befüllt wird.

Zum Einsatz in den BMW Group Werken München, Dingolfing, Regensburg und Leipzig kommt dabei „Neste MY Renewable Diesel™“ HVO 100. Mit dem Kraftstoff des finnischen Herstellers Neste lässt sich im Vergleich zu fossilem Diesel eine CO2e-Reduzierung von bis zu 90 Prozent ("Well to Wheel") realisieren. Die Erstbefüllung in den Werken vor Auslieferung an die BMW Group Handelsorganisation beträgt modellabhängig fünf bis acht Liter und betrifft damit mehr als die Hälfte aller jährlich insgesamt produzierten Diesel Fahrzeuge der BMW Group.

In Österreich kann HVO 100 aktuell an über 100 Tankstellen bezogen werden. Der Kraftstoff wird aus verschiedenen Abfällen, Reststoffen und erneuerbaren Rohstoffen, wie gebrauchten Speiseölen, gewonnen. Er erfüllt die höchsten Qualitäts- und Nachhaltigkeitsstandards. Bei der Herstellung wird weder Palmöl verwendet- noch konventioneller Biodiesel beigemischt.Eine aktuelle Übersicht aller Zapfstellen ist auf https://efuelsnow.de/tankstellen-karte ersichtlich.

Einsatz von regenerativen Kraftstoffen bei der BMW Group:

Die BMW Group prüft laufend die Kompatibilität von neuen Kraftstoffen für ihre Motoren. Für Dieselmotoren sind neben HVO100 auch B10 und alle eFuels innerhalb der Kraftstoffnorm EN590 freigegeben - bei Benzinmotoren sind E25 und eFuels innerhalb der Kraftstoffnorm EN228 freigegeben.

Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der größten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.

Bildunterschriften

Bild 01: Photovoltaik im BMW Group Werk Dingolfing (Symbolbild)

Bild 02: Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement

Wien/Steyr. Seit 45 Jahren werden am BMW Group Standort Steyr Antriebe produziert – der Spatenstich erfolgte am 21. Juni 1979. Mit dem Einstieg in die Produktion von E-Antrieben, die noch heuer in Vorserie gehen wird, hat der Standort seine Auslastung und damit auch die Beschäftigung langfristig abgesichert. Mitverantwortlich dafür war auch die interne Standortstrategie aus dem Jahr 2021, die das Werk optimal im globalen Wettbewerb platziert hatte. Um diese Position weiterhin halten zu können, hat das BMW Group Werk Steyr nun seine Strategie überarbeitet. So werden geänderte Rahmenbedingungen reflektiert. Am Rande des Austrian World Summit in der Wiener Hofburg gab BMW Group Werk Steyr Geschäftsführer Klaus von Moltke Einblicke in die künftige Ausrichtung: „Aktuell ernten wir auch die Früchte unserer bisherigen Strategie, die als Ziel das Jahr 2025 im Blick hatte. Nun ist es an der Zeit, weiter nach vorne zu schauen.“ Exemplarisch lenkte er den Blick auf vier wesentliche strategische Schwerpunkte: Das Werksumfeld, die Integration neuer Produkte und Prozesse, die Aus- und Weiterbildung für die E-Mobilität und die ökologische Nachhaltigkeit der Produktion.

Werksumfeld: „Wollen Zugänge schaffen und zugänglich sein“

Die neue Strategie mit dem Namen „Steyr 2030“ legt den Fokus nicht nur auf das, was innerhalb des Werks passiert, sondern zielt auch auf das Werksumfeld. „Noch nie waren wir in Steyr stärker von unserem Umfeld abhängig: Internationale Konflikte, die zu Verwerfungen in den globalen Lieferketten führen; Technologiedebatten, die die Nachfrage verschieben; drohende Ressourcenabhängigkeiten; der Fachkräftemangel; der Wettbewerb der Regionen. Um dem zu begegnen, wollen wir uns stärker öffnen – Zugänge schaffen und zugänglich sein,“ sagte von Moltke. Dies meine etwa die Zusammenarbeit mit Institutionen, intensivere Kooperationen mit Universitäten und Schulen, Beiträge zum gesellschaftlichen Diskurs und auch ein stärkeres Engagement in der Region. „Wir sind Teil der Gesellschaft. Wir sind verwurzelt in unserem Umfeld – das ist eine große Stärke, die uns Stabilität in stürmischen Zeiten bietet,“ so von Moltke, der die nachhaltige Ausrichtung des Standorts zuvor bei einer Paneldiskussion des Austrian World Summits vorgestellt hatte.

Neue Produkte und Produktionsprozesse: „Bleiben selbstverständlich technologieoffen“

Ein wesentlicher Fokuspunkt der Standortstrategie ist die Integration von neuen Produkten und Produktionsprozessen. Dies meint zum einen die Umsetzung der globalen BMW Group Produktionsphilosophie BMW iFACTORY, die zum Beispiel einen starken Fokus auf das Thema Digitalisierung legt, und zum anderen die technologieoffene Integration von neuen Antrieben in die laufende Produktion. „Wir bleiben selbstverständlich weiterhin technologieoffen. Wir wollen auch in Zukunft Verbrennungsmotoren herstellen, gleichzeitig bleiben wir offen für andere alternative Antriebsarten neben dem E-Antrieb – zum Beispiel für die Wasserstoff-brennstoffzelle. Aber ganz aktuell arbeiten wir stark an der Integration eben jener E-Antriebe, die ab 2025 die ‚Neue Klasse‘ der BMW Group antreiben werden. Der E-Antrieb, den wir hier in Österreich produzieren, stellt einen deutlichen Evolutionsschritt dar. Er trägt dazu bei, dass die Fahrzeuge der Neuen Klasse 30 Prozent mehr Reichweite haben werden. Das heißt wir bekommen mit diesem E-Motor immer mehr Kilometer aus einer Kilowattstunde Strom heraus,“ erklärte von Moltke. Alle dafür verbesserten Komponenten werden künftig inhouse in Steyr produziert: Für Rotor und Stator wurden tausende Quadratmeter in bestehenden Hallen frei gemacht. Die Getriebe- und Invertermontage, sowie die Montage des Gesamtantriebs finden in einer eigens gebauten Halle auf 60.000 Quadratmetern neuer Produktionsfläche statt.

Aus- und Weiterbildung: „Kompetenz vom Verbrenner auf den E-Antrieb übertragen“

Aus diesen Umbrüchen ergibt sich auch ein großer Fokus auf die Aus- und Weiterbildung der bestehenden Mitarbeiter für die E-Mobilität. Von Moltke: „Im BMW Group Werk Steyr entwickeln wir unsere eigenen Stärken konsequent weiter. Dazu gehört auch, unsere Kompetenzen vom Verbrennungsmotor auf den E-Antrieb zu übertragen.“ Bis 2030 verfügt der Standort Steyr über eine neue Produktionskapazität von bis zu 600.000 E-Antrieben jährlich. Der Qualifizierung der Mitarbeiter kommt daher eine besondere Bedeutung zu. Auch zu diesem Zweck hat das Unternehmen über 5 Millionen Euro in den Bau eines eigenen hochmodernen Aus- und Weiterbildungszentrums investiert. Im Fokus steht hier aktuell der Aufbau von neuen Kernkompetenzen für die Produktion von E-Antrieben, wie beispielsweise spezielle Hochvolt-Schulungen. In Summe erweitert der Standort seine Bildungsoffensive um rund 100 neue Schulungen rund um das Thema E-Mobilität an – und das zusätzlich zum umfangreichen bestehenden Schulungsangebot, sowie der inhouse Lehrlingsausbildung.

Ökologische Nachhaltigkeit: Bereits Ende 2024 wichtiges Etappenziel der Strategie erreicht

„Wir sind mitten drinnen in der Evolution unseres Standortes: Das bedeutet Investitionen, neue Hallen – und langfristige Beschäftigungssicherung. Auf diesem Weg ist auch die ökologische Nachhaltigkeit unseres Handelns ein wichtiges strategisches Ziel. Wir legen großen Wert auf Kreislaufwirtschaft – vom kleinen Plastik-Teil bis hin zu feinsten Metall-Spänen. Besonders im Fokus steht bei uns zur Zeit aber das Thema Energiewende: Ab Ende dieses Jahres nutzen wir für die Produktion nur noch erneuerbare Energien und sind damit das erste Werk der BMW Group mit einer CO2-neutralen Energieversorgung der Serienproduktion im Regelbetrieb,“ führte von Moltke aus. Bereits heute bezieht das BMW Group Werk Steyr zu 100 Prozent Strom aus regenerativen Quellen, zum Großteil aus Wasserkraft. Mit der Umstellung der Wärmeenergie auf 100 Prozent Fernwärme aus heimischer Biomasse ist bereits Ende 2024 ein wichtiges Etappenziel der ökologischen Standortstrategie erreicht.

Wien . Am 20. Juni fand die jährliche Klimaschutzkonferenz der Schwarzenegger Climate Initiative statt. Auch die BMW Group nahm am Austrian World Summit unter dem Titel „Be Useful, Tools for a healthy planet“ teil.

Klaus von Moltke, Leiter der weltweiten Antriebsproduktion der BMW Group sowie Werksleiter des BMW Group Werk Steyr, nahm am Podium Platz: Er tauschte mit Bundesministerin Leonore Gewessler, Klimafolgen-Forscher Anders Levermann und Omoyemi Akerele, Gründerin der Lagos Fashion Week, Sichtweisen und Einblicke aus, wie Unternehmen und Politik ihre Verantwortung für den Klimaschutz wahrnehmen. (Anm., Titel der Podiumsdiskussion: „Driving Change: Great Power – Great Responsibility“)

Große Umbrüche im Werk Steyr für die E-Mobilität – „Ändern nicht nur was wir machen, sondern auch wie wir es machen“

„Was hat die BMW Group – insbesondere der Bereich der Antriebsproduktion – mit ‚einem gesunden Planeten‘ zu tun?“, fragte von Moltke. „Eine ganze Menge! Die BMW Group ist sich ihrer Verantwortung bewusst und das wollen wir auch zeigen.“

Von Moltke schildert am Podium die großen Umbrüche, die derzeit im größten Motorenwerk der BMW Group am Standort Steyr vor sich gehen – mit dem Ziel zu CO2-armer Mobilität beizutragen. „Im Grunde bauen wir in Steyr eine neue Fabrik für E-Antriebe, die parallel zur bestehenden Fabrik betrieben wird. E-Mobilität ist eine große Veränderung für den Standort, die nicht von heute auf morgen passieren wird. Im Laufe der Zeit werden immer mehr unserer Mitarbeiter in den neuen Bereich wechseln. Wir bauen nicht nur eine neue Produktion auf, sondern schulen auch unsere Belegschaft für diese Entwicklung. So bleiben die Arbeitsplätze der 4.700 Beschäftigten am Standort Steyr langfristig erhalten.“

Von Moltke ordnete auch ein, wie die globale Produktionsstrategie der BMW Group, die BMW iFACTORY, am Standort Steyr umgesetzt wird: „Wir ändern nicht nur was wir machen, sondern auch wie wir es machen. Mit modernster Technologie steigern wir unsere Effizienz – das meint sowohl betriebswirtschaftliche Faktoren als auch den effizienten Energie- und Ressourceneinsatz. Wir legen großen Wert auf Kreislaufwirtschaft und recyceln vom Kunststoff-Stöpsel bis hin zu kleinsten Metall-Spänen. Besonders im Fokus steht das Thema Energiewende: Ab Ende dieses Jahres nutzen wir für die Produktion nur noch regenerative Energien. Unser Werk wird zum einen zu 100 Prozent mit Strom aus erneuerbaren Quellen und ab Jahresende im Regelbetrieb außerdem vollständig mit Fernwärme aus Biomasse versorgt.“

Engagement, das auch Arnold Schwarzenegger begeistert!

Am Ende des Panels sprach Klaus von Moltke eine Einladung aus: Er lud Arnold Schwarzenegger ein, sich selbst vor Ort anzusehen, wie die Umbrüche am Standort Steyr aktuell vonstattengehen. Arnold Schwarzenegger: „Now I am really looking forward to go to Steyr – to see the factory.” Als Termin für den Besuch wurde September genannt.

Ambitionierte Zielsetzung zur CO2-Reduktion – „Fokus liegt auf Nutzungsphase der Fahrzeuge“

So trägt das größte Motorenwerk der BMW Group auch zur Erreichung der globalen Nachhaltigkeitsziele der BMW Group bei. Denn die BMW Group hat sich über die gesamte Wertschöpfungskette ein starkes Zwischenziel bis 2030 gesetzt: „Ausgehend vom Jahr 2019 sollen die CO2-Emissionen unserer Fahrzeuge im Schnitt um 40 Prozent sinken – und das betrachten wir ganzheitlich: vom Rohstoff über die Lieferkette, die Produktion, die Nutzung bis hin zum Recycling“, erläutert Dr. Irene Feige, Leiterin der Abteilung CO2 und Kreislaufwirtschaft der BMW Group, in einer Pressekonferenz am Rande des Austrian World Summit.

Die BMW Group ist zudem Mitglied der Science Based Target Initiative und hat die „Business Ambition for 1.5°C“ unterzeichnet. „Damit bekennen wir uns zum Net-Zero Ziel bis spätestens 2050. Bis dahin wollen wir den wissenschaftsbasierten Netto-Null-Standard für Unternehmen in ihrer Wertschöpfungskette erreichen. Bei der beschleunigten CO2-Reduzierung liegt der Fokus auf der Nutzungsphase der Fahrzeuge, die den bei weitem größten Anteil in der weltweiten CO2-Bilanz der BMW Group ausmacht,“ führt Feige aus.

Die Maßnahmen der BMW Group betreffen gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs inklusive Produktion und vorgelagerter Lieferkette besonders greifbar, erklärt Feige: „Wir setzen überall dort an, wo CO2 emittiert wird. Wie das an unseren eigenen Produktionsstandorten funktionieren kann, macht das Werk Steyr insbesondere in Sachen Energie vor.“

+++ BMW Group rüstet Lackierereien auf Trockenabscheidung um +++ Werk Dingolfing bereits komplett umgestellt +++ Werk Regensburg folgt bis 2025 +++ Neues Verfahren spart mehr als 5.000 Tonnen CO2 und 17 Millionen Liter Wasser pro Jahr +++

Dingolfing/Regensburg. Die Lackierereien der ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg werden in naher Zukunft vollständig auf Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt sein. In Dingolfing sind bereits alle vier Lackierlinien umgerüstet. Im Werk Regensburg startet die erste von zwei Linien Anfang 2024, ehe im August 2025 die zweite folgt. Das Verfahren spart jährlich 17 Millionen Liter Wasser und rund 17.400 Megawattstunden Energie. Somit reduziert sich der CO₂-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen.
Bei der Reduzierung ihrer Umweltauswirkungen gehen die ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg voran: Die Lackiererei in Dingolfing ist die erste im weltweiten Produktionsverbund des Unternehmens, die vollständig auf das neue Lackierverfahren der Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt hat. Innerhalb von zwei Jahren ist es gelungen, alle vier Lackierlinien während des Produktionsprozesses umzurüsten. Im Werk Regensburg läuft die Umstellung aktuell: Eine von insgesamt zwei Basislacklinien wird bis Mitte Januar 2024 umgebaut sein und in Betrieb gehen. Die Umstellung der zweiten Linie auf Trockenabscheidung ist – produktionsbedingt – für August 2025 geplant.

Mit der Maßnahme investieren die BMW Group Standorte Dingolfing und Regensburg in Ressourcen- und Klimaschutz. Denn das Trockenabscheide-Verfahren spart in beiden Werken pro Jahr insgesamt 17 Millionen Liter der wertvollen Ressource Wasser ein. Das entspricht dem Jahresverbrauch von annähernd 100 vierköpfigen Familien. Außerdem reduziert sich durch den via Trockenabscheidung ermöglichten Umluftbetrieb der Heizenergiebedarf um 17.400 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO₂-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen. Darüber hinaus wird das als Bindemittel genutzte Steinmehl nach der Nutzung recycelt und in der Baustoffindustrie wiederverwendet.

Dies hat einen maßgeblichen Einfluss auf den CO₂-Fußabdruck beider Werke, da das Lackieren der energieintensivste Produktionsprozess im Fahrzeugbau ist. „Mit der Umrüstung des Lackierverfahrens rücken wir wieder einen Schritt näher an das Ziel der BMW Group, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren“, sagt Anton Kronseder, Leiter der Dingolfinger Lackiererei.

Auch wenn die Lackiererei im niederbayerischen Werk Dingolfing als erste umgestellt wurde, feierte die neue Technik konzernweit in der Oberpfalz Premiere. Bereits 2010 rüstete das Werk Regensburg die Klarlackapplikation der beiden Lackierlinien um. „Das war nicht nur der Ersteinsatz der Trockenabscheidung mit Steinmehl bei der BMW Group, sondern der erstmalige Einsatz überhaupt in der Automobilindustrie“, sagt Dr. Jürgen Stiegler, Leiter der Regensburger Lackiererei.

Verfahren ermöglicht Recycling von Lack-Overspray

Alle umgestellten Lackierlinien an den ostbayerischen BMW Group Standorten setzen ein System zur Trockenabscheidung von Lackpartikeln ein, das mit Kalksteinmehl als Bindemittel arbeitet. Dabei wird der Lacknebel, der in der Kabine nicht auf der Karosse landet, der sogenannte Lack-Overspray, statt wie bislang mit Wasser mit Steinmehl aufgefangen. Das reduziert den Wasserverbrauch deutlich. In Dingolfing werden pro Jahr vier Millionen, in Regensburg 13 Millionen Liter Wasser eingespart.

Die Trockenabscheidung findet zu 80 Prozent im Umluftbetrieb statt – anders als beim vorherigen Verfahren mit Nassauswaschung. So müssen nicht mehr 100 Prozent, sondern nur noch 20 Prozent der Luft temperiert und befeuchtet werden. Das spart eine große Menge Energie. Konkret verringert sich in Dingolfing der Heizenergiebedarf um 13.000 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO₂-Ausstoß um mehr als 4.000 Tonnen. Das Werk Regensburg verbraucht jährlich 4.400 Megawattstunden an Energie in Form von Erdgas weniger und vermeidet damit etwa 1.150 Tonnen CO₂.

Der dritte Vorteil des neuen Lackiersystems: Das Kalksteinmehl muss nicht wie verunreinigtes Abwasser aufbereitet und entsorgt werden, sondern wird in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt.

Vom Bindemittel zum Baustoff – mit Kalksteinmehl vom Fuße der Walhalla

Das Kalksteinmehl stammt aus der Region. Es ist Walhalla Kalk, der am Fuße des Keilbergs bei Regensburg abgebaut wird. In Dingolfing liefern derzeit in der Woche durchschnittlich drei Lkw, in Regensburg ein bis zwei Lkw das frische mineralische Material an. Anschließend wird es in riesige Silos gefüllt. Von dort gelangt es über Rohrleitungen staubfrei und sicher in die Lackierkabinen.

Etwa 20 Kilogramm Steinmehl pro Fahrzeug nutzen die Lackierereien als Bindemittel und führen anschließend das Steinmehl-Lack-Gemisch dem Recyclingkreislauf über regionale Entsorger zu. Es dient unter anderem als Rohstoff für Zement. Somit produzieren die Lackiereien ganz nebenbei auch Baustoffe, wenn sie täglich rund 2.850 Rohkarosserien Farbe und Glanz verleihen.

Das BMW Group Werk Dingolfing 

Das Werk Dingolfing ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die größte europäische Fertigungsstätte des Unternehmens. Täglich laufen hier im Automobilwerk 02.40 rund 1.600 Automobile der BMW 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe sowie der neue vollelektrische BMW iX vom Band. Insgesamt fertigte das Werk im Jahr 2021 rund 245.000 Fahrzeuge.

Aktuell sind an dem niederbayerischen Standort rund 17.000 Mitarbeiter beschäftigt. 
Mit zusätzlich über 850 Auszubildenden in 15 Lehrberufen ist Dingolfing zudem der größte Ausbildungsbetrieb der BMW Group.
Neben Automobilen werden in Dingolfing auch Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme gefertigt. Im Komponentenwerk 02.20 ist das konzernweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion angesiedelt. Von hier aus werden Fahrzeugwerke der BMW Group weltweit mit E-Motoren und Hochvoltspeicher für die Produktion von Plug-in-Hybriden und reinen Elektro-Modellen beliefert. Die E-Antriebsfertigung wird kontinuierlich stark ausgebaut. Aktuell arbeiten dort bereits mehr als 2.000 Mitarbeiter.
Darüber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz und Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

Steyr. Der Klimawandel ist eine der zentralen Herausforderungen unserer Zeit. Bei der Reduktion des CO₂-Fußabdrucks kommt dem Thema Energie ein wesentlicher Stellenwert zu – der Energiewirtschaft folglich eine Schlüsselrolle. Auf der Verbraucher-Seite ist insbesondere das Verhalten produzierender Großbetriebe von Bedeutung. Wie kann die Partnerschaft zwischen Energiewirtschaft und Industrie nun dazu beitragen, die Energiewende voranzutreiben? Diese Frage diskutierten am 11. Oktober 2023 die Teilnehmer am Energiegipfel im BMW Group Werk Steyr.

Die Energiewirtschaft, am Podium vertreten durch Stefan Stallinger, Technikvorstand der Energie AG, Andreas Kolar, Finanzvorstand der Energie AG, und Gerhard Sacher, Geschäftsführer der EVN Wärme, legte dar, welche Schritte aktuell für den Ausbau erneuerbarer Energie gesetzt werden. Klaus von Moltke, Geschäftsführer des BMW Group Werk Steyr, der Projektleiter für Immobilienentwicklung am Standort Steyr, Florian Pledereder und Energiemanagerin Tanja Hornbachner zeigten auf, wie im Industriebetrieb der Umstieg auf erneuerbare Energiequellen vollzogen wird. Stadträtin Katrin Auer setzte den politischen Rahmen und gab Einblicke in die Klimastrategie der Stadt Steyr.

Das gemeinsame Resümee: Die Energiewende ist ein Kraftakt, der nur partnerschaftlich vorangetrieben werden kann. Die gemeinsame Unterzeichnung eines Zusatz-Liefervertrags zwischen Energielieferanten und BMW Group Standort Steyr sichert nun die nächsten Schritte für den vollständigen Ausstieg aus fossiler Energieversorgung des Werks bis 2025 ab – und macht die Partner gemeinsam zu Energie-Front-Runnern in Oberösterreich.

Die Verbraucher Seite: Energie-Strategie im BMW Group Werk Steyr

Mit rund 249 Gigawattstunden Energie entspricht der Jahresverbrauch des BMW Group Werk Steyr in etwa jenem von 58.600 Haushalten. Geschäftsführer Klaus von Moltke: „Wir steigern unsere Energieeffizienz stetig. Gleichzeitig stellen wir unsere Energiequellen um: Bis zum Jahr 2025 wird unser Energiebedarf nur noch durch erneuerbaren Quellen gedeckt. Das ist nur mit starken, verlässlichen Partnern möglich.“

Tanja Hornbachner, Energiemanagerin des BMW Group Standortes Steyr erklärt: „Wir beziehen bereits heute zu 100 Prozent Grünstrom. Bei der Wärmeenergie stellen wir nach und nach auf Fernwärme aus Biomasse um.“ Projektleiter Florian Pledereder führt näher aus: „2012 wurde das Werk erstmals an das Fernwärmenetz angeschlossen und seither haben wir zahlreiche Erweiterungen durchgeführt. Für den Wärmebedarf greifen wir aktuell noch etwa zu einem Sechstel auf Erdgas zurück. Diesen Anteil werden wir bis spätestens Anfang 2025 gänzlich durch Fernwärme aus Biomasse ersetzt haben.“

Die Anbieter Seite: Energiewende im Großraum Steyr

Die Energie AG verfolgt im Bereich der Wärmeversorgung bereits seit Jahren eine Dekarbonisierungsstrategie und nimmt eine Vorreiterrolle als nachhaltiger Energieversorger ein. Mit ihrer Klima-Initiative hat sich auch die EVN dem Klimaschutz verpflichtet und sich als derzeit einziges Energieversorgungsunternehmen Österreichs mit der Science Based Targets Initiative  wissenschaftlich überprüfbare CO₂-Reduktionsziele gesetzt. Ein konkretes Beispiel für die umfassenden Bemühungen für die Bereitstellung von erneuerbarer Energie bietet das Biomassekraftwerk der Fernwärme Steyr. Betrieben wird es von den beiden Landesenergieversorger, der Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH und der EVN Wärme GmbH, in deren gemeinsamen Tochterunternehmen Bioenergie Steyr GmbH.

Das Kraftwerksareal befindet sich direkt an der Landesgrenze auf den Gemeindegebieten von Steyr (OÖ) und Ramingdorf / Behamberg (NÖ) und ist nur rund einen Kilometer vom BMW Group Werk Steyr entfernt. Das Biomasseheizkraftwerk versorgt große Industriekunden wie das BMW Group Werk Steyr, als auch rund 8.000 Wohneinheiten und etliche Gemeindegebäude bis in das Stadtzentrum von Steyr mit Fernwärme.

Partnerschaft als Katalysator: Ausbau Biomasseheizkraftwerk Ramingdorf

Um den weiteren Fernwärmeausbau zu ermöglichen, wird am Standort nun ein zusätzliches Heizwerk errichtet. „Die Nachfrage nach Fernwärme hat nicht zuletzt wegen der sich verschärfenden Klimakrise und dem Krieg in der Ukraine stark zugenommen. Durch die Erweiterung des Heizkraftwerkes Steyr können wir die erforderlichen Erzeugungskapazitäten künftig an einem Standort decken und gleichzeitig die bestehende Infrastruktur optimal nutzen. Energie AG und EVN nehmen dabei die Rolle als Enabler der Dekarbonisierung für Haushalte und Industrie in Steyr ein“, so Stefan Stallinger, Technikvorstand der Energie AG.

Das Herzstück der neuen Anlage bildet ein Biomassekessel mit einer Leistung von 10 Megawatt. Mit dieser Erweiterung können rund 30 Prozent zusätzliche Kapazitäten für die Fernwärmeversorgung in den kommenden Jahren geschaffen werden. „In Steyr wird nun neben der bewährten Kraft-Wärme-Kopplungs-Anlage ein weiterer Biomassekessel für die Versorgung bereitstehen. Pro Jahr werden zukünftig rund 300.000 Schüttraummeter Hackschnitzel, also Holzreste die bei der Durchforstung und Waldpflege anfallen, für die Wärmebereitstellung eingesetzt und sorgen damit für eine CO₂-Einsparung von insgesamt rund 50.000 Tonnen“, erklärt Gerhard Sacher, Geschäftsführer der EVN Wärme.

Das BMW Group Werk Steyr ist seit über 10 Jahren partnerschaftlicher Kunde der Fernwärme Steyr. „Die enge Partnerschaft ermöglicht die zielgerichtete Planung und Umsetzung der Fernwärme in Steyr und hilft uns auf unserem Weg in eine erneuerbare Energiezukunft“, führt Andreas Kolar, Finanzvorstand der Energie AG, weiter aus. Der nächste Schritt in dieser Partnerschaft erfolgte am 11. Oktober durch die Unterzeichnung eines Zusatz-Liefervertrags. Dieser sichert dem BMW Group Werk Steyr die notwendigen Megawattstunden zu, um ab 2025 im Regelbetrieb gänzlich auf fossile Quellen in der Energieversorgung verzichten zu können. Umgekehrt garantiert der Vertrag den Energiepartnern die zuverlässige Abnahme dieser Energiemenge.

Agieren in einer starken Region: Klimaziele der Stadt Steyr

Stadträtin Katrin Auer setzte den politischen Rahmen für das Engagement der Unternehmen auf Seiten Energie-Lieferanten und Industrie. Zusätzlich gab sie Einblicke in die ambitionierten Ziele der Stadt Steyr: „Steyr soll bis 2040 klimaneutral werden. Deshalb freut es uns sehr, dass der größte Arbeitgeber in unserer Stadt, das BMW Group Werk Steyr, spätestens ab 2025 vollständig auf fossile Quellen in der Energieversorgung verzichten will. Gemeinsam machen wir Steyr fit für die Zukunft. Wir festigen Steyrs Position als moderne Industriestadt, die hochwertige Arbeitsplätze und ein attraktives Wohn- und Lebensumfeld bietet.“ 

Spartanburg (USA)/ München. Die BMW Group beschleunigt ihren Plan zum Ausbau der Elektromobilität und investiert umfassend in den Ausbau des Produktionsstandorts USA. Hierfür kündigte heute der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar an. Darin enthalten sind eine Milliarde US-Dollar für die Vorbereitung der Produktion von Elektrofahrzeugen im US-Werk des Unternehmens in Spartanburg, South Carolina, sowie 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien im nahe gelegenen Woodruff. Bis 2030 will die BMW Group mindestens sechs vollelektrische Fahrzeuge in den USA fertigen.

In Anwesenheit des Gouverneurs von South Carolina, Henry McMaster, Handelsminister Harry Lightsey III, David Britt, Mitglied des Bezirksrats von Spartanburg und Vorsitzender des Ausschusses für wirtschaftliche Entwicklung sowie Kenneth Gist, Bürgermeister von Woodruff, South Carolina, gab Zipse im BMW Group Werk in Spartanburg ebenfalls bekannt, dass Envision AESC die BMW Group in den USA künftig mit Lithium-Ionen-Batteriezellen der nächsten Generation beliefern wird und dafür eine neue Batteriezellfabrik im Bundesstaat South Carolina errichten.

„Das Werk Spartanburg ist seit Jahrzehnten ein Eckpfeiler des weltweiten Erfolgs der BMW Group. Es ist die Heimat der weltweit beliebten BMW X Modelle und wird künftig auch ein wichtiger Treiber unserer Elektrifizierungsstrategie sein. Bis 2030 werden wir hier mindestens sechs vollelektrische BMW X-Modelle produzieren. Das bedeutet: Das 'Home of the X' wird nun auch zum 'Home of the Battery Electric Vehicle'“, sagte Zipse. „Darüber hinaus verfolgen wir konsequent unseren Grundsatz 'local for local': Unsere neu entwickelten Batteriezellen der sechsten Generation, die speziell für die vollelektrischen Fahrzeuge der nächsten Generation entwickelt wurden, beziehen wir hier aus South Carolina - wo das ‚X‘ elektrisch wird."

Neue Batteriezellfabrik von Envision AESC in South Carolina wird BMW Group Werk Spartanburg versorgen
Gemäß des Grundsatzes „local for local” verfolgt die BMW Group das Ziel, die Batteriezellen dort einzukaufen, wo auch die Produktion stattfindet. Mit Envision AESC hat das Unternehmen einen Partner gefunden, der in South Carolina eine neue Batteriezellfabrik aufbauen wird, um das Werk Spartanburg zu versorgen. Envision AESC wird neue, runde Lithium-Ionen-Batteriezellen produzieren, die speziell für die BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation entwickelt wurden und künftig in den E-Fahrzeugen der NEUEN KLASSE eingesetzt werden. Die jährliche Kapazität der Batteriezellfabrik beträgt bis zu 30 GWh.

Das neue Batterieformat wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zell-lieferanten Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden sowie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial, also bereits im Kreislauf befindliches Material.

Die Zusammenarbeit mit Envision AESC ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken. Die lokal angesiedelte Batteriezellfabrik in Verbindung mit dem Ausbau der Produktion von E-Fahrzeugen in den USA wird dazu führen, dass neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze entstehen, von denen die gesamte Region profitiert.

Um den Bedarf an Batteriezellen abzudecken hat die BMW Group bereits angekündigt, dass insgesamt vier weitere Batteriezellfabriken in Europa und in China entstehen werden. Die Zellfabriken werden von Partnern aufgebaut und haben jeweils eine jährliche Kapazität von bis zu 20 GWh.

Zusätzliche Investitionen und erhöhte Fertigungskapazitäten in South Carolina
Von den heute angekündigten, neuen Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar werden 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien in Woodruff in der Nähe des Werks Spartanburg verwendet. Das neue Montagezentrum wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der nächsten Generation für vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Aktuell werden die für die Produktion der Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge BMW X3 xDrive30e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 2,6-2,0 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 20,5-18,9 WLTP; CO₂-Emissionen in g/km kombiniert: 59-45 WLTP) und BMW X5 xDrive45e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,7-1,2 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 27,7-24,3 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 39-27 WLTP) benötigten Batteriemodule auf dem Werksgelände gefertigt. Im Jahr 2021 hat das Werk Spartanburg fast 70.000 elektrifizierte BMW X-Modelle produziert. Der neue Standort in Woodruff wird von der Erfahrung und Expertise der bereits bestehenden Produktion von Hochvoltbatterien im Werk Spartanburg profitieren.

„Die langfristige und starke Präsenz von BMW in South Carolina zeigt die Kraft der Partnerschaft und des gemeinsamen Engagements für den Erfolg der Automobilindustrie in unserem Bundesstaat", sagte Gouverneur McMaster. „Mit der heutigen Ankündigung der Investition von einer Milliarde US-Dollar in die Erweiterung des Werks Spartanburg für die Herstellung von Elektrofahrzeugen sowie von weiteren 700 Millionen US-Dollar in ein neues Montagezentrum für Hochvoltbatterien in Woodruff ist der Weg in die Zukunft geebnet. Und ich gratuliere BMW zu seiner Vorreiterrolle."

BMW Group Werk Spartanburg
Vor 30 Jahren begann der Aufbau des Werks Spartanburg und zwei Jahre später startete die Produktion von Fahrzeugen. Seitdem hat sich das Werk zum globalen Kompetenzzentrum für BMW Sports Activity Vehicles entwickelt und ist ein wichtiger Bestandteil des globalen Produktionsnetzwerks des Unternehmens. Das Werk repräsentiert derzeit eine Investition von fast zwölf Milliarden Dollar, hat mehr als 11.000 Beschäftigte und eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen. Bis heute hat das Werk mehr als sechs Millionen Fahrzeuge produziert - für den amerikanischen und den Weltmarkt. Aufgrund dieser Stärke war die BMW Group in den letzten acht Jahren wertmäßig der größte Automobilexporteur aus den USA.

Das Werk Spartanburg produziert derzeit elf Modelle, darunter die Sports Activity Vehicles BMW X3, X4, X5, X6 und X7, vier BMW M Modelle und zwei Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge: den BMW X3 xDrive30e und den BMW X5 xDrive45e. Die Produktion des neuen Plug-in-Hybrids BMW XM (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,6-1,5 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 30,1-28,9 WLTP; CO₂ Emissionen in g/km kombiniert: 36-33 WLTP. Bei den Angaben handelt es sich um voraussichtliche, noch nicht offiziell bestätigte Werte) startet noch in diesem Jahr. Das Werk wird von über 300 Lieferanten in den USA unterstützt, darunter mehr als 40 direkte Tier-1-Zulieferer allein in South Carolina.

„Dies ist ein sehr wichtiger Schritt für das Werk Spartanburg. Mit der neuen Investition machen wir unseren Standort zukunftsfähig und bereiten das Werk auf die Elektrifizierung und neue Technologien vor", sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO der BMW Manufacturing Corporation. „Damit sichern wir sowohl den langfristigen Erfolg unseres Unternehmens als auch unsere Position als attraktiver und zukunftsfähiger Arbeitgeber im Bundesstaat South Carolina.“

Kontinuierliches Engagement in den USA
Neben den Vertriebs- und Marketingaktivitäten umfasst die Präsenz der BMW Group in den USA fast 30 Standorte in 12 verschiedenen Bundesstaaten, darunter ein modernes Designstudio, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Venture-Capital-Sparte BMW iVentures in Kalifornien, BMW Group Financial Services und die BMW Manufacturing Corporation, die das Werk Spartanburg in South Carolina betreibt. Das Händlernetz der BMW Group besteht aus fast 650 unabhängigen BMW-, MINI-, Rolls-Royce- und BMW Motorrad-Händlern im ganzen Land. Die Aktivitäten der BMW Group bieten und unterstützen direkt und indirekt mehr als 120.000 Arbeitsplätze in den USA und haben 43,3 Milliarden US-Dollar zur US-Wirtschaft beigetragen.

Technologieoffenheit und kundenorientierte Flexibilität
Die BMW Group ist klar auf eine nachhaltige Zukunft ausgerichtet und verfolgt in den USA die gemeinsamen Ambitionen hinsichtlich der Klimaziele und der Reduzierung von Treibhausgasemissionen. Gleichzeitig verfolgt das Unternehmen den Weg der „Technologieoffenheit“, um seinen Kunden eine Auswahl an Fahrzeugen mit vollelektrischen, Plug-in-Hybrid- oder hocheffizienten Verbrennungsantrieben anzubieten, um den unterschiedlichen Bedürfnissen in den verschiedenen Regionen des Landes gerecht zu werden. Die BMW Group will den Anteil von vollelektrisch angetriebenen Fahrzeugen am weltweiten Absatz bis 2030 auf mindestens 50 Prozent zu erhöhen.

360-Grad-Ansatz
Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO₂-Emissionen pro Fahrzeug bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren. Das übergeordnete Ziel der BMW Group auf dem Weg zur Klimaneutralität ist die Reduzierung der CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs. 

• Design und Technik: Über die reine Elektrifizierung des Produktportfolios hinaus beginnt die BMW Group bereits in der Design- und Konstruktionsphase der Fahrzeugentwicklung mit einem "secondary first"-Ansatz, so dass die Fahrzeuge der BMW Group derzeit zu fast 30 Prozent aus Sekundärmaterial bestehen, also recycelten oder wiederverwendeten Materialien. Langfristig soll dieser Anteil auf 50 Prozent steigen.
• Lieferkette und Einkauf: Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Die für die neue Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen.
• Fahrzeugproduktion: Das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group setzt bei der Herstellung auf erneuerbare Energien wie Solar-, Wind- und Wasserkraft und ist seit 2021 bilanziell CO₂-neutral.
• Nutzungsphase der Fahrzeuge: Die BMW Group setzt sich auch dafür ein, dass der Strom zum Laden von batterieelektrischen Fahrzeugen nachhaltig erzeugt wird. So reduzieren Partnerschaften mit Milchviehbetrieben in Kalifornien die Treibhausgasemissionen, indem Methangas aufgefangen und in erneuerbare Energie umgewandelt wird, die in das Stromnetz eingespeist wird. Das Unternehmen betreibt auch ein Pilotprogramm namens ChargeForward in der San Francisco Bay Area, das es den Besitzern ermöglicht, ihre Fahrzeuge mit so viel erneuerbarer Energie wie möglich aufzuladen.
• Fahrzeug-Recycling und 2nd-Life: Die Fahrzeuge der BMW Group werden von Anfang an mit Blick auf das Recycling entwickelt, um die Wiederverwertbarkeit von Bauteilen zu verbessern. Das Unternehmen hat bereits die Rückgewinnung von mehr als 90% des Materials aus Hochvoltbatterien nachgewiesen und verfügt weltweit über rund 3.000 Rücknahmestellen für das Recycling von Altfahrzeugen.

Auf dem Weg in die elektrische Zukunft setzt die BMW Group nicht nur auf die Fahrzeuge selbst, sondern auch auf nachhaltige Lösungen in der gesamten Wertschöpfungskette und über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. In den USA bietet die BMW Group derzeit zwei vollelektrische Fahrzeuge an, darunter das BMW iX Sports Activity Vehicle und das BMW i4 Gran Coupe. Die vollelektrische BMW i7 Limousine (Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 19,6-18,4 WLTP) wird noch in diesem Jahr auf den Markt kommen. Mit der NEUEN KLASSE wird die BMW Group einen deutlichen Schritt nach vorne machen. Weitere Informationen über den Fokus der BMW Group auf Nachhaltigkeit und den einzigartigen Ansatz zur Elektrifizierung finden Sie unter: https://www.bmwgroup.com/de/nachhaltigkeit.html

_{Für Fragen zu Envision AESC wenden Sie sich bitte an}

_{Lauren Flanagan, Senior Director International Government Relations & Communications, Envision Group
E-Mail: lauren.flanagan@envision-energy.com, Tel. +44 7379 340 101}

München. Für die BMW Group steht fest: Leistungsstarke, innovative und nachhaltig produzierte Batteriezellen sind der zentrale Erfolgsfaktor für die individuelle Elektromobilität der Zukunft. Mit den Modellen der Neuen Klasse startet die BMW Group ab 2025 in eine neue Ära der E-Mobilität und setzt erstmals neu entwickelte, runde Batteriezellen ein, die optimal auf die neue Architektur abgestimmt sind.

„Mit der neu entwickelten sechsten Generation unserer Lithium-Ionen-Zellen steht ein enormer Technologie-Sprung bevor: Die Energiedichte wird um mehr als 20 Prozent erhöht, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent gesteigert und die Reichweite um bis zu 30 Prozent verbessert“ sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG für Entwicklung. „Zudem verringern wir die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent. Das sind große Schritte im Hinblick auf die Nachhaltigkeit und den Kundennutzen.“

„Und um unseren Bedarf langfristig abzudecken, werden wir mit unseren Partnern Batteriezellfabriken mit einer jährlichen Kapazität von jeweils bis zu 20 GWh an sechs Standorten in den für uns wichtigen Märkten aufbauen: zwei in China, zwei in Europa und zwei in USMCA,“ ergänzt Joachim Post, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Zudem haben wir für die CO₂-reduzierte Herstellung mit unseren Partnern vereinbart, dass sie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial einsetzen und in der Produktion Grünstrom verwenden.“

Für die Produktion der neuen BMW Batteriezellen hat die BMW Group Aufträge in Höhe eines zweistelligen Milliarden-Eurobetrags vergeben. Dank des umfassenden Inhouse-Knowhows aus dem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle ist es dem Team aus Entwicklung, Produktion und Einkauf gelungen, die Kosten für den Hochvoltspeicher durch die neue Batteriezelle und das neue Integrationskonzept der von BMW entwickelten Speichertechnologie deutlich zu verringern. Nach heutigen Marktprämissen können die Kosten im Vergleich zur aktuellen, fünften Generation um bis zu 50 Prozent gesenkt werden. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, die Herstellungskosten von vollelektrischen Modellen auf das Niveau von Fahrzeugen mit modernster Verbrennungsmotor-Technologie zu bringen.

Technologiesprung: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie
Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Für die in der Neuen Klasse eingesetzte BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation hat das Unternehmen Zellformat und Zellchemie grundlegend weiterentwickelt. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent.

Das Speichersystem übernimmt eine tragende Rolle in der Karosseriestruktur der Neuen Klasse. Je nach Modell kann es flexibel und platzsparend im Bauraum integriert werden („Pack-to-open-body“). Die Ebene des Zellmoduls entfällt.

Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden außerdem über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Batteriezellfabriken in China, Europa und USMCA mit jeweiliger Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh pro Jahr
Um den Bedarf an Batteriezellen für die Neue Klasse abzudecken, hat die BMW Group einen zweistelligen Milliarden-Eurobetrag an bereits zwei Partner für den Bau von Batteriezellfabriken vergeben: CATL und EVE Energy. Beide Partner werden in China und Europa jeweils zwei Gigafactories errichten. Jede der Batteriezellfabriken wird über eine jährliche Gesamtkapazität von bis zu 20 GWh verfügen. Zwei weitere Batteriezellfabriken, für die die Nominierung der Partner noch aussteht, sollen in der Region der nordamerikanischen Freihandelszone USMCA entstehen.

Die drei Regionen, werden durch neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze auch wirtschaftlich profitieren.

CO₂-reduzierte Herstellung durch Einsatz von Grünstrom und Sekundärmaterial
Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten wird. Für die Produktion der Batteriezellen werden die Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht, also aus nicht neu abgebauten, sondern sich bereits im Kreislauf befindlichen Rohstoffen. Zusammen mit der Verpflichtung, für die Produktion der Batteriezellen ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

Die Wiederverwendung von Rohstoffen wird in Zukunft einer der Erfolgsfaktoren der E-Mobilität werden. Zirkuläre Kreisläufe senken den Bedarf an neuen Rohstoffen, verringern das Risiko der Verletzung von Umwelt- und Sozialstandards in der Lieferkette und führen in der Regel zu einem deutlich geringeren CO₂-Ausstoss. Langfristiges Ziel der BMW Group ist es daher, eine vollständig kreislauffähige Batteriezelle einzusetzen. In China baut das Unternehmen aktuell einen geschlossenen Kreislauf zur Wiederverwendung der Rohstoffe Nickel, Lithium und Kobalt aus Hochvoltbatterien auf und legt damit den Grundstein für einen zukunftsweisenden Materialkreislauf.

Die für die neue BMW Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen. Die Beschaffung der beiden Rohstoffe aus zertifizierten Minen erfolgt dabei entweder über die BMW Group direkt oder über den Batteriezellhersteller.

Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Damit macht sich das Unternehmen auch technologisch, geografisch und geopolitisch unabhängiger von einzelnen Vorkommen und Lieferanten.

Entwicklung künftiger BMW Batteriezellen in Inhouse-Kompetenzzentren
Die BMW Group arbeitet permanent an der Weiterentwicklung von Energiespeichersystemen. So bietet die Speichertechnologie der sechsten Generation auch die Option, erstmalig Kathoden aus Lithium-Eisenphosphat (LFP) einzusetzen. Dadurch kann auf die kritischen Rohstoffe Kobalt und Nickel im Kathodenmaterial gänzlich verzichtet werden. Parallel dazu treibt die BMW Group auch die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Battery, ASSB) konsequent voran. Das Unternehmen strebt an, bis zum Ende des aktuellen Jahrzehnts serienreife Hochvoltbatterien dieses Typs präsentieren zu können. Schon deutlich vor 2025 wird die BMW Group ein Demonstrator-Fahrzeug mit dieser Technologie an Bord vorstellen.

Bereits seit 2008 arbeitet die BMW Group am konsequenten Aufbau ihrer Kompetenz auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie. Seit 2019 wird dieses Knowhow im Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette von der Forschung und Entwicklung über das Design der Batteriezellen bis zur Produzierbarkeit ab.

Um Innovationen auf dem Gebiet der Batteriezellen-Technologie schnell und effizient in die Praxis umsetzen zu können, nutzt die BMW Group ein Netzwerk aus rund 300 Partnern, in dem unter anderem mit etablierten Unternehmen, Start-Ups und Hochschulen kooperiert wird.

Abgesichert werden die auf diese Weise gewonnenen Erkenntnisse künftig im neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) in Parsdorf bei München. Dort beginnt Ende 2022 die Inbetriebnahme der seriennahen Produktion von Mustern der künftigen BMW Batteriezellgeneration, die dann ab 2025 in der Neuen Klasse zum Einsatz kommt.

Die Pilotlinie im Kompetenzzentrum ermöglicht es, den Produktionsprozess der Zelle unter seriennahen Bedingungen zu analysieren und zu verstehen. Das trägt dazu bei, zukünftige Lieferanten bei der Zellproduktion entsprechend eigener Expertise und Vorgaben zu befähigen. Damit kann die Produktion von Batteriezellen hinsichtlich Qualität, Leistung und Kosten weiter optimiert werden.

Neue Klasse wird signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen leisten
Mit dem schnell wachsenden Produktangebot und der hohen Nachfrage will die BMW Group bereits Ende 2025 mehr als zwei Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße gebracht haben.
Ab Mitte des Jahrzehnts wird die rein elektrische Neue Klasse einen signifikanten Beitrag zum Absatzvolumen der BMW Group leisten. Die Neue Klasse besitzt dabei das Potenzial, die Marktdurchdringung der E-Mobilität zusätzlich zu beschleunigen: So könnte der Anteil von 50 Prozent vollelektrisch angetriebener Fahrzeuge am weltweiten Absatz der BMW Group bereits vor 2030 erreicht werden.
Die Marke MINI wird ab Anfang der 2030er Jahre bereits über ein ausschließlich vollelektrisches Angebot verfügen. Rolls-Royce wird ab 2030 ebenfalls zur rein elektrischen Marke. Außerdem werden alle zukünftigen neuen Modelle von BMW Motorrad im Bereich der urbanen Mobilität vollelektrisch sein.

Wien. Unter dem Motto „Creating Hope – Inspiring Action” fand heute der AUSTRIAN WORLD SUMMIT in Wien statt. Die eintägige Konferenz ist das Herzstück der Schwarzenegger Climate Initiative. Seit der Gründung 2017 hat sich die Veranstaltung zu einer der größten Klimakonferenzen der Welt entwickelt. Als Gründer empfing der ehemalige kalifornische Gouverneur, Klimaaktivist und Schauspieler Arnold Schwarzenegger virtuell renommierte Gäste aus aller Welt, um konkrete Umweltschutzmaßnahmen und innovative Lösungen gegen den Klimawandel vorzustellen und neue Projekte anzustoßen.

BMW ist in diesem Jahr erstmalig Partner dieses internationalen Klimatreffens. Das Unternehmen hat sich mit der Festlegung ambitionierter CO₂-Reduktionsziele entlang der gesamten Wertschöpfungskette bis 2030 klar zum 1,5° Ziel des Pariser Klimaabkommens verpflichtet. Die Etablierung von Kreislaufwirtschaft leistet hierzu einen zentralen Beitrag. Mit dem BMW i Vision Circular, der auch vor Ort in der Wiener Hofburg ausgestellt wurde, beschreibt das Unternehmen sein ambitioniertes Vorhaben, durch konsequente Steigerung der Sekundärmaterialquote der nachhaltigste Hersteller für individuelle Premiummobilität zu werden. Aktuell bestehen die Fahrzeuge der BMW Group aus bis zu 30 Prozent recycelten und wiederverwendeten Materialien. Mit dem Ansatz „Secondary First“ soll dieser Wert sukzessiv auf 50 Prozent ausgebaut werden. Der BMW i Vision Circular verkörpert die Vision, Fahrzeuge eines Tages zu 100 Prozent aus wiederverwerteten bzw. nachwachsenden Materialien herzustellen.

Arnold Schwarzenegger bestärkt die BMW Group im ganzheitlichen Nachhaltigkeitsansatz und dem Weg zur Klimaneutralität: "Ich bin stolz darauf, dass meine Freunde von BMW den AUSTRIAN WORLD SUMMIT und unsere gemeinsame Mission zur Vermeidung der Umweltverschmutzung unterstützen“, sagt Schwarzenegger.

Im Zuge seiner Keynote Speech bekräftigte Arnold Schwarzenegger den Wandel der Automobilindustrie in Richtung Elektromobilität und sprach in diesem Zuge über seine Erfahrungen mit dem BMW iX beim Super Bowl. Der dafür geschaltete Werbespot begeisterte über 200 Millionen Menschen weltweit für das Thema Elektromobilität. „Endlich ein E-Auto, das toll aussieht und das leistungsstark ist!", so Schwarzenegger.

Österreich ist ein wichtiger Standort für die BMW Group.
Bei der Realisierung dieser ambitionierten Vorhaben der BMW Group spielt Österreich in der Produktion, dem Vertrieb und auch der Zusammenarbeit mit Lieferanten eine wichtige Rolle. Hochinnovative Lösungen gerade im Bereich Materialien und Kreislaufwirtschaft - in heutigen und künftigen Produkten der BMW Group - sind „Made in Austria“.

Ein konkretes Beispiel stellt der geschlossene Kreislauf von Wolfram dar: Denn Werkzeuge aus Hartmetall bestehen überwiegend aus diesem Material und werden u.a. im BMW Group Werk Steyr zur hochpräzisen Bearbeitung von E-Antriebsgehäusen verwendet. Vor einem Jahr, im Juni 2021, startet die BMW Group sukzessive damit, diesen Werkzeugschrott in ihren Werken in Deutschland und Österreich einzusammeln und bei der Wolfram Bergbau und Hütten AG in Österreich recyceln zu lassen. Der Werkzeugschrott enthält im Durchschnitt über 80 Prozent Wolfram, der mittels einer speziellen Methode zu Sekundär-Wolfram in Pulverform aufbereitet wird. Der dafür eingesetzte Strom kommt zu 100 Prozent aus erneuerbaren, regionalen Energiequellen. Und so werden daraus neue Werkzeuge ressourcenschonend gefertigt.

Kernkompetenz der BMW Group ist und bleibt die Antriebstechnologie. Im weltweit größten Motorenwerk der BMW Group in Steyr entstehen in Österreich auch entscheidende Konzepte im Bereich Elektromobilität. Dabei liegt der Fokus auf der Entwicklung von Komponenten der Elektro-Antriebe volumenstarker, kleinerer Fahrzeug-Baureihen. Damit wird Ingenieursarbeit aus Steyr in eine besonders hohe Stückzahl an Fahrzeugen einfließen.

Beispiele: Alle vollelektrischen Fahrzeuge der BMW Group, die ab jetzt auf den Markt kommen, sind mit einer Gesamtfahrzeugkühlung ausgestattet, die in Steyr entwickelt wurde.

Zusätzlich entwickeln die Mitarbeiter in Steyr seit Sommer 2021 das Wechselstrom-Ladeequipment für alle vollelektrischen und Plug-In-Hybridfahrzeuge der BMW Group. Das beinhaltet sowohl alle Stecker und Kabel für das Laden an Wechselstrom-Ladesäulen im öffentlichen Bereich, als auch für das Laden im privaten Umfeld.

Aber nicht nur in der Entwicklung, sondern auch in der Produktion ist das BMW Group Werk Steyr in der Elektromobilität aktiv: Seit Mitte letzten Jahres stellt die Mechanische Fertigung Gehäuse für Elektro-Antriebe her. Diese Fertigungslinie wird weiter ausgebaut, um die geplante Kapazität von 460.000 Einheiten pro Jahr bis 2023 zu erreichen. Die geplanten Investitionen belaufen sich allein im Jahr 2022 auf 37 Mio. Euro.


Nachhaltigkeit in der Automobilindustrie ist mehr als Elektroantrieb.
Ilka Horstmeier, Mitglied des Vorstands der BMW AG, verdeutlichte in Ihrem Podiums-Beitrag bei dem AUSTRIAN WORLD SUMMIT die Ausrichtung der BMW Group weltweit in eine nachhaltige, digitale Zukunft: „Für uns reicht es nicht, den Verbrennungsmotor einfach gegen einen E-Motor auszutauschen. Nachhaltiges Wirtschaften braucht hochprofessionelle und innovative Zusammenarbeit aller Partner in der gesamten Wertschöpfungskette: Vom Materialbezug, der Teile- und Komponentenherstellung, der Montage der Fahrzeuge über die Nutzungsphase bis hin zur Wiederverwertbarkeit der Komponenten.“ Für die BMW Group ist die Digitalisierung der Schlüsselbefähiger bei der Realisierung dieser Kreislaufwirtschaft.

Mit Initiativen wie Catena-X, einer wissenschaftlich unterstützten Initiative europäischer Automobilhersteller, Zulieferer und IT-Unternehmen, ist es möglich, einen durchgängigen Datenaustausch zwischen allen Partnern der Automobil-Wertschöpfungskette zu ermöglichen. Die so erzeugte Transparenz über Materialströme ist Grundvoraussetzung, um am Ende des Lebenszykluses eines Produkts deren Wertstoffe effektiv wieder in den Kreislauf rückführen zu können.

„Der verantwortungsbewusste Umgang mit Ressourcen spielt für uns die zentrale Rolle. Unser Ziel ist es, den Ressourcenverbrauch durch die Verwendung von hochwertigem Sekundärmaterial signifikant zu verringern,“ so Horstmeier. Mir als Personal-Vorständin ist es besonders wichtig, unsere Mitarbeitenden für diese neuen Aufgaben zu begeistern und zu qualifizieren, sagt Ilka Horstmeier am Podium in der Wiener Hofburg: „Mit über 5.100 Mitarbeitenden zählt die BMW Group seit langem zu den bedeutendsten Arbeitgebern in Österreich. Daran halten wir auch in der Zukunft fest. Gemeinsam mit unseren Handelspartnern bilden wir hierzulande über 450 junge Menschen aus, die auch die Autos der Zukunft entwickeln, bauen und vertreiben werden. So realisieren wir die Transformation der BMW Group hin zum Vorreiter nachhaltiger Mobilität.“

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Michael Ebner, Leiter Kommunikation Österreich
Telefon: +43 662 8383 9100
E-Mail: michael.ebner@bmwgroup.com

Die BMW Group in Österreich

Die BMW Group ist seit über 40 Jahren ein starker Motor für den Wirtschaftsstandort Österreich. Mit Investitionen von über 8,2 Milliarden Euro seit 1977 trägt das Unternehmen seit Jahrzehnten erheblich zur wirtschaftlichen Stabilität und zum Wohlstand in unserem Land bei. 8.000 Menschen besitzen heute bei der BMW Group in Österreich einen attraktiven Arbeitsplatz. Im Jahr 2021 verbuchten die österreichischen Gesellschaften der BMW Group rund 6,6 Milliarden Euro Umsatz. Damit gehörte man zu den umsatzstärksten Unternehmen im Land. Mit 15.630 neu zugelassenen BMW und 2.574 MINI war man 2021 mit 36 Prozent Segmentanteil der führende Hersteller von Premium-Automobilen in Österreich. BMW Motorrad erreichte mit 2.084 neu zugelassenen Einheiten das beste Jahr seiner Geschichte. Am Standort Salzburg befindet sich die BMW Austria GmbH, verantwortlich für den Vertrieb der Marken BMW, MINI und BMW Motorrad in Österreich. Die BMW Vertriebs GmbH, das Headquarter für die Region Zentral- und Südosteuropa, betreut von hier aus insgesamt zwölf europäische Länder. In Salzburg befindet sich ebenfalls das Headquarter von BMW Group Financial Services für Zentral- und Südosteuropa. Die dazugehörige BMW Austria Bank GmbH bietet von Salzburg aus Finanzdienstleistungen und fahrzeugbezogene Versicherungen sowie Händlerfinanzierung in Österreich, Polen, Griechenland und weiteren CEEU-Ländern an. Die Alphabet Austria Fuhrparkmanagement GmbH bietet österreichischen Kunden neben individueller Beratung und Finanzierung insbesondere innovative Full-Service-Pakete für den Fuhrpark an.

In Steyr/OÖ produzieren 4.400 Mitarbeiter im weltweit größten BMW Group Motorenwerk jährlich über eine Million Benzin- und Dieselmotoren. Hier befindet sich auch ein bedeutendes Entwicklungszentrum für die Erforschung und Entwicklung neuer Antriebe. Die BMW Motoren GmbH in Steyr gehört heute zu den umsatz- und exportstärksten Industrieunternehmen Österreichs. Die BMW Group ist zudem der dominante Treiber der österreichischen Automobilproduktion. In ihrem Auftrag werden bereits seit 2003 Premiumautomobile bei Magna Steyr Fahrzeugtechnik in Graz gefertigt – bis heute über 1,4 Millionen Fahrzeuge. Aktuell werden in Graz zwei BMW Group Modelle gefertigt: der BMW 5er, in geteilter Produktion mit dem BMW Group Werk Dingolfing, sowie der BMW Z4, der exklusiv in Österreich gefertigt wird.

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+++ BMW Group Werk Dingolfing pilotiert neues Lackverfahren +++ Oversprayfreie Lackierung ermöglicht vielfältige Individualisierungsmöglichkeiten +++ Einzigartige Verbindung von Kundennutzen und Nachhaltigkeit +++ Technologie erhöht Ressourcenschonung und Energieeffizienz +++

München / Dingolfing. Das BMW Group Werk Dingolfing pilotiert ein neues oversprayfreies Lackierverfahren, das mehrfarbige Lackierungen und das Aufbringen von Mustern ohne Schablonen und Abkleben des Fahrzeugs ermöglicht. Die hoch innovative Applikationstechnik erhöht jedoch nicht nur den Individualisierungsgrad für die Kunden, sondern leistet auch einen Beitrag zur Nachhaltigkeit durch die Reduktion von Abfall und Energieverbrauch. Erstmalig zum Einsatz kommt die Technologie bei 19 BMW M4 Coupés, die mit einer individuellen Bicolor-Lackierung und M4-Kennzeichnung auf Motorhaube und Heckklappe demnächst im Werk Dingolfing vom Band rollen.

Milan Nedeljkovic, Produktionsvorstand der BMW AG: „Wir haben höchste Ansprüche an unsere Produktion hinsichtlich Effizienz, Nachhaltigkeit und Digitalisierung. Diese smarte Lackiertechnologie vereint sämtliche Ansprüche an einen innovativen Produktionsprozess und bietet darüber hinaus einen einzigartigen Kundennutzen.“

Die BMW Group entwickelte gemeinsam mit dem Maschinen- und Anlagenbauer Dürr das neue Applikationsverfahren mit dem EcoPaintJet Pro für die Verarbeitung der Wasserbasislacke und des 2K-Klarlacks. Bei der herkömmlichen Vorgehensweise wird der Lack mit einer Rotationsglocke zerstäubt, die sich mit 35- bis 55.000 Umdrehungen pro Minute bewegt, und haftet elektrostatisch an der Karosserie. Das neue Verfahren arbeitet ohne Elektrostatik mit einer Strahlapplikation. Der Lack wird über eine Düsenplatte aufgetragen und kann randscharf mit einer variablen Lackierbreite zwischen einem und etwa 50 Millimeter aufgetragen werden. Dies erfordert höchste Präzision der Roboter- und Applikationstechnik. Möglich sind damit sowohl Zweifarblackierungen, z.B. ein Kontrastdach, als auch das Aufbringen von Streifen und Mustern, beispielsweise auf der Motorhaube. Der Schwerpunkt der Technologie- und Materialentwicklung lag auf der maximalen Anwendungsbreite. Perspektivisch gelingt es mit dem neuen Lackverfahren, jedes Bauteil im Fahrzeugexterieur zu lackieren und dem Kunden nahezu ohne Einschränkung Individualisierungsmöglichkeiten anzubieten.

Derartige Sonderanfertigungen können bisher nur durch manuelles Abkleben, sogenanntes Maskieren, realisiert werden. Mit der neuen Technologie entfällt der dafür erforderliche Material- und Personalaufwand, so dass die Umsetzung zu geringeren Kosten realisiert werden kann. Das innovative Verfahren verhindert außerdem einen sogenannten Overspray, also überschüssige Lackpartikel, die entsprechend nicht entsorgt werden müssen. Ein weiterer Beitrag für eine nachhaltige Produktion entsteht durch einen geringeren Energieverbrauch: Da keine Lackabscheidung erforderlich ist, werden die erforderlichen Luftmengen reduziert. Das führt bei rund 7.000 Betriebsstunden zu Energieeinsparungen von mehr als 6.000 Megawattstunden und einem reduzierten CO₂-Footprint von annähernd 2.000 Tonnen pro Jahr. Die Entwicklung der innovativen Lacktechnologie wird für weitere Serienanwendungen fortgeführt.

Mit der Lackierung der Kleinserie M4 Coupé erprobt die BMW Group die Möglichkeiten des neuen Verfahrens. Die Unikate werden zunächst im Fuhrpark des Unternehmens eingesetzt. Ein Serieneinsatz des pilotierten Lackierverfahrens soll bereits ab 2022 im Produktionsnetzwerk der BMW Group erfolgen.

• Zipse: „Verpflichten uns auf klaren Kurs für 1,5 Grad Ziel“
• Mehr Klimaschutz auf der Straße: Bis 2030 weltweite CO2-Emissionen pro Fahrzeug in Nutzungsphase halbieren
• Mehr als 40 Prozent CO2 Reduzierung über Lebenszyklus
• Zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge in zehn Jahren
• Secondary first: Bis zu 50 Prozent Sekundärmaterialeinsatz geplant – Initiativen zur Entwicklung der Märkte erforderlich
• Kooperation mit BASF und ALBA zu Kunststoff-Recycling
• Rohstoffknappheit und soziale Verantwortung: BMW Group setzt auf Kreislaufwirtschaft für nachhaltige Materialien
• RE:BMW – Circular Economy als Leitmotiv zur IAA Mobility

München. Die BMW Group erhöht im Kampf gegen den Klimawandel die Schlagzahl: Mit der Einführung der Neuen Klasse verschärft das Unternehmen seine im Sommer 2020 selbst gesteckten Ziele zur deutlichen Senkung der CO2-Emissionen nochmals und verpflichtet sich zudem auf einen Kurs, der dem 1,5 Grad Ziel zur Begrenzung der globalen Erwärmung entspricht. Zusätzlich treibt die BMW Group mit der Neuen Klasse die Nutzung von Sekundärmaterial sowie die Prinzipien einer Kreislaufwirtschaft massiv voran und setzt sich für bessere Rahmenbedingungen für den Aufbau eines Markts für Sekundärmaterial ein.

Bei der beschleunigten CO2-Reduzierung liegt der Fokus auf der Nutzungsphase der Fahrzeuge, die mit mehr als 70 Prozent den bei weitem größten Anteil in der weltweiten CO2-Bilanz der BMW Group ausmacht. Bis 2030 soll der CO2 Ausstoß je Fahrzeug und gefahrenem Kilometer gegenüber dem Jahr 2019 nun mindestens halbiert werden. Herstellerübergreifend am besten vergleichbar wird die Ambition im Kampf gegen den Klimawandel beim Blick auf den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs inklusive Produktion und vorgelagerter Lieferkette: Hier plant die BMW Group eine Reduzierung der CO2 Emissionen je Fahrzeug um mindestens 40 Prozent.

„Der Umgang mit CO2-Emissionen ist zu einem zentralen Bewertungsfaktor für unternehmerisches Handeln geworden. Dabei ist die entscheidende Währung für den Klimaschutz: Wie stark können wir den CO2-Abdruck von Fahrzeugen über ihren gesamten Lebenszyklus verringern? Dazu setzen wir uns transparente und ambitionierte Ziele zur substanziellen Reduzierung von CO2-Emissionen, die von der Science Based Targets Initiative validiert sind und einen wirksamen und messbaren Beitrag liefern“, sagte der Vorsitzende des Vorstands der BMW AG, Oliver Zipse, am Donnerstag in München. „Mit der Neuen Klasse verschärfen wir unseren Anspruch nochmal deutlich und verpflichten uns außerdem zu einem klaren Kurs, um das 1,5 Grad Ziel einzuhalten.“

Dazu ist die BMW Group als erster deutscher Automobilhersteller der Business Ambition for 1,5°C der Science Based Targets Initiative beigetreten und bekennt sich zu dem Ziel einer vollständigen Klimaneutralität über die gesamte Wertschöpfungskette bis spätestens 2050. Das Unternehmen ist damit auch Teil der internationalen Race to Zero Initiative. Dabei ist das Unternehmen überzeugt, dass dieser Pfad durch weitere technologische Innovationen und ohne das pauschale Verbot einzelner Technologien eingehalten werden kann.

Der stärkste Treiber auf diesem Pfad zur Klimaneutralität ist der Hochlauf der E-Mobilität, den die BMW Group mit der Einführung der Neuen Klasse zusätzlich beschleunigt: In den nächsten rund zehn Jahren wird das Unternehmen etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen. 2030 soll bereits mindestens die Hälfte des weltweiten Absatzes der BMW Group aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen. Die Marke MINI wird bereits Anfang der 2030er Jahre ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge anbieten.

Für die Halbierung der weltweiten CO2 Emissionen in der Nutzungsphase bis 2030 legt die BMW Group dabei unverändert die strengen Kriterien der Science Based Targets Initiative an: So werden bei der Berechnung die Emissionen aus der Kraftstoff- bzw. Stromerzeugung mit eingeschlossen und für den Verbrauch wird der WLTP-Zyklus samt einem pauschalen Aufschlag von zehn Prozent zugrunde gelegt. Mit seiner Produkt- und Elektrifizierungsstrategie ist das Unternehmen auch auf Kurs, um das EU-Flottenziel für 2030 zu erreichen.

Mehr als Grünstrom: Künftig stärkerer Fokus auf Rohstoff-Einsatz

Klimafreundliche Mobilität entsteht allerdings nicht automatisch durch einen höheren Anteil an Elektrofahrzeugen auf der Straße. Entscheidend ist es außerdem, den Einsatz von Primärmaterial und den damit verbundenen umweltschädlichen Abbau von Rohstoffen und deren oftmals energie- und CO2-intensive Verarbeitung zu reduzieren – gerade im Automobilbau als einer der rohstoffintensivsten Industrien.

„2017 hat die Menschheit erstmals mehr als 100 Milliarden Tonnen Rohstoffe binnen eines Jahres verbraucht – diesem Trend müssen wir auch in der Autoindustrie entgegenwirken“, forderte Zipse. „Dabei geht es nicht nur um ökologische, sondern auch um betriebswirtschaftliche Nachhaltigkeit – und damit um eine strategische Dimension. Denn die aktuelle Entwicklung von Rohstoffpreisen zeigt, mit welchen Auswirkungen eine Industrie rechnen muss, die von begrenzten Ressourcen abhängig ist.“

Speziell mit einem wachsenden Anteil von batterieelektrisch betriebenen Fahrzeugen steigt der Bedarf an zahlreichen Rohstoffen wie etwa Kobalt, Nickel und Aluminium für den Hochvoltspeicher der Fahrzeuge. Gleichzeitig liegt hier ein großes Potenzial, um die Materialien im Sinne einer Kreislaufwirtschaft wiederzuverwenden – denn für Hochvoltspeicher hat die BMW Group mit Partnern bereits eine technische Machbarkeit der Recycling Effizienz von über 90 Prozent nachgewiesen.

Im Hochvoltspeicher des neuen BMW iX liegt der Anteil von Sekundär-Nickel bereits bei bis zu 50 Prozent, beim Gehäuse beträgt der Anteil von Sekundär-Aluminium bis zu 30 Prozent. Diese Werte will die BMW Group für zukünftige Produktgenerationen nochmals deutlich ausbauen.

Neben der Verfügbarkeit von Primärmaterial und steigenden Rohstoffpreisen sprechen zahlreiche Aspekte der Nachhaltigkeit für einen verstärkten Einsatz von Sekundärmaterial und die Entwicklung hin zu einer Kreislaufwirtschaft:

Die Bereitstellung von Sekundärmaterial ist deutlich weniger CO2 intensiv als dies bei Primärmaterial der Fall ist, was die CO2-Bilanz von Fahrzeugen speziell in der Lieferkette deutlich verbessern kann. Bei Sekundär-Aluminium liegt die CO2-Einsparung gegenüber Primärmaterial bei Faktor 4 bis 6, bezüglich Stahl und Thermoplasten bei Faktor 2 bis 5.

Durch die Gewinnung von Rohstoffen für Primärmaterial – gerade im Bergbau – wird die grundsätzliche Regenerationsfähigkeit von Ökosystemen entscheidend beeinträchtigt. Dieser Effekt kann durch die steigende Verwendung von Sekundärmaterial deutlich verringert werden.

Speziell sogenannte Konfliktmaterialien bergen das Risiko, dass ihr Abbau und Handel oft mit Verstößen gegen Umwelt- und Sozialstandards in Verbindung gebracht wird. Diesem Risiko tritt die BMW Group mit zahlreichen Maßnahmen entgegen und ist unter anderem Mitglied der Responsible Minerals Initiative. Die effizienteste Strategie zur Risikovermeidung stellt aber der zunehmende Verzicht auf einen Abbau solcher Primärmaterialien dar.

‚Secondary First‘: hoher Sekundäranteil bei wesentlichen Fahrzeugmaterialien

Um die Aspekte einer gesamthaften Nachhaltigkeit zu berücksichtigen, will die BMW Group den Anteil von Sekundärmaterial in ihren Fahrzeugen perspektivisch deutlich erhöhen. Aktuell werden Fahrzeuge im Durchschnitt zu knapp 30 Prozent aus recycelten und wiederverwendeten Materialien gefertigt. Mit dem Ansatz ‚Secondary First‘ soll dieser Wert sukzessiv auf 50 Prozent ausgebaut werden.

Dabei müssen Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit der Materialien den gleichen hohen Anforderungen wie bei Primärmaterialien entsprechen – und vor allem muss sich die Marktverfügbarkeit solcher qualitativ hochwertigen Materialien noch signifikant entwickeln. Um die strukturellen Rahmenbedingungen dafür zu verbessern, sind industrieübergreifende Ansätze ebenso erforderlich wie politische Initiativen.

Basierend auf den vier Prinzipien Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle treibt die BMW Group ihre Aktivitäten auf dem Gebiet der Kreislaufwirtschaft gezielt voran und leistet in vielfältiger Hinsicht Pionierarbeit: So werden in der Produktion wesentliche Materialgruppen zunehmend sortenrein getrennt und recycelt, um sie im Rahmen sogenannter ‚Closed Loops‘ für die Industrie wiederverwertbar zu machen.

Kooperation mit BASF und ALBA Group

In der Lieferkette werden in Abhängigkeit von der jeweiligen Marktverfügbarkeit mehr und mehr Sekundärmaterialien für den Einsatz in Fahrzeugen der BMW Group erschlossen. Darüber hinaus setzt das Unternehmen gemeinsam mit Partnern wichtige Impulse bei der Weiterentwicklung von Sekundärmaterialien – etwa durch ein Pilotprojekt mit BASF und der ALBA Group zum verstärkten Recycling von Automobil-Kunststoffen.

Ziel des Projekts ist es, den Materialeinsatz von Primär-Kunststoffen über eine möglichst umfassende Kreislaufwirtschaft zu verringern. Dafür analysiert die ALBA Group Altfahrzeuge der BMW Group und prüft eine „car-to-car“ Wiederverwendung der verbauten Kunststoffe. In einem zweiten Schritt bewertet BASF die Möglichkeiten des chemischen Recyclings der vorsortierten Abfälle, um Pyrolyseöl zu gewinnen. Dieses kann als Basis für neue Produkte aus Kunststoff verwendet werden. So könnten in Zukunft aus einer ausgedienten Instrumententafel zum Beispiel eine neue Türverkleidung oder andere Bauteile entstehen.

Closed Loop statt Downcycling: ‚Circular Design‘ als Basis für Kreislaufwirtschaft

Um höhere Recyclingquoten zu erreichen und dabei eine hohe Qualität der Sekundärmaterialien zu gewährleisten, müssen die Materialien bereits im Recyclingprozess in sehr reiner Form extrahiert werden. Beispielsweise muss das Bordnetz einfach auszubauen sein, um eine Vermischung des Stahls mit Kupfer aus dem Kabelbaum der Fahrzeuge zu vermeiden. Sonst verliert der Sekundärstahl wesentliche Materialeigenschaften und erfüllt nicht mehr die hohen Sicherheitsanforderungen der Automobilindustrie. Auch der Einsatz von Monomaterialien – etwa im Innenraum – muss deutlich erhöht werden, um eine größtmögliche Menge wieder in den Wertstoffkreislauf überführen zu können. Grundsätzlich kann eine Reduzierung der Anzahl der Materialien dazu beitragen, eine bessere Qualität der recycelten Materialien zu ermöglichen. Derzeit bestehen Fahrzeuge aus ca. 8.000 bis 10.000 unterschiedlichen Materialien.

Um diesen Anforderungen künftig noch stärker gerecht zu werden, setzt die BMW Group auf das Konzept des ‚Circular Design‘, das auch die wirtschaftliche Demontagefähigkeit der Fahrzeuge sicherstellen soll. Denn die Zerlegung des Fahrzeugs und der einzelnen Komponenten muss schnell und kosteneffizient erfolgen können, damit die Sekundärmaterialien am Markt auch beim Preis wettbewerbsfähig sind. Die Voraussetzung dafür muss bereits in der Konstruktion der Fahrzeuge angelegt sein, indem Verbindungen so gestaltet sind, dass sie nach dem Lebensende des Fahrzeugs wieder gelöst werden können und sich unterschiedliche Materialien nicht miteinander vermischen.

RE:BMW auf der IAA Mobility – visionärer Ausblick zur Kreislaufwirtschaft

Die BMW Group macht die Circular Economy zu ihrem Leitmotiv der IAA Mobility 2021 und wird dabei auch einen visionären Ausblick zu den Potentialen der Kreislaufwirtschaft und der nachhaltigen Mobilität geben: Der BMW i Vision Circular verkörpert den ambitionierten Anspruch des Unternehmens, der nachhaltigste Hersteller für individuelle Premiummobilität zu sein.

Das Visionsfahrzeug, das nach den vier Prinzipien der Kreislaufwirtschaft – Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle – gestaltet ist, gibt einen Ausblick darauf, wie individuelle, nachhaltige und luxuriöse Mobilität im urbanen Umfeld im Jahr 2040 aussehen könnte: erschaffen aus 100 Prozent Sekundärmaterial sowie nachwachsenden Rohstoffen und zu 100 Prozent recyclingfähig.

Damit unterstreicht die BMW Group, dass Klimaschutz und individuelle Mobilität kein Widerspruch sein müssen. Vielmehr kann die BMW Group mit neuen Technologien, Innovationen und ihren modernen Fahrzeugen den gesellschaftlichen Anforderungen nach mehr Nachhaltigkeit gerecht werden, ohne dass die Kunden auf individuelle Mobilität verzichten müssen.


Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2020 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,3 Mio. Automobilen und über 169.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2020 belief sich auf 5,222 Mrd. €, der Umsatz auf 98,990 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2020 beschäftigte das Unternehmen weltweit 120.726 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

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Dingolfing/Steyr. Seit heute läuft die Serienfertigung des vollelektrischen BMW iX* in Dingolfing. In dem Werk in Niederbayern laufen damit Fahrzeuge mit allen Antriebsvarianten, also Verbrenner, Plugin-Hybride und vollelektrische Modelle vom gleichen Band. Milan Nedeljkovic, Produktionsvorstand der BMW AG: „Mit dem Anlauf des BMW iX* haben wir einen weiteren Meilenstein im Ausbau der Elektrifizierung erreicht. Unser Produktionsnetzwerk beweist damit die erfolgreiche Transformation in Richtung Elektromobilität und Digitalisierung.“

Der BMW iX* wird im größten europäischen Produktionswerk der BMW Group auf einer Montagelinie flexibel im Mix mit Fahrzeugen der BMW 5er, 7er und 8er Reihe gebaut. Um diese Flexibilität und Antriebsvielfalt darstellen zu können, wurde die Dingolfinger Fahrzeugmontage erweitert und umstrukturiert. Insgesamt investierte die BMW Group für den BMW iX* im Dingolfinger Fahrzeugwerk mehr als 400 Millionen Euro. Viele der Umbau- und Strukturmaßnahmen für den BMW iX* kommen bereits den Nachfolgegenerationen des BMW 7er und 5er zugute, die in den nächsten Jahren in Dingolfing vom Band laufen. Für beide Modellreihen sind ebenfalls vollelektrische Varianten angekündigt.

Mitte des Jahrzehnts bereits die Hälfte des Produktionsvolumens elektrifiziert

Schon dieses Jahr plant die BMW Group mit dem BMW iX* und weiteren PHEV-Modellen allein im Werk Dingolfing eine Verdopplung des Anteils elektrifizierter Fahrzeuge am Produktionsvolumen im Vergleich zum Vorjahr. Bis zur Mitte des Jahrzehnts wird die Hälfte der in Dingolfing produzierten Fahrzeuge elektrifiziert sein. Eine wichtige Rolle soll dabei das neue Modell spielen. „Bereits nächstes Jahr wird der BMW iX* eines der volumenstärksten Modelle am Standort sein“, sagte Nedeljkovic. Dem BMW iX* folgt im Herbst der BMW i4*, der in München produziert wird. Ende nächsten Jahres werden alle deutschen Werke mindestens ein vollelektrisches Fahrzeug produzieren.

Breites Know-how: Fahrzeug- und E-Antriebsfertigung vor Ort

Die Fertigung des BMW iX* in Dingolfing profitiert von dem breiten Know-how und der Kompetenz der am Standort angesiedelten Technologien. Durch deren enges Zusammenspiel werden eine hohe Eigenleistungstiefe, kurze Wege und ein produktionstechnisches Gesamtoptimum erreicht. Auch das vollelektrische Herz des BMW iX*, der hochintegrierte E-Antrieb und die Batterie der fünften Genera­tion, sowie die komplette E-Achse entstehen am Standort im Zusammenspiel der Dingolfinger Komponentenwerke. Die Fertigungskapazitäten werden konsequent erweitert. Ab 2022 können in Dingolfing E-Antriebe für mehr als eine halbe Million elektrifi­zierte Fahrzeuge gebaut werden.

Der BMW iX* als Wegbereiter

Mit dem BMW iX* hält eine Vielzahl von Innovationen im Produkt wie in den Pro­duktionsprozessen Einzug ins Werk – gerade im Bereich Bordnetzarchitektur, Soft­ware, digitale Services, Vernetzung und automatisierte Fahrfunktionen. Das Fahr­zeug hat damit eine wichtige Wegbereiter-Funktion und macht Dingolfing als Leit­werk Oberklasse der BMW Group „e-car-“ und „smart-car-ready“.

Der BMW iX* ist damit ein wichtiger Wegbereiter auch in der Produktion und lässt Zukunftstechnologien ins Produktionssystem einziehen – etwa bei digitalen Metho­den der Mitarbeiterqualifizierung, der Automatisierung von Logistikprozessen, der virtuellen Inbetriebnahme und der Absicherung von Fahrerassistenzsystemen.

Christoph Schröder, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing: „Als Leitwerk Ober­klasse produziert unser Standort den Technologieträger der BMW Group. Es erweist sich damit einmal mehr als Pionier der Mobilität von morgen und als branchenweiter Vorreiter bei automobilen Schlüssel- und Zukunftsthemen wie Elektrifizierung, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Der BMW iX* führt damit die vor langer Zeit begonnene erfolgreiche Transformation des BMW Group Standorts Dingolfing fort.“

Besonderer Fokus auf Nachhaltigkeit

Das Thema Nachhaltigkeit ist fest im Unternehmen verankert. Besonderer Fokus wird dabei auf die Verbesserung der CO₂-Bilanz gelegt – gerade auch bei der Produktion von Elektrofahrzeugen. So bescheinigten unabhängige Prüfinstanzen dem BMW iX xDrive40* gegenüber einem vergleichbaren Sports Activity Vehicle mit Verbrennungsmotor ein um rund 45 Prozent geringeres Treib­hauspotenzial. „Wir sind schon heute Benchmark unserer Industrie bei Nachhaltig­keit, investieren aber auch zukünftig in ressourcenschonende Technologien und setzen uns anspruchsvolle Ziele für die nachhaltigste Produktion“, betonte Produktionsvorstand Milan Nedeljkovic. Die BMW Group verfolgt einen ganzheitlichen Ansatz zur Senkung der CO_2-Emissionen und Minimierung des Ressourcenverbrauchs, der die gesamte Wertschöpfung und damit neben der Lieferkette und der Nutzungsphase auch die Produktion umfasst.

Der BMW Group ist es dabei gelungen, den Ressourcenverbrauch je produziertem Fahrzeug im Zeitraum von 2006 bis 2020 bereits mehr als zu halbieren, die CO₂-Emissionen konnten sogar noch deutlicher gesenkt werden, und zwar um 78 Prozent. Bis zum Jahr 2030 sollen die CO_2-Emissionen in der Produktion je gefer­tigtem Fahrzeug um weitere 80 Prozent sinken. „Dazu haben wir im Werk Dingol­fing eine Reihe von Maßnahmen um- und zusätzlich neu aufgesetzt“, sagte Werk­leiter Christoph Schröder. So wird der BMW iX* ausschließlich mit regionalem und direkt bezogenem Grünstrom aus zwei Wasserkraftwerken an Isar und Lech gefertigt. Das gesamte Werk wird wie alle Standorte der BMW Group darüber hinaus bereits mit dem laufenden Jahr über entsprechende Kompensationen und Zertifikate bilanziell CO_2-neutral gestellt.

Weitere Facetten des Themas Nachhaltigkeit reichen von einem energieeffizienten Anlagenpark, der Verpackungsplanung über die Verkehrslogistik und das Recycling bis hin zu Themen wie Biodiversität und Wassermanagement. Die Recyclingquote im Werk Dingolfing liegt somit bei über 90 Prozent, die Verwertungsquote sogar bei über 99 Prozent. Der Wasserbedarf wird zu über 40 Prozent über werkseigene Brunnen gedeckt. Somit werden Trinkwasserreserven der Region geschont. Insgesamt wurde bei der BMW Group der Wasserverbrauch seit 2006 bereits um mehr als 30 Prozent reduziert.

Der BMW iX* als Katalysator des Wandels: Aktiver Kompetenzumbau.

Der BMW iX* bringt – wenngleich viel Erfahrung und Expertise vorhanden ist – auch Qualifizierungsbedarf mit sich. Er wirkt damit als Beschleuniger des Kompetenzumbaus im Produktionsnetzwerk und trägt dazu bei, die Belegschaft fit für die Anforderungen einer neuen Zeit zu machen. So werden Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im gesamten Unter­nehmen in Richtung Digitalisierung und E-Mobilität entwickelt. In der größten Weiterbildungsoffensive der Unternehmens­geschichte werden 75.000 Teilnehmerinnen und Teilnehmer zu Zukunftsthemen geschult.

Allein in Dingolfing übernahmen seit 2012 mehr als 4.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einen neuen, zukunftsträchtigen Arbeitsplatz. Aktuelles Beispiel ist der Auf- und Ausbau des Kompetenzzentrums E-Antriebsproduktion am Standort, in dem im abgelaufenen Jahr die Mitarbeiterzahl von 600 auf über 1.200 mehr als verdoppelt wurde. Bis Ende des laufenden Jahres soll die Zahl weiter auf über 1.900 anwachsen.

BMW Group Werk Steyr, Oberösterreich, fertigt exklusiv das E-Antriebsgehäuse. Heimisches Knowhow auch in der Fahrzeugkühlung und im Wechselstrom-Ladeequipment.

Auch das größte Motorenwerk der BMW Group in Steyr, Oberösterreich, leistet einen Beitrag zum BMW iX und fertigt exklusiv das Gehäuse, in dem der Elektroantrieb passgenau verbaut ist. Auch in der Fahrzeugkühlung steckt heimisches Knowhow: Sie und das Wechselstrom-Ladeequipment des BMW iX wurden im Werk Steyr entwickelt. 

München. Die BMW Group intensiviert ihre Aktivitäten im Bereich der Nachhaltigkeit. Als erster Automobilhersteller weltweit stattet die BMW Group Automobile mit Reifen auf Basis von nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon, einem holzbasierten Material zur Verstärkung der Reifen, aus. Das Unternehmen bezieht die 22-Zoll-Reifen zunächst exklusiv von Pirelli und setzt sie ab August dieses Jahres beim BMW X5 xDrive45e Plug-in-Hybrid ein (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 1,7 – 1,2  l/100km (WLTP), 2,1 – 1,6 l/100 km (NEFZ); Stromverbrauch kombiniert: 27,7 – 24,3 kWh/100 km (WLTP), 25,2 – 23,5 kWh/100 km (NEFZ); CO2-Emissionen kombiniert: 39 – 27 g/km (WLTP), 47 – 37 g/km (NEFZ)). Die Zertifizierung der Plantagen sowie der komplexen Lieferkette des Naturkautschuks und Rayons erfolgt gemäß den strengen Standards der unabhängigen Organisation Forest Stewardship Council (FSC).

„Als Premiumhersteller haben wir den Anspruch, beim Thema Nachhaltigkeit voranzugehen und Verantwortung zu übernehmen“, sagte Dr. Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Im Bereich Naturkautschuk engagieren wir uns schon seit 2015 für Verbesserungen beim Anbau und für eine höhere Transparenz im Lieferantennetzwerk. Der Einsatz von Reifen aus FSC-zertifiziertem Naturkautschuk ist eine Pionierleistung in dieser Branche. Damit tragen wir zum Erhalt der Artenvielfalt und der Wälder bei, um dem Klimawandel entgegen zu wirken.“

Naturkautschuk ist der Grundstoff für viele Produkte des täglichen Lebens, wie Gummistiefel oder Matratzen. Ungefähr sechs Millionen Kleinbauern weltweit sind für über 80% des weltweiten Anbaus von Naturkautschuk verantwortlich. Sie betreiben im sogenannten Kautschuk-Gürtel in den tropischen Regionen unter unterschiedlichsten Bedingungen kleine Farmen in der Größe von ein bis zwei Hektar. Einheitliche soziale und ökologische Anbaubedingungen mit diesen Millionen von kleinen Einzelbetrieben zu vereinbaren stellt daher eine große Herausforderung dar.

Der mit Abstand größte Anteil des weltweit angebauten Naturkautschuks geht in die Produktion von Reifen. Aufgrund seiner hohen Elastizität und seiner Widerstandsfähigkeit ist Naturkautschuk aktuell für die Reifenproduktion unersetzbar.

Kleines Siegel, große Wirkung

Als unabhängige Organisation hat FSC in den vergangenen Jahren einen international anerkannten und anspruchsvollen Zertifizierungsstandard entwickelt, der weltweit für eine umweltgerechte, sozialverträgliche und ökonomisch rentable Forstwirtschaft eingesetzt wird. Diesen Standard wendet die Organisation, deren bekanntes Logo sich in der Holz- und Papierwirtschaft bereits etabliert hat, auch auf Produkte aus Naturkautschuk an.

Der neue 22-Zoll-Reifen P ZERO ∗ ist nun der weltweit erste Reifen, der mit dem begehrten Siegel des FSC ausgestattet wurde. Hierfür hat Pirelli sein Werk in Rome, USA, auf die Produktion Reifen mit FSC-zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon umgestellt. Von dort werden die Reifen in das rund 370 km entfernte BMW Group Werk Spartanburg, USA, geliefert und am BMW X5 Plug-in-Hybrid verbaut. Die Sternmarkierung ∗ im Namen weist darauf hin, dass der neue Reifen den strengen Leistungsanforderungen der BMW Group entspricht. Diese beinhalten einen besonders niedrigen Rollwiderstand und Geräuschpegel.

Giovanni Tronchetti Provera, Pirellis Senior Vice President für Nachhaltigkeit und zukünftige Mobilität, sagte: „Schon bevor nachhaltige Mobilität auf die Straße kommt beginnt sie bei den Rohstoffen. Mit dem weltweit ersten FSC-zertifizierten Reifen stellt Pirelli einmal mehr sein Engagement unter Beweis, immer anspruchsvollere Ziele in Bezug auf Nachhaltigkeit zu verfolgen und belegt die ständige Arbeit an innovativen Materialien und immer fortschrittlicheren Produktionsprozessen. Wir investieren weiterhin in nachhaltiges Wachstum für unseren Planeten. Wohl wissend, dass dies auch für die Zukunft unserer Unternehmen von entscheidender Bedeutung ist."

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer von FSC International, fügte hinzu: „Der neue FSC-zertifizierte Pirelli-Reifen ist ein wichtiger Meilenstein in dem Bestreben, wirtschaftliche, soziale und ökologische Vorteile in der gesamten Wertschöpfungskette von Naturkautschuk zu erzielen. Dies ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer nachhaltigeren Wertschöpfungskette für Naturkautschuk und trägt dazu bei, die Entwaldung zu verringern und den Kampf gegen den Klimawandel zu unterstützen.“

Langjähriges Engagement für mehr Transparenz und Nachhaltigkeit im Lieferantennetzwerk von Naturkautschuk

Der Einsatz der ersten Reifen mit nachhaltigem, zertifiziertem Naturkautschuk und Rayon ist das Ergebnis des umfangreichen Engagements der BMW Group in diesem Bereich. Zusammen mit namhaften Reifenherstellern, NGOs, Kautschukproduzenten und Endverbrauchern hat die BMW Group 2019 die Globale Plattform für Nachhaltigen Naturkautschuk (GPSNR) ins Leben gerufen. Auch Vertreter der Kleinfarmer sind in dieser Initiative vertreten. Die GPSNR setzt sich dafür ein, die sozialen und ökologischen Bedingungen beim Anbau von Naturkautschuk zu verbessern und auf mehr Nachhaltigkeit zu drängen. Zudem werden Maßnahmen gegen die Entwaldung ergriffen und mehr Transparenz in den Lieferketten gewährleistet. Die GPSNR zählt heute fast 100 Mitglieder, die rund 50 Prozent des weltweiten Marktvolumens für Naturkautschuk verantworten.

Über die Aktivitäten in der GPSNR und die enge Zusammenarbeit mit ihren Lieferanten setzt sich die BMW Group kontinuierlich für weitere Verbesserungen im Bereich Nachhaltigkeit in der Lieferkette von Naturkautschuk ein. Die BMW Group wird diese Aktivitäten weiter intensivieren und plant, den Bezug von Reifen mit nachhaltig angebautem Naturkautschuk konstant weiter zu erhöhen.

Auch mit der Organisation FSC verbindet die BMW Group eine langjährige Zusammenarbeit (Lizenzschlüssel FSC-N002012). Bereits für den BMW i3, der erstmals 2013 auf den Markt kam, hatte das Unternehmen entschieden FSC-zertifiziertes Holz einzusetzen. Und auch der BMW iX, der noch in diesem Jahr auf den Markt kommt, wird mit FSC-zertifiziertem Holz ausgestattet sein. 2017 haben die BMW Group und FSC sich für die Weiterentwicklung von FSC-Standards beim Anbau von Naturkautschuk in Thailand eingesetzt.

Nachhaltigkeit ist fester Bestandteil aller Aktivitäten im Einkauf

Unabhängig von diesen Maßnahmen verpflichtet die BMW Group seit 2014 alle direkten Lieferanten vertraglich dazu, Menschenrechte sowie erweiterte Umwelt- und Sozialstandards einzuhalten und Managementsysteme zum Arbeitsschutz und Schutz der Umwelt einzuführen. Auch der Schutz von Wäldern und Biodiversität sind hiervon Bestandteil. Diese Anforderungen müssen ebenso vertraglich an die Sublieferanten weitergegeben werden. Der BMW Group Einkauf stützt sich dabei nicht allein auf vertragliche Verpflichtungen, sondern setzt in einem transparenten Prozess zusätzlich eine Vielzahl von Maßnahmen um. Ein Risikofilter bewertet bereits vor der Ausschreibung weltweit potenzielle Lieferantenstandorte. Im nächsten Schritt werden mögliche Lieferanten aufgefordert, über einen detaillierten Fragebogen ihre Nachhaltigkeitsaktivitäten darzustellen. Zusätzlich überprüfen externe Partner zusammen mit internen Gutachtern ausgewählte Standorte. Über die Vertragslaufzeit überprüfen wiederum externe Partner zusammen mit internen Gutachtern die Einhaltung der Nachhaltigkeitsanforderungen mittels Fragebögen und Audits. Jährlich monitort der Einkauf der BMW Group so tausende Standorte.

Nachhaltig unterwegs mit dem BMW X5 xDrive45e

Für den BMW X5 xDrive45e hat die BMW Group einen zertifizierten CO₂-Nachweis für den gesamten Zyklus aus Rohstoffbeschaffung, Lieferkette, Produktion und Nutzungsphase bis zum Recycling erstellen lassen. Dieser weist bei Verwendung von europäischem Durchschnittsstrom während der Nutzungsphase einen Vorteil gegenüber dem BMW X5 xDrive40i von rund 40 Prozent aus. Beim Laden des Fahrzeugs mit Grünstrom beträgt der Vorteil rund 70 Prozent. Die elektrische Reichweite beträgt 77-88 Kilometer (WLTP).

München / Dingolfing. Für die Produktion ihrer neuen Elektromodelle BMW iX* und BMW i4 verwendet die BMW Group in ihren Werken Dingolfing und München regionalen Grünstrom aus Wasserkraft. Das Unternehmen schloss mit den Stadtwerken München und RWE Supply & Trading entsprechende Lieferverträge für regenerativ erzeugten Strom aus Wasserkraftwerken an Isar und Lech. Produktionsvorstand der BMW AG, Milan Nedeljković: „Wir verstehen Nachhaltigkeit ganzheitlich. Nicht nur das Autofahren selbst soll möglichst emissionsfrei sein. Unser Ziel ist es vielmehr, auch den CO₂-Fußabdruck unserer Fertigungsprozesse weiter signifikant zu senken.“

Schon heute bezieht die BMW Group für ihre Fertigungsstandorte weltweit ausschließlich Grünstrom. „Neu ist, dass wir in Zukunft gezielt auch auf regionale Anbieter rund um unsere Werke setzen und dort regenerativ erzeugten Strom direkt abnehmen“, erklärt Nedeljković. Die benötigten Grünstrommengen für die Produktion des BMW iX* und des BMW i4 stammen aus den Uppenborn-Isar-Wasserkraftwerken zwischen Moosburg und Landshut sowie den Lechkraftwerken Gersthofen und Rain. Bei den Strommengen berücksichtigt sind auch Bedarfe für die Fertigung zahlreicher Komponenten für die beiden Elektromodelle in den BMW Group Werken Landshut, Dingolfing und Berlin.

„Mit den Direktlieferverträgen erhöhen wir die ökologische Qualität des in der Fertigung eingesetzten Grünstroms noch einmal deutlich“, betont Nedeljković.

Parallel zum verstärkten Abschluss solcher Stromverträge wird der Anteil des an BMW Group Standorten erzeugten Stroms aus erneuerbaren bzw. CO_2-neutralen Quellen erhöht. Bereits seit 2013 erzeugen vier Windräder am Standort Leipzig die gesamte für die Fertigung des BMW i3* benötigte elektrische Energie. Ein weiteres Beispiel: Im jüngsten Werk in San Luis Potosí, Mexiko, sorgen großflächige Solaranlagen für einen Eigenanteil am benötigten Strom für die Fertigung.

Die Energie-Ziele der BMW Group sind langfristig angelegt. Seit 2006 reduzierte das Unternehmen bis 2019 die Emissionen je Fahrzeug in der Produktion um mehr als 70 Prozent. „Bis 2030 werden wir die CO₂-Emissionen um abermals 80 Prozent senken“, betont Nedeljković. „Somit verringern sich die CO₂-Emissionen im Vergleich zum Jahr 2006 auf dann weniger als zehn Prozent des damaligen Werts.“

Dabei kann die BMW Group auf einem starken Fundament aufbauen: Das Unternehmen hat in den vergangenen Jahrzehnten immer wieder Standards in Sachen Nachhaltigkeit gesetzt. Im Zentrum der Strategie zur Reduzierung der CO2-Emissionen und einer steigenden Ressourceneffizienz steht weiterhin das Prinzip der kontinuierlichen Verbesserung.

Neben dem Bezug von 100 Prozent Grünstrom seit 2020 investiert die BMW Group konsequent in die Optimierung ihrer Energieeffizienz – und nutzt dabei auch die Möglichkeiten der Digitalisierung. Schon heute erhöht die BMW Group mit Data Analytics die Effizienz ihrer Produktion – beispielsweise durch die Minimierung von Ausschussteilen im Karosseriebau und vorausschauende Instandhaltung von Maschinen. Zusätzlich zur deutlichen Reduzierung in der Substanz wird die BMW Group ihre verbliebenen CO₂-Emissionen (Scope 1 + 2) bereits ab 2021 durch entsprechende Zertifikate vollständig neutralisieren.

München. Die BMW Group treibt den Ausbau der Elektromobilität weiter voran und hat mit dem schwedischen Unternehmen Northvolt einen Langzeit-Liefervertrag für Batteriezellen geschlossen. Das Vertragsvolumen beträgt zwei Milliarden Euro. Die Batteriezellen werden ab 2024 in Europa in der derzeit im Bau befindlichen Northvolt Gigafactory im nordschwedischen Skellefteå (Serienwerk Northvolt Ett) gefertigt.

Ein entscheidender Aspekt für die BMW Group: Die benötigte Energie für die Herstellung der Batteriezellen wird Northvolt regional in Nordschweden zu 100 Prozent aus Wind- und Wasserkraft gewinnen. Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, sagte dazu: „Für einen wirksamen Beitrag zum Klimaschutz wollen wir die gesamthafte Ökobilanz unserer Produkte verbessern – von den Ressourcen bis zum Recycling. Das gilt gerade für die energieintensive Herstellung der Hochvoltspeicher für Elektrofahrzeuge. Deswegen haben wir mit unseren Zellherstellern vertraglich vereinbart, dass sie bei der Produktion unserer fünften Generation von Batteriezellen nur noch Grünstrom verwenden.“

Andreas Wendt, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk, ergänzte: „Mit Northvolt haben wir einen dritten Batteriezell-Lieferanten gewonnen, neben unseren bisherigen Partnern CATL und Samsung SDI. Der Vertragsabschluss ist ein weiterer Schritt, um unseren steigenden Bedarf an Batteriezellen langfristig abzusichern. Denn wir treiben die Elektrifizierung unserer Fahrzeugflotte konsequent voran. Bereits 2023 wollen wir 25 elektrifizierte Modelle auf der Straße haben, davon mehr als die Hälfte vollelektrisch.“ Vom chinesischen Hersteller CATL wird die BMW Group ebenfalls Zellen aus Europa beziehen – aus dem im Bau befindlichen Werk in Erfurt, Deutschland. Jede Zellgeneration wird bei der BMW Group im globalen Wettbewerb an den technologisch und betriebswirtschaftlich führenden Hersteller vergeben. Wendt: „So haben wir zu jeder Zeit Zugang zur bestmöglichen Zelltechnologie.“

Nachhaltigkeit – zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität Die für die Zellproduktion benötigten Schlüssel-Rohstoffe Kobalt und Lithium werden die BMW Group und Northvolt gemeinsam direkt aus Rohstoffminen beziehen, die die hohen Nachhaltigkeitsanforderungen beider Unternehmen erfüllen. So ist jederzeit eine vollständige Transparenz über die Herkunft der Rohstoffe gegeben. Die Einhaltung von Umweltstandards und Menschenrechten sowie die Reduzierung des CO₂-Footprints haben dabei oberste Priorität. „Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Aspekt unserer Unternehmensstrategie. Sie spielt eine zentrale Rolle beim Ausbau der Elektromobilität“, betont Wendt. Außerdem wird die BMW Group ab der fünften Generation der Elektroantriebe ab 2021 komplett auf den Einsatz von seltenen Erden verzichten.

Ihr Ziel einer nachhaltigen Wertschöpfungskette für Batteriezellen in Europa treiben die BMW Group und Northvolt in einem gemeinsamen Technologiekonsortium voran. Schon bei der Entwicklung der Batteriezellen wird dabei konsequent auf ein recycelbares Zelldesign geachtet. Das Recycling von Batteriekomponenten am Ende ihres Lebenszyklus spielt eine entscheidende Rolle, um bei stark steigender Nachfrage nach Batteriezellen den Wertstoffkreislauf über eine umfassende Wiederverwertung der Rohstoffe bestmöglich zu schließen.

Herstellung der Batteriezellen: beträchtlicher und wirksamer Hebel für die CO₂-Reduzierung – bis zu 40% der CO₂-Emissionen

Je stärker sich die E-Mobilität durchsetzt, desto mehr verschiebt sich bei der CO₂-Reduzierung der Fokus auf die vorgelagerte Wertschöpfung – gerade auf die energieintensive Herstellung der Hochvoltspeicher. Denn bei einem vollelektrischen Fahrzeug entfallen bis zu 40 Prozent der CO₂-Emissionen allein auf die Herstellung der Batteriezellen. Das ist also ein beträchtlicher und wirksamer Hebel für die CO₂-Reduzierung – und genau dort setzt die BMW Group an. Als Vorreiter in Sachen Nachhaltigkeit hat das Unternehmen deshalb mit seinen Zellherstellern CATL, Samsung SDI und Northvolt vertraglich vereinbart, dass diese bei der Produktion der fünften Generation von Batteriezellen der BMW Group nur noch Grünstrom verwenden. „Bei dem steigenden Volumen wird der Einsatz von Grünstrom dafür sorgen, innerhalb der nächsten zehn Jahre rund 10 Millionen Tonnen CO₂ einzusparen. Zum Vergleich: Das ist etwa die Menge an CO₂, die eine Millionenstadt wie München pro Jahr emittiert“, so Oliver Zipse.

Frühzeitig auf Potenzial von Northvolt gesetzt

Die BMW Group hat frühzeitig auf das Potenzial und die Kompetenzen von Northvolt gesetzt. Bereits Mitte 2018 ist das Unternehmen mit dem 2016 gegründeten Start-up eine Kooperation zur Entwicklung von Batteriezellen eingegangen. Die Kooperation wird von einer finanziellen Beteiligung flankiert. Von der Partnerschaft profitieren beide Seiten: Die BMW Group bringt ihr über 15 Jahre aufgebautes Batterie-Knowhow ein. Northvolt hat sich mit seiner Gigafactory in Nordschweden für die Massenproduktion befähigt.

Umfangreiches in-house-Fachwissen zur kompletten Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie

Die BMW Group betreibt in München ihr „Kompetenzzentrum Batteriezelle“. Ziel des Kompetenzzentrums ist es, die Technologie der Batteriezelle voranzutreiben und die Produktionsprozesse technologisch zu durchdringen. Die Produktion von Batteriezell-Prototypen ermöglicht es, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig zu analysieren und zu verstehen. Die hausinterne Fertigung der Batterien erfolgt in den BMW Group Werken Dingolfing (Deutschland), Spartanburg (USA) sowie im BBA Werk Shenyang (China). Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Batterien lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen.

BMW Group ist Pionier bei der E-Mobilität – 25 elektrifizierte Modelle bis 2023

Bereits 2023 wird die BMW Group 25 elektrifizierte Modelle auf der Straße haben. Grundlage dafür sind die flexiblen Fahrzeugarchitekturen für vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Verbrenner-Modelle, mit denen das Unternehmen schnell auf sich ändernde Rahmenbedingungen reagieren kann. Mehr als die Hälfte der 25 Modelle wird dabei vollelektrisch sein. Bis 2021 wird die BMW Group den Absatz elektrifizierter Fahrzeuge gegenüber 2019 bereits verdoppeln. Bis 2025 rechnet das Unternehmen mit einer steilen Wachstumskurve: Jahr für Jahr soll der weltweite Absatz der elektrifizierten Fahrzeuge um durchschnittlich über 30 Prozent steigen. Auch in Europa folgt das Unternehmen einer anspruchsvollen Steigerungslogik: 2021 soll dort der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge in der Neuwagenflotte ein Viertel betragen, 2025 ein Drittel sowie 2030 auf die Hälfte des Absatzvolumens wachsen.

Schon heute ist die BMW Group als Pionier der Elektromobilität ein führender Anbieter von elektrifizierten Fahrzeugen. Bis Ende 2019 hat das Unternehmen bereits mehr als eine halbe Million Fahrzeuge mit vollelektrischem oder Plug-in-Hybrid-Antrieb auf die Straße gebracht. Bis Ende 2021 wird die BMW Group bereits fünf vollelektrische Serienfahrzeuge anbieten: Neben dem BMW i3 startete 2019 die Produktion des vollelektrischen MINI im Werk Oxford. 2020 folgt im chinesischen Shenyang der vollelektrische BMW iX3 und 2021 dann der BMW iNEXT, der in Dingolfing gefertigt wird, sowie der BMW i4 aus dem Werk München.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2019 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,5 Mio. Automobilen und über 175.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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München. In enger Kooperation mit dem Stromnetzbetreiber TenneT arbeitet die BMW Group an innovativen Lösungen, die die Elektromobilität zu einem Stützpfeiler der Energiewende machen. Eine für BMW Charging entwickelte intelligente Ladesteuerung kann dazu beitragen, die Ladevorgänge von Elektrofahrzeugen so zu beeinflussen, dass das Stromnetz stabil gehalten und vorhandene Energie aus regenerativen Quellen optimal genutzt wird. Diese Lösung hat ihre Praxistauglichkeit nach einem erfolgreichen Einsatz in den USA nun im Rahmen eines weiteren Pilotprojekts erstmals auch in Deutschland unter Beweis gestellt. Sie basiert auf Vernetzungstechnologie, die im rein elektrisch angetriebenen BMW i3 bereits serienmäßig an Bord ist.

Die BMW Group verfolgt das Ziel, das Laden von elektrifizierten Fahrzeugen für ihre Kunden so komfortabel, kostengünstig und emissionsarm wie möglich anzubieten. Durch die digitale Integration von Elektrofahrzeugen in das Stromnetz wird es möglich, Ladevorgänge sowohl auf den Mobilitätsbedarf des Kunden als auch auf die Netzstabilität und die Verfügbarkeit von erneuerbarer Energie abzustimmen. Auf diese Weise kann intelligente Ladesteuerung dazu beitragen, Engpässe im Stromnetz zu verhindern und dabei grünem Strom „Vorfahrt zu gewähren“. Sofern die Mobilitätspläne des Kunden damit in Einklang stehen, kann der Ladevorgang geeigneter E-Fahrzeuge beispielsweise bei einem Versorgungsengpass kurzzeitig reduziert werden, um das Netz zu entlasten. Fortgesetzt wird die Einspeisung von Energie in die Hochvoltbatterie, sobald der Engpass im Netz überbrückt ist – im Optimalfall zu einem Zeitpunkt, an dem ausreichende Mengen an Wind- oder Solarenergie verfügbar sind.

Intelligente Ladesteuerung reagiert auf Signale des Netzbetreibers.

Die für BMW Charging entwickelte Ladesteuerung fungiert als Bindeglied zwischen Fahrzeug und Stromnetz. Sie registriert die vom Netzbetreiber signalisierten Bedürfnisse des Stromnetzes und kann auf dieser Basis Ladevorgänge von angeschlossenen E-Fahrzeugen optimal steuern. Dies erfolgt unabhängig davon, ob das Fahrzeug über eine öffentliche Ladestation, eine BMW Wallbox oder eine herkömmliche Haushaltssteckdose mit dem Stromnetz verbunden ist. Die Verarbeitung der Signale übernehmen die digitale Ladesteuerung und die vernetzte Elektronik des Fahrzeugs.

Im Rahmen des jüngsten Pilotprojekts war es möglich, Hinweise des Netzbetreibers und Projektpartners TenneT auf drohende Netzüberlastungen zu registrieren und zu verarbeiten, um daraufhin den Ladevorgang in ausgewählten BMW i3 zeitweise zu reduzieren. So wurde Strom aus erneuerbaren Quellen optimal ins Netz integriert – und die Inanspruchnahme von Reserve-Kraftwerken aus dem Bereich der fossilen Energieträger vermieden. Die Ergebnisse des Pilotprojekts sind ein weiterer Meilenstein auf dem Weg zur digitalen Integration von E-Fahrzeugen ins Stromnetz und bilden die Grundlage für eine Realisierung dieser Lösung in größerem Maßstab.

Elektromobilität: Von der Herausforderung zur Lösung für die Energiewende.

Mit dem kontinuierlich wachsenden Bestand an Elektrofahrzeugen auf den Straßen steigt der Bedarf an Strom für individuelle Mobilität. Gemessen am Gesamtbedarf stellt die Elektromobilität jedoch einen vergleichsweise kleinen Faktor dar. Unabhängige Studien gehen davon aus, dass beispielsweise bei einem Bestand von zwei Millionen E-Fahrzeugen der Strombedarf in Deutschland nur um etwa ein Prozent zunehmen wird.

Gleichzeitig unterstützt die Elektromobilität die Netzbetreiber mithilfe von intelligenter Ladesteuerung bei der Bewältigung neuer Aufgaben, die mit der zunehmenden Einspeisung von erneuerbarer Energie verbunden sind. Dabei gilt es vor allem, Angebot und Nachfrage – also Stromerzeugung und -verbrauch – sowohl regional als auch in der Menge präzise auszutarieren. So muss zum Beispiel im Norden erzeugter Windstrom zu Verbrauchern im Süden Deutschlands gelangen können. Dies wird erschwert, wenn die Kapazität des Netzes bereits ausgereizt ist. Ohne intelligente Steuerung können so Engpässe entstehen, die schnell ausgeglichen werden müssen. Droht deshalb die Unterversorgung eines Gebiets, wird derzeit zumeist die Leistung von kurzfristig verfügbaren Kohle- oder Gaskraftwerken angehoben.

Intelligentes Laden kann helfen, den Strompreis stabil zu halten.

Diese als Redispatch bezeichneten Eingriffe in die Stromerzeugung verursachen allein in Deutschland jährlich Kosten von rund 500 Millionen Euro, die von den Netzbetreibern aufzubringen sind. Sie können durch ein intelligent gesteuertes Laden reduziert werden. Durch eine kurzzeitige Reduzierung von Ladevorgängen wird der Netz-Engpass beseitigt. Windstrom kann fließen, ohne dass fossile Energie in Kraftwerken benötigt wird.

Über die Verringerung von Redispatch-Kosten hinaus bietet die Integration von E-Fahrzeugen ins Netz und die intelligente Ladesteuerung perspektivisch das Potenzial, dazu beizutragen, den Ausbau von überregionalen Stromtrassen zu verringern und so den Strompreis stabil zu halten.

Darüber hinaus können die erbrachten netzstabilisierenden Leistungen auch Grundlage energiewirtschaftlicher Geschäftsmodelle sein. Denn durch intelligent gesteuertes Laden können elektrifizierte Fahrzeuge eine Vergütung erwirtschaften. Dies ist ein Meilenstein auf dem Weg zur Vision der BMW Group, den Fahrern von E-Fahrzeugen Ladestrom eines Tages vollständig emissionsfrei und kostenlos anbieten zu können.

Ganzheitliches Angebot auf dem Gebiet der Elektromobilität.

Einen Vorläufer zum aktuellen Pilotprojekt in Deutschland hat die BMW Group bereits mit BMW i Charge Forward auf die Straße gebracht. Im US-Bundesstaat Kalifornien wird die intelligente, bedarfs- und stromnetzorientierte Steuerung von Ladevorgängen bereits seit mehreren Jahren mit mehr als 300 Elektrofahrzeugen in der Alltagspraxis erprobt und vom dortigen Netzbetreiber vergütet. Der finanzielle Bonus kommt wiederum den teilnehmenden Fahrern dieser E-Fahrzeuge zugute – eine Win-Win-Situation für alle Beteiligten.

Salzburg. Lech am Arlberg steht für Gastfreundschaft, Tradition und atemberaubende Natur. Der beliebte Urlaubsort ist außerdem Vorreiter in Sachen Elektromobilität. Mit der BMW i Green Garage eröffnet die Gemeinde Lech in Zusammenarbeit mit der Lech Zürs Tourismus GmbH und der BMW Group ein einzigartiges Vorzeigeprojekt in außergewöhnlichem Design.

Die ursprüngliche „Kurzparkgarage Rüfiplatz“ wurde im vergangenen Jahr komplett saniert und als Elektrogarage ausgestattet. An jedem der insgesamt 23 Stellplätze lässt sich nun jeweils ein Elektrofahrzeug aufladen. Die Gestaltung der BMW i Green Garage wurde von der BMW Group geprägt.

Das gestalterische Konzept: Die Natur rund um Lech wird schon in der Garage erlebbar gemacht. Natur-Motive, eine stimmige Holz-Optik in der gesamten Garage sowie eine neun Meter breite Wand aus lebendigem Islandmoos setzen natürliche Highlights. Die Idee der umweltschonenden Elektromobilität wird so eindrucksvoll in Szene gesetzt.

BMW Group in Österreich führender Premiumhersteller der Elektromobilität.

Die ausdrucksstarke Gestaltung der BMW i Green Garage verdeutlicht auch, dass die BMW Group in Österreich der aktuell erfolgreichste Premiumhersteller im Bereich der Elektromobilität ist. „In 2018 betrug der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge am österreichischen Gesamtmarkt rund 4,5 Prozent. Bei der Marke BMW lag dieser Anteil mit fast 8 Prozent deutlich darüber“, erläuterte Christian Morawa, Geschäftsführer BMW Austria, bei der Eröffnung der BMW i Green Garage im Rahmen der Arlberg Classic Car Rally. „Das bedeutet auch, dass im vergangenen Jahr bereits jedes siebte vollelektrische Automobil in Österreich von der BMW Group kam. Und bereits jedes sechste verkaufte Hybridfahrzeug in Österreich war 2018 ein BMW oder ein MINI. An diese Erfolge knüpfen wir heuer mit unseren vielen neuen Produkten an.“

Aktuell bietet die BMW Group ihren Kunden mit neun Modellen das breiteste Angebot an elektrifizierten Automobilen weltweit. Bis 2023 werden es 25 sein – davon zwölf vollelektrisch. Das Unternehmen erwartet, dass im Jahr 2025 elektrifizierte Fahrzeuge zwischen 15 und 25 Prozent seines weltweiten Absatzes ausmachen werden.

Dementsprechend folgen in den kommenden Monaten viele neue elektrifizierte Produkte. In 2019 stehen viele attraktive Plug-in-Hybrid-Modelle in den Startlöchern. Jetzt im Juli kommt die elektrifizierte Variante des BMW 3er auf den Markt. Außerdem erhalten die Plug-in-Hybride der 5er Limousine und des BMW 2er Active Tourer höhere Reichweiten. Im August folgt die teilelektrifizierte Variante des neuen BMW X5, bei dem ein 6-Zylinder Ottomotor mit einem Elektroaggregat kombiniert wird. Im Winter kommt dann zum ersten Mal ein Plug-in-Hybrid des beliebten BMW X3 auf den Markt. Zum Jahresende präsentiert die BMW Group auch den ersten vollständig batteriebetriebenen MINI. Anfang 2020 folgt der reinelektrische BMW iX3. Ab 2021 startet der BMW i4 sowie das künftige Technologie-Flaggschiff BMW iNEXT.

Know-how aus Steyr treibt Elektromobilität bei der BMW Group an.

Das weltgrößte Motorenwerk der BMW Group in Steyr leistet bei den Erfolgen der BMW Group auf dem Gebiet der Elektromobilität einen wesentlichen Beitrag. Die Ingenieure im dortigen Entwicklungszentrum arbeiten an diversen Komponenten für Plug-in-Hybrid-Automobile, wie zum Beispiel Ladekabel. Zudem werden 2019 rund ein Viertel aller Motoren für die weltweit abgesetzten Plug-in-Hybrid-Automobile der BMW Group aus Oberösterreich kommen.

Darüber hinaus wird in Steyr natürlich auch an verschiedenen Projekten für rein elektrische Automobile, zum Beispiel an der Entwicklung von Kühlkreisläufen, gearbeitet. Und die Zentralgehäuse für die fünfte Generation des Elektroantriebs der BMW Group – erstmals im für 2020 angekündigten BMW iX3 im Einsatz – werden exklusiv für die weltweite Fahrzeugproduktion im Motorenwerk in Steyr produziert. Dafür wurde im April eine eigene Produktionslinie fertiggestellt. Rund 58 Millionen Euro investierte die BMW Group in Österreich in den Aufbau. In ihrer letzten Ausbaustufe soll die Fertigungslinie eine Kapazität von bis zu 460.000 Einheiten pro Jahr bieten.

Mehr zur BMW Group in Österreich: www.bmwgroup.at

München. Im Stammwerk der BMW Group sind ab sofort drei vollelektrische Lastwagen im Einsatz. Was 2015 mit der Inbetriebnahme eines ersten 40-Tonnen-Elektro-Lkw begann, findet nun eine Fortsetzung. In Summe vermeidet das Unternehmen dadurch CO2-Emissionen in Höhe von rund 82 Tonnen pro Jahr. Alle drei Fahrzeuge sind im öffentlichen Straßenverkehr der Stadt München unterwegs.

Der Logistikdienstleister ARS Altmann AG nutzt seinen ersten Elektro-Lkw für den Transport von Neufahrzeugen. Auf einer 15 Kilometer langen Rundstrecke liefert der Sattelzug zum einen Neufahrzeuge aus Garching für die Kundenauslieferung in die BMW Welt. Zum anderen transportiert er auf seinem Rückweg kurz zuvor vom Band gelaufene Fahrzeuge aus dem Stammwerk nach Garching. Von dort aus erfolgt die europaweite Distribution der Autos. Eine Besonderheit dieses Sattelzugs ist sein geschlossener Anhänger.

Die SCHERM Gruppe kooperiert seit mehr als zwei Jahren mit der BMW Group hinsichtlich nachhaltiger City-Logistik. Beide Unternehmen sammelten mit dem seit Juli 2015 zuverlässig fahrenden ersten Elektro-Lkw sehr positive Erfahrungen. Seitdem sparte der bis zu 40 Stundenkilometer schnelle E-Lkw auf seiner acht Mal täglich befahrenen Route zwischen dem SCHERM Logistikzentrum und dem BMW Group Werk München rund 48 Tonnen CO2 ein. Auch mit seinem nun zweiten
E-Lkw liefert das Logistikunternehmen Fahrzeugkomponenten in das Werk München. Startpunkt ist das zwölf Kilometer entfernte Versorgungszentrum in Karlsfeld. Der neue E-Lkw hat eine Höchstgeschwindigkeit von 64 Stundenkilometern.

Kurt Kapp, Leiter Wirtschaftsförderung Stadt München, gab zusammen mit den Vertretern von ARS Altmann AG, SCHERM Gruppe und der BMW Group den offiziellen Startschuss für die Inbetriebnahme der beiden neuen E-Lkw.

„Das Thema Reduzierung der Abgasemissionen ist aktueller denn je. Es freut uns als Stadt München daher, dass die BMW Group zusammen mit ihren Logistikdienstleistern ihre E-Lkw-Flotte ausbaut und einen zukunftsweisenden Beitrag zur Emissionsreduzierung im Stadtgebiet Münchens leistet“, sagte Kapp. „Denn wir benötigen innovative und nachhaltige Logistik-Konzepte, um die Gesundheit der Bürger unserer Stadt zu schützen und zugleich auch in Zukunft Produktion innerhalb der Stadt möglich zu machen.“

Durch grünen Strom und den alternativen Antrieb sind die 40-Tonner CO2-frei, leise und nahezu ohne Feinstaubbelastung für die Umwelt unterwegs. Im Vergleich zu Lastwagen mit Dieselmotor sparen die drei elektrischen Lkw jährlich in Summe rund 82 Tonnen CO2 ein. Das entspricht der Fahrstrecke eines BMW 320d von nahezu 20 Mal um die Welt, rund 800. 000 km. Je nach Zugmaschine nimmt das Aufladen der Lkw-Batterie drei bis vier Stunden in Anspruch. Voll geladen haben die E-Lkw eine Reichweite von jeweils bis zu 160 Kilometern.

Dr. Milan Nedeljkovic, Leiter des BMW Group Werkes München: „Mit nun drei Elektro-Lkw setzt das BMW Group Werk München ein weiteres starkes Zeichen für ressourcenschonende Produktion im Herzen Münchens. Wir sind stolz darauf, bereits seit 2015 Vorreiter bei der nachhaltigen City-Logistik zu sein und einen Beitrag zu leisten, die Emissionen in der Stadt um rund 82 Tonnen zu reduzieren.“

Jürgen Maidl, Leiter Logistik und Produktionsnetzwerk BMW Group, unterstrich die Bedeutung von Nachhaltigkeit in der Logistik: „Mit der Erweiterung der E-Lkw- Flotte setzen wir die Nachhaltigkeitsziele der BMW Group direkt auf Schiene und Straße um. An den drei Standorten München, Landshut und Leipzig werden in Summe sieben E-Lkw in der Logistik betrieben.“

Dr. Maximilian Altmann, Vorstandsvorsitzender ARS Altmann AG betonte: „Mit unseren Schienentransporten tragen wir seit Jahren zur Entlastung des Straßenschwerverkehrs bei. Nun war es an der Zeit, im Straßenverkehr einen Betrag zum emissionsfreien Lkw-Verkehr zu leisten. Uns ist es wichtig, gemeinsam mit der BMW Group die Emissionsreduzierung im Stadtverkehr München weiter voranzutreiben.“

Kurt J. F. Scherm, Geschäftsführer der SCHERM Gruppe betonte: „Der erfolgreiche Pilot mit unserem ersten E-Lkw seit 2015 hat uns motiviert, diesen Weg weiter zu verfolgen und auf weiteren Strecken elektrifizierte Fahrzeuge einzusetzen. Das neue Versorgungszentrum in Karlsfeld ist hierzu ideal.“

Die BMW Group legt mit ihrer Strategie NUMBER ONE > NEXT den klaren technologischen Fokus auf die Themen Elektromobilität, Digitalisierung und autonomes Fahren. Dabei stärkt das Unternehmen auf Basis seiner nachhaltigen Profitabilität den Standort Deutschland als Innovationstreiber für die Mobilität und Technologien der Zukunft. Urbane Mobilität – und dazu zählen aus Sicht der BMW Group auch innerstädtische Logistikströme und Transportverkehre – ist ein Thema mit großem Zukunftspotenzial. Seit Ende 2013 steht die Marke BMW i für visionäre Fahrzeugkonzepte, vernetzte Mobilitätsdienstleistungen und ein neues Verständnis von Premium, das sich stark über Nachhaltigkeit definiert.

BMW Group Werk München – das Stammwerk der BMW Group.

Das BMW Group Werk München ist das Stammwerk der BMW Group. Es verbindet höchste Ingenieurskunst und Innovationskraft mit der Leidenschaft seiner rund 8.000 Mitarbeiter aus mehr als 50 Nationen für die Marke BMW und das Unternehmen. Das Werk liegt im Münchener Norden, in unmittelbarer Nähe zur Konzernzentrale, zum BMW Museum, zur BMW Welt und zum Forschungs-und Innovationszentrum FIZ. Bereits seit 1922 werden im BMW Group Werk München Fahrzeuge und Motoren produziert.

Aktuell laufen im BMW Group Werk München bis zu 1.000 Automobile pro Tag vom Band, darunter die BMW 3er Limousine inklusive einer PHEV Variante, der BMW 3er Touring, das BMW 4er Coupé und auch das BMW M4 Coupé. Im Jahr 2016 fertigte das Werk insgesamt 216.761 Fahrzeuge. Neben der automobilen Kernfertigung ist die Produktion von Motoren seit vielen Jahren eine Kernkompetenz des BMW Group Werks München. 2016 fertigte der Standort 560.492 Triebwerke. Die Motorenpalette umfasst BMW 3-, 4-, 8- und 12-Zylinder-Benzinmotoren, BMW 6-Zylinder-Dieselmotoren sowie 8-Zylinder-Hochleistungsmotoren für die BMW M Fahrzeuge.

Weitere Informationen zum BMW Group Werk München finden Sie unter
http://www.bmw-werk-muenchen.de

Leipzig. Die BMW Group demonstriert ihre internationale Führungsrolle im Bereich der Elektromobilität. Im Werk Leipzig lief heute der 100.000ste BMW i3 vom Band. Der BMW i3 trägt damit erheblich dazu bei, dass die BMW Group heute zu den erfolgreichsten Anbietern von elektrifizierten Fahrzeugen weltweit zählt. Harald Krüger, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, und der Leipziger Werkleiter Hans-Peter Kemser feierten diesen Meilenstein mit Sachsens Ministerpräsident Stanislaw Tillich sowie Gästen und Mitarbeitern des Werks. Zu diesem Anlass präsentierten Krüger und Kemser auch das nächste Mitglied der BMW i Familie als getarnten Prototyp: den BMW i8 Roadster, der 2018 in Serie gehen wird. Ein weiteres Highlight war heute die offizielle Inbetriebnahme der BMW Speicherfarm Leipzig, in der bis zu 700 BMW i3 Batteriespeicher vernetzt sind. Die Speicherfarm im BMW Group Werk Leipzig ermöglicht es, BMW i3 Batterien nach dem Einsatz im Fahrzeug in einem zweiten Lebenszyklus in einem nachhaltigen energiewirtschaftlichen Geschäftsmodell profitabel zu nutzen.

„Wir sind stolz auf den 100.000sten BMW i3 aus unserem Werk in Leipzig. Der BMW i3 ist das Original und technologisch wegweisend. Mit BMW i als Speerspitze wollen wir auch künftig der führende Premium-Anbieter von Elektromobilität sein. Wir freuen uns nun auf das nächste Mitglied der BMW i Familie, den i8 Roadster, mit dem wir unsere Führungsposition im Bereich Elektromobilität weiter ausbauen werden. Im Jahr 2025 werden wir unseren Kunden insgesamt 25 Modelle mit elektrifiziertem Antrieb anbieten“, sagte Krüger. „Im Sinne der Nachhaltigkeit präsentieren wir heute zudem ein Konzept zur Zweitverwendung von BMW i3 Hochvoltspeichern. Denn mit unserer Strategie NUMBER ONE > NEXT denken wir weit über das reine Automobil hinaus und treiben den Wandel unserer Branche mit völlig neuen Ansätzen und Geschäftsmodellen voran.“

Sachsens Ministerpräsident Stanislaw Tillich zeigte sich beeindruckt von der Entwicklung des Leipziger Werks von BMW: „Zwei Tage nach meiner ersten Wahl zum Minister-präsidenten war ich in Leipzig, um bei BMW das Richtfest für das neue Presswerk zu feiern. Seither habe ich die Entwicklung persönlich sehr genau verfolgt und war mit dem Vorstand von BMW regelmäßig im Gespräch. 2013 begann im Werk die Produktion von Elektroautos. Zum Ende meiner Amtszeit stehen 100.000 Elektroautos aus dem Leipziger Werk zu Buche – und BMW schlägt mit der Batteriefarm ein neues Kapitel in seiner an Innovationen reichen Geschichte auf. Ich danke der BMW Group für die Entscheidung, Leipzig zum führenden Produktionsstandort für Premium-Elektrofahr-zeuge aus Deutschland zu machen. Ich wünsche der BMW Group, dass sie dank ihrer geballten Innovationskraft und des Leipziger Fertigungswissens auch weiterhin zu den Anführern der automobilen Revolution des 21. Jahrhunderts zählt. Ich setze darauf, dass BMW mit seinem künftigen Wachstum in den Bereichen Elektromobilität und vernetztes Fahren weiterhin zur guten wirtschaftlichen Entwicklung der Leipziger Region und des Autolandes Sachsen beiträgt.“

100.000 BMW i3 aus Leipzig

Die Serienproduktion des BMW i3 begann im September 2013. Zur Produktion der BMW i Modelle in Leipzig hat die BMW Group am Standort in Summe 400 Mio. Euro investiert und über 800 Arbeitsplätze geschaffen. Die aktuelle Tagesproduktion des BMW i3 liegt bei über 120 Einheiten, das Produktionsvolumen im Jahr 2016 lag bei 26.631 Fahrzeugen. „Wir sind stolz auf unsere Mannschaftsleistung, mit der wir heute 100.000 produzierte BMW i3 feiern können – mit derselben Premiumqualität und Effizienz wie bei unseren klassischen Modellen. Ich danke allen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern für diese tolle Leistung“, sagte Hans-Peter Kemser. Die Produktionsumfänge in Leipzig umfassen eine Karbonteilefertigung, die Produktion lackierter Kunststoffteile für die Außenhaut sowie einen BMW i Karosseriebau und eine BMW i Montagehalle.

Die Serienproduktion des BMW i8 begann im Mai 2014, im Jahr 2016 verließen 2.783

BMW i8 das Werk, die Tagesproduktion liegt derzeit bei acht bis zehn Fahrzeugen.

Der BMW i8 ist damit der erfolgreichste Hybrid-Sportwagen weltweit.

Als nächstes Mitglied der BMW i Familie kommt 2018 der BMW i8 Roadster als offene Version des Sportwagens auf den Markt.

Innovative Zweitnutzung von BMW i3 Hochvoltspeichern für ein neues Geschäftsmodell: BMW Group nimmt Speicherfarm Leipzig in Betrieb  

Die offizielle Inbetriebnahme der Speicherfarm auf dem Werksgelände in Leipzig demonstriert die innovative, nachhaltige und profitable Zweitnutzung von Autobatterien am Ende eines Fahrzeuglebens. Die Batteriefarm in Leipzig beherbergt bis zu 700 gebrauchte BMW i3 Batteriespeicher. Aktuell sind 500 neue und gebrauchte Hochvolt-speicher integriert, denn heute – vier Jahre nach der Markteinführung des BMW i3 – sind die meisten Speicher noch in den Fahrzeugen unterwegs. „Die Kapazität der 700 Hochvoltspeicher entspricht einer elektrischen Reichweite von 100.000 km im BMW i3. Aufgrund des skalierbaren Ansatzes ist die Farm in Bezug auf die Anzahl der Speicher erweiterbar. Darüber hinaus ist sie bereits heute kompatibel mit kommenden Speicher-generationen und damit zukunftssicher“, betont Joachim Kolling, Leiter Energy Services bei der BMW Group. „Damit beweisen wir erneut, dass der Nachhaltigkeitsgedanke bei BMW i weit über das Fahrzeug hinaus reicht“. Mit den Windrädern auf dem Werksgelände verknüpft die Speicherfarm auf bisher einzigartige Weise die dezentrale Eigenerzeugung aus erneuerbaren Energien mit einem lokalen Energiespeicher sowie einem industriellen Großverbraucher. Die Speicherfarm ist zudem in das öffentliche Stromnetz integriert, was die Vermarktung von Primär-Regelleistung ermöglicht. Damit trägt die BMW Group zur Stabilität der öffentlichen Stromnetze bei und kommt damit einem gesamtgesellschaftlichen Auftrag nach. So kann die Speicherfarm in Zeiten eines Überangebots an Strom aus erneuerbaren Energien das Stromnetz durch die Aufnahme von Strom entlasten. In Zeiten eines zu geringen Stromangebots im Netz kann der Speicher wiederum Strom beisteuern.

Die Speicherfarm im BMW Group Werk Leipzig erlaubt es somit, neue Potenziale im Sinne der Kosten- und Energieeffizienz sowie CO2-Reduzierung auf dem Energiesektor zu schaffen. Damit unterstreicht die BMW Group einmal mehr ihren Anspruch, das nachhaltigste Automobilunternehmen der Welt zu sein.

Die BMW Speicherfarm in Leipzig ist ein Projekt im Rahmen der WindNODE-Initiative, die sich die Förderung intelligenter Nutz- und Speichersysteme von erneuerbaren Energien zur Hauptaufgabe gemacht hat. Das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie fördert das Vorhaben im Programm Schaufenster Intelligente Energie – Digitale Agenda für die Energiewende (SINTEG).

Das BMW Group Werk Leipzig

Das BMW Group Werk Leipzig ist eine der modernsten und nachhaltigsten Automobilfabriken der Welt. Im März 2005 begann die Serienproduktion. Heute rollen hier in der klassischen Produktion über 860 Fahrzeuge pro Tag vom Band, derzeit der BMW 1er als 5-Türer, das BMW 2er Coupé und Cabrio, das BMW 2er M Coupé sowie der BMW 2er Active Tourer. Hinzu kommen über 120 BMW i3 und BMW i8 – zwei zukunftsweisende Fahrzeuge mit alternativen Antrieben und Karosserien aus innovativem Leichtbau.

Das gesamte Investitionsvolumen in Leipzig beträgt bisher über 2 Mrd. Euro. Die Stammbelegschaft umfasst aktuell über 5.300 Mitarbeiter.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitäts-dienstleistungen. Als internationaler Konzern betreibt das Unternehmen 31 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern sowie ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2016 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von rund 2,367 Millionen Automobilen und 145.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern belief sich auf rund 9,67 Mrd. €, der Umsatz auf 94,16 Mrd. €. Zum 31.12.2016 beschäftigte das Unternehmen weltweit 124.729 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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Über WindNODE

Im Projekt WindNODE arbeiten 70 Partner aus Mecklenburg-Vorpommern, Brandenburg, Sachsen-Anhalt, Berlin, Sachsen und Thüringen daran, mithilfe einer IKT-Plattform Energieerzeuger, Stromnetzbetreiber, Versorger und Verbraucher zu vernetzen. Das Ziel ist es, Angebot und Nachfrage so zu organisieren, dass große Mengen erneuerbarer Energie eingespeist werden können, ohne dass es dabei zu starken Spannungs-schwankungen kommt. Innovative Geschäftsmodelle für Versorger sollen dabei ebenso entwickelt werden wie Verbraucherschutz- und Datensicherheits-standards, Marktdesigns und Systemarchitektur. WindNODE wird als eine von fünf Modellregionen im Rahmen des Programmes "Schaufenster intelligente Energie – Digitale Agenda für die Energiewende" (SINTEG) durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördert.

Innovationen, Digitalisierung und Nachhaltigkeit als entscheidende Erfolgsfaktoren in der Logistik

Erprobung von Zukunftstechnologien im Alltagsbetrieb

Kontinuierlicher Ausbau CO2-effizienter Verkehrsträger

München. Die BMW Group setzt in der Logistik zukünftig verstärkt auf Innovationen, Digitalisierung  und Nachhaltigkeit. Die komplette Vernetzung der Lieferkette, der Einsatz von autonomen Transportrobotern und die Nutzung von vorhandenen Fahrzeuginformationen bei der Auslieferung machen die Logistik noch flexibler und effizienter. Denn täglich müssen 30 Millionen Teile zur richtigen Zeit am richtigen Ort ankommen, damit an 31 Produktionsstandorten der BMW Group rund 9.000 Neufahrzeuge produziert werden können.

„Logistik ist das Herzstück des BMW Produktionssystems. So wird der Einsatz innovativer und digitaler Technologien zum Schlüsselfaktor innerhalb der komplexen Logistikprozesse, “ sagt Jürgen Maidl, Leiter Logistik im BMW Group Produktionsnetzwerk. Und weiter: „Gleichzeitig sind uns nachhaltige und ressourcenschonende Lösungen wichtig. Wir erproben mit einer ganzen Reihe von Pilotprojekten schon heute die Technologien von morgen.“

Von Augmented Reality-Brillen über autonome Transportsysteme bis hin zum Elektro-LKW testet die BMW Group verschiedenste Technologien und Innovationen. Marco Prüglmeier, Projektleiter Innovation und Industrie 4.0 in der BMW Group Inbound-Logistik: „Wir haben eine klare Zukunftsvision und setzen uns frühzeitig mit den Technologien von morgen auseinander. In allen Phasen des Logistikprozesses haben wir Innovationspotentiale ausfindig gemacht, von der Anlieferung der Bauteile in unseren Werken bis zur Auslieferung der Neufahrzeuge an die Händler in aller Welt“.

Connected Supply Chain: vollständige Datentransparenz

Die Lieferkette der BMW Group besteht aus einem weltweit verteilten Lieferantennetzwerk und einer engen Zusammenarbeit mit verschiedensten Logistikdienstleistern. Zukünftig ist es durch eine vollständige Datentransparenz in der Lieferkette jederzeit möglich zu bestimmen, welche Ware sich wo befindet und ob sie pünktlich ankommt. Durch dieses Wissen kann bei möglichen Verzögerungen sofort reagiert werden. Falls beispielsweise ein LKW in einen Unfall verwickelt ist, berechnet die Connected Supply Chain automatisch alternative Handlungsoptionen und leitet entsprechende Maßnahmen ein.

Gleichzeitig überwachen Sensoren den Zustand prozesskritischer Teile (Condition Monitoring). Es lässt sich damit frühzeitig feststellen, ob Teile beschädigt sind und ob eine Ersatzlieferung nötig ist. Auf diese Weise reduzieren sich kostspielige Sonderfahrten oder Alternativprozesse und Fehler im Prozess können schneller behoben werden.

Erste Flotte autonomer Transportroboter im Alltagsbetrieb

Autonomes Fahren hat auch in der Logistik einen hohen Stellenwert. So transportiert die erste Flotte von zehn selbstfahrenden Smart Transport Robots (STR) in Wackersdorf Bauteile durch die Logistik. Das Besondere: der selbstfahrende Transportroboter benötigt keine im Boden installierten Induktionsschleifen zur Navigation, sondern fährt frei durch die Logistikhalle. Dabei nutzt er bereits verwendete Batterien aus dem BMW i3 nachhaltig weiter und kann bis zu 500 Kilogramm schwere Behälter transportieren. Durch die Abstandsmessung zu Funksendern berechnet der STR die exakte Position und den Fahrweg. Mit Sensoren erkennt und reagiert er auf kritische Situationen und nutzt gemeinsam den Fahrweg mit Menschen und anderen Fahrzeugen. Nach einem fünfmonatigen Prototypenbetrieb geht das Projekt in die Vorserie über. Dabei sind die zehn STR erstmals im Alltagsbetrieb eingesetzt und erledigen Transportaufträge selbstständig. Im nächsten Entwicklungsschritt sorgt ein 3D-Kamerasystem für eine noch präzisere Navigation. Die BMW Group hat das Projekt gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut IML in Dortmund auf den Weg gebracht.

Autonome Routenzüge in der Montage

In den Hallen des BMW Group Werks Dingolfing fahren im Rahmen eines Pilotprojektes autonome Routenzüge. Die selbstständig navigierenden Routenzüge werden zur Versorgung in der Montagelogistik eingesetzt – vor allem für Fahrten über längere Distanzen zwischen einzelnen Lagern und Montagebereichen. Technisch funktioniert die selbstständige Steuerung und Navigation der Routenzüge über Lasersignale. Durch Auswertung der Reflektionen entwirft der Routenzug in Echtzeit ein digitales 2D-Raumprofil und ist so in der Lage, auf bestimmten Strecken selbstständig durch Montagehalle und Logistikbereiche zu manövrieren.

Augmented Reality-Datenbrillen unterstützen Logistikmitarbeiter

Augmented Reality-Datenbrillen unterstützen Logistikmitarbeiter und signalisieren dem Mitarbeiter bei der Sortierung von Bauteilen, wo er das richtige Teil findet und wohin er es ablegen soll. In einem weiteren Anwendungsfall geht die Nutzung der Datenbrille noch weiter: Das zu sortierende Bauteil wird dabei von der Datenbrille visuell erfasst und einer optischen Qualitätsprüfung unterzogen. Parallel dazu wird die Bildinformation im Hintergrund mit einer vorher angelegten Datenbank abgeglichen. Schon nach wenigen Millisekunden meldet das System zurück, ob das Bauteil einwandfrei ist. Durch den Einsatz von künstlicher Intelligenz erkennt die Datenbrille verschiedenste Fehlertypen selbstständig.

Connected Distribution: Mehr Transparenz in der Fahrzeugauslieferung

Bei der Auslieferung vom Werk zum Händler wird das Fahrzeug zukünftig zum intelligenten Sensor und versendet oder empfängt wichtige Informationen. Das Fahrzeug übermittelt beim Abstellen seine aktuelle Geoposition sowie seinen Zustand via einer Mobilfunkverbindung an die Logistikzentrale. Diese Informationen helfen, die Termintreue zu steigern und Durchlaufzeiten zu verringern. In einer zweiten Entwicklungsstufe wird das Fahrzeug-Display im Inneren für die Übermittlung von Nachrichten oder die Quittierung von notwendigen Arbeitsschritten in der Transportkette bis zum Händler genutzt. So werden beispielsweise Routeninformationen direkt im Fahrzeug angezeigt und machen die Auslieferung insgesamt effizienter.

Nachhaltigkeit: Schienentransporte reduzieren CO2-Emissionen

Die Logistik trägt zur Erreichung der Nachhaltigkeitsziele der BMW Group bei. Dabei steht der kontinuierliche Ausbau des Anteils CO2-effizienter Verkehrsträger im Vordergrund. Eine Maßnahme zur Reduktion der CO2-Emissionen ist die Erhöhung des Schienenanteils. Heute verlassen zum Beispiel über 60 Prozent aller Neufahrzeuge die Produktionswerke per Schienenverkehr.

Auch bei der Versorgung der Werke mit Produktionsmaterial spielt die Schiene eine wichtige Rolle. Beispielsweise verkehrt zweimal wöchentlich auf der transsibirischen Route ein Zug mit Fahrzeugteilen aus Regensburg und Leipzig bis nach Nordchina. Pro Jahr werden so rund 2.500 Container mit Fahrzeugteilen per Schiene in das knapp 11.000 Kilometer entfernte Shenyang transportiert. Mit einer Transitzeit von unter 20 Tagen unterbieten die direkten Züge den Transport per Seeschiff und anschließend in das Hinterland von China um mehr als die Hälfte bei etwa gleichen CO2-Emissionen. Somit kann mit der Bahn kurzfristig auf Produktionsschwankungen und Nachbestellungen reagiert werden, ohne dass diese Transporte mit dem Flugzeug durchgeführt werden müssen. Mit dieser alternativen Transportoption konnten die Kosten und CO2-Emissionen für eilige Nachsendungen an die chinesischen Werke in den letzten Jahren deutlich gesenkt werden.

Elektro-LKW: Emissionsfrei auf Kurzstrecken

In Zusammenarbeit mit Logistikdienstleistern setzt die BMW Group in München und Leipzig bereits rein elektrisch fahrende LKW im werksnahen Lieferverkehr ein. Dabei geht es zunächst um das Kennenlernen von verschiedenen Antriebstechnologien und das Sammeln von Erfahrungen. Langfristig strebt die BMW Group den kosteneffizienten Einsatz von alternativen Antriebstechnologien an.

München, 6. Juli 2015. Sauber und leise durch München: Seit heute ist der 100% elektrische Lkw der BMW Group und der SCHERM Gruppe in Betrieb. Damit ist die BMW Group der erste Automobil-hersteller in Europa, der einen 40-Tonnen-Elektro-Lkw für Materialtransporte im öffentlichen Straßen-verkehr nutzt. Den Startschuss im BMW Group Werk München gab Wirtschaftsministerin Ilse Aigner.

Die ersten Testfahrten hat der elektrische 40-Tonner – ein Modell des niederländischen Herstellers Terberg – erfolgreich absolviert. Am 7. Juli wird das Fahrzeug in den Regelbetrieb übergehen und künftig acht Mal täglich zwischen dem SCHERM Gruppe Logistikzentrum und dem BMW Group Werk München pendeln. Transportiert werden unterschiedliche Fahrzeugkomponenten, zum Beispiel Stoßdämpfer, Federn und Lenkgetriebe.

Der Elektro-Lkw der BMW Group und der SCHERM Gruppe wird ausschließlich mit Strom aus erneuerbaren Quellen geladen. Dadurch und durch den alternativen Antrieb ist der 40-Tonner CO2-frei, leise und nahezu ohne Feinstaubbelastung für die Umwelt unterwegs. Im Vergleich zu einem Laster mit Dieselmotor wird der elektrische Lkw 11,8 Tonnen CO2 jährlich einsparen. Das entspricht der Fahrstrecke eines BMW 320d Efficient Dynamics von nahezu drei Mal um die Welt.

Das Aufladen der Lkw-Batterie nimmt drei bis vier Stunden in Anspruch. Voll geladen hat das Fahr-zeug eine Reichweite von bis zu 100 Kilometern. Somit kann der Elektro-Lkw theoretisch einen kompletten Produktionstag ohne zusätzlichen Ladevorgang absolvieren.

Bayerns Wirtschaftsministerin Ilse Aigner: „Bayern ist führender Industrie- und Forschungsstandort. Es ist von zentraler Bedeutung, dass die bayerische Wirtschaft auch bei der Elektromobilität an der Spitze steht. BMW leistet dazu einen wichtigen Beitrag und zeigt, dass man im globalen Wettbewerb gerade mit nachhaltig erzeugten Produkten von innovativen Unternehmen Erfolg haben kann.“

Hermann Bohrer, Leiter des BMW Group Werkes München: „Mit unserem Elektro-Lkw setzen wir ein weiteres starkes Zeichen für nachhaltige, urbane Mobilität. Wir leisten einen Beitrag dazu, die Emissionen in der Stadt zu reduzieren und sind stolz darauf, als erster Automobilhersteller in Europa, einen elektrischen Lkw dieser Größe auf öffentlichen Straßen einzusetzen.“ Somit leiste der innovative Lkw einen weiteren wertvollen Beitrag zur nachhaltigen Produktion.

Jürgen Maidl, Leiter Logistik der BMW Group, betonte die Potenziale des Elektro-Lkw. „Mit diesem Projekt gewinnen wir sehr wertvolle Erkenntnisse, was in punkto City-Logistik mittels Elektro-Lkws künftig möglich ist. Die BMW Group beschreitet zusammen mit unserem Partner SCHERM Gruppe erneut mutig neue Wege und leistet Pionierarbeit.“

Kurt J. F. Scherm, Geschäftsführer der SCHERM Gruppe unterstrich: „Als Anbieter von Transport-lösungen ist es uns besonders wichtig, auch nachhaltige Transporte anzubieten. Der Elektro-Lkw ist der erste Schritt in Richtung CO2-reduzierte Transportlogistik. Zudem ist der innovative Lkw mit 100 % Ökostrom beladen.“

Urbane Mobilität – und dazu zählen aus Sicht der BMW Group auch innerstädtische Logistikströme und Transportverkehre – ist ein Thema mit großem Zukunftspotenzial. Seit Ende 2013 ist die Marke BMW i auf dem Markt. Zudem hat das Unternehmen erfolgreich sein Car-Sharing Programm DriveNow gestartet und in internationalen Städten etabliert. Schritt für Schritt werden derzeit BMW i3 Fahrzeuge in die DriveNow Flotten eingeführt.

Spartanburg, South Carolina. Erstmals in seiner Geschichte rangiert das BMW Werk Spartanburg auf Platz 4 des offiziellen EPA-Rankings zur Nutzung regenerativer Energie. Wie die amerikanische Umweltschutzbehörde EPA (U.S. Environmental Protection Agency) offiziell mitteilte, erzeugte das Produktionswerk für Fahrzeuge der BMW X-Baureihen im Jahr 2010 fast 62 Millionen Kilowattstunden Strom durch das auf dem Werksgelände angesiedelte Methangaskraftwerk, das aus einer Mülldeponie gespeist wird.

Das entspricht gut 37% des gesamten Energiebedarfs des Unternehmens. Damit erreicht das Werk Spartanburg den höchsten Prozentanteil unter den Top 10 der EPA-Rangliste. Dieser Wert unterstreicht auch die Entscheidung des Unternehmens, zugunsten erneuerbarer Energien auf konventionelle Methoden der Stromerzeugung zu verzichten.

Nachhaltige Methoden anwenden

„Diese Leistung bekräftigt das Bekenntnis unseres Unternehmens zum Schutz der Umwelt und zur fortgesetzten Anwendung nachhaltiger Methoden bei der Stromerzeugung“, erläutert Werkleiter Josef Kerscher. Seit 2003 wird Methangas aus der benachbarten Deponie gesammelt, gereinigt und komprimiert, um damit die Produktionsanlagen zu betreiben und die Verwaltung mit Strom zu versorgen.

Mit Investitionen von zwölf Millionen US-Dollar wurde die Effizienz der Anlage im Jahr 2009 nochmals gesteigert. Mit dem Projekt sanken die CO2-Emissionen Jahr für Jahr um gut 92.000 Tonnen, die Energiekosten gingen um gut fünf Millionen Dollar im Jahr zurück. Im letzten Jahr wurde zudem die Materiallogistik in der neuen Fertigungshalle für den BMW X3 auf Wasserstoffbetrieb umgestellt.

Voran gehen

„Das BMW Werk Spartanburg geht auf dem Weg zur Nutzung erneuerbarer Energien voran“, resümiert Elizabeth Craig, kommissarische Büroleiterin des EPA-Atmosphärenprogramms. „Diese Maßnahmen tragen zur Luftreinhaltung bei und machen unsere Energieproduktion umweltfreundlicher.“ Im Dow Jones Sustainability Index wird die BMW Group derzeit als nachhaltigster Automobilhersteller der Welt geführt. 2010 wurde der Titel des „Industry Leader“ in diesem bedeutenden globalen Ranking zum sechstenmal in Folge an die BMW Group vergeben.

Die Ranking-Ergebnisse der EPA können unter http://www.epa.gov/greenpower/toplists/ eingesehen werden.

Das BMW Werk Spartanburg

Das BMW Werk Spartanburg (BMW Manufacturing Co.) ist eine Tochtergesellschaft der BMW AG, München und ist zuständig für die weltweite Produktion der BMW Sports Activity Vehicles X3 und X5 und des BMW X6 Sports Activity Coupé. Neben dem BMW Werk in South Carolina umfasst die Tochtergesellschaft BMW North America Vertriebs-, Marketing- und Finanzdienstleistungsunternehmen in den USA, Kanada und Lateinamerika sowie BMW Group DesignworksUSA, eine Tochtergesellschaft für Design und Technologie in Kalifornien. Weitere Informationen über das BMW Werk Spartanburg finden Sie unter www.bmwusfactory.com

München. Das BMW Werk Spartanburg, Produktionsstätte des BMW Z4 und BMW X5,
nutzt Methangas zur Mitversorgung des Standorts mit Energie. Bis zu 25 Prozent
des Energiebedarfs können so abgedeckt werden. Die Lagerstätte für Abfälle in
Palmetto liefert hierfür das Gas über eine rund 15 Kilometer lange Pipeline in
das Werk. Methan entsteht im Zuge des biologischen Abbaus von Abfallstoffen.

Christine Todd Whitman, die Beauftragte der amerikanischen Umweltbehörde EPA -
Environmental Protection Agency - unterstreicht: "Das ist eine
Win-Win-Situation für alle. Das Methangas wird nicht nutzlos verbrannt, sondern
es werden erhebliche Mengen an "clean energy" erzeugt. Und vor dem Hintergrund
der Vermeidung von 55.000 Tonnen Kohlendioxid Emissionen jährlich, bedeutet das
eine gesündere, saubere Luft für Jedermann zum Atmen."

"Mit diesem Projekt erschließt BMW eine bisher ungenutzte Energiequelle für das
Werk. Das Methangas wird primär zur Elektrizitätserzeugung genutzt und schont
so die Umwelt durch die Vermeidung von Emissionen", so Dr. Helmut Leube,
Präsident der BMW Manufacturing Corporation.

Das BMW Projekt ist in dieser Form einzigartig, denn das Methangas wird von der
Lagerstätte Palmetto über eine Pipeline direkt zu vier Turbinen auf dem BMW
Werksgelände geleitet. Es dient dort als direkter Treibstoff für die Turbinen.
Strom wird so erzeugt, Warmwasser bereitgestellt und Emissionen vermieden.