Irlbach-Straßkirchen. Die erste Stütze steht: Mit dem Aufstellen der ersten rund zwölf Meter hohen Stütze aus Beton startet die BMW Group offiziell den Hochbau des zukünftigen Produktionsstandorts für Hochvoltbatterien in Niederbayern. Insgesamt werden in den kommenden Wochen rund 1.000 Stützen auf einer Grundfläche von 300 mal 500 Meter aufgestellt.

Noch in diesem Sommer startet zudem der Bau der Nebengebäude.

Alexander Kiy, Gesamtprojektleiter bei der BMW Group für den Werksaufbau: „Mit dem Aufstellen der ersten Stütze haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht. Bereits Ende dieses Jahres wird das Produktionsgebäude mit Fassade und Dach geschlossen sein. Nach Fertigstellung des Rohbaus werden wir im kommenden Jahr mit der Installation der Produktionsanlagen für die Hochvoltbatterien beginnen.“

Das neue Werk in Niederbayern wird Teil des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group. Um die Automobilwerke mit Hochvoltbatterien der kommenden Generation zu versorgen, errichtet das Unternehmen insgesamt fünf derartige Produktionsstätten auf drei Kontinenten.

Zügiger Baufortschritt mit lokalen Partnern

Bevor die Stützen in Einzelfundamente aufgestellt werden, wird der vorhandene, relativ weiche Unterboden durch Einfräsen eines Kalk-Zement-Gemisches tragfähig gemacht. Die Stützen bilden gemeinsam mit 2.500 Fachwerkträgern aus Stahl die Struktur, anschließend folgen Fassade und Dach und das Schließen des Gebäudes.

Um den straffen Zeitplan für den Aufbau des neuen Produktionsstandorts zu realisieren, nutzt die BMW Group vorgefertigte Bauteile. Silvia Meyer, Projektleiterin Bau, Facility Management und Sicherheit für den Werksneubau der BMW Group: „So sparen wir Zeit und können das Gebäude schneller errichten als in konventioneller Bauweise, bei der die Bauteile direkt an der Baustelle hergestellt werden. Zudem ist bei der Verwendung von Fertigteilen der Wasserbedarf vor Ort bis zu 65 Prozent geringer.“

Die BMW Group achtet zudem darauf, hauptsächlich lokale Firmen einzubinden. So wird beispielsweise die Bodenplatte für die Stützen mit „just in time“ angeliefertem Beton aus der Region gegossen.

Baubeginn der Versorgungsgebäude Mitte des Jahres

Der Baubeginn des sogenannten „Reihenhauses“ – der drei wesentlichen Versorgungsgebäude – erfolgt noch im Sommer 2024. Energiezentrale, Servicezentrum und die Feuerwehr entstehen als freistehende Objekte südlich des Produktionsgebäudes. In der standorteigenen Werkfeuerwehr werden mehr als 20 hauptamtliche Einsatzkräfte tätig sein.

Humus wertet vielfältig Nutzflächen in der Region auf

Im April 2024 erhielt die BMW Group das offizielle Baurecht für den Aufbau des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien. Eine Grundbedingung für den Erhalt des Baurechts und den damit verbundenen Baustart war der schonende und sorgsame Abtrag des fruchtbaren Oberbodens. 75.000 Kubikmeter Humus von rund 25 Hektar Fläche wurden bereits zu Kies- und Tongruben in den Landkreisen Straubing-Bogen, Deggendorf und Regensburg transportiert. In vier dieser Gruben entstehen dadurch insgesamt 34 Hektar neue Rekultivierungsflächen für die landwirtschaftliche Nutzung.

Im Mai und Juni holten Anwohnerinnen und Anwohner mehr als 5.000 Tonnen Humus kostenlos ab. Weitere 600 Kubikmeter Oberboden bilden den Wiesengrund rund um die neu entstehende Kindertagesstätte Pusteblume in der Nachbargemeinde Oberschneiding. Auch der Fußballplatz in Straßkirchen reiht sich ein in die Flächen, auf welchen Boden vom Grundstück der BMW Group zum Einsatz kommt.

Die mehr als 150.000 Kubikmeter Humus von der weiteren Fläche des ersten Bauabschnitts werden bis in den Spätsommer auf dem Gelände des geplanten zweiten Bauabschnitts zwischengelagert. Diesen Humus stellt die BMW Group Landwirten nach der Ernte 2024 zur Verfügung. Mehr als 50 regionale Betriebe meldeten bislang ihr Interesse an. Für die Nutzung des Humus gilt die Nachweispflicht einer sinnvollen Weiterverwendung, die fachkundig dokumentiert wird.

Neuer Info-Container öffnet erstmals am 28. Juni für alle Interessierten

Hohe Aufmerksamkeit der Bürgerinnen und Bürger begleitet den Werksaufbau des Hochvoltbatterie-Montagewerks in Niederbayern. Detaillierte Informationen und der offene, regelmäßige Austausch sind daher eine zentrale, begleitende Maßnahme des Projekts.

Am 28. Juni (15 Uhr bis 18 Uhr) öffnet die BMW Group die Türen des neuen Info-Containers auf der Baustelle. Im direkten Gespräch mit BMW Group Mitarbeitenden besteht die Gelegenheit, Fragen zu stellen und mehr über die Entwicklungen auf der Baustelle zu erfahren. Künftig lädt die BMW Group einmal pro Monat zum direkten Austausch in den Info-Container, direkt auf der Baustelle ein.

Die jeweiligen Termine finden sich auf der Facebook-Seite

https://www.facebook.com/bmwgroupwerkdingolfingirlbachstrasskirchen und der BMW Group Website: https://www.bmwgroup-werke.com/de/general/irlbach-strasskirchen.html

Den bisherigen Info-Pavillon im Ortskern von Straßkirchen übergab die BMW Group an die Gemeinde. Mitte Juni versetzten Mitarbeiter des Bauhofs Straßkirchen den Pavillon an seinen neuen Standort im Garten des Kindergartens St. Elisabeth. Die Umgestaltung zum Kunststadel läuft im Auftrag der Gemeinde Straßkirchen mit dem niederbayrischen Künstler Hubert Huber.

Weitere Informationen zum geplanten Standort Irlbach-Straßkirchen

Details und aktuelle Informationen zum neuen Standort sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

Leipzig. Das BMW Group Werk Leipzig bleibt unter Strom: Vier Monate nach dem  Produktionsstart des MINI Countryman mit Verbrennungsmotoren rollen die vollelektrischen Modelle in Leipzig vom Band. Nach dem Auslauf des BMW i3 hat die Geburtsstätte der E-Mobilität bei der BMW Group wieder ein vollelektrisches Fahrzeug im Programm. Auf einer Produktionslinie entstehen nun vier Modelle mit drei Antrieben von zwei Marken: der BMW 1er, der BMW 2er Active Tourer (auch als Plug-in-Hybrid), das BMW 2er Gran Coupé sowie der MINI Countryman mit vollelektrischem und konventionellem Antrieb.

Der MINI Countryman Electric ist für MINI ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur rein elektrischen Marke bis 2030. Er verbindet elektrifiziertes Gokart-Feeling mit lokal emissionsfreier Mobilität. Mit rein elektrischem Antrieb ist das Fahrzeug in den Varianten Countryman E (150 kW, 204 PS | Stromverbrauch 17,4 – 15,7 kWh/100 km | CO2-Emissionen 0 g/km) sowie mit gesteigerter Leistung und allradgetrieben als Countryman SE ALL4 (230 kW, 313 PS | Stromverbrauch 18,5 – 16,8 kWh/100 km | CO2-Emissionen 0 g/km) erhältlich.

Konsequenter Werksausbau und flexibles Produktionssystem

Um bis zu 350.000 Einheiten pro Jahr fertigen zu können – 100.000 Einheiten mehr als bisher – wurde das Leipziger Werk seit 2018 kontinuierlich ausgebaut. Karosseriebau, Lackiererei, Montage und Logistik wurden umfangreich erweitert und modernisiert. „Unsere Fahrzeuge und Komponenten sind gefragt. Die BMW Group hat in den vergangenen Jahren rund 1,6 Milliarden Euro in den Leipziger Standort investiert, um zusätzliche Fahrzeuge und E-Komponenten hier zu produzieren. Jetzt kommt das höhere Fahrzeugvolumen. Das sind sehr positive Nachrichten für unser Werk“, freut sich Werkleiterin Petra Peterhänsel.

Verantwortlich für den Volumenausbau ist in erster Linie der MINI Countryman. Im Verlauf des Jahres 2024 steigert sich seine Produktion auf knapp 500 Einheiten am Tag, zusätzlich zu den rund 800 BMW Automobilen. Dank des flexiblen Produktionssystems ist das Leipziger Werk in der Lage, kurzfristig auf Kundenwünsche zu reagieren und zum Beispiel den Anteil vollelektrischer Fahrzeuge zu erhöhen.

Die flexible Montagestruktur ermöglicht die nahtlose Integration des MINI Countryman Electric in den Produktionsprozess. In der Aggregatemontage des Leipziger Werks werden die Antriebseinheiten ebenfalls auf nur einer Linie zusammengebaut und für die sogenannte „Hochzeit“ mit der Karosserie vorbereitet. Für die beiden vollelektrischen Modelle werden E-Motor, Getriebe und Steuerungselektronik (HEAT: hochintegrierte elektrische Antriebstopologie) direkt im Werk zusammengefügt. Lediglich für die Steuerungselektronik musste ein neues Band aufgebaut werden.

Höheres Produktionsvolumen erfordert Personalaufbau und Nachtschicht 

Mit dem höheren Produktionsvolumen ist die Sicherung von Arbeitsplätzen und ein Zuwachs von bis zu 900 Mitarbeitenden allein in der Fahrzeugproduktion verbunden. Bis Ende 2024 werden rund 7.000 BMW Mitarbeitende im Leipziger Werk beschäftigt sein. In allen Technologien ist eine Anpassung der Arbeitszeiten erforderlich. Ab September wird erstmals eine Nachtschicht in der Montage eingeführt, so dass in drei Schichten rund um die Uhr Autos gebaut werden.

„2005 sind wir hier am Standort mit rund 2.600 Beschäftigten in die Produktion  gestartet – 19 Jahre später sind es über 7.000. Das Werk ist über die Jahre erheblich und kontinuierlich gewachsen. Der Start der Nachtschicht in der Montage ist ein weiterer wichtiger Meilenstein in der Erfolgsgeschichte unseres Werks und ein klares Vertrauensbekenntnis des Unternehmens in den Standort Leipzig!“, betont Betriebsratsvorsitzender Jens Köhler.

Im Werk produziert: Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric

Mit dem Produktionsstart des MINI Countryman Electric wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatteriemontage. Für die E-Komponentenfertigung wurden im Werk fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatteriefertigung aufgebaut, die sich in der Hochlaufphase befinden.

„Wir befinden uns mitten in der Transformation zur E-Mobilität“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. „Dass wir am Standort Leipzig ab diesem Jahr alle Prozessschritte der hausinternen Hochvoltbatteriefertigung abbilden, markiert dabei den nächsten großen Schritt.“

Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig hochgefahren. Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric wird das Werk E-Komponenten für die Modelle BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 und BMW iX für weitere Standorte produzieren. Aktuell sind rund 1.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Leipziger E-Komponentenfertigung tätig.

Für die Hochvoltbatteriefertigung wurden die ehemaligen Flächen der BMW i3 und BMW i8 Produktion umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Unter anderem wurde eine neue Halle mit rund 61.000 m² Grundfläche gebaut. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr mit zwei Anlagen produziert werden. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.

Ressourcenschonende Lackierprozesse  

Zum Start des vollelektrischen Modells wird der MINI Countryman in drei weiteren Karosseriefarben angeboten: British Racing Green, Chili Red und Blazing Blue. Auf Wunsch auch mit dem MINI typischen Kontrastdach. Zur Lackierung des Kontrastdachs ist im Leipziger Werk ein neues, ressourcenschonendes Verfahren, das sogenannte „Overspray freie Lackieren“, im Qualifizierungsprozess. Overspray bezeichnet den überschüssigen Lacknebel, der normalerweise beim Lackieren entsteht. Bei dem neuen Verfahren gibt es diesen Lacknebel nicht mehr. Das erleichtert das mehrfarbige Lackieren von Oberflächen, da ein aufwendiges Abkleben der Flächen nicht mehr notwendig ist.

Das Overspray freie Lackieren leistet zudem einen Beitrag zur Reduzierung der CO₂-Emissionen, da die Abluft in den Lackierkabinen weniger gereinigt werden muss. Auch wird deutlich weniger konditionierte Luft – das heißt Luft, bei der die Temperatur und Feuchtigkeit entsprechend geregelt ist - in der Lackierkabine benötigt. Das spart Energie zur Temperierung und Nachbehandlung der Abluft.

Auch die Brennertechnologie, die für die Lacktrocknung bei der Kontrastdachlackierung eingesetzt wird, wurde zum Start der MINI Countryman Produktion auf ein bivalentes System umgestellt. Die brennstoff-flexiblen Brenner sind in der Lage, Wasserstoff (H2) und das Erdgas Methan (CH4) zu verbrennen. Die Umstellung der Brennstoffe kann sogar im laufenden Betrieb erfolgen. Fünf bivalente, wasserstofffähige Brenner kommen bei der Kontrastdachlackierung des MINI Countryman zum Einsatz.

Weitere Brenner der Lackiererei werden sukzessive auf einen bivalenten Betrieb umgerüstet. Aktuell wurden die nächsten sechs wasserstofffähigen Brenner installiert. Damit ist das Leipziger Werk Vorreiter in der Automobilbranche und geht weitere Schritte in Richtung Reduzierung der CO₂ Emissionen. „Unsere Leipziger Vision ist die weitgehende Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch grünen Wasserstoff“, beschreibt Werkleiterin Petra Peterhänsel die langfristige Ausrichtung des Werks. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit von grünem Wasserstoff. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

München/Parsdorf. In Parsdorf läuft seit heute ein Stück Zukunft vom Band: 95 Millimeter hoch, zylinderförmig und mit einem Durchmesser von 46 Millimetern. Das sind die Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Gefertigt werden sie im neuen Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf. So stellt sich die BMW Group leistungsfähig für den Hochlauf der Elektromobilität auf und manifestiert die führende Rolle in der Batteriezelltechnologie.

„Mit dem Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag für den technologischen Weitsprung der Neuen Klasse.“

„Die neue Musterfertigung von Batteriezellen in Parsdorf markiert den nächsten logischen Schritt in unserer Batteriezellstrategie“, sagt Frank Weber, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung ist die perfekte Ergänzung zu unserem bereits bestehenden Kompetenzzentrum Batteriezelle im Münchner Norden. Während dort die Entwicklung stattfindet, skalieren wir in Parsdorf dann das beste Produkt in Richtung Serienprozess. Dank der ressortübergreifenden Zusammenarbeit verknüpfen wir Produkt und Prozess auf einzigartige Weise.“

Das Parsdorfer CMCC ermöglicht es der BMW Group, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig darzustellen. Durch dieses Knowhow setzt das Unternehmen Benchmarks in Produktion, Qualität, Leistung, Kosten und Ökologie, die sie in enger Zusammenarbeit mit ihren Partnern für die Serienproduktion der Batteriezellen realisiert. Die BMW Group treibt mit ihren Batteriezell-Kompetenzzentren in München und Parsdorf künftige Meilensteine wie den Hochlauf der sechsten Generation der BMW Elektroantriebe sowie die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Batteries, ASSB) konsequent voran. Etwa 80 Mitarbeitende sind im 15.000 Quadratmeter umfassenden CMCC beschäftigt. Die Investitionen in das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung betragen rund 170 Millionen Euro. Das Bundeswirtschaftsministerium und das bayerische Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie unterstützen das Vorhaben im Rahmen des europäischen Förderprozesses IPCEI (Important Projects of Common European Interest).

Recycling im CMCC: Materialien im Kreislauf halten

Rohstoffe zählen zu den signifikanten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der effiziente und verantwortungsvolle Umgang mit Ausgangs- und Trägermaterialien ist daher aus ökologischer und ökonomischer Perspektive sinnvoll und notwendig. Im neuen CMCC werden in allen Prozessen Erfahrungen gesammelt und Erkenntnisse verarbeitet, um den Ressourceneinsatz weiter zu optimieren. So werden die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe im CMCC gesammelt, sortiert und erneut dem Kreislauf einer Zellfertigung zugeführt. Die Expertinnen und Experten bei der BMW Group beschäftigen sich neben dem Herstellungsprozess einer Zelle intensiv mit der Wiederverwendung von Materialien und Komponenten der gesamten Batterie nach dem ersten Einsatz im Fahrzeug.

Im Münchener Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) wurden erste Batteriezellen aus 100% recyceltem bzw. sekundärem Kathodenmaterial (battery grade) hergestellt und mit modernsten Charakterisierungsmethoden geprüft. Darüber hinaus liefern unsere Zellhersteller bereits heute Batteriezellen mit Anteilen von Sekundärrohstoffen (z.B. Nickel), die aus verschieden Altbatterie-Quellen (u.a. Produktionsabfällen) stammen. Langfristiges Ziel der BMW Group ist der umfassende Wiedereinsatz der verwendeten Rohstoffe in kreislauffähigen Hochvoltbatterien.

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC

Die Zellfertigung beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

CMCC Parsdorf: Gebäude mit Fokus auf Ökologie

Das CMCC in Parsdorf verfügt über hohe ökologische Standards. Für die technischen Anlagen der Batteriezellenproduktion ist ein immissionsschutzrechtliches Genehmigungsverfahren durchgeführt worden. Dabei erfüllt das Unternehmen alle Anforderungen und Vorgaben. Darüber wird das CMCC fossilfrei über regenerativ erzeugten Strom betrieben, unter anderem mithilfe von Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Das Gebäude wird mit regenerativer Wärme versorgt, die mit modernsten Grundwasser- und Luftwärmepumpen gewonnen werden.

Die sechste Generation der BMW Batterietechnologie: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen von 95 Millimetern und 120 Millimetern. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent. Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Reduktion des CO₂-Footprints in der Batteriezellfertigung um bis zu 60 Prozent

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten werden. Für die Serienproduktion der Batteriezellen werden die beauftragten Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht. Zusammen mit der Verpflichtung ihrer Zelllieferanten, für die Produktion ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.

Straßkirchen. Das vorläufige Endergebnis des Straßkirchner Bürgerentscheids zeigt: Die Bürgerinnen und Bürger von Straßkirchen haben sich mit deutlicher Mehrheit für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen. Über 75 Prozent haben für das Ratsbegehren „Ja zu einem BMW-Montagewerk für Hochvoltbatterien“ gestimmt. Knapp 77 Prozent der Bürgerinnen und Bürger haben abgestimmt.

„Die Menschen in Straßkirchen haben für eine gemeinsame Zukunft mit der BMW Group gestimmt. Wir können damit hier in Bayern die Chancen nutzen, die die Transformation zur Elektromobilität bietet“, sagt Produktionsvorstand Milan Nedeljković. Der geplante Standort sichere die Zukunft der bayerischen Fahrzeugwerke Dingolfing, Regensburg und München, indem er sie mit den für die E-Mobilität benötigten Hochvoltbatterien versorgt.

„Das klare Votum in Straßkirchen zeigt, dass viele Bürgerinnen und Bürger Investitionen in zukunftsfähige Technologien und Arbeitsplätze befürworten.“, sagt Personal- und Immobilienvorständin Ilka Horstmeier. „Gleichzeitig sehen wir, dass mit guten Lösungsansätzen, einem transparenten Prozess und offenem Dialog belastbare Entscheidungen für eine gemeinsame Zukunft getroffen werden können. In Summe ist das heute ein wichtiges Signal für den gesamten Wirtschaftsstandort Deutschland.“

Im Oktober steht bereits der nächste Schritt hin zum Werksaufbau an. Die örtliche Bauleitplanung sieht dann die zweite öffentliche Auslegung vor. Dabei werden auch die zahlreichen von der BMW Group beauftragten Fachgutachten zu den Auswirkungen der Standortansiedlung vorliegen.

Zukunftsträchtige Arbeits- und Ausbildungsplätze

Die BMW Group plant, mit der Fertigstellung des ersten Bauabschnitts rund 1.600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am zukünftigen Produktionsstandort zu beschäftigen. Rund 70 Prozent davon werden aus bereits bestehenden Standorten der BMW Group kommen und ihr Knowhow in den Aufbau des neuen Standorts einbringen. In einem Umkreis von 20 Kilometern um den geplanten Standort leben heute bereits rund 7.500 BMW Group Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Zudem wird die BMW Group am geplanten Standort etwa 50 Ausbildungsplätze in Zusammenarbeit mit dem Werk Dingolfing anbieten.

Verlässlicher Gewerbesteuerzahler

Die BMW Group hat bereits Betriebsstätten in den Gemeinden Straßkirchen und Irlbach angemeldet und ist dadurch – unabhängig vom Werksaufbau – bereits seit August des laufenden Jahres gewerbesteuerpflichtig. Die Gewerbesteuerzahlungen werden durch den geplanten Standort voraussichtlich bis zum Ende der 2020er Jahre kontinuierlich auf einen hohen, einstelligen Millionenbetrag pro Jahr ansteigen.

Klare Kriterien bei der Standortsuche

Allein in Bayern hat die BMW Group gemeinsam mit der Ansiedlungsagentur „Invest in Bavaria“ des Freistaats Bayern insgesamt 20 potenzielle Standorte anhand von zahlreichen Kriterien untersucht. Unter diesen Bewerbern setzten sich die Gemeinden Straßkirchen und Irlbach in einem mehrstufigen Verfahren gegenüber den anderen geprüften Flächenangeboten durch. Ausschlaggebende Kriterien waren unter anderem die Nähe zu den bayerischen Automobilwerken der BMW Group, der Ausschluss von Wasser- und Naturschutzgebieten sowie Wäldern, die Größe und Form des Grundstücks in Verbindung mit einer ebenen Topografie sowie die Tatsache, dass bereits mehrere tausend Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im näheren Umkreis des Standorts wohnen. Ein Einbetten der Batteriemontage in die bestehenden Werksstandorte wurde nach intensiver Prüfung ausgeschlossen, da dort für den benötigten Umfang keine ausreichenden Flächen vorhanden sind.

Ende Februar 2023 erwarb die BMW Group eine Fläche von 105 ha Größe auf den Gemeindegebieten von Straßkirchen und Irlbach. Zudem bestehen Ankaufsrechte auf ca. 29 weitere Hektar angrenzender Fläche. Diese Optionsfläche wird aktuell von den jeweiligen Eigentümern bewirtschaftet.

Standort spielt entscheidende Rolle für die Zukunftssicherung des Automobilstandorts Bayern

Mehr als 36.000 Menschen sind derzeit in Bayern allein in den Fahrzeugwerken München, Dingolfing und Regensburg beschäftigt. Der geplante Standort sichert die Zukunft dieser Werke, indem er sie mit dem für die Elektromobilität entscheidenden Bauteil versorgt: der Hochvoltbatterie. So bleiben bayerische Arbeitsplätze in den Automobilwerken der BMW Group erhalten, und neue Arbeitsplätze im zukunftsweisenden Bereich der E-Mobilität kommen dazu.

Durch die Standortentscheidung der BMW Group werden auch außerhalb des Unternehmens wichtige Arbeitsplätze erhalten und neue geschaffen. So pflegt das Unternehmen aktuell Geschäftsbeziehungen mit rund 1.000 Lieferanten und Dienstleistern aus Niederbayern, davon etwa 120 aus dem Landkreis Straubing-Bogen.

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

Nach dem Prinzip „Local for Local“ platziert die BMW Group ihre weltweiten Hochvoltbatteriemontagen so nah wie möglich an ihren Fahrzeugwerken: Für die sechste Generation der BMW Group Hochvoltbatterie entstehen aktuell Produktionsstätten in Debrecen (Ungarn), in Woodruff bei Spartanburg (USA), in San Luis Potosí (Mexiko), sowie in Shenyang (China). Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und neue geschaffen. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

Weitere Informationen zum geplanten Standort Irlbach-Straßkirchen

Details und aktuelle Informationen zum neuen Standort sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

Das amtliche Endergebnis des Bürgerentscheids wird die Gemeinde Straßkirchen auf ihrer eigenen Homepage veröffentlichen: https://www.strasskirchen.de/

Spartanburg (USA)/ München. Die BMW Group beschleunigt ihren Plan zum Ausbau der Elektromobilität und investiert umfassend in den Ausbau des Produktionsstandorts USA. Hierfür kündigte heute der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar an. Darin enthalten sind eine Milliarde US-Dollar für die Vorbereitung der Produktion von Elektrofahrzeugen im US-Werk des Unternehmens in Spartanburg, South Carolina, sowie 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien im nahe gelegenen Woodruff. Bis 2030 will die BMW Group mindestens sechs vollelektrische Fahrzeuge in den USA fertigen.

In Anwesenheit des Gouverneurs von South Carolina, Henry McMaster, Handelsminister Harry Lightsey III, David Britt, Mitglied des Bezirksrats von Spartanburg und Vorsitzender des Ausschusses für wirtschaftliche Entwicklung sowie Kenneth Gist, Bürgermeister von Woodruff, South Carolina, gab Zipse im BMW Group Werk in Spartanburg ebenfalls bekannt, dass Envision AESC die BMW Group in den USA künftig mit Lithium-Ionen-Batteriezellen der nächsten Generation beliefern wird und dafür eine neue Batteriezellfabrik im Bundesstaat South Carolina errichten.

„Das Werk Spartanburg ist seit Jahrzehnten ein Eckpfeiler des weltweiten Erfolgs der BMW Group. Es ist die Heimat der weltweit beliebten BMW X Modelle und wird künftig auch ein wichtiger Treiber unserer Elektrifizierungsstrategie sein. Bis 2030 werden wir hier mindestens sechs vollelektrische BMW X-Modelle produzieren. Das bedeutet: Das 'Home of the X' wird nun auch zum 'Home of the Battery Electric Vehicle'“, sagte Zipse. „Darüber hinaus verfolgen wir konsequent unseren Grundsatz 'local for local': Unsere neu entwickelten Batteriezellen der sechsten Generation, die speziell für die vollelektrischen Fahrzeuge der nächsten Generation entwickelt wurden, beziehen wir hier aus South Carolina - wo das ‚X‘ elektrisch wird."

Neue Batteriezellfabrik von Envision AESC in South Carolina wird BMW Group Werk Spartanburg versorgen
Gemäß des Grundsatzes „local for local” verfolgt die BMW Group das Ziel, die Batteriezellen dort einzukaufen, wo auch die Produktion stattfindet. Mit Envision AESC hat das Unternehmen einen Partner gefunden, der in South Carolina eine neue Batteriezellfabrik aufbauen wird, um das Werk Spartanburg zu versorgen. Envision AESC wird neue, runde Lithium-Ionen-Batteriezellen produzieren, die speziell für die BMW eDrive Technologie der dann sechsten Generation entwickelt wurden und künftig in den E-Fahrzeugen der NEUEN KLASSE eingesetzt werden. Die jährliche Kapazität der Batteriezellfabrik beträgt bis zu 30 GWh.

Das neue Batterieformat wird die Energiedichte um mehr als 20 Prozent erhöhen, die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessern und die Reichweite um bis zu 30 Prozent steigern. Gleichzeitig reduzieren sich die CO₂-Emissionen in der Zellproduktion um bis zu 60 Prozent, indem die Zell-lieferanten Energie aus erneuerbaren Ressourcen verwenden sowie bei den Rohstoffen Lithium, Kobalt und Nickel anteilig Sekundärmaterial, also bereits im Kreislauf befindliches Material.

Die Zusammenarbeit mit Envision AESC ist ein wichtiger Schritt, um die regionalen Lieferketten der BMW Group zu stärken. Die lokal angesiedelte Batteriezellfabrik in Verbindung mit dem Ausbau der Produktion von E-Fahrzeugen in den USA wird dazu führen, dass neue Lieferketten, neue Netzwerke für Sublieferanten und neue Arbeitsplätze entstehen, von denen die gesamte Region profitiert.

Um den Bedarf an Batteriezellen abzudecken hat die BMW Group bereits angekündigt, dass insgesamt vier weitere Batteriezellfabriken in Europa und in China entstehen werden. Die Zellfabriken werden von Partnern aufgebaut und haben jeweils eine jährliche Kapazität von bis zu 20 GWh.

Zusätzliche Investitionen und erhöhte Fertigungskapazitäten in South Carolina
Von den heute angekündigten, neuen Investitionen in Höhe von 1,7 Milliarden US-Dollar werden 700 Millionen US-Dollar für den Bau eines neuen Montagezentrums für Hochvoltbatterien in Woodruff in der Nähe des Werks Spartanburg verwendet. Das neue Montagezentrum wird in der Anfangsphase rund 93.000 Quadratmeter umfassen und Batteriemodule der nächsten Generation für vollelektrische Fahrzeuge produzieren. Im Montagezentrum werden ca. 300 neue Arbeitsplätze entstehen.

Aktuell werden die für die Produktion der Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge BMW X3 xDrive30e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 2,6-2,0 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 20,5-18,9 WLTP; CO₂-Emissionen in g/km kombiniert: 59-45 WLTP) und BMW X5 xDrive45e (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,7-1,2 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 27,7-24,3 WLTP; CO2-Emissionen in g/km kombiniert: 39-27 WLTP) benötigten Batteriemodule auf dem Werksgelände gefertigt. Im Jahr 2021 hat das Werk Spartanburg fast 70.000 elektrifizierte BMW X-Modelle produziert. Der neue Standort in Woodruff wird von der Erfahrung und Expertise der bereits bestehenden Produktion von Hochvoltbatterien im Werk Spartanburg profitieren.

„Die langfristige und starke Präsenz von BMW in South Carolina zeigt die Kraft der Partnerschaft und des gemeinsamen Engagements für den Erfolg der Automobilindustrie in unserem Bundesstaat", sagte Gouverneur McMaster. „Mit der heutigen Ankündigung der Investition von einer Milliarde US-Dollar in die Erweiterung des Werks Spartanburg für die Herstellung von Elektrofahrzeugen sowie von weiteren 700 Millionen US-Dollar in ein neues Montagezentrum für Hochvoltbatterien in Woodruff ist der Weg in die Zukunft geebnet. Und ich gratuliere BMW zu seiner Vorreiterrolle."

BMW Group Werk Spartanburg
Vor 30 Jahren begann der Aufbau des Werks Spartanburg und zwei Jahre später startete die Produktion von Fahrzeugen. Seitdem hat sich das Werk zum globalen Kompetenzzentrum für BMW Sports Activity Vehicles entwickelt und ist ein wichtiger Bestandteil des globalen Produktionsnetzwerks des Unternehmens. Das Werk repräsentiert derzeit eine Investition von fast zwölf Milliarden Dollar, hat mehr als 11.000 Beschäftigte und eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 450.000 Fahrzeugen. Bis heute hat das Werk mehr als sechs Millionen Fahrzeuge produziert - für den amerikanischen und den Weltmarkt. Aufgrund dieser Stärke war die BMW Group in den letzten acht Jahren wertmäßig der größte Automobilexporteur aus den USA.

Das Werk Spartanburg produziert derzeit elf Modelle, darunter die Sports Activity Vehicles BMW X3, X4, X5, X6 und X7, vier BMW M Modelle und zwei Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeuge: den BMW X3 xDrive30e und den BMW X5 xDrive45e. Die Produktion des neuen Plug-in-Hybrids BMW XM (Kraftstoffverbrauch in l/100 km kombiniert: 1,6-1,5 WLTP; Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 30,1-28,9 WLTP; CO₂ Emissionen in g/km kombiniert: 36-33 WLTP. Bei den Angaben handelt es sich um voraussichtliche, noch nicht offiziell bestätigte Werte) startet noch in diesem Jahr. Das Werk wird von über 300 Lieferanten in den USA unterstützt, darunter mehr als 40 direkte Tier-1-Zulieferer allein in South Carolina.

„Dies ist ein sehr wichtiger Schritt für das Werk Spartanburg. Mit der neuen Investition machen wir unseren Standort zukunftsfähig und bereiten das Werk auf die Elektrifizierung und neue Technologien vor", sagte Robert Engelhorn, Präsident und CEO der BMW Manufacturing Corporation. „Damit sichern wir sowohl den langfristigen Erfolg unseres Unternehmens als auch unsere Position als attraktiver und zukunftsfähiger Arbeitgeber im Bundesstaat South Carolina.“

Kontinuierliches Engagement in den USA
Neben den Vertriebs- und Marketingaktivitäten umfasst die Präsenz der BMW Group in den USA fast 30 Standorte in 12 verschiedenen Bundesstaaten, darunter ein modernes Designstudio, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Venture-Capital-Sparte BMW iVentures in Kalifornien, BMW Group Financial Services und die BMW Manufacturing Corporation, die das Werk Spartanburg in South Carolina betreibt. Das Händlernetz der BMW Group besteht aus fast 650 unabhängigen BMW-, MINI-, Rolls-Royce- und BMW Motorrad-Händlern im ganzen Land. Die Aktivitäten der BMW Group bieten und unterstützen direkt und indirekt mehr als 120.000 Arbeitsplätze in den USA und haben 43,3 Milliarden US-Dollar zur US-Wirtschaft beigetragen.

Technologieoffenheit und kundenorientierte Flexibilität
Die BMW Group ist klar auf eine nachhaltige Zukunft ausgerichtet und verfolgt in den USA die gemeinsamen Ambitionen hinsichtlich der Klimaziele und der Reduzierung von Treibhausgasemissionen. Gleichzeitig verfolgt das Unternehmen den Weg der „Technologieoffenheit“, um seinen Kunden eine Auswahl an Fahrzeugen mit vollelektrischen, Plug-in-Hybrid- oder hocheffizienten Verbrennungsantrieben anzubieten, um den unterschiedlichen Bedürfnissen in den verschiedenen Regionen des Landes gerecht zu werden. Die BMW Group will den Anteil von vollelektrisch angetriebenen Fahrzeugen am weltweiten Absatz bis 2030 auf mindestens 50 Prozent zu erhöhen.

360-Grad-Ansatz
Die BMW Group hat sich zum Ziel gesetzt, die CO₂-Emissionen pro Fahrzeug bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren. Das übergeordnete Ziel der BMW Group auf dem Weg zur Klimaneutralität ist die Reduzierung der CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs. 

• Design und Technik: Über die reine Elektrifizierung des Produktportfolios hinaus beginnt die BMW Group bereits in der Design- und Konstruktionsphase der Fahrzeugentwicklung mit einem "secondary first"-Ansatz, so dass die Fahrzeuge der BMW Group derzeit zu fast 30 Prozent aus Sekundärmaterial bestehen, also recycelten oder wiederverwendeten Materialien. Langfristig soll dieser Anteil auf 50 Prozent steigen.
• Lieferkette und Einkauf: Die BMW Group engagiert sich bereits seit mehreren Jahren in Initiativen, die Standards für eine verantwortungsvolle Rohstoffgewinnung erarbeiten und über die Zertifizierung von Minen die Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards beim Rohstoffabbau fördern. Die für die neue Batteriezellgeneration verwendeten Rohstoffe Kobalt und Lithium werden aus zertifizierten Minen stammen. So erhält das Unternehmen vollständige Transparenz über die Abbaumethoden und kann einen verantwortungsvollen Abbau sicherstellen.
• Fahrzeugproduktion: Das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group setzt bei der Herstellung auf erneuerbare Energien wie Solar-, Wind- und Wasserkraft und ist seit 2021 bilanziell CO₂-neutral.
• Nutzungsphase der Fahrzeuge: Die BMW Group setzt sich auch dafür ein, dass der Strom zum Laden von batterieelektrischen Fahrzeugen nachhaltig erzeugt wird. So reduzieren Partnerschaften mit Milchviehbetrieben in Kalifornien die Treibhausgasemissionen, indem Methangas aufgefangen und in erneuerbare Energie umgewandelt wird, die in das Stromnetz eingespeist wird. Das Unternehmen betreibt auch ein Pilotprogramm namens ChargeForward in der San Francisco Bay Area, das es den Besitzern ermöglicht, ihre Fahrzeuge mit so viel erneuerbarer Energie wie möglich aufzuladen.
• Fahrzeug-Recycling und 2nd-Life: Die Fahrzeuge der BMW Group werden von Anfang an mit Blick auf das Recycling entwickelt, um die Wiederverwertbarkeit von Bauteilen zu verbessern. Das Unternehmen hat bereits die Rückgewinnung von mehr als 90% des Materials aus Hochvoltbatterien nachgewiesen und verfügt weltweit über rund 3.000 Rücknahmestellen für das Recycling von Altfahrzeugen.

Auf dem Weg in die elektrische Zukunft setzt die BMW Group nicht nur auf die Fahrzeuge selbst, sondern auch auf nachhaltige Lösungen in der gesamten Wertschöpfungskette und über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs. In den USA bietet die BMW Group derzeit zwei vollelektrische Fahrzeuge an, darunter das BMW iX Sports Activity Vehicle und das BMW i4 Gran Coupe. Die vollelektrische BMW i7 Limousine (Stromverbrauch in kWh/100 km kombiniert: 19,6-18,4 WLTP) wird noch in diesem Jahr auf den Markt kommen. Mit der NEUEN KLASSE wird die BMW Group einen deutlichen Schritt nach vorne machen. Weitere Informationen über den Fokus der BMW Group auf Nachhaltigkeit und den einzigartigen Ansatz zur Elektrifizierung finden Sie unter: https://www.bmwgroup.com/de/nachhaltigkeit.html

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_{Lauren Flanagan, Senior Director International Government Relations & Communications, Envision Group
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