Steyr | Mitten im erfolgreichen Hochlauf der Gen6-Elektromotoren für die Neue Klasse stellt das BMW Group Werk Steyr bereits die Weichen für die Zukunft. Am Standort wird bis 2029 eine hochmoderne Fertigung für Leistungselektronik und Inverter-Komponenten aufgebaut. Das Unternehmen stärkt so die technologische Kompetenz des Werks, erhöht die Wertschöpfung am Standort und verankert weiteres Schlüssel-Know-how für die Elektromobilität in Österreich.

Herzstück der im Wettbewerbsumfeld einzigartigen und hocheffizienten Gen6-Elektromotoren ist ein Leistungsmodul im Inverter. Künftig verantwortet das BMW Group Werk Steyr die vorgelagerte Lieferkette und die Montage dieses zentralen und hochkomplexen Bauteils selbst. Zusätzliche Effizienzsteigerungen will das Werk durch Prozessoptimierungen im bestehenden Produktionssystem erreichen.

Harald Gottsche, Geschäftsführer der BMW Motoren GmbH: „Mit dem Einstieg in die E-Antriebsfertigung haben wir gezeigt, dass wir in Steyr Transformation beherrschen. Durch die hauseigene Fertigung des Leistungsmoduls steigen wir nun noch tiefer in die Elektrotechnik ein und können die Komponenten wie z.B. Halbleiter flexibel auf den Weltmärkten beschaffen. Das verbessert unsere Wettbewerbsposition und verringert Abhängigkeiten in einem geopolitisch sensiblen Technologiefeld.“

Bis zum Produktionsstart im Sommer 2029 investiert die BMW Group über einhundert Millionen Euro in das Werk Steyr, unter anderem für eine neue Montagelinie in einem neuen Sauberraum und die dazugehörige Infrastruktur. Mit der Erweiterung gehen auch neue, anspruchsvolle Fertigungsprozesse einher. So wird zum Beispiel erstmals überhaupt bei der BMW Group Großflächenlöten und Ultraschallschweißen zum Einsatz kommen, um die zehn Einzelteile des Leistungsmoduls zusammenzubauen.

Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsfertigung im Werk Steyr: „Der Aufbau neuer Kompetenzen im Zuge der Transformation zur E-Mobilität am Standort, zum Beispiel für die Inverterfertigung, ist gelungen, und unser Beitrag für den Erfolg der Neuen Klasse unbestritten. Nun freuen wir uns, diese Erfahrungen für den nächsten Schritt einzusetzen. Neben dem Aufbau und der Integration neuer Anlagen bereiten wir die Qualifizierung unserer Mitarbeitenden für die neuen Umfänge vor“.

Seit dem Jahr 2022 wird das Werk Steyr konsequent zu einem zentralen Standort für Elektromobilität im Produktionsnetzwerk der BMW Group ausgebaut. Gleichzeitig liefert das Werk weiterhin jedes Jahr über eine Million Benzin- und Dieselmotoren in die BMW Group Fahrzeugwerke weltweit.

Harald Gottsche: „Wir sind ein starker Motor für Österreich. Unsere Produktion und die 4.700 Mitarbeitenden sowie das dichte Lieferantennetzwerk der BMW Group tragen substanziell zur Wertschöpfung im Land bei. Wir investieren in Technologien und Kompetenzen, die den Industriestandort langfristig wettbewerbsfähig machen und damit Arbeitsplätze im Land halten. Dass die österreichische Bundesregierung und das Land Oberösterreich uns bei unserem nächsten Vorhaben unterstützen, bestätigt unsere Strategie und unterstreicht die Bereitschaft der Politik, die Wertschöpfung zukunftsträchtiger Innovationen im Rahmen der Industriestrategie 2035 zu fördern.“

„Die heutige Investitionsentscheidung von BMW macht Mut und zeigt: Auch eine Industrie mitten in der Transformation hat in Österreich Zukunft. Mit Fleiß, Innovationskraft und internationaler Ausrichtung setzen wir auf die richtigen Stärken, um im globalen Wettbewerb erfolgreich zu sein. Dass sich Steyr konzernintern durchgesetzt hat, bestätigt auch den klaren Fokus unserer Industriestrategie: Schlüsseltechnologien wie Chips und Halbleiter stärken, technologische Abhängigkeiten reduzieren und Wertschöpfung nach Österreich holen. Denn unser Anspruch ist klar: Die Autos der Zukunft sollen nicht nur in Europa fahren, sondern auch hier produziert werden. Das sichert Wertschöpfung, Wohlstand und vor allem Arbeitsplätze,“ so Wirtschaftsminister Wolfgang Hattmannsdorfer.

„Oberösterreich ist auch in herausfordernden Zeiten ein attraktiver Wirtschafts-, Arbeits- und Innovationsstandort – und BMW in Steyr ist dafür ein Paradebeispiel. Hier treffen höchste technologische Kompetenz, qualifizierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und der Mut zu neuen Technologien aufeinander. BMW zeigt zugleich, wie wir mit Technologieoffenheit Zukunft gestalten: mit Elektromobilität und neuen Technologien ebenso wie mit der bekannten Stärke bestehender Antriebe. Für uns gilt: Innovation statt Verbote und Offenheit statt Scheuklappen. So sichern wir Wertschöpfung und Arbeitsplätze und stärken unseren Industrie- und Innovationsstandort im internationalen Wettbewerb. Danke an BMW für das klare Bekenntnis zu Steyr und Oberösterreich“, sagte Landeshauptmann Thomas Stelzer bei der Standortverkündung in Steyr.

Auf einen Blick: Fragen und Antworten zur Fertigung von Leistungselektronik im BMW Group Werk

1) Welche Funktion hat das Leistungsmodul im Elektroantrieb?
Das Leistungsmodul ist das Herzstück des Inverters. Der Inverter steuert die Energieübertragung zwischen Hochvoltbatterie und Elektromotor und trägt damit wesentlich zur Effizienz und Leistungsfähigkeit des elektrischen Antriebs bei.

2) Was produziert das BMW Group Werk Steyr künftig im Bereich Leistungselektronik?

 Das BMW Group Werk Steyr baut bis 2029 eine neue Fertigung für Leistungselektronik und Inverter-Komponenten auf. Künftig übernimmt der Standort die vorgelagerte Lieferkette und die Montage des Leistungsmoduls im Inverter der Gen6-Elektromotoren für die Neue Klasse.

3) Wie viel investiert die BMW Group in die neue Produktion in Steyr und wann startet sie?

Die BMW Group investiert bis 2029 mehr als 100 Millionen Euro in das Werk Steyr. Der Produktionsstart ist für Sommer 2029 geplant.

4) Warum fertigt das BMW Group Werk Steyr das Leistungsmodul künftig selbst?

Die Eigenfertigung erhöht die Wertschöpfung und stärkt die Elektrotechnik-Kompetenz in Steyr. Gleichzeitig können Komponenten wie Halbleiter flexibler beschafft und Abhängigkeiten reduziert werden.

5) Welche neuen Fertigungstechnologien kommen dabei zum Einsatz?

Für die Montage des Leistungsmoduls werden erstmals überhaupt in der BMW Group Großflächenlöten und Ultraschallschweißen eingesetzt, um die Einzelteile des Leistungsmoduls zusammenzubauen. Parallel bereitet das Werk die Qualifizierung der Mitarbeitenden für die neuen Produktionsumfänge vor.

6) Welche Bedeutung hat die Investition für den BMW Standort Steyr und Österreich?

Die neue Fertigung stärkt Steyr als Standort für Elektromobilität und erhöht die industrielle Wertschöpfung in Österreich. Gleichzeitig baut das Werk seine Kompetenzen für hocheffiziente elektrische Antriebe weiter aus.

Straßkirchen, Irlbach. Die BMW Group hat heute ihr neues Werk Irlbach-Straßkirchen (Landkreis Straubing-Bogen) offiziell eröffnet und die Serienproduktion gestartet. Nur zweieinhalb Jahre nach Baubeginn beliefert der Standort das BMW Group Werk München mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation, die dort in den BMW i3 verbaut werden. Aufgrund der hohen Nachfrage nach den Modellen der Neuen Klasse erfolgt der Hochlauf schneller als ursprünglich geplant: So startet die Serienfertigung direkt im Zweischichtbetrieb. „Das neue Werk übernimmt eine Schlüsselfunktion in unserem Produktionsnetzwerk: Als zentrale Drehscheibe versorgt es unsere deutschen Fahrzeugwerke mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation“, sagt Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG. „Damit leistet unser Hightech-Werk Irlbach-Straßkirchen einen entscheidenden Beitrag zum Hochlauf der Neuen Klasse.“

Starkes Signal für den Industriestandort Deutschland

Die Investition in Höhe von rund einer Milliarde Euro verdeutlicht das Bekenntnis der BMW Group zu einem starken Industriestandort Deutschland. „Mit unserem Werk Irlbach-Straßkirchen senden wir ein starkes Signal: für unsere technologische Wettbewerbsfähigkeit, für die Elektromobilität – und für den Standort Deutschland“, betont Wittmann. „Wir sind überzeugt, dass erfolgreiche Industrieproduktion hierzulande auch in Zukunft möglich ist. Entscheidend dafür sind verlässliche und wettbewerbsfähige Rahmenbedingungen.“

Söder: „Freudentag für Niederbayern, Bayern und ganz Deutschland“

Ministerpräsident Dr. Markus Söder: „Bayern ist Autoland! Die heutige Eröffnung ist ein Freudentag für Niederbayern, Bayern und ganz Deutschland. Die hier produzierten Batterien sind Hightech made in Bavaria und auch im internationalen Vergleich etwa mit China vorne dabei. Die BMW-Fabrik entstand mit Bayern-Speed – das ist ein Musterbeispiel für die Zukunft. Wir brauchen insgesamt mehr Tempo bei Genehmigungen und Investitionen, um im internationalen Wettbewerb mithalten zu können. Geschwindigkeit wird als Standortfaktor immer wichtiger. Der Freistaat ist dafür enger Partner der Wirtschaft und setzt auf die massive Beschleunigung von Verwaltungsprozessen und Entbürokratisierung. Das Auto ist für Bayern systemrelevant und eine Schlüsselindustrie. Wir wollen Technologie, Wertschöpfung und heimische Arbeitsplätze auch in Zukunft sichern. Die Mega-Investition von BMW ist ein starkes Bekenntnis zum Standort Bayern und der i3 ist eine große Chance im internationalen Wettbewerb – herzlichen Glückwunsch und viel Erfolg!“

In weniger als zwei Jahren vom Baubeginn bis zur ersten Vorserienbatterie

Der Bau des Werks auf dem 60 Hektar großen Areal sowie die Installation der Produktionsanlagen erfolgten in Rekordzeit: Zwischen Baubeginn im April 2024 und der Fertigung von Vorserienbatterien ab März 2026 lagen weniger als zwei Jahre. Möglich wurde dies durch die enge Zusammenarbeit von Unternehmen, Politik, Behörden und regionalen Partnern sowie durch den Rückhalt aus der Bevölkerung. Umfangreiche Kommunikationsmaßnahmen und der kontinuierliche Austausch mit allen Beteiligten sowie digitale Planungs- und Steuerungstools trugen wesentlich zum Erfolg des Projekts bei. Im September 2023 fand in der Gemeinde Straßkirchen ein Bürgerentscheid zur Werksansiedlung statt. Dabei hatten sich die Bürgerinnen und Bürger mit einer deutlichen Mehrheit von über 75 Prozent für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen – bei einer sehr hohen Wahlbeteiligung von rund 77 Prozent. „Das Werk Irlbach-Straßkirchen zeigt, was in Deutschland möglich ist, wenn alle Beteiligten an einem Strang ziehen“, sagt Produktionsvorstand Wittmann. „Der Standort Ostbayern bietet ideale Voraussetzungen: hochkompetente Mitarbeitende, moderne Produktionsstrukturen, kurze Wege in den deutschen Werkeverbund und ein leistungsfähiges regionales Umfeld. So sind wir optimal für das weitere Wachstum und die steigende Nachfrage nach vollelektrischen Fahrzeugen aufgestellt.“

Stärkung Ostbayerns als Industriestandort

Mit dem neuen Werk baut die BMW Group ihre Präsenz in Ostbayern weiter aus. Etwa 40 Prozent aller jemals produzierten BMW Automobile rollten aus den Fahrzeugwerken Dingolfing und Regensburg. Das Werk Irlbach-Straßkirchen stärkt die Region als Standort für Elektromobilität. Rund ein Fünftel der weltweiten Belegschaft arbeitet in den Werken Dingolfing, Regensburg, Landshut und Irlbach-Straßkirchen.

Intelligente Produktion für maximale Qualität

Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der sechsten Generation (Gen6) schuf die BMW Group hochmoderne, intelligente und leistungsfähige Produktionsprozesse. Die neuen zylindrischen Rundzellen sind nach dem Prinzip „Cell-to-Pack“ direkt in die Hochvoltbatterie integriert. Die Hochvoltbatterie selbst fungiert als integraler Bestandteil der Karosseriestruktur („Pack-to-open-Body“). Sämtliche Produktionsschritte werden lückenlos inline überwacht und umfassend in Echtzeit dokumentiert. Eigens entwickelte KI-Assistenten und -Agenten analysieren diese Daten und sorgen zusammen mit 500 Robotern auf der 50.000 Quadratmeter großen Produktionsfläche für eine Null-Fehler-Batterieproduktion. Gleichzeitig steigert der umfangreiche Einsatz Künstlicher Intelligenzdie Gesamtanlageneffektivität (OEE) in der Fertigung. Bereits weit vor Inbetriebnahme erleichterten digitale Zwillinge der Produktion und Virtual-Reality-Anwendungen die Planung sowie die Schulung von Mitarbeitenden. „Mit unserem Werk Irlbach-Straßkirchen beweisen wir, wie schnell wir ein neues Batteriekonzept industriell skalieren können“, sagt Rudolf Hummelsberger, Leiter der Hochvoltbatterieproduktion Dingolfing und Irlbach-Straßkirchen. „Entscheidend ist dabei das Zusammenspiel aus einem kompetenten und engagierten Team sowie dem kontinuierlichen Erfahrungsaustausch im Produktionsnetzwerk.“ Im Vollbetrieb werden etwa 1.600 Mitarbeitende im Werk Irlbach-Straßkirchen arbeiten und mehrere hundert Hochvoltbatterien auf zwei Produktionslinien pro Tag fertigen.

So baut die BMW Group ihre Gen6-Hochvoltbatterien 

Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten der BMW Group. Im Zuge der Entwicklung der sechsten Generation der BMW eDrive Technologie hat die BMW Group mehr als 500 Innovationen zum Patent angemeldet. Und auch in der Produktion setzt die BMW Group neue Industriestandards: Während des Produktionsprozesses werden mehr als 3.500 Datenpunkte pro Batterie erhoben, die in Echtzeit überwacht werden. Die Batteriezellen für die Hochvoltbatterien liefern führende Zellhersteller. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Bildung sogenannter Zellcluster, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der gehärtete Schaum garantiert Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Schritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie montiert. Für die Abdichtung kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung.

Globale Produktionsstrategie: Local for Local

Die Montage der Gen6-Hochvoltbatterien erfolgt in weltweit fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken errichtet. So entstanden neben Irlbach-Straßkirchen auch in Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff (USA) und San Luis Potosí (Mexiko) hochmoderne Montagewerke für Hochvoltbatterien. Der Ansatz „Local for Local“ stärkt regionale Infrastrukturen sowie bestehende Standorte und sichert somit Arbeitsplätze. Die Wege zwischen Batterie- und Fahrzeugwerk bleiben kurz. Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich beim Aufbau und Betrieb des Werks Irlbach-Straßkirchen fort: Für den Werksaufbau kamen alle direkt beauftragten Bauunternehmen aus Deutschland, zwei Drittel davon aus Bayern. Ein ähnliches Bild ergibt sich bei den Fertigungsanlagen: Mehr als drei Viertel der Anlagenbauer stammen aus Deutschland und jeder dritte aus Bayern. Damit setzt die BMW Group bei der Auswahl ihrer Anlagenbauer auf deutsche Spitzentechnologie und gibt einen wichtigen Impuls in die heimische Wirtschaft.

Ressourcenschonung im Werk, Sekundärmaterial in der Batteriezelle

Im Regelbetrieb kommt das Werk Irlbach-Straßkirchen vollständig ohne fossile Energieträger aus. Eine Photovoltaikanlage erzeugt einen Teil des benötigten Stroms direkt vor Ort. Der darüberhinausgehende Bedarf wird vollständig aus erneuerbaren Quellen gedeckt. Für die Montage der Hochvoltbatterien ist prozessbedingt kein Wasser erforderlich. So verbindet der Standort die Industrialisierung der Elektromobilität mit emissionsärmerer und ressourcenschonender Produktion. In den Gen6-Batteriezellen des BMW i3, die im Werk Irlbach-Straßkirchen zu Hochvoltbatterien montiert werden, kommen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. Bei der Herstellung der Anoden- und Kathodenmaterialien sowie bei der Zellfertigung werden erneuerbare Energien genutzt. Gegenüber der Gen5-Zelle des Vorgängermodells sinkt der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde dadurch um rund 33 Prozent.

Technologiesprung mit niederbayerischen Hochvoltbatterien im neuen BMW i3

Zum Start der Serienfertigung wird das Werk Irlbach-Straßkirchen das Werk München mit Hochvoltbatterien der 6. Generation versorgen. Sie verhelfen dem neuen BMW i3 zu herausragenden Werten: Seine Hochvoltbatterie verfügt über eine Kapazität von 108,7 kWh. Das Batteriegehäuse ist dank des Pack-to-open-Body-Konzepts Teil der Fahrzeugstruktur. Die Reichweite des BMW i3 50 xDrive als First Edition beträgt bis zu 906 Kilometer (gemäß Testzyklus WLTP) und steht damit für hohe Langstreckentauglichkeit. Gleichzeitig sorgt die 800-Volt-Technologie für deutlich kürzere Ladezeiten. Durch DC-Ladeleistungen von bis zu 400 kW kann der BMW i3 50 xDrive am DC-Schnelllader Energie für bis zu 423 Kilometer Reichweite in 10 Minuten (gem. ISO 12906 im WLTP-Zyklus) nachladen. Der neue BMW i3 bietet zudem bidirektionale Ladefunktionen.

Bayerisches Batterienetzwerk

Das Werk Irlbach-Straßkirchen ist Teil des Batterienetzwerks der BMW Group in Bayern. Die Kompetenzzentren sowie die Pilot- und Serienwerke bilden die gesamte Wertschöpfungskette von Batteriezellen und Hochvoltbatterien ab: von der Forschung und Entwicklung über die Produktion bis hin zum Recycling.

Pilotwerke für Hochvoltbatterien: Von der Idee zur Serie

Der Weg von der Entwicklung zur Serienproduktion führt über die Pilotwerke für Hochvoltbatterien in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). Dort entstehen die Prototypen der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse, während gleichzeitig die Fertigungsprozesse entwickelt und getestet werden. Die Teams optimieren Produktionsabläufe, definieren Qualitätsstandards und sammeln Erfahrungen für die spätere Großserie. Was sich hier bewährt, wird an die Batteriewerke weltweit weitergegeben. So profitiert das globale Produktionsnetzwerk für Hochvoltbatterien von der engen Zusammenarbeit zwischen den deutschen Pilot- und den weltweiten Serienwerken.

Kompetenzzentren Batteriezelle

Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) erforscht die BMW Group neue Zelltechnologien für künftige Hochvoltbatterien. Das Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf geht der Frage nach, wie sich diese Batteriezellen in höchster Qualität und mit maximaler Ressourcenschonung produzieren lassen. Hier werden Batteriezellen seriennah gefertigt und getestet. Das neue Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching nahm – nur 16 Kilometer von Straßkirchen entfernt – im Dezember 2025 seinen Betrieb auf. Hier werden wertvolle Rohstoffe durch das bei der BMW Group entwickelte, innovative Direktrecycling zurückgewonnen und wieder in den Produktionsprozess integriert. Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Dadurch entfällt die energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens bei der BMW Group. 

München / Steyr. Die BMW Group erreicht mit ihrem Wasserstoffantrieb die nächste Entwicklungsstufe auf dem Weg zur Serie. Während aktuelle Prototypen des BMW iX5 Hydrogen ein umfassendes Erprobungsprogramm durchlaufen, startet das Brennstoffzellensystem der dritten Generation in eine neue Prototypenbauphase. Gleichzeitig beginnt im BMW Group Werk Steyr der nächste Schritt Richtung Industrialisierung: Prüfstände, Produktionsanlagen und künftige Serienprozesse für das Brennstoffzellensystem werden vorbereitet.

Entwicklung und Produktion unter einem Dach

Das BMW Group Werk Steyr vereint Entwicklungs- und Produktionskompetenz an einem Standort. Dieser enge Austausch hat bereits zahlreiche Generationen von Dieselmotoren geprägt. Aktuell wird dieses Erfolgsmodell auch auf die Entwicklung und Produktion des ersten Hochleistungs-E-Motors der BMW Group angewendet. Und es bildet nun auch die Grundlage für die Industrialisierung der Brennstoffzellentechnologie.

„Die besondere Stärke unseres Standorts liegt im direkten Zusammenspiel von Entwicklung und Produktion. Dieses Erfolgsrezept hat Steyr über Jahrzehnte geprägt und macht uns heute auch zu einem starken Kompetenzzentrum für neue Antriebstechnologien. Genau diese Erfahrung aus Diesel und E-Antrieb bringen wir nun in die Industrialisierung der Wasserstofftechnologie ein“, sagt Helmut Hochsteiner, Leiter E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr.

Brennstoffzellensystem der dritten Generation auf dem Weg zur Serie

Parallel zur Fahrzeugerprobung beginnt die nächste Prototypenbauphase des Brennstoffzellensystems der dritten Generation. Damit erreicht das Projekt einen wichtigen Entwicklungsschritt auf dem Weg zur Serienreife. Im Fokus stehen nun die Absicherung der Technologie, die Finalisierung von Prüfmethoden sowie die Vorbereitung robuster und effizienter Fertigungsprozesse für die spätere Serienproduktion. Die Entwicklung erfolgt standortübergreifend in München und Steyr.

Die neue Generation des Wasserstoff-Antriebssystems wurde gegenüber bisherigen Entwicklungsständen deutlich weiterentwickelt. Im Mittelpunkt stehen eine höhere Effizienz, eine kompaktere Bauweise und gesteigerte Leistungsfähigkeit. Diese Eigenschaften werden derzeit auf Prüfständen am Standort Steyr unter unterschiedlichsten Betriebsbedingungen getestet und abgesichert.

„Wir befinden uns aktuell in einer entscheidenden Phase der Industrialisierung. Die Entwicklungsarbeit verlagert sich zunehmend in Richtung Serienabsicherung. Unsere Teams prüfen das System unter extremen Bedingungen und schaffen damit die Voraussetzung für den späteren Serieneinsatz“, sagt Oliver Fürst, Projektleiter Brennstoffzellensystem im Entwicklungszentrum der BMW Group in Steyr.

Neue Prüfstände und laufender Entwicklungsprozess

Für die Entwicklung und zukünftige Produktion der Brennstoffzellensysteme wurden in Steyr bereits erste Prüfstände aufgebaut und Produktionsanlagen adaptiert. Gleichzeitig werden Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter schrittweise auf die neuen Fertigungsumfänge vorbereitet und qualifiziert. Die dabei gewonnenen Erkenntnisse fließen direkt in die weitere Industrialisierung ein.

Im Entwicklungszentrum Steyr übernehmen die Teams zunehmend Prüfmethoden und Prozesse aus dem Kompetenzzentrum für Wasserstoff in München und entwickeln diese für die Anforderungen der späteren Serienproduktion weiter. Ziel ist es, robuste Prüf- und Fertigungsprozesse für die künftige industrielle Herstellung abzusichern.

Produktionsfläche wird für Wasserstoff-Antriebe umgebaut

Auch in der Produktion laufen die Vorbereitungen auf Hochtouren. Die zukünftige Fertigung der Brennstoffzellensysteme entsteht auf einer Fläche, die bislang für die Montage von V8-Ottomotoren genutzt wurde. Das Fertigungskonzept wird für die neue Technologie grundlegend angepasst.

Das Werk setzt auf eine adaptive Hightech-Fertigung mit hoher Flexibilität, umfangreicher Prozesskompetenz und qualifizierten Beschäftigten. Parallel zum Umbau werden die ersten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im Kompetenzzentrum in München für die neuen Produktionsabläufe geschult.

„Die Transformation unserer Produktionsflächen zeigt beispielhaft, wie sich das BMW Group Werk Steyr kontinuierlich weiterentwickelt. Wir schaffen die Voraussetzungen für eine hochmoderne Fertigungstechnologie und bauen gleichzeitig auf das Knowhow unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auf“, sagt Niklas Berberich, Leiter der Montage Brennstoffzellensystem im BMW Group Werk Steyr.

Wasserstoff ergänzt batterieelektrische Antriebe

Mit dem BMW iX5 Hydrogen verfolgt die BMW Group ihren technologieoffenen Ansatz konsequent weiter. Wasserstoff ergänzt batterieelektrische Fahrzeuge insbesondere dort, wo hohe Reichweiten, kurze Betankungszeiten und hohe Einsatzflexibilität gefragt sind. Die aktuelle Erprobung bestätigt das Zusammenspiel von Brennstoffzellensystem, Elektromotor, Hochvoltbatterie und Wasserstoffspeicher als Grundlage für die weitere Entwicklung des ersten Wasserstoff-Serienfahrzeugs der BMW Group.

 
Fakten auf einen Blick

Was: Industrialisierung des Brennstoffzellensystems der dritten Generation
Wo: BMW Group Werk Steyr, Oberösterreich
Aktueller Status: Fahrzeugerprobung läuft, neue Prototypenbauphase gestartet
Produktionsvorbereitung: Prüfstände, Produktionsanlagen-Umbau und Schulungen bereits angelaufen

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Susanne Tsitsinias
Sprecherin BMW Group Werk Steyr
Tel. +43 676 82804111   |   E-Mail: Susanne.Tsitsinias@bmw.de

Lisa Aigner
Sprecherin Wasserstoff & Brennstoffzellentechnologie BMW Group
Tel: +49-151-601-30526   |   E-Mail: lisa.aigner@bmw.de

Benjamin Titz
Head of Communications & Corporate Affairs BMW Group Central & Southeastern Europe
Telefon: +43-676-83830539   |   E-Mail: benjamin.titz@bmwgroup.com

Linz. Die BMW Group präsentiert gemeinsam mit Ars Electronica beim Ars Electronica Festival von 9. bis 13. September 2026 die Ausstellung „Bounce into the Future“ am Linzer Hauptplatz. Besucherinnen und Besucher können dort Wasserstoff und die Brennstoffzellentechnologie kennenlernen und mit Expertinnen und Experten diskutieren. Der Besuch des BMW Hydrogen Hub sowie vieler weiterer Festivalbereiche ist ohne Ticket möglich.

Wasserstoff verständlich erklärt und interaktiv erlebbar

Bei „Bounce into the Future“ wird Wasserstoff greifbar: Die interaktive Ausstellung macht die Brennstoffzellentechnologie verständlich und zeigt, welche Rolle Wasserstoff in der Mobilität der Zukunft spielen kann. Zu sehen ist unter anderem das Brennstoffzellensystem der dritten Generation der BMW Group. Drei Themeninseln beleuchten zentrale Fragen – von der Wasserstoffproduktion über die Brennstoffzelle als elektrischer Antrieb bis hin zur gesellschaftlichen Akzeptanz neuer Technologien. Ein Bällebad übersetzt das Thema spielerisch in den Raum: Als Sinnbild für Wasserstoffatome lädt es dazu ein, Fakten zu entdecken und verbreitete Annahmen zu hinterfragen.

Expertenwissen aus erster Hand

Mehrmals täglich bieten Expertinnen und Experten der BMW Group Masterclasses an. Sie geben Einblicke in die Wasserstoffstrategie des Unternehmens, erläutern die Brennstoffzellentechnologie und stellen die Rolle des BMW Group Werk Steyr bei Entwicklung und künftig auch Produktion von Brennstoffzellensystemen vor.

„Wer über die Mobilität der Zukunft spricht, muss auch über Wasserstoff sprechen. Diese Veranstaltung bietet die Möglichkeit, die Technologie kennenzulernen, Fragen zu stellen und mit Expertinnen und Experten ins Gespräch zu kommen. Ein solcher Austausch ist entscheidend, um neue Technologien greifbar zu machen“, sagt Oliver Fürst, Projektleiter Brennstoffzellensystem im Entwicklungszentrum des BMW Group Standorts Steyr.

Technologieoffenheit als Teil der Mobilitätsstrategie

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft und kann einen wichtigen Beitrag zur Dekarbonisierung leisten – insbesondere dort, wo erneuerbare Energie gespeichert, transportiert und flexibel genutzt werden soll. Auch in der Mobilität eröffnet Wasserstoff zusätzliche Möglichkeiten für emissionsfreies Fahren.

Ein breites Antriebsportfolio bleibt für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Neben hocheffizienten Verbrennungsmotoren, Plug-in-Hybriden und batterieelektrischen Antrieben wird künftig der neue BMW iX5 Hydrogen auch mit Brennstoffzellentechnologie das Angebot erweitern. Damit schafft die BMW Group die Grundlage, um unterschiedliche Marktanforderungen, Infrastrukturen und Kundenbedürfnisse weltweit zu bedienen.

BMW Hydrogen x Ars Electronica: Bounce into the Future

Das Ars Electronica Festival zählt zu den bedeutendsten Veranstaltungen Europas an der Schnittstelle von Technologie, Kunst und Gesellschaft. Die BMW Group nutzt dieses Umfeld, um den Dialog über Wasserstoff und Brennstoffzellentechnologie zu fördern und Einblicke in aktuelle Entwicklungen zu geben.

Wann: 9. bis 13. September 2026
Öffnungszeiten: täglich von 10:00 bis 19:00 Uhr
Wo: Hauptplatz Linz, östliches Brückenkopfgebäude (Kunstuniversität Linz)
Eintritt BMW Hydrogen Hub: kostenlos, kein Festival-Ticket erforderlich

Nähere Informationen zum Ars Electronica Festival finden Sie hier:  BMW Group: Bounce into the Future – Ars Electronica Festival 2026

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Susanne Tsitsinias

Sprecherin BMW Group Werk Steyr

Tel. +43 676 82804111   |   E-Mail: Susanne.Tsitsinias@bmw.de

Lisa Aigner

Pressesprecherin Wasserstoff-/Brennstoffzellentechnologie

Tel: +49-151-601-30526   |   E-Mail: Lisa.Aigner@bmw.de  

Steyr / OÖ. Bereits zum vierten Mal stellte sich der Münzbacher Mario Grünberger, Mitarbeiter des BMW Group Werk Steyr, der Race Around Austria Challenge in der Einzelwertung der Allgemeinen Klasse. Die Strecke führte entlang der Landesgrenzen Oberösterreichs und verlangte den Teilnehmerinnen und Teilnehmern alles ab. Die 560 Kilometer lange Strecke mit rund 6.500 Höhenmetern absolvierte Grünberger in 19 Stunden und 47 Minuten und unterbot damit die selbst gesetzte Zielzeit von 20 Stunden. Doch nicht die Zeit allein stand für ihn im Vordergrund.

Jeder Kilometer wurde zur Spende

Mit seiner Teilnahme verband der Rennradfahrer ein soziales Anliegen: Für jeden gefahrenen Kilometer spendet das Team einen Euro an den Mitarbeiterverein des BMW Group Werk Steyr „Aus Freude am Menschen“, der Beschäftigte und Familien in schwierigen Lebenssituationen unterstützt. „Mit unseren Abenteuern unterstützen wir Menschen, die auf Grund ihrer Einschränkungen jeden Tag aufs Neue eine ganz besondere Challenge bestreiten und keine Chance erhalten auf derartige Erlebnisse“, sagt Mario Grünberger. So kamen am Ende der Tour 560 Euro für den guten Zweck zusammen.

BMW iX3 begleitet die Herausforderung

Unterstützt wurde Grünberger von fünf Freunden in einem vollelektrischen BMW iX3 xDrive50 aus dem Fuhrpark des BMW Group Werk Steyr. Das Team übernahm die Versorgung während der Fahrt, unterstützte bei der Navigation und sorgte in den Nachtstunden für die vorgeschriebene Ausleuchtung der Strecke. Der BMW iX3, mit E-Motor aus dem BMW Group Werk in Steyr, absolvierte die gesamte Höhenmeter-intensive Strecke, trotz schwerer Zuladung von rund 400 Kilogramm, ohne Nachladen. Das Team erreichte das Ziel mit einer Restreichweite von mehr als 100 Kilometern.

Ausdauer, Teamgeist und soziales Engagement

Die Aktion zeigt, wie persönliches Engagement, sportlicher Ehrgeiz und gesellschaftliche Verantwortung zusammenkommen können. Für Mario Grünberger zählt deshalb nicht nur das sportliche Ergebnis, sondern auch die Unterstützung jener Menschen, die Hilfe benötigen. Mit 560 gefahrenen Kilometern, einer starken Zeit und einer Spende für den guten Zweck ist die diesjährige Race Around Austria Challenge für ihn und sein Team in mehrfacher Hinsicht ein voller Erfolg.

Steyr/München/Debrecen. Die Neue Klasse der BMW Group nimmt Fahrt auf. In München startet aktuell die Serienproduktion des vollelektrischen BMW i3, des zweiten Modells der Neuen Klasse. Seit Mitte Juni kann die neue Limousine bestellt werden. Die hohe Nachfrage sorgt für eine steile Anlaufkurve im Münchener Stammwerk.

Fast zeitgleich erreicht das BMW Group Werk Debrecen in Ungarn den nächsten Meilenstein: Dort wurde vor kurzem der 50.000ste BMW iX3 produziert. Der BMW iX3 ist das erste Serienmodell der Neuen Klasse. Für seine Produktion schafft das Werk in Debrecen den schnellsten Werks-Hochlauf in der Geschichte der BMW Group.

Oberösterreich liefert das Herz der Neuen Klasse

Von dieser Dynamik profitiert auch das BMW Group Werk Steyr, denn die E-Motoren für BMW iX3 und BMW i3 kommen aus Oberösterreich. Im Werk Steyr werden alle Kernkomponenten des E-Antriebs gefertigt und montiert. Seit Anfang Juli läuft die Produktion der E-Motoren für die Neue Klasse im Zweischichtbetrieb. Aktuell werden bereits über 4.000 E-Motoren pro Woche produziert, die Stückzahlen steigen stetig weiter.

Nach rund 8.500 produzierten E-Motoren im Jahr 2025 soll die Produktion 2026 auf deutlich über 100.000 Einheiten steigen. Damit gewinnt das BMW Group Werk Steyr als Produktionsstandort für Elektromobilität weiter an Bedeutung.

„Der Hochlauf einer neuen Antriebsgeneration ist immer Teamsport. Von der Komponentenfertigung über Logistik, Qualität und Instandhaltung bis hin zur Montage arbeiten viele Bereiche Hand in Hand“, betont Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr.

Neue Klasse mit E-Motor aus Steyr auch auf Österreichs Straßen

Viele E-Motoren aus Steyr kehren auch wieder nach Österreich zurück – auf den Straßen des Landes. Bereits heute sind etliche BMW iX3 hierzulande unterwegs, ab Spätherbst 2026 folgen die ersten BMW i3 der Neuen Klasse. Auch sie werden von einem E-Motor aus Steyr angetrieben.

Damit wird die Neue Klasse auch für österreichische Kundinnen und Kunden sichtbar: Was im größten Motorenwerk der BMW Group produziert wird, bewegt schon bald Fahrzeuge auf heimischen Straßen.

Weiterführende Informationen

Nähere Informationen zum Produktionsstart des BMW i3 finden Sie hier.

Weiterführende Einblicke in den Hochlauf im BMW Group Werk Debrecen finden Sie hier.

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr erreicht den nächsten Meilenstein im Hochlauf seiner E-Motorenproduktion: Seit Montag, 06.07.2026, werden die E-Motoren für die Neue Klasse im Zweischichtbetrieb gefertigt. Damit steigt die Produktionsmenge auf über 4.000 Elektromotoren pro Woche – und es werden laufend mehr.

„Der Start der zweiten Schicht ist ein wichtiger Meilenstein für unser Werk. Wir setzen unseren Hochlauf konsequent fort und tragen mit unseren E-Antrieben maßgeblich dazu bei, dass die neuen vollelektrischen Modelle der Neuen Klasse bei unseren Kunden weltweit ankommen. Besonders freut mich, dass dieser Erfolg auf dem Einsatz und dem Knowhow unserer Mannschaft beruht“, sagt Harald Gottsche, Leiter des BMW Group Werk Steyr.

Nächster Schritt für die Neue Klasse

Die steigende Produktionsleistung in Steyr unterstützt den Hochlauf der Neuen Klasse. Der vollelektrische BMW iX3 ist das erste Serienmodell der neuen Fahrzeuggeneration und stößt seit seiner Weltpremiere auf großes Interesse. Im Fahrzeugwerk Debrecen (Ungarn) ist deshalb der Zweischichtbetrieb bereits angelaufen. Auch das zweite Modell der Neuen Klasse, der vollelektrische BMW i3, steht bereits in den Startlöchern. Beide Fahrzeuge erhalten E-Antriebe aus Steyr.

Nach rund 8.500 produzierten E-Motoren im Jahr 2025 wird die Produktion 2026 auf deutlich über 100.000 Einheiten steigen. Damit gewinnt das BMW Group Werk Steyr als Produktionsstandort für die Elektromobilität weiter an Bedeutung.

Hochlauf mit großer Fertigungstiefe

Parallel zum Anlauf der zweiten Schicht auf der Montagelinie 5, läuft seit April auch die zweite Produktionslinie für E-Antriebe (Linie 6) im Serienbetrieb. Die Produktionskapazität wächst somit stetig weiter an. Bereits im ersten Halbjahr ist deshalb auch in den Bereichen Rotor- und Stator-Fertigung der Zweischichtbetrieb angelaufen. Diese Kernkomponenten werden im Werk Steyr gefertigt und direkt für die Endmontage der E-Antriebe eingesetzt. Die hohe Fertigungstiefe sowie das umfassende Produktions-Knowhow am Standort bilden die Grundlage für den erfolgreichen Hochlauf.

„Der Hochlauf einer neuen Antriebsgeneration ist immer Teamsport. Von der Komponentenfertigung über Logistik, Qualität und Instandhaltung bis hin zur Montage arbeiten viele Bereiche Hand in Hand. Dass wir nun den Zweischichtbetrieb starten können, ist das Ergebnis einer hervorragenden Teamleistung vieler Kolleginnen und Kollegen im Werk“, betont Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr.

Starker Beitrag aus Steyr

Das BMW Group Werk Steyr erweitert seine Kapazitäten für E-Motoren wie geplant und unterstreicht so seine Rolle für die Neue Klasse und die Zukunft der BMW Group. Das Werk bleibt das Herz der Antriebskompetenz – mit technologischer Exzellenz, hoher Flexibilität und einer starken Mannschaft, die den Wandel der Mobilität aktiv gestaltet.

Steyr. | Der Einstieg in die Wasserstoff-Technologie im BMW Group Werk Steyr nimmt Gestalt an: Nach der Ankündigung 2025 laufen die Umbauarbeiten für die Serienproduktion, sowie die Industrialisierung des Brennstoffzellensystems. Das Werk investiert dafür zunächst bis zu 50 Millionen Euro. 

Werksleiter Harald Gottsche: „Die Wasserstoff-Technologie ist ein zentraler Baustein unserer technologieoffenen Antriebsstrategie. Mit dem Aufbau der Produktion in Steyr schaffen wir die Voraussetzungen, um auch künftig flexibel auf unterschiedliche Kundenanforderungen reagieren zu können.“

Produktionsanlagen nehmen Gestalt an

Damit der völlig neue Antrieb künftig in Steyr produziert werden kann, muss das Produktionssystem neu erdacht und umfassend angepasst werden. Das Planungsteam des BMW Group Werk Steyr hat die neuen Produktionsanlagen bereits fertig konzipiert. Zum Teil sind die Anlagen, wie etwa eine neue Fügestation für den ersten Montageschritt, schon im Entstehen. Sie werden über den Sommer bei großteils oberösterreichischen Lieferanten aufgebaut und voraussichtlich im Winter ins Werk Steyr transportiert und dort installiert.

Umbau der Produktionsfläche: neues, flexibles Montage-System

Die ehemalige V8-Produktionsfläche im Werk Steyr wird seit April auf die neuen Anlagen vorbereitet: „Wir können auf einer soliden Ausgangsbasis aufbauen. Wir nutzen die bestehenden Strukturen der bisherigen V8-Manufaktur und gestalten diese gezielt für die künftige Produktion der Brennstoffzellensysteme um. Dabei entsteht ein völlig neues Produktionssystem, in dem einzelne Stationen und Elemente umfassend erneuert werden müssen,“ erklärt René Abfalter, verantwortlich für die Planung der Brennstoffzellensystem-Montage im Werk Steyr.

Flexibilität spielt im neuen Montagebereich eine besonders wichtige Rolle. Ein einfaches Beispiel: Der Transport der Brennstoffzellen erfolgt nicht mit klassischen Förderbändern oder einer Verkettung, sondern mit sogenannten Workflow-Linern. Das sind Transportwagen, auf denen die Antriebe flexibel von Montagestation zu Montagestation weitergefahren werden. Diese Workflow-Liner werden aktuell umgebaut und mit einem neuen Halterungs-Arm speziell für das Brennstoffzellensystem ausgestattet.

Erste Teams werden qualifiziert

„Mit der zukünftigen Produktion des Brennstoffzellensystems erwartet uns ein Produkt, das wir in Steyr noch nie gebaut haben. Ein wesentlicher Aspekt sind hierfür unsere hochqualifizierten, erfahrenen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Einige von ihnen werden schon jetzt im Kompetenzzentrum in München für die Fertigung der Brennstoffzellensysteme geschult,“ betont Niklas Berberich, Leiter der Brennstoffzellensystem-Montage im Werk Steyr. Künftig werden rund 50 Beschäftigte in der Produktion tätig sein.

Entwicklung und Industrialisierung laufen auf Hochtouren

Die Entwicklung im Werk Steyr läuft unterdessen weiterhin auf Hochtouren: Das Entwicklungszentrum übernimmt die Industrialisierung des gesamten Systems, das heißt die Entwicklungsleistungen, die für die spätere Serienproduktion nötig sind. Die Prüfstände sowie die Wasserstoff-Infrastruktur dafür wurden bereits 2025 in Betrieb genommen und werden nun kontinuierlich erweitert. Durch ständige Optimierungsschleifen – virtuell, am Prüfstand und im Fahrzeug – bringt das Entwicklungs-Team den Antrieb zur Serienreife.

Künftige Bedeutung von Wasserstoff 

Die BMW Group ist überzeugt: Wasserstoff ist ein Energieträger, der eine wichtige Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen wird. Die Brennstoffzellentechnologie ergänzt bestehende Antriebsformen wie batterieelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Verbrennungsmotoren. So wird der neue BMW X5* in Zukunft auch mit Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie verfügbar sein.

Der oberösterreichische Landesrat für Wirtschaft, Energie und Forschung, Markus Achleitner, betont: „Es hat sich eindrucksvoll erwiesen, dass BMW mit seiner technologieoffenen Ausrichtung im Bereich der Antriebssysteme einen strategisch richtigen Weg eingeschlagen hat. Denn auch die Mobilitätswende braucht Vielfalt statt Einseitigkeit. Gerade in Oberösterreich bilden wir als Future Mobility Region eine Vielzahl an Fahrzeugkategorien und Anwendungsfällen für die Mobilität der Zukunft ab. Dafür braucht es keine Einheitslösung, sondern maßgeschneiderte Technologien für vielfältige Anforderungen. Es ist sehr erfreulich, dass am BMW-Standort Steyr zusätzlich zu den Investitionen in Höhe von 1 Milliarde Euro in die E-Mobilität nun auch die Produktion von Wasserstoff-Antrieben vorbereitet wird. Denn das stärkt nicht nur BMW Steyr nachhaltig, sondern eröffnet darüber hinaus dem gesamten Automobil-Standort Oberösterreich neue Zukunftsfelder.“

München/Zagreb. Die BMW Group und das Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA) treiben ihre gemeinsamen Forschungsaktivitäten für die Batteriezellfertigung weiter voran. Im gemeinsamen Forschungsprojekt „Insight“ werden praxistaugliche KI-Modelle zur Optimierung der Batteriezellfertigung bei der BMW Group entwickelt und eingesetzt. Das Forschungsprojekt arbeitet entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen: von der Elektrodenfertigung über End-of-Line-Tests bis hin zum inhouse entwickelten Direktrecycling.

So spart das Forschungsprojekt Rohstoffe, Kosten und Zeit

Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) entwickelt die BMW Group Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien. Dabei werden zahlreiche Testreihen durchgeführt, die – und das liegt in der Natur der Sache – mit Material- und Zeitaufwand einhergehen. Gleichzeitig werden durch diese Tests die Produktionsanlagen und Labore belegt. Hier setzt das Forschungsprojekt „Insight“ an: Ein Netzwerk aus Künstlicher Intelligenz nutzt bisherige Versuchsdaten sowie Echtzeitdaten aus der laufenden Produktion, um Prozessparameter und Leistungsdaten der Batteriezelle präzise vorherzusagen. Dadurch können Dauer und Anzahl der Testreihen bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualität deutlich reduziert werden. In einzelnen Prozessschritten senken die neu entwickelten KI-Systeme den Material- und Zeitaufwand um mehr als 50 Prozent.

Weitere Anwendungsfälle in der Zellfertigung

Die Vorhersagemodelle des Forschungsprojekts dienen nicht nur zur Reduzierung der Testreihen, sondern auch zur abschließenden Freigabe von Batteriezellen. Nach der ersten Aufladung am Ende der Produktion müssen die Zellen über einen bestimmten Zeitraum unter genau definierten Temperaturen gelagert werden, bevor sie in ein Batteriegehäuse verbaut werden dürfen. Diese Phase wird auch als „Quarantäne“ bezeichnet und benötigt entsprechende Lagerkapazitäten. Die KI-Systeme des Forschungsprojekts sind jedoch in der Lage, die Batteriezellen bereits zuvor vollständig zu analysieren, sodass dieser Prozessschritt zukünftig eingespart werden könnte.

Forschungskooperation verbindet Theorie und Praxis

Seit dem Projektstart im Jahr 2024 entwickeln die BMW Group und die Universität Zagreb gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. Diese KI-Modelle können dann Vorhersagen treffen, welche die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimieren. „Wir arbeiten daran, die neu entwickelten KI-Modelle aus der Prototypenumgebung auf einen größeren Maßstab zu skalieren,“ erklärt Christian Siedelhofer, Leiter Technologieentwicklung Lithium-Ionen-Batteriezellen bei der BMW Group. Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern. „Auch in unserem Produktionsnetzwerk prüfen wir, inwieweit sich die Modelle für weitere Anwendungsfälle eignen.“

Win-Win dank Wissensaustausch

Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: Die Universität Zagreb bietet der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen, während die Doktoranden und Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden.

Förderung von Nachwuchstalenten

Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir Doktoranden und Studierende für die Themenfelder KI und Batteriezelle sowie für die spannenden Tätigkeiten in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, sagt Stefan Kerscher, Leiter Technologieentwicklung Batteriezelle bei der BMW Group. „Wir freuen uns, wenn sich junge Talente für einen Berufseinstieg in unserem Unternehmen entscheiden.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Die BMW Group bündelt ihr Knowhow zu Batteriezellen in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) sitzt die Forschung und Entwicklung für Batteriezellen der Zukunft. Das beste Batteriekonzept aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) seriennah hergestellt. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Neben der Herstellung von Musterzellen arbeitet die BMW Group intensiv an der Wiederverwendung von Materialien. Im Zuge dessen hat das Unternehmen zusammen mit der Encory GmbH im niederbayerischen Salching ein Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Betrieb genommen, in dem das innovative Direktrecycling umgesetzt wird. Das geistige Eigentum für die Recyclingmethode liegt bei der BMW Group.

Steyr. | Im BMW Group Werk Steyr startete gestern die zweite Produktionslinie für E-Motoren in den Serienbetrieb. Damit erweitert das Unternehmen, wie geplant, seine Produktionskapazität für Elektromotoren.

„Wir freuen uns über die Beliebtheit unserer neuen vollelektrischen Modelle der ‚Neuen Klasse‘. Der BMW iX3 ist bereits jetzt das meistbestellte BMW E-Modell in Österreich. Auch der kürzlich vorgestellte BMW i3 stößt auf große Zustimmung. Mit dem Serienstart der zweiten Produktionslinie werden wir unsere Fahrzeugwerke Debrecen und München mit mehr jener Motoren beliefern, die in diesen Modellen stecken. Das ist unser Beitrag zum Hochlauf der ‚Neuen Klasse‘,“ ordnet Harald Gottsche, Leiter des BMW Group Werk Steyr, ein.

Mehr Kapazität und mehr Variantenvielfalt durch neue Linie

Im Sommer letzten Jahres war die erste Produktionslinie für die neue Generation von E-Motoren in Betrieb gegangen. Etwas über 8.500 E-Motoren für den BMW iX3 verließen 2025 das Werk Steyr. Mit einer Stückzahlsteigerung auf der ersten Linie, als auch der Inbetriebnahme der zweiten Produktionslinie, soll heuer eine sechsstellige Zahl an E-Motoren produziert werden.

Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr, erklärt: „Zusätzlich zur Kapazitätssteigerung bietet diese neue Produktionslinie mehr Flexibilität für Antriebsvarianten. Künftig wird an dieser Linie neben dem regulären Elektromotor der sechsten Generation auch eine Sport-Variante für BMW M vom Band laufen. Wir sind damit bestens aufgestellt, um den Wandel zur Elektromobilität auch aus Steyr heraus weiter voranzutreiben.“

Leistungsstarkes Produktionssystem und qualifizierte Arbeitskräfte für flexible Reaktion auf Marktentwicklung

Die Kapazitäten für Diesel- und Otto-Motoren blieben vom Aufbau des Produktionssystems für die elektrischen Antriebsmaschinen unberührt. Neben der Komponentenproduktion in der Mechanischen Fertigung und etlichen Vormontagebändern, umfasst das Produktionssystem im Werk Steyr nun vier Montagebänder für Verbrennungsmotoren und zwei leistungsstarke Montagelinien für E-Motoren. „Wir produzieren im Werk Steyr damit ab sofort an sechs Montagelinien Motoren für alle Antriebskonzepte. Damit sind wir flexibel aufgestellt, um die Kundenwünsche in den weltweiten Märkten auch künftig bedienen zu können – egal, wie sich die Nachfrage entwickelt“, fasst Werksleiter Harald Gottsche zusammen.

Entscheidend für diese Flexibilität ist auch das Knowhow der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Helmut Hochsteiner: „Aufgrund der langjährigeren Erfahrung vieler unserer Beschäftigten ist entsprechendes Basiswissen zu Produktionsabläufen, Qualitätsmanagement etc. vorhanden. Darüber hinaus lernen wir Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den neuen E-Motoren-Produktionsbereichen digital über Videos an. Zusätzlich haben wir ein umfangreiches Qualifizierungsangebot in unserem werkseigenen Aus- und Weiterbildungszentrum für die Vermittlung neuer Technologien, den Umgang mit Hochvolt oder auch Digitalisierung.“

München. Die BMW Group setzt beim BMW iX5 Hydrogen auf eine neue und innovative Wasserstoff-Tanktechnologie. Die neue Anordnung und Größe der Tanks ermöglicht eine höhere Reichweite von bis zu 750km*. Ein weiterer Vorteil des BMW Hydrogen Flachspeichers: Der entsprechende Bauraum im Fahrzeug wird besonders effizient genutzt und ist kompatibel mit der Hochvoltbatterie (Gen6), wodurch im Innenraum des Fahrzeuges kein Platz verloren geht. Modelle mit Brennstoffzellentechnologie können so auf derselben Produktionslinie wie andere Antriebsarten gefertigt werden. Darüber hinaus profitieren die 700-bar-Wasserstoffdruckbehälter auch von dem mechanischen Schutz durch die Fahrzeugstruktur – ein zusätzlicher Sicherheitsvorteil.

„Mit unserem neuen Speicherkonzept können wir den Wasserstoffantrieb passgenau und platzsparend in die neue X5-Baureihe einfügen“, so Dr. Joachim Post, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Man kann sich das wie Bauraum-Tetris vorstellen: Jeder Kunde bekommt den Antrieb, der zu seinen Bedürfnissen passt und einen echten BMW X5 ohne Kompromisse. Technologieoffenheit und Ingenieurskunst, wie wir Entwickler sie lieben!“

Cleverer Speicher, mehr Reichweite.
Das neue flache Tanksystem besteht aus sieben miteinander verbundenen und parallel geschalteten Hochdrucktanks aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundmaterial, die in einem robusten Metallrahmen integriert sind. Das Besondere daran: Statt einzelner Tankbehälter bilden mehrere Kammern in Verbundbauweise eine geschlossene Einheit. Diese wird über ein zentrales Hauptventil gesteuert. Das optimierte Speicherkonzept ermöglicht so die höhere Reichweite des BMW iX5 Hydrogen. Allein auf diese Entwicklung entfallen mehrere Patentanmeldungen der BMW Group. Insgesamt können mindestens sieben Kilogramm Wasserstoff gespeichert und in weniger als fünf Minuten vollgetankt werden. Der Tankvorgang ist dabei wie bei den Wasserstoff-Fahrzeugen von BMW üblich sicher, sauber und schnell.

BMW typische Fahrfreude erleben, schneller tanken, weiter fahren.
Die BMW Hydrogen Flachspeicher Technologie ist Teil des Antriebsstrangs. Zusammen mit dem Brennstoffzellensystem und einer innovativen Hochvoltbatterie sorgt diese Kombination für die BMW typische Fahrfreude. Dabei profitiert der neue BMW iX5 Hydrogen auch von der neuen Antriebsund Fahrwerks-Steuerungssoftware, dem Heart of Joy, sowie der BMW Dynamic Performance Control. Außerdem ist er mit der neuesten Generation der Brennstoffzellentechnologie (Gen3) ausgestattet, die effizienter und leistungsfähiger als alle vorherigen Generationen ist.

Flexibel fertigen, Kundenwünsche erfüllen.
Mit der cleveren und hochflexiblen Architektur des neuen BMW X5 können innerhalb derselben Modellreihe je nach Kundenwunsch fünf unterschiedliche Antriebsvarianten gebaut werden: Von batterieelektrischen Systemen über Plug-in-Hybride, hocheffiziente konventionelle Antriebe bis hin zu Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie. Synergien in der Produktion werden optimal nutzt. Einheitliche geometrische Vorgaben für Energiespeicher und Antriebskomponenten reduzieren die technische Komplexität und senken die Produktionskosten. Gleichzeitig erhöht die flexible Plattform die Robustheit der Fertigung, erleichtert die Integration neuer Technologien und lässt sich maximal skalieren. Sie macht den Weg frei für eine breite Einführung des BMW iX5 Hydrogen im Jahr 2028 ins Produktionsnetzwerk der BMW Group. 

Die BMW Hydrogen Strategie
Technologieoffenheit und Vielfalt im Produktportfolio sind für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit der Integration der Brennstoffzellentechnologie in die neue BMW X5 Baureihe erweitert das Unternehmen sein Serienangebot gezielt und macht die Vorteile von Wasserstoff für seine Kundinnen und Kunden verfügbar. Wasserstoff steht für elektrisches Fahren mit großer Reichweite und schneller Betankung, diversifiziert Energiequellen und verringert die Abhängigkeit von einer einzigen Infrastruktur oder Rohstoffkette.

Über das Projekt „HyPowerDrive“ wird im Rahmen des IPCEI Hy2Move durch das Bundesministerium für Verkehr (BMV) die Entwicklung des Antriebsstrangs sowie des Tanksystems des BMW iX5 Hydrogen gefördert. Der Bund stellt Mittel in Höhe von 191 Mio. EUR zur Verfügung. Zudem wird das Projekt durch das Bundesland Bayern mit insgesamt 82 Mio. EUR (ko-)finanziert. Die Förderung wird durch den Projektträger Jülich (PtJ) umgesetzt und von der NOW GmbH koordiniert. 

München / Steyr. | BMW M High-Performance-Fahrzeuge machen das Ultimate Driving Machine Versprechen schon bald auch vollelektrisch erlebbar. Ab 2027 markiert BMW M eine neue Ära im Segment der High-Performance-Fahrzeuge und macht den BMW M Leitsatz „Born on the racetrack. Made for the streets. Core of a passionate community.“ erstmals mit vollelektrischem Antrieb erlebbar.

Der High-Performance E-Antrieb dafür kommt aus dem Motorenwerk in Steyr. Seit Ende 2025 läuft auf der neugebauten Produktionslinie die Vorserienproduktion für diese leistungsstarke E-Antriebsvariante. Doch nicht nur die Produktion findet in Steyr statt: Das Entwicklungszentrum am Standort verantwortet die Konzeptionierung, Entwicklung und Erprobung: „Wir sind stolz darauf, dass wir mit unserer langjährigen Motorenentwicklungs-Expertise Teil dieses Projekts sind“, so Markus Steidl, Entwicklungsleiter am BMW Group Standort Steyr.

„Die zukünftige Modellgeneration wird einen bislang unerreichten Maßstab im Segment der High-Performance-Fahrzeuge setzen“, sagt Franciscus van Meel, Geschäftsführer BMW M GmbH. „Mit der neuesten Technologie-Generation der Neuen Klasse heben wir das BMW M Fahrerlebnis auf ein komplett neues Level und werden unsere Kunden auch im Alltag mit herausragender rennstreckentauglicher Fahrdynamik begeistern.“

Die zukünftige Modellgeneration verkörpert die DNA der High-Performance-Marke mit einem Höchstmaß an Authentizität und entwickelt das charakteristische BMW M Fahrgefühl maßgeblich weiter. Der vollelektrische Antrieb definiert die markentypische Fahrdynamik komplett neu und vereint Fahrspaß auf der Straße und Rennstreckentauglichkeit zu einem noch nie dagewesenen Erlebnis. Die langstreckentaugliche Reichweite, die hohe Ladeperformance dank 800-Volt-Technologie und die hocheffiziente Rekuperation machen die vollelektrischen BMW M Modelle zum universalen Alltagsbegleiter. Die neu entwickelte Architektur mit zentral gesteuertem Einzelradantrieb erschließt eine völlig neue Fahrdynamik-Dimension und steigert weiterhin auch die Fahrsicherheit aller BMW M Fahrzeuge der neuen Generation.

Das neue Level in Sachen Fahrdynamik ist auch ein Ergebnis der zukunftsorientierten zentralen Steuerungs- und Elektronikarchitektur der Neuen Klasse. Vier Superbrains genannte Hochleistungscomputer bündeln die Rechenleistung für Fahrdynamik („Heart of Joy“), automatisiertes Fahren, Infotainment sowie Basis- und Komfortfunktionen. Neben der höheren Gesamt-Performance durch den beschleunigten Datenaustausch profitiert die nächste Modellgeneration von BMW M damit auch von schnelleren Updates und Upgrades.

Innovatives BMW M eDrive Antriebskonzept mit vollintegrierter M Dynamic Performance Control Software.

Die BMW M Modelle wurden von Grund auf neu entwickelt. Herzstück der neuen Architektur ist der BMW M eDrive, welcher auf der BMW Gen6-Technologie der Neuen Klasse basiert. Dabei wird jedes Rad von einem Elektromotor angetrieben. Im Zusammenspiel mit der spezifischen Steuerungssoftware des Heart of Joy, der „BMW M Dynamic Performance Control“, ergeben sich für den Einsatz in High-Performance-Fahrzeugen völlig neue Potenziale bezüglich Fahrdynamik und -sicherheit. So erlaubt das System eine höchstmögliche Rekuperation und optimale Traktion bis in den Grenzbereich und ein direkteres Ansprechverhalten.

In allen vollelektrischen Modellen der BMW M sorgen zwei elektrische Antriebseinheiten an Vorder- und Hinterachse mit je einem Elektromotor pro Rad für eine BMW M typische Fahr-Performance. Jeder der insgesamt vier Elektromotoren treibt dabei ein Rad an. Dieses Konzept vereint alle Vorteile des Heck- und Allradantriebs und steigert zugleich die Fahrdynamik während des Straßen- oder Rennstreckeneinsatzes. Darüber hinaus lässt sich die Vorderachse vollständig entkoppeln. Das Ergebnis: Ein von BMW M bekannter, fahrdynamisch orientierter Heckantrieb sowie eine gesteigerte Effizienz, zum Beispiel auf längeren Autobahnfahrten, was die Reichweite erhöht. Für ein BMW M-typisches Fahrerlebnis und zur Steigerung der Fahrbarkeit kommen verschiedene vordefinierte Fahrmodi, emulierte Schaltvorgänge und eine zur Neuen Klasse passende BMW M typische Geräuschkulisse zum Einsatz. Nur einige von vielen Beispielen dafür, wie BMW M Emotionen in die vollelektrische BMW M Neuen Klasse überträgt und diese während jeder Fahrt erlebbar werden.

Die elektrischen Antriebseinheiten des BMW M eDrive zeichnen sich durch eine hohe Leistungsdichte aus und stellen die stärksten Antriebe dar, die BMW M bisher zum Einsatz gebracht hat. In beiden Antriebseinheiten sind die Elektromotoren parallel angeordnet; sie geben ihre Leistung an je ein Getriebe pro Rad ab. In den Antriebseinheiten ist überdies der Inverter zur Steuerung der Elektromotoren sowie die Ölversorgung integriert. Das Gesamtsystem erlaubt die Steuerung von Drehmoment und Leistung pro Rad, was unter anderem eine optimale Traktion, eine kontinuierliche Drehmoment-Verteilung zwischen dem elektrohydraulischen Bremssystem und den Elektromotoren sowie die Bremsenergie-Rekuperation bis in den Grenzbereich hinein erlaubt. Das Ergebnis ist ein für BMW M Serienfahrzeuge bislang unerreichtes Leistungsniveau.

Leistungsstarker Hochvolt-Speicher für hohe Peakleistungen und schnelleres Laden.

Der mehr als 100 kWh nutzbare Energie umfassende Hochvoltspeicher als Energielieferant für den BMW M eDrive Antrieb wurde ebenfalls speziell an die Anforderungen der Hochleistungs-Fahrzeuge angepasst. Auch hier stand die Vereinbarkeit der Straßen- und Rennstreckentauglichkeit im Vordergrund. Hierfür kommt eine „Design to Power“, das heißt, eine leistungsoptimierte Variante der Gen6 Rundzelle, zum Einsatz. Unterstützend wurden das Kühlsystem sowie der Energy Master für die höheren Leistungen optimiert. Der Energy Master ist die hochintelligente Schaltzentrale der Batterie und sitzt außerhalb des Speichers. Mit BMW M spezifischen Lösungen bietet der Gen6 Hochvoltspeicher der vollelektrischen high-performance Modelle nochmals höhere Spitzen- und Ladeleistungen.  Außerdem bieten die BMW M mit Gen6 Technologie die höchsten Rekuperationswerte. Das Hochvoltspeichergehäuse übernimmt zudem die Rolle eines Strukturbauteils im Fahrzeug und ist fest mit der Vorder- und Hinterachse verbunden. Die dadurch erreichte höhere Steifigkeit im Gesamtfahrzeug führt ebenfalls zu einer spürbar verbesserten Fahrdynamik.

Innovatives Leichtbaukonzept mit erstmaligem Einsatz von Naturfaser-Elementen.

Neben Innovationen im Bereich der Fahrdynamik spiegelt sich Hightech in der BMW M Neuen Klasse auch im Einsatz neuer und innovativer Materialien wider. Leichtbau spielt seit jeher eine entscheidende Rolle bei Hochleistungsmodellen, weshalb BMW M in seinen vollelektrischen High-Performance-Modellen erstmals Naturfaser-Elemente einführt.

Die Marke hat seit 2019 umfangreiche Erfahrungen in der Dauerhaltbarkeit, Produktion und Integration von Naturfasern im Motorsport gesammelt. Dieses Material bietet ähnliche Eigenschaften wie Carbonfasern, kann jedoch mit rund 40 Prozent weniger CO₂e-Emissionen produziert werden.

München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit großen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem größeren Maßstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein großes Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschließlich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

Berlin, München. Die BMW Group erhält vom Bundesministerium für Verkehr (BMV) und vom Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie (StMWi) eine Förderung im Rahmen der europäischen IPCEI-Initiative (Important Projects of Common European Interest) für das Projekt „HyPowerDrive“, das sich auf die Forschung und Entwicklung ihrer Brennstoffzellentechnologie konzentriert. Das Unternehmen sieht dies als klares Bekenntnis von Bund und Bayern zur Förderung marktfähiger Innovationen sowie zur Sicherung der Zukunft des Technologiestandorts Deutschland.

Als Vordenker im Segment elektrischer Premiumfahrzeuge treibt die BMW Group die Entwicklung der Brennstoffzellentechnologie konsequent voran. Ihr Anspruch ist, die Transformation des Mobilitätssektors durch vielfältige und innovative Antriebslösungen aktiv mitzugestalten und damit den Weg in eine emissionsfreie Zukunft zu ebnen.

„Die Mobilität mit Wasserstoff und Brennstoffzelle ist ein wichtiger Baustein, um unsere Klimaziele im Verkehr zu erreichen. Mit HyPowerDrive stärkt BMW die technologische Vielfalt und Wettbewerbsfähigkeit des Automobilstandorts Deutschland. Das Projekt steht exemplarisch für unseren technologieoffenen Ansatz – denn wir brauchen alle klimafreundlichen Antriebe, um die Verkehrswende erfolgreich zu  gestalten,“ sagte Bundesverkehrsminister Patrick Schnieder.

Ministerpräsident des Freistaates Bayern Dr. Markus Söder betonte: „Strategische Allianz für das Auto der Zukunft: Der Bund und Bayern fördern das neue BMW Wasserstoffprojekt „HyPowerDrive“ mit insgesamt 273 Mio. Euro. Heute war mit Bundesverkehrsminister Patrick Schnieder die Bescheidübergabe an BMW-Entwicklungsvorstand Dr. Joachim Post. Unsere Philosophie von moderner Wirtschaftspolitik: Wir fördern die Forschung an neuen Technologien, anstatt mit viel Geld veraltete Industrien zu subventionieren. Denn nur Innovation wird langfristig Wertschöpfung und Arbeitsplätze in unserem Land schaffen. Wir dürfen das Auto nicht aufgeben und der Konkurrenz wie China überlassen. Wir brauchen Hightech-Verbrenner, aber auch Elektro und Technologien wie Wasserstoff. Es geht nur mit Technologieoffenheit und Angeboten für die unterschiedlichen Märkte der Welt. Bayern hat sich von Anfang an zu dem Projekt bekannt und unterstützt mit 80 Mio. Euro. Es ist sehr gut, dass nun auch der Bund mit der neuen Bundesregierung mit an Bord ist. Bayern steht zu seinen Förderzusagen. Wir sind Autoland und wollen es bleiben. Das Forschungsprojekt ist zentral in der Wasserstoff-Strategie von BMW für neue und nachhaltige Antriebe. Insgesamt können 2500 Arbeitsplätze entstehen. Ein guter Tag für BMW und Bayern!“

„Nur Innovationen schaffen Lösungen für die Herausforderungen der Zukunft – nicht Verbote. Technologieoffenheit ist für uns der Kern unserer erfolgreichen Geschäftsstrategie und zugleich der Schlüssel zum Erfolg der Dekarbonisierung. Mit dem neuen BMW X5 bieten wir erstmals fünf verschiedene Antriebsoptionen in Serie, darunter ab 2028 auch mit Wasserstoff-Brennstoffzelle. Der Förderbescheid des Bundesministeriums für Verkehr bestätigt unsere Strategie und unterstreicht die Bereitschaft von Bundesregierung und bayerischer Regierung, zukunfts- und marktfähige Innovationen zu fördern,“ so Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung.

Der neue BMW iX5 Hydrogen* ab 2028.

Die Vielfalt im Produktangebot bleibt für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit einem breiten Antriebsportfolio, das hocheffiziente konventionelle Antriebe, Plug-in-Hybride, batterieelektrische Antriebe und ab 2028 mit dem neuen BMW iX5 Hydrogen auch die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie umfasst, wird die Grundlage geschaffen, um die weltweit heterogenen Anforderungen und Kundenbedürfnisse heute und in Zukunft erfolgreich zu bedienen.

Die Antriebstechnologie basiert auf der dritten Generation des Brennstoffzellensystems, das die BMW Group in Zusammenarbeit mit der Toyota Motor Corporation entwickelt. Diese technologische Weiterentwicklung ermöglicht eine kompaktere Bauweise sowie ein leistungsfähigeres und effizienteres System und erhöht die Reichweite und Leistung bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch. Eigene Kompetenzzentren in München und im BMW Group Werk Steyr bauen dafür bereits erste Prototypen auf. Darüber hinaus liefert das BMW Group Werk Landshut weitere Komponenten für das Antriebssystem.

Vorteile der Wasserstofftechnologie

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

CO2-Emissionen & Verbrauch.

*Da es sich um einen Prototypen in der Entwicklungsphase handelt, sind noch keine Verbrauchsinformationen nach WLTP verfügbar.

Steyr. | Seit August dieses Jahres läuft im BMW Group Werk Steyr die Produktion der E-Motoren für den neuen vollelektrischen BMW iX3. Doch damit hat der Einstieg des größten Motorenstandortes der BMW Group in die E-Mobilität erst begonnen. 

Während auf der ersten Linie die Serienproduktion bereits läuft, startet nun auf der zweiten Linie die Vorserie. Die Phase des Anlagenaufbaus konnte somit erfolgreich abgeschlossen werden.

Zweite Linie steigert Kapazität und Variantenvielfalt in der E-Mobilität

Der Anspruch an das Produktionssystem ist bei der zweiten Linie besonders hoch: „Die zweite Linie für die E-Motorenfertigung bietet nicht nur ein Plus an Kapazität, sondern auch mehr Flexibilität für Antriebsvarianten. Was bei Verbrennungsmotoren selbstverständlich ist, gilt künftig auch für die E-Mobilität: Kundinnen und Kunden können aus immer mehr elektrischen Antriebsvarianten wählen und die Vielfalt unserer Modellpalette wird somit künftig auch vollelektrisch komplett abgebildet werden können,“ erklärt Werksleiter Klaus von Moltke.

Neuer Hochleistungs-E-Motor startet in die Vorserie

Die neue Linie wartet direkt zu Beginn mit einem neuen Produkt auf: einem Hochleistungs-Elektroantrieb, der künftigen Modellen noch mehr Power verleihen kann. Ende Oktober ist in Steyr der erste Antrieb dieser Art in Vorserie produziert worden.

Der neue E-Antrieb wird bereits in Modulträgern erprobt – Dynamik, Agilität und Präzision stehen dabei neben der hohen Leistung besonders im Fokus. Die Entwicklungs- und Produktionskompetenz für den Elektromotor kommt dafür einmal mehr aus Steyr.

Die neue Motorvariante bietet die Chance für neue Antriebskonzepte: So werden künftig Konzepte mit vier Elektromotoren möglich, also mit einem Motor pro Rad, die unabhängig voneinander arbeiten. Markus Steidl, Entwicklungsleiter am BMW Group Standort Steyr: „Die Leistungsstärke und das Fahrgefühl der ersten Prototypen emotionalisieren das Team enorm. Wir sind stolz darauf, dass wir mit unserer langjährige Motorenentwicklungs-Expertise Teil dieses Projekts sind. In welchem Modell und wann genau dieser neue E-Antrieb auf die Straße kommen wird, können wir aber zum aktuellen Zeitpunkt noch nicht verraten.“

Was bereits klar ist: Die BMW Group hat in Steyr allein für die Maschinen und Anlagen der beiden neuen Produktionslinien für E-Motoren über 500 Millionen Euro aufgewendet. Insgesamt ist es über eine Milliarde, die für Entwicklung und Produktion im Bereich der E-Mobilität von 2022 bis 2030 investiert wird.

Luxemburg / München. Die BMW Group nutzt ihre Präsenz bei den „Fleet Europe Days“ am 22. und 23. Oktober in Luxemburg, um Flottenbetreibern Möglichkeiten zur Dekarbonisierung ihres Fuhrparks aufzuzeigen. Neben voll elektrifizierten Fahrzeugen stehen Kraftstoffe auf Basis erneuerbarer Rohstoffe, sogenannte Carbon Neutral Fuels (CNF), im Zentrum.
Ihr Vorteil: Das Potenzial CO₂ einzusparen. Bei mehr als 250 Millionen Bestandsfahrzeugen in Europa kann deren CO₂-Bilanz verbessert werden, wenn der regenerative Anteil im Kraftstoff erhöht wird. Neu ist eine von der BMW Group eingesetzte technische Lösung für den Nachweis, dass alle BMW Diesel eines Fuhrparks ausschließlich mit HVO100 betrieben werden. Daten zum Tankvorgang aus dem Fahrzeug werden mit den Daten aus dem Bezahlsystem des Flottenbetreibers abgeglichen. So kann lückenlos nachvollzogen werden, welchen Kraftstoff das Fahrzeug getankt hat. Ein wichtiger Schritt in Richtung eines „CNF only-Fuhrpark“ für Flottenkunden.

Dr. Martin Kaufmann, Leiter Antriebsentwicklung der BMW Group: „Unser Ziel ist immer, umweltfreundlichere und effizientere Fahrzeuge auf der Straße zu haben. Mit dem Diesel-Ersatz-Kraftstoff HVO100 haben wir eine Chance, die CO₂-Bilanz von Fahrzeugflotten zu verringern. Besonders im Bereich der Kraftstoffe, die nicht auf fossilen Energieträgern basieren, sehen wir ein Potenzial, das wir bereit sind, zu heben.“

Bernhard Kuhnt, Leiter der Vertriebsregion Europa der BMW Group: "Flottenkunden sind für den Absatz in Europa extrem wichtig und gleichzeitig ist der Diesel für viele Flotten unverändert eine sehr gute Antriebstechnologie.
Die Nutzung von HVO100 bietet einen Weg zur schnellen CO₂-Reduzierung der gleichermaßen individuelle Anwendungsfälle berücksichtigt - ob man nun lange Strecken fährt oder einen Anhänger zieht - und so unseren Flottenkunden helfen kann ihren CO₂-Fußabdruck zu reduzieren.“

Erste vertragliche Vereinbarungen mit den Betreibern von großen BMW Diesel Flotten in Deutschland und Italien stehen unmittelbar bevor. Diese Testflotten werden zusammen mit der bereits gestarteten BMW Group internen Flotte, wichtige Daten und Erkenntnisse zur weiteren Verbesserung der technischen Lösung liefern.

HVO100 Einsatz in der Erstbefüllung aller in Deutschland produzierter Diesel

Seit Januar 2025 werden alle in Deutschland produzierten Diesel-Modelle vor Auslieferung an die Händler mit HVO100 betankt. Dieser Schritt unterstreicht das Engagement von BMW, eine realisierbare Dekarbonisierung schon heute zu ermöglichen. Das Kürzel HVO steht für ‚Hydrotreated Vegetable Oil‘ („hydriertes Pflanzenöl“) und der Zusatz ‚100‘ zeigt an, dass dieses zu 100 Prozent, also als Reinkraftstoff, befüllt wird.

 
Zum Einsatz in den BMW Group Werken München, Dingolfing, Regensburg und Leipzig kommt dabei „Neste MY Renewable Diesel™“ HVO100.
Mit dem Kraftstoff des finnischen Herstellers Neste lässt sich im Vergleich zu fossilem Diesel eine CO2e-Reduzierung von bis zu 90 Prozent ("Well to Wheel") realisieren. Die Erstbefüllung in den Werken vor Auslieferung an die BMW Group Handelsorganisation beträgt modellabhängig fünf bis acht Liter.

Für die BMW Group steht Technologieoffenheit an erster Stelle. „Optionen statt Verbote“ ist ihr Motto. Das Unternehmen investiert weiterhin in ein breites Portfolio – von batterieelektrischen Fahrzeugen über Plug-in-Hybride und Wasserstoff-Brennstoffzellen bis hin zu hocheffizienten Verbrennungsmotoren, die mit erneuerbaren Kraftstoffen betrieben werden können.

Die BMW Group hat ihre Fahrzeuge seit langem für eine Vielzahl regenerativer Kraftstoffe zugelassen: HVO nach EN15940 sowie B10 und eFuels nach EN590 für Dieselmotoren. Außerdem E20/25 sowie eFuels nach EN228 für Ottomotoren.

Regulatorische Rahmenbedingungen müssen aufholen

Die Regulierung muss aufholen. Um die Einführung erneuerbarer Kraftstoffe auf dem gesamten Markt zu beschleunigen, fordert die BMW Group eine ehrgeizige Umsetzung der Erneuerbare-Energien-Richtlinie (RED III), einschließlich nationaler Quoten, die eine Reduzierung der Treibhausgasemissionen von Kraftstoffen um mindestens 30% vorschreiben und bis 2025 in nationales Recht umgesetzt werden sollen.

Dr. Thomas Becker, Leiter Politik, Außenbeziehungen und Nachhaltigkeit der BMW Group sagt: „Die BMW Group fordert, dass jede Maßnahme zur CO₂ Reduktion in jeder Phase des Lebenszyklus eines Fahrzeuges berücksichtig wird. Dazu zählt auch der Einsatz von erneuerbaren Kraftstoffen - insbesondere bei Fahrzeugen, die primär mit CO₂-neutralem Kraftstoff (CNF) betrieben werden. Diese müssen in der EU-Flottengesetzgebung formell anerkannt werden. Die Kraftstoffe sind verfügbar, was wir jetzt brauchen, ist eine pragmatische und schnell umsetzbare Regelung, die es Unternehmen ermöglicht, Innovationen zu entwickeln und marktfähig zu machen.“  

München / Steyr. | Die BMW Group bringt erstmalig ein Fahrzeug mit fünf verschiedenen Antriebstechnologien auf den Markt. Der neue BMW X5 ermöglicht Kunden künftig die Wahl zwischen Batterieelektrisch, Plug-in-Hybrid, Benzin, Diesel sowie Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie. Alle dafür nötigen Antriebe hat auch das BMW Group Werk Steyr in seinem Portfolio. Denn das Brennstoffzellensystem für die Premiere einer wasserstoffbetriebenen Fahrzeugvariante kommt aus dem größten Motorenstandort der BMW Group in Oberösterreich. „Für die Produktion des Brennstoffzellensystems wird 2026 eine bestehende Montagefläche umgebaut. Die Vorserienproduktion beginnt 2027, die Serienproduktion geht 2028 los,“ so Klaus von Moltke, Geschäftsführer der BMW Motoren GmbH.

„Mit der Einführung des neuen BMW X5 in fünf Antriebsvarianten demonstrieren wir einmal mehr unsere Führungsrolle als Technologie-Pionier. Wasserstoff spielt eine wesentliche Rolle bei der globalen Dekarbonisierung. Deshalb treiben wir die Technologie weiter voran,” sagte Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Entwicklung im Rahmen einer BMW Veranstaltung in New York.

Technologieoffenheit als strategischer Erfolgsfaktor

Die Vielfalt im Produktangebot bleibt für die BMW Group ein zentraler Erfolgsfaktor. Mit einem breiten Antriebsportfolio, das Verbrennungsmotoren, Plug-in-Hybride, batterieelektrische Antriebe und ab 2028 mit dem neuen BMW iX5 Hydrogen auch die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie umfasst, wird die Grundlage geschaffen, um die weltweit heterogenen Anforderungen und Kundenbedürfnisse heute und in Zukunft erfolgreich zu bedienen.

Dank flexibler Fertigungsstrukturen und hoher Integrationskompetenz wird im neuen BMW X5 die Vielfalt an Antriebstechnologien effizient in Entwicklung, Einkauf und Produktion realisiert. Ab 2028 ergänzen somit zwei vollelektrische Antriebsstränge (Batterieelektrisch und Wasserstoff mit Brennstoffzelle) das BMW-Fahrzeugportfolio und unterstreichen die konsequente Umsetzung der Technologieoffenheit.

Der neue BMW iX5 Hydrogen

Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte wird der neue BMW iX5 Hydrogen* als erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt gebracht. „Der neue BMW iX5 Hydrogen wird ein echter BMW – Vorreiter seiner Technologie mit dem typischen BMW-Fahrvergnügen,“ so Michael Rath, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group. Die Antriebstechnologie basiert auf der dritten Generation des Brennstoffzellensystems, das die BMW Group in Zusammenarbeit mit der Toyota Motor Corporation entwickelt. Diese technologische Weiterentwicklung ermöglicht eine kompaktere Bauweise sowie ein leistungsfähigeres und effizienteres System und erhöht die Reichweite und Leistung bei gleichzeitig reduziertem Energieverbrauch. Eigene Kompetenzzentren in München und im BMW Group Werk Steyr bauen dafür bereits erste Prototypen auf. Darüber hinaus liefert das BMW Group Werk Landshut weitere Komponenten für das Antriebssystem.

Vorteile der Wasserstofftechnologie

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

Initiative HyMoS: Partnerschaft zur Stärkung der Wasserstoffinfrastruktur

Neben der Entwicklung des neuen BMW iX5 Hydrogen engagiert sich BMW aktiv beim Aufbau von Wasserstoff-Tankstellen. In diesem Rahmen wurde die Initiative HyMoS („Hydrogen Mobility at Scale“) gegründet, um als Kooperationsprojekt mehrerer Industriepartner und Institutionen Wasserstoff-Ökosysteme für die Mobilität zu entwickeln und fördern. Ziel dabei ist es, die wirtschaftliche Tragfähigkeit von Wasserstoff-Mobilitäts-Ökosystemen zu erhöhen, indem die Nachfrage aller Fahrzeugtypen gebündelt wird, einschließlich Lkw, Busse und Pkw. Dadurch soll eine optimale Verteilung und Nutzung von Wasserstoff-Tankstellen erreicht werden. Die Initiative unterstützt bestehende Wasserstoff-Ökosystem-Projekte dabei, sich bestmöglich zu entwickeln, die Nachfrage effizient zu bündeln und den Einsatz von Wasserstoff-Tankstellen zu optimieren. Eine Pilotphase begann mit der Unterstützung bestehender Ökosysteme in Deutschland und Frankreich, um Erfahrungen für den Einsatz in weiteren Metropolregionen zu sammeln und eine spätere potenzielle Ausweitung auf weitere Länder zu ermöglichen.

CO2 Verbrauchsangaben.

*Da es sich um einen Prototypen in der Entwicklungsphase handelt, sind noch keine Verbrauchsinformationen nach WLTP verfügbar.

Steyr, Oberösterreich. | Am BMW Group Standort Steyr hält die Wasserstoff-Technologie Einzug: Das Unternehmen verkündete am 3. September den Start der Serienentwicklung des Brennstoffzellensystems, das ab 2028 ebenfalls am Standort Steyr produziert wird. „Nach dem Beginn der Serienproduktion von E-Motoren ist der Einstieg in die Wasserstoff-Technologie in Entwicklung und Produktion unser nächster großer Meilenstein. Diese Vielfalt an Antriebstechnologien gibt uns die Flexibilität, um auch künftig bestmöglich auf die globale Kundennachfrage reagieren zu können. Das sichert die Stabilität des Standortes – und damit auch die Beschäftigung sowie die Innovationskraft in Österreich“, so Klaus von Moltke, Geschäftsführer des BMW Group Werk Steyr. Dafür investiert das Unternehmen zunächst bis zu 50 Mio. Euro in Entwicklung und Produktion.

„Vor wenigen Tagen begann die Serienproduktion der E-Motoren, nun kommt die Kompetenz für Brennstoffzellensysteme dazu. Das BMW Werk Steyr ist ein Paradebeispiel an oberösterreichischer Innovations- und Umsetzungskraft.  Damit werden neue Perspektiven für nachhaltige Mobilität eröffnet und es ist klar: Mit Technologieoffenheit wird auch die Mobilität der Zukunft Realität. Ich freue mich über das starke Bekenntnis von BMW zum Standort Oberösterreich“, so der Landeshauptmann von Oberösterreich, Thomas Stelzer, im Rahmen der Veranstaltung zur Standortverkündung am BMW Group Standort Steyr.

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation arbeiten gemeinsam an der Entwicklung eines Antriebssystems für PKWs. Die zugrunde liegende Brennstoffzellentechnologie, die auf den einzelnen Brennstoffzellen der dritten Generation basiert, bietet Synergieeffekte sowohl für Nutzfahrzeug- als auch für PKW-Anwendungen. Diese enge Zusammenarbeit ermöglicht es beiden Unternehmen, in der Entwicklung und Beschaffung Synergien zu nutzen und markentypische Modelle zu schaffen. Seitens BMW findet die Entwicklung des neuen Brennstoffzellensystems sowie der Prototypenbau im Wasserstoff-Kompetenzzentrum der BMW Group in München statt.

Entwicklung des Brennstoffzellensystems am Standort Steyr

Das Entwicklungszentrum im Werk Steyr übernimmt nun die Industrialisierung des gesamten Systems, das heißt die Entwicklungsleistungen, die für die spätere Serienproduktion nötig sind. Zum Brennstoffzellensystem gehören neben den Brennstoffzellen, in denen Wasserstoff und Sauerstoff chemisch reagieren und Strom erzeugen, viele weitere Komponenten wie das Wärmemanagement, Steuerungseinheiten, Luftführung und das Wasserstoff-Subsystem.

„Das komplexe Zusammenspiel von Mechanik, Leistungselektronik und Elektrochemie stellt eine große Herausforderung dar, für die wir uns am Standort Steyr gut gerüstet sehen. Wir verfügen hier über jahrzehntelange Entwicklungs- und Produktionskompetenz für alle Antriebsarten der BMW Group Modellpalette. Diese nutzen wir jetzt gemeinsam mit dem Know-how des Kompetenzzentrums in München für die Entwicklung eines neuen, wegweisenden Brennstoffzellensystems,“ sagt Markus Steidl, Leiter des BMW Group Entwicklungszentrums in Steyr.

Für die Entwicklung des Brennstoffzellensystems werden aktuell mehrere neue Prüfstände in Betrieb genommen und vorhandene für die Auslegung der Wasserstoffkomponenten befähigt. Neben der Entwicklung der Einzelkomponenten findet auch die Integration der Brennstoffzelle in den Antrieb des Fahrzeuges in Steyr statt. Dies umfasst z.B. die Absicherung der Mechanik, Akustik oder auch die Auslegung des Wärmemanagements. Hierbei kann das Entwicklungsteam auf Know-how aus dem Bereich der E-Antriebe zurückgreifen, denn auch das Wärmemanagement für die neueste Generation der BMW Elektrofahrzeuge wurde in Steyr entwickelt.

Produktion des Brennstoffzellensystems am Standort Steyr

Für die Produktion des Brennstoffzellensystems wird 2026 eine bestehende Montagefläche umgebaut. Die Vorserienproduktion beginnt 2027, die Serienproduktion geht 2028 los. „Das Besondere ist, dass die komplexen Brennstoffzellenantriebe aus rund 150 Einzelteilen von speziell geschulten Beschäftigten montiert werden – und das mit hohem Handarbeits-Anteil und gleichzeitig höchster Qualitätsanforderungen. Wir nennen das unsere Hightech-Manufaktur,“ erklärt Standortleiter Klaus von Moltke. Für die Produktion des Brennstoffzellensystems werden in Steyr künftig rund 50 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zum Einsatz kommen.

Die Bedeutung von Wasserstoff für die Individualmobilität

Die BMW Group ist überzeugt: Wasserstoff ist ein vielversprechender Energieträger, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen wird. Als transportables Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, eine stabilere und zuverlässigere Versorgung mit erneuerbarer Energie zu ermöglichen. Die BMW Group sieht die Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie als Ergänzung zu den bereits etablierten Antriebstechnologien wie Batterie-Elektrofahrzeuge, Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeugen und Verbrennungsmotoren.

„Nach erfolgreichen Tests der BMW iX5 Hydrogen-Pilotflotte bereiten wir uns nun auf die Serienproduktion vor. Die Entwicklung und Produktion der neuen Brennstoffzellentechnologie, unterstützt durch kontinuierlichen Fortschritt, ist ein entscheidender Meilenstein. Das in Steyr produzierte Brennstoffzellensystem der dritten Generation ist die Grundlage für einen erfolgreichen Serienstart im Jahr 2028,“ so Michael Rath, Leiter Wasserstofffahrzeuge BMW Group.

Kompakter, leistungsfähiger, effizienter: die dritte Generation des Brennstoffzellensystems

Die dritte Generation der Brennstoffzellentechnologie bietet signifikante Verbesserungen:

• Kompakte Bauweise: Der Bauraum des Brennstoffzellensystems konnte um etwa 25 Prozent reduziert werden. Dank einer deutlich gesteigerten Leistungsdichte hat die BMW Group das System im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich kompakter gestaltet.
• Hohe Integration: Die dritte Generation lässt sich nahtlos in bestehende Fahrzeugarchitekturen integrieren. Dies bildet die Basis für einen technologieoffenen Ansatz, um Kunden künftig eine Vielzahl an Antriebsvarianten anbieten zu können.
• Optimierte Komponenten und erhöhte Effizienz: Die Effizienz des Systems wird im Vergleich zur Vorgängergeneration erheblich gesteigert. Das erreicht die BMW Group durch die Weiterentwicklung einzelner Bauteile, die auf der gemeinsam mit Toyota entwickelten Antriebstechnologie und verbesserten Betriebsstrategien basieren. Diese Fortschritte ermöglichen eine gesteigerte Reichweite und Leistung bei reduziertem Kraftstoffverbrauch.

Mehr zur FCEV-Technologie und zur Kooperation mit Toyota finden Sie auch in dieser Pressemitteilung der BMW AG aus dem September 2024. Nähere Informationen zur dritten Generation des Brennstoffzellensystems sowie zu Wasserstoff-Projektumfängen am Standort München und Landshut finden Sie in der Pressemitteilung der BMW AG vom 02.09.2025.

Stimmen aus der Politik

Bundeskanzler Christian Stocker:
„Der Einstieg von BMW Steyr in die Wasserstoff-Technologie ist ein starkes Zukunftssignal für den Standort Österreich. Er zeigt, dass die Mobilität von morgen auf Vielfalt in der Innovation basiert – von der Batterie über den Verbrenner bis hin zur Brennstoffzelle. Mit dieser Investition bekennt sich BMW klar zum Standort Steyr und damit zu Oberösterreich als industriellem Herzstück unseres Landes. Das stärkt nicht nur die Wettbewerbsfähigkeit der österreichischen Fahrzeugindustrie, sondern sichert auch Arbeitsplätze und eröffnet neue Chancen für nachhaltiges Wachstum. Österreich beweist damit einmal mehr, dass wir ein verlässlicher Partner für Zukunftstechnologien und eine starke Industrieregion in Europa sind.

Wolfgang Hattmannsdorfer, Bundesminister für Wirtschaft, Energie und Tourismus:
„Der Einstieg des BMW Group Werks Steyr in die Wasserstoff-Technologie ist ein starkes Bekenntnis zum Industriestandort Österreich. Mit der Entwicklung und Produktion von Brennstoffzellensystemen sichern wir nicht nur hochwertige Arbeitsplätze, sondern positionieren uns auch im globalen Wettbewerb um Zukunftstechnologien. Wasserstoff ist ein Schlüssel für die Dekarbonisierung und eröffnet enorme wirtschaftliche Chancen – Steyr zeigt, wie wir diese für Österreich nutzen können.“

Markus Achleitner, Wirtschaftslandesrat von Oberösterreich:
„Auch die Mobilitätswende braucht Vielfalt statt Einseitigkeit. Technologieoffenheit ist der Schlüssel zur erfolgreichen Transformation unserer Mobilität und ein Bekenntnis zur Innovationskraft unserer Unternehmen. Gerade in Oberösterreich bilden wir als Future Mobility Region eine Vielzahl an Fahrzeugkategorien und Anwendungsfällen für die Mobilität der Zukunft ab. Dafür braucht es keine Einheitslösung, sondern maßgeschneiderte Technologien für vielfältige Anforderungen. Dass am BMW-Standort Steyr zusätzlich zu den Investitionen in Höhe von 1 Milliarde Euro in die E-Mobilität nun auch noch der Einstieg in die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie erfolgt, stärkt nicht nur BMW Steyr, sondern eröffnet darüber hinaus dem gesamten Automobil-Standort Oberösterreich neue Zukunftsfelder.“

Steyr, Oberösterreich. | Ein Meilenstein für das BMW Group Werk Steyr mit seinen 4.900 Beschäftigten: Erstmals in der Geschichte des traditionsreichen Motorenwerks startet die Serienproduktion eines vollelektrischen Antriebs. Mit Investitionen von rund einer Milliarde Euro vom Projektstart in 2022 bis 2030 wird der Standort für die E-Mobilität erweitert. Das Werk bleibt damit das Herz der Antriebskompetenz der BMW Group – mit Technologieoffenheit, Innovationskraft und regionaler Wertschöpfung. Der Start der Serienproduktion erfolgte im Beisein des Bundeskanzlers Christian Stocker, des Bundeswirtschaftsministers Wolfgang Hattmannsdorfer, des Landeshauptmanns von Oberösterreich Thomas Stelzer, sowie des Wirtschafts-Landesrates von Oberösterreich, Markus Achleitner, und des Produktionsvorstands der BMW AG Milan Nedeljković.

„Heute stellen wir die Weichen für die Zukunft der BMW Group“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Als erster Produktionsstandort des Gen6-E-Motors spielt das Werk Steyr eine zentrale Rolle für die Neue Klasse und für die Weiterentwicklung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.“ Der E-Motor für die sechste Generation des BMW eDrive (Gen6) ist der erste vollelektrische Antrieb, der am Standort Steyr gefertigt wird. Von dort aus wird er ins globale Produktionsnetzwerk geliefert und sorgt für den Antrieb der Neuen Klasse.

Versprochen und geliefert: E-Motoren aus Steyr für die Neue Klasse

„Vor drei Jahren haben wir angekündigt, dass wir diesen E-Motor in Steyr bauen werden. Heute liefern wir – und darauf sind wir stolz“, sagt Klaus von Moltke, Geschäftsführer der BMW Motoren GmbH. „Was hier startet, ist mehr als ein Produktionsanlauf – es ist ein klares Bekenntnis zur Region und zu Europa, zur Technologie, zur Zukunft.“

Technologieoffenheit als Schlüssel zur Beschäftigungssicherung

Die BMW Group investiert rund eine Milliarde Euro in den Ausbau des Standorts Steyr zur Fertigung elektrischer Antriebe, sowie für die Forschung und Entwicklung im Bereich der E-Mobilität. Neue Hallen wurden errichtet, bestehende umgebaut. Rotoren, Statoren, Getriebe, Inverter und Gehäuse – alle Kernkomponenten werden im eigenen Haus gefertigt und montiert.

„Die Technologieoffenheit der BMW Group ist unsere Stärke – sie gibt uns die nötige Flexibilität, um die Beschäftigung langfristig abzusichern“, so Klaus von Moltke. Das Unternehmen plant die Mitarbeiterzahl am Standort langfristig konstant zu halten. Der Einstieg in die E-Antriebsproduktion eröffnet somit vielen Beschäftigten neue Perspektiven in alternativen Antriebstechnologien. Bis 2030 könnte die Hälfte der gesamten Belegschaft am Standort Steyr für die E-Mobilität tätig sein – abhängig davon, wie sich die globale Nachfrage entwickelt. Klaus von Moltke: „Steyr bleibt das Herz der Antriebskompetenz – für Verbrenner- und Elektro-Mobilität gleichermaßen.“

Effizienz neu definiert: Gen6 E-Motor leistet Beitrag zu 20 Prozent Effizienzgewinn im Gesamtfahrzeug

Die neue E-Antriebseinheit überzeugt nicht nur durch Fertigungstiefe und Systemintegration, sondern vor allem durch technologische Exzellenz. Vergleicht man beispielsweise den neuen BMW iX3 50 xDrive – das erste Modell der Neuen Klasse – mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich beim E-Motor folgende Verbesserungen: „Die Energieverluste wurden um 40 Prozent gesenkt, die Kosten um 20 Prozent reduziert und das Gewicht um 10 Prozent verringert. All dies liefert einen signifikanten Beitrag, damit wir im Gesamtfahrzeug eine Effizienzsteigerung von bis zu 20-Prozent erreichen“, erklärt Martin Kaufmann, Leiter der globalen Antriebsentwicklung der BMW AG. Die effiziente Auslegung des Antriebs ermöglicht gemeinsam mit dem hohen Energieinhalt der Hochvoltbatterie beim künftigen BMW iX3 50 xDrive eine Reichweite von bis zu 800 km nach WLTP.

Was das für die Produktion bedeutet, erklärt Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr: „Für den neuen E-Antrieb kommen neue Fertigungsprozesse zum Einsatz. Deren Umsetzung in die Praxis verlangt perfekte Planung, Erfahrung und Kompetenz – darum erfolgt sowohl die Erstindustrialisierung der Komponenten als auch des Gesamtantriebs bei uns inhouse. Ein besonderes Highlight: Mit der Produktion des Inverters stoßen wir in Steyr – erstmalig in der gesamten BMW Group – in den Bereich der Elektrotechnik vor.“

Stimmen aus der Politik und Region

Bundeskanzler Christian Stocker:

„Gerade in Zeiten wirtschaftlicher Umbrüche und geopolitischer Spannungen braucht es vor allem eines: Zuversicht. Und diese Zuversicht entsteht dort, wo unternehmerischer Mut auf klare Zukunftsperspektiven trifft. Genau das hat die BMW Group hier in Steyr eindrucksvoll unter Beweis gestellt. Sie investiert in moderne Technologien, sichert tausende Arbeitsplätze und bekennt sich mit voller Überzeugung zum Wirtschafts- und Industriestandort Österreich. Der Produktionsstart der neuen E-Motoren ist daher weit mehr als ein technologischer Fortschritt – er ist ein starkes Signal für Stabilität, Innovationskraft und Vertrauen in die Zukunft dieses Standorts.“

Wolfgang Hattmannsdorfer, Bundesminister für Wirtschaft, Energie und Tourismus:

„In einer Welt, die rauer wird, geht es längst nicht mehr nur um Zölle – sondern um einen globalen Wettlauf bei Investitionsentscheidungen internationaler Unternehmen. Die Investition von BMW in Steyr beweist: Österreich kann in diesem Wettbewerb bestehen. Mit der Diversifizierung der Produktionspalette wird der Standort Steyr und somit zahlreiche Arbeitsplätze sowie Wertschöpfung in der Region für die Zukunft gesichert. Als Bundesregierung unterstützen wir derartige Investitionen mit voller Kraft. So ist es erst kürzlich gelungen, durch konsequenten Einsatz auf EU-Ebene, das EU-Beihilferecht auf strategisch wichtige Technologien auszuweiten und so eine Unterstützung der E-Motorenproduktion zu ermöglichen.“

Thomas Stelzer, Landeshauptmann von Oberösterreich:

„Das BMW-Werk in Steyr ist ein sehr gutes Beispiel für die industrielle Exzellenz in Oberösterreich. Die E-Mobilität bringt viele neue Chancen – und die BMW Group nutzt sie hier mit Weitblick und Verantwortung. Das Fundament bilden die Fertigungskompetenz und der Ingenieursgeist, die seit Jahrzehnten im Bereich klassischer Motoren aufgebaut wurden. Das zeigt: Technologieoffenheit ist der Schlüssel der Mobilität der Zukunft. Expertise und Weitblick, gepaart mit Innovations- und Umsetzungskraft – genau das macht den Industrie-, Wirtschafts- und Arbeitsstandort Oberösterreich stark und attraktiv.“

Markus Achleitner, Wirtschaftslandesrat von Oberösterreich:

„Oberösterreich ist das industrielle Herz Österreichs und die Automobil-Branche spielt wiederum eine tragende Rolle für den Industriestandort Oberösterreich – mit rund 280 Unternehmen, die direkt und indirekt für 19,8 Milliarden Euro Umsatz und 87.000 Arbeitsplätze sorgen. Investitionen wie jene der BMW Group, die in ihrem Werk Steyr bis 2030 eine Milliarde Euro für die Weiterentwicklung des Produktionsstandorts hin zur E-Mobilität aufwendet, unterstreichen und stärken die Resilienz und Innovationskraft des Automotive-Standortes Oberösterreich.“

Ein Standort im Wandel – mit stabiler Basis

Das BMW Group Werk Steyr ist mit seinen 4.900 Beschäftigten das größte Motorenwerk der BMW Group: Jeder zweite BMW und MINI weltweit ist mit einem Herz aus Steyr unterwegs. Seit seiner Gründung 1979 steht das Werk für Antriebskompetenz auf höchstem Niveau. Mit dem Ausbau für die Elektromobilität beginnt ein neues Kapitel – auf Grundlage einer starken industriellen Basis. Die Integration der E-Motorenfertigung festigt die Rolle des Werks als technologische Drehscheibe innerhalb des Konzerns.

Steyr/Linz. Zwei führende internationale Premiumanbieter aus Oberösterreich, das BMW Group Werk Steyr und die voestalpine Stahl GmbH, arbeiten eng zusammen, um die Elektromobilität auf das nächste Level zu heben. Ein neues, hochinnovatives Elektroband vom voestalpine-Standort in Linz nimmt ab sofort den Weg nach Steyr, wo es im größten Motorenwerk der BMW Group in die E-Motoren der neuesten Generation verbaut wird.

Die Partnerschaft dieser beiden Leitbetriebe zeigt, wie regionale Zusammenarbeit zwischen führenden internationalen Konzernen zur Realisierung modernster Antriebstechnologien führt. „Im Angesicht des sich wandelnden Automobilsektors sind es vor allem Innovationen und Erfindergeist, die österreichische Betriebe am Weltmarkt wettbewerbsfähig machen und den Wertschöpfungserhalt in Österreich sicherstellen,“ so Klaus von Moltke, Geschäftsführer des BMW Group Werk Steyr. „Das Elektrostahlband der voestalpine und unser neuer E-Motor aus Steyr sind ausgezeichnete Beispiele dafür.“ Das hochmoderne Elektroband wird für die Rotoren und Statoren der sechsten Generation (Gen6) des elektrischen Antriebsstrangs eingesetzt – jenes BMW E-Antriebs, der die Fahrzeuge der Neuen Klasse antreiben wird.

„Die voestalpine ist mit ihren hochqualitativen Stahlprodukten weltweit ein wichtiger Partner für die Automobilindustrie. Wir stehen für Innovationskraft, Qualität und Kundenverbundenheit. Als langjähriger Lieferant von BMW sind wir stolz darauf, unsere Partnerschaft nun auf die nächste Stufe zu heben. Die Lieferung unseres Premium-Elektrobandes an das Werk in Steyr für die Motoren der ‚Neuen Klasse‘ von BMW ist ein Beweis für unser gemeinsames Streben nach Innovation und ein wichtiger Schritt in die Zukunft der Elektromobilität“, so Hubert Zajicek, Mitglied des Vorstandes der voestalpine AG und Leiter der Steel Division.

Langjährige Partnerschaft für die Zukunft der Mobilität

Seit vielen Jahren verbindet die BMW Group und die voestalpine eine enge und erfolgreiche Zusammenarbeit im Bereich Werkstoffe und Lacktechnologien für E-Motoren. 

Die Innovationskraft dieser Zusammenarbeit wurde 2024 erneut bestätigt, als das BMW Group Werk Steyr den international tätigen Stahl- und Technologiekonzern mit Sitz in Linz als offiziellen Lieferanten für das Elektroband auswählte. „Die Zusammenarbeit mit der voestalpine ist auch eine bewusste Entscheidung für einen Stahlhersteller, der auf zukunftsorientierte Produktionsstandards setzt“, führt Klaus von Moltke aus. Durch die enge regionale Kooperation zwischen BMW Group und voestalpine wird nicht nur technologische Exzellenz sichergestellt, sondern auch Emissionen durch frachtnahe Partner reduziert.

Technologie auf höchstem Niveau

Mit steigenden Leistungsanforderungen an Elektromotoren geht der Trend hin zu immer effizienteren Stählen in Kombination mit innovativen Lacksystemen. Elektroband ist ein Stahl mit speziellen magnetischen Eigenschaften – es ermöglicht die effiziente Umwandlung von elektrischer Energie in mechanische Arbeit und sorgt für einen zuverlässigen Betrieb des Motors. Das Elektroband ist kurzum das Herzstück eines Elektromotors. Ein hochqualitatives Elektroband ist für Elektromotoren in E-Autos von Bedeutung, da es maßgeblich zu einem hohen Wirkungsgrad und Leistungsfähigkeit des Antriebssystems beiträgt.

Der von voestalpine entwickelte neue Werkstoff kombiniert dünnstes Elektroband mit einer hochmodernen Beschichtungstechnologie und kommt bei der nächsten Generation von Elektromotoren zum Einsatz. Die hochpräzise Herstellung und Verarbeitung beginnt in Linz, wo das Elektroband als Spaltband angearbeitet wird. In weiterer Folge wird das bearbeitete Elektroband in Form von Blechpaketen im BMW Werk in Steyr zu einem hocheffizienten Elektromotor verbaut. Diese Motoren werden künftig im BMW Group Werk Debrecen in die Fahrzeuge der Neuen Klasse integriert.

Ein starkes Signal für Oberösterreich

Die Zusammenarbeit zwischen der voestalpine Stahl GmbH und dem BMW Group Werk Steyr ist ein herausragendes Beispiel für die Innovationskraft des Wirtschaftsstandorts Oberösterreich. Zwei globale Technologieführer setzen auf regionales Know-how und ressourcenschonende Produktionsprozesse, um die Zukunft der Elektromobilität aktiv mitzugestalten. Durch die Zusammenarbeit der Premiumanbieter kann auch in einer sich wandelnden Automobilindustrie die regionale Wertschöpfung erhalten bleiben.

Tech-Facts Elektrostahlband:

• Minimierung von Energieverlusten:
  • Durch den Einsatz von speziell legiertem und dünnem Elektroband in Kombination mit innovativen Lacksystemen können die Energieverluste im Betrieb des Motors reduziert werden. Dies führt zu geringerer Wärmeentwicklung und damit zu einem höheren Wirkungsgrad des Motors.
  • Je geringer die Energieverluste, desto mehr von der in der Batterie gespeicherten Energie kann tatsächlich in Bewegungsenergie umgewandelt werden, was in Folge die Reichweite des Elektroautos erhöht.
• Steigerung der magnetischen Flussdichte durch hochpermeables Material:
  • Das Elektroband dient dazu, die magnetische Flussdichte im Eisenkern des Elektromotors zu verstärken. Eine hohe Flussdichte ist entscheidend für ein hohes Drehmoment und die Leistung des Motors.
  • Dadurch wird eine bessere Beschleunigung und eine höhere Leistungsfähigkeit des Elektroautos ermöglicht. 
• Gewichtsreduktion: 
  • Der Einsatz von hochpermeablem und festem Elektroband ermöglicht die Reduzierung des Gesamtgewichts des Elektromotors. Ein leichterer Motor trägt zur Reduzierung des Fahrzeuggewichts bei, was wiederum den Energieverbrauch senkt und die Reichweite erhöht.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass hocheffizientes Elektroband ein Schlüsselelement für die Entwicklung leistungsstarker und energieeffizienter Elektroautos ist. Es trägt dazu bei, die Reichweite zu erhöhen, die Leistung zu verbessern und den Energieverbrauch zu senken.

Tech-Facts Gen6 E-Motor:

• Gen6 E-Antriebskonzept: Der Einsatz der 800 Volt Technologie bringt Veränderungen in der Hochvoltbatterie und im E-Antrieb mit sich und steigert die Effizienz gegenüber der aktuellen Gen5 Technologie.
• Der Gen6 E-Motor an sich bringt 40% weniger Energieverlust und 10% weniger Gewicht mit sich im Vergleich zur aktuellen Generation.
• Der Gen6 E-Motor nutzt die SSM-Technologie (Stromerregte Synchron-Maschine), die ohne Permanentmagneten auskommt.
• Die Effizienz wurde durch den Einsatz eines von der BMW Group entwickelten Inverters mit SiC (Siliziumkarbid) Technologie gesteigert.
• Auch das Geräuschniveau wurde durch Optimierungen im Getriebe nochmal deutlich abgesenkt.
• Alle Komponenten des Gen6 E-Antriebsmaschine (Gehäuse, Rotor, Stator, Getriebe und Inverter) werden im BMW Group Werk Steyr inhouse produziert und schließlich zu einem fertigen E-Antrieb montiert.

München/Parsdorf. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group ab Ende 2025 in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Eine entscheidende Komponente im Elektrofahrzeug ist die Hochvoltbatterie. Bevor ihre Serienproduktion im großen Stil startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den Pilotwerken für Hochvoltbatterien der BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). „Mit unseren Pilotwerken für Hochvoltbatterien stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Sie befähigen die neuen Serienwerke weltweit und stellen so den reibungslosen Anlauf der Hochvoltbatterieproduktion sicher.“ Für die Fertigung der Hochvoltbatterien der sechsten Generation des BMW eDrive (kurz: Gen6) baut das Unternehmen fünf Montage-Standorte auf drei Kontinenten auf: in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA).

Die Qualität ist entscheidend: Konsequenter Null-Fehler-Ansatz
Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der Gen6 schafft die BMW Group intelligente, hochmoderne Produktionsprozesse mit neuesten Technologien. „Bei der Produktion unserer Hochvoltbatterien verfolgen wir einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Hochintelligente, in den Produktionsprozess integrierte und KI-gestützte Qualitäts-Checks unterstützen uns dabei.“ Denn die Qualität ist entscheidend: In den Karosserien der Neuen Klasse übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils („Pack-to-open-Body“). Die neuen zylindrischen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Die Pilot- und Serienwerke der BMW Group setzen neue Industriestandards in der Batteriefertigung. Beispielhaft dafür stehen neben dem konsequenten Null-Fehler-Ansatz auch die Installation von digitalen Zwillingen der Produktion – unter anderem zur Schulung der Mitarbeitenden – sowie erweiterte KI-Datenbanken zur Optimierung der Liefer- und Produktionslogistik. Alle Produktionsschritte unterliegen einer lückenlosen Inline-Überwachung mit umfassender Datenspeicherung. Dies ermöglicht höchste Prozessstabilität und in der Folge datenbasierte Optimierungen.

Die Pilotwerke im Detail: Parsdorf, Hallbergmoos und München (FIZ)
Am Standort Parsdorf befindet sich das größte Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Seit Mitte 2024 werden diese auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut werden. Auch in der Nähe des Münchener Flughafens befindet sich ein Vorserienwerk für Hochvoltbatterien. Seit Sommer 2024 werden in Hallbergmoos die Fertigungstechnologien für die Hochvoltbatterie-Montage entwickelt. Etwa 200 Kolleginnen und Kollegen arbeiten in der Batteriefertigung im kleinen Maßstab. Der Standort Hallbergmoos dient als Vorbild für die Serienproduktion im US-amerikanischen Werk Woodruff bei Spartanburg. Im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) fertigen und testen etwa 200 Mitarbeitende die Prototypen und kleinere Modulvarianten der Hochvoltbatterie.  Dafür stehen im kürzlich eröffneten AEZ, dem Aeroakustik- und E-Antriebszentrum, mehrere Etagen zur Verfügung.

Serienstart von fünf Batteriewerken innerhalb von weniger als zwei Jahren
Die Anlagen und Prozesse, die in den bayerischen Pilotwerken entwickelt wurden, werden weltweit in den Serienwerken umgesetzt. Innerhalb von weniger als zwei Jahren soll die Serienproduktion an den fünf Produktionsstandorten auf drei Kontinenten anlaufen. Nach dem Prinzip „Local for Local“ hat die BMW Group ihre Hochvoltbatterie-Montagestandorte für die Gen6 möglichst nah an den jeweiligen Fahrzeugwerken platziert. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Produktionsstandorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Im Werk Debrecen startet Ende 2025 die Serienproduktion des BMW iX3, dem ersten Modell der Neuen Klasse, parallel mit der dortigen Hochvoltbatteriefertigung. Auf den Anlauf in Debrecen folgen die Batterie-Montagewerke in Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff und San Luis Potosí.

So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
Die BMW Group bezieht die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.

Die BMW Group bringt großformatige, reine ASSB-Zellen von Solid Power in ihr Erprobungsfahrzeug, einen BMW i7. Die potentiellen Vorteile der ASSB Technologie: höhere Energiedichte in einem sehr kompakten Speicher im Vergleich zu heutigen Technologien.

Seit 2022 investieren die BMW Group und Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) im Rahmen ihrer Technologietransfer-Vereinbarung gemeinsam in die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State Batteries, ASSB).

Die BMW Group und Solid Power glauben an das Potenzial der echten ASSB-Technologie. Und damit auf die Aussicht auf eine höhere Energiedichte im Vergleich zu heutigen Technologien. Mit einer höheren Energiedichte können in den Fahrzeugen größere Reichweiten erzielt werden, ohne Nachteile hinsichtlich Gewicht des Gesamtspeichersystems in Kauf nehmen zu müssen.

John Van Scoter, Präsident und Chief Executive Officer von Solid Power freut sich über den nächsten Meilenstein: "Solid Power ist sehr stolz darauf, dass unsere Partnerschaft mit BMW zur ersten Demonstration von echten Feststoff-Batteriezellen in einem Fahrzeug geführt hat." "Wir glauben an das Versprechen der ASSB-Technologie und treiben die Innovation unseres sulfidbasierten Elektrolyten weiter voran, um diese Zukunft für Elektrofahrzeuge zu unterstützen."

Martin Schuster, Vice President Battery Cell und Cell Module bei der BMW Group sagt: „Unser BMW i7 ASSB-Testfahrzeug auf der Straße ist ein perfektes Beispiel für die technologieoffene Denkweise der BMW Group. Wir treiben die Entwicklung neuer Batteriezelltechnologien kontinuierlich voran, und vertiefen unser Know-How mit wertvollen Partnern wie Solid Power dabei ständig.“

Die im BMW i7 Testfahrzeug integrierte Konzeptbatterie kombiniert bewährte Gen5-Bauprinzipien (prismatische Zellen in Modulen) mit neuen, innovativen Modulkonzepten zur Integration von ASSB-Zellen von Solid Power.

Untersucht werden soll hier das Management der Zellausdehnung. Darüber hinaus: wie wird der Betriebsdruck gesteuert und wie die Anpassung der Temperatur-Randbedingungen.

Die Nutzung von Solid Power-Zellen mit sulfidbasierten Elektrolyten und deren komplette Integration in ein Batteriepaket, wird der BMW Group in den kommenden Monaten weitere wichtige Erkenntnisse im Testprogramm liefern.

Die innovativen Zellen wurden von Solid Power in Zusammenarbeit mit Experten der BMW Group entwickelt und hergestellt. Um die ASSB-Technologie in einem wettbewerbsfähigen Gesamtspeicher zu realisieren, sind weitere Entwicklungsschritte erforderlich.

Die BMW Group und Solid Power kooperieren seit 2016 durch ein erweitertes "Joint Development Agreement", das durch eine Investition der BMW Group in Solid Power im Mai 2021 im Rahmen einer Finanzierungsrunde unterstützt wurde.

Ende 2022 vereinbarten BMW und Solid Power, ihre Partnerschaft weiter zu vertiefen. BMW wird auf der Grundlage einer Forschungs- und Entwicklungslizenz und unter Nutzung der Erfahrung und Expertise von Solid Power eine Feststoffzellen-Prototypenlinie im CMCC (Cell Manufacturing Competence Center) in Parsdorf betreiben.

Seit 2008 erweitert die BMW Group stetig ihre Kompetenz im Bereich der Batteriezellentechnologie. Seit 2019 ist dieses Know-how im Battery Cell Competence Center (BCCC) der BMW Group in München gebündelt. Das BCCC deckt die gesamte Wertschöpfungskette ab, von der Forschung und Entwicklung über das Batteriezellen-Design bis hin zur Produktionsfähigkeit.

Um Innovationen im Bereich der Batteriezellentechnologie schnell und effizient umsetzen zu können, kooperiert die BMW Group in einem Netzwerk von rund 300 Partnern, darunter etablierte Unternehmen, Start-ups und Universitäten.

Die Kooperation mit Solid Power unterstreicht die Batterie-Strategie der BMW Group – innovative Batterie-Technologien auf Augenhöhe mit den führenden Partnern der Branche weiterzuentwickeln. Diese strategisch starke Position in der Wertschöpfungskette sichert der BMW Group den Zugang zu allen neuen und innovativen Batteriezell-Forschungen weltweit.

München. Mit den vollelektrischen Modellen der Neuen Klasse startet BMW 2025 in eine neue Ära und schafft ein bisher nie dagewesenes, holistisches Fahr- und Nutzererlebnis. Zum ganzheitlichen Konzept des BMW Panoramic iDrive trägt auch die neue Klangwelt „HypersonX“ bei. Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug.

Die neue Evolutionsstufe der Soundexperience lässt sich auf den mit der Neuen Klasse verbundenen Technologie-Fortschritten im Hardware- und im Software-Bereich realisieren. Das revolutionäre Betriebssystem BMW Operating System X und ein neuentwickeltes Steuergerät schaffen die Voraussetzungen für eine innovative Audio-Architektur. Damit wird es möglich das Gesamterlebnis der Neuen Klasse von Fahrzeugcharakter, über Fahrerlebnis und funktionaler Vielfalt auch auf der akustischen Ebene zu vervollständigen.

Neue Dimension der Fahrsounds: Unverwechselbar und präzise.

"Das einzigartige Klangspektrum von HypersonX trägt maßgeblich dazu bei, dass ein Fahrzeug der Neuen Klasse auch akustisch unverwechselbar ist. Durch unseren Fokus auf Präzision, Wärme und Leichtigkeit schaffen wir eine unmittelbare emotionale Verbindung zwischen Fahrer und Fahrzeug", betont Renzo Vitale, Creative Director of Sound Design BMW Group. Die Fahrsounds konzentrieren sich sowohl im Personal als auch im Sport Mode auf das Wesentliche und sind von Klängen der Natur sowie Strukturen aus Kunst und Wissenschaft inspiriert. Im Vergleich zum vorherigen Sounderlebnis wurde die Anzahl der Grundtöne von HypersonX reduziert, gleichzeitig wurde das Klangspektrum jedoch um eine dimensionale Ebene erweitert. Dadurch erhält der Sound mehr Farbe, Tiefe und Präzision und verkörpert mehr denn je die BMW typische Fahrfreude.

Die Voraussetzungen dafür werden insbesondere durch das für die Neue Klasse entwickelte Audiosteuergerät geschaffen, das eine signifikante Erweiterung des Dynamikbereichs ermöglicht. 

Darüber hinaus sorgt die in der Neuen Klasse realisierbare räumliche Modulation des Antriebssounds dafür, dass die Fahrzeuginsassen regelrecht in die mit HypersonX erzeugte Klangwelt eingebettet werden. So entsteht etwa beim Beschleunigen der Eindruck, dass sich das Fahrzeug durch unterschiedliche dreidimensionale Soundschichten bewegt, um das Gefühl von Geschwindigkeit und markentypischer Fahrdynamik authentisch in den Innenraum zu transportieren.

Menschlichkeit als zentrales Gestaltungselement des Welcome-Sounds.

Neben der intelligenten Reduktion auf das Wesentliche spielte bei der Entwicklung der Klagwelten für die Neue Klasse der menschliche Aspekt eine wichtige Rolle. Mit der Intention, auch akustisch eine harmonische Atmosphäre zu schaffen, die im Zusammenwirken mit einer intuitiven Bedienung, einer präzisen Lichtinszenierung und einem wohnlich gestalteten Interieur für Wohlbefinden sorgt, sind die mittleren und tieferen Frequenzbereiche im Klangspektrum des BMW HypersonX in den Vordergrund gerückt.

Um beispielsweise den Welcome-Sound um einen besonders empathischen Akzent zu bereichern, wurde ein Chor aus Mitarbeitenden des BMW Group Design Studios zusammengestellt, um sie in ihrer jeweiligen Muttersprache zu Momenten der Freude sprechen zu lassen. Sorgfältig isolierte Elemente dieser Aufnahmen steuern wirkungsvoll zur Gesamtkomposition des Welcome-Sounds bei und sorgen für einen menschlichen, von Freude geprägten Moment für den Fahrer.

BMW HypersonX ermöglicht es, die Sounds für die Neue Klasse ausdrucksstark und unverwechselbar, aber zugleich auch subtil und einfühlsam wirken zu lassen. Mithilfe eines neuen Algorithmus wurden dazu auf der Basis der BMW Sound DNA mehr als 9 Millionen Klanginstanzen generiert. Aus ihnen wurde im BMW Group Sound Design Studio eine markentypische Essenz herausgefiltert, die ein stimmiges und mehrdimensionales Klangerlebnis erzeugt. Das Ergebnis ist ein Sound, der in jeder Fahrsituation eine emotionale Verbindung zwischen Mensch und Automobil schafft und der akustischen Präsenz der Neuen Klasse eine positive, sympathische und zugewandte Ausstrahlung verleiht.

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr treibt den Ausbau seiner E-Motorenproduktion weiter voran. Trotz volatilem Umfeld in der Automobilindustrie hält das Unternehmen an seinen Plänen fest: Nachdem die erste Produktionslinie für E-Motoren bereits in der Phase der Vorserienproduktion ist, hat nun zeitversetzt auch der Aufbau der zweiten Produktionslinie begonnen. „Wir investieren rund 500 Millionen Euro in die Maschinen und Anlagen für beide Produktionslinien für unsere vollelektrischen Antriebe", erklärt Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Antriebsproduktion im BMW Group Werk Steyr. „Damit schaffen wir die ideale Grundlage, um flexibel und technologieoffen auf die künftige weltweite Kundennachfrage reagieren zu können."

Neue Produktionslinie für E-Motoren erhöht Stückzahlen und Motor-Varianten 

Hochsteiner ergänzt: „Die zweite Linie ermöglicht uns, unsere geplante Produktionskapazität für E-Motoren zu erreichen. Außerdem bietet diese Produktionslinie mehr Flexibilität für Antriebsvarianten. Wir sind damit bestens aufgestellt, um den Wandel zur Elektromobilität weiter voranzutreiben."

Die Vorserienproduktion an dieser zweiten Linie startet im September 2025, ab April 2026 produziert sie Serien-E-Motoren für Fahrzeuge der Neuen Klasse. Für die neue Produktionslinie werden in den kommenden Monaten über 200 Automatikstationen und über 100 Arbeitsstationen für manuelle Tätigkeiten am Standort Steyr aufgebaut – sowohl für die Fertigung der Kernkomponenten wie Rotor und Inverter, als auch für die Gesamtmontage.

Serienproduktion der ersten Linie startet im Spätsommer

Die erste Produktionslinie startet bereits im Spätsommer in die Serienproduktion. Schon seit September 2024 läuft hier die Vorserienproduktion. Die Vorserienmotoren werden intensiv getestet und zum Teil bereits heute in den Erprobungsfahrzeugen der Neuen Klasse aus dem Werk Debrecen eingesetzt. „Bereits in dieser Phase produzieren wir verschiedene Varianten des E-Motors – aktuell sind es zwei unterschiedliche Leistungsklassen. Das ist möglich, weil unser Produktionskonzept für den E-Motor dem Prinzip eines Baukastens ähnelt. So können wir künftig hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herstellen“, betont Hochsteiner.

Investitionen für die Beschäftigungssicherung am Standort Steyr

Mit ihren hohen Investitionen sichert die BMW Group die Zukunftsfähigkeit des Standortes Steyr ab. Mit dem Aufbau der E-Motorenproduktion sowie der Entwickler-Kompetenz, spielt der Standort Steyr eine Schlüsselrolle für die Elektrifizierung der Fahrzeugflotte der BMW Group. Künftig werden an zwei Produktionslinien Rotor, Stator, Gehäuse und Inverter gefertigt und anschließend zu E-Antriebsmaschinen der sechsten Generation montiert. Diese kommen in den Fahrzeugen der „Neuen Klasse“ zum Einsatz, die ab Ende des Jahres im BMW Group Werk Debrecen, Ungarn, erstmals produziert wird. Abhängig von der Nachfrage-Entwicklung in den globalen Märkten wird 2030 voraussichtlich die Hälfte der Beschäftigten am Standort Steyr für die E-Mobilität tätig sein.

München/Landshut/Steyr. Die BMW Group präsentiert ihren nächsten Technologiesprung beim E-Antrieb und läutet damit eine neue Ära reinelektrischen Fahrens ein. Das Unternehmen gewährt erste Einblicke in die Entwicklung und Produktion von Hochvoltbatterie und E-Motoren der 6. Generation der BMW eDrive Technologie. Jedes vollelektrische Fahrzeug der Neuen Klasse wird davon profitieren. Das erste Modell der Neuen Klasse wird noch dieses Jahr im ungarischen Werk Debrecen in Serienproduktion gehen. Die Technologie-Highlights im Überblick:

• Die BMW Group bündelt das Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Elektromobilität in Bayern und Österreich: von der Entwicklung über Einkauf und Produktion bis hin zum Recycling.
• Die BMW Group kann beides: angewandte Technologieoffenheit und absolute Expertise auf allen Gebieten der Elektromobilität.
• Auch beim E-Antrieb beweist die BMW Group Technologieoffenheit durch den Einsatz verschiedener E-Motor-Typen: ASM und SSM – letzterer ist der Hauptantrieb und wird in Steyr, Oberösterreich, produziert.
• Dank eines modularen Baukastenprinzips in der E-Motorenfertigung im BMW Group Werk Steyr erreicht die BMW Group höchste Flexibilität.
• Ein „Energy Master“ als hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie – von der BMW Group entwickelt und im Werk Landshut produziert.
• Ein neues Hochvoltbatterie-Konzept, das zusammen mit der BMW Rundzelle einen technologischen Weitsprung verspricht – mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite.

Gleichzeitig Technologieoffenheit und Spitze der Elektromobilität

„Für die BMW Group ist die Elektromobilität die Zukunft und unser Wachstumstreiber. Wir sind Vorreiter in der E-Antriebstechnologie. Gleichzeitig setzen wir bewusst auf Technologieoffenheit, da sich die Mobilitätsbedürfnisse in verschiedenen Regionen der Welt unterschiedlich entwickeln“, erklärt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Wir bieten für alle Kundenwünsche das beste Antriebskonzept. Dabei beweisen wir, dass wir beides können: Technologieoffenheit und an der Spitze der Elektromobilität zu stehen.“

Elektrischer Antrieb der Gen6

Der neue E-Antrieb in der Gen6

Beim E-Motor der Gen6, der im Werk Steyr produziert wird, hält die BMW Group am Prinzip der stromerregten Synchronmaschine (SSM) fest. Dabei handelt es sich um Synchronmotoren, bei denen das Magnetfeld im Rotor nicht durch Permanentmagnete, sondern durch eine mit Gleichstrom erregte Wicklung erzeugt wird. Die Stärke des Rotormagnetfeldes kann dabei optimal an den jeweiligen Lastzustand angepasst werden. Dies führt zu sehr guten Wirkungsgraden in kundenrelevanten Betriebspunkten sowie zu konstanten Leistungen auch bei hohen Drehzahlen. Der Synchronmotor wird wie in der Gen5 über der Hinterachse sitzen und vereint die elektrische Antriebsmaschine, Leistungselektronik und Getriebe in einem kompakten Gehäuse. Patentgeschütztes Knowhow steckt in zahlreichen technischen Details der Maschine, allein auf den vergussfreien Rotor, der ebenfalls in Steyr inhouse produziert wird, entfallen mehr als zehn Patentanmeldungen.

Zusätzliche Integration der ASM-Technologie in die Neue Klasse

In der Gen6 kommt eine zweite, zusätzliche E-Motoren-Technologie zum Einsatz: die Asynchronmaschine (ASM). Das Magnetfeld des Rotors wird hier weder durch Permanentmagnete (PSM) noch durch eine elektrische Erregung (SSM) erzeugt, sondern per Induktion durch den Stator. Der Rotor besteht bei dieser Bauart aus einem metallischen Käfig. Vorteile der Asynchronmaschine sind ein kompakteres Design sowie eine verbesserte Kosteneffizienz. Die ASM-Varianten kommen auf der Vorderachse in den BMW xDrive Varianten der Neuen Klasse zum Einsatz.

Umfassende Verbesserungen der SSM-Technologie 

Neben der Ergänzung um die ASM-Technologie wurde für die Gen6 die SSM-Technologie entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt, um die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems zu optimieren. Alle diese Komponenten für den SSM-E-Motor werden im BMW Group Werk Steyr produziert. Zur verbesserten Effizienz trägt auch eine vollständige Neugestaltung der Öl- und Wasserkühlsysteme bei. Die Expertinnen und Experten der BMW Group haben die E-Maschine und das zentrale Gehäuse darüber hinaus auch bezüglich Gewichts und Steifigkeit verbessert. Weiterentwicklungen in Geometrie und Kühlung sowie eine verringerte Reibung und kundenfreundlichere Akustik optimieren das weiterhin zweistufige Stirnrad-Getriebe. Im elektrischen „Gehirn“ der stromerregten Synchronmaschine, dem Inverter, kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln. Der Inverter ist eine Eigenentwicklung der BMW Group und wird ebenfalls im österreichischen Werk Steyr produziert.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug

Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie durch die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man eines der zukünftigen Modelle der Neuen Klasse, inklusive SSM- und ASM-Technologie, mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich folgende Verbesserungen: Die Energieverluste wurden um 40 % gesenkt, die Kosten um 20 % reduziert und das Gewichtes um 10 % verringert. Mit der Kombination unterschiedlicher E-Motor-Typen beweist die BMW Group auch innerhalb der Elektromobilität ihre Technologieoffenheit. Die Kundinnen und Kunden werden in Zukunft zwischen Modellen auswählen können, die mit einem, zwei, drei oder vier Elektromotoren ausgestattet sind – je nach individuellen Wünschen und Bedürfnissen. Die BMW eDrive Technologie der 6. Generation leistet einen signifikanten Beitrag zur etwa 20-prozentigen Steigerung der Gesamtfahrzeugeffizienz in der Neuen Klasse. Dieser Wert bezieht sich auf den Vergleich zur aktuellen Generation vollelektrischer Fahrzeuge der BMW Group.

Baukastenkonzept als entscheidender Vorteil in der E-Motorenfertigung

Das Produktionskonzept des Gen6-E-Motors ähnelt dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Baukastenkonzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in der Entwicklung und in der Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

E-Motoren der Gen6 aus Steyr: wichtiges zweites Standbein

Im Sommer 2025 startet im oberösterreichischen BMW Group Werk Steyr die Serienproduktion der E-Antriebe der Gen6. Bereits seit September 2024 läuft die Vorserienproduktion. Die Vorserienmotoren werden intensiv getestet und zum Teil heute schon in den Erprobungsfahrzeugen der Neuen Klasse aus dem Werk Debrecen eingesetzt. In den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe investiert die BMW Group seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Standort. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Werk Steyr zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Die dortige E-Motorenfertigung verfügt über eine Kapazität von 600.000 E-Antrieben pro Jahr. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. Bis 2030 soll vor Ort rund die Hälfte der Beschäftigten im Bereich der Elektromobilität tätig sein – ein wichtiger Schritt, um die 4.900 Arbeitsplätze am Standort langfristig abzusichern. In Steyr werden künftig alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs produziert: Rotor und Stator, das Getriebe, der Inverter und das Gehäuse. Die Inverter-Produktion findet erstmals in einer hausinternen Sauberraum-Umgebung statt: Das Motorenwerk steigt somit in die Elektrotechnik ein. Die Steyrer E-Antriebs-Komponenten werden an zwei neuen Montagebändern gefertigt.

Wärmemanagement: Komplexes Zusammenspiel, entscheidend für die Leistung

Das Wärmemanagement ist ein hochkomplexes Zusammenspiel diverser Systeme im Elektrofahrzeug und ausschlaggebend für viele Leistungsparameter wie Reichweite, Realverbrauch, Beschleunigung und Ladezeit. Dabei geht es darum, die Temperatur von Elektromotor, Leistungselektronik und Hochvoltbatterie konstant im grünen Bereich zu halten und gleichzeitig den Fahrgastkomfort zu gewährleisten. Auch beim Schnellladen ist effizientes Wärmemanagement wichtig. Hier muss die Temperatur der Batterie in einem definierten Fenster gehalten werden, damit die verfügbare Ladeleistung optimal genutzt werden kann. Im Gegensatz zu Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor produziert der Elektromotor wenig Abwärme. Je nach Betriebssituation muss die Batterie und die Fahrgastzelle nicht nur gekühlt, sondern auch geheizt werden. Am Standort Steyr wird das Wärmemanagement für alle Elektrofahrzeuge der BMW Group entwickelt. Auch für die Inverterentwicklung – das Gehirn des E-Motors – zeichnet das Steyrer Entwicklungszentrum verantwortlich.
(Mehr zum Thema Wärmemanagement erfahren Sie hier.)

Das BMW Group Werk Landshut – ein Multitalent der Komponentenfertigung

Das BMW Group Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke des Unternehmens. Rund 3.700 Mitarbeitende produzieren ein breites Spektrum an innovativen Komponenten für Fahrzeuge der BMW Group. Mit seiner engen Verzahnung zum Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group in München nimmt das Werk Landshut eine zentrale Rolle als Innovationshub in der Automobilindustrie ein. Es entwickelt wegweisende Technologien und Produktionsprozesse, die den Wettbewerbsvorsprung des Unternehmens sichern. Im Zuge der Neuen Klasse investiert der Standort rund 200 Millionen Euro in seine Leichtmetallgießerei, um die jährliche Produktionskapazität für die Elektromotoren-Gehäuse zu steigern. Ein Paradebeispiel für die Innovationskraft des Werks ist das ICA-Gießverfahren (Injector Casting), das in Landshut entwickelt und patentiert wurde. Mit diesem weltweit einzigartigen Verfahren lassen sich die hochkomplexen Aluminium-Gehäuse für den E-Motor herstellen, die neue Maßstäbe in Leichtbau und Funktionsintegration setzen.

Hochvoltbatterie und Energy Master für die Gen6

Flacher, schneller, weiter: Die Hochvoltbatterien für die Gen6

Mit der neuen 6. Generation der BMW eDrive Technologie, kurz: Gen6, gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung. Zu den produktseitigen Verbesserungen zählen eine 30 % höhere Ladegeschwindigkeit und 30 % größere Reichweite – modellspezifisch sogar mehr. Darüber hinaus verfügt das Hochvoltbatteriekonzept der Gen6 erstmals über die neue 800-Volt-Technologie. Die Gen6 wird ab diesem Jahr in der Neuen Klasse zum ersten Mal eingesetzt und in der Folge das vollelektrische Produktportfolio der BMW Group antreiben. Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten – bis hin zu den Hochleistungs-Modellen der BMW M GmbH. Durch ihr neues, noch flacheres Design lässt sich die Hochvoltbatterie unabhängig von der Fahrzeughöhe in unterschiedliche Modelle integrieren. Dabei übernimmt die Hochvoltbatterie die Rolle eines Strukturbauteils in den Karosserien der Neuen Klasse („Pack-to-open-Body“). Die neuen Rundzellen werden direkt in die Hochvoltbatterie integriert („Cell-to-Pack“). Im Vergleich mit ihren Vorgängern, den prismatischen Batteriezellen der Gen5, verfügt die neue BMW Rundzelle über eine 20 % höhere Energiedichte. Das Laden ist zudem künftig in beide Richtungen möglich: Die BMW Group hat für die Gen6 bidirektionales Laden bereits als Serienangebot bestätigt.

Hochintelligente Schaltzentrale auf der Hochvoltbatterie: Der BMW Energy Master

Alle Fäden, die den Technologiesprung ermöglichen, laufen in einer Schaltzentrale zusammen – dem BMW Energy Master. Er sitzt auf der Hochvoltbatterie und fungiert als Schnittstelle für die Hoch- und Niedervolt-Stromversorgung sowie für die Daten aus der Hochvoltbatterie. Darüber hinaus steuert er die Stromzufuhr der E-Maschine und des Bordnetzes. Zudem sorgt er für einen sicheren und intelligenten Betrieb der Hochvoltbatterie. Beim Bordnetz, inklusive seiner elektronischen Sicherungen, entfallen auf die BMW Group eine ganze Reihe neuer Patentanmeldungen. Sowohl die Hard- als auch die Software des Energy Masters wurden vollständig inhouse bei der BMW Group entwickelt. Für die Kundinnen und Kunden von besonderem Vorteil: Die Inhouse-Entwicklung des Energy Masters sorgt dafür, dass technologische Weiterentwicklungen und Updates für die Fahrzeuge mittels Remote-Software-Upgrades unabhängig und in Echtzeit umgesetzt werden können.

Prinzip „Local for Local“ für Hochvoltbatteriemontage und Lieferantennetzwerk

Die Montage der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse erfolgt in fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der Gen6. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich im Lieferantennetzwerk für Batteriezellen fort: Um den Bedarf für die Gen6 abzudecken, hat die BMW Group fünf Batteriezellfabriken – verteilt auf Europa, China und die USA – mit verschiedenen Partnern vertraglich vereinbart.

„Cell-to-Pack” und „Pack-to-open-Body“

Die Fertigung der Hochvoltbatterien der Gen6 folgt den Prinzipien „Cell-to-Pack“ und „Pack-to-open-Body“.  Beim „Cell-to-Pack“ werden die von den Lieferanten nach den Vorgaben der BMW Group hergestellten Rundzellen direkt – ohne den Zwischenschritt einer Modulfertigung – im Gehäuse der Hochvoltbatterie platziert. „Pack-to-open-body“ beschreibt die neue Rolle der Hochvoltbatterie als Strukturbauteil in der Fahrzeugarchitektur. Hier befinden sich zahlreiche Innovationen, welche die BMW Group patentrechtlich geschützt hat.

Knowhow aus Bayern und Österreich – weltweit gefragt

Bevor die weltweite Serienproduktion der Hochvoltbatterien startet, werden die Produktionsprozesse entwickelt und Vorserien-Batterien auf Herz und Nieren getestet. Dies geschieht in den BMW Group Pilotwerken für Hochvoltbatterien in Parsdorf, Hallbergmoos und München. Von hier aus werden die neuen Serienwerke weltweit befähigt. Das Produkt- und Prozess-Knowhow sitzt in Bayern. Im Werk Landshut befindet sich die Fertigung des Energy Masters. Der niederbayerische Standort versorgt damit weltweit alle Hochvoltbatterie-Montagewerke. Dort wird das hochintelligente Steuergerät abschließend auf die Hochvoltbatterie montiert. Der E-Motor für die 6. Generation der BMW eDrive Technologie wird im oberösterreichischen Werk Steyr produziert, wo sich auch ein Entwicklungszentrum für elektrische Antriebsmaschinen und Wärmemanagement befindet.

Produktion des Energy Masters im BMW Group Werk Landshut

Im Werk Landshut entsteht ein hochmodernes Produktionssystem für den BMW Energy Master. Aktuell produziert das Werk das hochkomplexe Steuergerät im Vorserienbetrieb. Die Serienfertigung auf der ersten Produktionslinie startet im August 2025, eine weitere Ausbaustufe folgt Mitte 2026. Zum ersten Mal erfolgen Entwicklung und Produktion dieses zentralen Steuergeräts inhouse bei der BMW Group. „Als größtes Komponentenwerk der BMW Group spielt Landshut eine zentrale Rolle für die Neue Klasse“, sagt Dr. Joachim Post, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Das Werk ist gleichzeitig Innovations-Hub und Transformations-treiber.“ Mit dem Produktionsstart werden in Landshut rund 200 Mitarbeitende im Produktionsbereich des Energy Masters beschäftigt sein, nach dem Hochlauf bis zu 700 Personen. Insgesamt investierte die BMW Group seit 2020 einen hohen dreistelligen Millionenbetrag in den Ausbau der Elektromobilität im Werk Landshut – eine nachhaltige Stärkung des Produktionsstandorts und des Industriestandorts Deutschland. Das modulare Fertigungssystem, in dem der Energy Master produziert wird, hat die BMW Group ebenfalls vollständig inhouse konzipiert. Er wird mit Subkomponenten aus einer von der BMW Group organisierten Lieferkette versorgt. Diese reicht bis in die n-Tier-Kette für versorgungskritische Komponenten wie Halbleiter. So entstehen Vorteile bezüglich Kosten und Versorgungssicherheit. Das skalierbare Produktionssystem ermöglicht es dem Unternehmen, schnell und flexibel auf Marktanforderungen zu reagieren. Der hohe Automatisierungsgrad mit bis zu 400 Robotern in der finalen Ausbaustufe garantiert maximale Effizienz. Umfassende In-Prozess-Überwachungen, unter anderem mit KI-basierten Kamerasystemen, sowie 100-prozentige End-of-Line-Systemprüfungen in einer Reinraumumgebung sorgen für höchste Qualität.

Verschiedene Recyclingverfahren entlang der Wertschöpfungskette

Mit dem Hochlauf der Elektromobilität rückt auch das Recycling von Hochvoltbatterien am Ende ihres Lebenszyklus stärker in den Fokus. Im Rahmen einer langfristigen Partnerschaft mit SK tes, einem führenden Anbieter von innovativen Technologie-Lebenszykluslösungen, werden Kobalt, Nickel und Lithium aus gebrauchten Batterien aus dem Zugriff der BMW Group zurückgewonnen und in die Lieferkette zur Herstellung neuer Batterien eingebunden. Dieser Closed-Loop-Ansatz erhöht die Effizienz und Resilienz der BMW Group im Sinne der Kreislaufwirtschaft. Bis 2026 wird die BMW Group diesen Schritt auch im Rahmen einer weiteren Partnerschaft in den Regionen USA, Mexiko und Kanada gehen.

Innovatives Direktrecycling bei der BMW Group

Die BMW Group erforscht darüber hinaus weitere Recyclingverfahren im Wertschöpfungsprozess. Ein Beispiel dafür ist die inhouse entwickelte Methode des Direktrecyclings. Dafür errichtet die BMW Group mit ihrem Joint-Venture Encory ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling in Niederbayern. Dort wird das Unternehmen das Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren eingesetzt.

München/Las Vegas. Die BMW Group präsentiert das zukünftige Fahr- und Nutzererlebnis auf der Consumer Electronics Show (CES) 2025 in Las Vegas. Erstmals erlebbar zeigt BMW die seriennahe Ausführung des neuen BMW iDrive mit seinem Herzstück, dem BMW Panoramic Vision. Die Software-Basis bildet das neue BMW Operating System X, die Intelligenz hinter dem neuen Anzeige- und Bediensystem. Einzug hält dieses holistische System mit einem modernen stilprägenden Design, in alle neuen BMW Modelle ab Ende 2025.

„High-Tech trifft auf hoch-intuitive Bedienung – ins neue BMW Panoramic iDrive fließt ein Vierteljahrhundert Pionierrolle und Technologieführerschaft beim Bedienkonzept ein“, sagt Frank Weber, Mitglied des Vorstands der BMW AG, verantwortlich für Entwicklung. „Grundlage ist das neue BMW Operating System X. Damit machen wir eines der weltweit besten und umfassendsten Infotainment-Systeme noch leistungsfähiger und definieren erneut den Industriestandard in der multimodalen Interaktion. Ab dem ersten Serienmodell der Neuen Klasse Ende dieses Jahres wird das neue BMW Panoramic iDrive integraler Bestandteil aller künftigen BMW-Modelle sein.“

Vier Elemente, ein Ziel: Perfekte Fahrerorientierung im Stil von BMW.
Für das neue iDrive verschmelzen vier zentrale Elemente zu einem einzigartigen Anzeige- und Bediensystem. 

• Das BMW Panoramic Vision, ein von BMW neu entwickeltes Head-Up Display-Konzept zur Projektion von Inhalten, spiegelt sichtbare Informationen von A-Säule zu A-Säule auf einen Schwarzdruck im unteren Bereich der Windschutzscheibe. Diese Informationen sind für alle Insassen sichtbar.
  Die wichtigsten Fahrinformationen werden direkt in der Sichtachse des Fahrers auf der linken Seite des BMW Panoramic Vision, oberhalb des Lenkrades projiziert. Die Inhalte in der Mitte und im rechten Bereich des BMW Panoramic Vision kann der Fahrer über das Zentral Display personalisieren. Die spezifische Integration des BMW Panoramic Vision erzeugt ein räumlich wirkendes Bild bei Fahrer und Insassen.
• Im unmittelbaren Sichtbereich des Fahrers liefert das neue optionale  BMW 3D Head-Up Display oberhalb des BMW Panoramic Vision, erstmals integrierte Anzeigen für Navigation und automatisiertes Fahren. Die Darstellung der Inhalte im BMW Panoramic Vision und BMW 3D Head-Up Display sind perfekt aufeinander abgestimmt.
  Die Innovationsstärke beider Head-Up Display Technologien wird unterstrichen durch mehrere Patentanmeldungen der BMW Group, die aus der Entwicklung dieser Projektionstechnologien hervorgegangen sind.
• Auf dem Zentral Display mit Matrix Backlight Technologie, sorgt die bekannte und weiterentwickelte Menüstruktur mit QuickSelect, für eine optimale Bedienung der Funktionen und Inhalte per Touch. Die Bedienung ist sehr leicht und komfortabel, da das Zentral Display im Free-Cut Design nah und ergonomisch ideal am Lenkrad positioniert ist. Die ausgewählten Inhalte (Widgets) für das BMW Panoramic Vision können über das Zentral Display mittels Wischbewegung auf das BMW Panoramic Vision übertragen werden. Möglich sind bis zu sechs Widgets, deren Anordnung im BMW Panoramic Vision personalisierbar sind.
• Das neue Multifunktionslenkrad setzt auf das BMW Konzept Shy-Tech, bei dem Funktionen bei Verfügbarkeit durch Illumination der Tasten hervorgehoben werden. Es dient dabei als primäres physisches Bedienelement, dessen Tasten ein aktives haptisches Feedback geben. Eine fein abgestimmte, reliefartige Oberfläche der Tasten sorgt für optimale Orientierung und ermöglicht die Bedienung mit der Hand, ohne den Blick von der Straße abwenden zu müssen.
  Die Anordnung der Tasten folgt dem bekannten Prinzip, nach dem die Funktionen der Fahrassistenz auf der linken Seite des Lenkrades zu finden sind, die der Steuerung von Inhalten auf der rechten Seite.
  
  

Mit der Kombination dieser vier Elemente wird der markentypische Ansatz „Hands on the Wheel, Eyes on the Road“ neu interpretiert. BMW setzt mit diesem Konzept den Maßstab für Fahrerorientierung und präsentiert eine einzigartige Form der intuitiven, komfortablen und ergonomisch optimierten Bedienung. Mit dem BMW Panoramic iDrive bekommt der Fahrer immer die richtige Information, am richtigen Ort zur richtigen Zeit. Das System führt das Konzept der optimalen Kombination aus analogen und digitalen Bedienelementen mit Schaltern; Knöpfen; per Touch oder Sprache fort. Es gibt haptische Schalter für Scheibenwischer; Blinker; Seitenspiegel; Lautstärkenregelung; Gangwahlschalter oder Fensterenteiser. Andere Funktionen sind optimiert für den Gebrauch per Touch und Sprache bzw. per Multifunktionslenkrad, wie Telefonie; Mediensteuerung; Navigation; assistiertes Fahren; Personalisierung von Anzeigen; Auswahl der MyModes und vieles mehr.

Neben den datengetriebenen Erfahrungen über die Nutzung von BMW Bediensystemen in der Flotte von mittlerweile mehr als 22 Millionen vernetzten BMW Fahrzeugen weltweit wurden in der Entwicklungsphase des neuen BMW Panoramic iDrive zahlreiche Studien in den Usability Labs der BMW Group durchgeführt, an den rund 3000 Kunden beteiligt waren. Jede Entscheidung für die verschiedenen Aspekte der Bedienlogik ist somit datenbasiert und strukturiert hergeleitet. Dabei wurden auch die erweiterten Möglichkeiten zur Personalisierung des Nutzererlebnisses auf die Wünsche und Bedürfnisse der Kunden abgestimmt.

BMW Operating System X: Intelligent, vielseitig, zukunftsfähig.
Das neue BMW Operating System X ist eine Weiterentwicklung des jüngsten, in zahlreichen BMW Modellen eingesetzten Betriebssystems und ist eine hundertprozentige BMW Eigenentwicklung. Es basiert wie das BMW Operating System 9 auf einem Android Open Source Project (AOSP) Software-Stack. Im Vergleich zum Vorgängersystem verfügt es über eine nochmals höhere Update- und Upgrade-Fähigkeit und wird dadurch gleichermaßen zukunftsfähig und rückwärtskompatibel. Es ist auf weitere Funktionen vorbereitet und hält die mit dem neuen BMW Panoramic iDrive ausgestatteten Fahrzeuge über lange Zeit auf dem neuesten Stand der Technik. "Das Gesamtkonzept des neuen BMW Panoramic iDrive mit Operating System X wird durch einen großen Technologiesprung ermöglicht.“, sagt Stephan Durach Senior Vice President Connected Company BMW Group. „Es bietet intuitive Bedienung, emotionsstarke Fahrerlebnisse und individuelle Personalisierung. Das neue BMW Panoramic iDrive mit Operating System X zeigt das Potential eines Software Defined Vehicles.“

Mit der erweiterten Intelligenz des BMW Operating System X wird es möglich, die Elemente BMW Panoramic Vision, das optionale BMW 3D Head-Up Display, Zentral Display und Multifunktionslenkrad so aufeinander abzustimmen, dass physische und digitale Erlebnisse miteinander verschmelzen. So erscheint bei einem eingehenden Anruf zunächst eine entsprechende Grafikdarstellung auf dem BMW Panoramic Vision. Gleichzeitig leuchtet ein zuvor unsichtbares Symbol auf der entsprechenden Lenkradtaste grün auf und zeigt so die Möglichkeit an, den Anruf per Knopfdruck anzunehmen oder ihn mit einer Wischbewegung auf der rechten Seite des Lenkrades abzulehnen.
Bei Eingabe eines Navigationszieles per Touch-Funktion oder mittels Sprachbefehl werden Hinweise zur Routenführung auf dem BMW 3D Head-Up Display und weitere Informationen über Straßen und Kreuzungen auf dem BMW Panoramic Vision angezeigt, während die gesamte Kartenübersicht zur Orientierung auf Wunsch zu jeder Zeit auf dem Zentral Display zu sehen ist.
Die Personalisierung von Inhalten erreicht mit dem BMW Operating System X ein neues Level. Die Anzeigen im BMW Panoramic Vision können individualisiert werden. Zudem gibt es erstmals die Möglichkeit, im My Mode „Personal“ Fahreigenschaften wie Ansprech- und Lenkverhalten individuell festzulegen.
Zusätzlich können persönliche Bilder als Hintergrund für das Zentral Display hochgeladen und die Farbauswahl des Ambient Lights sowie des gesamten Anzeigenverbunds nach den eigenen Vorlieben angepasst werden, um ein noch persönlicheres Fahrerlebnis zu schaffen.

Der BMW Intelligent Personal Assistant reagiert wie gewohnt auf die Ansprache „Hey BMW“ oder steht mittels Knopfdrucks auf dem Multifunktionslenkrad bereit. Die Fähigkeiten des BMW Intelligent Personal Assistant wird kontinuierlich verbessert und in der Neuen Klasse durch die Integration von Large Language Models (LLM) auf ein neues Niveau gehoben. Zunächst fokussiert der Einsatz der Technologie auf den Navigationsbereich. Hier kann der Kunde in natürlicher Sprache umfangreichere Befehle äußern. Zum Beispiel: „Fahre mich zu einer Ladestation, in deren Nähe ich Lebensmittel einkaufen kann.“ Am Stand des Technologiepartners Amazon können Besucher der CES anhand einer Beta-Version in einem BMW X3 einen ersten Eindruck dieser Fähigkeiten des BMW Intelligent Personal Assistant gewinnen. 

Wie in den aktuellen Infotainmentsystemen von BMW kann der BMW Intelligent Personal Assistant – sofern der Fahrer es wünscht – auf Basis des Nutzungsverhaltens proaktiv Vorschläge machen. Diese Intelligenz wird mit dem BMW Operating System X nochmal erweitert. Der BMW Intelligent Personal Assistant weist zum Beispiel in geeigneten Situationen auf Fahrerassistenzsysteme hin, wenn der Fahrer diese selten einsetzt. Als eine Art Erinnerung schlägt das System vor, auf geeigneten Strecken den Sport Mode zu aktivieren, wenn der Fahrer zuvor bereits selbstständig den Sport Mode aktiviert hat. Wird mehrfach nicht auf die Proaktivität reagiert, lernt das System daraus und hält sich in Zukunft mit Vorschlägen zurück. 

Das BMW Operating System X setzt die Möglichkeit der Integration von Drittanbieter-Apps aus der vorangegangenen Infotainment-Generation fort. Insgesamt hält der BMW ConnectedDrive Store schon heute für das BMW Operating System 9 weltweit mehr als 60 Apps bereit. Künftig wächst das Angebot weiter, zum Beispiel mit Produktivitäts-Apps wie dem Video-Conferencing Dienst ZOOM.

Design und Technologie für ein einzigartiges Nutzer- und Fahrerlebnis.
Das neue BMW Panoramic iDrive ist skalierbar und wird ab Ende 2025 in allen neuen BMWModellen – unabhängig vom Fahrzeugsegment oder Antriebstechnologie – integriert.
Dabei steht das Fahrerlebnis im Mittelpunkt. Der Fahrer soll sich wohlfühlen und die volle Kontrolle haben. Dieses Prinzip spiegelt sich im Design des neuen BMW Panoramic iDrive wider. Besondere Aufmerksamkeit gilt den Details: Das User Interface wurde so intuitiv und adaptiv wie möglich gestaltet, um eine nahtlose Interaktion zu gewährleisten. Dabei entsteht ein ganzheitliches Erlebnis, das durch eine harmonische Kombination aus Sound, Licht und innovativem Design verstärkt wird. So wird jede Fahrt zu einem besonderen Moment der Verbindung zwischen Mensch und Fahrzeug.

„Technologie und Kundenpräferenzen ändern sich aktuell so schnell wie nie zuvor. Die Gestaltung von digitalen Erlebnissen und Sound spielt eine immer wichtigere Rolle,“ sagt Adrian van Hooydonk, Leiter BMW Group Design. „Das neue BMW Panoramic iDrive macht unsere Fahrzeuge nicht nur intelligenter und einfacher zu bedienen, es ermöglicht auch eine viel stärkere Personalisierung, die jeden neuen BMW zu deinem ganz eigenen macht.“

Zum ganzheitlichen Erlebnis des BMW Panoramic iDrive trägt auch das neue Sounderlebnis „HypersonX“ in den Modellen der Neuen Klasse bei.
Entwickelt vom BMW Group Sound Design Studio umfasst es 43 Klangzeichen sowie besondere Fahrsounds für den Personal und den Sport Mode. Das mehrdimensionale Klangspektrum passt die Sounds präzise an die Fahrsituation an und sorgt damit für eine emotionale Interaktion zwischen Fahrer und seinem BMW.

Steyr. Nur zehn Monate nach Start des Anlagenaufbaus war es Mitte November so weit: Der erste E-Motor verließ das BMW Group Werk Steyr Richtung neues Automobilwerk der BMW Group in Debrecen, Ungarn, um dort in Erprobungsfahrzeugen eingesetzt zu werden.

„Erste E-Motoren der sechsten Generation lieferte unser Werk in Steyr bereits seit September für intensive Tests an die Zentrale in München. Seit kurzem verschicken wir auch E-Motoren direkt in unser neues Werk in Debrecen, wo sie in Erprobungsfahrzeuge eingebaut werden“, erklärt der Geschäftsführer des BMW Group Werk Steyr und Leiter der globalen Antriebsproduktion der BMW Group, Klaus von Moltke.

Bereits vor drei Monaten hatte das Werk Steyr damit begonnen, erste E-Motoren der nächsten Generation zu produzieren. Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Motorenproduktion im BMW Group Werk Steyr, ordnet ein: „In den kommenden Monaten werden wir den komplexen Produktionsprozess für die neuen E-Motoren weiter validieren und optimieren und nähern uns so schrittweise unserem Ziel der Serienproduktion im dritten Quartal 2025.“

Nähere Informationen zur Produktion von Erprobungsfahrzeugen im BMW Group Werk Debrecen finden Sie im BMW Group PressClub.

München. Die BMW Group errichtet im niederbayerischen Kirchroth (Lkr. Straubing-Bogen) ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio. Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist, startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.

Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen Rohstoffe

Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den größten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“, erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem größeren Maßstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen Kompetenzzentrum in Kirchroth. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Das neue CRCC wird auf einer Fläche von 2.200 m² in die Erweiterung eines bestehenden Gebäudes im Gewerbegebiet Kirchroth-Nord in der Nähe von Straubing integriert. Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.

Intelligente Verteilung der Wärmeströme im Elektro-Fahrzeug bringt mehr Reichweite

Das Wärmemanagement ist in batterieelektrischen Fahrzeugen besonders entscheidend. Im Unterschied zu Diesel- oder Benzinfahrzeugen entsteht keine Abwärme beim Verbrennungsprozess, denn die Energie kommt ausschließlich aus der Batterie. Und die fühlt sich am wohlsten bei Körpertemperatur. Hitze oder Kälte beeinträchtigen die elektrische Reichweite auch erheblich, da Klimaanlage und Heizung zusätzliche Energie verbrauchen. Daher müssen die Wärmeströme im Fahrzeug, die durch verschiedene Fahrsituationen entstehen, umso intelligenter verteilt werden. Das Prinzip ist von der Wärmepumpe bekannt – ein Kilowatt Leistung aus der Batterie kann ein Vielfaches an Heizwärme erzeugen.

Wärmemanagement für alle BEVs der BMW Group wird exklusiv am Standort Steyr entwickelt

Maximale Reichweite durch effizientes Wärmemanagement – dieser Herausforderung haben sich die Entwicklungsingenieure in Steyr verschrieben. Hier wird exklusiv das Wärmemanagement für alle neuen batterieelektrischen Fahrzeuge der BMW Group entwickelt. Die Aufgaben reichen von Software-Entwicklung über Topologie- und Bauteil-Entwicklung bis hin zur Virtualisierung.  Von jedem neuen Fahrzeug wird ein Digital Twin mit allen Wärmequellen erstellt, an dem unterschiedlichste Betriebsarten und ihre Auswirkungen auf die Effizienz simuliert werden, bevor sie dann im Live-Betrieb im Fahrzeug getestet werden.

Mit modernsten Methoden um bis zu 15 % mehr elektrische Reichweite

Entwicklungsleiter Josef Honeder: „Unser Beitrag am Standort Steyr steigert die Effizienz bestehender und künftiger Elektrofahrzeuge erheblich. Durch effizientes Wärmemanagement kann bei unseren Fahrzeugen in verschiedenen Kunden-Usecases um bis zu 15% mehr elektrische Reichweite erzielt werden.“

Debrecen. Das BMW Group Werk Debrecen in Ungarn legt den ersten Gang ein: Die Produktion von Erprobungsfahrzeugen läuft an, und die ersten seriennahen Fahrzeuge des vollelektrischen X-Modells der Neuen Klasse rollen vom Band.* Damit beginnt die finale Vorbereitungsphase für den Start der Serienproduktion Ende 2025.

„Die Produktion der ersten Erprobungsfahrzeuge in Debrecen ist ein wichtiger Meilenstein für die Inbetriebnahme des neuen Werkes“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. Mit den nahezu serienreifen Fahrzeugen stehen nun die gesamten Logistik- und Produktionsprozesse unter realen Bedingungen im Werk auf dem Prüfstand und werden für einen reibungslosen Start der Serienproduktion laufend optimiert.

Auf dem Weg zur Serienproduktion

Die Integration neuer Modelle in einem Werk startet mit der Produktion von seriennahen Fahrzeugen – ein wichtiger Schritt für die Vorbereitung der Serienproduktion in Debrecen. Die Erprobungsfahrzeuge durchlaufen dabei sämtliche Produktionsschritte. Das heißt auch: Alle Logistikprozesse, Produktionsanlagen und Arbeitsschritte der Werksmitarbeiter müssen bereits jetzt reibungslos laufen. Die Abläufe sind ebenso komplex wie bei der tatsächlichen Serienproduktion. Auch wenn die Stückzahl von Teilen noch gering ist, müssen diese dennoch in den entsprechenden Logistikprozessen bereitgestellt werden.

Täglich erreichen Materialien und Fahrzeugteile das Werk Debrecen. Kontinuierlich rollen Erprobungsfahrzeuge vom Band. Dabei nimmt man jedes Teil und jeden Produktionsschritt genau unter die Lupe. Besonderes Augenmerk liegt auf der Validierung der hochmodernen Fertigungsanlagen und -werkzeuge inklusive derer digitalen Anbindung.

Durch den Testlauf mit dem zukünftigen Fahrzeugmodell lassen sich nun weitere Optimierungspotenziale erkennen. Für die nächsten Monate heißt das: auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse die Prozesse verfeinern.

Auch die neuen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter durchlaufen in dieser Phase intensive Trainings an den Anlagen und Maschinen. Durch die enge Zusammenarbeit aller Produktionsbereiche wird sichergestellt, dass beim Serienanlauf alle Abläufe reibungslos ineinandergreifen.

*Es handelt sich um ein Vorserienmodell, weshalb aktuell keine Verbrauchsangaben zum X-Modell der Neuen Klasse kommuniziert werden. 

Leipzig. Die Elektrifizierung des Logistikverkehrs für die E-Komponentenfertigung nimmt Fahrt auf. Seit kurzem übernehmen zwei vollelektrisch angetriebene LKW den Teiletransport zwischen einem Logistiklager und den Hallen der Hochvoltbatterieproduktion im BMW Group Werk Leipzig. Im Vergleich zu herkömmlichen Transportfahrzeugen mit Dieselantrieb sparen die beiden E-Trucks insgesamt rund neun Tonnen CO₂ pro Jahr ein.

Pro Arbeitstag fahren die zwei E-LKW bis zu zwölfmal die insgesamt acht Kilometer lange Runde zwischen Logistikzentrum und den Werkshallen der Hochvoltbatteriefertigung. Das sind knapp 100 Kilometer, die jeder E-Truck täglich lokal emissionsfrei und leise zurücklegt. Die kurze Strecke eignet sich perfekt für den Einsatz der E-LKW.

Die beiden E-Laster transportieren Teile für die E-Antriebsproduktion – vor allem Batteriezellen und Batteriemodule – vom Logistikzentrum an der BMW Allee zu den Produktionshallen auf dem Werksgelände. Der Betrieb läuft in drei Schichten rund um die Uhr. Die Sattelzug-Anhänger mit dem Batteriesymbol tragen die Aufschrift: „Voll-elektrisch unterwegs für Leipzig. Lokal produziert. Emissionsfrei transportiert. Hochvoltbatterien aus Leipzig.“ 

E-LKW im Einsatz für die Hochvoltbatteriefertigung

Seit 2021 werden im BMW Group Werk Leipzig E-Komponenten für das Produktionsnetzwerk gefertigt. Seit Anfang 2024 wird im Leipziger Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Hochvoltbatterie-montage. Im sächsischen Werk wurden fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatterie-fertigung aufgebaut – auch für die eigene Produktion des MINI Countryman Electric, der im März Produktionsstart hatte. Aktuell sind rund 1.000 Mitarbeitende in diesem Bereich tätig.

Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric baut das Leipziger Werk auch Hochvoltspeicher und Batteriemodule für das BMW Produktionsnetzwerk für die vollelektrischen Modelle BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 und BMW iX.

Für die Hochvoltbatterieproduktion wurden die ehemaligen Hallen der BMW i3 und BMW i8 Fertigung umgebaut und um neue Gebäude ergänzt. Damit nimmt dieser Produktionsbereich eine Fläche von rund 150.000 m² auf dem Leipziger Werksgelände ein. Bis zu 300.000 Hochvoltbatterien können dort pro Jahr gebaut werden. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponentenfertigung im Werk Leipzig investiert.

Für Werkleiterin Petra Peterhänsel ist die Inbetriebnahme der beiden E-LKW ein weiterer Baustein in Richtung Zukunft : „Wir freuen uns, mit unserem langjährigen Logistikpartner, der Rudolph Logistik Gruppe, gemeinsam diesen Weg zu beschreiten. Die Transformation hin zur Elektromobilität und nachhaltiger Produktion betrifft nicht nur unsere BMW und MINI Fahrzeuge, sondern auch die Produktionsweise und Lieferketten.“

Emissionsreduziert und leise unterwegs

Die beiden vollelektrischen LKW mit Lithium-Eisenphosphat-Batteriesystem (LFP), die für das BMW Group Werk Leipzig im Einsatz sind, kommen von der Firma Designwerk. Laut Hersteller-Angaben bringen die vier elektrischen Antriebsmotoren in einem Designwerk Elektro-LKW 610 PS mit einer 3-fach höheren Effizienz als ein Diesel-Äquivalent auf die Straße. Im Betrieb verursachen die E-Trucks keine Emissionen und die Umwelt wird nicht mit Ruß-partikeln, Stickstoffoxid (NOx), Kohlenstoffdioxid (CO₂) und Motor-lärm belastet. Studien zufolge erzeugt ein E-LKW bei niedrigen Geschwindigkeiten in der Vorbeifahrt und in der beschleunigten Anfahrt rund fünf Dezibel (dB) weniger Geräuschemissionen als ein dieselbetriebenes Vergleichsfahrzeug.

Geladen werden die E-LKW in den Pausen der Fahrer. Die 340 kWh Batterien benötigen rund 1,5 Stunden Ladezeit, um 80 Prozent Batterieladestand zu erreichen. Laut Hersteller Designwerk können die Batterien bis zu 3.000-mal aufgeladen werden.

Technologieoffener Ansatz zur CO₂-Reduktion in der Logistik 

Der Einsatz von E-LKW in der Logistik zählt zu den Maßnahmen des unternehmensweiten Projekts Green Transport Logistics. Dabei verfolgt die BMW Group das Ziel, Transporte innerhalb ihres weltweiten Produktions­ und Vertriebsnetzwerks emissionsreduziert durchzuführen. Es wurde dafür ein technologieoffener Ansatz gewählt, der CO₂­effiziente Energie­ und Verkehrsträger bevorzugt. Neben batterieelektrischer E-LKW werden zunehmend auch Biokraftstoffe wie etwa HVO100 – hergestellt aus Rest- und Abfallstoffen – zum Beispiel am Standort München eingesetzt. In der Produktionsversorgung in Deutschland wurde erstmals der Einsatz von Bio-LNG auf der Straße erprobt. Darüber hinaus ist die BMW Group an den Forschungsprojekten „H2Haul“ und „HyCET“ beteiligt, um frühzeitig Erfahrungen beim Einsatz von Wasserstoff in LKW zu sammeln.

Die BMW Group verfolgt das Ziel, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 zu senken.

Paris. Parallel zur Markteinführung der neuen BMW 1er Reihe, des neuen BMW X3 und neuen BMW M5 zeigt die BMW Group anlässlich der Mondial de l’Auto Paris 2024 die nächsten Schritte der unveränderten Produktstrategie. Im Mittelpunkt stehen die Weltpremieren der ersten vollelektrischen MINI John Cooper Works Modelle und der erste gemeinsame Messeauftritt der jüngsten Konzept-Studien der BMW Neuen Klasse, die 2025 in Serie geht.

„Die BMW Group stellt ihre Vorreiterrolle bei der Elektromobilität auf der Mondial de l'Auto Paris mit einem segmentübergreifenden elektrifizierten Fahrzeugangebot unter Beweis. Dank unseres attraktiven BEV-Produktportfolios gelingt es uns auch in einem anspruchsvollen Marktumfeld beim vollelektrischen Absatz zu wachsen. Im europäischen Markt konnten wir mit der Marke BMW sogar Marktanteile gewinnen“, sagt Jochen Goller, Mitglied des Vorstands der BMW AG, zuständig für Kunde, Marken und Vertrieb.

Was BMW M für BMW, ist JCW für MINI.
Die neuen vollelektrischen MINI John Cooper Works Modelle.
Mit der Weltpremiere des rein elektrisch angetriebener MINI John Cooper Works Electric und des MINI John Cooper Works Aceman überträgt die lange Rennsporthistorie der Marke mit Innovationskraft ins Hier und Jetzt. Die beiden Modelle bringen das Motorsport-Know-How mühelos von der Rennstrecke auf die Straße. Neben dem exklusiven, sportlichen Design und optimierten aerodynamischen Fahreigenschaften, können sich MINI Fans auf markentypisch agiles Handling freuen. Für mehr Informationen [hier] klicken.

Das Ausrollen der Elektrifizierung auf die John Cooper Works Modelle innerhalb MINI zeigt, wie ernsthaft die BMW Group elektrisches Fahren als strategische Richtung treibt.

Gleichzeitig markiert der Mondial de l’Auto Paris 2024 den idealen Startpunkt für eine nochmals intensivere Kommunikation im Hochlauf der BMW Neuen Klasse, deren Serienstart 2025 erfolgen wird.

Erster gemeinsamer Auftritt von BMW Vision Neue Klasse und BMW Vision neue Klasse X.
BMW zeigt in Paris zwei Visionsfahrzeuge der Neuen Klasse, die einen Ausblick auf das breite Spektrum des künftigen BMW Modellportfolios geben.
Der BMW Vision Neue Klasse ist eine sportliche Elektro-Limousine für die Premium-Mittelklasse. Der BMW Vision Neue Klasse X überträgt die Philosophie und Technologie der künftigen Fahrzeuggeneration in das Segment der Sports Activity Vehicles.

„Mit den beiden Visions-Fahrzeugen für die Neue Klasse zeigen wir, wie wir das Erscheinungsbild der Marke BMW verändern werden. Viele Aspekte unserer Fahrzeuge werden völlig neu sein, und doch glauben wir, dass die Neue Klasse die Essenz der Marke BMW widerspiegeln wird“, sagt Adrian van Hooydonk, head of BMW Group Design.

Beide Fahrzeuge zeichnen sich durch eine klare, reduzierte Formensprache aus.  Im Innenraum ermöglicht die nächste Generation des BMW iDrive eine intuitive Interaktion zwischen Fahrer und Fahrzeug. Die Kombination aus BMW Panoramic Vision, 3D Head-Up Display, Central Display und dem neuen Multifunktionslenk-rad definieren die BMW Fahrerorientierung neu. Für mehr Informationen [hier] klicken.

Der BMW iX2 zeigt In-Car-Entertainment Highlights UNO^® Car Party! und Paramount+.
Mit UNO^® Car Party! im BMW iX2 zeigt die BMW Group das nächste In-Car-Gaming Highlight. Über AirConsole-Plattform ist das Spiel seit Ende August 2024 bereits in über 500.000 Fahrzeugen der Marken BMW und MINI verfügbar. Zudem holte die BMW Group erst Anfang Oktober den beliebten Abonnement-Streaming-Dienst Paramount+ ins Fahrzeug und bietet damit Abonnenten in ihren Fahrzeugen Zugang zu einem breiten Angebot an Blockbustern, neuen Originalen und Erfolgsserien wie u. a. Star Trek Discovery. Zugang zu den In-Car-Entertainment Highlights erhalten Kunden in ihren Fahrzeugen mit BMW und MINI Operating System 9 in Verbindung mit BMW Digital Premium bzw. dem MINI Connected Package*.

* Paramount+ Abonnement ist nicht Bestandteil von BMW Digital Premium / MINI Connected Package.

Neben dem Ausblick auf die BMW Neue Klasse und neue digitale Dienste ist auch die Wasserstofftechnologie ein Themenschwerpunkt auf der Mondial de l‘Auto Paris 2024, als weitere Ausprägung der technologieoffenen BMW Group Antriebsstrategie.

BMW bringt 2028 sein erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt.
Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen bereitet die BMW Group nun die Serienproduktion von Fahrzeugen mit Wasserstoffantrieb im Jahr 2028 vor. Das Serienmodell wird nahtlos in das bestehende BMW-Fahrzeugportfolio integriert. Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen dazu beiträgt, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird.
Für mehr Informationen [hier] klicken.

Die BMW Group zeigt auf der Mondial de l’Auto Paris 2024 außerdem das komplette vollelektrische BMW und MINI Produktportfolio. Es besteht inzwischen bereits aus mehr als 15 Modellen, die alle wesentlichen Marktsegmente abdecken.

Abgerundet wird der Messeauftritt mit den elektrischen Zweirädern von BMW Motorrad für den urbanen Raum. Für mehr Informationen [hier] klicken.

Der Messestand der BMW Group auf der Mondial de l’Auto Paris 2024 umfasst eine Fläche von 1.300 Quadratmetern. Die Messe ist für Fachbesucher am 14. Oktober geöffnet und für die breite Öffentlichkeit vom 15. bis zum 20.10.2024.

München/Zagreb. Innovationen entstehen oft dort, wo Expertinnen und Experten aus unterschiedlichen Bereichen und Organisationen zusammenkommen. Genau das passiert jetzt im Rahmen einer Forschungskooperation zwischen dem Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC), der BMW Group und dem Exzellenzzentrum für Robotertechnologie der Universität Zagreb (CRTA).

Die beiden Partner entwickeln gemeinsame Lösungen, um die Fertigung von Batteriezellen mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) zu verbessern. Dafür sammeln und strukturieren Doktoranden und Studierende der Universität Zagreb vorhandene Produktionsdaten. Anhand dieser Daten werden KI-Modelle erstellt, die bestimmte Muster in den Daten erkennen. So können sie Vorhersagen treffen, wie die Produktion bezüglich Leistung, Qualität und Kosten weiter optimiert werden kann.

Batteriezell-Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Dank moderner Labore, Forschungseinrichtungen und Prototypenanlagen wird das Knowhow entlang der gesamten Wertschöpfungskette von Batteriezellen abgedeckt. Ergänzt wird das BCCC durch das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) in Parsdorf. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird in Parsdorf in Richtung Serienprozess skaliert. Die enge, ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess bei der BMW Group auf einzigartige Weise.

Bedeutung des internationalen Wissensaustauschs

Die Universität Zagreb bringt ihre Expertise in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik und Informatik in dieses Projekt ein. Vom kontinuierlichen Wissensaustausch profitieren beide Partner: „Als Universität bieten wir der BMW Group Zugang zu neuesten Forschungsergebnissen und innovativen Ideen, während unsere Studierenden von der Möglichkeit profitieren, ihr theoretisches Wissen in der Praxis anzuwenden“, sagt Zdenko Tonković, Dekan derFakultät für Maschinen- und Schiffsbau an der Universität Zagreb.

Förderung von Nachwuchstalenten

Ein weiterer Aspekt dieser Kooperation ist die Förderung von Nachwuchstalenten. „Durch das gemeinsame Projekt begeistern wir die Studierenden für die BMW Group und die innovative Arbeit in unseren Batteriezell-Kompetenzzentren“, erklärt Moritz Poremba, Leiter der Technologieentwicklung Batteriezellenrecycling bei der BMW Group. „Natürlich erhoffen wir uns dabei auch, junge Talente für unser Unternehmen zu gewinnen.“ Die Studierenden profitieren durch die Kooperation von einem intensiven Mentoring und der Chance, ihr berufliches Netzwerk in der Industrie auszubauen. Dies erhöht ihre Attraktivität auf dem Arbeitsmarkt und bietet ihnen hervorragende Karrierechancen. Die Kooperation zwischen der BMW Group und der Universität Zagreb stärkt die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit beider Partner.

München. BMW plant, im Jahr 2028 sein erstes in Serie produziertes Brennstoffzellen-Elektrofahrzeug (fuel cell electric vehicle - FCEV) auf den Markt zu bringen. Damit bietet das Unternehmen seinen Kunden eine zusätzliche vollelektrische und lokal emissionsfreie Antriebsoption an. Um diese neue Generation der Brennstoffzellen-Antriebstechnologie zu entwickeln, bündeln die BMW Group und die Toyota Motor Corporation ihre Innovationskraft und technologische Expertise. Beide Unternehmen verfolgen gemeinsam das Ziel, die Wasserstofftechnologie voranzutreiben. Dafür intensivieren sie ihre Zusammenarbeit, um diese lokal emissionsfreie Technologie auf das nächste Level zu heben.

Die BMW Group unterstreicht ihre führende Entwicklungskompetenz auf dem Gebiet der elektrischen Antriebstechnologien. Neben batterieelektrischen Antrieben reiht sich die Weiterentwicklung der Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie in den technologieoffenen Ansatz ein, um Kunden künftig eine Vielfalt an Mobilitätslösungen anbieten zu können.

„Das ist ein Meilenstein in der Automobilgeschichte: das erste Serienfahrzeug mit Brennstoffzelle von einem globalen Premium-Hersteller. Angetrieben mit Wasserstoff und geprägt vom Spirit unserer Zusammenarbeit wird es unterstreichen, wie technologischer Fortschritt die Mobilität der Zukunft gestaltet“, so Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG. „Und es wird eine Ära mit erheblicher Nachfrage nach Brennstoffzellen-Elektrofahrzeugen einläuten.“

Koji Sato, Präsident und Mitglied des Vorstands (geschäftsführender Direktor) der Toyota Motor Corporation, sagte: „Wir freuen uns, dass die Zusammenarbeit zwischen BMW und Toyota ein neues Stadium erreicht. In unserer langjährigen Partnerschaft haben wir gezeigt, dass BMW und Toyota die gleiche Leidenschaft für Autos teilen und an ‚Technologieoffenheit‘ und den ‚Multi-Pathway‘-Ansatz zur Klimaneutralität glauben. Basierend auf diesen gemeinsamen Werten werden wir unsere Zusammenarbeit in Bereichen wie der gemeinsamen Entwicklung von Brennstoffzellensystemen der nächsten Generation und dem Ausbau der Infrastruktur vertiefen, mit dem Ziel, eine Wasserstoffgesellschaft aufzubauen. Gemeinsam mit BMW und Partnern aus verschiedenen Industrien werden wir unsere Bemühungen intensivieren, um eine Zukunft zu schaffen, in der die Wasserstoffenergie die Gesellschaft unterstützt."

Einheitliche Antriebstechnologien werden für individuelle Modelle genutzt, um attraktive FCEV-Optionen anbieten zu können.

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation werden das Antriebssystem für PKWs gemeinsam entwickeln, wobei die zugrundeliegende Brennstoffzellentechnologie (die einzelnen Brennstoffzellen der dritten Generation) Synergieeffekte sowohl für Nutzfahrzeug- als auch für PKW-Anwendungen bietet. Das Ergebnis dieser Zusammenarbeit wird in individuellen BMW- und Toyota-Modellen zum Einsatz kommen und das FCEV-Angebot für Kunden erweitern.

Die individuellen FCEV-Modelle von BMW und Toyota werden ihre jeweilige Markenidentität und -charakteristik beibehalten, so dass Kunden zwischen verschiedenen, herstellerspezifischen FCEV-Optionen wählen können. Durch die Zusammenarbeit in der Entwicklung und Beschaffung werden die Kosten der Brennstoffzellentechnologie dank der Synergien und Skaleneffekte und durch die Bündelung des Gesamtvolumens der Antriebseinheiten gesenkt.

BMW bringt im Jahr 2028 sein erstes wasserstoffbetriebenes Serienmodell auf den Markt.

Nach der erfolgreichen weltweiten Erprobung der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen bereitet die BMW Group nun die Serienproduktion von Fahrzeugen mit Wasserstoffantrieb im Jahr 2028 vor. Dies basiert auf der gemeinsam mit Toyota entwickelten Antriebstechnologie der nächsten Generation. Das Serienmodell wird nahtlos in das bestehende BMW-Fahrzeugportfolio integriert. Das bedeutet, dass BMW ein bestehendes Modell zusätzlich in einer Wasserstoff-Brennstoffzellen-Antriebsvariante anbieten wird. Die BMW Group sieht die FCEV-Technologie ausdrücklich als Ergänzung zu den bereits etablierten Antriebstechnologien wie Batterie-Elektrofahrzeuge (BEV), Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeugen (PHEV) und Verbrennungsmotoren (ICE). Da die FCEV-Technologie ebenfalls eine Form der Elektromobilität darstellt, erweitert sie das Portfolio an emissionsfreien Antriebslösungen für die Kunden.

Ein neues Level der Partnerschaft.

Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation blicken auf eine über ein Jahrzehnt andauernde, vertrauensvolle und erfolgreiche Zusammenarbeit zurück. Auf dieser Basis bauen die beiden Unternehmen nun ihre Kooperation weiter aus, um die Innovation von Brennstoffzellen-Antriebssystemen der nächsten Generation zu beschleunigen und Pionierarbeit für diese neue Technologie zu leisten.

Gemeinsame Vision für die Förderung der Wasserstoffwirtschaft.

Um das volle Potenzial der Wasserstoffmobilität ausschöpfen zu können, ist der Einsatz in Nutzfahrzeugen und der Aufbau einer Tankinfrastruktur für alle Mobilitätsanwendungen, einschließlich wasserstoffbetriebener PKWs, erforderlich. Da sich die beiden Technologien gegenseitig ergänzen, unterstützen die BMW Group und die Toyota Motor Corporation den Ausbau der Infrastruktur für die Betankung von Wasserstoff- und das Laden von Elektrofahrzeugen gleichermaßen.

Beide Unternehmen fördern eine nachhaltige Wasserstoffversorgung, indem sie Nachfrage schaffen und mit Unternehmen zusammenarbeiten, die emissionsarme Anlagen für Wasserstoffproduktion, -vertrieb und -betankung errichten. Die BMW Group und die Toyota Motor Corporation setzen sich weiterhin dafür ein, dass Regierungen und Investoren geeignete Rahmenbedingungen schaffen, um die frühzeitige Verbreitung der Wasserstoffmobilität zu erleichtern und ihre wirtschaftliche Tragfähigkeit sicherzustellen. Durch die Förderung der entsprechenden Infrastruktur wollen sie den FCEV-Markt als zusätzliche Säule neben anderen Antriebstechnologien etablieren. Darüber hinaus engagieren sie sich in regionalen oder lokalen Projekten, um die Entwicklung der Wasserstoffinfrastruktur durch gemeinsame Initiativen weiter voranzutreiben.

Vorteile der Wasserstofftechnologie.

Wasserstoff gilt als vielversprechender Energieträger der Zukunft, der eine entscheidende Rolle bei der weltweiten Dekarbonisierung spielen kann. Als effektives Speichermedium für erneuerbare Energiequellen trägt Wasserstoff dazu bei, Angebot und Nachfrage auszugleichen, wodurch eine stabilere und zuverlässigere Integration erneuerbarer Energien in das Energienetz ermöglicht wird. Darüber hinaus bietet Wasserstoff eine wichtige Ergänzung zur Elektromobilität, als zweites Standbein neben batterieelektrischen Fahrzeugen.

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr hat heute, am 4. September, die Vorserienproduktion des neuen E-Motors für die kommende Generation von E-Fahrzeugen der BMW Group in Betrieb genommen. Diese rund einjährige Phase der Vorserienproduktion dient dazu, einerseits die Produktionsanlagen und andererseits den produzierten Motor auf Herz und Nieren zu testen, bevor sie für Kunden-Fahrzeuge hergestellt werden können. Werksleiter Klaus von Moltke: „Heute haben wir einen wichtiger Meilenstein für die nächste Generation von E-Fahrzeugen der BMW Group erreicht. Mit dem heutigen Start der Vorserienproduktion der E-Maschine sind wir genau im Zeitplan – vom Bau der Halle, über die Installation der rund 150 Maschinen und Anlagen, bis zum Anlauf der Vorserienproduktion der einzelnen Komponenten. Das ist eine bravouröse Leistung unseres gesamten Teams am Standort Steyr, gemeinsam mit den vielen Lieferanten aus Österreich!“

Gemeinsam mit Klaus von Moltke schickten der Landeshauptmann von Oberösterreich Thomas Stelzer und der Bürgermeister von Steyr Markus Vogl den ersten Vorserien-E-Motor vom Funktionstest aus dem Prüffeld.

Landeshauptmann Thomas Stelzer: „Oberösterreich ist das Land der Wirtschaft, der Arbeit und der Innovation – BMW vereint das im besten Sinne. Das Werk in Steyr ist führend im gesamten BMW-Universum, die erste Montage eines E-Antriebes der neuen Generation für die Vorserie zeigt das eindrucksvoll. Und es ist ein Beweis dafür, dass der oberösterreichische Weg zielführend ist: nämlich Klimaschutz durch Technologie und Innovation. Wir werden auch weiterhin mit technologischen Innovationen klimafreundliche Produktion forcieren. Das sichert auch Arbeitsplätze. Wir sind stolz darauf, dass BMW in Steyr fest verwurzelt ist und auch in Zukunft bleiben wird. Das ist ein wichtiges Signal, dass Oberösterreich ein attraktiver Standort auch für global erfolgreiche Unternehmen ist. Dafür sage ich: Danke!“

Bürgermeister Markus Vogl: „BMW ist der größte Arbeitgeber in unserer Stadt und hat enorme Bedeutung für die Wirtschaft in der Region. Die Erfolgsgeschichte des Werks ist untrennbar mit der Entwicklung der Stadt verbunden. Der heutige Tag ist für uns Steyrerinnen und Steyrer deshalb historisch. Der erste Vorserien-E-Motor, der heute vom Band läuft, steht sinnbildlich für den Ausbau des Werks Steyr zum E-Kompetenzzentrum und damit für gute Arbeitsplätze für viele Menschen in unserer Stadt. Auch in Zukunft werden Antriebssysteme aus Steyr eine führende Position auf dem Weltmarkt einnehmen.“

Ausbau des Standorts Steyr zu einem Kompetenzzentrum für E-Motoren der sechsten Generation

Die erstmalige Vorserienproduktion des E-Motors der nächsten Generation markiert zwei Drittel des zeitlichen Fortschritts in diesem Milliarden-Projekt. Klaus von Moltke: „Die BMW Group baut den Standort Steyr zu einem Kompetenzzentrum für E-Motoren in Entwicklung und Produktion aus – zusätzlich zur bestehenden Verbrenner-Technologie. Dafür investiert das Unternehmen vom Projektstart 2022 bis 2030 eine Milliarde Euro in den Standort Steyr. Damit stehen wir auf zwei stabilen Standbeinen.“

Künftig wird das BMW Group Werk Steyr alle Kernkomponenten der E-Maschine selbst herstellen und diese anschließend zu einem Gesamtantrieb montieren. Rotor und Stator bilden den rotierenden Kern. Das Getriebe übersetzt die Umdrehungen des Rotos in Bewegung der Achsen. Gesteuert wird all das vom Inverter – dem elektronischen Gehirn des Antriebs. Diese vier Komponenten sind kompakt in einem Gehäuse verbaut, das ebenfalls inhouse gefertigt wird.

Helmut Hochsteiner, Leiter der E-Motorenproduktion am Standort Steyr, führt den Projektfortschritt näher aus: „Im September 2022, genau vor zwei Jahren, haben wir mit dem Bau der neuen Halle für die E-Motorenmontage begonnen. Seither haben wir auch bestehende Flächen im Werk für die Rotor- und Stator-Fertigung vorbereitet. Von Jänner bis Juni diesen Jahres haben wir hier die Anlagen für das neue Produktionssystem aufgebaut. Das Projektteam konnte Mitte Juli erstmals die Anlagen für die Komponentenproduktion in Betrieb nehmen und mit der Vorserienfertigung von Rotor, Stator, Inverter und Getriebe beginnen. Heute finden diese Komponenten erstmals zusammen – zum ersten Vorserienmodell eines neuen E-Motors aus unserem Werk Steyr!“

Vorserienmodelle des E-Motors für Testläufe der neuen BMW Fahrzeuggeneration

Die Vorserienproduktion dient nicht nur dazu, die neuen Produktionsanlagen auf ihre Belastbarkeit und Zuverlässigkeit zu testen. Die in dieser Phase produzierten Vorserien-E-Motoren sind auch wesentlich für die Fahrzeug-Tests, die im Vorfeld zum Produktionsstart notwenig sind. „In der ersten Zeit starten wir mit nur rund 25 Motoren pro Woche. In den kommenden Monaten wird sich diese Stückzahl stetig erhöhen. So prüfen wir die neuen Anlagen, aber auch das neue IT-System, genauso wie unsere Qualitäts-Prüffelder auf ihre Belastbarkeit, bevor wir im Herbst 2025 mit der Serienproduktion der E-Motoren starten,“ erklärt Helmut Hochsteiner die nächsten Schritte.

Elektromotoren der sechsten Generation:  Effizienz in einer neuen Dimension für die Neue Klasse

Die sechste Generation des E-Motors kommt erstmals in den Fahrzeugen der Neuen Klasse zum Einsatz. Josef Honeder, Leiter am Entwicklungsstandort Steyr: „Mit der E-Mobilitäts-Technologie der Neuen Klasse springen wir weit nach vorne. Unterschiedliche Innovationen in Gesamtfahrzeug und Antriebstechnologie werden dazu führen, dass die Neue Klasse bis zu 30 Prozent mehr Reichweite und 30 Prozent kürzere Ladezeit im Vergleich zur aktuellen Fahrzeuggeneration erzielen wird. Unser Elektromotor aus Steyr trägt einiges dazu bei. Die Verbesserungen unserer bereits hocheffizienten E-Maschinen sind vor allem durch eine völlig neue Auslegung in puncto Mechanik und Elektromagnetik sowie durch den Einsatz einer neuen Halbleitertechnologie im Inverter – also im Gehirn des E-Motors – möglich.“

Die BMW Group setzt seit Jahren auf eine hochintegrierte elektrische Antriebs-Topologie. „Das bedeutet, dass alle Komponenten der E-Maschine kompakt in einem Zentralgehäuse verbaut sind. Das ermöglicht es, den Bauraum und das Gewicht unserer E-Antriebe zu minimieren und ihre Leistung zu steigern“, erklärt Honeder weiter. 

Im vormals reinen Diesel-Entwicklungszentrum in Steyr ist heute bereits ein überwiegender Teil des Personals für die E-Mobilität im Einsatz. Das Entwicklungszentrum wird deshalb konsequent umgebaut und es werden neue Prüfanlagen angeschafft. „230 Million Euro werden allein im Entwicklungszentrum bis 2030 für Elektromobilität investiert.“

München. Mit der Neuen Klasse startet die BMW Group in eine neue Ära reinelektrischen Fahrens. Ein wichtiger Faktor für ihren Erfolg ist die Produktion leistungsfähiger Hochvoltbatterien. Deshalb erweitert die BMW Group ihr Produktionsnetzwerk für die Hochvoltbatterien der nächsten Generation massiv. „Für die sechste Generation unserer Hochvoltbatterien bauen wir fünf Standorte auf drei Kontinenten auf“, sagt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. Weltweit setzt die BMW Group damit auf das Prinzip „Local for Local“. „Die enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie”, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion der BMW AG. Damit steigert die BMW Group die Resilienz ihrer Produktion.

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

In den Modellen der Neuen Klasse kommen erstmals neu entwickelte Rundzellen zum Einsatz. Damit gelingt der BMW Group ein technologischer Weitsprung mit deutlichen Verbesserungen bei Energiedichte, Ladegeschwindigkeit und Reichweite. Die Montage dieser Rundzellen in die Hochvoltbatterie erfolgt in neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ möglichst nah an ihren Fahrzeugwerken platziert. So entstehen in Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff bei Spartanburg (USA) hochmoderne Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt, Arbeitsplätze erhalten und geschaffen. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

Werk Debrecen macht den Start 2025

Im neuen BMW Group Werk Debrecen werden ab 2025 die ersten Fahrzeuge der Neuen Klasse gefertigt. Hochvoltbatterie- und Fahrzeugproduktion starten parallel. Im Herbst 2023 wurde im Werk Debrecen das Ausbildungszentrum eröffnet. Das Kommunikationszentrum wurde im Februar 2024 bezogen. Während zahlreiche Mitarbeitende bereits an ihren Büro-Arbeitsplätzen vor Ort tätig sind, bereiten sich die Produktionsmitarbeitenden auch im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group auf ihre künftige Tätigkeit im Werk Debrecen vor. So stellt das Unternehmen den reibungslosen Start der Vorserienproduktion sicher – ebenso wie den erfolgreichen Serienanlauf in der zweiten Jahreshälfte 2025. Aktuell werden die letzten Gebäude fertiggestellt und bis Jahresende an die Technologien übergeben.

Hochvoltbatterien aus Niederbayern

Auch in Deutschland fertigt die BMW Group künftig Hochvoltbatterien für die Modelle der Neuen Klasse – und zwar am Standort Irlbach-Straßkirchen in Niederbayern. Von hier aus sollen die deutschen Fahrzeugwerke in Zukunft mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation beliefert werden. Im April 2024 erhielt die BMW Group das Baurecht für den Aufbau des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien. Die erste Stütze wurde Ende Juni 2024 aufgestellt. Bereits Ende des Jahres soll das Produktionsgebäude mit Fassade und Dach geschlossen sein. Im September 2023 hatten sich die Bürgerinnen und Bürger von Straßkirchen in einem Bürgerentscheid mit deutlicher Mehrheit für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen.

Produktion der Neuen Klasse in China ab 2026

Ab 2026 produziert BMW Brilliance Automotive (BBA) in Shenyang (China) Fahrzeuge der Neuen Klasse. Auch die dafür erforderlichen Hochvoltbatterien der sechsten Generation werden lokal gefertigt. Im November 2023 wurde die Produktionshalle in einer Bauzeit von nur 21 Monaten fertiggestellt, seit März 2024 werden die Anlagen installiert. In Vorbereitung auf den Start der Neuen Klasse hat die BMW Group in China mit Standorten in Peking, Shanghai, Shenyang sowie Nanjing das größte Forschungs- und Innovationsnetzwerk außerhalb Deutschlands aufgebaut.

Neue Klasse in Mexiko ab 2027

Für den Serienstart der Neuen Klasse 2027 im mexikanischen San Luis Potosí werden auf dem Werksgelände zusätzliche Produktionskapazitäten geschaffen. Die neue Hochvoltbatteriemontage feierte ihren Baustart im Mai 2024 und wird nach Fertigstellung über 80.000 Quadratmeter umfassen. Neben der Integration der Batteriemontage werden weitere Anpassungen im Werk San Luis Potosí vorgenommen: Der Karosseriebau wächst auf eine Gesamtfläche von mehr als 90.000 Quadratmetern und die Montage- und Logistikflächen werden um knapp 10.000 Quadratmeter erweitert. Als erster Premium-OEM, der in Mexiko vollelektrische Fahrzeuge und Hochvoltbatterien fertigt, ist die BMW Group Vorreiter in der Branche. Zusätzlich ist geplant, die Photovoltaikanlagen innerhalb des Werkes auszubauen und damit die Leistung aus der Photovoltaik zu verdoppeln. Damit sollen zukünftig mehr als 20 Prozent des aktuellen Strombedarfs direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden.

BMW Group Werk Woodruff: Hochvoltbatterien für das Werk Spartanburg

Auch in South Carolina schreitet die Elektromobilität voran. Das BMW Group Werk Woodruff wird etwa 93 Hektar umfassen und aus einem Technologiegebäude mit Nebengebäuden, Energiezentrale, Betriebsgastronomie, Feuerwehr sowie einem Talent Campus bestehen. Dabei schafft die BMW Group mehr als 300 neue Arbeitsplätze. Nach der Baufertigstellung im Jahr 2026 werden hier die Hochvoltbatterien montiert und im benachbarten Werk Spartanburg in die vollelektrischen Fahrzeuge eingebaut. Der Spatenstich erfolgte im Juni 2023.

Batteriekompetenz gebündelt in Parsdorf und München

Schon heute fertigt die BMW Group – im Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf – Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Hochvoltbatterien für die Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung ergänzt das Kompetenzzentrum Batteriezelle (BCCC) im Münchner Norden. Während dort die Entwicklung stattfindet, wird in Parsdorf dann das beste Produkt in Richtung Serienprozess skaliert. Die enge ressortübergreifende Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Einkauf und Produktion verknüpft Produkt und Prozess auf einzigartige Weise. Weitere Vorserienwerke und Pilotlinien für die Hochvoltbatterien der Zukunft betreibt die BMW Group in Parsdorf, Hallbergmoos und München.

München. Die BMW Startup Garage und das Münchener Unternehmen DeepDrive bringen einen revolutionären Elektromotor mit Doppelrotor in den Straßentest. Das Konzept verspricht leistungsstarke Antriebe mit hoher Effizienz und Reichweite. Nach einem erfolgreich abgeschlossenen Pilotprojekt mit vielversprechenden Prüfstandergebnissen planen die BMW Group und DeepDrive jetzt einen ersten Praxistest. Dabei werden die Fahreigenschaften verschiedener Varianten des Antriebs in Modellen der BMW Group auf der Straße getestet.

Das innovative Konzept von DeepDrive ermöglicht enorm kompakte Antriebe mit niedrigem Verbrauch und hoher Drehmomentdichte, indem es quasi zwei Elektromotoren in einem zusammenfügt. Herkömmliche Elektromotoren bestehen aus einem Stator, der entweder einen innenliegenden oder einen außenliegenden Rotor bewegt. Beim Doppelrotor-Konzept von DeepDrive treibt der Stator sowohl einen innen- als auch einen außenliegenden Rotor gleichzeitig an. Die kompakte Bauweise und das niedrige Gewicht erlauben In-Wheel-Drive-Train-Antriebe, bei denen direkt in jeder Radnabe ein eigener Elektromotor sitzt. Die Technologie kann aber auch im klassischen Zentralantrieb genutzt werden, bei dem ein zentraler Motorenblock das Fahrzeug antreibt.

BMW schätzt hohen Reifegrad und Skalierungspotenzial der DeepDrive-Innovation.
BMW wurde als erster großer Hersteller auf DeepDrive aufmerksam und hat die Zusammenarbeit seit der IAA 2021 immer weiter intensiviert. Die Technologie hat bereits einen bemerkenswerten Reifegrad erreicht. „Die Musterteile von DeepDrive haben die angekündigten Eigenschaften meistens übertroffen“, sagt Karol Virsik, Head of Research Vehicle Concepts and Technologies bei der BMW Group. „Das ist in so einer frühen Phase mit einer komplett neuen Technologie schon ungewöhnlich.“

Auf dem Prüfstand gelang der Proof of Concept, also der Nachweis, dass das Konzept grundsätzlich realisierbar ist. Nach den Top-Resultaten unter Laborbedingungen folgt jetzt der Praxischeck auf der Straße. Die Radantriebe versprechen geringeren Energieverbrauch, Platzbedarf, Gewicht und Kosten. Damit ist das Konzept grundsätzlich für den Einsatz in sehr unterschiedlichen Modellen attraktiv und potenziell sehr gut skalierbar. „DeepDrive hat eine spannende Vision für den Elektroantrieb der Zukunft entwickelt“, sagt Virsik. „In der Startup Garage können wir mit ihnen zusammen experimentieren, wie die Antriebe der übernächsten Generation aussehen könnten.“

DeepDrive arbeitet inzwischen auch mit anderen Herstellern und großen Zulieferern wie Continental zusammen. 2024 wurde das Konzept mit dem Deutschen Innovationspreis ausgezeichnet. „Die Zusammenarbeit mit BMW war für uns ein ganz frühes Sprungbrett“, sagt Felix Pörnbacher, Mitgründer und Co-CEO von DeepDrive. „Das hat uns geholfen, uns in der komplexen Konzernwelt zurechtzufinden und die hohen Standards der Automobilindustrie zu erfüllen und zu übertreffen. Jetzt ist es unser nächstes Ziel, dass wir es in ein Serienmodell schaffen.“

Startup-Kooperationen beschleunigen Innovationen in der BMW Group.
Die BMW Startup Garage nutzt das sogenannte Venture-Client-Modell, um zukunftsweisende Technologien von Startups zu implementieren und so die Fähigkeiten der BMW Group in den Bereichen Innovation, Nachhaltigkeit und operative Leistungsfähigkeit zu verbessern. Das Modell wurde 2015 ins Leben gerufen. BMW wird dabei Kunde und entwickelt die Technologie in enger Zusammenarbeit mit jungen Unternehmen gemeinsam weiter. „Die BMW Startup Garage bietet uns eine hervorragende Möglichkeit, mit Startups in Kontakt zu treten – und die besten Startups, mit denen machen wir dann weiter“, sagt Virsik. „Die Startups sind für uns sehr wichtig, weil sie uns mit unkonventionellem Out-of-the-Box-Denken neue Perspektiven aufzeigen.“

Steyr. Das BMW Group Werk Steyr ist der größte Antriebsstandort der BMW Group weltweit und produziert jährlich über eine Million Diesel- und Benzinmotoren. Großangelegte Projekte im Bereich der E-Mobilität werden es dem Unternehmen ermöglichen langfristig die Beschäftigung von rund 4.700 Personen am Standort zu halten. Bis 2030 wird etwa die Hälfte der Beschäftigten in der E-Mobilität tätig sein – in der Entwicklung sogar bis zu 90 Prozent. Dafür investiert das Unternehmen insgesamt über eine Milliarde Euro. Das bedeutet nicht nur einen großen Um- und Ausbau von Hallen und Produktionsanlagen, erklärt Geschäftsführer Klaus von Moltke: „Vor allem braucht es für diese Veränderungen Knowhow – das ist die wichtigste Ressource, unsere Mitarbeiter sind unser höchstes Gut. Die bestehenden Kompetenzen bilden die Basis für die Projekte und Produkte in der E-Mobilität. Doch natürlich braucht es auch neues Wissen. Darum haben wir ein großangelegtes Qualifizierungs-Programm am BMW Group Standort Steyr gestartet.“

Aus- und Weiterbildung ins Zentrum gerückt

Der Qualifizierung der Beschäftigten kommt somit eine besondere Bedeutung zu. Darum hat das Unternehmen über 5 Millionen Euro in den Bau eines eigenen hochmodernen Aus- und Weiterbildungszentrums investiert, das 2022 eröffnet wurde. „Im Fokus steht hier aktuell klar der Aufbau von neuen Kernkompetenzen für Elektroantriebe, wie beispielsweise spezielle Elektronik- und Hochvolt-Schulungen für die Entwicklung und Produktion. In Summe erweitern wir unser Bildungsangebot um rund 100 neue Schulungsinhalte zum Thema E-Mobilität“ erklärt Christopher Schuster, Leiter der Aus- und Weiterbildung am BMW Group Standort Steyr.

Schuster weiter: „Im letzten Jahr haben unsere Beschäftigten über 50.000 Weiterbildungsstunden absolviert – Tendenz steigend! Das zeigt einerseits die hohe Motivation unserer Beschäftigten am Puls der Zeit zu bleiben und Neues zu lernen. Andererseits kann man daran ablesen, wie viel der Knowhow-Ausbau unserem Unternehmen wert ist.“

Immer einen Schritt voraus: Forschung und Entwicklung

Vorgelagert zur Herstellung neuer Produkte müssen diese erforscht, entwickelt und erprobt werden. Dementsprechend bietet das Entwicklungszentrum am BMW Group Standort Steyr Einblicke in die Antriebe der Zukunft und nimmt Veränderungen der Arbeitswelten vorweg. Im vormals reinen Diesel-Entwicklungszentrum ist heute bereits ein überwiegender Teil des Personals für die E-Mobilität im Einsatz – unter anderem für die Entwicklung eines komplett neuen Hochleistungs-E-Antriebs, der ab 2027 BMW M Modelle antreiben wird. Außerdem kümmern sich die Entwickler am Standort Steyr um komplexe Themen, die mit der Elektromobilität einher gehen. Das beinhaltet zum Beispiel die Inverter-Entwicklung – also das Gehirn der elektrischen Antriebsmaschine, das Wärmemanagement und die Elektromagnetische Verträglichkeit.

„In der Entwicklung sind wir daran gewöhnt immer Neues zu erforschen, immer dazu zu lernen. Trotzdem war es für manche Mitarbeiter eine große Veränderung, nun an strombetriebenen Aggregaten zu tüfteln statt an dem vertrauten Dieselmotor,“ ordnet Josef Honeder, Entwicklungsleiter am BMW Group Standort Steyr, ein. Honeder weiter: „Im Grunde genommen sind aber die wichtigsten Skills bereits vorhanden – vom klassischen Ingenieurswissen, über Maschinenbau und Mechanik bis hin zur Mechatronik. Neu dazu kommen Themen wie Elektrotechnik für Inverter oder auch der Umgang mit Hochvolt-Technik. Dieses Wissen wird in Schulungen bei uns im Haus vermittelt. Allein 2023 haben unsere Entwickler 8.500 Schulungsstunden rein für die E-Mobilität absolviert. Das ist knapp die Hälfte aller Schulungen insgesamt und somit aktuell einer des wichtigsten Themengebiete im Entwicklungszentrum.“

Irlbach-Straßkirchen. Die erste Stütze steht: Mit dem Aufstellen der ersten rund zwölf Meter hohen Stütze aus Beton startet die BMW Group offiziell den Hochbau des zukünftigen Produktionsstandorts für Hochvoltbatterien in Niederbayern. Insgesamt werden in den kommenden Wochen rund 1.000 Stützen auf einer Grundfläche von 300 mal 500 Meter aufgestellt.

Noch in diesem Sommer startet zudem der Bau der Nebengebäude.

Alexander Kiy, Gesamtprojektleiter bei der BMW Group für den Werksaufbau: „Mit dem Aufstellen der ersten Stütze haben wir einen wichtigen Meilenstein erreicht. Bereits Ende dieses Jahres wird das Produktionsgebäude mit Fassade und Dach geschlossen sein. Nach Fertigstellung des Rohbaus werden wir im kommenden Jahr mit der Installation der Produktionsanlagen für die Hochvoltbatterien beginnen.“

Das neue Werk in Niederbayern wird Teil des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group. Um die Automobilwerke mit Hochvoltbatterien der kommenden Generation zu versorgen, errichtet das Unternehmen insgesamt fünf derartige Produktionsstätten auf drei Kontinenten.

Zügiger Baufortschritt mit lokalen Partnern

Bevor die Stützen in Einzelfundamente aufgestellt werden, wird der vorhandene, relativ weiche Unterboden durch Einfräsen eines Kalk-Zement-Gemisches tragfähig gemacht. Die Stützen bilden gemeinsam mit 2.500 Fachwerkträgern aus Stahl die Struktur, anschließend folgen Fassade und Dach und das Schließen des Gebäudes.

Um den straffen Zeitplan für den Aufbau des neuen Produktionsstandorts zu realisieren, nutzt die BMW Group vorgefertigte Bauteile. Silvia Meyer, Projektleiterin Bau, Facility Management und Sicherheit für den Werksneubau der BMW Group: „So sparen wir Zeit und können das Gebäude schneller errichten als in konventioneller Bauweise, bei der die Bauteile direkt an der Baustelle hergestellt werden. Zudem ist bei der Verwendung von Fertigteilen der Wasserbedarf vor Ort bis zu 65 Prozent geringer.“

Die BMW Group achtet zudem darauf, hauptsächlich lokale Firmen einzubinden. So wird beispielsweise die Bodenplatte für die Stützen mit „just in time“ angeliefertem Beton aus der Region gegossen.

Baubeginn der Versorgungsgebäude Mitte des Jahres

Der Baubeginn des sogenannten „Reihenhauses“ – der drei wesentlichen Versorgungsgebäude – erfolgt noch im Sommer 2024. Energiezentrale, Servicezentrum und die Feuerwehr entstehen als freistehende Objekte südlich des Produktionsgebäudes. In der standorteigenen Werkfeuerwehr werden mehr als 20 hauptamtliche Einsatzkräfte tätig sein.

Humus wertet vielfältig Nutzflächen in der Region auf

Im April 2024 erhielt die BMW Group das offizielle Baurecht für den Aufbau des neuen Montagewerks für Hochvoltbatterien. Eine Grundbedingung für den Erhalt des Baurechts und den damit verbundenen Baustart war der schonende und sorgsame Abtrag des fruchtbaren Oberbodens. 75.000 Kubikmeter Humus von rund 25 Hektar Fläche wurden bereits zu Kies- und Tongruben in den Landkreisen Straubing-Bogen, Deggendorf und Regensburg transportiert. In vier dieser Gruben entstehen dadurch insgesamt 34 Hektar neue Rekultivierungsflächen für die landwirtschaftliche Nutzung.

Im Mai und Juni holten Anwohnerinnen und Anwohner mehr als 5.000 Tonnen Humus kostenlos ab. Weitere 600 Kubikmeter Oberboden bilden den Wiesengrund rund um die neu entstehende Kindertagesstätte Pusteblume in der Nachbargemeinde Oberschneiding. Auch der Fußballplatz in Straßkirchen reiht sich ein in die Flächen, auf welchen Boden vom Grundstück der BMW Group zum Einsatz kommt.

Die mehr als 150.000 Kubikmeter Humus von der weiteren Fläche des ersten Bauabschnitts werden bis in den Spätsommer auf dem Gelände des geplanten zweiten Bauabschnitts zwischengelagert. Diesen Humus stellt die BMW Group Landwirten nach der Ernte 2024 zur Verfügung. Mehr als 50 regionale Betriebe meldeten bislang ihr Interesse an. Für die Nutzung des Humus gilt die Nachweispflicht einer sinnvollen Weiterverwendung, die fachkundig dokumentiert wird.

Neuer Info-Container öffnet erstmals am 28. Juni für alle Interessierten

Hohe Aufmerksamkeit der Bürgerinnen und Bürger begleitet den Werksaufbau des Hochvoltbatterie-Montagewerks in Niederbayern. Detaillierte Informationen und der offene, regelmäßige Austausch sind daher eine zentrale, begleitende Maßnahme des Projekts.

Am 28. Juni (15 Uhr bis 18 Uhr) öffnet die BMW Group die Türen des neuen Info-Containers auf der Baustelle. Im direkten Gespräch mit BMW Group Mitarbeitenden besteht die Gelegenheit, Fragen zu stellen und mehr über die Entwicklungen auf der Baustelle zu erfahren. Künftig lädt die BMW Group einmal pro Monat zum direkten Austausch in den Info-Container, direkt auf der Baustelle ein.

Die jeweiligen Termine finden sich auf der Facebook-Seite

https://www.facebook.com/bmwgroupwerkdingolfingirlbachstrasskirchen und der BMW Group Website: https://www.bmwgroup-werke.com/de/general/irlbach-strasskirchen.html

Den bisherigen Info-Pavillon im Ortskern von Straßkirchen übergab die BMW Group an die Gemeinde. Mitte Juni versetzten Mitarbeiter des Bauhofs Straßkirchen den Pavillon an seinen neuen Standort im Garten des Kindergartens St. Elisabeth. Die Umgestaltung zum Kunststadel läuft im Auftrag der Gemeinde Straßkirchen mit dem niederbayrischen Künstler Hubert Huber.

Weitere Informationen zum geplanten Standort Irlbach-Straßkirchen

Details und aktuelle Informationen zum neuen Standort sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

München/Basel. Wasserstoff als nachhaltige Energie- und Bewegungsquelle ist das zentrale Thema des Programms von BMW auf der diesjährigen Art Basel in Basel. BMW, seit 20 Jahren Partner der Art Basel, hat die Londoner Künstlerin Es Devlin beauftragt, eine Reihe von multimedialen Arbeiten zu schaffen, die am 10. Juni erstmals öffentlich gezeigt werden. In Halle 1.1 der Kunstmesse werden vier Werke zu sehen sein: Surfacing (2024), Surfacing II (2024), Mask (2018) und Mask in Motion (2018). Zum Auftakt präsentieren Es Devlin und BMW außerdem eine Reihe mobiler Klanginstallationen in Fahrzeugen einer Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen*, auf deren Karosserieoberflächen Drucke von Es Devlins collagenartigen Gemälden appliziert wurden. Die Fahrgäste sind eingeladen, Ausschnitte aus einem Gespräch der Künstlerin mit BMW Ingenieuren über das Potenzial von Wasserstoff zu hören.

„Die von Es Devlin für die Art Basel geschaffenen Werke zu Innovation und Mobilität sind ein beeindruckendes Beispiel dafür, wie Technologie Inspiration für Kunst sein kann“, sagt Michael Rath, Leiter Wasserstofffahrzeuge, BMW Group. „Wir sind sehr stolz auf die Strahlkraft der zukunftsweisenden Wasserstoff-Technologie der BMW Group.“

Der BMW iX5 Hydrogen: Pionier und Wegbereiter der BMW Technologiekompetenz.
Wasserstoff wird als vielseitige Energiequelle eine Schlüsselrolle bei der Energiewende und damit beim Klimaschutz spielen. Der BMW iX5 Hydrogen verbindet die Vorteile des lokal emissionsfreien Elektroantriebs mit der markentypischen Fahrfreude. Ein weiterer Vorteil: Der schnelle und unkomplizierte Tankvorgang. Aktuell testet das Unternehmen das Fahrzeug mit Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie in ausgewählten Ländern unter Alltagsbedingungen. Die Welttournee der Pilotflotte macht nun Station auf der Art Basel 2024. Dort stehen die innovativen Wasserstoff-Fahrzeuge als Shuttle-Service zur Verfügung.

Für die BMW Group ist das Pilotprojekt Ausdruck ihres technologieoffenen Ansatzes für die Mobilität von morgen. Dabei stellt die Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie eine zusätzliche Ergänzung zu batterieelektrischen Antriebssystemen dar.

Der Antrieb des auf Basis des BMW X5 entwickelten Fahrzeugs besteht aus einer innovativen Kombination von Brennstoffzellen mit einer Leistung von 125 kW/170 PS, das Energie aus gasförmigem Wasserstoff nutzt, um gemeinsam mit einer speziell entwickelten Batterie einen Elektromotor aus dem Gen-5-Programm der BMW Group anzutreiben. Dabei wird eine maximale Systemleistung von 285 kW/401 PS generiert. Die Wasserstofftanks des BMW iX5 Hydrogen lassen sich innerhalb von drei bis vier Minuten betanken und ermöglichen eine Reichweite von 504 Kilometer gemäß WLTP-Testzyklus.

Die von Es Devlin geschaffene Serie multimedialer Arbeiten wird am 10. Juni auf der Art Basel in Basel 2024 vorgestellt.
In Halle 1.1 der Kunstmesse werden vier Werke zu sehen sein: Surfacing (2024), ein Würfel, dessen Außenflächen durch herabfließenden Regen entstehen und von einem Lichtstrahl durchdrungen werden, und Surfacing II (2024), zwei bemalte Fernsehgeräte, in denen eine tanzende Figur Pixel und Pigmente zu verdrängen scheint. Flankiert werden diese Arbeiten von Mask (2018), eine durch Projektion abgebildete Modellstadt, in der Hände und ein Fluss miteinander verschmelzen, und Mask in Motion (2018), eine sich drehende, beleuchtete, halbdurchlässige, gedruckte Stadt, die den Betrachter in ihren kinetischen Schatten einbezieht.

Mit jedem Werk setzt Es Devlin ihre bereits 30 Jahre währende Erkundung des verschlungenen Tanzes von Mensch und Technologie fort. Der Ausstellungsstand überrascht die Besucher stündlich, wenn der Würfel aus Regen, Surfacing, wie eine magische Apparatur ein siebenminütiges Tanzstück der renommierten Pariser Choreografin Sharon Eyal mit Musik des Londoner Duos Polyphonia hervorzaubert.

Ein Treffen von Künstlern und Entwicklern.
Es Devlin hat das zurückliegende Jahr damit verbracht, sich mit BMW Ingenieuren auszutauschen, um die Mechanik der Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie und ihre Auswirkungen auf die Zukunft nachhaltiger Energiesysteme zu verstehen. Als Einführung zu den in Halle 1.1 gezeigten Werken hat sie eine einfache Klanglandschaft geschaffen, die aus den Gesprächen mit den BMW Ingenieuren entstanden ist und von Musik des Komponisten-Duos Polyphonia untermalt wird. Sie wird den Gästen in der Pilotflotte des BMW iX5 Hydrogen vorgespielt.

Es Devlin: „Ich habe von den BMW Ingenieuren viel über die wunderbare Symmetrie des Systems gelernt, das in der Wasserstoff-Brennstoffzelle arbeitet: Die Energie, die verwendet wird, um die Wasserstoffatome vom Sauerstoff zu trennen, wird zurückgewonnen, wenn der Wasserstoff im Fahrzeug wieder mit Sauerstoff zusammengeführt wird. Das einzige Nebenprodukt zusätzlich zur freigesetzten Energie, die das Fahrzeug antreibt, ist Wasser.“

Die Karosserie des BMW iX5 Hydrogen ist mit einer blau-weiß gefärbten Collage überzogen, in die Es Devlin Bilder und Texte eingefügt hat. Sie sind eine Reminiszenz an die Drucke und die Literatur, die ihre Wände und Bücherregale füllten, als sie noch ein Teenager war. Gemalte Gesten, die an den Holzschnitt „Die große Welle vor Kanagawa“ des japanischen Künstlers Katsushika Hokusai aus dem Jahr 1831 erinnern, überlagern den längsten Satz, der in der Weltliteratur über Wasser existiert: entnommen aus dem bahnbrechenden Roman „Ulysses“ von James Joyce und handschriftlich notiert. Unterlegt ist die Collage mit Auszügen aus Veröffentlichungen der BMW Group zur Wasserstoff-Brennstoffzellen-Technologie.

SURFACING .
Besucher können sich hier anmelden, um ihren Platz für eine der stündlich stattfindenden Darbietungen zu reservieren.

Donnerstag, 13. Juni – Sonntag, 16. Juni 2024
Art Basel in Basel
Halle 1.1
Messeplatz 10, 4005 Basel, Schweiz

Steyr/Hagenberg. Gleich mit zwei Standorten war das BMW Group Werk Steyr bei der Langen Nacht der Forschung vertreten. Spannende Einblicke in den weltgrößten Standort für Antriebe der BMW Group, viel Forschung zum Mitmachen und Erleben und ein buntes Programm für Jung und Alt gab es im Werk Steyr zu entdecken. Am Campus in Hagenberg betreibt das Werk ein IT-Office im Softwarepark, das ebenfalls Einblicke in die Forschungstätigkeit gewährte.

Im Werk Steyr konnten die rund 2.000 Besucher an vielen spannenden Stationen selbst experimentieren und ausprobieren: mikroskopieren, virtuell schweißen oder sich an Fitnesstrainings versuchen und Hand in Hand mit intelligenten Robotern arbeiten. Dazu wurden spannende Einblicke in die Motorenmontage, das Thema 3D-Druck und die Entwicklung von Elektro-Antrieben geboten. Auch das neue Regional Operations Center, die „Kommandozentrale“ und technische Leitstelle des Werks, öffnete für die Besucher seine Pforten. Im ebenfalls neu errichteten Trainingszentrum konnten sich die Gäste einen Eindruck von der Lehrlingsausbildung am Standort verschaffen. Hier werden auch Schulungen und Weiterbildungen für die Beschäftigten angeboten, um die Fähigkeiten und Kompetenzen der Zukunft sicherzustellen. Alleine im letzten Jahr belief sich die Anzahl der Weiterbildungsmaßnahmen für die Belegschaft auf über 50.000 Stunden. Am Standort werden aktuell 98 Lehrlinge ausgebildet.

Das BMW Group Werk Steyr ist mit 4.700 Beschäftigten und über einer Million jährlich produzierter Motoren der weltweit größte Standort der BMW Group für Antriebsentwicklung und Produktion. Im Entwicklungszentrum forschen 700 Beschäftigte an den Antrieben der Zukunft. Im Juni 2022 verkündete das Unternehmen den Einstieg in die Herstellung von E-Antrieben ab 2025. In die Transformation des Standorts wird bis 2030 eine Milliarde Euro investiert.

San Luis Potosí. Das BMW Group Werk San Luis Potosí bereitet sich auf die Produktion der Neuen Klasse vor: Dazu wurde mit dem Bau einer lokalen Hochvoltbatterie-Montage sowie der Erweiterung von Karosseriebau sowie Montage- und Logistikflächen begonnen. In den Ausbau des mexikanischen Produktionsstandorts werden 800 Millionen Euro investiert.

Ab 2027 wird die Neue Klasse auch in Mexiko produziert. Bereits Ende 2025 startet das Sports Activity Vehicle-Modell als Erstanläufer der Neuen Klasse im neuen BMW Group Werk Debrecen in Ungarn; die Limousine läuft 2026 in München an. In Mexiko werden im Jahr darauf zusätzliche Produktionskapazitäten geschaffen – zunächst für das Sports Activity Vehicle. Die künftige Hochvoltbatterie-Montage im Werk San Luis Potosí ist ein zentraler Bestandteil für die Integration der Neuen Klasse in den Produktionsstandort und umfasst über 80.000 Quadratmeter.

„Die Batterie-Montage in San Luis Potosí wird Teil unseres weltweiten Produktionsnetzwerks sein. Allein für die sechste Generation unserer E-Antriebe bauen wir dafür fünf Standorte auf drei Kontinenten auf“, erklärte Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG zum Baustart in Mexiko. Weltweit setzt die BMW Group damit auf das Prinzip ‚Local-for-Local‘. „Durch die Nähe der Batteriefertigung zur Fahrzeugproduktion steigern wir die Resilienz der Produktion.“

Enge Anbindung der Batteriefertigung an die Fahrzeugproduktion

Nach dem Prinzip „Local for Local“ platziert die BMW Group ihre weltweiten Hochvoltbatteriemontagen so nah wie möglich an ihren Fahrzeugwerken. Zusätzlich zum Standort San Luis Potosí entstehen in Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff bei Spartanburg (USA) und Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern) Montagestandorte für die Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Dieser Ansatz sichert die Produktion auch bei unvorhergesehenen politischen und wirtschaftlichen Ereignissen ab. Zudem werden die bestehenden Standorte gestärkt und Arbeitsplätze erhalten. Die kurzen Wege verringern den CO₂-Fußabdruck in der Fahrzeugproduktion.

In der Neuen Klasse wird die BMW Group erstmals neu entwickelte Rundzellen einsetzen. Das bedeutet einen Technologiesprung, bei dem die Energiedichte in der Zelle um 20 Prozent steigt, während die Ladegeschwindigkeit um bis zu 30 Prozent verbessert wird. Die Reichweite wird ebenfalls um 30 Prozent erhöht.

Weiterentwicklung des Werks San Luis Potosí

Neben der Integration der Batteriemontage werden weitere Anpassungen im Werk San Luis Potosí vorgenommen: Der Karosseriebau wächst um knapp 20.000 auf eine Gesamtfläche von gut 90.000 Quadratmeter. Ebenso werden Montage- und Logistikflächen um fast 10.000 Quadratmeter erweitert.

„Mit dieser Weiterentwicklung unseres Standorts bereiten wir uns auch in Mexiko auf den Start der nächsten BMW Modellgeneration vor. Als erster Premium-OEM in Mexiko, der vollelektrische Fahrzeuge und Hochvoltbatterien herstellt, sind wir Vorreiter in der Branche und reduzieren gleichzeitig weiter unseren ökologischen Fußabdruck“, sagte Harald Gottsche, Präsident und CEO des BMW Group Werks San Luis Potosí.

Photovoltaikleistung soll verdoppelt werden

Die BMW Group setzt auf individuelle Lösungen für die effiziente Energieversorgung der weltweiten Standorte. „In Mexiko planen wir die Photovoltaikanlagen innerhalb des Werkes auszubauen und damit die Leistung aus der Photovoltaik zu verdoppeln“ sagt Nicole Haft-Zboril, Leiterin Immobilienmanagement der BMW Group. „Damit sollen mehr als 20 Prozent des aktuellen Strombedarfs direkt auf dem Werksgelände erzeugt werden.“ Zusätzlich wurde die Abwasseraufbereitungsanlage mit einer Investition von 3,3 Millionen Euro erweitert und damit die Wiederverwendung von gereinigtem Abwasser deutlich erhöht.

Umfangreiches Qualifizierungsprogramm

Das BMW Group Werk San Luis Potosí baut auch sein Qualifizierungsengagement aus. Damit wird sichergestellt, dass die Mitarbeitenden hochqualifiziert und auf die Herausforderungen der Zukunft vorbereitet sind. Die Schulungen umfassen unter anderem Themen wie Sicherheitsbewusstsein bei der Herstellung von Hochspannungssystemen und Robotik bei Fertigungsprozessen.

Das BMW Group Werk San Luis Potosí startete 2019 die Produktion. Aktuell fertigen ca. 3.700 Mitarbeitende die BMW 3er Limousine sowie das BMW 2er Coupé und die BMW M2-Modelle exklusiv für den Weltmarkt.

Straßkirchen/Irlbach. Die BMW Group hat heute das Baurecht für den neuen Montagestandort in den Gemeinden Irlbach und Straßkirchen, Niederbayern, erhalten. Die Entscheidung für den Bebauungsplan fiel am 10. April 2024 im Planungsverband der beiden Gemeinden Irlbach und Straßkirchen. Mit der Bekanntmachung im Amtsblatt des Landkreises Straubing-Bogen verfügt die BMW Group über die rechtliche Grundlage für den Bau des neuen Standorts. Bereits Ende März 2024 genehmigte das Landratsamt den vorzeitigen Beginn für den Bodenabtrag, die Baustelleneinrichtung und das Aufstellen von Bau- und Bürocontainern.

Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group: „Wir freuen uns, diesen wichtigen Meilenstein in unserem Projekt erreicht zu haben. Mit dem Baurecht haben wir die rechtliche Grundlage erhalten, um die Realisierung unseres neuen Standorts in Niederbayern wie geplant weiter voranzutreiben.“

Der Montagestandort in Niederbayern wird die bayerischen Automobilwerke der BMW Group in München, Dingolfing und Regensburg mit Hochvoltbatterien der nächsten Generation versorgen und trägt damit maßgeblich zum Ausbau der E-Mobilität bei. Gleichzeitig werden Arbeitsplätze in den bayerischen Automobilwerken der BMW Group gesichert und neue Arbeitsplätze im zukunftsweisenden Bereich der E-Mobilität geschaffen. Mit der Fertigstellung des ersten Bauabschnitts werden rund 1.600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an diesem Produktionsstandort beschäftigt sein.

Sorgsamer Umgang mit Oberboden

Nach der Genehmigung durch das Landratsamt Straubing-Bogen begann das Unternehmen Anfang April 2024, auf dem rund 60 Hektar großen, ersten Bauabschnitt den Oberboden abzutragen. Die BMW Group setzt sich für eine sinnvolle Weiterverwendung des Oberbodens ein und plant, den Oberboden an landwirtschaftliche Betriebe der Region zu verteilen – in enger Zusammenarbeit mit lokalen, landwirtschaftsnahen Vereinen, der Regierung von Niederbayern und dem Wasserwirtschaftsamt Deggendorf.

Deutliche Zustimmung der Bürgerinnen und Bürger für den Bau des Standorts

Erst im September 2023 hatte ein Bürgerentscheid in Straßkirchen den Weg frei gemacht, um die Ansiedlung der BMW Group in Straßkirchen und Irlbach realisieren zu können. Der Bürgerentscheid hatte eine außergewöhnlich hohe Wahlbeteiligung von knapp 77 Prozent. Über 75 Prozent der abgegebenen Stimmen – eine deutliche Mehrheit - sprachen sich für die Ansiedlung des Montagewerks für Hochvoltbatterien aus. 

Weitere Informationen zum geplanten Standort Irlbach-Straßkirchen

Details und aktuelle Informationen zum neuen Standort sind auf der Projekt-Website zu finden – unter www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen.

München. Die BMW Group und E.ON integrieren gemeinsam das Elektrofahrzeug in das Zuhause und in das smarte Energiesystem der Zukunft.  [hier klicken für mehr Informationen]

Im ersten Schritt ermöglicht die strategische Zusammenarbeit die Einrichtung eines Lade-Ökosystems bei Kunden daheim, das BMW und MINI Fahrzeuge intelligent und automatisiert in die heimische PV-Anlage und die Verbraucher im Gebäude einbindet. Die Bestellung des „Connected Home Charging“ Package kann für alle elektrischen BMW und MINI Fahrzeuge (BEV+PHEV) über den Fahrzeug-Konfigurator im Internet (www.bmw.at; www.mini.at) eingeleitet werden. Pilotmärkte sind Deutschland, Österreich, Italien, Dänemark, Schweden und Norwegen. Kunden erhalten hier alle Komponenten und Leistungen komfortabel aus einer Hand.

Kernelemente sind die BMW / MINI Wallbox Plus als intelligente Ladestation, ein Smart Energy Module mit Backendanbindung als Basis für die Connected Home Charging Services sowie alle Installationsarbeiten und die Inbetriebnahme und Einrichtung durch E.ON.

Einstellungen am System können intuitiv über die vertraute My BMW App oder MINI App vorgenommen werden.
Durch die digitale und automatisierte Steuerung der Energieflüsse profitieren insbesondere Hausbewohner mit PV-Anlage von niedrigeren Ladekosten. Außerdem erhöhen sie ihren Autarkiegrad, während die optimierte Nutzung grüner Energie zum Klimaschutz beiträgt.

Der Basispreis beträgt für Kunden in Österreich je nach Installationsaufwand vor Ort ab €1.760 inklusive Mehrwertsteuer. Nach dem dritten Nutzungsjahr können die intelligenten Funktionen über den BMW / MINI ConnectedDrive Store verlängert werden.

Auch für alle bereits vor April 2024 ausgelieferte Fahrzeuge von BMW i4, i5, i7, iX1, iX2, iX3, iX, MINI Cooper SE, MINI Countryman SE und sämtliche BMW / MINI Plug-In-Hybride kann via BMW / MINI Händler der Bestellprozess initiiert werden.

Haus, PV-Anlage und E-Auto als ein gemeinsames Energie-Ökosystem

Mit dem Connected Home Charging Package von BMW und E.ON können PV-Anlagenbesitzer zum Beispiel so genanntes solares Überschussladen nutzen. Damit lädt das E-Auto auf Wunsch mit der selbst produzierten Energie vom Dach.
 

„Gemeinsam mit E.ON machen wir das Auto zu einem entscheidenden Element des intelligenten Zuhauses, in dessen Mittelpunkt die Elektroautos von BMW und MINI stehen. Das bringt Balance in das private Energie-Ökosystem und somit verringerte Energiekosten für unsere Kundinnen und Kunden sowie eine verbesserte Klimabilanz durch die optimierte Nutzung von grüner Energie. Zudem ermöglicht die Kooperation uns zukünftig eine intelligente Integration in den Energiemarkt“, sagt Dominik Becks, Leiter neue Geschäftsfelder für Energie-Services bei der BMW Group.

„Weil grünes Fahren nicht ohne grünes Laden funktioniert, freue ich mich, dass wir gemeinsam mit BMW im ersten Schritt nicht nur Energiemanagement, sondern auch solares Laden für Fahrerinnen und Fahrer von elektrischen BMW und MINIs anbieten. So können die E-Mobilisten entscheiden, ob sie bevorzugt mit dem eigenen Solarstrom laden möchten. In Deutschland haben laut unserer Umfrage bereits 67 Prozent der E-Autofahrer mit Eigenheim eine Solaranlage. Entsprechend sind wir überzeugt, dass unsere gemeinsame Connected Home Charging Lösung vielen Menschen einen Mehrwert für noch effizientere Energienutzung bieten kann“, so Mathias Wiecher, CCO von E.ON Drive.

Gemeinsame Umsetzung von bidirektionalem Laden

Im Rahmen der Zusammenarbeit von BMW und E.ON werden zukünftig weitere Anwendungen realisiert. Dazu gehört auch das kostenoptimierte Laden, bei dem Kunden von tagesaktuellen Preisentwicklungen am Strommarkt profitieren können, um in bestimmten Zeiten besonders preisgünstig zu laden.
Mit der BMW Neuen Klasse ab 2025 wird das Connected Home Charging Angebot zudem durch bidirektionale Betriebsmodi erweitert werden. [hier klicken für mehr Informationen]

Diese ermöglicht es Kunden, den Hochvoltspeicher des Elektrofahrzeuges als Speicher zu nutzen und den gespeicherten Strom später wieder in das Netz einzuspeisen oder im eigenen Haushalt zu nutzen. Hier können beide Partner auch auf die Ergebnisse gemeinsamer Forschungsprojekte zum bidirektionalen Laden mit einer Flotte von BMW i3 zurückgreifen. [hier klicken

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BMW / MINI Charging: Laden unterwegs mit Komfort, Transparenz und 
hoher Netzabdeckung.

Neben intelligenten Lösungen fürs Heim-Laden können Kunden auch beim  Laden unterwegs auf komfortable Lösungen von BMW / MINI Charging
vertrauen. Wesentlicher Vorteil sind die attraktiven Kilowattstunden-Preise für Wechselstrom- und Gleichstrom-Laden im Active Tarif in Europa, unabhängig vom Ladeinfrastrukturbetreiber und unabhängig von dem an der Ladesäule angezeigten Preis.

Das High Power Charging Netzwerk der BMW Group Beteiligung IONITY ist ebenfalls in das BMW Charging Netzwerk integriert.
Mit nur einmaliger Registrierung bietet BMW / MINI Charging allein in Europa Zugang zu mehr als 588.000 öffentlichen Ladepunkten in 29 Ländern. In Österreich besteht der Zugang zu mehr als 21.000 Ladepunkten. Mit einer Abdeckung von mehr als 95 Prozent aller öffentlichen Ladenetzwerke gehört BMW / MINI Charging zur Spitzengruppe der Anbieter.

Weltweit haben BMW / MINI Charging Kunden Zugang zu mehr als zwei Millionen Ladepunkten, in Zusammenarbeit mit internationalen Partnern.
Wegweisend und einzigartig ist dabei die Multi Contract Funktion. Kunden können bis zu fünf individuelle Plug & Charge befähigte Fahrstromverträge von verschiedenen Anbietern digital im Fahrzeug hinterlegen. Die für den Ladevorgang und die Abrechnung erforderliche Authentifizierung erfolgt an kompatiblen Ladepunkten automatisch.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst über 30 Produktions­standorte weltweit; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2023 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von über 2,55 Mio. Automobilen und über 209.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2023 belief sich auf 17,1 Mrd. €, der Umsatz auf 155,5 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2023 beschäftigte das Unternehmen weltweit 154.950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte. 

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Zum ersten Mal besuchte am 11. April Europaministerin Karoline Edtstadler mit einer Delegation das BMW Group Werk Steyr. Im Fokus stand der Austausch zur internationalen Wettbewerbsfähigkeit der Automobilindustrie – und welche Rahmenbedingungen und Lösungswege es dafür in Zukunft braucht. Einigkeit herrschte darüber, dass unterschiedliche Technologien nötig sein werden, um wirtschaftliche Abhängigkeiten zu reduzieren, wettbewerbsfähig zu bleiben und gleichzeitig die Dekarbonisierung der Mobilität voran zu treiben.

Die BMW Group setzt dabei auf die Weiterentwicklung von Verbrennungsantrieben und den Aufbau von Elektromobilität – erst letzte Woche wurde weltweit das einmillionste E-Fahrzeug der BMW Group seit Marktstart ausgeliefert. Daneben ist man davon überzeugt, dass Wasserstoff bei der Technologiewende eine wichtige Rolle spielen wird und erheblich zur CO2-Reduktion im Individualverkehr beitragen kann.

Wie Technologieoffenheit und erfolgreiche Transformation funktionieren kann, macht der Standort Steyr vor, wie dann auch beim anschließenden Rundgang eindrucksvoll unter Beweis gestellt wurde. Hier werden – weltweit einzigartig bei der BMW Group – Forschung und Produktion an einem Standort betrieben. „Alleine im letzten Jahr wurden 356 Mio. Euro in die Transformation des Standorts investiert. Seit Werksgründung 1979 hat die BMW Group pro Arbeitstag eine Million Euro in Steyr investiert,“ so CFO Stefan Pielmeier.

Im Entwicklungszentrum forschen 700 Beschäftigte an den Antrieben der Zukunft. „Aktuell forscht bereits 60 % unseres Teams an Elektromobilitäts-Themen, wie zum Beispiel an Hochleistungs-E-Antrieben für die künftigen Fahrzeuge der BMW Group. Daneben verantworten wir auch das Wärmemanagement für alle neuen Elektrofahrzeuge der BMW Group, die Entwicklung von Invertern für unsere E-Antriebe oder Applikationen für das Fahrverhalten,“ so der Leiter Antriebsentwicklung Josef Honeder, der der Delegation beim Rundgang exklusive Einblicke das Entwicklunszentrum gab. Auch die Forschung und Entwicklung zur Aufrechterhaltung der Innovationskraft im Bereich der Dieselantriebe bleibt nach wie vor eine der Kernaufgaben des Entwicklungszentrums.

Besichtigt wurden auch die neuen Hallen für die künftige E-Antriebsproduktion für die „Neue Klasse“ am Standort. „Dabei handelt es sich um eine neue vollelektrische Modellgeneration und das Zukunftsbild der BMW Group. Alleine die Investitionen für die Maschinen und Anlagen für die E-Antriebsproduktion, die dieses Jahr aufgebaut werden, belaufen sich auf insgesamt über 500 Millionen Euro. Wir sind völlig im Zeitplan mit dem Aufbau der Produktionsstätten. Der Beginn der Serienproduktion für die Antriebe der ‚Neue Klasse‘ ist für Herbst 2025 geplant,“ so Operations Manager Helmut Hochsteiner.

“Das BMW-Werk Steyr stellt eindrucksvoll unter Beweis, warum Technologieoffenheit im Kampf gegen den Klimawandel so wichtig ist. Ein Aus für den Verbrennermotor ist schlicht der falsche Weg.“, hielt Europaministerin Karoline Edtstadler fest. Im BMW Werk Steyr werden in Zukunft sowohl Verbrenner- als auch Elektromotoren produziert. „Wir müssen weiterhin Forschung und Innovation ermöglichen und damit den Wirtschaftsstandort Österreich fördern. Gerade das Entwicklungszentrum am BMW-Standort Steyr zeigt, wie erfolgreich und nachhaltig Fortschritt sein kann, der über Österreich hinaus strahlt. Als Politiker müssen wir dafür die notwendigen Rahmenbedingungen schaffen, damit wir nicht mehr länger Champion der Bürokratie sind, sondern Weltmeister der Innovation werden.“, so Europaministerin Karoline Edtstadler abschließend.

München / Zagreb. Die BMW Group und Rimac Technology mit Stammsitz in der Nähe von Zagreb, Kroatien, geben ihre langfristige Partnerschaft bekannt.

Ziel der Zusammenarbeit ist die gemeinsame Entwicklung und Produktion von innovativen Lösungen im Bereich der Hochvoltspeichertechnologie für ausgewählte batterieelektrische Fahrzeugprojekte.

Die Stärken und Kompetenzen beider Unternehmen ergänzen sich auf zielführende Weise. Die Elektrifizierungsstrategie der BMW Group hat das Ziel, die führende Position im Bereich der Premium Elektromobilität weiter auszubauen. Schon vor dem Jahr 2030 werden batterieelektrische Fahrzeuge mehr als die Hälfte des globalen Fahrzeugabsatzes ausmachen. Die BMW Group bringt mehr als 15 Jahre Batterie- und E-Antriebskompetenz in die Partnerschaft mit ein.

Rimac Technology ist ein zur Rimac Group zugehöriger Tier-1-Zulieferer, der sich mit innovativen Produkten auf die Elektrifizierung im Automotive Bereich spezialisiert. Das Portfolio definiert sich aus Hochvolt-Batteriesystemen, E-Achsen sowie Elektronik- und Softwarelösungen, die unternehmensintern entwickelt und produziert werden. So ist es möglich, Lösungen anzubieten, die fortschrittliche Technologie mit einem hohen Maß an Individualisierung vereint. Die langfristige Partnerschaft mit der BMW Group belegt den Wandel des Unternehmens vom Nischenanbieter für Supersportwagen zum Tier-1-Lieferanten für volumenstärkere Fahrzeugprojekte.

Dank des stetigen Wachstums des Unternehmens, einschließlich der Eröffnung des Rimac Campus, ist Rimac Technology bereit, Großprojekte gemäß höchster automobiler Standards als verlässlicher Partner umzusetzen.

Die beiden Partner werden zu einem späteren Zeitpunkt weitere Einzelheiten über die Form, den Umfang und den Inhalt der strategischen Zusammenarbeit bekanntgeben.

Unabhängig von der neuen strategischen Zusammenarbeit bereitet die BMW Group den Launch der sechsten Generation der BMW eDrive-Technologie vor. Sie wird einen weiteren signifikanten Fortschritt in allen kundenrelevanten Eigenschaften wie z.B. Reichweite und Ladezeit bringen.

München. BMW Modelle der 2025 auf den Markt kommenden Neuen Klasse speichern Strom und funktionieren als Steckdose. Sie werden mit der Technologie zum sogenannten bidirektionalen Laden ausgestattet – zum Strom laden in zwei Richtungen.

Mit den jüngsten Designstudien, der Limousine BMW Vision Neue Klasse und dem SAV BMW Vision Neue Klasse X, zeigt die BMW Group, wie die nächste Generation von Fahrzeugen der Kernmarke BMW aussehen wird. Sie repräsentieren die ganze Vielfalt an Technologie-Innovationen, mit denen das Unternehmen seine Zukunftsfähigkeit unter Beweis stellt.

Mit der Weltpremiere des BMW Vision Neue Klasse X kündigt BMW nun eine weitere Innovation an, die in Serie kommt:  Die Fähigkeit zum bidirektionalen Laden.
Diese Technologie erlaubt es, die Hochvoltbatterie des vollelektrischen Fahrzeugs als Energiespeicher zu nutzen und den zwischengespeicherten Strom zu einem späteren Zeitpunkt entweder in den eigenen Haushalt, oder in das Stromnetz zurückzuführen.

Für BMW Kundinnen und Kunden wird es so noch leichter, aktiv zur Energiewende beizutragen. Produktion und Nutzung Erneuerbarer Energien werden auf diese Weise nachhaltig gefördert. Funktionen wie „Vehicle to Home“, „Vehicle to Grid“ und „Vehicle to Load“ werden somit erstmals zur Verfügung stehen. Außerdem unterstreicht der Schritt den konsequenten Ausbau des BMW Group Charging Angebots.

„Wir verbessern ständig unser Lade-Angebot, um den Nutzen für unsere Kundinnen und Kunden zu maximieren. Ab Sommer bieten wir mit unserem Partner E.ON kostenoptimiertes Laden in ersten Märkten an. Mit der Neuen Klasse gehen wir den nächsten Schritt: Bidirektionales Laden. Vehicle to Home und Vehicle to Grid - vollständig integriert in unser ganzheitliches Lade Ökosystem – BMW Connected Home Charging. Mit dem Fahrzeug, der My BMW App, unserem BMW Backend, einer BMW DC Wallbox Professional und einer PV Anlage können Kundinnen und Kunden den Energiefluss optimal steuern, so dass Laden zu Hause phasenweise netzunabhängig werden kann. Und natürlich können sie auch Ladekosten senken, indem sie den Strom, den ihr BMW gespeichert hat, wieder in das Netz einspeisen.“ so Frank Weber, Mitglied des Vorstandes der BMW AG, verantwortlich für Entwicklung. 


Vehicle to Home: Strom für den eigenen Haushalt
In der ersten Stufe des bidirektionalen Ladens hat der Kunde die Möglichkeit, den Hochvoltspeicher seines Fahrzeugs als stationären Speicher zu nutzen. Dabei kann er den CO2 neutral erzeugten Strom seiner Photovoltaik Anlage mithilfe der BMW DC Wallbox Professional im Fahrzeug zwischenspeichern und später zurück in seinen Haushalt speisen. So macht er sich temporär unabhängig vom externen Stromnetz und reduziert seine Energiekosten.


Vehicle to Grid: Einspeisen ins Netz

Kundinnen und Kunden können in der zweiten Stufe des bidirektionalen Ladens einen Teil ihrer Batteriekapazität extern zur Verfügung stellen. Diese Energie kann dann zu geeigneten Zeiten zum Einspeisen in das Stromnetz verwendet werden. Der Zugang zum Energiemarkt erfolgt durch den BMW Kooperationspartner E.ON. E.ON übernimmt mit seinem dynamischen Stromtarif zusammen mit dem BMW Backend die Steuerung des Ladevorgangs, um damit Erlöse durch den Energiehandel zu generieren. Ab wann diese Funktion in den verschiedenen Märkten nutzbar sein wird, hängt von der Verabschiedung der dafür erforderlichen regulatorischen Bestimmungen sowie lokalen Gegebenheiten ab.

Vehicle to Load: Das Auto als Power-Bank

Mit der Funktion Vehicle to Load kann die im Fahrzeug gespeicherte Energie für externe elektrische Geräte nutzbar gemacht werden. Damit fungiert die Neue Klasse praktisch wie eine mobile Power-Bank, um z.B. ein E-Bike zu laden oder elektrische Geräte beim Campen mit Energie zu versorgen.

Unabhängig welche Art des bidirektionalen Ladens genutzt wird, natürlich steht der Kundenwunsch der Mobilität immer an erster Stelle. Das stellt eine intuitive und einfache Bedienung in der My BMW App sicher, über die das gesamte BMW Connected Home Charging Ökosystem gesteuert werden kann.

Energiewende aktiv beschleunigen!
Bidirektionales Laden sorgt nicht nur für eine höhere Versorgungssicherheit. Durch das Stromladen in zwei Richtungen können Elektrofahrzeuge einen entscheidenden Beitrag zum Anteil regenerativ erzeugter Energie am Gesamtverbrauch leisten. Durch die Nutzung der in den Hochvoltbatterien bereitgestellten Speicherkapazitäten lassen sich Angebot und Nachfrage im Bereich des Ökostroms besser aufeinander abstimmen. So können die Speicher der Elektrofahrzeuge beispielsweise Erzeugungsspitzen von Windkraft- und Solaranlagen gezielt aufnehmen und in Zeiten geringer Erzeugung (Nacht, Flauten) den Strom wieder abgeben. Damit kann das Hochfahren von fossilen Kraftwerken und deren Emissionen in solchen Zeitfenstern reduziert werden.
Auf diese Weise wird Elektromobilität mehr denn je zu einem integralen Bestandteil der Energiewende. Mit bidirektionalem Laden werden CO2-Emissionen sowohl im Bereich der Mobilität gemindert als auch insgesamt auf dem Gebiet der Stromerzeugung.

München. Für das BMW Group Werk München beginnt eine neue Zeitrechnung: Das traditionsreiche Stammwerk wird die Limousine der Neuen Klasse ab 2026 produzieren. Und bereits ein Jahr später wird das Werk ausschließlich vollelektrische Modelle fertigen. Damit ist das Werk München der erste Standort im bestehenden Produktionsnetzwerk der BMW Group, das ab Ende 2027 erfolgreich die Transformation zur E‑Mobilität abgeschlossen haben wird.

„Das Werk München ist ein exzellentes Beispiel für unsere Wandlungsfähigkeit. Wir investieren hier 650 Millionen Euro und werden damit bereits ab Ende 2027 ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge in unserem Stammwerk produzieren“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Allein im letzten Jahr sind sechs vollelektrische Modelle angelaufen, gleichzeitig haben wir einen Produktionsrekord erzielt. Damit zeigen wir in unserem Produktionsnetzwerk, dass wir liefern und gleichzeitig die Zukunft gestalten.“

Peter Weber, Leiter des BMW Group Werks München, fügt hinzu: „Hier bei uns in München schlägt das Herz von BMW. Das Werk München ist innovativ und wandlungsfähig. Wie schon in den 1960er Jahren legt wieder eine Neue Klasse den Grundstein dafür, dass sich unser Werk neu erfindet. Dass diese umfassende Transformation im laufenden Betrieb parallel zur aktuellen Produktion von rund 1.000 Fahrzeugen pro Tag geschieht, ist in München gelebte Praxis und basiert auf der herausragenden Leistung aller Mitarbeitenden. Wir freuen uns sehr darüber, dass wir – beginnend mit der Limousine der Neuen Klasse - das Werk München in die vollelektrische Zukunft führen dürfen.“

Fließender Übergang in die Elektromobilität, Ära der Automobile mit Verbrennungsmotor aus München endet 2027

Das BMW Group Werk München ist ein Paradebeispiel für den fließenden Übergang in die Ära der Elektromobilität. 2015 wurden die ersten Plug-in-Hybrid-Modelle des BMW 3ers auf dem gleichen Band wie Verbrenner-Fahrzeuge gefertigt. Seit 2021 wird ebenfalls der BMW i4 als erstes vollelektrisches Fahrzeug auf der gleichen Produktionslinie produziert. Heute verfügt bereits jedes zweite der täglich produzierten Fahrzeuge über einen vollelektrischen Antrieb.

Die Produktion der Neuen Klasse läuft ab 2026 im Werk München zunächst parallel zur Fertigung der aktuellen Modelle an. Schon gut ein Jahr später wird das Stammwerk der BMW Group ab Ende 2027 als erster bereits bestehender und dann entsprechend transformierter Standort im weltweiten Produktionsnetzwerk ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge fertigen. Damit geht 75 Jahre nach der Einführung des BMW 501 im Jahr 1952 in München die Ära von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotoren zu Ende.

Die Produktion von Fahrzeugen der Neuen Klasse wird nach dem Start im neuen Werk in Debrecen in Ungarn sowie in München auch in Shenyang in China und San Luis Potosí in Mexiko erfolgen.

Umfassender Umbau bietet langfristige Standortsicherung

Das BMW Group Werk München hat in seiner mehr als 100-jährigen Geschichte bereits viele Veränderungen erlebt und sich dabei immer wieder neu erfunden. Neben der einstigen Umstellung von der Fertigung von Flugzeugmotoren zum Automobilbau ist in der Liste der Veränderungen die erfolgreiche Einführung der Neuen Klasse in den 1960er Jahren ein Meilenstein in der Unternehmensgeschichte.

Aktuell sorgen im Werk München mehrere Großbaustellen parallel für eine Zäsur und machen den Weg frei für den Anlauf der Neuen Klasse ab 2026. Die Investition von 650 Millionen Euro beinhaltet insgesamt vier Gebäude, darunter eine neue Fahrzeugmontage inklusive Logistikflächen und ein neuer Karosseriebau.

Um den nötigen Platz auf der begrenzten Fläche des Werks mitten in München zu schaffen, wurde die traditionsreiche Motorenfertigung nach rund 70 Jahren im Stammwerk an die Standorte Hams-Hall in Großbritannien und Steyr in Österreich verlagert. 1.200 Mitarbeitende sind inzwischen für andere Produktionstätigkeiten in München umgeschult oder haben neue Arbeitsplätze an anderen Standorten im Produktionsnetzwerk angetreten.

Der aktuelle Umbau des BMW Group Werks München erfolgt wie schon in den 1960er Jahren sowie bei allen weiteren Veränderungen danach im laufenden Produktionsbetrieb. Unabhängig von den Baumaßnahmen laufen täglich knapp 1.000 Fahrzeuge vom Band, unter anderem der BMW 3er und der BMW i4 – alle auf der gleichen Produktionslinie.

Die umfassende Neustrukturierung des Werks bedeutet eine langfristige Sicherung für den Standort München sowie zugleich eine Investition in den Industriestandort Bayern.

Digitalisierung im Werk München nach Grundsätzen der BMW iFACTORY

Die Grundsätze der BMW iFACTORY garantieren höchste Flexibilität, exzellente Prozesse und herausragende Integrationsfähigkeit an allen Standorten der BMW Group – vom komplett neu entstehenden Werk in Debrecen bis zum mehr als 100 Jahren alten Stammwerk in München, bei dem die Transformation in vollem Gange ist. Die BMW iFACTORY steht für die herausragende Produktionskompetenz des gesamten Fertigungsnetzwerkes. Ein wichtiger Baustein ist eine umfassende Digitalisierung mit einem ganzheitlichen Ansatz im Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Systemen. Sie optimiert die Prozesse und soll die Mitarbeitenden bei ihren Tätigkeiten unterstützen. Die Umsetzung erfolgt in drei Stoßrichtungen: Data Science, Künstliche Intelligenz (KI) und Virtualisierung.

München/Parsdorf. In Parsdorf läuft seit heute ein Stück Zukunft vom Band: 95 Millimeter hoch, zylinderförmig und mit einem Durchmesser von 46 Millimetern. Das sind die Batteriezellenmuster, wie sie ab 2025 in den Modellen der Neuen Klasse zum Einsatz kommen. Gefertigt werden sie im neuen Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf. So stellt sich die BMW Group leistungsfähig für den Hochlauf der Elektromobilität auf und manifestiert die führende Rolle in der Batteriezelltechnologie.

„Mit dem Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung stärken wir die Innovationskraft in Deutschland“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag für den technologischen Weitsprung der Neuen Klasse.“

„Die neue Musterfertigung von Batteriezellen in Parsdorf markiert den nächsten logischen Schritt in unserer Batteriezellstrategie“, sagt Frank Weber, Entwicklungsvorstand der BMW AG. „Das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung ist die perfekte Ergänzung zu unserem bereits bestehenden Kompetenzzentrum Batteriezelle im Münchner Norden. Während dort die Entwicklung stattfindet, skalieren wir in Parsdorf dann das beste Produkt in Richtung Serienprozess. Dank der ressortübergreifenden Zusammenarbeit verknüpfen wir Produkt und Prozess auf einzigartige Weise.“

Das Parsdorfer CMCC ermöglicht es der BMW Group, die Wertschöpfungsprozesse der Zelle vollständig darzustellen. Durch dieses Knowhow setzt das Unternehmen Benchmarks in Produktion, Qualität, Leistung, Kosten und Ökologie, die sie in enger Zusammenarbeit mit ihren Partnern für die Serienproduktion der Batteriezellen realisiert. Die BMW Group treibt mit ihren Batteriezell-Kompetenzzentren in München und Parsdorf künftige Meilensteine wie den Hochlauf der sechsten Generation der BMW Elektroantriebe sowie die Entwicklung von Feststoffbatterien (All-Solid-State-Batteries, ASSB) konsequent voran. Etwa 80 Mitarbeitende sind im 15.000 Quadratmeter umfassenden CMCC beschäftigt. Die Investitionen in das Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung betragen rund 170 Millionen Euro. Das Bundeswirtschaftsministerium und das bayerische Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie unterstützen das Vorhaben im Rahmen des europäischen Förderprozesses IPCEI (Important Projects of Common European Interest).

Recycling im CMCC: Materialien im Kreislauf halten

Rohstoffe zählen zu den signifikanten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der effiziente und verantwortungsvolle Umgang mit Ausgangs- und Trägermaterialien ist daher aus ökologischer und ökonomischer Perspektive sinnvoll und notwendig. Im neuen CMCC werden in allen Prozessen Erfahrungen gesammelt und Erkenntnisse verarbeitet, um den Ressourceneinsatz weiter zu optimieren. So werden die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe im CMCC gesammelt, sortiert und erneut dem Kreislauf einer Zellfertigung zugeführt. Die Expertinnen und Experten bei der BMW Group beschäftigen sich neben dem Herstellungsprozess einer Zelle intensiv mit der Wiederverwendung von Materialien und Komponenten der gesamten Batterie nach dem ersten Einsatz im Fahrzeug.

Im Münchener Kompetenzzentrum Batteriezelle (Battery Cell Competence Center, BCCC) wurden erste Batteriezellen aus 100% recyceltem bzw. sekundärem Kathodenmaterial (battery grade) hergestellt und mit modernsten Charakterisierungsmethoden geprüft. Darüber hinaus liefern unsere Zellhersteller bereits heute Batteriezellen mit Anteilen von Sekundärrohstoffen (z.B. Nickel), die aus verschieden Altbatterie-Quellen (u.a. Produktionsabfällen) stammen. Langfristiges Ziel der BMW Group ist der umfassende Wiedereinsatz der verwendeten Rohstoffe in kreislauffähigen Hochvoltbatterien.

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC

Die Zellfertigung beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

CMCC Parsdorf: Gebäude mit Fokus auf Ökologie

Das CMCC in Parsdorf verfügt über hohe ökologische Standards. Für die technischen Anlagen der Batteriezellenproduktion ist ein immissionsschutzrechtliches Genehmigungsverfahren durchgeführt worden. Dabei erfüllt das Unternehmen alle Anforderungen und Vorgaben. Darüber wird das CMCC fossilfrei über regenerativ erzeugten Strom betrieben, unter anderem mithilfe von Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Das Gebäude wird mit regenerativer Wärme versorgt, die mit modernsten Grundwasser- und Luftwärmepumpen gewonnen werden.

Die sechste Generation der BMW Batterietechnologie: neues Zellformat und weiterentwickelte Zellchemie

Die Batteriezelle ist für zentrale Eigenschaften von E-Fahrzeugen verantwortlich: Reichweite, Fahrleistung und Ladezeit. Mit der neuen, eigens auf die E-Architektur der Modelle der Neuen Klasse ausgerichteten BMW Rundzelle ist es möglich, im reichweitenstärksten Modell die Reichweite deutlich um bis zu 30 Prozent (nach WLTP) zu erhöhen.

Die neuen BMW Rundzellen haben einen einheitlichen Durchmesser von 46 Millimetern und zwei verschiedene Höhen von 95 Millimetern und 120 Millimetern. Bezogen auf die prismatischen Zellen der fünften BMW Batteriezellgeneration wird in den BMW Rundzellen der sechsten Generation kathodenseitig der Nickelgehalt erhöht sowie gleichzeitig der Kobaltanteil reduziert. Anodenseitig wird der Siliziumanteil erhöht. Im Ergebnis steigt die volumetrische Energiedichte in der Zelle um mehr als 20 Prozent. Energiespeicher, Antrieb und Ladetechnologie der Neuen Klasse werden über eine auf 800 Volt erhöhte Spannung verfügen. Unter anderem wird so das Einspeisen von Energie an Gleichstrom-Schnellladestationen optimiert. Dort lässt sich bei einer Stromstärke von bis zu 500 Ampere eine deutlich gesteigerte Ladeleistung erzielen, so dass sich der erforderliche Zeitaufwand für das Aufladen von zehn auf 80 Prozent um bis zu 30 Prozent reduziert.

Reduktion des CO₂-Footprints in der Batteriezellfertigung um bis zu 60 Prozent

Die BMW Group legt einen besonderen Fokus darauf, dass bereits in der Lieferkette der CO₂-Footprint und der Verbrauch an Ressourcen für die Herstellung so niedrig wie möglich gehalten werden. Für die Serienproduktion der Batteriezellen werden die beauftragten Zellhersteller Kobalt, Lithium und Nickel einsetzen, das anteilig aus Sekundärmaterial besteht. Zusammen mit der Verpflichtung ihrer Zelllieferanten, für die Produktion ausschließlich Grünstrom aus erneuerbaren Energien zu verwenden, wird die BMW Group den CO₂-Footprint in der Batteriezellproduktion um bis zu 60 Prozent gegenüber der aktuellen Generation von Batteriezellen reduzieren.