Dingolfing. Im BMW Group Werk Dingolfing hat heute die Modellüberarbeitung des vollelektrischen BMW iX ihren Produktionsstart gefeiert. Der Elektro-Pionier, der seit 2021 am Standort gebaut und seither weltweit mehr als 130.000 Mal verkauft wurde, erhält zum März ein umfassendes Update – für mehr Leistung, Reichweite und Sportlichkeit.

Reichweitenstärkstes Elektro-Modell von BMW

Der neue BMW iX beeindruckt mit einer um bis zu 25 Prozent gestiegenen Antriebsleistung, einer deutlich verbesserten Effizienz und einer Reichweite von maximal 701 Kilometern im WLTP-Zyklus (BMW iX xDrive60: WLTP kombiniert (EnVKV): Energieverbrauch 21,9 kWh/100 km; CO2-Emissionen 0 g/km; CO2-Klasse A). Der BMW iX ist damit das bis dato reichweitenstärkste Elektro-Modell der BMW Group und die wichtigste vollelektrische Neuheit des Unternehmens in 2025 – ehe Ende des Jahres die „Neue Klasse“ ihre Premiere feiert.

Auch optisch präsentiert sich der neue BMW iX sportlicher denn je: Das Fahrzeug ist auf Wunsch erstmals mit M Sportpaket und M Sportpaket Pro erhältlich, die sowohl im Interieur als auch im Exterieur für einen dynamischen Auftritt sorgen. Als Außenlackierungen sind zudem die neuen Varianten Arctic Race Blue metallic, Dune Grey metallic, Carbonschwarz metallic, BMW Individual Frozen Deep Grey metallic, BMW Individual Frozen Pure Grey metallic, Tansanit Blue metallic sowie Space Silver erhältlich.

BMW iX läutete Ära der vollelektrischen Fahrzeuge in Dingolfing ein

Werkleiter Christoph Schröder sagt: „Der BMW iX ist für uns ein besonderes Fahrzeug. Er war vor vier Jahren beim Launch der Wegbereiter für viele Zukunftstechnologien hier am Standort. Und: Er läutete die Ära der vollelektrischen Fahrzeuge bei uns im Werk ein.“ Inzwischen werden am niederbayerischen Standort mit dem BMW iX, dem BMW i7 sowie den vollelektrischen Varianten der 5er Limousine und des 5er Touring insgesamt vier E-Modelle gefertigt – dazu fünf Plug-in-Hybride. Der BMW iX nimmt dabei im Segment der vollelektrischen Mittel- und Oberklasse SAVs eine wichtige Rolle im Modellprogramm des gesamten Unternehmens ein.

Dingolfing. Vier Monate nach dem Fertigungsbeginn der BMW M5 Limousine startete heute im BMW Group Werk Dingolfing die Serienproduktion des neuen BMW M5 Touring (Verbrauch gewichtet kombiniert: 2,0 l/100 km und 30,7 kWh/100 km; CO2-Emissionen gewichtet kombiniert: 46 g/km; Kraftstoffverbrauch bei entladener Batterie: 10,9 l/100 km gemäß WLTP; CO2-Klassen: gewichtet kombiniert B, bei entladener Batterie G). Das neue Modell verbindet eine überragende Fahrdynamik mit einem variabel nutzbaren Raumangebot für Alltag, Freizeit und Reise.

Als drittes aktuelles BMW M Automobil verfügt es über einen M HYBRID Antrieb, bei dem ein hochdrehendes V8-Triebwerk von einer E-Maschine mit extrem spontaner Kraftentfaltung unterstützt wird. Gemeinsam erzeugen seine beiden Motoren eine Höchstleistung von 535 kW/727 PS und ein maximales Drehmoment von 1.000 Nm.

„Mit dem BMW M5 Touring ist die neue BMW 5er Familie made in Dingolfing jetzt komplett“, sagt Werkleiter Christoph Schröder. „Wir bieten unseren weltweiten Kunden bei unserer Kernbaureihe damit eine bis dato einzigartige Vielfalt an Antriebsformen und Karosserievarianten.“

Zudem baut der Standort mit dem neuen Modell seine Fertigung von High-Performance Automobilen der BMW M GmbH weiter aus. Neben BMW M4 Coupé und Cabrio, BMW M8 Coupé, Cabrio und Gran Coupé und BMW M5 Limousine ist der neue BMW M5 Touring das siebte M Derivat, das in Dingolfing vom Band läuft. Der Anteil von BMW M Modellen an der Dingolfinger Gesamtproduktion beträgt rund sechs Prozent.

Dingolfing / Regensburg. Die BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg beziehen künftig regenerativ erzeugten Strom direkt vom eigenen Werksdach. In Dingolfing entsteht mit 11,1 MWp sogar eine der leistungsstärksten PV-Aufdachanlagen Deutschlands. Dazu vermietet der Premium-Automobilhersteller an den beiden ostbayerischen Werksstandorten Dachflächen an die Sunrock Holding Deutschland GmbH, die mittels Photovoltaik Strom erzeugt und den Werken ab 2025 im Rahmen von Direktlieferverträgen zur Verfügung stellt.

Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement, betont: „Mit diesem Projekt entsteht nicht nur eine der größten Photovoltaik-Aufdachanlagen Deutschlands. Wir treiben damit auch direkt auf dem Werksgelände die regenerative Energieversorgung der BMW Group Standorte voran.“

In Dingolfing handelt es sich um mehr als 100.000 Quadratmeter Hallendachfläche, in Regensburg werden weitere gut 25.000 Quadratmeter mit Photovoltaik-Modulen belegt. Gemeinsam sollen die Anlagen 14 MWp Leistung erbringen. Die bereitgestellten Jahresmengen an regenerativ erzeugtem Strom betragen geschätzt 11,3 GWh für Dingolfing und 2,9 GWh für Regensburg. Dies entspricht dem Jahresstrombedarf von mehreren tausend Einfamilienhäusern.

Georg Brenninkmeijer, Managing Director Sunrock Germany, sagt: „Die Kooperation mit einem so namhaften Automobilunternehmen wie BMW ist für uns eine Auszeichnung. In einem Sektor mit einem hohen Energiebedarf, ähnlich wie in anderen industriellen Bereichen, ist es entscheidend, lokale Lösungen zur nachhaltigen Energieversorgung zu entwickeln. Wir freuen uns, mit der Installation der PV-Anlagen in Dingolfing und Regensburg bald zu beginnen und so zwei Werke der BMW Group künftig mit lokal erzeugtem Solarstrom zu versorgen.“

Für die nunmehr geplanten Photovoltaik-Anlagen sind Inbetriebnahme und Stromlieferung in Regensburg bereits für das Frühjahr 2025 vorgesehen, für Dingolfing ist Herbst kommenden Jahres anvisiert. An beiden Standorten beginnen die Arbeiten in den nächsten Monaten. In Dingolfing werden die Module auf der Dachfläche einer Halle der zentralen Aftersales-Logistik – im „Dynamikzentrum“ Werk 02.70 – installiert. In Regensburg werden Flächen auf einer Logistikhalle des Werks genutzt.

Bildunterschriften

Bild 01: Photovoltaik im BMW Group Werk Dingolfing (Symbolbild)

Bild 02: Nicole Haft-Zboril, Leiterin BMW Group Immobilienmanagement

Dingolfing. Vor wenigen Tagen hat die BMW M GmbH den Schleier gelüftet – und erste offizielle Bilder des neuen BMW M5 (Verbrauch gewichtet kombiniert: 1,7 – 1,6 l/100 km und 25,5 – 25,0 kWh/100 km; gemäß WLTP; CO2-Emissionen gewichtet kombiniert: 39 – 37 g/km gemäß WLTP; Kraftstoffverbrauch bei entladener Batterie: 10,3 – 10,2 l/100 km gemäß WLTP; CO2-Klassen: gewichtet kombiniert B, bei entladener Batterie G.) veröffentlicht. Heute hat die neue High-Performance Limousine ihren offiziellen Produktionsstart im BMW Group Werk Dingolfing gefeiert. Dabei rollt der BMW M5 in der siebten Generation erstmals mit einem elektrifizierten Antrieb vom Band: Ein modellspezifisches M HYBRID System kombiniert einen V8-Motor mit einer E-Maschine und erbringt eine Systemleistung von 727 PS. Der Spurt von 0 auf 100 gelingt so in nur 3,5 Sekunden. Die Hochvoltbatterie des Fahrzeugs ermöglicht mit einem nutzbaren Energiegehalt von 18,6 kWh eine im Wettbewerbsumfeld einzigartige elektrische Reichweite von 67 bäis zu 69 Kilometern gemäß WLTP.

„Wir sind sehr stolz, die Ikone M5 auch in der neuesten Generation hier bei uns zu bauen“, sagt der Dingolfinger Werkleiter Christoph Schröder. Schon für die Exemplare des allerersten BMW M5 in den 1980er Jahren lieferte der Standort die vormontierten Karosserien, die anschließend in der Garchinger M GmbH in Handarbeit komplettiert wurden. Seit der zweiten Generation – genauer: ab 1988 – wird der Hochleistungssportler gänzlich in dem niederbayerischen Werk gebaut.

Zentrale Komponenten des neuen BMW M5 stammen ebenfalls vom Standort oder aus nahegelegenen Komponentenwerken. „Produktion aus einer Hand“, nennt Werkleiter Christoph Schröder dies. Das speziell auf das Modell abgestimmte Fahrwerk des BMW M5 entsteht beispielsweise im Dingolfinger Komponentenwerk 02.10, die Hochvoltbatterie nebenan im Werk 02.20, dem Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion. Das Carbon-Dach kommt aus dem 30 Kilometer entfernten Werk in Landshut.

Eine Besonderheit der Produktion im Fahrzeugwerk sind die Modifikationen, die bereits im Karosseriebau vorgenommen werden. Aufbauend auf einer Serien-Karosserie der BMW 5er Reihe werden beim BMW M5 zusätzliche Versteifungsmaßnahmen in der Karosseriestruktur getroffen und ein spezieller Breitbau mit ausgestellten Radhäusern umgesetzt. Erstmalig verfügt der BMW M5 auch über einen Breitbau an der Hinterachse, der eine Integration der M spezifischen Hinterachse erlaubt.

In der Lackiererei können die Kunden beim neuen BMW M5 aus zehn Serien- und 150 Sonderwunschlacken auswählen.

In der Fahrzeugmontage läuft der neue BMW M5 – wie der Vorgänger – im Mix mit anderen Modellen der BMW 5er und BMW 4er Reihe sowie den BMW M4 Modellen über ein und dasselbe Fertigungsband. Er wird hier mit spezifischen Ausstattungsumfängen wie dem CFK Heckspoiler, dem M Lenkrad und M Multifunktionssitzen komplettiert.

In den nächsten Wochen fährt die Produktion im Werk sukzessive bis auf einige Dutzend BMW M5 pro Tag hoch. Die Markteinführung des neuen Modells findet in Europa ab dem 2. November 2024 statt. Im Werk Dingolfing feiert dann bereits ein weiteres neues Modell Premiere: Der neue BMW M5 Touring erweitert das Angebot der BMW M GmbH und vervollständigt die neue BMW 5er Reihe.

+++ BMW Group rüstet Lackierereien auf Trockenabscheidung um +++ Werk Dingolfing bereits komplett umgestellt +++ Werk Regensburg folgt bis 2025 +++ Neues Verfahren spart mehr als 5.000 Tonnen CO2 und 17 Millionen Liter Wasser pro Jahr +++

Dingolfing/Regensburg. Die Lackierereien der ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg werden in naher Zukunft vollständig auf Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt sein. In Dingolfing sind bereits alle vier Lackierlinien umgerüstet. Im Werk Regensburg startet die erste von zwei Linien Anfang 2024, ehe im August 2025 die zweite folgt. Das Verfahren spart jährlich 17 Millionen Liter Wasser und rund 17.400 Megawattstunden Energie. Somit reduziert sich der CO₂-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen.
Bei der Reduzierung ihrer Umweltauswirkungen gehen die ostbayerischen BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg voran: Die Lackiererei in Dingolfing ist die erste im weltweiten Produktionsverbund des Unternehmens, die vollständig auf das neue Lackierverfahren der Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt hat. Innerhalb von zwei Jahren ist es gelungen, alle vier Lackierlinien während des Produktionsprozesses umzurüsten. Im Werk Regensburg läuft die Umstellung aktuell: Eine von insgesamt zwei Basislacklinien wird bis Mitte Januar 2024 umgebaut sein und in Betrieb gehen. Die Umstellung der zweiten Linie auf Trockenabscheidung ist – produktionsbedingt – für August 2025 geplant.

Mit der Maßnahme investieren die BMW Group Standorte Dingolfing und Regensburg in Ressourcen- und Klimaschutz. Denn das Trockenabscheide-Verfahren spart in beiden Werken pro Jahr insgesamt 17 Millionen Liter der wertvollen Ressource Wasser ein. Das entspricht dem Jahresverbrauch von annähernd 100 vierköpfigen Familien. Außerdem reduziert sich durch den via Trockenabscheidung ermöglichten Umluftbetrieb der Heizenergiebedarf um 17.400 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO₂-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen. Darüber hinaus wird das als Bindemittel genutzte Steinmehl nach der Nutzung recycelt und in der Baustoffindustrie wiederverwendet.

Dies hat einen maßgeblichen Einfluss auf den CO₂-Fußabdruck beider Werke, da das Lackieren der energieintensivste Produktionsprozess im Fahrzeugbau ist. „Mit der Umrüstung des Lackierverfahrens rücken wir wieder einen Schritt näher an das Ziel der BMW Group, die CO₂-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren“, sagt Anton Kronseder, Leiter der Dingolfinger Lackiererei.

Auch wenn die Lackiererei im niederbayerischen Werk Dingolfing als erste umgestellt wurde, feierte die neue Technik konzernweit in der Oberpfalz Premiere. Bereits 2010 rüstete das Werk Regensburg die Klarlackapplikation der beiden Lackierlinien um. „Das war nicht nur der Ersteinsatz der Trockenabscheidung mit Steinmehl bei der BMW Group, sondern der erstmalige Einsatz überhaupt in der Automobilindustrie“, sagt Dr. Jürgen Stiegler, Leiter der Regensburger Lackiererei.

Verfahren ermöglicht Recycling von Lack-Overspray

Alle umgestellten Lackierlinien an den ostbayerischen BMW Group Standorten setzen ein System zur Trockenabscheidung von Lackpartikeln ein, das mit Kalksteinmehl als Bindemittel arbeitet. Dabei wird der Lacknebel, der in der Kabine nicht auf der Karosse landet, der sogenannte Lack-Overspray, statt wie bislang mit Wasser mit Steinmehl aufgefangen. Das reduziert den Wasserverbrauch deutlich. In Dingolfing werden pro Jahr vier Millionen, in Regensburg 13 Millionen Liter Wasser eingespart.

Die Trockenabscheidung findet zu 80 Prozent im Umluftbetrieb statt – anders als beim vorherigen Verfahren mit Nassauswaschung. So müssen nicht mehr 100 Prozent, sondern nur noch 20 Prozent der Luft temperiert und befeuchtet werden. Das spart eine große Menge Energie. Konkret verringert sich in Dingolfing der Heizenergiebedarf um 13.000 Megawattstunden pro Jahr und damit der jährliche CO₂-Ausstoß um mehr als 4.000 Tonnen. Das Werk Regensburg verbraucht jährlich 4.400 Megawattstunden an Energie in Form von Erdgas weniger und vermeidet damit etwa 1.150 Tonnen CO₂.

Der dritte Vorteil des neuen Lackiersystems: Das Kalksteinmehl muss nicht wie verunreinigtes Abwasser aufbereitet und entsorgt werden, sondern wird in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt.

Vom Bindemittel zum Baustoff – mit Kalksteinmehl vom Fuße der Walhalla

Das Kalksteinmehl stammt aus der Region. Es ist Walhalla Kalk, der am Fuße des Keilbergs bei Regensburg abgebaut wird. In Dingolfing liefern derzeit in der Woche durchschnittlich drei Lkw, in Regensburg ein bis zwei Lkw das frische mineralische Material an. Anschließend wird es in riesige Silos gefüllt. Von dort gelangt es über Rohrleitungen staubfrei und sicher in die Lackierkabinen.

Etwa 20 Kilogramm Steinmehl pro Fahrzeug nutzen die Lackierereien als Bindemittel und führen anschließend das Steinmehl-Lack-Gemisch dem Recyclingkreislauf über regionale Entsorger zu. Es dient unter anderem als Rohstoff für Zement. Somit produzieren die Lackiereien ganz nebenbei auch Baustoffe, wenn sie täglich rund 2.850 Rohkarosserien Farbe und Glanz verleihen.

Das BMW Group Werk Dingolfing 

Das Werk Dingolfing ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die größte europäische Fertigungsstätte des Unternehmens. Täglich laufen hier im Automobilwerk 02.40 rund 1.600 Automobile der BMW 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe sowie der neue vollelektrische BMW iX vom Band. Insgesamt fertigte das Werk im Jahr 2021 rund 245.000 Fahrzeuge.

Aktuell sind an dem niederbayerischen Standort rund 17.000 Mitarbeiter beschäftigt. 
Mit zusätzlich über 850 Auszubildenden in 15 Lehrberufen ist Dingolfing zudem der größte Ausbildungsbetrieb der BMW Group.
Neben Automobilen werden in Dingolfing auch Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme gefertigt. Im Komponentenwerk 02.20 ist das konzernweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion angesiedelt. Von hier aus werden Fahrzeugwerke der BMW Group weltweit mit E-Motoren und Hochvoltspeicher für die Produktion von Plug-in-Hybriden und reinen Elektro-Modellen beliefert. Die E-Antriebsfertigung wird kontinuierlich stark ausgebaut. Aktuell arbeiten dort bereits mehr als 2.000 Mitarbeiter.
Darüber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz und Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf

Die BMW Group versteht sich seit Jahrzehnten als Benchmark in Sachen Produktionstechnologie und operativer Exzellenz im Fahrzeugbau – auch an den Standorten Regensburg und Wackersdorf. 
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg insgesamt bis zu 1.000 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band.
Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.

Die Hochvoltbatterien für die in Regensburg gefertigten Elektromodelle entstehen ebenfalls vor Ort, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk. Sie werden in der E-Komponentenfertigung, am 2021 eröffneten Standort in der Leibnizstraße, montiert.
Ebenso zum Standort Regensburg gehört der BMW Innovationspark Wackersdorf. Das 55 Hektar große Gelände wurde in den 1980er Jahren gebaut und war ursprünglich für eine atomare Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen. Die BMW Group hat dort ihre Cockpitfertigung angesiedelt, ebenso wie die Teileversorgung von Überseewerken. Im Innovationspark Wackersdorf sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig. Insgesamt arbeiten dort rund 2.500 Beschäftigte.

Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.000 Mitarbeiter, darunter mehr als 300 Auszubildende.

Dingolfing. Die neue BMW 5er Reihe und damit auch der neue vollelektrische BMW i5 haben heute im Beisein von Bayerns Ministerpräsident Markus Söder im BMW Group Werk Dingolfing ihren offiziellen Produktionsstart gefeiert. An dem niederbayerischen Standort, der 2023 50 Jahre BMW Automobilproduktion feiert, lief damit binnen zwei Jahren nach dem BMW iX und BMW i7 bereits das dritte vollelektrische Modell an. Der Anteil rein batterieelektrischer Fahrzeuge an der Gesamtproduktion am größten europäischen Fertigungsstandort der BMW Group steigt so auf voraussichtlich über 40 Prozent im kommenden Jahr.

Produktionsvorstand der BMW AG, Milan Nedeljković erklärte dazu heute in Dingolfing: „Der BMW i5 und unser Werk in Dingolfing stehen beispielhaft für die Transformation der BMW Group zur E-Mobilität und die Entwicklung unserer Werke zur BMW iFACTORY. E-Mobilität ist die neue Normalität – in unseren Werken weltweit. Von 2021 bis 2024 werden wir insgesamt 15 vollelektrische Fahrzeuge in unser Produktionsnetzwerk integriert haben.“

Dabei setzt die BMW Group auf flexible Architekturen und bietet ihren Kunden weltweit die meisten Modelle in verschiedenen Antriebsvarianten an. So wird es den BMW 5er – wie bereits den BMW 7er und den BMW X1 – sowohl vollelektrisch, als auch mit Verbrenunngsmotor und als Plug-in-Hybrid geben. Dies erfordert hohe Flexibilität, erlaubt dem Unternehmen aber, seine Werke gut auszulasten und das Angebot entsprechend der Kundennachfrage zu realisieren. Nedeljković: „Wir folgen dem Markt. Der Kundenwunsch entscheidet, wie der tatsächliche Antriebsmix aussieht.“ Ermöglicht wurde dies durch umfassende Investitionen in das Produktionsnetzwerk. Über eine Milliarde Euro hat die BMW Group für die Integration von BMW iX sowie der BMW 7er und BMW 5er Reihe in das Dingolfinger Fahrzeugwerk investiert.

BMW 5er als Dingolfinger Kernmodell sorgt für Impulse

Für die nächsten Jahre erwartet Werkleiter Christoph Schröder mit dem Anlauf der neuen BMW 5er Reihe im Werk steigende Stückzahlen: „Der BMW 5er ist traditionell das Dingolfinger Kernmodell und wird auch diesmal für wichtige Volumenimpulse sorgen.“ 2022 liefen im Werk Dingolfing über 280.000 Automobile vom Band. Für das kommende Jahr, wenn auch BMW 5er Touring und die BMW M5 Modelle der achten Generation ihren Fertigungsstart haben, rechnet Schröder mit einer Produktion von deutlich über 300.000 Fahrzeugen. Stefan Danner, der stellvertretende Dingolfinger Betriebsratsvorsitzende, ergänzt: „Der BMW 5er ist neben dem erfolgreichen Wandel hin zur E-Mobilität zentral für die langfristige Auslastung unseres Werks und die Sicherung von Beschäftigung.“

50 Jahre BMW Automobile aus Dingolfing

Insgesamt sind von den bisher rund 12 Millionen am Standort gebauten BMW Automobilen acht Millionen, also zwei Drittel, Modelle der BMW 5er Reihe. Diese ist eng mit der Geschichte des Werks Dingolfings verbunden. Denn vor genau 50 Jahren, im September 1973 lief in dem damals neuen Fahrzeugwerk das erste BMW Automobil vom Band – ein orangeroter BMW 520i der ersten Generation. Seither hat sich das Werk in Niederbayern zu einem der profiliertesten Standorte der Automobilindustrie entwickelt – und zu einem Motor für die wirtschaftliche Entwicklung der Region. Die jährliche Lohn- und Gehaltssumme der über 18.000 Dingolfinger BMW Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beträgt über eine Milliarde Euro. Die Zahl der Zulieferer aus Niederbayern liegt bei rund 1.000. Neben den Investitionen in das Dingolfinger Fahrzeugwerk hat die BMW Group seit 2015 zudem über eine Milliarde Euro in die Fertigung von E-Antriebskomponenten am Standort investiert.

Zielbild BMW iFACTORY

Wie schon bei der Entscheidung für das Werk Dingolfing mitten in der Ölkrise Anfang der 1970er Jahre, zeigt sich auch heute am Standort der unternehmerische Weitblick der BMW Group. Das Werk Dingolfing ist dank umfassender Investitionen sehr gut für die Zukunft gerüstet, der Wandel zur BMW iFACTORY greifbar. Bestes Beispiel für diese Entwicklung in den Bereichen „lean“ und „digital“ ist der Gewinn des renommierten Automotive Lean Production Awards im Jahr 2022. Die Technologie Montage wurde dabei unter anderem für den Rollout intelligenter Kamerasysteme für die Qualitätsüberwachung (AIQX), smarte Logistiklösungen oder die IT-Plattform IPS-i zur Identifikation und Lokalisierung von Objekten ausgezeichnet. Mit dem neuen BMW 7er hat das Werk im vergangenen Jahr für Fahrstrecken zwischen Montagehalle und Finish-Bereich zudem das automatisierte Fahren im Werksumfeld (AFW) pilotiert. Mit dem Anlauf des neuen BMW 5ers erfolgt der Rollout in größerem Umfang.

Im Bereich der Nachhaltigkeit – der Facette „green“ der BMW iFACTORY – hat der Standort in den vergangenen Jahren seine Aktivitäten auf vielen Feldern forciert. Von der Förderung der Biodiversität auf dem Werksgelände über Müll-Vermeidung und
-Verwertung, so dass je produziertem Fahrzeug nur noch rund 600 Gramm Abfall zur Beseitigung anfallen, bis hin zu Maßnahmen zur Dekarbonisierung. Neben dem Bezug von Grünstrom hat der Standort im Bereich der Wärmeversorgung einen weitreichenden Vertrag zur Lieferung von Nahwärme aus regionaler Biomasse geschlossen. Rund die Hälfte des Prozess-Heißwasserbedarfs soll auf diese Weise ab Mitte des Jahrzehnts gedeckt werden, der CO₂ Ausstoß des Werks folglich um 10 bis 15 Prozent sinken.

Wichtige Weichenstellungen für die Zukunft

Die jüngsten Investitionen in die Transformation Dingolfings und der anderen bayerischen Werke sieht Produktionsvorstand Milan Nedeljković als klares Bekenntnis der BMW Group zum Standort Bayern: „Neun von zehn produzierten BMW Fahrzeugen werden inzwischen an Kunden außerhalb Deutschlands verkauft. Trotzdem haben wir hierzulande, insbesondere in Bayern, mehr als die Hälfte unserer Mitarbeitenden. Und bei aller Internationalisierung, die nötig ist, um global ausbalanciert wachsen zu können, bleibt Bayern eine wichtige Säule der BMW Group und ihres Produktionsnetzwerks.“

• BMW Group baut Fertigungskapazitäten im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing weiter aus

• Ab 2022 E-Antriebe für 500.000 elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr

• Hohe Inhouse-Kompetenz für Antriebe: Produktionsstart der Hochvoltbatterien der fünften Generation in Deutschland

• Erfolgreiche Transformation hin zur E-Antriebsproduktion

München/Dingolfing. Im BMW Group Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing startet die Produktion der Hochvoltbatterien und Batteriemodule der fünften Generation, die im BMW iX* und im BMW i4 zum Einsatz kommen. Zugleich werden die Kapazitäten für die Produktion des E-Motors der fünften Generation erhöht. Dieser wird seit 2020 für den BMW iX3* in Dingolfing produziert und treibt zukünftig auch den BMW iX* und BMW i4 an. „Wir gehen davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent der Fahrzeuge, die wir weltweit an unsere Kunden ausliefern, elektrifiziert sein werden. Dabei setzen wir auf unsere hohe Inhouse-Kompetenz in der Antriebsfertigung: Wir erhöhen die Kapazitäten an den bestehenden Produktionsstandorten für Antriebe – wie hier in Dingolfing – und erschließen weitere – wie kürzlich Regensburg und Leipzig“, erläutert Dr. Michael Nikolaides, Leiter Produktion Motoren und E-Antriebe.

In den Ausbau der Produktionskapazitäten für E-Antriebe investiert die BMW Group allein am Standort Dingolfing in den Jahren 2020 bis 2022 mehr als 500 Millionen Euro. Schon ab 2022 werden dort E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierter Fahrzeuge produziert. In Summe investiert die BMW Group an den Standorten Dingolfing, Leipzig, Regensburg und Steyr von 2020 bis 2022 rund 790 Millionen Euro in den Ausbau ihrer Kapazitäten für elektrische Antriebskomponenten.

In Kürze startet die Serienfertigung des BMW iX* im BMW Group Werk Dingolfing und im Herbst die Produktion des BMW i4 im Werk München. Deren hochintegrierte E-Antriebe und Hochvoltbatterien werden alle im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing gefertigt. Bereits im April und Mai 2021 startete die BMW Group die Fertigung von Batteriekomponenten in den Werken Regensburg und Leipzig. Analog zur steigenden Nachfrage nach E-Antrieben erhöhen die BMW Group Werke Landshut und Steyr die Produktion von E-Antriebsgehäusen.

Produktion der BMW eDrive Technologie der fünften Generation

Die Antriebseinheiten und die Hochvoltbatterien der BMW eDrive Technologie der fünften Generation sind hinsichtlich ihrer Leistung beziehungsweise ihres Energiegehalts flexibel skalierbar. Sie können daher optimal abgestimmt in unterschiedlichen Modellvarianten eingesetzt werden.

Pro Fahrzeug kommen bis zu zwei hochintegrierte E-Antriebe, bei denen E-Motor, Leistungselektronik und Getriebe in einem Gehäuse vereint sind, zum Einsatz. Dank seines Konstruktionsprinzips mit einem stromerregten Rotor benötigt der
E-Antrieb der fünften Generation keine Materialien aus dem Bereich der Metalle der Seltenen Erden.

Die BMW eDrive Technologie der fünften Generation umfasst auch eine Hochvoltbatterie mit modernster Batteriezellen-Technologie. Für die Produktion der Batteriezellen der fünften Generation hat die BMW Group mit ihren Lieferanten vereinbart, dass sie hierfür ausschließlich regenerativen Grünstrom verwenden. Die gesamte Hochvoltbatterie weist herausragende Qualitäten in den Bereichen Leistungsvermögen, Lade- und Entladeverhalten, Langlebigkeit und Sicherheit auf. Der technisch standardisierte Produktionsprozess der Batteriemodule wurde so weiterentwickelt, dass – entsprechend dem wachsenden Angebot an elektrifizierten Fahrzeugmodellen und Leistungsstufen – verschiedene Modulvarianten auf derselben Produktionslinie gefertigt werden können. Die Produktionsanlagen sind hochflexibel und skalierbar. Aus den angelieferten prismatischen Batteriezellen werden am jeweiligen Produktionsstandort der BMW Group Batteriemodule produziert. Ein eigenständig entwickeltes Baukastensystem ermöglicht es, aus diesen Modulen in einer flexiblen Anordnung modellspezifische Hochvoltbatterien zu fertigen.

Das Unternehmen verfügt sowohl im Bereich der Batteriezellen-Technologie als auch hinsichtlich der Fertigung von modellspezifischen Hochvoltbatterien über herausragende Kompetenz und Erfahrung. Die BMW Group betreibt in einem eigenen Kompetenzzentrum Batteriezelle grundlegende Forschungsarbeit in den Disziplinen Zellchemie und Zelldesign. Zudem produziert die BMW Group Batteriezellprototypen selbst. Diese Prototypen werden für Validierungstests der Entwicklungsreife von Batteriezellen genutzt und um die Effektivität der Produktionsprozesse nachzuweisen. Darüber hinaus dient der Prototypenbau der Batteriezellen der Identifikation von Prozesspotenzialen sowie der Optimierung der Produktionsprozesse. So durchdringt die BMW Group die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelle mit ihren chemischen und technischen Eigenschaften, die entscheidende Wettbewerbsvorteile bieten. Dadurch ist es möglich, Batteriezellen nach präzisen Vorgaben herstellen zu lassen, die sich an den individuellen Anforderungen des jeweiligen Fahrzeugs orientieren.

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion Dingolfing

Das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion umfasst aufgrund umfangreicher Erweiterungsmaßnahmen mittlerweile eine Nutzfläche von 125.000 qm. Das Unternehmen fertigt dort E-Motoren und die dazu notwendigen Komponenten sowie Hochvoltbatterien und Batteriemodule. Zudem werden am Standort Batteriezellen lackiert. Die Lackierung erhöht die mechanische Robustheit und Wärmeleitfähigkeit und verbessert somit die Isolierung und Kühlung der noch leistungsfähigeren Batteriezellen der fünften Generation.

Bereits seit 2013 – dem Produktionsstart des ersten vollelektrischen Fahrzeugs der BMW Group, dem BMW i3* – fertigt das Werk Dingolfing Hochvoltbatterien und Batteriemodule in Serie. 2014 gingen dort die ersten Fertigungslinien für E-Motoren und Hochvoltbatterien für Plug-In Hybride in Betrieb. Seitdem wächst das  Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion kontinuierlich weiter. Seit 2019 produziert das Werk auch Hochvoltbatterien für den vollelektrischen MINI Cooper SE*, seit 2020 den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation, der zuerst im BMW iX3* zum Einsatz kam. Jetzt startet die Produktion der noch leistungsfähigeren Hochvoltbatterien für den BMW iX* und den BMW i4. Auf den flexiblen Produktionslinien können auch die E-Antriebe zukünftiger Modelle produziert werden.

Qualifizierung für langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze

Mit dem Fortschritt in der Elektromobilität, den die BMW Group konsequent verfolgt, entwickeln sich auch die Anforderungen und Aufgabenbereiche der Mitarbeitenden stetig weiter. „Unseren Personalaufbau in der E-Antriebsproduktion realisieren wir nahezu ausschließlich durch Personalumbau. Wir gestalten den Transformationsprozess aktiv, nutzen die Kompetenzen unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und können so langfristig zukunftsfähige Arbeitsplätze entwickeln“, erläutert Michael Nikolaides.

Im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing sind derzeit knapp 1.400 Mitarbeiter tätig. Bis Ende 2021 werden in der E-Antriebsfertigung in Dingolfing voraussichtlich rund 1.900 Mitarbeiter tätig sein.

Die Weiterbildung der Mitarbeiter in der Produktion erfolgt im hauseigenen Anlernzentrum. Dort kommen innovative Methoden der Aus- und Weiterbildung zum Einsatz, um die Mitarbeitenden intensiv auf ihre neuen Aufgaben vorzubereiten. Das Wissen und die Fähigkeiten der Beschäftigten werden speziell auf die neuen Technologien der Elektromobilität ausgeweitet und das Schulungskonzept ständig aktualisiert. Die Trainings erfolgen im Schulungsraum, an Übungsarbeitsplätzen sowie direkt an den Produktionslinien. Digitale Methoden und Augmented Reality spielen hier mehr denn je eine entscheidende Rolle. Auch dank dieser Methoden konnten die Trainings auch während der Corona-Pandemie sicher und unter Einhaltung der Hygienemaßnahmen weitergeführt werden.

„Das Anlernzentrum verfolgt einen gesamthaften Ansatz und begleitet die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ab ihrem ersten Tag in der Produktion in ihrer beruflichen Entwicklung und Weiterbildung“, berichtet Dr. Sven Jochmann, Leiter Produktion E-Antrieb Dingolfing, Landshut, Regensburg, Leipzig. „Neben Trainern und Führungskräften stehen den neuen Kolleginnen und Kollegen auch ausgebildete Anlernpaten zur Seite, die sie unterstützen, sich in ihrem neuen Arbeitsumfeld schnell zurecht zu finden“, so Jochmann weiter.

Transformation des Standorts Dingolfing

Der Standort Dingolfing ist ein Paradebeispiel für die erfolgreiche Transformation der Werke der BMW Group in Richtung E-Mobilität und Digitalisierung. Die E-Antriebsproduktion mit E-Motor- und Hochvoltbatteriefertigung siedelte am Standort in einem rund 50 Jahre alten Bestandsgebäude an statt neue Flächen zu beanspruchen. Die Infrastruktur wurde an die neuen Bedarfe angepasst und entsprechend erweitert. Ein modernes Betriebsrestaurant bietet 300 Plätze und ein neues Parkdeck Raum für 800 Fahrzeuge. Eine Logistikhalle mit 25.000 qm sowie neue Büroflächen und Sozialräume nahe der Fertigung sowie ein zusätzliches Werkstor im Süden für verbesserte Logistikflüsse runden die Strukturmaßnahmen ab.

Beim Thema Nachhaltigkeit verfolgt die BMW Group einen ganzheitlichen Ansatz zur Senkung der CO₂-Emissionen und Minimierung des Ressourcenverbrauchs, der die gesamte Wertschöpfung und damit neben der Lieferkette und der Nutzungsphase auch die Inhouse-Produktion umfasst. So erfolgt die Produktion, wie an allen Standorten der BMW Group, ausschließlich mit Grünstrom. Darüber hinaus werden alle Standorte der BMW Group bereits seit dem laufenden Jahr über entsprechende Kompensationen und Zertifikate bilanziell CO₂-neutral gestellt. Zudem setzt das Unternehmen an zahlreichen weiteren Hebeln an: von der Gebäudetechnik über einen energieeffizienten Anlagenpark bis zum verstärkten Einsatz regenerativer Energien. Für den innerbetrieblichen Warenverkehr im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion werden ab Herbst E-LKWs eingesetzt werden.

2030: Mindestens 50 Prozent des weltweiten Absatzes der BMW Group vollelektrisch

Bei der BMW Group läuft die Elektromobilität weiter massiv hoch. Mit dem BMW i3*, dem MINI Cooper SE* und dem BMW iX3* sowie den beiden zentralen Innovationsträgern dem BMW iX* und dem BMW i4 wird das Unternehmen in diesem Jahr bereits fünf vollelektrische Modelle anbieten.

Bis 2025 wird die BMW Group den Absatz vollelektrischer Modelle jährlich im Schnitt um deutlich mehr als 50 Prozent steigern und gegenüber dem Jahr 2020 mehr als verzehnfachen. Auf Basis seiner aktuellen Markterwartungen geht das Unternehmen zudem davon aus, dass im Jahr 2030 mindestens 50 Prozent seines weltweiten Absatzes aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen werden. Insgesamt wird die BMW Group damit in den nächsten rund zehn Jahren etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen.

Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland

Die Hochvoltbatterien und Batteriemodule für sämtliche elektrifizierte Fahrzeuge der Marken BMW und MINI kommen aus hauseigenen Fertigungen in Dingolfing, Leipzig und Regensburg in Deutschland sowie Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien für das Werk Rayong lokalisiert und arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. In München befinden sich das Pilotwerk für E-Antriebe sowie das Kompetenzzentrum Batteriezelle, in dem die BMW Group die Wertschöpfungsprozesse der Batteriezelle vollständig analysiert und ihre Produktionsprozesse technologisch vorantreibt.

E-Motoren produziert das Unternehmen im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing und im BMW Group Werk Landshut. Im BMW Group Werk Steyr wird das Gehäuse für den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation produziert.

Dingolfing. November ist Anlaufzeit im BMW Group Werk Dingolfing. Zum heutigen Montag feiern gleich drei neue Fahrzeugmodelle „Premiere", das heißt ihren offiziellen Serienproduktionsstart: Vom BMW 530e Touring (Kraftstoffverbrauch in l/100 km (gewichtet kombiniert): 2,0-1,8; CO2-Emissionen in g/km (gewichtet kombiniert): 46-42; Stromverbrauch in kWh/100 km (gewichtet kombiniert): 16,1-15,4) über das elegant-dynamische BMW 4er Cabrio bis zum BMW M4 Coupé (Kraftstoffverbrauch in l/100 km (kombiniert): 10,8; CO2-Emissionen in g/km (kombiniert): 248) mit Rennsport-Genen reicht das Spektrum der Neuheiten. Dazu kommt mit der BMW 545e xDrive Limousine (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 2,3 – 2,2 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 16,3 – 15,8 kWh/100 km; CO2-Emissionen aus Kraftstoff kombiniert: 53 – 49 g/km) eine zusätzliche Plug-in-Hybrid Variante mit Reihensechszylinder-Motor.

„Wir zeigen damit einmal mehr, was wir unter „Power of Choice" verstehen. Wir geben unseren Kunden die Wahl, welches Fahrzeugkonzept und welche Motorisierung sie wollen. Dabei ist unser Versprechen stets das gleiche: markentypische Freude am Fahren und maximale Effizienz beim Antrieb", sagt der Dingolfinger Werkleiter Christoph Schröder. Dank der flexibel ausgelegten Produktionsstrukturen im Werk werden alle drei „Neuen" in Dingolfing auf ein- und demselben Montageband gebaut – gemeinsam mit weiteren Modellen der BMW 3er, 4er, 5er und 6er Reihe. So kann die Fertigung stets aktuell auf die weltweite Kundennachfrage reagieren und auch zwischen den Modellen umschichten.

Das BMW M4 Coupé und das BMW 4er Cabrio sorgen für Zuwachs bei der BMW 4er Familie

Insgesamt sind mit den November-Neuheiten in diesem Jahr – trotz der Corona-bedingten Produktionseinschränkungen im Frühjahr bereits acht neue BMW Modelle im Werk Dingolfing angelaufen. Ein Schwerpunkt lag dabei auf den Modellen der neuen BMW 4er Reihe. Das BMW 4er Coupé feierte bereits im Juli seinen Produktionsstart und steht seit Oktober bei den Händlern zum Verkauf. Zum November ergänzen nun das BMW 4er Cabrio und das BMW M4 Coupé die BMW 4er Familie. Beide Modelle feiern ihre Markteinführung im Frühjahr kommenden Jahres und werden erstmals in Dingolfing gebaut. Das BMW 4er Cabrio zeichnet sich dabei neben dem extrovertierten Design durch ein Plus an Fahrdynamik und Agilität aus. Zudem verfügt es über ein neues, hoch innovatives Stoffverdeck, das nicht nur Gewicht spart und mehr Gepäckraumvolumen bietet, sondern auch binnen 18 Sekunden öffnet und im geschlossenen Zustand für eine elegante Silhouette sorgt. Das BMW M4 Coupé soll dagegen mit M spezifischen Fahrwerkskomponenten und Optionen wie dem Carbon Schalensitz sowie dem bis zu 510 PS starken Reihensechszylinder-Motor mit M TwinPower Turbo Technologie seinem Ruf als High-Performance Coupé gerecht werden.

Plug-in-Hybrid Versionen des BMW 5er Touring und BMW 545e xDrive Limousine und als weitere E-Modelle aus Dingolfing

Auf der anderen Seite schreitet mit den Neuanläufen auch die Elektrifizierung des Produktportfolios weiter voran. Neben den bisherigen Plug-in-Hybrid Versionen von BMW 7er und BMW 5er Limousine läuft mit dem BMW 5er Touring ab November ein drittes elektrifiziertes Modell vom Band. Dieses integriert die Hybrid-Technologie bei annähernd gleichbleibendem Gepäckraumvolumen.

Darüber hinaus wird mit der neuen BMW 545e xDrive Limousine eine zusätzliche PHEV-Variante mit Reihensechszylinder-Motor angeboten.

Allein von der BMW 5er Reihe sind damit künftig fünf Plug-in-Hybrid-Modelle verfügbar. Der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge an der Dingolfinger Gesamtproduktion liegt bei knapp 10 Prozent.

Landshut / Dingolfing. Im BMW Group Werk Leipzig ist gestern der bereits 200.000ste BMW i3 vom Band gelaufen. Die Elektroantriebs- und Leichtbautechnologie für das weltweit meistverkaufte Elektrofahrzeug im Premium-Kompaktsegment stammt dabei aus Niederbayern. Als Kompetenzzentren für E-Antriebsproduktion und innovativen Leichtbau liefern die BMW Group Werke in Dingolfing und Landshut zentrale Komponenten nach Leipzig. Während der Hochvoltspeicher, das E-Getriebe sowie das Aluminium-Chassis aus Dingolfing kommen, steuert Landshut den Elektromotor, das Cockpit sowie Strukturbauteile aus Leichtmetall bei.

Ausbau langjähriger Expertise im Bereich Elektromobilität

Vor sieben Jahren legte der BMW i3 den Grundstein für Elektro- und emissionsfreie Mobilität bei der BMW Group. Seitdem laufen in Dingolfing im Serienbetrieb die Hochvoltspeicher für das Modell vom Band. Über Jahre hinweg hat sich das Werk zudem zum Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion entwickelt: Inhouse werden hier auf acht Produktionslinien hochintegrierte E-Antriebskomponenten, also Batteriemodule, Hochvoltbatterien und E-Motoren für elektrifizierte Fahrzeuge hergestellt. In den kommenden Jahren wird die Produktionskapazität noch weiter deutlich erhöht. Von ursprünglich 8.000 Quadratmetern im Jahr 2015 wird sich die Produktionsfläche des Kompetenzzentrums E-Antriebsproduktion auf 80.000 Quadratmeter verzehnfachen. Schon 2022 werden allein in Dingolfing E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr gefertigt werden.

„Ich freue mich sehr über 200.000 produzierte BMW i3, deren Erfolgsgeschichte wir mit Komponenten aus Dingolfing maßgeblich mitgeschrieben haben“, sagt Werkleiter Christoph Schröder. „Der BMW i3 ist ein echter Wegbereiter, auf dem zahlreiche Innovationen basieren. An diese Pionierleistung wollen wir mit dem BMW iNEXT, der im kommenden Jahr bei uns in Dingolfing anlaufen wird, anknüpfen“, so Schröder weiter.

Hauseigene Komponentenfertigung unterstützt Transformation

Mit dem 200.000sten BMW i3 gab es auch im BMW Group Werk Landshut ein Produktionsjubiläum zu feiern. Schließlich sorgt im BMW i3 seit jeher ein Elektromotor aus dem niederbayerischen Komponentenwerk für dynamischen Vortrieb. Seit 2019 wird am Standort Landshut zudem der Antrieb für den Elektroflitzer MINI SE gefertigt.

„Wir sind stolz, einen so wichtigen Beitrag zur technologischen Transformation unserer Branche zu leisten“, sagt Dr. Stefan Kasperowski, Leiter des BMW Group Werks Landshut. „Auch für den BMW iNEXT werden wir als innovativer Technologie-Hub des Unternehmens zahlreiche Komponenten beisteuern.“

Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:

Michael Ebner
BMW Group
Konzernkommunikation und Politik
Leiter Kommunikation Österreich

BMW Austria GmbH
Siegfried-Marcus-Strasse 24
5020 Salzburg
Tel. +43 662 8383 9100

BMW Motoren GmbH
Hinterbergerstrasse 2
4400 Steyr
Tel. +43 7252 888 2345
mail: michael.ebner@bmwgroup.at 

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2019 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,5 Mio. Automobilen und über 175.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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Dingolfing. Im BMW Group Werk Dingolfing feiern heute gleich fünf neue Modelle ihren Serienstart. Erster Neuzugang: Das BMW 4er Coupé, welches die Tradition sportlicher Coupés am niederbayerischen BMW Standort mit seinem individuellen und sportlichen Charakter fortsetzt. Zeitgleich laufen auch die überarbeiteten Modelle der BMW 5er Limousine, inklusive BMW M5, und der BMW 5er Touring vom Band und bieten neben geschärftem Design ab sofort in allen Fahrzeugen mit Vier- und Sechszylinder-Motoren die effiziente 48-Volt-Mild-Hybrid-Technik. Diese sorgt für bessere Fahrleistungen bei geringerem Verbrauch und gleichzeitig gesteigertem Fahrkomfort. Davon profitiert auch der neue BMW 6er Gran Turismo, der seine Kunden mit herausragender Reisetauglichkeit begeistert.

Christoph Schröder, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing: „Für einen gleichzeitigen Produktionsstart von fünf Modellen bedarf es präziser Planung und höchster Konzentration im gesamten Werk. Trotz der zwischenzeitlichen Produktionsunterbrechung und des einschichtigen Wiederanlaufs unter Corona-Randbedingungen haben wir es geschafft, das neue BMW 4er Coupé, die BMW 5er Reihe und den BMW 6er Gran Turismo pünktlich und mit höchster Qualität auf die Straße zu bringen. Das ist eine starke Leistung der Dingolfinger Mannschaft und der gesamten Prozesskette. Sie verdient meinen allergrößten Respekt.

Das neue BMW 4er Coupé

Sportlich-elegante Coupés sind ein prägender Teil der Modellgeschichte von BMW und haben auch im BMW Group Werk Dingolfing eine lange Tradition, welche im Jahr 1976 mit dem BMW 6er Coupé begann. 44 Jahre später rollt in Niederbayern nun das neue BMW 4er Coupé vom Band und bereichert das Premium-Segment der Mittelklasse mit seinem eigenständigen Design und individuellem Charakter. Die größten Absatzmärkte für das zweitürige Coupé sind die USA, Großbritannien und Deutschland.

Um das besonders sportliche Handling zu unterstützen, kommt beim neuen BMW 4er intelligenter Leichtbau zum Einsatz: So werden die Motorhaube, die vorderen Seitenwände und die Türen des neuen BMW 4er Coupé im Dingolfinger Presswerk aus Aluminium gefertigt. Außerdem haben wichtige Teile des Fahrwerks ihren Ursprung im benachbarten BMW Group Werk 02.10: Das Dingolfinger Komponentenwerk liefert den verzinkten Vorderachsträger, die Vorder- und Hinterachse, sowie die Achsgetriebe zur Montage in das Fahrzeugwerk.

Erstmals wird das Modellprogramm von einem BMW M440i xDrive Coupé (Verbrauch kombiniert: 7,1 – 6,8 l/100 km, CO2-Emissionen kombiniert: 163 – 155 g/km) angeführt. Ein besonders kraftvoller Reihensechszylinder-Ottomotor mit einer Leistung von 275 kW/374 PS verhilft ihm zu herausragender Performance und einer Beschleunigung von 0 auf 100 km/h in 4,5 Sekunden. Außerdem stehen zur Markteinführung im Oktober 2020 zwei Vierzylinder-Ottomotoren und ein Vierzylinder-Dieselantrieb zur Auswahl. Ab März 2021 sind zusätzlich zwei Reihensechszylinder-Dieselmotoren erhältlich.

Der klare Fokus auf ein besonders intensives Fahrerlebnis kommt auch in der Gestaltung und Ausstattung des Innenraums zur Geltung; außerdem gehören im neuen BMW 4er Coupé automatisch aus- und einfahrende Gurtbringer sowie eine akustikverglaste Frontscheibe zur Serienausstattung. Die weltweite Markteinführung des neuen BMW 4er Coupé beginnt im Oktober 2020 zu Preisen ab 45.800 EUR.

Modellüberarbeitung der BMW 5er Reihe und des BMW 6er Gran Turismo

Im Juli 2020 laufen neben dem neuen BMW 4er Coupé mit den Modellüberarbeitungen von BMW 5er und 6er Reihe gleich vier weitere Modelle am Dingolfinger Standort an. Dazu der Betriebsratsvorsitzende des BMW Group Werks Dingolfing, Stefan Schmid: „Fünf auf einen Schlag. Mit dem zeitgleichen Produktionsstart des neuen BMW 4er Coupé und den Modellüberarbeitungen der BMW 5er und BMW 6er Reihe haben die Dingolfinger Mitarbeiter erneut bewiesen, dass sie komplexe Anläufe beherrschen und das Unternehmen auf unseren Standort zählen kann. Damit ist unser Werk bestens vorbereitet auf weiteren Modellzuwachs in diesem Jahr sowie den Serienstart des BMW iNEXT im Jahr 2021.“

Die BMW 5er Reihe ist für das BMW Group Werk Dingolfing schon seit 1972 eine echte Erfolgsgeschichte. Allein von der aktuellen Modellgeneration wurden weltweit bereits über 630.000 Fahrzeuge verkauft. Gezielte Optimierungen schaffen jetzt die Voraussetzungen für eine Fortsetzung des Erfolgs der BMW 5er Reihe. So wurde die BMW Niere optisch weiterentwickelt, die LED-Scheinwerfer mit neuer Leuchtengrafik versehen und die Heckleuchten dreidimensional modelliert.

Dementsprechend hat auch die BMW M GmbH ihre Hochleistungs-Limousine BMW M5 (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 10,6 – 10,5 l/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 242 – 239 g/km) optisch nachgeschärft und unter anderem die Front- und Heckschürze neugestaltet. 

Antriebsseitig ist die BMW 5er Reihe ab sofort noch elektrischer aufgestellt: Die BMW 530e Limousine (Kraftstoffverbrauch in l/100 km (kombiniert): 1,8-1,7; CO2-Emissionen in g/km (kombiniert): 42-39; Stromverbrauch in kWh/100 km (kombiniert): 14,8-13,7) ist ab sofort mit der jüngsten Batteriezell-Generation ausgestattet und ermöglicht damit eine rein elektrische Reichweite von 62 bis 67 Kilometern. Die Batterie wird im nahe gelegenen Werk 02.20 gefertigt, dem Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion der BMW Group. Außerdem wird ab Herbst 2020 erstmals ein BMW 5er Touring als Plug-In-Hybrid erhältlich sein; zudem feiert dann die BMW 545e xDrive Limousine (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 2,4 – 2,1 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 16,3 – 15,3 kWh/100 km; CO2-Emissionen aus Kraftstoff kombiniert: 54 – 49 g/km) als Plug-In-Hybrid mit einem Sechszylinder-Benziner Premiere. Damit sind ab November 2020 allein vom BMW 5er fünf elektrifizierte Modellvarianten verfügbar. 

Darüber hinaus sind alle Vier- und Sechszylindermotoren serienmäßig mit der besonders effizienten 48-Volt-Mild-Hybrid-Technologie ausgestattet. Der Startergenerator ermöglicht je nach Fahrsituation entweder die Bremsenergie-Rückgewinnung oder einen elektrischen Boost mit einer Leistung von 11 PS. Davon profitieren auch alle Modellvarianten des neuen BMW 6er Gran Turismo, welcher sich mit seinem eleganten Erscheinungsbild und herausragendem Reisekomfort vor allem auf den Märkten in China, Südkorea und Indien hoher Beliebtheit erfreut.

Das BMW Group Werk Dingolfing

Das Werk Dingolfing ist einer von 31 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die größte europäische Fertigungsstätte des Unternehmens. Täglich laufen hier im Automobilwerk 02.40 rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Insgesamt fertigte das Werk im Jahr 2019 rund 285.000 Fahrzeuge.

Schon heute werden dabei Plug-in-Hybrid-Varianten von BMW 5er und 7er im Mix mit Diesel- und Benzin-Modellen auf einem Band gefertigt. Mit dem BMW iNEXT wird ab dem Jahr 2021 das erste vollelektrische Modell aus Dingolfinger Produktion anlaufen.

Aktuell sind an dem niederbayerischen Standort rund 18.000 Mitarbeiter beschäftigt.
Mit zusätzlich über 800 Auszubildenden in 15 Lehrberufen ist Dingolfing zudem der größte Ausbildungsbetrieb der BMW Group.

Neben Automobilen werden in Dingolfing auch Fahrzeugkomponenten wie Pressteile oder Fahrwerks- und Antriebssysteme gefertigt. Im Komponentenwerk 02.20 ist das konzernweite Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion angesiedelt. Von hier aus werden Fahrzeugwerke der BMW Group weltweit mit E-Motoren und Hochvoltspeicher für die Produktion von Plug-in-Hybriden und reinen Elektro-Modellen beliefert. Derzeit wird diese E-Antriebsfertigung stark ausgebaut und soll mittelfristig auf bis zu 2.000 Mitarbeiter anwachsen.

Darüber hinaus werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz und Herz der zentralen Aftersales-Logistik der BMW Group, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2019 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,5 Mio. Automobilen und über 175.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2019 belief sich auf 7,118 Mrd. €, der Umsatz auf 104,210 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2019 beschäftigte das Unternehmen weltweit 126.016 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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Dingolfing. Im BMW Group Werk Dingolfing ist Anfang November das neue BMW M8 Gran Coupé erstmals vom Band gelaufen. Als sechste Modellvariante komplettiert das BMW M8 Gran Coupé die BMW 8er Familie und setzt zugleich die Modelloffensive der BMW Group im Luxussegment fort. Als Competition Modell wird der viertürige Hochleistungssportwagen vom stärksten jemals für BMW M Automobile entwickelten Motor angetrieben. Das 4,4 Liter große Achtzylinder-Aggregat leistet 625 PS und bietet ein herausragend dynamisches Fahrverhalten.

Das BMW M8 Gran Coupé wird von den eigenständigen Proportionen, der dynamisch gestreckten Silhouette und der sanft ins Heck fließenden Dachlinie bestimmt. Der im Vergleich zu den zweitürigen Modellvarianten um 200 Millimeter erweiterte Radstand führt zu einem deutlich optimierten Raumkomfort auf zwei vollwertigen Sitzplätzen im Fond. Im BMW Group Werk Dingolfing werden pro Tag bis zu 60 Einheiten der BMW M8 Modellfamilie produziert. Dabei entfallen gut 40 Prozent des Produktionsvolumens auf das Gran Coupé.

 „Mit dem neuen BMW M8 Gran Coupé hat der Standort wieder einmal bewiesen, was in ihm steckt. Nach fünf erfolgreichen Anläufen im Jahr 2019 haben wir an der Spitze unseres Modellportfolios noch einmal nachgelegt und unsere Position als Leitwerk der Oberklasse gestärkt. Darauf dürfen alle Mitarbeiter stolz sein“, so Christoph Schröder, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing.

Seine Weltpremiere feiert das neue BMW M8 Gran Coupé in wenigen Tagen auf der Los Angeles Auto Show. Der reguläre Markstart des BMW M8 Gran Coupé und des BMW M8 Competition Gran Coupé erfolgt im Januar 2020. Ab April nächsten Jahres ist außerdem eine auf 400 Exemplare limitierte Sonderserie verfügbar. Ein Highlight des BMW M8 Gran Coupé First Edition ist die BMW Individual Sonderlackierung Aurora Diamant Grün metallic und das BMW Iconic Laser Licht in durchdringendem Gelb.

Das BMW Group Werk Dingolfing

Das Werk Dingolfing ist einer von 31 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich laufen im Automobilwerk 2.4 rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Im Jahr 2018 fertigte das Werk insgesamt fast 330.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen oder Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt. Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe liefert das BMW Group Werk Dingolfing maßgebliche Komponenten wie Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Drive-Struktur für die neuen BMW i Modelle nach Leipzig und stellt Hochvoltspeicher sowie E-Motoren für Plug-in-Hybrid Modelle der BMW Group her.

Ebenso werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2018 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.490.000 Automobilen und über 165.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2018 belief sich auf 9,815 Mrd. €, der Umsatz auf 97,480 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2018 beschäftigte das Unternehmen weltweit 134.682 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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Neue Design-Akzente im Exterieur

Durch die neugestaltete Front- und Heckpartie wirkt das Exterieurdesign des neuen BMW 7ers besonders ausdrucksstark. Im Bereich der Front fällt dabei vor allem die vergrößerte Niere im Kontrast zu den flachen Scheinwerfern auf. Damit ist der BMW 7er eindeutig als Teil des neuen BMW Luxussegments zu erkennen und reiht sich in die Formensprache des BMW 8er und des BMW X7 ein.

Frische Akzente setzt auch das Heckdesign: Die dreidimensional modellierten Heckleuchten sind flacher und vollständig in LED- Technik ausgeführt. Unter dem beide Heckleuchten verbindenden Chromsteg befindet sich nun eine sechs Millimeter schmale Lichtleiste, die bei aktiviertem Tagfahrlicht dezent leuchtet und bei Dunkelheit ein unverwechselbares Nachtdesign erzeugt. Hinzu kommt eine spezielle Lichtinszenierung der hinteren Leuchten beim Ver- und Entriegeln.

Der BMW 7er wird weiterhin in zwei Karosserievarianten angeboten und verfügt als Langversion über einen 14 cm verlängerten Radstand. Für das größere Raumangebot im Fond entscheiden sich über 80 Prozent aller Kunden.

Im Innenraum der neuen BMW 7er Limousine sind nun erweiterte Steppumfänge im Bereich der Mittelkonsole und für die Armauflagen in den Türverkleidungen erhältlich. Darüber hinaus stehen neue Edelholz-Interieurleisten zur Verfügung. Eine verbesserte akustische Abschirmung der hinteren Radhäuser reduziert die im Innenraum wahrnehmbaren Abrollgeräusche; zur weiteren Steigerung des Akustikkomforts sind nun auch die Seitenscheiben in erhöhter Materialstärke verbaut.

Sechszylinder-Plug-in-Hybrid debütiert im neuen BMW 7er

Erstmals ist in einem Fahrzeug der BMW Group ein Plug-in-Hybrid mit Sechszylindermotor verfügbar. Im BMW 745e / 745Le (Kraftstoffverbrauch kombiniert: 2,3 – 2,1 l/100 km / 2,3 – 2,2 l/100 km; Stromverbrauch kombiniert: 15,6 – 15,1 kWh/100 km / 15,7 – 15,6 kWh/100 km; CO₂-Emissionen aus Kraftstoff kombiniert: 52 – 48 g/km* / 53 – 50 g/km*) wird ein 286 PS starker Reihen-Sechszylindermotor mit einem 113 PS starken Elektromotor kombiniert. Auf diese Weise steht dem Fahrzeug eine Gesamtsystemleistung von 394 PS zur Verfügung. Der neue BMW 7er ist das erste Fahrzeug der BMW Group, bei dem die Batterie der 4. Generation zum Einsatz kommt. Dank der neuesten Batteriezelltechnik hat die Luxuslimousine eine rein elektrische Reichweite von bis zu 58 Kilometer*, ist lokal emissionsfrei und nahezu geräuschlos. Die im BMW 745e verbaute Batterie wird ebenfalls in Dingolfing im nur wenige Kilometer entfernten Kompetenzzentrum für E-Antriebsproduktion (Komponentenwerk 02.20) gefertigt.

Von dort aus beliefert Dingolfing schon heute die weltweiten Fahrzeugwerke der BMW Group für die Produktion von elektrifizierten Fahrzeugen mit Batterien und E-Motoren.

Digitalisierung unterstützt Produktionsprozess des BMW 7er

Der Produktionsprozess des Dingolfinger Top-Modells wird durch eine Reihe von innovativen Lösungen unterstützt. Beim Verbau von seltenen Sonderausstattungen, wie zum Beispiel der Mittelkonsole im Fond, werden die Mitarbeiter im entsprechenden Bandabschnitt auf einer Smartwatch per Vibrationsalarm über „Exoten“ informiert und auf zusätzlich auszuführende Arbeitsschritte hingewiesen.

Darüber hinaus wird das Anlernen neuer Mitarbeiter durch Datenbrillen unterstützt. Beim Erlernen neuer Arbeitsschritte werden dem Mitarbeiter virtuelle Hilfestellungen in das Sichtfeld projiziert. Bei der Vormontage von komplexen Bauteilen wie der Heckleuchte unterstützt dies einen schnellen und nachhaltigen Lernerfolg. Die Augmented-Reality-Anwendung wird in Montage-Trainingscentern eingesetzt und in agiler Arbeitsweise und enger Zusammenarbeit zwischen Produktionsplanung und IT stetig weiterentwickelt.

Auch bei der Versorgung der Montagebänder mit Bauteilen hält die Digitalisierung weiter Einzug. Seit Kurzem werden autonome Routenzüge der neuesten Generation auch auf langen Wegstrecken zwischen Lager und Montagehalle pilotiert. Die Fähigkeiten der fahrerlosen Routenzüge gehen dabei über die Automatisierung früherer Lösungen hinaus. Mit den neuen und intelligenteren Logistikhelfern wird künftig eine dynamische Routenführung nach Lieferpriorität und eine aktive Umfahrung von Hindernissen ermöglicht.

Das BMW Group Werk Dingolfing.

Das Werk Dingolfing ist einer von 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich laufen im Automobilwerk 2.4 rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Im Jahr 2018 fertigte das Werk insgesamt fast 330.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen oder Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt. Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe liefert das BMW Group Werk Dingolfing maßgebliche Komponenten wie Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Drive-Struktur für die neuen BMW i Modelle nach Leipzig und stellt Hochvoltspeicher sowie E-Motoren für Plug-in-Hybrid Modelle der BMW Group her.

Ebenso werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 30 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2018 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.490.000 Automobilen und über 165.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2017 belief sich auf 10,655 Mrd. €, der Umsatz auf 98,678 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2017 beschäftigte das Unternehmen weltweit 129.932 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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