München/Salching. Das neue Kompetenzzentrum Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC) hat im niederbayerischen Salching seinen Betrieb aufgenommen. Damit schreitet die Umsetzung des innovativen Direktrecyclings, einem Gemeinschaftsprojekt der BMW Group und der Encory GmbH, mit großen Schritten voran. Beim Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums setzen die BMW Group und Encory auf regionale Partner.

Innovatives Direktrecycling zur Wiederverwendung von Batterierohstoffen

Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Die Rohstoffe werden nicht komplett in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben. Dadurch entfällt beim Direktrecycling die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Diese Methode wurde von den Expertinnen und Experten der BMW Group entwickelt. Im neuen CRCC wird das Direktrecycling in einem größeren Maßstab aufgebaut und stufenweise angewendet, sodass nach der vollständigen Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann. Die so gewonnenen Rohstoffe werden künftig direkt in der Pilotfertigung von Batteriezellen im hauseigenen Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (CMCC) Parsdorf eingesetzt.

Direktrecycling: Methode mit Zukunft

„Mit unserem Direktrecycling sind wir Vorreiter in der Industrie“, erklärt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Diese Technologie hat ein großes Potential, die Batteriezellproduktion weiter zu optimieren.“ Denkbar wäre etwa eine Befähigung von Zellherstellern, um das Direktrecycling erstmals in der Serienproduktion einzusetzen.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Für das neue Kompetenzzentrum wird eine bestehende Halle im niederbayerischen Salching (Landkreis Straubing-Bogen) genutzt. Neben der Produktions- und Lagerfläche von etwa 2.100 m² verfügt das Gebäude über knapp 350 m² Büro- und Pausenräume sowie über Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Starke Partner aus der Region

Für den Aufbau und Betrieb des Kompetenzzentrums wurden neben einer schweizer Firma ausschließlich deutsche Firmen beauftragt. Knapp die Hälfte dieser Unternehmen hat ihren Sitz im Umkreis von 100 Kilometern um Salching.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München, Parsdorf und Salching. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt im neuen Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Mobilität ressourcenschonender zu gestalten. Der Ansatz basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu halten, damit Ressourcen langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle zur Verfügung stehen. Die BMW Group unternimmt Schritte, um den Anteil recycelter Materialien zu erhöhen. Dafür führt die BMW Group ausgewählte Produktionsrückstände zum Materiallieferanten oder Materialaufbereiter zurück und ermöglicht damit deren Wiedergewinnung und Rückführung in einen neuen Produktionsprozess. So gehen bereits heute recycelte und wiederverwendete Materialien in die Fahrzeuge der BMW Group ein. Kreislaufwirtschaft erfordert dabei ein ganzheitliches Denken – ausgehend vom Produktdesign bis hin zum Recycling von Fahrzeugen. 

München. Die BMW Group verwendet Kunststoffdraht (Filament) und Granulat aus 3D-Druck-Altpulver und Bauteilen, um daraus im 3D-Druck-Verfahren neue Bauteile zu produzieren. Das bei der Produktion von Tausenden von Bauteilen pro Jahr anfallende und bislang entsorgte Altpulver wird dabei ebenso wie geschredderte Altteile zu neuem Filament aufbereitet. Das Filament wird wie Draht auf Spulen aufgerollt, um daraus neue Teile, wie zum Beispiel Produktionshilfsmittel und Werkzeuge zu drucken. Dieses Filament kommt dabei im Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim sowie an verschiedenen Standorten des weltweiten Produktionsnetzwerks der BMW Group zum Einsatz. Neben einem Recycling-Filament für das Fused Filament Fabrication (FFF) Verfahren stellt der Campus auch ein recyceltes Granulat bereit, das in der Fused Granulate Fabrication (FGF) Technologie eingesetzt wird, um auch große Hilfsmittel herstellen zu können.

„Ich bin von Beginn an in dieses Projekt involviert und freue mich sehr, dass wir von ersten Ideen und Versuchen auf Start-up-Ebene inzwischen so weit gekommen sind, mit recyceltem Filament hochbelastbare Bauteile in hohen Stückzahlen und an jedem gewünschten Produktionsstandort der BMW Group herstellen zu können. Es ist eine spannende Aufgabe, immer wieder neue Prozesse entwickeln und ausprobieren zu dürfen. Die Nutzung von Altpulver und ausgedienten 3D-Druckbauteilen ist ein wichtiger Baustein für eine funktionierende und effiziente Kreislaufwirtschaft“, sagt Paul Victor Osswald, Projektleiter Vorentwicklung Kunststoff, der schon seit 2018 in die Entwicklung eingebunden ist.

Erste Schritte bereits 2018 mit dem Innovationsprojekt “bottleUP”
Die ersten Grundlagen für den heutigen Kreislauf im 3D-Druck bei der BMW Group wurden bereits 2018 gelegt. Im Rahmen des BMW Start-up Accelerator beschäftigte sich das Innovationsprojekt „bottleUP“ damit, Druckmaterial für 3D-Druckanwendungen durch Recycling von PET-Getränkeflaschen zu gewinnen. Ein Jahr später wurden pilothaft erste Industrieabfälle zu Filament recycelt und in 2021 druckte das Team um Paul Victor Osswald erfolgreich erste Halter und Produktionshilfsmittel aus dem eigenen Recycling-Filament. Inzwischen werden aus dem „Additive Manufacturing Campus“ in Oberschleißheim, wo die BMW Group die Produktion, Forschung und Weiterbildung im Bereich Additive Manufacturing unter einem Dach gebündelt hat, weltweit verschiedene Standorte im BMW Group Produktionsnetzwerk mit gedruckten Bauteilen beliefert. Pro Jahr lassen sich so bis zu 12 Tonnen Altpulver in Filament und Granulat recyceln und können anschließend erneut für die Herstellung von Produktionshilfsmitteln in den Werken sowie für Vorentwicklungsprojekte am Additive Manufacturing Campus verwendet werden. Der Einsatz dieser Komponenten reduziert Kosten, steigert die Effizienz der Prozesse sowie die Produktqualität und verbessert die Ergonomie der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den Werken.

Additive Manufacturing Campus unterstützt Produktionsstandorte mit Komplettpaket aus Recycling-Filament, Druckparameter und Know-how
Der Additive Manufacturing Campus unterstützt im Sinne des Center-of-competence-Gedankens die kontinuierliche Verbreitung des selbst entwickelten Recycling-Filaments und die Befähigung der Standorte mit Know-how und Komplettlösungen. Zusammen mit den etablierten und erfahrenen 3D-Druckstandorten aus dem BMW Group Produktionswerken werden geeignete 3D-Drucker getestet und für die entsprechenden Modelle optimierte Druckparameter für das Recycling-Filament entwickelt und abgesichert. Dieses Paket aus Drucker-Empfehlungen, Recycling-Filament und erprobten Parametereinstellungen wird dann den weiteren Werken bereitgestellt. Dadurch können die Standorte effizient befähigt werden und schnell qualitativ hochwertige Druckergebnisse vor Ort erzielen. Weitere Unterstützung durch den Campus erfolgt beim Know-how-Aufbau in den Werken mit Trainings und Schulungsangeboten. Dieser bietet Basis-Trainings zu 3D-Druck, aber auch Expertenschulungen zum Thema Design for Additive Manufacturing oder Anwendungsschulungen für den Einsatz von Additive Manufacturing im Produktionsumfeld. Über die Standorte hinweg hat sich ein starkes Netzwerk entwickelt, das vom gemeinsamen Wissensaustausch und gegenseitiger Unterstützung profitiert und sich ständig weiterentwickelt.Im ungarischen Werk Debrecen befindet sich aktuell der nächste 3D-Druck-Bereich im Aufbau, der von den Erfahrungen im Netzwerk profitiert und zukünftig das neue Produktionswerk um die Neue Klasse unterstützt.

3D-Druck in den BMW Group Produktionsstandorten als Erfolgsgarant
Der Aufbau und Betrieb von 3D-Druckern in jedem Produktionsnetzwerk der BMW Group ist ein Garant für den erfolgreichen Einsatz und der kontinuierlichen Verbreitung der 3D-Druck-Technologie. Durch die schnelle Reaktionszeit vor Ort können Bauteile in wenigen Tagen, teilweise sogar in Stunden bereitgestellt werden. Dies ermöglicht kurze Iterationsschleifen und Optimierungen bis hin zur Vermeidung von Bandstillständen. Die Flexibilität und Designfreiheit des 3D-Drucks fördern kreative Ideen und Lösungen, die direkt von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern vor Ort entwickelt und umgesetzt werden können. Dieses Zusammenspiel der 3D-Druck-Standorte in den Werken und dem Additive Manufacturing Campus treibt die Weiterentwicklung des Themas 3D-Druck kontinuierlich voran. So entstehen immer wieder neue Anwendungen und Optimierungen im BMW Group Produktionssystem.

Gedruckte Bauteile für vielfältige Einsätze
Der Einsatz von 3D-Druck in den Produktionswerken der BMW Group nimmt kontinuierlich zu. Mittlerweile sind in jedem Werk der BMW Group Drucker vorhanden, mit denen jährlich mehrere hunderttausend Bauteile lokal gefertigt werden. Die Einsatzgebiete sind dabei vielfältig - von Ergonomie- und Arbeitsschutzlösungen für Mitarbeiter über Kratzerschutz, Montagehilfen und Sonderbetriebsmittel bis hin zu Lehren, Schablonen, Spezialwerkzeugen und Werkzeugorganisation. Auch Formnester, Vormontage-Aufnahmen und sogar komplette Greifer werden mithilfe des 3D-Drucks hergestellt.

Die Beispiele für mit recyceltem Filament gedruckte Bauteile sind vielfältig.

Exemplarisch entsteht per 3D-Druck im BMW Group Werk München ein spezifisches Bauteil, das bei der Hochzeit von Chassis und Karosserie zum Einsatz kommt. Das Bauteil stellt sicher, dass die Lenkstange an einer bestimmten Position temporär befestigt bleibt, damit diese kollisionsfrei durch die Öffnung in der Karosserie geführt werden kann. Das wiederverwendbare Umlaufteil wird hierfür kurz vor der Hochzeit im Fahrzeug verbaut und nach der Hochzeit wieder entfernt.

Im BMW Motorrad Werk Berlin kommen für das Auftragen der Dekore auf den Motorradverkleidungsteilen 3D-gedruckte Auflageböcke zum Einsatz. Diese sind passgenau zu den Verkleidungsteilen gefertigt und besitzen Arretierungslaschen. Dadurch werden die Bauteile passgenau fixiert und ein Verrutschen während des Auftragens der Dekore verhindert.

Immer wieder wird aus einer akuten Arbeitsplatzsituation eine Lösung entwickelt, um Arbeitsschritte zu optimieren. Mitarbeiter im BMW Group Werk Dingolfing haben beispielsweise ein eigenes Montagehilfsmittel entwickelt, um das Verlieren von Schrauben bei der Montage in den Fahrzeugen zu verhindern. Mittels 3D-Druck ist so eine magnetische Schraubenaufnahme entstanden, die auf verschiedene Akkuschrauber montiert werden kann und das sichere Mitführen der Schrauben ermöglicht.

München. Die BMW Group errichtet im niederbayerischen Kirchroth (Lkr. Straubing-Bogen) ein Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling (Cell Recycling Competence Center; CRCC). Dort wird das Unternehmen das sogenannte Direktrecycling in die Praxis umsetzen. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre wertvollen Bestandteile zerlegt werden. Die so gewonnenen Rohstoffe werden direkt wieder in der Pilotfertigung von Batteriezellen in den hauseigenen Kompetenzzentren für Batteriezellen eingesetzt.

„Mit dem neuen Kompetenzzentrum für Batteriezellrecycling erweitern wir unser Inhouse-Knowhow um einen weiteren Baustein: Von der Entwicklung über die Pilotproduktion bis zum Recycling schaffen wir einen geschlossenen Kreislauf für Batteriezellen“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW AG. „Und das alles mit kurzen Wegen zwischen unseren Kompetenzzentren in Bayern.“ In den Aufbau des Kompetenzzentrums investiert die BMW Group rund 10 Mio. Euro. Bereits in der zweiten Jahreshälfte 2025 soll mit dem Aufbau der Anlagen im Gebäude begonnen werden. Sobald dieser abgeschlossen ist, startet die Validierung des Recyclingverfahrens in seriennahen Prozessen.

Innovatives Direktrecycling zur Rückgewinnung der wertvollen Rohstoffe

Die Rohstoffe für Batteriezellen – wie vor allem Lithium und Kobalt aber auch Graphit, Mangan, Nickel und Kupfer – zählen zu den größten Kostenfaktoren in der Zellfertigung. Der verantwortungsvolle Umgang mit den Zellrohstoffen ist sowohl aus ökologischer als auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. „Das Direktrecycling wird dazu beitragen, die Kosten unserer Batteriezellpilotlinie zu reduzieren“, erklärt Fallböhmer. Im Gegensatz zu bisherigen Methoden zeichnet sich das Direktrecycling dadurch aus, dass die Rohstoffe aus den Batteriezellen nicht in ihren Ursprungszustand zurück verwandelt werden, sondern „direkt“ in den Kreislauf der Zellfertigung zurückgegeben werden. Das Direktrecycling verzichtet auf die bisher übliche, energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Die Methode wurde bei der BMW Group in den Kompetenzzentren in München und Parsdorf entwickelt. Im neuen CRCC wird es dann in einem größeren Maßstab angewendet, sodass nach seiner Inbetriebnahme jährlich Batteriezellmaterial im mittleren zweistelligen Tonnenbereich recycelt werden kann.

Optimale Lage des neuen Kompetenzzentrums in Bayern

Die BMW Group bündelt ihr Batteriezell-Knowhow in ihren Kompetenzzentren in München und Parsdorf. Im Battery Cell Competence Center (BCCC) im Münchner Norden werden mithilfe modernster Labore und Forschungseinrichtungen die Batteriezellen für zukünftige Generationen von Hochvoltbatterien entwickelt und in einer kleinen Zahl hergestellt. Die beste Batteriezelle aus dem BCCC wird im Parsdorfer Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) auf einer Pilotlinie in Richtung Serienprozess skaliert. Das Recycling der Überschüsse aus der Parsdorfer Pilotfertigung erfolgt nach seiner Fertigstellung im neuen Kompetenzzentrum in Kirchroth. Die dort gewonnenen Rohstoffe werden dann wieder in der Zellproduktion in Parsdorf eingesetzt. So bleiben die Wege zwischen allen Kompetenzzentren kurz und wertvolle Rohstoffe gehen nicht verloren. Damit markiert das CRCC nach BCCC und CMCC einen weiteren Schritt in der Batteriezellstrategie der BMW Group Richtung Kreislaufwirtschaft.

Joint-Venture betreibt Kompetenzzentrum – geistiges Eigentum bei BMW Group

Das neue CRCC wird auf einer Fläche von 2.200 m² in die Erweiterung eines bestehenden Gebäudes im Gewerbegebiet Kirchroth-Nord in der Nähe von Straubing integriert. Die elektrische Energie aus den entladenen Zellen soll in Energiespeichern im Gebäude konserviert und für den Betrieb der Recycling-Anlagen genutzt werden. Das Energie-Konzept wird ergänzt durch Photovoltaik-Anlagen auf dem Dach des Gebäudes. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens vollständig bei der BMW Group. Als Joint-Venture der BMW Group und der Interzero Group entwickelt und implementiert Encory Logistik- und Beratungslösungen unter anderem in den Bereichen Rückholung, Recycling und Wiederaufbereitung von Fahrzeugkomponenten. Beide Partner sind zu je 50 Prozent an dem Unternehmen beteiligt. Im neuen Kompetenzzentrum werden etwa 20 Personen beschäftigt sein.

Kreislaufwirtschaft bei der BMW Group

Kreislaufwirtschaft ist für die BMW Group eines der zentralen Themen, um Fahrzeuge ressourcenschonender zu gestalten. Eine der Ideen dahinter basiert darauf, Materialien bestmöglich im Kreislauf zu führen. Das bedeutet: Ressourcen gehen nicht verloren, sondern können langfristig und werterhaltend genutzt werden. Die BMW Group folgt dabei den Prinzipien Re:Think, Re:Duce, Re:Use und Re:Cycle. Vom Fahrzeugdesign über die Fertigung bis hin zu Recycling und Wiederverwertung zielt alles darauf ab, dass Fahrzeuge am Ende ihrer Nutzungsphase als Rohstoffquelle für Neuwagen zur Verfügung stehen. Beim Recycling liegt ein besonderes Augenmerk auf innovativen Methoden zur Verwertung von Hochvoltbatterien aus elektrifizierten Fahrzeugen.

• Zipse: „Verpflichten uns auf klaren Kurs für 1,5 Grad Ziel“
• Mehr Klimaschutz auf der Straße: Bis 2030 weltweite CO2-Emissionen pro Fahrzeug in Nutzungsphase halbieren
• Mehr als 40 Prozent CO2 Reduzierung über Lebenszyklus
• Zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge in zehn Jahren
• Secondary first: Bis zu 50 Prozent Sekundärmaterialeinsatz geplant – Initiativen zur Entwicklung der Märkte erforderlich
• Kooperation mit BASF und ALBA zu Kunststoff-Recycling
• Rohstoffknappheit und soziale Verantwortung: BMW Group setzt auf Kreislaufwirtschaft für nachhaltige Materialien
• RE:BMW – Circular Economy als Leitmotiv zur IAA Mobility

München. Die BMW Group erhöht im Kampf gegen den Klimawandel die Schlagzahl: Mit der Einführung der Neuen Klasse verschärft das Unternehmen seine im Sommer 2020 selbst gesteckten Ziele zur deutlichen Senkung der CO2-Emissionen nochmals und verpflichtet sich zudem auf einen Kurs, der dem 1,5 Grad Ziel zur Begrenzung der globalen Erwärmung entspricht. Zusätzlich treibt die BMW Group mit der Neuen Klasse die Nutzung von Sekundärmaterial sowie die Prinzipien einer Kreislaufwirtschaft massiv voran und setzt sich für bessere Rahmenbedingungen für den Aufbau eines Markts für Sekundärmaterial ein.

Bei der beschleunigten CO2-Reduzierung liegt der Fokus auf der Nutzungsphase der Fahrzeuge, die mit mehr als 70 Prozent den bei weitem größten Anteil in der weltweiten CO2-Bilanz der BMW Group ausmacht. Bis 2030 soll der CO2 Ausstoß je Fahrzeug und gefahrenem Kilometer gegenüber dem Jahr 2019 nun mindestens halbiert werden. Herstellerübergreifend am besten vergleichbar wird die Ambition im Kampf gegen den Klimawandel beim Blick auf den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs inklusive Produktion und vorgelagerter Lieferkette: Hier plant die BMW Group eine Reduzierung der CO2 Emissionen je Fahrzeug um mindestens 40 Prozent.

„Der Umgang mit CO2-Emissionen ist zu einem zentralen Bewertungsfaktor für unternehmerisches Handeln geworden. Dabei ist die entscheidende Währung für den Klimaschutz: Wie stark können wir den CO2-Abdruck von Fahrzeugen über ihren gesamten Lebenszyklus verringern? Dazu setzen wir uns transparente und ambitionierte Ziele zur substanziellen Reduzierung von CO2-Emissionen, die von der Science Based Targets Initiative validiert sind und einen wirksamen und messbaren Beitrag liefern“, sagte der Vorsitzende des Vorstands der BMW AG, Oliver Zipse, am Donnerstag in München. „Mit der Neuen Klasse verschärfen wir unseren Anspruch nochmal deutlich und verpflichten uns außerdem zu einem klaren Kurs, um das 1,5 Grad Ziel einzuhalten.“

Dazu ist die BMW Group als erster deutscher Automobilhersteller der Business Ambition for 1,5°C der Science Based Targets Initiative beigetreten und bekennt sich zu dem Ziel einer vollständigen Klimaneutralität über die gesamte Wertschöpfungskette bis spätestens 2050. Das Unternehmen ist damit auch Teil der internationalen Race to Zero Initiative. Dabei ist das Unternehmen überzeugt, dass dieser Pfad durch weitere technologische Innovationen und ohne das pauschale Verbot einzelner Technologien eingehalten werden kann.

Der stärkste Treiber auf diesem Pfad zur Klimaneutralität ist der Hochlauf der E-Mobilität, den die BMW Group mit der Einführung der Neuen Klasse zusätzlich beschleunigt: In den nächsten rund zehn Jahren wird das Unternehmen etwa zehn Millionen vollelektrische Fahrzeuge auf die Straße bringen. 2030 soll bereits mindestens die Hälfte des weltweiten Absatzes der BMW Group aus vollelektrischen Fahrzeugen bestehen. Die Marke MINI wird bereits Anfang der 2030er Jahre ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge anbieten.

Für die Halbierung der weltweiten CO2 Emissionen in der Nutzungsphase bis 2030 legt die BMW Group dabei unverändert die strengen Kriterien der Science Based Targets Initiative an: So werden bei der Berechnung die Emissionen aus der Kraftstoff- bzw. Stromerzeugung mit eingeschlossen und für den Verbrauch wird der WLTP-Zyklus samt einem pauschalen Aufschlag von zehn Prozent zugrunde gelegt. Mit seiner Produkt- und Elektrifizierungsstrategie ist das Unternehmen auch auf Kurs, um das EU-Flottenziel für 2030 zu erreichen.

Mehr als Grünstrom: Künftig stärkerer Fokus auf Rohstoff-Einsatz

Klimafreundliche Mobilität entsteht allerdings nicht automatisch durch einen höheren Anteil an Elektrofahrzeugen auf der Straße. Entscheidend ist es außerdem, den Einsatz von Primärmaterial und den damit verbundenen umweltschädlichen Abbau von Rohstoffen und deren oftmals energie- und CO2-intensive Verarbeitung zu reduzieren – gerade im Automobilbau als einer der rohstoffintensivsten Industrien.

„2017 hat die Menschheit erstmals mehr als 100 Milliarden Tonnen Rohstoffe binnen eines Jahres verbraucht – diesem Trend müssen wir auch in der Autoindustrie entgegenwirken“, forderte Zipse. „Dabei geht es nicht nur um ökologische, sondern auch um betriebswirtschaftliche Nachhaltigkeit – und damit um eine strategische Dimension. Denn die aktuelle Entwicklung von Rohstoffpreisen zeigt, mit welchen Auswirkungen eine Industrie rechnen muss, die von begrenzten Ressourcen abhängig ist.“

Speziell mit einem wachsenden Anteil von batterieelektrisch betriebenen Fahrzeugen steigt der Bedarf an zahlreichen Rohstoffen wie etwa Kobalt, Nickel und Aluminium für den Hochvoltspeicher der Fahrzeuge. Gleichzeitig liegt hier ein großes Potenzial, um die Materialien im Sinne einer Kreislaufwirtschaft wiederzuverwenden – denn für Hochvoltspeicher hat die BMW Group mit Partnern bereits eine technische Machbarkeit der Recycling Effizienz von über 90 Prozent nachgewiesen.

Im Hochvoltspeicher des neuen BMW iX liegt der Anteil von Sekundär-Nickel bereits bei bis zu 50 Prozent, beim Gehäuse beträgt der Anteil von Sekundär-Aluminium bis zu 30 Prozent. Diese Werte will die BMW Group für zukünftige Produktgenerationen nochmals deutlich ausbauen.

Neben der Verfügbarkeit von Primärmaterial und steigenden Rohstoffpreisen sprechen zahlreiche Aspekte der Nachhaltigkeit für einen verstärkten Einsatz von Sekundärmaterial und die Entwicklung hin zu einer Kreislaufwirtschaft:

Die Bereitstellung von Sekundärmaterial ist deutlich weniger CO2 intensiv als dies bei Primärmaterial der Fall ist, was die CO2-Bilanz von Fahrzeugen speziell in der Lieferkette deutlich verbessern kann. Bei Sekundär-Aluminium liegt die CO2-Einsparung gegenüber Primärmaterial bei Faktor 4 bis 6, bezüglich Stahl und Thermoplasten bei Faktor 2 bis 5.

Durch die Gewinnung von Rohstoffen für Primärmaterial – gerade im Bergbau – wird die grundsätzliche Regenerationsfähigkeit von Ökosystemen entscheidend beeinträchtigt. Dieser Effekt kann durch die steigende Verwendung von Sekundärmaterial deutlich verringert werden.

Speziell sogenannte Konfliktmaterialien bergen das Risiko, dass ihr Abbau und Handel oft mit Verstößen gegen Umwelt- und Sozialstandards in Verbindung gebracht wird. Diesem Risiko tritt die BMW Group mit zahlreichen Maßnahmen entgegen und ist unter anderem Mitglied der Responsible Minerals Initiative. Die effizienteste Strategie zur Risikovermeidung stellt aber der zunehmende Verzicht auf einen Abbau solcher Primärmaterialien dar.

‚Secondary First‘: hoher Sekundäranteil bei wesentlichen Fahrzeugmaterialien

Um die Aspekte einer gesamthaften Nachhaltigkeit zu berücksichtigen, will die BMW Group den Anteil von Sekundärmaterial in ihren Fahrzeugen perspektivisch deutlich erhöhen. Aktuell werden Fahrzeuge im Durchschnitt zu knapp 30 Prozent aus recycelten und wiederverwendeten Materialien gefertigt. Mit dem Ansatz ‚Secondary First‘ soll dieser Wert sukzessiv auf 50 Prozent ausgebaut werden.

Dabei müssen Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit der Materialien den gleichen hohen Anforderungen wie bei Primärmaterialien entsprechen – und vor allem muss sich die Marktverfügbarkeit solcher qualitativ hochwertigen Materialien noch signifikant entwickeln. Um die strukturellen Rahmenbedingungen dafür zu verbessern, sind industrieübergreifende Ansätze ebenso erforderlich wie politische Initiativen.

Basierend auf den vier Prinzipien Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle treibt die BMW Group ihre Aktivitäten auf dem Gebiet der Kreislaufwirtschaft gezielt voran und leistet in vielfältiger Hinsicht Pionierarbeit: So werden in der Produktion wesentliche Materialgruppen zunehmend sortenrein getrennt und recycelt, um sie im Rahmen sogenannter ‚Closed Loops‘ für die Industrie wiederverwertbar zu machen.

Kooperation mit BASF und ALBA Group

In der Lieferkette werden in Abhängigkeit von der jeweiligen Marktverfügbarkeit mehr und mehr Sekundärmaterialien für den Einsatz in Fahrzeugen der BMW Group erschlossen. Darüber hinaus setzt das Unternehmen gemeinsam mit Partnern wichtige Impulse bei der Weiterentwicklung von Sekundärmaterialien – etwa durch ein Pilotprojekt mit BASF und der ALBA Group zum verstärkten Recycling von Automobil-Kunststoffen.

Ziel des Projekts ist es, den Materialeinsatz von Primär-Kunststoffen über eine möglichst umfassende Kreislaufwirtschaft zu verringern. Dafür analysiert die ALBA Group Altfahrzeuge der BMW Group und prüft eine „car-to-car“ Wiederverwendung der verbauten Kunststoffe. In einem zweiten Schritt bewertet BASF die Möglichkeiten des chemischen Recyclings der vorsortierten Abfälle, um Pyrolyseöl zu gewinnen. Dieses kann als Basis für neue Produkte aus Kunststoff verwendet werden. So könnten in Zukunft aus einer ausgedienten Instrumententafel zum Beispiel eine neue Türverkleidung oder andere Bauteile entstehen.

Closed Loop statt Downcycling: ‚Circular Design‘ als Basis für Kreislaufwirtschaft

Um höhere Recyclingquoten zu erreichen und dabei eine hohe Qualität der Sekundärmaterialien zu gewährleisten, müssen die Materialien bereits im Recyclingprozess in sehr reiner Form extrahiert werden. Beispielsweise muss das Bordnetz einfach auszubauen sein, um eine Vermischung des Stahls mit Kupfer aus dem Kabelbaum der Fahrzeuge zu vermeiden. Sonst verliert der Sekundärstahl wesentliche Materialeigenschaften und erfüllt nicht mehr die hohen Sicherheitsanforderungen der Automobilindustrie. Auch der Einsatz von Monomaterialien – etwa im Innenraum – muss deutlich erhöht werden, um eine größtmögliche Menge wieder in den Wertstoffkreislauf überführen zu können. Grundsätzlich kann eine Reduzierung der Anzahl der Materialien dazu beitragen, eine bessere Qualität der recycelten Materialien zu ermöglichen. Derzeit bestehen Fahrzeuge aus ca. 8.000 bis 10.000 unterschiedlichen Materialien.

Um diesen Anforderungen künftig noch stärker gerecht zu werden, setzt die BMW Group auf das Konzept des ‚Circular Design‘, das auch die wirtschaftliche Demontagefähigkeit der Fahrzeuge sicherstellen soll. Denn die Zerlegung des Fahrzeugs und der einzelnen Komponenten muss schnell und kosteneffizient erfolgen können, damit die Sekundärmaterialien am Markt auch beim Preis wettbewerbsfähig sind. Die Voraussetzung dafür muss bereits in der Konstruktion der Fahrzeuge angelegt sein, indem Verbindungen so gestaltet sind, dass sie nach dem Lebensende des Fahrzeugs wieder gelöst werden können und sich unterschiedliche Materialien nicht miteinander vermischen.

RE:BMW auf der IAA Mobility – visionärer Ausblick zur Kreislaufwirtschaft

Die BMW Group macht die Circular Economy zu ihrem Leitmotiv der IAA Mobility 2021 und wird dabei auch einen visionären Ausblick zu den Potentialen der Kreislaufwirtschaft und der nachhaltigen Mobilität geben: Der BMW i Vision Circular verkörpert den ambitionierten Anspruch des Unternehmens, der nachhaltigste Hersteller für individuelle Premiummobilität zu sein.

Das Visionsfahrzeug, das nach den vier Prinzipien der Kreislaufwirtschaft – Re:think, Re:duce, Re:use, Re:cycle – gestaltet ist, gibt einen Ausblick darauf, wie individuelle, nachhaltige und luxuriöse Mobilität im urbanen Umfeld im Jahr 2040 aussehen könnte: erschaffen aus 100 Prozent Sekundärmaterial sowie nachwachsenden Rohstoffen und zu 100 Prozent recyclingfähig.

Damit unterstreicht die BMW Group, dass Klimaschutz und individuelle Mobilität kein Widerspruch sein müssen. Vielmehr kann die BMW Group mit neuen Technologien, Innovationen und ihren modernen Fahrzeugen den gesellschaftlichen Anforderungen nach mehr Nachhaltigkeit gerecht werden, ohne dass die Kunden auf individuelle Mobilität verzichten müssen.


Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2020 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2,3 Mio. Automobilen und über 169.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2020 belief sich auf 5,222 Mrd. €, der Umsatz auf 98,990 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2020 beschäftigte das Unternehmen weltweit 120.726 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat frühzeitig die Weichen für die Zukunft gestellt und rückt Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung konsequent ins Zentrum seiner Ausrichtung, von der Lieferkette über die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase aller Produkte.

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