Straßkirchen, Irlbach. BMW Group dnes v Bavorsku oficiálně otevřela svůj nový výrobní závod Irlbach-Straßkirchen, a zahájila tak sériovou výrobu. Pouhé dva a půl roku po zahájení výstavby nyní závod dodává vysokonapěťové baterie šesté generace do továrny BMW Group v Mnichově, kde budou montovány do vozů BMW i3. Vzhledem k silné poptávce po modelech Neue Klasse probíhá rozjezd produkce rychleji, než bylo původně plánováno, a sériová výroba je již od samého začátku provozována ve dvou směnách. „Nový závod hraje v naší výrobní síti klíčovou roli: jako centrální platforma bude zásobovat naše německé automobilové továrny vysokonapěťovými bateriemi šesté generace,“ uvedl Raymond Wittmann, člen představenstva společnosti BMW AG odpovědný za výrobu. „Naše high-tech zařízení v Irlbach-Straßkirchenu tak zásadním způsobem přispívá k rozběhu výroby modelů řady Neue Klasse.“

Silný signál pro Německo jako průmyslové centrum.
Investice BMW Group ve výši přibližně jedné miliardy eur podtrhuje závazek společnosti vůči německé průmyslové základně. „Naším závodem v Irlbach-Straßkirchenu vysíláme silný signál pro naši technologickou konkurenceschopnost, pro elektromobilitu – a pro Německo jako místo pro podnikání,“ zdůrazňuje Wittmann. „Jsme přesvědčeni, že úspěšná průmyslová výroba v této zemi bude možná i v budoucnosti. Rozhodujícím faktorem jsou spolehlivé a konkurenceschopné rámcové podmínky.“

Od zahájení výstavby po první předsériovou baterii za méně než dva roky.
Výstavba továrny na pozemku o rozloze 60 hektarů a instalace výrobních zařízení byly dokončeny v rekordním čase: mezi zahájením výstavby v dubnu 2024 a výrobou první předsériové baterie v březnu 2026 uplynuly méně než dva roky. To umožnila těsná spolupráce mezi společností, politickými představiteli, úřady a regionálními partnery, a to s podporou místního obyvatelstva. K úspěchu projektu významně přispěla intenzivní komunikace a neustálý dialog mezi všemi zúčastněnými stranami v kombinaci s využitím digitálních nástrojů pro plánování a řízení. V září 2023 uspořádala obec Straßkirchen referendum o výstavbě výrobního závodu. Záměr BMW Group schválila výrazná většina více než 75 procent obyvatel, a to při velmi vysoké volební účasti kolem 77 procent. „Závod Irlbach-Straßkirchen ukazuje, čeho lze v Německu dosáhnout, když všichni zúčastnění směřují ke stejnému cíli,“ uvedl Wittmann. „Lokalita ve východním Bavorsku nabízí ideální podmínky: vysoce kvalifikované zaměstnance, moderní výrobní struktury, krátké vzdálenosti v rámci německého průmyslového klastru a vysoce efektivní regionální prostředí. Díky tomu máme optimální předpoklady pro další růst a uspokojování rostoucí poptávky po elektrických vozech.“

Posílení východního Bavorska jako průmyslové základny.
Svým novým závodem BMW Group dále rozšiřuje svou přítomnost ve východním Bavorsku. Přibližně 40 procent všech vozů BMW, které kdy byly vyrobeny, vzniklo v továrnách v Dingolfingu a Regensburgu. Výrobní závod Irlbach-Straßkirchen nyní dále posiluje postavení tohoto regionu jako centra elektromobility. Přibližně pětina celosvětové pracovní síly společnosti je zaměstnána právě v továrnách v Dingolfingu, Regensburgu, Landshutu a Irlbach-Straßkirchenu.

Inteligentní výroba pro maximální kvalitu.
BMW Group pro svou interně vyvinutou vysokonapěťovou baterii šesté generace (Gen6) zavedla nejmodernější, inteligentní a efektivní výrobní procesy. Nové cylindrické články jsou integrovány přímo do těla vysokonapěťové baterie na základě principu „cell-to-pack“. Samotná vysokonapěťová baterie pak slouží jako nedílná součást karoserie („pack-to-open-body“). Všechny výrobní kroky jsou průběžně monitorovány přímo na výrobní lince a komplexně dokumentovány v reálném čase. Vlastními silami vyvinutí asistenti a agenti s umělou inteligencí tato data analyzují a společně s 500 roboty pracujícími na výrobní ploše o rozloze 50 000 m² pomáhají zajistit výrobu baterií bez vad. Rozsáhlé využití umělé inteligence současně zvyšuje celkovou efektivitu zařízení (OEE) ve výrobě. Již dlouho před uvedením do provozu pomáhají s plánováním a školením zaměstnanců digitální dvojčata výroby a aplikace virtuální reality. „Závod Irlbach-Straßkirchen dokazuje, jak rychle dokážeme nový koncept baterií rozšířit do průmyslové výroby,“ uvedl Rudolf Hummelsberger, vedoucí výroby vysokonapěťových baterií v Dingolfingu a Irlbach-Straßkirchenu. „Klíčovým faktorem je spolupráce mezi kvalifikovaným a angažovaným týmem a neustálé sdílení zkušeností v rámci výrobní sítě.“ Jakmile bude závod Irlbach-Straßkirchen plně v provozu, bude v něm pracovat přibližně 1600 zaměstnanců, kteří na dvou výrobních linkách vyrobí několik set vysokonapěťových baterií denně.

Jak BMW Group vyrábí své vysokonapěťové baterie 6. generace.
Zásadně nový koncept vysokonapěťových baterií Gen6 bude použit ve všech segmentech vozů BMW Group. Při vývoji šesté generace technologie BMW eDrive podala BMW Group patentové přihlášky na více než 500 inovací. BMW Group stanovuje nové průmyslové standardy také v oblasti výroby: během výrobního procesu se na každou baterii shromažďuje a v reálném čase monitoruje více než 3500 datových bodů. Články pro vysokonapěťové baterie dodávají jejich přední výrobci. Platí nejvyšší technické standardy. Po přijetí zboží se provádějí další měření, jako jsou například kontroly napětí. Následuje tzv. seskupování článků, při kterém jsou bateriové články připojovány k chladičům. Tento krok zajišťuje optimální izolaci a chlazení. Seskupení článků a systém kontaktů článků jsou poté laserově očištěny a svařeny s milimetrovou přesností. Následuje inovativní proces pěnění, který zajišťuje, že všechny prvky jsou chráněny jako jeden mechanický celek. Vytvrzená pěna zaručuje bezpečnost, stabilitu a trvanlivost vysokonapěťové baterie. Obal je poté uzavřen, utěsněn a nýtován. V závěrečném kroku je na vysokonapěťovou baterii nainstalován Energy Master, což je centrální řídicí jednotka. Pro zajištění spolehlivého utěsnění se nanáší trvale elastické těsnicí lepidlo. Nakonec každá vysokonapěťová baterie prochází 100% závěrečnou kontrolou.

Globální výrobní strategie: „local for local“.
Montáž vysokonapěťových baterií 6. generace probíhá v pěti nových výrobních závodech po celém světě, které BMW Group staví v blízkosti svých automobilových továren v souladu se svým principem „local for local“. Kromě továrny v Irlbach-Straßkirchenu byly vybudovány také nejmodernější montážní závody na vysokonapěťové baterie v Debrecínu (Maďarsko), Šen-jangu (Čína), Woodruffu (USA) a San Luis Potosí (Mexiko). Tento přístup posiluje regionální infrastrukturu a stávající zařízení a pomáhá zajistit pracovní místa. Vzdálenosti mezi závody na výrobu baterií a automobilů přitom zůstávají krátké. Princip „local for local“ platí také pro výstavbu a provoz závodu v Irlbach-Straßkirchenu: všechny přímo najaté stavební firmy pocházely z Německa, přičemž dvě třetiny z nich byly z Bavorska. Podobný obraz se rýsuje i v případě výrobního zařízení: více než tři čtvrtiny firem zabývajících se dodávkami zařízení pocházejí z Německa, přičemž jedna třetina má sídlo v Bavorsku. Tímto způsobem se BMW Group při výběru dodavatelů zařízení spoléhá na špičkovou německou technologii a výrazně podporuje místní ekonomiku.

Účinné využívání zdrojů v továrně, použití sekundárních materiálů v bateriových článcích.
Továrna Irlbach-Straßkirchen pro svůj běžný provoz nepotřebuje žádná fosilní paliva. Část potřebné elektřiny se vyrábí přímo na místě pomocí fotovoltaického systému. Veškerá další potřebná energie pochází výhradně z obnovitelných zdrojů. Proces je navržen tak, že k montáži vysokonapěťových baterií není zapotřebí žádná voda. Tímto způsobem závod spojuje industrializaci elektromobility s nižšími emisemi a výrobou šetrnou ke zdrojům. Bateriové články 6. generace pro BMW i3, které se v továrně Irlbach-Straßkirchen montují do vysokonapěťových baterií, využívají pro část použitého kobaltu, lithia a niklu sekundární suroviny. Při výrobě anodových a katodových materiálů i při samotné výrobě článků se využívá energie z obnovitelných zdrojů. Ve srovnání s články 5. generace v předchozím modelu se emise CO₂e na watt-hodinu snížily přibližně o 33 procent.

Technologický skok s bateriemi z Dolního Bavorska v novém BMW i3.
Pro zahájení sériové výroby bude továrna Irlbach-Straßkirchen dodávat do mnichovského závodu vysokonapěťové baterie šesté generace pro nové BMW i3. Jeho vysokonapěťová baterie se vyznačuje kapacitou 108,7 kWh. Díky koncepci „pack-to-open-body“ tvoří obal baterie součást karoserie vozidla. Dojezd modelu BMW i3 50 xDrive ve verzi First Edition dosahuje až 906 kilometrů (podle WLTP), což dokazuje jeho schopnosti na dlouhých cestách. Zároveň 800V technologie zajišťuje výrazně kratší dobu nabíjení. Nabíjecí výkon až 400 kW dokáže během 10 minut nabíjení prodloužit dojezd až o 423 km (podle normy ISO 12906 v cyklu WLTP). Nové BMW i3 také nabízí možnost obousměrného nabíjení.

Bavorská síť baterií.
Závod Irlbach-Straßkirchen je součástí bavorské bateriové „sítě“ BMW Group. Kompetenční centra a pilotní i sériové výrobní závody pokrývají celý hodnotový řetězec bateriových článků a vysokonapěťových baterií: od výzkumu a vývoje po výrobu a recyklaci.

Pilotní závody pro vysokonapěťové baterie: od nápadu k sériové výrobě.
Cesta od vývoje k sériové výrobě vede přes pilotní závody pro vysokonapěťové baterie v Parsdorfu a Hallbergmoosu, stejně jako přes Centrum výzkumu a inovací (FIZ) v Mnichově. Právě zde se montují prototypy vysokonapěťových baterií pro modely Neue Klasse a současně se tu vyvíjejí a testují rovněž výrobní procesy. Týmy optimalizují výrobní procesy, definují standardy kvality a sbírají zkušenosti pro následnou výrobu ve velkém měřítku. To, co se zde osvědčí, se předává do závodů na výrobu baterií po celém světě. Globální výrobní síť pro vysokonapěťové baterie tak těží z těsné spolupráce mezi německými pilotními závody a továrnami sériové výroby po celém světě.

Kompetenční centra pro bateriové články.
V Kompetenčním centru pro bateriové články (BCCC) v Mnichově zkoumá BMW Group nové technologie článků pro budoucí vysokonapěťové baterie. Kompetenční centrum pro výrobu článků (CMCC) v Parsdorfu pak pracuje na tom, jak lze tyto bateriové články vyrábět v nejvyšší kvalitě a s maximální efektivitou využití zdrojů. Právě zde se bateriové články vyrábějí a testují v podmínkách blízkých sériové výrobě. Nové Kompetenční centrum pro recyklaci článků (CRCC) v Salchingu, pouhých 16 kilometrů od Straßkirchenu, zahájilo provoz v prosinci 2025. Zde se pomocí inovativního konceptu přímé recyklace, vyvinutého BMW Group, získávají zpět cenné suroviny a znovu se začleňují do výrobního procesu. Přímá recyklace umožňuje mechanickou demontáž zbytkových materiálů z výroby bateriových článků, a dokonce i celých bateriových článků. Tím se eliminuje potřeba energeticky náročného chemického či tepelného zpracování. Zatímco kompetenční centrum staví a provozuje společnost Encory GmbH, duševní vlastnictví k této recyklační metodě náleží BMW Group.

Mnichov/Haikou. BMW Group získala ocenění „Globální inovativní technologie pro vozidla na nové energie“ na celosvětovém kongresu World New Energy Vehicle Congress 2026 (WNEVC) v Číně. Porota ocenila klíčové technologie vysokonapěťové baterie BMW 6. generace (Gen6) využívající nové cylindrické články BMW s katodou s vysokým obsahem niklu. Tím vzdala hold inovativním úspěchům BMW Group v oblasti technologií elektrického pohonu a jejímu komplexnímu přístupu k vývoji vysokonapěťových baterií. BMW Group je jediným automobilovým výrobcem mimo Čínu, který získal jedno z prestižních technologických ocenění WNEVC.

„Jsme velmi hrdí na to, že jsme za naši vysokonapěťovou baterii Gen6 obdrželi toto mezinárodní ocenění. Potvrzuje to náš dlouhodobý přístup, který spočívá v kombinaci technologických inovací s nejvyššími standardy kvality a bezpečnosti a skutečnou orientací na potřeby zákazníků. S modelovou řadou Neue Klasse nastavujeme v této oblasti nová měřítka,“ říká Jochen Goller, člen představenstva společnosti BMW AG zodpovědný za oblast zákazníků, značek a prodeje.

Vysokonapěťová baterie Gen6 odráží komplexní odborné znalosti BMW Group v oblasti baterií a spojuje vlastní vývojové a výrobní know-how společnosti napříč celým hodnotovým řetězcem – od chemického složení článků přes vývoj a výrobu vysokonapěťové baterie až po její integraci do vozidla. Jako klíčová technologie řady Neue Klasse vytváří tato baterie základ pro delší dojezd, rychlejší nabíjení a novou dimenzi schopností elektromobilů při jízdách na dlouhé vzdálenosti. Je navržena jako globální produkt a splňuje nejvyšší bezpečnostní požadavky platné po celém světě.  

Ocenění bylo předáno během kongresu WNEVC, jedné z předních světových platforem pro budoucnost elektromobility. Je to již pátý rok v řadě, a celkově pošesté, kdy byla BMW Group na tomto kongresu oceněna za technologickou inovaci.

Technologický skok pro modely řady Neue Klasse.
Šestá generace technologie BMW eDrive tvoří technologický základ pro modely řady Neue Klasse a bude postupně zaváděna do celého portfolia elektrických vozů BMW Group. Při přechodu z páté na šestou generaci podala BMW Group patentové přihlášky na více než 500 inovací.  

„Vysokonapěťová baterie 6. generace představuje technologický skok ve všech aspektech relevantních pro zákazníky. Její inovativní plochý design s cylindrickými články otevírá cestu k většímu dojezdu a rychlejšímu nabíjení při zachování nejvyšší úrovně bezpečnosti. Jako klíčová technologie modelů řady Neue Klasse tvoří základ pro radost z jízdy s elektrickými vozy v celé nabídce BMW,“ říká Thomas Engelhardt, senior viceprezident pro vývoj vysokonapěťových baterií a nabíjení v BMW Group.

Zcela nová koncepce vysokonapěťové baterie kombinuje nové cylindrické články BMW, jednotku Energy Master s vlastním hardwarem a softwarem BMW a komplexní integraci baterie do architektury vozidla. Tím vznikl ucelený systém, který umožnil zdokonalování a optimalizaci dojezdu, rychlosti nabíjení, účinnosti, udržitelnosti a jízdní dynamiky jako integrovaného systému.

Celé portfolio vysokonapěťových baterií 6. generace je navrženo pro 800voltovou architekturu a umožňuje obousměrné nabíjení. Články jsou integrovány přímo do vysokonapěťové baterie bez modulární struktury. Tato konstrukce typu „cell-to-pack“ umožňuje vysokou energetickou hustotu na úrovni baterie a zajišťuje efektivní využití dostupného prostoru pro instalaci.

Inovace v celém hodnotovém řetězci.
Při vývoji vysokonapěťové baterie 6. generace byla nejvyšší prioritou bezpečnost. Nové cylindrické články mají ocelové pouzdro a integrované bezpečnostní mechanismy. Vlastní odborné znalosti BMW Group v oblasti článků rovněž zajišťují průběžné vědecké a technické ověřování v průběhu celého vývojového procesu. Vysokonapěťová baterie disponuje vícestupňovým izolačním konceptem a komplexním řízením tepla a energie. 

Dalším prvkem této inovace je jednotka Energy Master, jejíž hardware i software vyvinulo BMW vlastními silami. Je namontována na vysokonapěťové baterii, řídí toky energie, dodává energii elektromotorům a elektrickému systému vozidla a slouží jako rozhraní pro data z vysokonapěťové baterie. Zajišťuje tak efektivní a bezpečný provoz baterie. Ve spojení s dostupným instalačním prostorem a rozhraními vozidla poskytuje také flexibilitu: je kompatibilní s nabíjecí infrastrukturou jak pro 400 V, tak pro 800 V, a umožňuje obousměrné nabíjení. Současně byl celý systém navržen s ohledem na technologickou otevřenost, což umožňuje i integraci článků využívajících jiná technická řešení.

Otázky a odpovědi

Co je celosvětový kongres World New Energy Vehicle Congress (WNEVC)?
Jde o celosvětový kongres o vozidlech na nové energie, který se každoročně koná v Číně a je zaměřený na elektromobilitu a vozidla využívající pro svůj pohon nové energie. Zástupci průmyslu, akademické sféry a politické oblasti zde diskutují o aktuálním vývoji a budoucích trendech v tomto odvětví. BMW Group byla na tomto kongresu za technologické inovace oceněna již pátým rokem v řadě a celkově pošesté.  

Za co BMW Group získala toto ocenění?
BMW Group obdržela ocenění „Global New Energy Vehicle Innovative Technology“ za klíčové technologie své vysokonapěťové baterie 6. generace, využívající nové cylindrické články BMW s katodou s vysokým obsahem niklu. Toto ocenění vyzdvihuje komplexní přístup BMW Group k inovacím v oblastech bezpečnosti, účinnosti, udržitelnosti a přínosů pro zákazníky.  

Čím se vyznačuje vysokonapěťová baterie Gen6?
Vysokonapěťová baterie 6. generace kombinuje nové cylindrické články BMW, 800voltovou architekturu, jednotku Energy Master, vlastní hardware i software a komplexní integraci celého systému do architektury jednotlivých modelů. Systém byl vyvinut s cílem současně zlepšit dojezd, výkon nabíjení, účinnost a udržitelnost.

Mnichov. Od října 2026 zavede BMW Group pro vozy vybavené BMW Operačním systémem X aplikaci BMW Maps s funkcí Driver Assistance¹. Tato funkce kombinuje zobrazení navigačních pokynů, okolí vozidla a informací asistenčních systémů do jediného 3D pohledu na centrálním displeji. Řidiči tak mohou vidět nejen další navigační krok, ale také to, jak vozidlo vnímá své okolí a které asistenční funkce pomáhají s řízením.

Tento pohled zobrazuje vlastní vozidlo přesně v jízdním pruhu a ve správné výškové úrovni silnice. To pomáhá při navigaci na dálnicích, na křižovatkách i v městském provozu. Zároveň usnadňuje pochopení asistovaného a poloautomatizovaného řízení v kontextu aktuální jízdní situace.

Tato integrace je obzvláště důležitá, když asistenční systémy usnadňují jízdu na dlouhé vzdálenosti nebo ve složitých dopravních situacích. Například systém Highway Assistant² umožňuje jízdu bez použití rukou na dálnicích při rychlostech do 130 km/h. Systém řídí jak podélný, tak příčný pohyb vozidla a umožňuje provádět automatické změny jízdních pruhů poté, co je řidič potvrdí pohledem. Se zapnutým naváděním do cíle BMW Maps na dálnici poskytuje pomoc od nájezdu až po sjezd.

V městských oblastech nabývá na významu součinnost mezi navigací a asistenčními systémy. Od roku 2027 začnou vozy BMW vybavené BMW Operačním systémem nabízet navigací řízené poloautomatizované řízení v městských oblastech (zpočátku v Německu).

„Důležitým krokem směrem k vysoce automatizovanému řízení je inteligentní interakce mezi navigací a asistenčními systémy. Aplikace BMW Maps s funkcí Driver Assistance¹ ukazuje řidičům, jak spolupracují navádění trasy, vnímání okolí a asistenční funkce. To zajišťuje lepší orientaci při aktivních asistenčních funkcích. Vše je výsledkem vlastního vývoje BMW Group ve spolupráci se společností Mapbox,“ říká Stephan Durach, senior viceprezident pro digitální služby, infotainment a Connected Company v BMW Group.

„Jsme nadšeni, že můžeme spolupracovat s BMW Group a jako první uvést na trh tento navigační zážitek nové generace. Řidiči mohou přesně vidět, ve kterém pruhu se mají nacházet, a vše, co se děje kolem jejich vozidla. To vše je sjednoceno v uceleném zobrazení. Každá cesta je tak snazší, takže si řidiči mohou jízdu užít a už nikdy nezmeškají odbočku,“ říká Peter Sirota, generální ředitel společnosti Mapbox.

Integrované zobrazení v aplikaci BMW Maps je založeno na nové generaci asistenčních systémů, které spolupracují s BMW Operačním systémem X. Aplikace BMW Maps s funkcí Driver Assistance¹ byla vyvinuta interně v rámci BMW Group a využívá navigační data a mapovou technologii od společnosti Mapbox. Kombinace navigace, 3D zobrazení mapy a asistenčních systémů činí z aplikace BMW Maps prvek, kterým se BMW v oblasti inteligentního navádění významně odlišuje od konkurence.

1) Funkce BMW Maps s asistencí řidiče je k dispozici pouze v kombinaci s asistentem pro dálnice (Highway Assistant) nebo asistentem pro dálnice a města (Highway & City Assistant) ve vybraných zemích, městech a na vybraných silnicích. Zavádění probíhá postupně.

2) Dostupnost, rozsah funkcí a systémová omezení asistenta pro dálnice a asistenta pro dálnice a města se mohou lišit podle země.

BMW Maps s asistenčními funkcemi | Shrnutí

• Vše v jediném 3D pohledu: Od října 2026 bude BMW Maps ve vozech vybavených BMW Operačním systémem X zobrazovat pokyny navigace, okolí vozidla a informace asistenčních systémů do jediného 3D zobrazení
• Intuitivnější pomoc řidiči: Integrované zobrazení ukazuje, jak vozidlo vnímá své okolí a jak asistenční funkce pomáhají řidiči, a to od složitých situací v městském provozu až po asistované řízení bez použití rukou na dálnici.
• Inteligentní integrace navigace a asistenčních systémů: Tato funkce, vyvinutá BMW Group, kombinuje přesné mapové informace, senzory vozidla a umělou inteligenci. BMW Maps využívá navigační data a mapovou technologii od společnosti Mapbox.

Mnichov. Nové BMW iX5 Hydrogen vstoupilo další fáze vývoje na cestě k sériové výrobě: Současné prototypy procházejí komplexním testovacím programem. Souběžně s tím vstupuje systém palivových článků třetí generace do nové fáze vývoje ve Vodíkovém kompetenčním centru v Mnichově. Zároveň probíhají přípravy na industrializaci a budoucí sériovou výrobu systému vodíkových palivových článků v továrně na výrobu motorů v rakouském Steyru.

Díky těmto krokům BMW Group systematicky posouvá vývoj svého prvního sériově vyráběného vozidla na vodík. Primární důraz je kladen na další ověřování celého systému, přípravy na industrializaci a integraci technologie palivových článků do koncepce vozidla s typickou jízdní dynamikou BMW.

„Naše ambice pro BMW iX5 Hydrogen jsou jasné: skutečné BMW poskytující typickou radost z jízdy. Právě proto je důležitý dokonale sladěný celek. Aktuální testování ukazuje, jak jsou systém palivových článků, vysokonapěťová baterie a elektrický hnací ústrojí již úspěšně integrovány a jak systematicky vyvíjíme tuto technologii směrem k sériové výrobě,“ říká Josef Hochreiter, vedoucí divize vodíkových vozidel v BMW Group.

Důraz na integraci systémů, účinnost a jízdní dynamiku. 
Současné testování se zaměřuje na ověření celkového systému v náročných environmentálních a provozních podmínkách. Vývojové týmy ověřují funkčnost všech komponent v rámci celkového vozidla a optimalizují komplexní řízení systémů i při vysokém zatížení. Cílem je zajistit plný výkon hnacího ústrojí za všech okolností a zároveň dále optimalizovat charakteristickou jízdní dynamiku BMW u elektromobilu s palivovými články.

Současné testování potvrzuje koordinovanou součinnost mezi systémem palivových článků, elektromotorem, vysokonapěťovou baterií, nádržemi BMW Hydrogen Flat Storage a jednotkou Energy Master. Inovativní vysokonapěťová baterie a jednotka Energy Master, která slouží jako centrální řídicí jednotka vysokonapěťového systému, umožňují vyšší výkon rekuperace a tím zvyšují celkovou účinnost systému. Současně se vývoj zaměřuje na dosažení jízdních výkonů srovnatelných s modelem BMW iX5, včetně cílového zrychlení z 0 na 100 km/h za méně než pět sekund.

Systém palivových článků vstupuje do další fáze výroby.
Souběžně s testováním vozidel se ve Vodíkovém testovacím centru v Mnichově rozbíhá další fáze montáže prototypů systému palivových článků třetí generace. Důraz je kladen na dokončení a ověření testovací metodiky, stejně jako na další přípravy pro industrializaci.

Předchozí fáze prototypů se soustředila na vyrobitelnost komponentů a základní kvalifikaci dodavatelů.

Nadcházející kroky procesu vytvářejí nezbytné podmínky pro robustní a efektivní výrobní procesy, čímž významně přispívají k budoucí sériové výrobě. Sériová výroba systémů palivových článků se v budoucnu bude odehrávat v továrně BMW Group ve Steyru.

„Montáž prototypů znamená mnohem více než jen výrobu jednotlivých komponentů. Každá fáze nám pomáhá optimalizovat procesy, získávat zkušenosti a systematicky sdílet tyto poznatky s týmy ve Steyru. Tímto způsobem pokládáme základy pro další kroky na cestě k industrializaci,“ říká Claudia Stephan, vedoucí oddělení technologického vývoje a montáže prototypů palivových článků v BMW Group.

Industrializace: Těsná spolupráce mezi vývojovým oddělením v Mnichově a sériovou výrobou ve Steyru.
Zahájením této nové fáze montáže dosáhl projekt dalšího důležitého vývojového kroku na cestě k industrializaci. Za tímto účelem již byly v továrně BMW Group ve Steyru nainstalovány první zkušební stoly a výrobní zařízení a zaměstnanci procházejí postupným školením. Získané poznatky tvoří základ pro další kroky industrializace a následné rozběhnutí výroby.

Vodík jako další možnost elektrického pohonu.
S modelem BMW iX5 Hydrogen pokračuje BMW Group ve svém přístupu otevřeném vůči novým technologiím. Vodík může doplňovat vozidla s čistě elektrickým pohonem tam, kde je vyžadován velký dojezd, krátká doba doplňování paliva a vysoká univerzálnost.

S cílovým dojezdem až 750 kilometrů* (WLTP), doplňováním paliva za méně než pět minut a plně elektrickým provozem otevírá technologie palivových článků další možnosti pro individuální mobilitu bez lokálně produkovaných emisí.

V rámci projektu „HyPowerDrive“ financuje německé Spolkové ministerstvo dopravy (BMV) vývoj pohonných jednotek a palivového systému pro model BMW iX5 Hydrogen jako součást iniciativy IPCEI Hy2Move. Spolková vláda poskytuje finanční prostředky ve výši 191 milionů eur. Projekt je rovněž (spolu)financován spolkovou zemí Bavorsko částkou celkem 82 milionů eur. Správu finančních prostředků zajišťuje Projektträger Jülich (PtJ) a koordinaci společnost NOW GmbH.

Otázky a odpovědi

Jak BMW integruje vodík do své produktové řady?
Po úspěšném globálním testování pilotní flotily se BMW iX5 Hydrogen stane prvním sériovým modelem BMW Group poháněným vodíkem, který bude uveden na trh. V budoucnu nabídne nové BMW X5 zákazníkům na výběr mezi čistě elektrickým pohonem, plug-in hybridními verzemi, zážehovými i vznětovými motory a technologií vodíkových palivových článků.

Co se v současné době testuje u modelu BMW iX5 Hydrogen?
Současné testování se zaměřuje na interakci všech komponentů pohonných systémů. Patří sem systém palivových článků, vysokonapěťová baterie, elektromotor, nádrže na vodík a hlavní řídicí jednotka systému. Pod různými provozními podmínkami budou zkoumány také účinnost, jízdní výkon a jízdní dynamika.

Jak funguje systém palivových článků?
Uvnitř palivového článku dochází k chemické reakce mezi vodíkem z nádrží a kyslíkem z okolního vzduchu. Tím vzniká elektrický proud, který pohání elektromotor a nabíjí akumulátor. Model BMW iX5 Hydrogen využívá systém palivových článků třetí generace, který společně vyvinuly BMW Group a Toyota Motor Corporation.

Kde se bude systém palivových článků v budoucnu vyrábět?
BMW Group se připravuje na budoucí sériovou výrobu systému palivových článků v továrně BMW Group ve Steyru. Současně kompetenční centra v Mnichově a Steyru vyvíjejí a montují prototypy a získávají tak zkušenosti pro industrializaci. Další systémové komponenty se vyrábějí v továrně BMW Group v Landshutu.

Jaké jsou výhody technologie vodíkových palivových článků?
Vozidla s vodíkovými palivovými články nabízejí lokálně bezemisní jízdu a kombinují elektrický pohon s krátkou dobou doplňování paliva. Pro BMW Group doplňuje technologie palivových článků vozidla s čistě bateriovým elektrickým pohonem především tam, kde je vyžadován velký dojezd a vysoká univerzálnost.

Mnichov. Díky nové generaci asistenčních systémů a systémů aktivní bezpečnosti BMW Group poskytuje nové BMW iX3 řidičům vysokou úroveň komfortu a zvýšenou míru bezpečnosti. Tyto systémy chrání také chodce, cyklisty a další účastníky silničního provozu.

Obrazová data ze skutečných dopravních situací z vozidel zákazníků mohou kromě rozsáhlého virtuálního testování pomocí simulací a fyzického ověřování s flotilou vývojových vozidel BMW představovat významnou přidanou hodnotu pro neustálé zlepšování a další vývoj asistenčních systémů. Od dubna 2026 může BMW Group v členských státech EU shromažďovat obrazová data z vozidel nové generace modelů, která jsou vybavena nezbytnou senzorovou technologií a architekturou pro zpracování dat umožňující situační snímání videozáznamů z okolí. Patří mezi ně nové BMW iX3, i3, X5 a řada 7, stejně jako budoucí nové modely a modernizované stávající generace. Využití těchto obrazových dat je podmíněno souhlasem zákazníků a probíhá v souladu se všemi předpisy na ochranu osobních údajů. Díky dálkovým softwarovým aktualizacím bude možné do automobilů postupně implementovat vylepšení získaná na základě obrazových dat shromážděných z reálných dopravních situací. Z toho budou těžit jak zákazníci, tak ostatní účastníci silničního provozu.

Dodržování platných předpisů o ochraně osobních údajů je nejvyšší prioritou v průběhu celého procesu sběru a využívání dat. BMW Group poskytuje informace k tomuto tématu na nové webové stránce, kde jsou uvedena příslušná oznámení o ochraně osobních údajů.

Sběr dat založený na událostech pouze v relevantních jízdních situacích.
Sběr dat pro další vývoj asistenčních funkcí se zaměřuje výhradně na konkrétní dopravní situace, ve kterých mohou být tyto systémy nejvíce prospěšné. Patří sem například kolize zabráněné asistenčními systémy při změně jízdního pruhu na dálnici, aktivace asistenta nouzového brzdění, prudké brzdění vyvolané řidičem nebo náhlý úhybný manévr. Shromažďují se výhradně senzorová a obrazová data, která jsou relevantní pro pochopení situace a další vylepšení asistenčních systémů. Patří sem snímky okolí vozidla pořízené vnějšími kamerami, data o počasí a informace o jízdní dynamice, jako je rychlost, směr jízdy nebo úhel natočení volantu.

Za tímto účelem mohou být od poloviny září shromažďována video data z vozidel založená na událostech (omezená na maximálně 120 sekund na jednu událost) v nezměněné podobě. BMW Group zavedla při zpracování dat opatření v rámci koncepce „privacy-by-design“, tedy cílenou ochranu osobních údajů. Před použitím dat je identifikační číslo vozidla vymazáno ihned po přenosu do IT backendu společnosti BMW, takže již není možné data přiřadit ke konkrétnímu vozidlu. Systémy BMW v žádném případě neidentifikují jednotlivé účastníky silničního provozu. Neupravená obrazová data se používají k dalšímu vývoji asistenčních systémů a funkcí poloautomatizovaného řízení prostřednictvím strojového učení.

Pokud oprávnění zaměstnanci společnosti BMW potřebují pro vývojové účely přístup k jednotlivým záznamům, jsou tváře nebo poznávací značky ostatních účastníků silničního provozu obsažené v obrazových datech před přehráním v technicky možném rozsahu zamaskovány. Nakládání s daty shromážděnými za tímto účelem se provádí v souladu se všemi platnými požadavky na ochranu osobních údajů.

Mnichov. Uvedení modelů Neue Klasse znamená, že BMW poprvé nabídne rozšířenou škálu systémů aktivní bezpečnosti jako standardní výbavu napříč několika modelovými řadami. Mezi těmito prvky je i funkce varování při vystupování s aktivním zpožděním otevření dveří, která pomáhá předcházet nehodám způsobeným otevřením dveří v okamžiku, kdy se zezadu blíží cyklista nebo jiné vozidlo. Prvním vozem Neue Klasse, který s těmito novými prvky přišel, bylo BMW iX3, po něm postupně následují další modelové řady, jako například BMW i3, BMW X5 a BMW řady 7.

„Široké zavádění našich nových funkcí aktivní bezpečnosti jako standardní výbavy vychází z naší filozofie ‚Smart, Symbiotic, Safe‘. Propojujeme řidiče a asistenční systémy do kooperativního systému, který pracuje v harmonii. U BMW pracují funkce aktivní bezpečnosti jako tiší, inteligentní společníci v pozadí, jsou diskrétní, ale vysoce účinné v krizových situacích, kdy na tom nejvíce záleží,“ říká Dr. Mihiar Ayoubi, senior viceprezident pro vývoj jízdních zážitků v BMW Group.

Aktivní asistenční systémy pomáhají řidiči v krizových situacích, během parkování a při vystupování. Analýza dat z inteligentně propojené flotily vozů BMW, k jejichž sdílení zákazníci udělili souhlas, dokazuje, že tyto funkce přispívají k vyšší úrovni bezpečnosti. Jen za poslední měsíc najela analyzovaná* flotila v Evropě 1,6 miliardy kilometrů. Zákazníci byli prostřednictvím vizuálních a akustických varování přibližně 8milionkrát upozorněni na potenciální kolize. Ve 243 977 případech pomohly aktivní zásahy asistenčních systémů do řízení a brzdění zabránit potenciální kolizi.

Systém BMW Symbiotic Drive posouvá pomoc řidiči v nové generaci vozů BMW na novou úroveň tím, že vytváří intuitivní partnerství mezi osobou za volantem a vozidlem. Systém rozumí záměrům řidiče na základě pohybů volantu a směru jeho pohledu, což umožňuje asistenčním funkcím zasáhnout pouze v případě nutnosti. Díky tomu funkce jako asistent udržování v jízdním pruhu vydávají varování nebo provádějí zásahy do řízení pouze tehdy, když vozidlo zaznamená neúmyslné opuštění jízdního pruhu nebo hrozící kolizi. Pokud řidič manévr zahájí záměrně, systém nezasahuje, pokud nehrozí předvídatelné riziko kolize nebo sjetí vozidla z vozovky. Mezi indikátory záměru řidiče patří zapnutí směrového světla, aktivní pohyb volantem nebo pohled přes rameno.

Nové BMW iX3 získalo v nejnovějším bezpečnostním testu provedeném nezávislou testovací organizací Euro NCAP nejvyšší hodnocení pěti hvězdiček, svým výsledkem výrazně překonalo požadované skóre. BMW iX3 bylo jedním z prvních vozů, které byly hodnoceny podle mnohem přísnějších protokolů navržených pro rok 2026. Výsledek testu NCAP potvrzuje komplexní přístup BMW k bezpečnosti.

Nová funkce varování při vystupování (Exit Warning) účinně předchází střetům s cyklisty nebo jiným provozem přijíždějícím zezadu při vystupování.
Nehody způsobené otevřením dveří vznikají, když se dveře zaparkovaného vozidla nečekaně otevřou do jízdního pruhu. To je obzvláště nebezpečné pro cyklisty. Podle Německého svazu pojišťoven souviselo v roce 2024 v Berlíně 8 % všech nehod cyklistů s otevřením dveří**. Výstraha při vystupování je již řadu let součástí standardní výbavy mnoha modelů BMW a upozorňuje řidiče na potenciální nebezpečí pomocí zvukových i vizuálních signálů. S uvedením modelů Neue Klasse na trh se tato funkce standardně rozšiřuje o aktivní zpoždění otevření dveří. Pomocí bočních radarů systém nepřetržitě monitoruje dopravní situaci v okolí zaparkovaného vozu a detekuje zezadu se přibližující vozidla, jízdní kola nebo jiné účastníky silničního provozu. Pokud je zjištěno riziko kolize, elektronický zámek cíleně zpozdí otevření dveří, dokud nebezpečí nepomine.

Nové a vylepšené funkce podtrhují odborné znalosti BMW v oblasti bezpečnosti. 
Kromě kooperativního asistenta udržování v jízdním pruhu a vylepšeného varování při vystupování dokládá rozsáhlou odbornost BMW v oblasti technologií aktivní bezpečnosti i řada dalších inovací a vylepšení. Tyto systémy jsou navrženy tak, aby v případě potřeby poskytovaly spolehlivou pomoc, přičemž při každodenním řízení zůstávají diskrétní a neruší řidiče. Kromě jiných mezi ně patří následující:

• Nouzový zásah do řízení automaticky nasměruje vozidlo kolem překážky a zároveň ho udrží v jeho jízdním pruhu – například pokud osoba po poruše vozu vstoupí do vozovky mezi dvěma vozidly nebo pokud je za zhoršených světelných podmínek přehlédnut cyklista. Tato funkce je v současné době mezi konkurenty ojedinělá.
• V situacích s rizikem bočního nárazu pomáhá nouzový zásah do řízení předcházet nehodám například také v situacích, kdy se jiné vozidlo nebezpečně přibližuje. V případě, že byl detekován dostatečný manévrovací prostor, krátký aktivní zásah do řízení vozidlo v rámci vlastního jízdního pruhu jemně odkloní od překážky.
• Asistent nouzového brzdění s podporou vyhýbacího manévru pomáhá zabránit bezprostředním čelním srážkám. Může automaticky aktivovat brzdy až do úplného zastavení. Díky vylepšené senzorové technologii dokáže tato funkce pomáhat také v situacích, kdy se na silnici vyskytují zvířata, nebo při přejezdech přes přechody pro divokou zvěř.
• Funkce Upozornění na přednost v jízdě nyní řidičům pomáhá ještě efektivněji tím, že rozpoznané dopravní značky zobrazuje na displeji BMW Panoramic Vision přímo v zorném poli řidiče. Kromě červených na semaforech, značek Dej přednost v jízdě, Stop a Zákaz vjezdu sem nyní patří i varování na přechody pro chodce.
• Asistent pozornosti s nouzovým zastavením může poskytnout pomoc v případě nouzových zdravotních situací. Pokud kamera sledující řidiče zjistí, že řidič již není schopen vozidlo ovládat, systém dočasně převezme řízení vozu. Vozidlo tak kontrolovaně zastaví, přitom automaticky aktivuje výstražná světla a spustí tísňové volání eCall. Řidič může systém kdykoli překonat a převzít řízení.

Více bezpečnosti při parkování a manévrování.
Vylepšené a dále zdokonalené bezpečnostní asistenční systémy mohou pomoci předcházet kolizím také při parkování a manévrování.

• Aktivní ukazatel vzdálenosti při parkování (PDC) dokáže pomocí ultrazvukových senzorů a kamer s panoramatickým pohledem zabránit kolizím. Tato funkce vozidlo zastaví, jakmile detekuje stojící nebo pohybující se objekty nejen za vozem, ale poprvé také z boku. 
• Při vycouvávání z parkovacího místa na rušné ulici, což je manévr, při kterém je často omezená viditelnost, může funkce nouzového brzdění zabránit vážným nehodám s účastí cyklistů a dalších účastníků silničního provozu přijíždějících ze stran. Zadní boční radary sledují okolí a zadní kamera a zobrazení z ptačí perspektivy na centrálním displeji poskytují dodatečný přehled.
• Sériově dodávaná funkce hlídání rozjezdu detekuje potenciální nesprávné použití pedálů. Typickým příkladem je záměna plynového pedálu za brzdový. Pokud systém v rychlosti do 2 km/h detekuje překážku ve vzdálenosti menší než jeden metr a současně neobvykle rychlé a silné sešlápnutí plynového pedálu, zasáhne. Vozidlo poté kontrolovaně zastaví, a to jak při rozjezdu dopředu, tak při couvání.

BMW Panoramic iDrive zajišťuje řidiči přehlednost.
Díky nové generaci senzorů a vylepšenému zobrazení činnosti asistenčních systémů (Assisted View) v BMW Operačním systému X je reálná situace v provozu řidiči prezentována s velkou dávkou přesnosti a se značnými detaily. Vizualizace se zobrazují na centrálním displeji, na projekčním displeji BMW Panoramic Vision nebo na volitelném 3D Head-Up Displeji. Pomáhají řidiči intuitivně pochopit dopravní situaci a zaregistrovat detekované objekty a poskytují větší přehled o činnosti aktuálně aktivních asistenčních systémů.

Nový vysokovýkonný počítač integruje všechny asistenční funkce do jednoho celku.
S novým modelem BMW iX3 a následujícími modely vytvořilo BMW technický základ pro příští generaci inteligentních, symbiotických a bezpečnostních asistenčních systémů. Všechny nové funkce aktivní bezpečnosti, automatizovaného řízení a automatizovaného parkování řídí centrální „supermozek pro funkce automatizované jízdy“. Tento vodou chlazený vysokovýkonný počítač má přibližně dvacetinásobný výpočetní výkon oproti předchozímu systému.

Nové testovací centrum v Sokolově se vyplácí.
Testovací centrum Future Mobility Development Center (FMDC) v Sokolově, které bylo otevřeno v roce 2023, významně přispělo k vývoji nových systémů aktivní bezpečnosti a funkcí asistenčních systémů.

„Future Mobility Development Center v Sokolově je pro nás mnohem více než jen testovací areál. Je hlavní součástí naší vývojové strategie, která nám umožňuje rychle, bezpečně a s jasným zaměřením na zákazníka zavádět inovace v oblasti pokročilých asistenčních systémů do sériové výroby. Toto jedinečné testovací centrum nám umožňuje simulovat reálné jízdní scénáře za velmi náročných a reprodukovatelných podmínek. Díky tomu dlouhodobě posilujeme technologické vedoucí postavení BMW Group,“ říká Dr. Martin Sautter, Senior Vice President Vehicle Certification v BMW Group.

Největší testovací areál BMW Group na světě o rozloze přibližně 600 hektarů nabízí zhruba 25 kilometrů testovacích tratí pro ověřování realistických jízdních a dopravních scénářů za reprodukovatelných podmínek. Ty sahají od městského provozu a jízdy po dálnici až po automatizované parkovací manévry. Toto špičkové zařízení doplňuje virtuální jízdní simulace a miliony kilometrů testování na veřejných komunikacích v extrémním horku, na sněhu a ledu po celé Evropě, Severní Americe, Jižní Africe a Číně.

* 1,3 milionu vozidel BMW vybavených předchozí generací asistenčních systémů, jejichž majitelé udělili svůj výslovný souhlas se shromažďováním údajů.

** Podle Německého pojišťovacího svazu (GDV) došlo v roce 2024 jen v Berlíně k 392 nehodám typu „otevření dveří do jízdní dráhy“, což představuje téměř 8 procent všech nehod cyklistů v Berlíně.

Otázky a odpovědi: Stručné odpovědi na nejdůležitější otázky

Co je nového v oblasti aktivní bezpečnosti u modelů Neue Klasse?

Díky nové generaci asistenčních systémů nabízí BMW ve všech modelových řadách ještě více funkcí aktivní bezpečnosti již v základní výbavě. Tyto systémy zvyšují bezpečnost při jízdě, parkování a vystupování z vozidla. V případě potřeby poskytují spolehlivou pomoc, přičemž při každodenním řízení zůstávají nenápadně a diskrétně v pozadí.

V čem je nové varování při vystupování z vozu od BMW výjimečné?

Nové varování při vystupování dokáže detekovat zezadu se blížící účastníky silničního provozu a v případě rizika kolize aktivně zpozdit otevření dveří. To pomáhá předcházet nebezpečným nehodám způsobeným nečekaným otevřením dveří do jízdní dráhy, což je obzvláště nebezpečné pro cyklisty.

Co znamená BMW Symbiotic Drive?

BMW Symbiotic Drive umožňuje přirozenou interakci mezi řidičem a asistenčními systémy. Všechny systémy poskytují cílenou pomoc při detekci potenciálního nebezpečí, zatímco v situacích, kdy není nutný zásah, zůstávají tichými a inteligentními společníky v pozadí.

V čem spočívá výjimečnost aktivních bezpečnostních asistenčních systémů v rámci BMW Symbiotic Drive?

Systém rozpoznává záměry řidiče na základě pohybu volantu a směru pohledu, díky čemuž asistenční funkce zasahují pouze v případě nutnosti. V důsledku toho funkce, jako například asistent udržování jízdního pruhu, vydávají varování nebo provádějí zásahy do řízení pouze tehdy, když vozidlo zaznamená neúmyslné vybočení z jízdního pruhu nebo hrozící kolizi.

Jakou roli hraje nové testovací centrum v Sokolově?

BMW zde testuje reálné jízdní a dopravní scénáře za reprodukovatelných podmínek. To pomáhá s vývojem a důkladným ověřováním činnosti nových asistenčních systémů.

Mnichov. Dnes byla zahájena v závodě BMW Group v Mnichově sériová výroba nového BMW i3. BMW i3 je k objednání již od poloviny června a díky vysoké poptávce dochází v továrně k prudkému nárůstu výroby. „Modely řady Neue Klasse se těší velké oblibě. Druhý model řady Neue Klasse, BMW i3, zaznamenává silnou poptávku již od zahájení příjmu objednávek ještě před jeho uvedením na trh,“ uvedl Jochen Goller, člen představenstva společnosti BMW AG zodpovědný za zákazníky, značky a prodej.

Po čtyřech letech intenzivní transformace, včetně výstavby nové karosárny a nové montážní haly s logistickými prostory, dává BMW i3 startovní signál pro další kapitolu úspěšné historie továrny BMW Group v Mnichově. „Zahájení výroby modelu BMW i3 ohlašuje novou éru pro náš hlavní závod. S plně elektrickým modelem BMW i3 spojujeme to, co k sobě patří: řada 3 ztělesňuje BMW více než jakýkoli jiný model a současně mnichovská továrna reprezentuje naši značku více než jakýkoli jiný výrobní závod,“ uvedl Raymond Wittmann, člen představenstva společnosti BMW AG zodpovědný za výrobu. „Jedinečné spojení ústředí, vývoje a výroby v našem hlavním závodě v Mnichově je klíčovou hnací silou naší globální výrobní sítě. Každá z našich továren těží ze zkušeností a znalostí získaných při uvedení modelové řady Neue Klasse v Mnichově.“

Další zvýšení efektivity v Mnichově: snížení výrobních nákladů o 10 %.
„Spuštěním výroby modelu BMW i3 snižujeme výrobní náklady o dalších 10 %,“ uvedl Peter Weber, ředitel mnichovské továrny BMW Group. Základy pro to byly položeny díky předvídavému plánování a úzké spolupráci s vývojovými odděleními a dodavateli, stejně jako díky moderním výrobním technologiím v rámci nových struktur. Kromě optimalizovaných výrobních procesů a cílené automatizace a digitalizace přináší další zvýšení efektivity také nová architektura vozů z řady Neue Klasse.

Továrna v Mnichově připravena na budoucnost.
Od roku 2027 bude továrna v Mnichově vyrábět výhradně čistě elektrická vozidla. Brzy budou následovat další modely řady Neue Klasse, což zajistí budoucnost závodu na příští desetiletí. Podle Webera je jasné, že tuto cestu nebudou utvářet pouze nové systémy a technologie: „Budoucí životaschopnost našeho závodu zajistí především lidé, kteří s nadšením pohánějí změny a inovace. Společně se každý den stavíme před nové výzvy, využíváme digitalizaci a automatizaci a postupně zvyšujeme efektivitu mnichovského závodu, aniž bychom slevili z našich vysokých standardů kvality.“

Vysoce efektivní výroba na historickém místě.
Mnichov je s modelovou řadou BMW řady 3 úzce spjat již od roku 1975. Od té doby sjelo z výrobní linky hlavního závodu více než devět milionů vozů BMW řady 3. Areál zažil zásadní přestavbu v rámci projektu „Neue Klasse“, a to při pokračující výrobě až 1000 vozidel denně. Na ploše pokrývající přibližně třetinu areálu závodu byla vybudována nová karosárna a špičková montážní linka včetně logistických prostor. Nejnovějším přírůstkem je výdejní hala, která se v současné době ještě nachází ve fázi uvádění do provozu. Právě zde vozidla procházejí závěrečnou kontrolou před předáním prodejnímu oddělení. Výsledkem této transformace je továrna, která je nyní ještě efektivnější, flexibilnější a digitalizovanější, a je tak optimálně vybavena pro požadavky elektromobility a modelové řady Neue Klasse.

Vize pro všechny technologie: BMW iFACTORY.
BMW iFACTORY je vize výroby budoucnosti zaměřená na efektivitu, udržitelnost a digitalizaci. V tomto rámci zavádějí továrny společnosti po celém světě řešení přizpůsobená konkrétním lokalitám, aby posílily odolnost BMW Group a zvýšily její schopnost kdykoli spolehlivě dodávat vozidla po celém světě. Tato vize byla nyní důsledně realizována napříč všemi technologiemi také v továrně BMW Group v Mnichově.

Globální síť, regionální tvorba hodnot: vysokonapěťové baterie a elektrické pohony.
Díky nově vybudovanému závodu BMW Group v Irlbach-Straßkirchenu (Dolní Bavorsko, Německo), který se nachází asi 90 minut jízdy od Mnichova, BMW Group výrazně posiluje tvorbu přidané hodnoty v bavorském regionu. V souladu se svým přístupem „místní pro místní“ bude tento závod dodávat vysokonapěťové baterie šesté generace do mnichovské továrny a dalších závodů v Německu. Nová továrna v Irlbachu-Straßkirchenu tak zásadním způsobem přispěje k výrobě modelů řady Neue Klasse, jako je například BMW i3. Výroba vysokonapěťových baterií kombinuje důsledný přístup zaměřený na nulovou vadovost s nejmodernějšími výrobními technologiemi vyvinutými v bavorských pilotních výrobních závodech. Díky nepřetržité kontrole kvality přímo na výrobní lince, digitálním dvojčatům a systematickému využívání umělé inteligence stanovuje BMW Group nové standardy ve výrobě baterií.

Elektromotory šesté generace pro model BMW i3 vznikají v továrně BMW Group ve Steyru v Rakousku, kde se pohony vyrábějí již více než 40 let. Nyní, s prvním elektromotorem ve svém portfoliu, tento závod dále posiluje svou roli jako dokonalý příklad technologické otevřenosti. Všechny klíčové komponenty vysoce integrovaného elektrického pohonu, od rotoru a statoru po měnič výkonu a převodovku, se budou vyrábět přímo na místě. Pro tento účel byly zřízeny nové výrobní linky a špičková čistá prostředí. Slévárna hliníku v továrně BMW Group v Landshutu dodává skříň elektromotoru do výrobního závodu ve Steyru.

Přehled citátů.

Jochen Goller, člen představenstva společnosti BMW AG odpovědný za zákazníky, značky a prodej:
„Modely řady Neue Klasse se těší velké oblibě. Druhý model řady Neue Klasse, BMW i3, zaznamenává silnou poptávku již od zahájení příjmu objednávek před jeho uvedením na trh.“

Raymond Wittmann, člen představenstva společnosti BMW AG odpovědný za výrobu:
„Zahájení výroby modelu BMW i3 ohlašuje novou éru pro náš hlavní závod. S čistě elektrickým modelem BMW i3 spojujeme to, co k sobě patří: řada 3 ztělesňuje BMW více než jakýkoli jiný model a současně mnichovská továrna reprezentuje naši značku více než jakýkoli jiný výrobní závod. Jedinečné spojení ústředí, vývoje a výroby v našem hlavním závodě v Mnichově je klíčovou hnací silou naší globální výrobní sítě. Každý z našich výrobních závodů těží ze zkušeností a znalostí získaných při uvedení řady Neue Klasse v Mnichově.“

Peter Weber, ředitel závodu BMW Group v Mnichově:
„Spuštěním výroby modelu BMW i3 snižujeme výrobní náklady o dalších 10 %. … Budoucí životaschopnost našeho závodu zajistí především lidé, kteří s nadšením prosazují změny a inovace. Společně se každý den stavíme před nové výzvy, využíváme digitalizaci a automatizaci a postupně zvyšujeme efektivitu mnichovského výrobního závodu, aniž bychom slevili z našich vysokých standardů kvality.“

Otázky a odpovědi

Kdy se model BMW i3 dostane do sériové výroby?
Sériově vyráběné vozy BMW i3 již sjíždějí z montážní linky v mnichovském výrobním závodě.

Jak se továrna v Mnichově připravila na modely Neue Klasse?
Továrna v Mnichově prošla během pokračující výroby zásadní přestavbou. Na přibližně jedné třetině areálu závodu byla vybudována nová karosárna a nejmodernější montážní linka včetně logistických prostor, a to spolu s kompletně modernizovanými výrobními strukturami.

Je závod v Mnichově nyní efektivnější než před rekonstrukcí?
Nové systémy, digitální procesy, cílená automatizace a integrovanější logistika zvýšily efektivitu, flexibilitu a transparentnost závodu. Zahájení výroby modelu BMW i3 dále snižuje výrobní náklady v mnichovském závodě o 10 %.

Key data at a glance

Debrecín, Maďarsko. Továrna BMW Group v Debrecínu vyrobila 50 000 kusů modelu BMW iX3. Pouhých devět měsíců po zahájení sériové výroby tak dosáhla významného milníku v rozběhu výroby prvního sériového modelu řady Neue Klasse.

„50 000. BMW iX3 podtrhuje schopnosti naší továrny v Debrecínu: ještě nikdy jsme v novém závodě nevyrobili tolik vozidel tak rychle. Tento milník je výsledkem vynikající týmové práce,“ uvedl Raymond Wittmann, člen představenstva společnosti BMW AG odpovědný za výrobu.

Rychlý náběh výroby výrazně urychlilo zavedení druhé směny, která byla zahájena v únoru 2026, což bylo s výrazným předstihem proti plánu. Tímto krokem BMW Group reagovala na vysokou poptávku po modelu BMW iX3, která panuje od jeho uvedení na trh. Díky silné poptávce ze strany zákazníků je společnost na dobré cestě k brzkému dosažení dalšího důležitého milníku v podobě 100 000 přijatých objednávek.

Nový model, nová architektura, nový závod.
Jako první sériově vyráběný vůz řady Neue Klasse představuje BMW iX3 také začátek nové automobilové architektury – a to ve zcela nově vybudovaném závodě. Závod tak hraje klíčovou roli v dalším rozšiřování řady Neue Klasse v rámci výrobní sítě BMW Group.

„Výroba 50 000. vozu BMW iX3 odráží odhodlání a odborné znalosti našeho týmu. Jako domov prvního sériově vyráběného modelu řady Neue Klasse pomáhá závod v Debrecínu utvářet budoucnost globální výrobní sítě BMW Group,“ zdůraznil Hans-Peter Kemser, prezident a generální ředitel továrny BMW Group v Debrecínu.

Průkopnická role továrny v Debrecínu, ostatní závody těží z jeho zkušeností.
Průkopnické zkušenosti ze zavedení prvního modelu řady Neue Klasse poskytují továrně v Debrecínu i ostatním výrobním závodům BMW Group po celém světě cenné poznatky pro nadcházející uvedení nových modelů na trh.

„Každý z našich závodů těží ze zkušeností se zaváděním nových modelů, které jsme získali v továrně v Debrecínu. Do konce roku 2027 uvedeme na trh 40 nových nebo modernizovaných modelů. Efektivita, rychlost a kvalita jsou pro úspěšné uvedení všech vozidel na trh zásadní. Klíčovým faktorem je přenos znalostí mezi našimi výrobními závody po celém světě,“ uvedl Wittmann.

K dosažení tohoto cíle se BMW Group spoléhá na úzkou spolupráci mezi svými výrobními lokacemi. Poznatky z jednoho závodu se přímo promítají do globální sítě a podporují rozběh výroby dalších modelů. To umožňuje například včas identifikovat potenciální odchylky v kvalitě a předejít jim ještě předtím, než se objeví na jiném místě. Základem pro to jsou digitální nástroje a sdílená databáze.

Woodruff, Jižní Karolína, USA. V prosinci zahájí nová továrna BMW Group ve Woodruffu sériovou výrobu vysokonapěťových baterií pro nové elektrické BMW iX5. V rámci světové premiéry tohoto vozu umožnila BMW Group nahlédnout na své špičkové výrobní zařízení. Díky výrobním procesům podporovaným umělou inteligencí, digitálním dvojčatům a aplikacím virtuální reality stanovuje nová továrna průmyslové standardy pro montáž vysokonapěťových baterií.

Továrna posiluje elektromobilitu v USA a přítomnost společnosti v Jižní Karolíně.
„Továrna ve Woodruffu hraje klíčovou roli v rozvoji elektromobility v USA,“ uvedl Raymond Wittman, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu. „S naší vysokonapěťovou baterií šesté generace neděláme jen významný technologický skok – stanovujeme také nové standardy ve výrobě. Ve Woodruffu kombinujeme nejmodernější procesy, umělou inteligenci a odborné znalosti našich zaměstnanců, abychom vytvořili výrobní závod navržený pro nejvyšší kvalitu.“ „Továrnou ve Woodruffu dále rozšiřujeme naši přítomnost v Jižní Karolíně a posilujeme úzkou integraci výroby baterií a vozidel,“ uvedl Robert Engelhorn, prezident a generální ředitel BMW Manufacturing Co., LLC. „Tím vytváříme ideální základ pro příští generaci elektrických modelů BMW řady X, které se vyrábějí ve Spartanburgu.“

Inteligentní výroba pro maximální kvalitu.
BMW Group aplikovala nejmodernější inteligentní a efektivní výrobní procesy pro vlastními silami vyvinutou vysokonapěťovou baterii šesté generace (Gen6). Nové cylindrické články jsou integrovány přímo do vysokonapěťové baterie (princip cell-to-pack). Všechny výrobní kroky jsou průběžně monitorovány přímo na výrobní lince a komplexně dokumentovány v reálném čase. Asistenti a agenti umělé inteligence z vlastního vývoje BMW tato data analyzují a společně s více než 300 zaměstnanci a 250 roboty v závodě Woodruff zajišťují výrobu baterií bez vad. Rozsáhlé využití umělé inteligence současně zvyšuje celkovou efektivitu výroby. Již dlouho před uvedením do provozu podporují plánování a školení zaměstnanců digitální dvojčata výroby a aplikace virtuální reality.

Školení ve virtuální továrně.
Všichni pracovníci výroby v továrně Woodruff absolvují školicí program ve virtuální realitě (VR). Ve virtuální továrně si mohou nacvičit skutečné výrobní operace za realistických podmínek. Toto virtuální prostředí detailně kopíruje výrobní linky továrny a k jeho využití stačí pouze brýle pro virtuální realitu a počítač. Školení pomáhá zaměstnancům porozumět příslušným procesům a buduje jejich jistotu při obsluze zařízení ještě předtím, než poprvé použijí skutečné výrobní systémy.

Pouhé tři roky od zahájení výstavby po sériovou výrobu.
Po oficiálním zahájení výstavby v červnu 2023 se v září 2023 rozběhla skutečná výstavba nového závodu. V září 2024, ještě během výstavby, byla zahájena instalace výrobního zařízení. Přípravy na výrobu začaly v létě 2025 a od té doby sjíždějí z montážní linky první zkušební a předsériové baterie. Zahájení sériové výroby je naplánováno na prosinec 2026. „Továrna Woodruff dokazuje, jak rychle dokážeme nový koncept baterií přenést do průmyslové výroby,“ uvedl Rich Everly, viceprezident pro výrobu v továrně BMW Group Woodruff. „Klíčovým faktorem je synergie mezi kvalifikovaným a přiděleným týmem, stejně jako neustálá výměna zkušeností v rámci výrobní sítě.“

Bateriové články Gen6 se sníženou uhlíkovou stopou.
Bateriové články 6. generace používané ve vysokonapěťové baterii modelu BMW iX5 obsahují vysoký podíl sekundárních materiálů v obsahu kobaltu, lithia a niklu. Obnovitelná energie se využívá také při výrobě anodových a katodových materiálů, stejně jako při výrobě článků. Ve srovnání s články 5. generace použitými v BMW iX byly emise CO₂e sníženy přibližně o 28 procent na watt-hodinu. Závod ve Woodruffu při běžném provozu nepoužívá žádná fosilní paliva, průmyslové vozíky v areálu jsou poháněny vodíkem.

Globální výrobní strategie: lokálně pro lokální trh.
Montáž vysokonapěťových baterií 6. generace probíhá v pěti nových výrobních závodech, které BMW Group staví v blízkosti svých automobilových výrobních závodů v souladu se svým principem „lokálně pro lokální trh“. Kromě továrny ve Woodruffu se nejmodernější montážní závody na vysokonapěťové baterie staví také v Irlbachu-Straßkirchenu (Dolní Bavorsko), Šen-jangu (Čína) a San Luis Potosí (Mexiko). Nejnovější generace vysokonapěťových baterií se sériově vyrábí v maďarském Debrecínu od října 2025. Tento přístup „lokálně pro lokální trh“ posiluje regionální infrastrukturu a stávající zařízení a pomáhá zajistit pracovní místa. Globální výrobní síť pro vysokonapěťové baterie využívá úzkou spolupráci mezi německými pilotními závody a sériovými výrobními závody po celém světě.

Jak BMW Group montuje své vysokonapěťové baterie 6. generace.
BMW Group odebírá bateriové články pro své vysokonapěťové baterie od předních výrobců článků. Platí nejvyšší technické standardy. Po přijetí zboží se provádějí další měření, například kontroly napětí. Následuje tzv. seskupování článků, při kterém se bateriové články připojují k chladičům. Tento krok zajišťuje optimální izolaci a chlazení článků. Seskupení článků a systém kontaktů článků se poté s naprostou přesností laserově čistí a svařují. Inline kontrola v reálném čase průběžně monitoruje každý svar. Následuje inovativní proces pěnění, který zajišťuje, že jsou všechny prvky chráněny jako jeden mechanický celek. Vytvrzená pěna zaručuje bezpečnost, stabilitu a trvanlivost vysokonapěťové baterie. 

Skříň se poté uzavře, utěsní a nýtuje. V závěrečné fázi montáže se na vysokonapěťovou baterii instaluje Energy Master – centrální řídicí jednotka. Pro zajištění spolehlivého utěsnění se nanáší trvale elastické těsnicí lepidlo. Nakonec každá vysokonapěťová baterie prochází 100% závěrečnou kontrolou. Z Woodruffu jsou vysokonapěťové baterie přepravovány do továrny ve Spartanburgu, který se nachází pouhých 15 mil daleko.

Vysokonapěťová baterie BMW iX5: 800 V, s vysokým energetickým obsahem.
První elektrické BMW iX5 vychází z technologie BMW eDrive šesté generace, která se vyznačuje cylindrickými články a 800V technologií. S využitelnou kapacitou 144 kWh pro USA a 141 kWh pro EU disponuje BMW iX5 60 xDrive největší vysokonapěťovou baterií ze všech dosud vyrobených elektrických modelů BMW. Pohon zajišťují elektromotory na přední i zadní nápravě, jež tvoří elektrický pohon všech kol BMW xDrive.

Mnichov. BMW Group ve spolupráci se společnostmi Toyota Motor Europe (TME), Bosch a Repsol oznamuje zahájení průkopnického šestiměsíčního pilotního projektu ve Španělsku. Projekt, který odstartoval na začátku července, prokáže reálný potenciál vozidel poháněných výhradně obnovitelnými nebo nízkouhlíkovými palivy (VEEF)*.

V rámci této iniciativy bude nasazena flotila přibližně 20 vozů značek Toyota a BMW poháněných 100% obnovitelným benzinem společnosti Repsol (Nexa 95) a podporovaných pokročilou digitální technologií společnosti Bosch pro sledování paliva.

Cílem tohoto pilotního projektu je poskytnout hmatatelné důkazy z reálného provozu o tom, že vozidla poháněná výhradně schválenými palivy lze efektivně nasadit ve velkém měřítku a že tento krok usnadní přechod Evropy k dekarbonizaci mobility prostřednictvím komplementárního, technologicky neutrálního přístupu, aniž by byl někdo opomenut.

„Technologická otevřenost je klíčovým pilířem strategie BMW Group – zároveň je však naším cílem mít na silnicích stále více ekologických a efektivních vozidel. Naše vozy, které jsou součástí tohoto na budoucnost orientovaného pilotního projektu, pomohou získat cenná data, díky nimž budeme moci našim zákazníkům po celém světě nabízet i v budoucnu nejlepší a nejúčinnější pohonné systémy,“ říká Dr. Stefan Heller, vedoucí vývoje programu VEEF v BMW Group.

Pilotní projekt se zaměří na tři klíčové cíle:
- Dostupnost obnovitelného benzinu na trhu s využitím infrastruktury společnosti Repsol, která je v současné době jediným poskytovatelem 100% obnovitelného benzinu na veřejných čerpacích stanicích ve Španělsku

- Připravenost technologií pro digitální sledování a certifikaci umožněná systémem „Digital Fuel Twin“ od společnosti Bosch certifikuje spotřebu obnovitelných paliv v průběhu celého životního cyklu

- Provozní nasazení flotil VEEF, jejichž cílem je prokázání, že stávající vozidla mohou již dnes jezdit na 100% obnovitelná paliva s využitím stávající infrastruktury

Systém společnosti Bosch bude shromažďovat a ověřovat údaje o tankování z různých zdrojů, mezi něž patří údaje z vozidel, čerpacích stanic a transakcí s palivovými kartami, čímž zajistí spolehlivé a transparentní sledování spotřeby obnovitelných paliv.

„Díky našemu systému Digital Fuel Twin přináší společnost Bosch plnou digitální transparentnost do celého hodnotového řetězce paliv, takže bude možné spolehlivě sledovat a ověřovat obnovitelná paliva od okamžiku, kdy vstoupí na trh, až po konečného spotřebitele. Díky přesnému monitorování spotřeby paliva u jednotlivých vozidel v reálném čase budujeme základ důvěry a souladu s předpisy, který je nezbytný pro větší přijetí obnovitelných paliv v odvětví mobility a dopravy,“ říká Dr. Marko Babic, vedoucí produktové oblasti ve společnosti Bosch, který je zodpovědný za projekt Digital Fuel Twin.

Škálovatelné řešení využívající stávající vozidla a infrastrukturu.
Na rozdíl od řešení, která vyžadují nové technologie ve vozech nebo investice do infrastruktury, využívá pilotní projekt stávající osobní vozy značek Toyota a Lexus poskytnuté společností Toyota España (TES) a automobily z vozového parku BMW Group.

Tím se ukazuje škálovatelnost obnovitelných paliv jako okamžitého řešení pro dekarbonizaci silniční dopravy. Obnovitelný benzin Nexa 95 společnosti Repsol se vyrábí ze surovin splňujících požadavky směrnice RED a ve srovnání s fosilními palivy přináší významné snížení emisí skleníkových plynů, lze jej přitom zcela neomezeně používat v zážehových motorech i v potřebné infrastruktuře.

Španělsko bylo vybráno jako optimální místo pro tuto demonstraci díky dostupnosti obnovitelného benzinu, silné spolupráci partnerů a provozní podpoře společnosti Toyota España.

„Ve společnosti Repsol věříme, že každé řešení pro snižování emisí má při dekarbonizaci dopravy svou roli. Tento projekt podtrhuje, jak mohou obnovitelná paliva rozšířit výběr pro spotřebitele a nabídnout další způsob, jak snížit uhlíkovou stopu s využitím stávajících vozidel a infrastruktury. Jako jediná společnost, která v současné době dodává 100% obnovitelný benzin na veřejných čerpacích stanicích ve Španělsku, je Repsol hrdý na to, že může po boku společností Toyota, BMW a Bosch přispět svými odbornými znalostmi a infrastrukturou. Data z reálného provozu v rámci tohoto projektu prokážou hodnotu technologicky neutrálního přístupu k transformaci mobility v Evropě,“ řekla Estíbaliz Pombo, zástupkyně ředitele pro energetické produkty ve společnosti Repsol

Pilotní projekt je navržen tak, aby generoval spolehlivá data a poznatky, které podpoří probíhající evropské politické diskuse o dekarbonizaci automobilového sektoru, a posílil argumenty pro technologickou neutralitu v Evropě.

Vzhledem k tomu, že se politika EU v současné době zaměřuje převážně na elektrifikaci, má projekt za cíl prokázat, že obnovitelná paliva mohou hrát doplňkovou a škálovatelnou roli při snižování emisí CO₂. Data a průběžné závěry z pilotního projektu budou sdíleny s tvůrci politik EU, zainteresovanými stranami z odvětví a médii, čímž přispějí k diskusím o technologické neutralitě a možném začlenění vozidel na obnovitelná či nízkouhlíková paliva (VEEF) do budoucích regulačních rámců.

„Věříme, že obnovitelná paliva mohou vedle elektrifikace hrát klíčovou roli při snižování emisí CO₂. S postupujícím přechodem se ukazuje, že roste riziko, že cíle 100 % vozidel s nulovými emisemi do roku 2035 nemusí být plně dosaženy. V takovém scénáři mohou obnovitelná paliva pomoci překlenout mezeru a zajistit uhlíkovou neutralitu, zejména v kombinaci s hybridními a plug-in hybridními technologiemi. Cílem tohoto pilotního projektu je ukázat, jak mohou obnovitelná paliva již dnes významně a udržitelně přispět k dekarbonizaci, a to jak u nových, tak u stávajících vozů,“ řekl Pascal Ruch, viceprezident pro korporátní a vládní záležitosti, Toyota Motor Europe.

Dosahování měřitelných výsledků.
Klíčovým faktorem úspěchu projektu bude podpora efektivního využívání obnovitelných paliv v celém vozovém parku, což přispěje ke snížení emisí a posílí dopad osvětových aktivit. Pilotní projekt rovněž poskytne cenné poznatky pro ověřování a monitorování metod v oblasti výzkumu a vývoje, pro posouzení škálovatelnosti stávajících přístupů ke sledování fyzického tankování a pro schopnost provozovatelů čerpacích stanic propojit spotřebu paliva s jednotlivými vozidly.

* Způsobilá paliva: Jedná se o obnovitelná a nízkouhlíková paliva, která splňují kritéria udržitelnosti EU podle směrnice o obnovitelných zdrojích energie (RED) a ve srovnání s fosilními palivy přinášejí významné snížení produkce emisí skleníkových plynů (GHG) na bázi „well-to-wheel“. Patří sem udržitelně vyráběná biopaliva a obnovitelná paliva získaná z odpadu, zbytků nebo obnovitelných zdrojů energie, jak je uznáno ve stanoviscích organizací ACEA a FuelsEurope podporujících zavádění vozidel poháněných výlučně těmito způsobilými palivy (VEEF – Vehicles Exclusively running on Eligible Fuels).

Mnichov/Dingolfing. Jeden z dvou milionů: BMW i5 M60 xDrive Sedan v modré barvě Tanzanite Blue, vyrobené v továrně Dingolfing, je dvoumiliontým elektrickým vozem vyrobeným BMW Group. Jubilejní vůz poputuje k zákazníkovi ve Španělsku.

Továrna BMW Group v Dingolfingu: zde vzniká nejvíce vozů BMW Group s elektrickým pohonem.
Závod v Dingolfingu zahájil sériovou výrobu elektrických automobilů v roce 2021 modelem BMW iX. Dnes zde vzniká nejširší nabídka modelů BMW Group s elektrickým pohonem: BMW iX, BMW i5 Sedan a Touring, jakož i BMW i7. Od roku 2021 bylo v této továrně v Dolním Bavorsku vyrobeno již více než 320 000 elektrických vozů. To znamená, že téměř každý šestý z celkových dvou milionů elektrických vozů BMW Group pochází z Dingolfingu. V roce 2025 tvořila více než čtvrtinu vozů vyrobených v Dingolfingu elektrická vozidla.

Jasná strategie s maximální flexibilitou.
V rámci přístupu BMW iFACTORY BMW Group ve svých továrnách trvale uplatňuje otevřený přístup, v jehož rámci flexibilně v kombinované produkci na jedné výrobní lince vznikají vozy s různými druhy pohonu. Již několik let sjíždí z výrobní linky každé továrny BMW Group v Německu alespoň jeden elektrický model. Elektromobilita se tak postupně stala novou normou v celé výrobní síti společnosti. BMW Group tak významně přispívá k tomu, že Německo je dnes druhým největším výrobním místem elektromobilů na světě.

Mnichov/Záhřeb. BMW Group a Záhřebská univerzita prostřednictvím svého Regionálního centra pro robotickou technologii (CRTA) nadále rozšiřují svůj společný výzkum v oblasti výroby bateriových článků. Jejich společný projekt „Insight“ se zaměřuje na vývoj a implementaci praktických modelů umělé inteligence s cílem optimalizovat procesy v rámci celého hodnotového řetězce bateriových článků, od výroby elektrod a montáže článků až po závěrečné testování a přímou recyklaci.

V Kompetenčním centru pro bateriové články (BCCC) v Mnichově vyvíjí BMW Group bateriové články pro budoucí generace vysokonapěťových baterií. Tato práce zahrnuje rozsáhlé testování v široké škále podmínek, což je časově i zdrojově náročné. Jsou zapotřebí velké objemy materiálů a testovací procesy zabírají cennou výrobní a laboratorní kapacitu. Projekt „Insight“ řeší tyto výzvy použitím modelů umělé inteligence trénovaných jak na historických datových sadách, tak na výrobních datech v reálném čase. Tyto modely dokážou s vysokou přesností předpovídat parametry procesů a výkonnostní charakteristiky, což inženýrům umožňuje výrazně snížit počet a délku testovacích sérií. V praxi to vede k úspoře více než 50 procent času i spotřeby materiálu při zachování nebo dokonce zlepšení kvality a konzistence produktu.

Kromě optimalizace vývoje a testování podporují modely využívající umělou inteligenci také pozdější fáze výroby. Jedním z příkladů je takzvaná „karanténní“ fáze, během níž musí být nově vyrobené bateriové články po počátečním nabití skladovány za přesně kontrolovaných podmínek. Tento krok zajišťuje kvalitu a bezpečnost, ale vyžaduje vyhrazený skladovací prostor a čas. Díky včasné a komplexní analýze výkonu článků by systémy umělé inteligence vyvinuté v rámci projektu „Insight“ mohly v budoucnu tuto fázi zkrátit nebo dokonce zcela eliminovat, čímž by se dále zvýšila efektivita výroby.

Od zahájení projektu v roce 2024 spojuje tato spolupráce akademické znalosti s průmyslovým uplatněním. Doktorandi a studenti Záhřebské univerzity analyzují a strukturují výrobní data a vyvíjejí modely umělé inteligence schopné identifikovat vzorce a optimalizovat výkonnost výroby, kvalitu a náklady. Partnerství zároveň podporuje neustálou výměnu znalostí: BMW získává přístup k nejnovějším výzkumným poznatkům, zatímco studenti těží z praktických zkušeností a užších vazeb na průmysl.

BMW Group také posiluje své odborné znalosti v oblasti baterií prostřednictvím sítě kompetenčních center v Mnichově, Parsdorfu a Salchingu. Společně tato zařízení pokrývají celý hodnotový řetězec, včetně výzkumu a vývoje, pilotní výroby v podmínkách blízkých sériové výrobě a opětovného použití a recyklace materiálů. Tento integrovaný přístup podporuje inovace, zlepšuje škálovatelnost a zvyšuje dlouhodobou konkurenceschopnost obou partnerů.

Mnichov. BMW Group zavádí pro model BMW iX5 Hydrogen novou a inovativní technologii vodíkových nádrží. Nové uspořádání a velikost nádrží umožňuje dojezd až 750 km*. Nový systém uložení vodíku BMW Hydrogen Flat Storage je navržen tak, aby mimořádně efektivně využíval prostor ve voze, který je shodný s vysokonapěťovou baterií šesté generace. To znamená, že nijak neomezuje prostor v interiéru určený pro posádku. Modely s pohonem na vodíkové palivové články tak mohou být vyráběny na stejné výrobní lince jako varianty s jinými typy pohonných systémů. Nádrže připravené na uložení vodíku o tlaku 700 barů navíc využívají mechanickou ochranu poskytovanou konstrukcí vozidla, což je vlastnost dále zvyšující bezpečnost.

„Náš nový koncept nádrží nám umožňuje přesně a prostorově úsporně zabudovat vodíkový pohonný systém do nového X5,“ říká Dr. Joachim Post, člen představenstva BMW AG odpovědný za vývoj. „Představte si to jako instalační Tetris: každý zákazník dostane skutečné BMW X5 bez kompromisů, a přitom pohonný systém, který nejlépe vyhovuje jeho potřebám. To je technologická otevřenost a umění inženýrství přesně tak, jak to my vývojáři milujeme!“

Chytré skladování, delší dojezd.
Nový systém plochých nádrží se skládá ze sedmi vysokotlakých nádrží z kompozitu vyztuženého uhlíkovými vlákny, které jsou navzájem paralelně propojeny a integrovány do robustního kovového rámu. Zvláštností této konstrukce je, že namísto jednotlivých tlakových nádob je zde několik komor propojených do uzavřené jednotky. Tato jednotka je ovládána centrálním hlavním ventilem. Tento efektivní koncept skladování zajišťuje BMW iX5 Hydrogen delší dojezd. Také se na něj vztahuje několik patentových přihlášek podaných BMW Group.

Systém je schopen uložit celkem nejméně sedm kilogramů vodíku a lze jej naplnit z prázdného stavu za méně než pět minut. Jak je u vodíkových modelů BMW zvykem, doplňování paliva je bezpečné, čisté a rychlé.

Typická BMW radost z jízdy, rychlejší doplňování paliva, delší dojezd.
Řešení BMW Hydrogen Flat Storage je součástí hnacího ústrojí a v kombinaci se systémem palivových článků a inovativní vysokonapěťovou baterií přináší pro BMW typickou radost z jízdy. Tu u BMW iX5 Hydrogen zajišťuje také superpočítač Heart of Joy určený pro všechny systémy jízdní dynamiky a řídicí software BMW Dynamic Performance Control. Vůz je vybaven technologií palivových článků nejnovější 3. generace, která je účinnější a výkonnější než všechny předchozí.

Flexibilní výroba pro splnění požadavků zákazníků.
Díky inteligentní a vysoce flexibilní architektuře bude možné nové BMW X5 podle přání jednotlivých zákazníků vybavit jedním z pěti druhů pohonu. K dispozici bude elektrický pohon, plug-in hybridní soustavy, zážehové a vznětové motory, stejně jako technologie vodíkových palivových článků.

Synergie ve výrobě jsou navržené tak, aby prostorové požadavky a komponenty jednotlivých druhů pohonu co nejméně ovlivnily technickou složitost a výrobní náklady. Flexibilní platforma současně zvyšuje robustnost výroby, usnadňuje integraci nových technologií a maximalizuje škálovatelnost. Tím je připraven základ pro zavedení vodíkového BMW iX5 Hydrogen do výrobní sítě BMW Group od roku 2028.

Strategie BMW v oblasti vodíku.
Technologicky otevřený přístup a rozmanité produktové portfolio zůstávají klíčovými faktory úspěchu BMW Group. Integrací technologie palivových článků do nového BMW X5 společnost strategicky rozšiřuje svou nabídku druhů pohonu a zpřístupňuje výhody vodíkového pohonu svým zákazníkům.

Vodík umožňuje elektrickou jízdu s dlouhým dojezdem a rychlým doplňováním paliva, diverzifikuje zdroje energie a snižuje závislost na jediné infrastruktuře nebo řetězci surovin.

Mnichov/Záhřeb. BMW Group spolupracuje s chorvatskou společností Rimac Technology na vývoji nového elektrického modelu BMW i7. Cílem tohoto společného projektu je začlenit do nového elektrického sedanu BMW řady 7 šestou generaci elektrického pohonu BMW, která se vyznačuje inovativní vysokonapěťovou baterií zajišťující delší dojezd a vyšší rychlost nabíjení.

Šestá generace technologie BMW eDrive (Gen6) se dostává do nejvýše postaveného elektrického modelu BMW v podobě cylindrických lithium-iontových článků 4695. Tyto články se kromě jiného vyznačují o 20 procent vyšší objemovou energetickou hustotou ve srovnání s prizmatickými články 5. generace.

Vysokonapěťová baterie kombinující cylindrické články Gen6 s osvědčeným uspořádáním v modulech (Gen5) umožňuje novému BMW i7 dosáhnout výrazně delšího dojezdu. Díky nově vyvinuté technologii mohou majitelé BMW i7 mnohem rychleji nabíjet, protože došlo k navýšení nabíjecího výkonu.

Nové BMW i7 oslaví svou světovou premiéru 22. dubna na výstavě Auto China 2026 v Pekingu.

„Technologie Neue Klasse rychle zavádíme do celého našeho modelového portfolia, tedy včetně našeho elektrického luxusního sedanu. Pro nové BMW i7 vyvinuly týmy obou společností řešení šité na míru,“ říká Dr. Thomas Engelhardt, Senior VP Development High-Voltage Storage and Charging v BMW Group. „Vynikající spolupráce se společností Rimac Technology je dobrým příkladem evropské inovativní síly.“

Vysokonapěťová baterie se vyrábí na nejmodernějším zařízení ve společnosti Rimac Technology v Chorvatsku a dodává se připravená k montáži do továrny BMW Group v Dingolfingu, což je jediný výrobní závod na světě určený pro produkci BMW řady 7.

Mate Rimac, zakladatel a prezident Rimac Group, generální ředitel a technický ředitel Bugatti Rimac, říká: „BMW bylo vždy známé tím, že posouvá inženýrství na nejvyšší úroveň, i díky tomu je tato spolupráce mimořádně zajímavá. Společně jsme v rekordně krátkém čase vyvinuli vysokonapěťový bateriový systém, který plně využívá potenciál nových cylindrických článků a přináší významná zlepšení v oblasti energetické hustoty, dojezdu a nabíjecího výkonu. Jsme hrdí na to, že tento systém nyní ve velkém měřítku vyrábíme v našem novém areálu Rimac Campus.“

Rimac Technology je dodavatel první úrovně (Tier 1) patřící do skupiny Rimac Group, který se svými inovativními produkty specializuje na elektrifikaci v automobilovém sektoru. Portfolio společnosti tvoří vysokonapěťové bateriové systémy, elektrické hnací systémy a elektronická a softwarová řešení, která jsou vyvíjena a vyráběna vlastními silami. To umožňuje nabízet řešení kombinující pokročilé technologie s vysokou mírou přizpůsobitelnosti. Dlouhodobé partnerství s BMW Group dokládá transformaci společnosti z dodavatele pro úzkou skupinu supersportovních vozů na dodavatele první úrovně pro projekty s velkým objemem výroby.

Karlsruhe. Nová odborná studie „Od suroviny k mobilitě bez fosilních paliv: potenciál Evropy pro trh s obnovitelnými palivy“ se zaměřuje na budoucnost mobility v Evropě. Sděluje, že přechod celého odvětví dopravy na zdroje energie bez fosilních paliv je výzvou, kterou nelze zvládnout pouze elektrifikací pohonných systémů, a je proto nezbytné využít potenciál ke snížení emisí CO₂ u všech zdrojů energie. Analýza se zabývá dostupností surovin, výrobními kapacitami i očekávanou poptávkou po palivech v silniční dopravě do roku 2040.

Studie vychází z aktuálních vědeckých poznatků a modeluje několik scénářů vývoje evropského dopravního sektoru. Zaměřuje se především na tzv. uhlíkově neutrální paliva (Carbon Neutral Fuels, CNF), tedy paliva s výrazně nižší uhlíkovou stopou oproti fosilním zdrojům. Analyzuje také potenciál nahrazení pokročilých obnovitelných paliv z biologických surovin ve srovnání s fosilními palivy ve všech odvětvích EU.

Elektřina sama nestačí.
Jedním z hlavních závěrů studie je, že transformaci dopravy směrem k bezemisnímu provozu nelze zajistit pouze elektrifikací. Kromě bateriových pohonů bude nutné využít širší spektrum energetických řešení, včetně vodíku a právě kapalných obnovitelných paliv.

Výhodou těchto paliv je jejich kompatibilita se stávající infrastrukturou. Lze je využívat v současných spalovacích motorech bez nutnosti zásadních technických úprav, což umožňuje zapojení stávajícího vozového parku do procesu dekarbonizace.

Dostatek surovin i bez dovozu.
Analýza ukazuje, že v rámci Evropské unie existuje dostatečný potenciál pokročilých surovin pro výrobu obnovitelných paliv, a to i bez nutnosti jejich dovozu. Do výpočtů byly zároveň zahrnuty potřeby dalších sektorů, jako je průmysl, energetika, letectví či námořní doprava.

Studie zdůrazňuje, že spektrum využitelných surovin je výrazně širší, než jak bývá prezentováno v běžné debatě. Například použitý kuchyňský olej, často zmiňovaný v souvislosti s biopalivy, tvoří pouze přibližně jedno procento celkového potenciálu dostupných zdrojů. Kromě odpadních materiálů zahrnuje analýza také meziplodiny, energetické plodiny pěstované na degradované půdě nebo agroforestrii.

Významný podíl již v příští dekádě.
Podle výsledků studie mohou obnovitelná paliva pokrýt významnou část poptávky po energii v dopravě již v horizontu příštích deseti let. V roce 2030 by mohly pokrýt přibližně 38 až 55 % poptávky po palivech v silniční dopravě, do roku 2035 pak 44 až 67 %.

V případě ambicióznějších scénářů a při plném využití dostupných zdrojů může podíl dále růst. Studie pracuje se dvěma hlavními scénáři, středním a vysokým, které se liší mírou využití dostupných surovin a rychlostí rozvoje výrobních kapacit.

Potenciál plné náhrady fosilních paliv.
V dlouhodobém horizontu studie ukazuje, že obnovitelná paliva mohou plně nahradit fosilní paliva v silniční dopravě. V optimistickém scénáři by mohlo být již kolem roku 2040 pokryto více než 100 % poptávky po palivech, a to výhradně z evropských zdrojů. I v konzervativnějším scénáři lze dosáhnout přibližně dvoutřetinového pokrytí poptávky, konkrétně kolem 68 % celkové spotřeby paliv v dopravě.

Klíčová role silniční dopravy.
Studie zároveň upozorňuje, že pro úspěšné zavedení obnovitelných paliv je nezbytné zapojení všech sektorů, zejména silniční dopravy. Právě ta může vytvořit dostatečnou poptávku, která umožní rozvoj výroby ve velkém měřítku a snížení nákladů. Z technologického hlediska je navíc výroba syntetických paliv založena na procesech, které produkují různé typy paliv současně. Oddělené výrobní řetězce pro jednotlivé segmenty dopravy proto nejsou efektivní.

Energetická bezpečnost a regionální přínosy.
Dalším významným přínosem rozvoje obnovitelných paliv je posílení energetické nezávislosti Evropy. Lokální výroba z domácích surovin může snížit závislost na dovozu fosilních paliv a zároveň podpořit regionální ekonomiku. Decentralizovaná výroba navíc zvyšuje odolnost energetického systému vůči geopolitickým a klimatickým rizikům.

Podmínky úspěšného rozvoje.
Studie zároveň upozorňuje, že naplnění tohoto potenciálu není automatické. Klíčovou roli budou hrát stabilní regulační podmínky, investiční jistota a koordinovaný rozvoj výrobních kapacit. Kromě technologických výzev bude nutné řešit také požadavky na dostupné suroviny mezi jednotlivými sektory a zajistit jejich efektivní využití.

Doplňková cesta k bezemisní mobilitě.
Závěrem studie konstatuje, že obnovitelná kapalná paliva představují životaschopný a škálovatelný pilíř budoucí mobility. Nejsou alternativou k elektrifikaci, ale jejím doplňkem, který umožní rychlejší a komplexnější snížení emisí v celém dopravním sektoru. Kombinace různých technologií, od čistě elektrického pohonu přes vodík až po obnovitelná paliva, se tak jeví jako nejefektivnější cesta k dosažení klimatické neutrality v dopravě.

Flexibilita a rozmanitost nabídky BMW Group.
Technologická otevřenost je dlouhodobě vlastní i BMW Group, která má ve své nabídce jak vozy s elektrickým pohonem, tak plug-in hybridy i modely se zážehovými a vznětovými motory. Zanedlouho bude v nabídce také první sériové BMW poháněné vodíkovým palivovým článkem. Flexibilní volba druhu pohonu tak je volbou konkrétního zákazníka.

Kompletní studie v angličtině je k dispozici ke stažení v příloze.

Mnichov. BMW Group důsledně prosazuje digitalizaci a využívání umělé inteligence ve výrobě. Klíčovým prvkem tohoto úsilí je „fyzická umělá inteligence“, která kombinuje digitální umělou inteligenci (AI) se skutečnými stroji a roboty. To umožňuje integraci inteligentních systémů, jako jsou humanoidní roboty, do reálných výrobních procesů.

BMW Group nyní poprvé přináší fyzickou umělou inteligenci do Evropy a zahajuje pilotní projekt s humanoidními roboty v továrně v Lipsku. Cílem projektu je integrovat humanoidní robotiku do stávající sériové výroby automobilů a prozkoumat další možnosti využití ve výrobě baterií a komponentů. 

„Digitalizace zvyšuje konkurenceschopnost naší výroby – zde v Evropě i po celém světě. Symbióza technických znalostí a umělé inteligence otevírá zcela nové možnosti ve výrobě,“ řekl Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu.

V loňském roce BMW Group úspěšně realizovala pilotní projekt s humanoidními roboty ve své továrně ve Spartanburgu ve Spojených státech. Poznatky získané z tohoto projektu jsou využívány k dalšímu vývoji a škálování aplikací fyzické umělé inteligence.

Jednotný IT a datový model ve výrobním systému.
Umělá inteligence je již nedílnou součástí výrobního systému BMW Group. Od virtuální továrny s digitálními dvojčaty a kontrolou kvality pomocí umělé inteligence až po intralogistiku s autonomními dopravními řešeními se inteligentní systémy používají téměř ve všech výrobních krocích.

Předpokladem pro efektivní využití umělé inteligence ve výrobě je jednotný IT a datový model v celém výrobním systému. BMW Group důsledně transformovala izolovaná datová centra ve svém výrobním systému na jednotnou datovou platformu, což znamená, že všechna data jsou konzistentní, standardizovaná a kdykoli dostupná. To umožňuje digitálním agentům AI převzít stále náročnější úkoly autonomně a v komplexních prostředích, přičemž se neustále učí a stávají se dostupnými pro další oblasti použití. Zavedení inteligentních a autonomních agentů pro rozhodování znamená paradigmatický posun ve výrobě. V kombinaci s roboty tvoří tito digitální agenti umělé inteligence fyzickou AI.

„Naším cílem je být technologickým lídrem a integrovat nové technologie do výroby v rané fázi. Pilotní projekty nám pomáhají testovat a dále rozvíjet využití fyzické AI, tedy robotů s umělou inteligencí schopných učení, v reálných průmyslových podmínkách,“ řekl Michael Nikolaides, senior viceprezident pro výrobní síť a řízení dodavatelského řetězce v BMW Group.

Digitalizace a umělá inteligence jsou klíčovými prvky BMW iFACTORY a tvoří základ pro budoucnost, flexibilitu a konkurenceschopnost výroby.

Humanoidní robotika doplňuje stávající automatizaci.
BMW Group strategicky rozšiřuje své portfolio automatizace o fyzickou AI a humanoidní robotiku. Humanoidní roboty jsou považovány za významný doplněk stávající automatizace. Zejména prokazují potenciál v monotónních, ergonomicky náročných nebo bezpečnostně kritických úkolech. Cílem je ulehčit zaměstnancům jejich úkony a dále zlepšit pracovní podmínky.

Kompetenční centrum pro fyzickou AI ve výrobě konsoliduje odborné znalosti.
Díky své komplexní výrobní datové platformě je BMW Group atraktivním partnerem pro technologické společnosti, které chtějí testovat možnosti fyzické AI, zejména v podobě humanoidní robotiky, v průmyslovém prostředí za reálných podmínek. Zřízením nového Kompetenčního centra pro fyzickou AI ve výrobě podniká BMW Group další krok ke konsolidaci svých odborných znalostí a zajištění toho, aby bylo možné využít kompletní spektrum znalostí v rámci celé společnosti.

BMW Group postupuje podle jasně strukturovaného přístupu. Technologičtí partneři jsou hodnoceni podle definovaných kritérií zralosti a industrializace a testováni v pilotních projektech za reálných výrobních podmínek. Po teoretickém posouzení se provádí hodnocení v laboratoři výrobce s využitím reálných případů použití z výrobního systému BMW, aby se otestovaly možnosti integrace. Pokud je tato fáze úspěšná, následuje počáteční testovací nasazení za reálných výrobních podmínek v továrně BMW Group a poté samotná pilotní fáze.

První pilotní projekt s humanoidními roboty v Evropě.
Ve spolupráci se společností Hexagon, dlouholetým zavedeným partnerem BMW Group v oblasti technologie senzorů a softwaru, nyní probíhá první pilotní projekt v Evropě. Organizační jednotka Hexagonu se sídlem v Curychu, Hexagon Robotics, se specializuje na fyzickou AI a v červnu 2025 představila svého prvního humanoidního robota AEON. Po počáteční fázi teoretického hodnocení a úspěšných laboratorních testech proběhlo v prosinci 2025 první testovací nasazení v továrně BMW Group v Lipsku. Další testovací nasazení je plánováno od dubna 2026 tak, aby byla zajištěna plná integrace pro skutečnou pilotní fázi, která začne v létě 2026.

Nasazení v Lipsku se zaměřuje na testování multifunkčního použití robota. Vychází z fyzické podoby robota AEON, jehož „lidské“ tělo umožňuje flexibilní připojení široké škály ručních a uchopovacích prvků nebo skenovacích nástrojů. Umožňuje také jeho dynamické použití na kolech. Během testování a později v pilotní fázi bude robot použit při montáži vysokonapěťových baterií a při výrobě různých komponentů.

Úspěšný pilotní projekt v továrně BMW Group ve Spartanburgu poskytuje klíčové poznatky pro použití humanoidních robotů ve výrobě.
První nasazení humanoidních robotů v továrně BMW Group na světě se uskutečnilo v roce 2025 ve spolupráci s technologickou společností Figure AI v továrně Spartanburg ve Spojených státech. Výsledky prokázaly, že fyzická AI může v reálných podmínkách přinést měřitelnou přidanou hodnotu. Během deseti měsíců robot Figure 02 pomohl s výrobou více než 30 000 vozů BMW X3, přičemž pracoval v desetihodinových směnách každý den od pondělí do pátku. Robot Figure 02 zajišťoval přesné vyjímání a polohování plechových dílů pro svařovací proces, což je úkol, který je obzvláště náročný z hlediska rychlosti a přesnosti, a současně je i fyzicky vyčerpávající. Celkem přemístil více než 90 000 komponentů a za přibližně 1250 provozních hodin ušel zhruba 1,2 milionu kroků.

Pilotní projekt potvrdil, že humanoidní roboti mohou bezpečně provádět přesné, opakující se pracovní kroky, jako je polohování komponentů s milimetrovou přesností. Poskytl tak důležité poznatky pro další nasazení fyzické AI ve výrobě.

Během počátečních testovacích fází s robotem Figure 02 bylo nezbytné v rané fázi zapojit všechny oblasti výrobní IT infrastruktury, bezpečnosti práce, řízení výrobních procesů a logistiky ve výrobě. Klíčovým úkolem bylo přizpůsobit stávající koncepce bezpečnosti práce použití humanoidních robotů, například pomocí dodatečných bariér a přepážek, nebo i zlepšením pokrytí sítí 5G ve výrobní hale tak, aby byl zajištěn plynulý provoz.

Jedním z klíčových zjištění bylo, že přechod z laboratoře do skutečného výrobního prostředí byl rychlejší, než se očekávalo. Pohybové sekvence nacvičené v laboratoři bylo možné rychle převést do stabilního směnného provozu. Aby byla zajištěna přirozená koexistence se stávajícími systémy, byla integrace do ekosystému BMW Smart Robotics realizována prostřednictvím standardizovaných rozhraní.

Karosárna byla pro testovací fázi ve Spartanburgu vybrána záměrně, protože již disponuje vysokým stupněm automatizace. Zaměstnanci BMW Group v této oblasti mají bohaté zkušenosti s integrací nových technologií a procesů. Například dodávky materiálu na linku se již provádějí téměř výlučně pomocí automatizovaných inteligentních transportních robotů (STR). Včasná komunikace projektového týmu zajistila od samého počátku transparentnost a podpořila přijetí robotických spolupracovníků. Nasazení humanoidních robotů se setkalo s velkým zájmem zaměstnanců a v průběhu projektu se rychle stalo přirozenou součástí každodenní práce.

Další výroky k použití:

Michael Nikolaides, senior viceprezident pro výrobní síť a řízení dodavatelského řetězce ve skupině BMW:
„Naším cílem je být technologickým lídrem a integrovat nové technologie do výroby v rané fázi. Pilotní projekty nám pomáhají testovat a dále rozvíjet použití fyzické AI, tedy robotů s umělou inteligencí schopných učení, v reálných průmyslových podmínkách. Úspěšné první nasazení humanoidních robotů v naší továrně BMW Group ve Spartanburgu v USA dokazuje, že humanoidní robot může fungovat nejen v kontrolovaných laboratorních podmínkách, ale také v existujícím prostředí výroby automobilů.“

Michael Ströbel, vedoucí procesního řízení a digitalizace od objednávky po dodání, BMW Group:
„Jsme rádi, že můžeme poprvé nasadit humanoidního robota v pilotním projektu v továrně v Německu. Po vyhodnocení naším Kompetenčním centrem pro fyzickou AI ve výrobě byly na konci loňského roku provedeny testy v laboratoři a v továrně v Lipsku. Letos se zaměřujeme na postupnou integraci do našeho výrobního systému, abychom prozkoumali širokou škálu aplikací. Důraz je kladen na výzkum multifunkčního využití robota v různých oblastech, jako je výroba baterií pro energetické moduly a výroba komponentů pro vnější karosářské díly. V Hexagonu jsme pro tento projekt našli osvědčeného dlouhodobého partnera s vysoce inovativním přístupem k humanoidní robotice.“

Felix Haeckel, vedoucí týmu CoC pro fyzickou AI ve výrobě:
„V našem novém Kompetenčním centru pro fyzickou AI ve výrobě sdružujeme naše odborné znalosti tak, aby byly znalosti o AI a robotice široce využitelné v rámci celé naší společnosti. V posledních letech jsme vybudovali mezinárodní tým odborníků, který se kromě interního výzkumu a programování věnuje postupné integraci AI do stávajícího výrobního systému. Zároveň náš tým v Mnichově provádí vlastní výzkum v oblasti robotiky, aby mohl zavádět, podporovat a dále rozvíjet pilotní projekty v oblasti fyzické AI v našich továrnách.“

Arnaud Robert, prezident Hexagon Robotics:
„Jsme velmi rádi, že můžeme spolupracovat s BMW Group na rozvoji využití humanoidních robotů v reálném prostředí.“

Mnichov. Továrna BMW Group v Mnichově vstupuje do další etapy – zahajuje výrobu prvních předsériových testovacích vozů nového modelu BMW i3*. To znamená začátek závěrečné přípravné fáze před zahájením sériové výroby, naplánované na druhou polovinu roku 2026.

„Výroba předsériových vozů je pro naši továrnu důležitým milníkem,“ říká Peter Weber, ředitel továrny BMW Group v Mnichově. „Poprvé jsme vyrobili kompletní BMW i3 v našem závodě s využitím nejmodernějších výrobních technologií a digitálně propojených procesů. Nyní, když se výroba blíží sériové zralosti, fungují naše logistické a výrobní procesy v reálných podmínkách napříč všemi technologiemi: v modernizované lisovně, nové karosárně, nejmodernější lakovně a nové montážní hale, stejně jako v inovativních logistických strukturách. V nadcházejících měsících využijeme zkušenosti získané při rozběhu výroby k dalšímu zdokonalení procesů sériové výroby a zajištění hladkého zahájení sériové produkce.“

Na cestě k sériové výrobě.
Integrace nových modelů začíná předsériovými vozy, což je klíčový krok při přípravě na chystanou sériovou výrobu.

Továrna v Mnichově je jedinečná tím, že tým z tohoto závodu dosud spolupracoval s týmem z nedalekého pilotního závodu na montáži prvních vozidel ve Výzkumném a inovačním centru. S dokončením nových výrobních a logistických prostor závodu v Mnichově nyní vozidla procházejí všemi výrobními kroky přímo na místě. To znamená, že všechny logistické procesy, výrobní zařízení a operace musí již fungovat hladce. Ačkoli se stále jedná o malé množství, všechny díly jsou dodávány prostřednictvím určených materiálových toků a zpracovávány na výrobní lince. Každý díl a každý výrobní krok se pečlivě kontroluje. Zvláštní pozornost je věnována finální kontrole nejmodernějších výrobních zařízení a nástrojů a jejich digitální integraci do stávajících systémů.

Provádění komplexních testů celého systému pro chystaný nový model pomáhá identifikovat potenciál pro další optimalizace. V nadcházejících měsících bude úsilí směřovat ke zdokonalení všech procesů na základě získaných poznatků.

Školení zaměstnanců – nejprve virtuálně, poté v reálném světě.
Během této fáze absolvují zaměstnanci také intenzivní školení: donedávna s využitím rozšířené reality a nyní na nových zařízeních a strojích. Těsná spolupráce napříč všemi oblastmi výroby zajistí hladkou integraci operací pro plynulé a úspěšné zahájení sériové výroby.

Regensburg. Továrna v Regensburgu dosáhla s 356 901 vozy v roce 2025 nového výrobního rekordu. Tím se stala nejvýkonnějším výrobním závodem BMW Group v Evropě. Od otevření v roce 1986 sjelo ze zdejších výrobních linek 8,7 milionu vozidel. „Tímto rekordním objemem výroby jsme nejen dosáhli nového historického maxima ve 40leté historii závodu, ale také – stejně jako v předchozím roce – pomohli německým továrnám BMW Group vyrobit v roce 2025 opět více než jeden milion vozidel,“ říká ředitel továrny Armin Ebner. „Již 40 let je tato továrna ústředním motorem rozvoje pro region východního Bavorska.“

Neustálé úsilí o zvyšování konkurenceschopnosti jako klíčový faktor úspěchu.
„Neustálé a důsledné úsilí o zvyšování naší konkurenceschopnosti zůstává klíčem k našemu úspěchu. Každý den v Regensburgu dokazujeme, že konkurenceschopná výroba je v Německu možná,“ dodává Ebner. Díky zavedení opatření na zvýšení efektivity ve svém výrobním systému snížil závod BMW Group v Regensburgu od roku 2019 náklady o více než čtvrtinu. „Digitalizace je v tomto ohledu důležitým faktorem,“ říká Ebner. Příkladem je využití umělé inteligence při automatizovaném zpracování povrchů v lakovně a při kontrole kvality během montáže vozů či cloudový systém řízení dopravy pro dodávky dílů.

Od začátku roku 2025 mohou nová vozidla také autonomně, bez řidiče, sjíždět z montážní linky do nakládacího prostoru.

Více než 150 000 elektrifikovaných modelů v roce 2025.
Více než 150 000 vozidel vyrobených v Regensburgu v roce 2025 bylo elektrifikovaných, tedy buď plně elektrických, nebo plug-in hybridních. Nejúspěšnějším modelem bylo BMW X1 s více než 266 000 vyrobenými vozy, zatímco BMW X2 se vyrobilo přes 90 000 kusů. Více než 55 000 vozidel zůstalo na domácím trhu v Německu. Více než polovina vozů vyrobených v Regensburgu v roce 2025 směřovala k zákazníkům v jiných evropských zemích. Přes 100 000 vozidel bylo dodáno do zámoří.

Ebner je ohledně výročí závodu optimistický: „S našimi atraktivními modely BMW X1 a BMW X2 vyrábíme přesně to, co naši zákazníci chtějí, a zároveň pokračujeme v nepřetržitém provozu ve třech směnách.“ Každých 57 sekund sjede z montážní linky nový automobil. To v současné době představuje více než 1400 vozidel za pracovní den, která jsou poté dodávána zákazníkům po celém světě. Na jedné výrobní lince se flexibilně vyrábějí vozy s různými typy pohonných jednotek – od modelů se spalovacími motory přes plug-in hybridy až po plně elektrická vozidla.

Továrna BMW Group v Regensburgu – motor pro pracovní místa v celém regionu.
V rámci dohody o urovnání s městem Regensburg v 80. letech se BMW zavázalo vyrábět 400 vozidel denně a vytvořit 3500 pracovních míst. S rozšiřováním a expanzí továrny v následujících letech se zvýšil jak počet zaměstnanců, tak výrobní kapacita: v roce 1991 továrna poprvé překročila hranici 100 000 vozidel, tehdy vzniklo přibližně 128 000 automobilů. V roce 1999 se zde vyrábělo přibližně 750 vozidel denně a více než 200 000 ročně. V roce 2005 poprvé překročila roční produkce 300 000 vozů, což znamenalo denní produkci přibližně 1000 kusů. Po sestavení miliontého vozu v roce 1995 se továrna v Regensburgu letos chystá vyrobit vůz s pořadovým číslem devět milionů.

Počet zaměstnanců taktéž rostl: v roce 1988 zaměstnával závod přibližně 3300 lidí, do roku 1991 se tento počet zvýšil na zhruba 7300. Dnes má BMW Group ve svých továrnách v Regensburgu a Wackersdorfu ve východním Bavorsku přibližně 9000 zaměstnanců, včetně zhruba 380 učňů.

Díky tomu je továrna významným ekonomickým faktorem a zaměstnavatelem v celém regionu. Ebner: „Odhodlání našich zaměstnanců, jejich inovativní myšlení a jejich prozíravá rozhodnutí formovaly továrnu BMW Group v Regensburgu do podoby, jakou má dnes: je hnací silou a ekonomickým motorem pro celý region.“

40 let továrny BMW Group v Regensburgu – přehled milníků:

1983.... Rozhodnutí, podpis smlouvy o založení závodu v Regensburgu

1984.... Zahájení výstavby za účasti ministerského předsedy Franze-Josefa Strausse; zahájení výstavby výrobních hal

1985.... Slavnostní zakončení výstavby

1986.... Zahájení výroby BMW řady 3 (E30); přibližně 1300 zaměstnanců

1987.... Uvedení lakovny do provozu; první propojené počítače v montážní hale ohlašují éru počítačů

1988.... Přibližně 3300 zaměstnanců

1990.... Uvedení karosárny do provozu

1991..... Roční produkce: přibližně 128 000 vozidel, překročení hranice 100 000 vozidel; zhruba 7300 zaměstnanců

1995.... Milník ve výrobě: 1 000 000 vozidel vyrobených v Regensburgu 

1997.... Dokončení lisovny

1999.... Roční produkce poprvé překračuje 200 000 vozidel; více než 8700 zaměstnanců

2001.... Zahájení rozšíření závodu: lakovna a karosárna

2005... Roční produkce poprvé překračuje 300 000 vozidel

2007... Zahájení rozšíření lisovny

2010.... Rekonstrukce montážní linky/dokončovací linky

2013.... Uvedení nového lisovacího systému do provozu

2014.... Dokončení automatizovaného skladu malých dílů

2015.... Ocenění EFQM Excellence Award; uvedení BMW X1 na trh

2017.... Zahájení provozu západní části montážní haly

2018.... Zahájení sériové výroby BMW X2

2025... Uvedení další karosárny v Neutraublingu do provozu

2026... Přibližně 9000 zaměstnanců, včetně cca 380 učňů

40 let továrny BMW Group v Regensburgu – přehled vyráběných modelů:

* Platí k prosinci 2025

Mnichov. Nové BMW iX3 je na výstavě CES 2026 v centru pozornosti. Poprvé se zde veřejnosti představuje vylepšený digitální asistent BMW Intelligent Personal Assistant s technologií Alexa+ a umělou inteligencí. BMW iX3 jako první z řady modelů Neue Klasse představuje průlomové inovace, které v budoucnu ovlivní všechny modely své značky. Do roku 2027 budou technologie Neue Klasse integrovány do celkem 40 nových a modernizovaných modelů BMW.

BMW Intelligent Personal Assistant rozšířený o Amazon Alexa+.
Rok po světové premiéře nového konceptu obsluhy BMW Panoramic iDrive s BMW Operačním systémem na veletrhu CES 2025 mohou návštěvníci letošního ročníku této výstavy na vlastní kůži v BMW iX3 vyzkoušet revoluční koncept interakce mezi vozem a uživatelem. Díky vyvážené kombinaci digitálních funkcí a fyzických prvků posouvá BMW iX3 intuitivní ovládání zaměřené na řidiče podle hlavního principu BMW „Ruce na volantu, oči na silnici“ na novou úroveň. BMW iX3 je softwarově definovaným vozem (software oddělený od hardware), takže lze interakci mezi vozidlem a posádkou neustále rozvíjet a posouvat stále dál. BMW proto poprvé představuje novou generaci digitálního asistentu BMW Intelligent Personal Assistant s podporou umělé inteligence. BMW je prvním výrobcem, který rozšířil svého hlasového asistenta o asistenta s umělou inteligencí Amazon Alexa+. Tím je k dispozici intuitivní a inteligentní interakce mezi cestujícími a vozidlem v přirozeném dialogu. Součástí této interakce je ovládání funkcí vozu i přístup k informacím mimo vozidlo. Cestující mohou poprvé klást více otázek v jedné větě, a to nejen těch, které se týkají funkcí vozidla, ale například i témat obecného charakteru.

Integrace Amazon Alexa+ do digitálního asistenta BMW Intelligent Personal Assistant představuje technologický posun, který znamená přidanou hodnotu pro zákazníka. Technologie umělé inteligence používá v inteligentním osobním asistentu BMW velký jazykový model (LLM), generativní umělou inteligenci, která rozumí mluvenému slovu a je schopná formulovat vlastní odpovědi. Nejpozději od druhé poloviny roku 2026 bude tento další vývojový stupeň postupně zaváděn v Německu a USA ve všech modelech BMW vybavených BMW Operačním systémem 9 a X.

BMW iX3 promění čekací dobu v zábavu: streamování filmů, hraní videoher nebo videohovory.^[1]
Stánek BMW na veletrhu CES se zaměřuje také na širokou škálu zábavních funkcí v BMW Operačním systému X. Nabízí rozsáhlý výběr aplikací, videí a her. Kromě oblíbené streamovací služby Disney+ mají zákazníci v BMW iX3 přístup k aplikaci Video (od společnosti TiVo™), jež umožňuje na centrálním displeji po zastavení streamovat video. K dispozici je neustále se rozšiřující nabídka obsahu, jako jsou zprávy, živé vysílání a streamování. Portfolio platformy pro streamování videa se bude i nadále rozšiřovat.

BMW ConnectedDrive Store brzy poprvé nabídne také aplikaci YouTube Music, která se připojí k více než 85 aplikacím po celém světě v kategoriích jako hudba a audio, zábava, hry, zprávy, cestování a místní informace. YouTube Music zákazníkům poskytuje přístup k rozsáhlému katalogu s více než 300 miliony skladeb, včetně oficiálních studiových nahrávek, remixů, živých vystoupení a těžko dostupných coverů. Zoom nyní poprvé na centrálním displeji iX3 umožňuje při stání vést videohovory. Jakmile se vozidlo rozjede, přenos videa se zastaví a konverzace plynule pokračuje prostřednictvím zvuku.

Hry ve voze přes AirConsole, které byly poprvé představeny s BMW Operačním systémem 8.5, jsou v novém BMW iX3 k dispozici také a zahrnují světově proslulé tituly jako UNO®️ Car Party! Novinkou v rozsáhlé knihovně her AirConsole je Hot Wheels: Xtreme Overdrive™️ od Mattelu, která je k dispozici exkluzivně pro zákazníky BMW. AirConsole umožňuje uživatelům používat jako ovladače své vlastní telefony, takže všichni cestující mohou hrát společně nebo proti sobě. Další hry a aplikace pro zábavu ve voze jsou k dispozici v obchodě BMW ConnectedDrive Store. Vybrané hry v BMW iX3 lze ovládat také pomocí Bluetooth ovladačů z běžných herních konzolí.

Technologie BMW eDrive šesté generace: lepší účinnost, delší dojezd, rychlejší nabíjení.
Technologie BMW eDrive šesté generace vyvinutá pro Neue Klasse zahrnuje vysoce účinné elektromotory, zcela nové vysokonapěťové baterie s cylindrickými články a technologii 800 V. BMW iX3 50 xDrive je poháněno dvěma elektromotory, které společně generují výkon 345 kW/469 k a točivý moment 645 Nm. Zrychluje z 0 na 100 km/h za 4,9 sekundy a dosahuje maximální rychlosti 210 km/h. Jeho elektrický pohon všech kol se skládá z významně zdokonaleného synchronního motoru s aktivně buzeným rotorem (EESM) s mimořádně vysokou účinností na zadní nápravě a nového asynchronního motoru (ASM) vpředu, který se vyznačuje kompaktní konstrukcí a vysokou nákladovou efektivitou. Kombinace motorů EESM a ASM je důkazem závazku BMW Group k technologické neutralitě i v oblasti elektromobility. Pohonná technologie vyvinutá pro Neue Klasse snižuje energetické ztráty ve srovnání s technologií BMW eDrive páté generace o 40 procent, hmotnost o 10 procent a výrobní náklady o 20 procent.

Významného pokroku dosahuje také nový koncept vysokonapěťové baterie s cylindrickými články pro Neue Klasse. Energetická hustota na úrovni článků je o 20 procent vyšší než u technologie BMW eDrive páté generace a nový koncept umožňuje také o 30 procent vyšší nabíjecí výkon. Cylindrické články jsou integrovány přímo do vysokonapěťové baterie („cell to pack“), což přispívá k energetické hustotě a nákladové efektivitě. Kromě toho je vysokonapěťová baterie integrována do nosné struktury vozu jako nedílný konstrukční prvek („pack to open body“), což minimalizuje hmotnost. Vysokonapěťová baterie v modelu BMW iX3 50 xDrive má využitelnou kapacitu 108,7 kWh, což umožňuje dojezd až 805 kilometrů v cyklu WLTP.

Nabíjení: krátké doby nabíjení, premiéra obousměrného nabíjení.
Pokroky, které přináší technologie BMW eDrive šesté generace, mají významný vliv také na nabíjení. Maximální nabíjecí výkon 400 kW umožňuje uživatelům doplnit jejich nové BMW iX3 dostatečným množstvím energie na 800V rychlonabíjecí stanici se stejnosměrným proudem (DC) tak, aby se za pouhých deset minut prodloužil dojezd až o 372 kilometrů^[2]. Vysokonapěťová baterie se může nabít z 10 na 80 procent kapacity za 21 minut. Díky technologii řízení baterie s integrovanou spínací maticí, kterou BMW Group vyvinula vlastními silami, lze nové BMW iX3 nabíjet také ze stejnosměrných stanic s napětím 400 V. Ke zkrácení doby nabíjení přispívají rovněž vylepšení teplotní přípravy baterie. Nové BMW iX3 50 xDrive lze standardně nabíjet střídavým proudem (AC) o výkonu 11 kW nebo volitelně o výkonu až 22 kW^[3].

Nové BMW iX3 nabízí také několik podob obousměrného nabíjení^[3], což znamená, že jej lze použít jako zdroj energie. Funkce Vehicle-to-Load (V2L) promění nové BMW iX3 v mobilní powerbanku, která může během jízdy napájet elektrická zařízení. Funkce Vehicle-to-Home (V2H) mu dává roli úložiště solární energie vyrobené domácími fotovoltaickými systémy. Zákazníci mohou také připojit svůj vůz prostřednictvím aplikace Vehicle-to-Grid (V2G) k elektrické síti a zajistit si tím určitý příjem.

Výběr standardně dodávaného a volitelného nabíjecího příslušenství byl výrazně rozšířen. Pro flexibilní nabíjení během cesty mohou zákazníci využít novou multifunkční nabíječku, která je dodávána s několika adaptéry pro nabíjení a vybíjení vysokonapěťové baterie. Nová nabíječka BMW Wallbox Professional (DC) umožňuje obousměrné nabíjení doma nebo v zaměstnání. BMW Charging nabízí také možnost nákladově optimalizovaného domácího nabíjení, a to i s využitím elektřiny z vlastních solárních panelů.

Aby majitelé měli co nejjednodušší život se svým vozem, bude nové BMW iX3 standardně vybaveno nabíjecím portem kompatibilním s NACS (North American Charging Standard). To majitelům iX3 umožní přístup k rozsáhlé síti nabíječek Supercharger, zatímco standardní adaptér CCS (Combined Charging System) zachová přístup k dalším poskytovatelům, takže majitelé iX3 budou mít vždy po ruce poskytovatele, ať už je cesta zavede kamkoli.

Heart of Joy: Ultimate Driving Machine dosahuje nové úrovně.
Jako jeden ze čtyř supermozků ve zcela nové elektronické architektuře Neue Klasse se Heart of Joy stará o regulaci pohonu a dynamiky jízdy. Tato vysokovýkonná řídicí jednotka je zodpovědná za pohon, brzdy, rekuperaci energie a funkce řízení. Informace zpracovává až desetkrát rychleji než konvenční řídicí jednotky. Tímto způsobem je dosahováno okamžitého přísunu výkonu, plynulé distribuce hnací síly, agility, stability a efektivity.

Spolu se softwarem BMW Dynamic Performance Control, který byl vyvinut interně, vypočítává supermozek Heart of Joy všechny parametry jízdní dynamiky s novou úrovní rychlosti a přesnosti. Řidič a cestující v novém BMW iX3 díky tomu za všech okolností zažívají mimořádně harmonický a pro BMW typický pocit z jízdy. Každý pohyb akcelerátoru, brzdového pedálu a volantu je proveden přímo, s jistotou a přesností. Mezi další specifické vlastnosti patří vynikající trakce a díky jedinečné funkci Soft Stop nejplynulejší brzdění, jakého kdy BMW dosáhlo. Účinnost nového BMW iX3 je dále vylepšena integrovaným řízením pohonu, brzdového systému a rekuperace energie. Při každodenní jízdě se 98 % brzdných manévrů provádí pouze pomocí rekuperace, bez použití mechanických brzd. Ty se používají pouze při nouzovém brzdění a při extrémně sportovní jízdě.

„Supermozek automatizovaného řízení” pro asistenční systémy řidiče s technologií nové generace.
Další vysokovýkonný počítač v BMW iX3 sdružuje všechny funkce automatizované jízdy a parkování. S 20krát větším výpočetním výkonem než u předchozí generace vozidel představuje tento vodou chlazený supermozek významný technologický pokrok s Neue Klasse i v této oblasti.

BMW Symbiotic Drive poskytuje přirozenou pomoc.
BMW iX3 nabízí zásluhou přístupu Symbiotic Drive při používání asistenčních systémů zcela nové zážitky z jízdy. Kdykoli chce řidič zrychlit, zabrzdit nebo zatočit, jeho pokyny se přirozeně a intuitivně provedou s využitím softwaru s umělou inteligencí. Výsledkem je zcela nová forma čisté radosti z jízdy. Například automatický tempomat se nevypne pouhým lehkým sešlápnutím brzdového pedálu, ale jen při silnějším brzdění vyvolaném řidičem. Stejně tak zůstává aktivní asistence udržování jízdního pruhu i po lehkém zásahu řidiče do řízení.

S volitelným asistentem BMW Highway Assistant^[4] mohou řidiči při rychlostech do 85 mph (130 km/h) trvale sundat ruce z volantu, musí však přitom stále zůstat pozorní a být připraveni zasáhnout. Systém pomáhá s vedením vozidla v jízdním pruhu a v případě potřeby může také provádět automatické změny jízdního pruhu – stačí pouhé potvrzení pohledem řidiče. Při zapnutém navádění k cíli BMW Maps proaktivně navrhují změny jízdního pruhu na dálničních křižovatkách a sjezdech, které lze potvrdit rychlým pohledem do zpětného zrcátka. BMW Highway Assistant zůstává aktivní při průjezdu křižovatkami a až do konce sjezdu z dálnice. Tím umožňuje řidičům BMW iX3 využívat úroveň autonomní jízdy 2, ovšem bez nutnosti mít ruce na volantu v ještě více situacích. Nový asistent pro jízdu po dálnici a ve městě^[4] nabízí další inovativní funkce pro městské prostředí, jako je zastavení a automatické rozjetí na semaforech. Další asistenční systémy pro složité situace při jízdě ve městě budou zavedeny později prostřednictvím dálkových aktualizací softwaru.

[1] Dostupnost jednotlivých aplikací a obsahu závisí na konkrétní zemi. Stažení a používání aplikací vyžaduje připojení přes BMW Digital Premium nebo připojení k WiFi síti nebo mobilnímu hotspotu telefonu. Předplatné konkrétních aplikací není součástí BMW Digital Premium.

[2] Dojezd přidaný po 10 minutách vysokovýkonného nabíjení byl stanoven podle normy ISO 12906 v cyklu WLTP. Tento údaj, stejně jako nabíjecí výkon, závisí na výbavě vozu, stavu nabíjení a kondice baterie, teplotě baterie, individuálním stylu jízdy, použití pomocných spotřebičů, teplotě okolí a nabíjecím výkonu poskytovaném nabíjecí stanicí.

[3] K dispozici od výroby 3/2026.

[4] Dostupnost závisí na konkrétní zemi.

Mnichov/Salching. Vznikalo Nové kompetenční centrum pro recyklaci článků baterií (CRCC) v Salchingu v Dolním Bavorsku bylo nyní oficiálně uvedeno do provozu. Představuje významný krok vpřed v zavádění inovativní přímé recyklace jako společného projektu BMW Group a společnosti Encory GmbH. Při výstavbě a provozu nového kompetenčního centra se BMW Group a Encory spoléhají na regionální partnery.

Inovativní přímá recyklace umožňuje opětovné použití surovin z baterií.
Přímá recyklace umožňuje mechanickou demontáž zbytkových materiálů z výroby bateriových článků, včetně kompletních bateriových článků. Suroviny se nevracejí zcela do původního stavu, ale jsou „přímo“ vraceny zpět do výrobního cyklu článků. Tato metodika přímé recyklace, vyvinutá odborníky BMW Group, eliminuje konvenční energeticky náročné chemické nebo tepelné zpracování, které bylo dříve nutné. V novém CRCC bude přímá recyklace postupně rozšiřována, až bude po dosažení plného provozu roční objem recyklovaného materiálu z bateriových článků v řádu desítek tun. V budoucnu budou získané suroviny přímo znovu použity v pilotní výrobě bateriových článků ve vlastním kompetenčním centru výroby bateriových článků (CMCC) v Parsdorfu.

Přímá recyklace: proces budoucnosti.
„Díky našemu procesu přímé recyklace jsme v čele tohoto odvětví,“ vysvětluje Markus Fallböhmer, SVP pro výrobu baterií ve společnosti BMW AG. „Tato technologie má obrovský potenciál pro další optimalizaci výroby bateriových článků.“ Je také možné, že výrobci článků budou poprvé moci využívat přímou recyklaci v sériové výrobě.

Společný podnik provozuje kompetenční centrum – duševní vlastnictví zůstává BMW Group.
Pro nové kompetenční centrum bude využita stávající hala společnosti Sturm v Salchingu v Dolním Bavorsku (okres Straubing-Bogen). Kromě výrobní plochy a skladových prostor o rozloze přibližně 2100 m² nabízí budova také téměř 350 m² kanceláří a relaxačních místností, stejně jako fotovoltaické systémy na střeše. Zatímco kompetenční centrum bude postaveno a provozováno společností Encory GmbH, duševní vlastnictví recyklační metody je plně ve vlastnictví BMW Group. Jako společný podnik BMW Group a Interzero Group bude Encory vyvíjet a implementovat logistická a konzultační řešení, včetně řešení pro zpětný odběr, recyklaci a repasování komponentů vozidel. Oba partneři drží v společnosti 50% podíl. Nové kompetenční centrum bude zaměstnávat přibližně 20 lidí.

Silní partneři z regionu.
S výjimkou jedné švýcarské společnosti byly na výstavbu a provoz kompetenčního centra najaty pouze německé firmy. Téměř polovina z těchto společností se nachází v okruhu 100 kilometrů od Salchingu.

Optimální umístění nového kompetenčního centra v Bavorsku.
Skupina BMW konsoliduje své odborné znalosti v oblasti bateriových článků ve svých kompetenčních centrech v Mnichově, Parsdorfu a Salchingu. Kompetenční centrum pro bateriové články (BCCC) na severu Mnichova nabízí nejmodernější laboratoře a výzkumná zařízení pro vývoj bateriových článků pro vysokonapěťové baterie nové generace a jejich výrobu v malých množstvích. Nejlepší bateriové články z BCCC budou v pilotní lince v kompetenčním centru pro výrobu článků (CMCC) v Parsdorfu připraveny pro sériovou výrobu. Recyklace přebytečného materiálu z pilotní výroby v Parsdorfu bude probíhat v novém kompetenčním centru pro recyklaci článků (CRCC) v Salchingu. Získané suroviny budou poté znovu použity ve výrobě článků, což zajistí krátké vzdálenosti mezi všemi kompetenčními centry a zabrání ztrátě cenných surovin. V návaznosti na BCCC a CMCC představuje CRCC další krok ve strategii BMW Group v na cestě k cirkulární ekonomice oblasti bateriových článků.

Cirkulární ekonomika v BMW Group.
BMW Group považuje cirkulární ekonomiku za jednu z klíčových otázek při utváření mobility s efektivnějším využíváním zdrojů. Jejím přístupem je hledání nejlepších způsobů, jak udržet materiály v oběhu a zajistit, aby se zdroje neztrácely, ale zachovaly si svou hodnotu pro dlouhodobé použití. BMW Group uplatňuje principy Re:Think, Re:Duce, Re:Use a Re:Cycle. Od návrhu a výroby vozidel až po recyklaci a opětovné použití je vše zaměřeno na to, aby vozidla mohla po skončení své životnosti sloužit jako zdroj surovin. BMW Group podniká kroky ke zvýšení podílu recyklovaných materiálů. Vybrané výrobní zbytky vrací dodavateli nebo zpracovateli materiálů, což umožňuje jejich zpětné získání a opětovné použití v novém výrobním procesu. Tímto způsobem se recyklované a znovu použité materiály již dnes dostávají do vozidel BMW Group. Cirkulární ekonomika vyžaduje komplexní přístup, od návrhu produktu až po recyklaci vozidel.

Mnichov. Vznikalo na čtyřech kontinentech: BMW řady 3 je již 50 let jedním z nejdůležitějších produktů v mezinárodní výrobní síti BMW Group. Od zahájení výroby v roce 1975 sjelo z výrobních linek 18 továren ve 13 zemích více než 18 milionů kusů. Klíčová témata BMW iFACTORY, jako je efektivita, flexibilita, digitalizace a výroba šetrná k zdrojům, se prolínají celou historií výroby BMW řady 3.

Továrna BMW Group v Mnichově: počátek a technologický průkopník.
Hlavní závod v Mnichově je od roku 1975 centrem výroby BMW řady 3. BMW Group zde již tehdy vsadila na flexibilní výrobu, kterou umožnily moderní technologie, jako jsou závěsné dopravní systémy a volně programovatelné svařovací stroje. Pro druhou generaci BMW řady 3 byla v Mnichově v roce 1982 zavedena plně automatizovaná výroba karoserií. Díky použití průmyslových robotů bylo možné v té době dosáhnout stupně automatizace této technologie více než 90 procent. V kombinaci s flexibilními systémy směn a přizpůsobitelnými modely pracovní doby se kapacita výrazně zvýšila. Díky neustálým modernizacím, od technologií práškového lakování až po počítačem řízenou výrobu motorů, zůstávala tato továrna vždy na špičce technického pokroku. Dnes je závod vybaven mnoha digitalizačními aplikacemi a systémy kvality podporovanými umělou inteligencí. BMW řady 3 tak bylo a je důležitým hnacím motorem technologického vývoje výroby BMW Group.

BMW řady 3 jako hnací síla růstu a internacionalizace.
BMW řady 3 ovlivnilo také růst objemu výroby v ostatních továrnách. V roce 1980 byla výroba řady 3 rozšířena z mateřského závodu v Mnichově do závodu v Dingolfingu a v roce 1986 byla zahájena také v továrně v Regensburgu. BMW řady 3 navíc dalo impulz k internacionalizaci výroby BMW. V 80. letech vznikly další výrobní linky, mimo jiné v Rosslynu v Jižní Africe (od roku 1984) a Spartanburgu v USA (od roku 1994). Tyto lokality umožnily zásobování lokálních trhů a zajistily počátky globálního rozložení hodnotového řetězce. To je dnes důležitým charakteristickým rysem výrobní sítě BMW Group.

BMW řady 3 – hnací síla nových výrobních závodů.
Od otevření továrny v Regensburgu bylo BMW řady 3 hnací silou všech nových výrobních závodů BMW – s výjimkou továrny v Debrecínu. Továrny ve Spartanburgu, Lipsku, v čínském společném podniku BBA a v San Luis Potosí byly všechny zpočátku spuštěny s BMW řady 3. V průběhu desetiletí se tak v téměř všech výrobních lokacích BMW Group vyráběly různé deriváty řady 3, od sedanů přes kabriolety a modely Touring až po M verze. A to s vysokou flexibilitou: různé deriváty a různé typy pohonu – vozy se spalovacími motory, plug-in hybridy nebo plně elektrickým pohonem – se vyrábějí na stejné montážní lince.

Dnes se sedmá generace BMW řady 3 vyrábí v Mnichově, Shenyangu (Čína), San Luis Potosí (Mexiko), ve vlastních regionálních závodech v Chennai (Indie), Rayongu (Thajsko) a Araquari (Brazílie) a také v partnerských závodech v dalších zemích.

Souběžně probíhají přípravy na osmou generaci této úspěšné modelové řady: jako další model vozů z rodiny Neue Klasse se ve druhé polovině roku 2026 začne v mnichovské továrně vyrábět elektrické BMW řady 3 Sedan a později zdejší produkci doplní výroba v Číně a Mexiku. Chystá se také návrat BMW řady 3 do továrny v Dingolfingu.

Mnichov. Pohodlně položte ruce do klína a spusťte předjížděcí manévr pouhým pohledem do zpětného zrcátka – zákazníci BMW budou brzy moci tuto funkci výbavy Highway Assistant* vyzkoušet v mnoha dalších evropských zemích mimo Německa. BMW Group je prvním výrobcem automobilů v Německu, který pro nové BMW iX3 získal schválení pro asistenční systémy v souladu s Nařízením EU č. 171 pro asistenční systémy řízení (DCAS – Driver Control Assistance Systems). Nařízení DCAS poskytuje mezinárodní právní rámec pro inovativní asistenční systémy úrovně 2 se zaměřením na bezpečnost zákazníků. Díky tomuto schválení bude BMW Group moci v budoucnu nabídnout asistenční systém Highway Assistant* s možností nemít ruce na volantu úrovně 2 v mnoha dalších modelech a zemích, a to i s rozšířenou škálou funkcí. Následovat budou další inovativní asistenční funkce pro scénáře městské jízdy. Aktuální generace asistenta pro jízdu po dálnici právě získala ocenění Tech Award v kategorii „Komfortní asistenční systémy“ od německého automobilového magazínu „auto motor und sport“.

Dr. Mihiar Ayoubi, Senior Vice President Driving Experience Development: „Bezpečnostně orientované nařízení DCAS zajišťuje, že můžeme náš asistent pro jízdu po dálnici – Highway Assistant – s možností nemít ruce na volantu uvést na trh v mnoha dalších zemích. Následovat budou další inovativní asistenční systémy s naším speciálním symbiotickým přístupem mezi vozidlem a řidičem. Vytváříme dokonalou souhru mezi algoritmy založenými na pravidlech a umělou inteligencí. Řidič zůstává zapojený, naše systémy jsou trvale pod kontrolou a jejich chování je reprodukovatelné.“

Když je asistent Highway Assistant aktivován, mohou řidiči v rychlostech do 130 km/h trvale sundat ruce z volantu, musí přitom ale zůstat sledovat provoz a být připraveni zasáhnout. Systém vede vozidlo ve svém pruhu a v případě potřeby může také automaticky měnit jízdní pruh – řidič tento záměr pouze potvrdí pohledem. Nové schválení DCAS umožňuje využívat i další funkce. S aktivním naváděním po trase s BMW Maps systém včas navrhne potřebné změny jízdního pruhu na dálničních křižovatkách a výjezdech – i ty je třeba potvrdit pohledem do zpětného zrcátka. Highway Assistant zůstává aktivní při průjezdu dálničními křižovatkami, a to až do konců dálničním sjezdů. To znamená, že řidiči BMW iX3 mohou využívat asistenční systém úrovně 2 bez nutnosti mít ruce na volantu v ještě více situacích.

Nový rozšířený Highway & City Assistant* BMW iX3 nabízí další inovativní funkce pro městské oblasti. Při uvedení na trh v Německu mezi ně patří zastavení na červenou a následné automatické rozjetí. Další asistenční funkce pro složité jízdní situace v městských oblastech budou zavedeny později prostřednictvím bezdrátových aktualizací softwaru.

Výbava Highway Assiatnt postavený na základě technologií předchozí generace oslavila premiéru v aktuální řadě 5 Sedan v roce 2023. BMW Group získala od německého Federálního úřadu pro motorová vozidla omezenou výjimku pro schválení tohoto systému. Díky schválení DCAS již výjimky nejsou nutné a systémy mohou být nabízeny v celé Evropě a dalších zemích ECE.

BMW Symbiotic Drive: symbiotická asistence řidiče nové generace.
Kromě nových funkcí, které umožňuje nařízení DCAS pro asistenční systémy, BMW Group nadále důsledně navrhuje své systémy tak, aby řidič a asistenční systémy spolupracovaly symbioticky, tedy vzájemně propojeně. Tento přístup, BMW Symbiotic Drive, vytváří plynulý přechod mezi asistencí a zásahy řidiče a ve vozech Neue Klasse dosahuje další úrovně svého vývoje. Kromě symbiotického řízení je BMW iX3 prvním vozem na světě se symbiotickými brzdami. Díky aktivní asistenci systému může řidič kdykoli individuálně ovlivňovat systém podle svých přání lehkými zásahy do řízení a brzd, aniž by docházelo k vypnutí asistenčního systému. Systém stále zůstává aktivní a poskytuje pomoc. Inovativnost symbiotického brzdění dokládají více než dvě desítky patentových přihlášek BMW Group, které jsou výsledkem vývoje tohoto systému.

* Highway & City Assistant bude k dispozici v Německu při uvedení modelu BMW iX3 na trh. Další země a funkce budou následovat. Dostupnost, rozsah funkcí a systémová omezení výbavy Highway & City Assistant se mohou v jednotlivých zemích lišit.

Mnichov. BMW Charging a MINI Charging uzavřely partnerství se společností Digital Charging Solutions GmbH (DCS) a představují inovativní aplikaci pro flotily, která výrazně zjednodušuje monitorování a centralizované vyúčtování nabíjení vozidel pro firmy.

Toto řešení propojuje nabíjecí účty jednotlivých firemních vozů s centrálním účtem společnosti. Nabíjení každého řidiče je automaticky fakturováno a konsolidováno do jedné platby pro celou společnost. Řidiči firemních vozů mohou využívat stejné funkce, tarify a funkce spojené se značkou jako soukromí zákazníci.

Zavedení tohoto nového řešení pro vozové parky od BMW Charging a MINI Charging představuje další milník v elektrifikaci firemních flotil. Je speciálně navrženo pro malé a střední podniky s až 50 elektromobily a poskytuje efektivní a uživatelsky přívětivé řešení nabíjení. Nabízí centrální přehled, který zobrazuje všechny nabíjecí cykly a kombinuje je do jedné faktury. Výhodou pro firmy je absence nákladů spojených s vlastním řešením vyúčtování jednotlivých nabíjení firemních vozů a také možnost automatické úhrady nákladů.

Implementace řešení pro vozový park je rychlá a jednoduchá. Nejprve správci vozového parku vytvoří firemní účet u CHARGE NOW, kterým zaregistrují svou společnost. Poté řidiči vozového parku vytvoří firemní zákaznický účet včetně smlouvy o nabíjení s BMW Charging nebo MINI Charging a aktivují možnost platby faktur jejich společností. Nakonec správce vozového parku propojí účty řidičů s firemním účtem, což umožní centralizované a automatizované fakturace.

Toto řešení zefektivňuje správu nákladů na nabíjení elektrických vozových parků, snižuje administrativní zátěž a zvyšuje transparentnost nákladů.

Pro správce vozového parku je přínosem konsolidované fakturování všech nabíjecích cyklů a také možnost pomocí centrálního přehledu monitorování až 50 vozidel různých značek.

Řidiči vozového parku přitom budou využívat propracované funkce, jako například Plug & Charge, tarify a výhody spojené s danou značkou, jaké jsou poskytovány soukromým zákazníkům. To vše zásluhou těsné integrace vozidla a aplikace My BMW nebo MINI.

Po aktivaci jsou nabíjecí relace automaticky hrazeny společností, bez nutnosti soukromých zálohových plateb nebo ručních refundací. 

Toto nabíjecí řešení bylo spuštěno v srpnu tohoto roku na jedenácti evropských trzích: v Rakousku, Belgii, Francii, Německu, Lucembursku, Itálii, Nizozemsku, Španělsku, Portugalsku, Švýcarsku a Velké Británii. V září se přidaly Švédsko, Norsko, Polsko, Česko, Dánsko, Slovensko, Maďarsko a Finsko. 

Další informace naleznete na odkazu zde.

Praha. BMW Group rozšiřuje své úsilí o snižování emisí CO₂ i v segmentu vozů se vznětovými motory. Všechny vozy BMW se vznětovými motory vyráběné od března roku 2015 mohou bez omezení tankovat moderní palivo HVO 100 (Hydrotreated Vegetable Oil), tedy hydrogenovaný rostlinný olej, který představuje plnohodnotnou náhradu klasické nafty s výrazně nižší uhlíkovou stopou. Dodatek „100“ označuje, že se jedná o 100 procent, tedy o čisté palivo.

Pražští řidiči mohou palivo HVO tankovat například na čerpací stanici Orlen v Argentinské ulici v Praze 7, kde je palivo k dispozici pod označením HVO100 Diesel. Dostupnost tohoto druhu paliva se v České republice postupně zlepšuje, ale zatím je stále omezená – v celé zemi se nachází pouze 14 veřejných čerpacích stanic, které jej nabízejí.

Co je HVO 100 a jaké má výhody.
Palivo HVO 100 se vyrábí z odpadních olejů, kuchyňských tuků a dalších zbytkových surovin, bez použití palmového oleje. Splňuje normu EN 15940 a umožňuje snížit emise skleníkových plynů až o 90 % v porovnání s fosilní naftou (v bilanci „od dodání ke kolům“).

Oproti běžné naftě přináší HVO i technické výhody v podobě lepší mazivosti, a tím i šetrnější provoz motoru, měřitelná je také nižší spotřeba tohoto paliva a současně lepší chování motorů při studených startech. Nové palivo má též vyšší odolnost proti mikrobiální kontaminaci („naftovému moru“). Palivo HVO 100 tak nejen prospívá životnímu prostředí, ale zajišťuje také dlouhodobou spolehlivost vznětových motorů BMW.

BMW Group a HVO.
Od ledna 2025 jsou všechny nové vozy BMW se vznětovým motorem, vyrobené v německých továrnách, již z výroby naplněny palivem HVO 100. Tímto krokem automobilka potvrzuje svůj závazek k otevřenosti vůči různým technologiím a důslednému snižování emisí CO₂ napříč celým životním cyklem vozidel. BMW Group dlouhodobě prosazuje technologickou neutralitu – tedy používání elektrifikovaných druhů pohonů, vodíku, moderních spalovacích motorů a současně i regenerativních paliv. Palivo HVO 100 představuje rychle dostupný krok ke snížení emisí CO₂ u vozů se vznětovými motory.

Lipsko. Továrna BMW Group v Lipsku plánuje připojení vodíkového potrubí, které by jí umožnilo stát se prvním automobilovým závodem na světě, který bude vodík přijímat potrubím. Smlouvy byly podepsány se společnostmi MITNETZ GAS GmbH a ONTRAS Gastransport GmbH. Přibližně 2 kilometry dlouhé potrubí s měřením tlaku, které továrnu v budoucnu propojí s hlavní vodíkovou sítí, postaví společnost MITNETZ. BMW a ONTRAS se nyní dohodly na vhodném připojení k vodíkové síti. Očekává se, že plynovod začne do továrny dodávat vodík v polovině roku 2027.

Jakmile bude potrubí instalováno, továrna v Lipsku již nebude potřebovat dodávky vodíku nákladními vozidly v lahvích. „S dodávkami plynovodem budeme moci vodík využívat zcela novými způsoby – zejména pro naše energeticky nejnáročnější procesy, jako jsou vytvrzovací pece v lakovně,“ říká Petra Peterhänsel, ředitelka továrny BMW Group v Lipsku.

V říjnu 2022 továrna v Lipsku uvedla do provozu flexibilní hořák na palivo ve své lakovně – další světovou premiéru v automobilové výrobě. Dnes provozuje celkem jedenáct takových bivalentních hořáků, flexibilně poháněných plynem nebo vodíkem.

V roce 2013 v Lipsku zavedli vysokozdvižné vozíky a tahače poháněné vodíkovými palivovými články a nyní provozují intralogistickou flotilu čítající více než 230 vozidel tohoto druhu – největší v Evropě. Tankují na devíti vodíkových čerpacích stanicích umístěných v halách továrny.

Jádrová vodíková síť je celostátní infrastrukturní projekt, který bude sestávat z přibližně 9000 kilometrů vodíkových potrubí. Bude uvedena do provozu postupně, plného provozu dosáhne do roku 2032 a propojí Německo s transregionální vodíkovou sítí.

Debrecín. BMW Group vstoupila do závěrečné fáze předtím, než první model Neue Klasse sjede z montážní linky. Sériová výroba nového BMW iX3 bude zahájena koncem října v továrně BMW Group v maďarském Debrecínu, kde oficiálně zahájí provoz nejnovější a nejinovativnější výrobní závod v globální výrobní síti společnosti.

„Zahájení sériové výroby modelu BMW iX3 signalizuje novou éru automobilové výroby. Naše nová továrna v Debrecínu byla navržena a postavena v plném souladu s naší strategickou vizí iFACTORY. Závod, který je od samého počátku digitální, nabídne novou dimenzi efektivní výroby bez fosilních paliv,“ říká Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu.

BMW iFACTORY představuje strategickou vizi výroby, založenou na zjednodušených, efektivních strukturách, odpovědném hospodaření se zdroji, ekonomickém využití nejmodernějších digitálních inovací a silném zaměření na zaměstnance. BMW Group také zaregistrovala nové patenty pro velké množství inovativních systémů a procesů v továrně v Debrecínu.

„Přijali jsme výzvu jako první úkol v úplně nové továrně postavit zcela nový vůz, a to co nejhospodárnějším a nejefektivnějším způsobem. Zjednodušili jsme procesy, omezili složitost, digitálně ověřili každý jednotlivý úkon a systematicky využili odborné znalosti v rámci naší globální sítě. Výsledkem je tato továrna s efektivní výrobou, inovativními procesy a flexibilitou pro integraci dalších modelů,“ říká Hans-Peter Kemser, ředitel závodu BMW Group v Debrecínu.

Stejně jako u každého nového modelu bude i výrobní kapacita pro nové BMW iX3 po zahájení výroby postupně zvyšována. Model iX3, který je předzvěstí příchodu rodiny modelů Neue Klasse, představuje nejnovější designové a technologické inovace, které v budoucnu budou charakterizovat celou modelovou řadu značky. Do roku 2027 budou technologie vozů Neue Klasse integrovány do 40 nových nebo modernizovaných modelů.

Z virtuální továrny do reality.
Do technologií používaných v nové továrně BMW Group v Debrecínu byly plně implementovány hlavní principy BMW iFACTORY. Továrna v Debrecínu byla například od samého počátku plánována a postavena digitálně. Virtuální zahájení výroby ve virtuální továrně BMW Group proběhlo v březnu 2023. Tento přístup umožnil předem virtuálně otestovat všechny operace, díky čemuž mohly být výrobní linky nainstalovány v budovách přesně tak, jak byly navrženy v digitálním dvojčeti.

Lisovna.

• Vysoká produktivita díky optimalizovanému hodnotovému toku
• Až 60 tun plechového šrotu se sbírá, třídí a recykluje
• High-tech lisovna je schopná vyrobit až 10 000 dílů denně

Životní cyklus každého automobilu začíná v lisovně. Právě zde se z ocelových a hliníkových plechů vyrábějí první díly karoserie. 55tunový mostový jeřáb dopravuje velké ocelové a hliníkové svitky do svitkové linky. Ta rozřezává plechy na jednotlivé polotovary rychlostí až 80 taktů za minutu. Tyto polotovary jsou pak připraveny k dopravě do pětifázové lisovací linky, kde jsou tvarovány do finálních karosářských dílů.

Osvědčená strategie, vysoká produktivita.
Optimalizovaný hodnotový tok a efektivní systémy v lisovně umožňují vysokou produktivitu. Aby toho bylo možné dosáhnout, BMW Group využívá osvědčenou strategii používání stejných nástrojů a lisů v celé své globální síti. Vzorem pro továrnu v Debrecínu jsou lisovny ve Spartanburgu (USA) a Swindonu (Velká Británie), jejichž know-how a technologie byly pro Debrecín dále rozvinuty. 

Lisovací linka v Debrecínu je vybavena nejmodernější servotechnologií umožňující velmi efektivně vyrábět velké množství komponentů. Mostový jeřáb přemístí správný lisovací nástroj do každé stanice. Polotovar je vložen do první lisovací stanice a přenesen z jedné stanice do druhé pomocí robotické automatizační technologie pro další tváření a ořezávání. Linka je schopna provádět až 18 zdvihů za minutu, což znamená, že v závislosti na velikosti lze každý den vyrobit více než 10 000 komponentů.

Kontrola kvality pomocí AI, uzavřený materiálový cyklus.
Na konci linky procházejí všechny díly kontrolou kvality, při které se poprvé používají trvale nainstalované kamery s vysokým rozlišením. AI provádí srovnání s uloženými referenčními obrázky, automaticky identifikuje případné trhliny v materiálu a zobrazuje je na obrazovce. Stejně jako ostatní továrny BMW Group má i Debrecín uzavřený materiálový cyklus pro ocelový a hliníkový šrot z lisovny. Pod lisovací a svinovací linkou se nacházejí prostory, kde se po lisování dílů shromažďuje a třídí kovový odpad. Při sériové výrobě a při plném využití kapacity závodu se každý den nashromáždí až 60 tun kovového šrotu. Veškerý tento materiál je poté odvezen mimo areál, kde je recyklován v uzavřeném cyklu a znovu použit k výrobě nových ocelových a hliníkových svitků.

Karosárna.

• Robotický balet: přibližně 1000 vysoce přesných průmyslových robotů dokáže na jedné lince v karosárně vyrábět více modelů
• Nejnovější generace svařovacích pistolí pro vyšší energetickou účinnost
• Snížený počet spojovacích procesů, inteligentní prediktivní údržba pro vyšší spolehlivost

Každý nový začátek má v sobě něco magického a karosárna není výjimkou. Zde se spojují plechy z lisovny a BMW iX3 tak získává svou první rozpoznatelnou podobu. Přibližně 450 plechů a hliníkových dílů se pomocí vysoce automatizovaných robotů přemění na karoserie. Karosárna v Debrecínu dokáže na jedné lince vyrábět několik variant karoserií.

Hotové díly se přesouvají z lisovny přímo do karosárny, kde pracuje přibližně 1000 robotů v digitálně simulovaných, přesných a efektivních procesech. Servoelektrické svařovací pistole, které jsou energeticky účinnější než konvenční pneumatické pistole, se zde používají v Evropě poprvé.

Celý systém je řízen digitalizací: virtuální simulace optimalizovaly umístění robotů a inteligentní aplikace pro údržbu pomáhají zaměstnancům v každodenních operacích. Hala o rozloze 95 000 m² integruje jednotlivé výrobní buňky do nepřetržitého toku pomocí visutého dopravníku.

Každá karoserie prochází přibližně 4500 bodovými svary, přičemž laserové svařování dveří snižuje spotřebu lepidla a zlepšuje recyklovatelnost. Prediktivní software předem detekuje potenciální poruchy svařovací pistole, čímž minimalizuje prostoje. Spotřeba energie je průběžně monitorována a optimalizována.

Úzká spolupráce mezi vývojem a výrobou snížila počet typů spojovacích metod a jejich složitost. Konstrukční prvky, jako je skryté těsnění dveří anebo princip „pack to open body“, vytvářejí prostor pro větší vysokonapěťové baterie, což je přímý benefit pro zákazníky. Zesílené boční prahy zvyšují bezpečnost, zatímco komplexně navržená architektura modelů Neue Klasse umožňuje přenos inovací do dalších modelových řad a jejich derivátů.

Lakovna.

• Při běžném provozu se používá výhradně elektřina z obnovitelných zdrojů energie; nulové množství fosilních paliv
• Používání elektřiny v lakovně významně přispívá ke snížení emisí CO₂e při výrobě modelu BMW iX3
• Emise CO₂e se pouze v lakovně snížily o 12 000 tun ročně
• Čištění odpadního vzduchu pomocí inovativního procesu eRTO

Moderní lakovna v továrně BMW Group v Debrecínu hraje klíčovou roli při snižování uhlíkové stopy modelu BMW iX3. Celkové emise z výroby BMW iX3 činí přibližně 80 kg CO₂, což je o téměř dvě třetiny méně než u předchozích modelů. V samotném Debrecínu jsou emise sníženy přibližně o 90 % na zhruba 34 kg na vozidlo, včetně baterie.

Na rozdíl od konvenčních lakoven, které využívají zemní plyn, používá lakovna v Debrecínu výhradně elektřinu z obnovitelných zdrojů. Přibližně čtvrtina roční spotřeby elektřiny pochází z 50hektarové fotovoltaické elektrárny v areálu závodu. Vzhledem k tomu, že lakovna má nejvyšší energetickou náročnost ze všech částí továrny, přechod na obnovitelnou energii snižuje emise až o 12 000 tun ročně. 

Princip přeměny energie na teplo nahrazuje plyn elektřinou pro všechny pece a lakovací procesy, zatímco tepelná síť zvyšuje účinnost tím, že využívá odpadní energii ze stlačeného vzduchu, sušicích pecí a chladicích systémů. Přebytečná energie se ukládá do 1800m³ tepelného zásobníku s kapacitou 130 MWh, což pomáhá vyrovnávat špičky ve spotřebě energie. Proces eRTO čistí odpadní vzduch při teplotě 800–1000 °C výhradně pomocí elektřiny. Díky vysoké míře zpětného získávání tepla je maximalizována energetická účinnost. 

Mezi další opatření v oblasti udržitelnosti patří moderní technologie suché separace: přebytečný nástřik je zachycován vápencovým práškem, což snižuje spotřebu vody a umožňuje 90% recirkulaci vzduchu ve stříkacích kabinách. Vápencový prášek lze později znovu použít v průmyslových odvětvích, jako je výroba cementu.

Komplexní digitalizace zvyšuje efektivitu: nalakované karoserie přepravují do montovny autonomní vozidla a kontrolu hlídají systémy na bázi AI. Plně automatizovaná lakovna o rozloze 33 000 m² ve třech podlažích je navržena pro budoucí rozšíření.

Výroba vysokonapěťových baterií.

• První z pěti nových montážních závodů na třech kontinentech
• Výroba baterií v areálu závodu: „lokální pro lokální“
• Konzistentní přístup k nulové chybovosti s využitím umělé inteligence a datové analýzy
• Sdílení znalostí v produkční síti: virtuálně i osobně

Se zahájením výroby modelů Neue Klasse v Debrecínu spouští BMW Group také velkovýrobu vlastní vysokonapěťové baterie 6. generace. Po vývoji procesu a předvýrobních testech v pilotních závodech v Bavorsku je Debrecín první z pěti továren na světě, která zahájila sériovou výrobu. Další závody v Číně, Německu, USA a Mexiku budou následovat.

Kvalita je zajištěna strategií nulových vad s využitím umělé inteligence, digitálních dvojčat, analýzy dat a monitorování v reálném čase. Každá baterie prochází 100% kontrolou na konci výrobní linky. Výroba na místě snižuje přepravní vzdálenosti a je přímo integrována do montáže vozidel.

Články, které pocházejí od předních výrobců podle specifikací BMW, jsou při dodání zkontrolovány, seskupeny s chladicími prvky, svařeny laserem a zkontrolovány na výrobní lince. Inovativní pěnový proces stabilizuje jednotku před utěsněním a nýtováním krytu. Montáž dokončuje umístění řídicí jednotky Energy Master a těsnicí lepidlo.

Nové cylindrické články poskytují o více než 20 % vyšší energetickou hustotu a o 30 % rychlejší nabíjení. BMW iX3 50 xDrive dosahuje dojezdu 805 km a pomocí 800voltové technologie může za deset minut nabít energii na dalších 372 km.

Továrna na výrobu baterií v Debrecínu, největší budova v areálu, provozuje vysoce automatizované linky podle přísných standardů čistoty. Aby si zaměstnanci osvojili odborné znalosti, školí se ve virtuálním prostředí DLab pomocí 3D modelů a simulovaných poruch. Těsná spolupráce a sdílení znalostí v rámci globální výrobní sítě umožňuje efektivní škálování výroby baterií 6. generace.

Elektrická hnací soustava.

• První elektrická hnací jednotka z továrny Steyr pro BMW iX3
• Všechny klíčové komponenty budou vyráběny vlastními silami
• Významný příspěvek k 20% zvýšení celkové účinnosti vozu

Elektromotory pro model BMW iX3 vyráběný v Debrecínu bude vznikat v továrně BMW Group ve Štýrském Hradci. Elektromotor pro šestou generaci pohonu BMW eDrive je první elektrickou hnací jednotkou, která se bude vyrábět v tomto tradičním závodě v Rakousku. BMW Group do tohoto výrobního podniku investovala značné prostředky: od roku 2022 byly postaveny nové haly a stávající haly byly přestavěny. Zaměstnanci získali nové, doplňkové dovednosti prostřednictvím vzdělávání a školení. To znamená, že všechny klíčové komponenty pohonu, jako jsou rotory, statory, převody, měniče a skříně, mohou být vyráběny a montovány přímo ve zdejším závodě. Výroba měničů ve vlastním čistém prostředí znamenala vstup továrny do oblasti elektrotechniky. V závislosti na vývoji globální poptávky by do roku 2030 mohla být polovina celkové pracovní síly závodu ve Štýrském Hradci zaměstnána v oblasti elektromobility.

Nová elektrická hnací jednotka zaujme vlastní výrobou a systémovou integrací, ale především technologickou dokonalostí. Například srovnání nového BMW iX3 50 xDrive – prvního modelu Neue Klasse – s modelem 5. generace s pohonem xDrive ukazuje následující vylepšení elektromotoru: snížení energetických ztrát o 40 %, nákladů o 20 % a hmotnosti o 10 %. To vše významně přispívá k až 20% zvýšení celkové efektivity vozidla ve srovnání s aktuální generací čistě elektrických vozů BMW Group.

Montovna.

• Montážní proces podporovaný zcela digitálně
• Automatizovaná kontrola kvality pomocí kamerového systému a senzorů v jednotlivých částech výrobní linky
• Efektivní a ergonomické montážní procesy díky rozsáhlé modularizaci, zjednodušenému kabelovému svazku a výškově nastavitelným pracovním prostorům
• Inteligentní údržba dopravníků: systémy samy hlásí požadavky na údržbu a chyby

Montáž je hlavní fází výroby v továrně v Debrecínu, kde se do nalakované karoserie montují všechny hlavní komponenty, až z linky sjede plně funkční BMW. Zaměstnává nejvíce pracovníků a udává tempo celé továrně. Proces je plně digitalizovaný: vozidla, nástroje a systémy jsou propojeny s výrobní sítí BMW. Díky živému monitorování lze kdykoli sledovat stav každého vozu, zatímco kamery a senzory poskytují nepřetržitý přísun dat. Umělá inteligence tyto informace analyzuje v reálném čase, poskytuje zaměstnancům okamžitou zpětnou vazbu a umožňuje kontrolu kvality přímo na lince. Dokonce i dopravní technika se sama monitoruje a automaticky hlásí chyby nebo potřebu údržby.

Architektura vozidel Neue Klasse přináší nové možnosti, které zjednodušují a zrychlují montáž. Modularizace, menší počet konektorů a inovativní „zónová“ architektura kabelového svazku snižují složitost. Kabelový svazek je rozdělen do čtyř sekcí – přední, karoserie, zadní a střecha – s oblastními řadiči řídícími toky dat. Toto uspořádání zkracuje kabeláž o 600 metrů, snižuje hmotnost o 30 % a zlepšuje efektivitu elektronických systémů. Vítězí také ergonomie: výškově nastavitelné pracovní prostory a otočné držáky usnadňují práci a zvyšují úroveň pohodlí asi o 30 %.

Seskupení mnoha malých dílů do modulů a zmenšení počtu šroubů, spon a zástrček dále zefektivňuje výrobu. Debrecín také převzal osvědčené koncepty z globální sítě BMW. Z Lipska pochází „prstová struktura“ celé továrny a návrh logistiky umožňující dodávat až 80 % dílů přímo na montážní linku z obou stran. To zajišťuje velmi vysokou úroveň efektivity a ponechává prostor pro budoucí rozšíření. Závod Lydia v Číně sloužil jako vzor pro virtuální plánování a rozvržení dopravníků. Jeho hala a dopravníkový systém byly použity jako šablona, což zajistilo dostupnost ověřené technologie a zjednodušilo spuštění zcela nové výrobní linky.

Logistika.

• Digitální propojení všech interních a externích databází automatizuje nespočet procesů
• Vysoká míra flexibility a efektivity díky „prstové struktuře“ a 80 % přímých dodávek na výrobní linku
• Plně elektrifikovaná vnitropodniková logistika se sedmi různými koncepty vozidel, z nichž některá jsou autonomní

Rychlá a flexibilní logistika s krátkými vzdálenostmi a rychlými reakčními časy je v nové továrně BMW v Debrecínu klíčová pro efektivní montáž. Základem je jednopodlažní dispozice a plná digitalizace všech dodávek. Každý krok je dokumentován v reálném čase, od příjezdu kamionu s rozpoznáním registrační značky až po vyložení a dodání na linku. Automatizované informační panely jasně zobrazují celý proces, což eliminuje ruční vykazování a tiskové výstupy, šetří čas a zvyšuje efektivitu.

Automatizace hraje významnou roli při distribuci komponentů. Bezpilotní inteligentní transportní roboti dodávají sedadla, zatímco autonomní výměníky regálů nahrazují boxy na vlečných vlacích, které přepravují také smontované vysokonapěťové baterie.

Debrecín dosahuje 80 % přímých dodávek, což je nejvyšší míra v rámci BMW Group. Tím je umožněn princip „jeden pohyb, jeden dotek“. Díly se vykládají pouze jednou a dodávají se přímo na linku, což snižuje potřebu manipulace a skladování. Toto řešení umožňuje pokroková „prstová struktura“ montážní haly převzatá z Lipska, která se vyznačuje více vstupními branami pro flexibilní přímé dodávky. Nákladní automobily, které nemohou vykládat přímo, využívají nedaleké logistické centrum.

Logistika na místě je udržitelná, elektrická a bezpapírová. Všechna dopravní vozidla jsou plně elektrická a pokrývají sedm různých případů použití. Papírové štítky a dodací listy byly nahrazeny digitálními displeji, které lze okamžitě aktualizovat, což šetří čas, zdroje a odpad.

Kvalita.

• Digitální zajištění kvality pomocí digitálního dvojčete a automatizované technologie podporované umělou inteligencí 
• Virtuální rozpoznávání chyb; analýza příčin v reálném čase a intuitivní vyhodnocení pomocí rozšířené reality
• Automatizované kontroly prováděné roboty stanovují nové standardy a poskytují spolehlivé výsledky

Výjimečná kvalita je základním prvkem všech produktů BMW Group – a továrna v Debrecínu nyní posouvá zajištění kvality na další úroveň. Základem těchto pokroků jsou digitalizované a automatizované procesy, včasné rozpoznávání a opravy chyb, vysoká míra agility a v neposlední řadě vysoce kvalifikovaní a motivovaní pracovníci. Díky svému zaměření na kvalitu všichni zaměstnanci továrny v Debrecínu pěstují kulturu kvality a aktivně přispívají k neustálému zlepšování v rámci závodu – vždy se zaměřením na zákazníka a produkt.

V továrně v Debrecínu se princip předcházení chybám uplatňuje prostřednictvím proaktivní identifikace rizik týkajících se kvality před zahájením samotné výroby, včasného virtuálního rozpoznávání chyb a analýzy příčin v reálném čase. Digitální zaznamenávání a monitorování všech relevantních výrobních procesů zajišťuje maximální transparentnost. Přesná analýza dat zabraňuje zbytečné práci a plýtvání. To vše je zajištěno automatizovanými testovacími metodami s podporou umělé inteligence. Patří mezi ně pomocné zařízení umístěné ve vozidle, které automaticky testuje a analyzuje všechny hlasové příkazy, a také provozní testy s využitím robotů, jako je například kvalita otevírání a zavírání dveří. Vizuální bezkontaktní geometrické měření vozidla je také automatizované a porovnává se s digitálním dvojčetem. Tyto automatizované procesy zaručují konzistentní kvalitu. 

Pracovní metody v továrně v Debrecínu jsou zaměřeny na agilní procesy, jako jsou ty, které se používají při vývoji softwaru. Rychlá zpětná vazba a úpravy urychlují vývojové cykly a zajišťují neustálé zlepšování. Mnoho automatizovaných procesů snižuje počet lidských chyb a zaručuje prvotřídní kvalitu.

Mnichov. Továrna BMW Group ve Steyru se připravuje na sériovou výrobu palivových článků. Třetí generace vodíkového pohonu BMW Group se bude ve Steyru vyrábět od roku 2028 a kompetenční centra společnosti v Mnichově a Steyru již stavějí první prototypy. Další komponenty pohonu budou pocházet z technologického centra v Landshutu.

„Uvedení prvního sériového modelu BMW s vodíkovými palivovými články v roce 2028 rozšíří naše technologicky otevřené produktové portfolio o další mimořádně efektivní a výkonný pohonný systém s nulovými emisemi,“ říká Joachim Post, člen představenstva BMW AG odpovědný za vývoj. „Volba Steyru jako místa výroby jasně demonstruje náš závazek k evropské inovační stopě. Kompetenční centra BMW v Mnichově a Steyru hrají klíčovou roli ve vývoji průkopnických palivových článků.“

Palivové články BMW třetí generace: kompaktnější, výkonnější, efektivnější.
První generace pohonu na palivové články byla dodána výhradně společností Toyota Motor Corporation (Toyota) a byla namontována do modelu BMW 535iA již v roce 2014. Druhá generace debutovala v aktuální pilotní flotile BMW iX5 Hydrogen. Tentokrát BMW vyvinulo celý poháněcí systém palivových článků samo, jen jednotlivé palivové články dodala Toyota.

Pro novou generaci BMW Group a Toyota Motor Corporation společně vyvíjejí pohonný systém pro osobní automobily, přičemž klíčová technologie palivových článků vytváří synergie pro komerční i osobní automobily. Tato úzká spolupráce umožňuje oběma společnostem využít synergie ve vývoji a nákupu a zároveň vytvářet modely specifické pro danou značku.

Třetí generace technologie palivových článků přináší několik následujících významných vylepšení:

• Kompaktní řešení: Prostor zabraný systémem palivových článků byl zmenšen přibližně o 25 %. Výrazné zvýšení hustoty výkonu umožnilo mnohem kompaktnější konstrukci ve srovnání s předchozí generací.
• Vysoký stupeň integrace: Třetí generace může být přirozeně integrována do budoucích architektur vozidel. To otevírá cestu k technologicky otevřenému přístupu, který v budoucnu umožní zákazníkům nabídnout řadu variant pohonných systémů.
• Optimalizované komponenty a zvýšená účinnost: Systém bude podstatně účinnější než jeho předchůdce. Toho je dosaženo modernizací jednotlivých komponentů, které využívají zkušenosti z pohonného systému vyvinutého společně s Toyotou, a vylepšenými strategiemi řízení. Tyto pokroky vedou k prodloužení dojezdu a zvýšení výkonu v kombinaci s nižší spotřebou energie, což představuje významné zlepšení oproti druhé generaci.

Technologické know-how BMW Group v Mnichově.
BMW Group vyrábí prototypy mimořádně účinných palivových článků ve svém kompetenčním centru pro vodík v Mnichově. V palivovém článku dochází k elektrochemické reakci, při níž vodík z nádrží reaguje s kyslíkem ze vzduchu. Tato reakce produkuje elektřinu, která je zdrojem pohonu pro elektromotor, a ten pohání vozidlo vpřed.

Systém palivových článků obsahuje nejen samotné palivové články, ale také všechny komponenty a systémy potřebné pro jejich efektivní provoz. Patří mezi ně chladicí systém a podsystémy pro vodík a vzduch. Kompaktní uspořádání zajišťuje, že celé hnací ústrojí poskytuje pro BMW typickou úroveň výkonnosti a bezpečnosti.

Výroba prototypů se v současné době zaměřuje na vývoj a ověřování montážních a testovacích procesů, přičemž zvláštní pozornost je věnována industrializaci, zajištění kvality a škálovatelnosti v dlouhodobém horizontu. Souběžně s tím se prototypy používají k vývoji provozní strategie a k validaci na úrovni systému i vozidla. Tyto kroky jsou zásadní pro přípravu technologie palivových článků pro sériovou výrobu.

Sériová výroba v továrně BMW Group Steyr.
Výroba systémů palivových článků bude podle plánů zahájena v roce 2028 v továrně BMW Group Steyr, která může čerpat z desítek let zkušeností s vývojem a výrobou všech typů pohonných systémů v nabídce BMW Group. V současné době se staví nové zkušební zařízení a výrobní haly a upravují se budovy tak, aby bylo možné do výroby začlenit novou technologii pohonu a neustále ji zdokonalovat.

„Jsme hrdí na to, že v budoucnu budeme v továrně Steyr vyrábět další inovativní technologii pohonu, která doplní nejnovější generace elektromotorů a spalovacích motorů,“ říká Klaus von Moltke, senior viceprezident pro výrobu motorů ve společnosti BMW AG a ředitel továrny BMW Group Steyr. „To spolu s vývojovými zkušenostmi, které máme k dispozici na místě, činí z naší továrny vynikající příklad technologicky otevřeného přístupu BMW Group.“

Výroba komponentů v závodě BMW Group Landshut.
Továrna BMW Group Landshut je zodpovědná za výrobu klíčových komponentů pro vozidla s palivovými články. Koncem května 2026 zde začne výstavba nového hardwaru a vybavení pro sériovou výrobu řídicí jednotky BMW Energy Master určené pro vodíkový pohon. BMW Energy Master reguluje dodávku elektřiny ve voze v rozsahu 400–800 V. Slouží také jako rozhraní pro data z vysokonapěťové baterie. Tato řídicí jednotka je doplněna o různé komponenty, které jsou specificky vyžadovány pro použití palivových článků. Výroba prvních prototypů jednotky Energy Masteru specifické pro vodík začne v polovině roku 2026. Jen pár kilometrů odtud, v továrně BMW Group v Dingolfingu, byly vyrobeny také prototypy jednotky BMW Energy Master pro modely Neue Klasse.

Stejně jako u pilotní flotily vozů BMW iX5 Hydrogen bude továrna Landshut opět vyrábět kryt a tlakovou desku pro další generaci vodíkových modelů.

Mnichov. Vysokonapěťová baterie je nezbytnou součástí každého elektrického vozidla. S vysokonapěťovými bateriemi pro šestou generaci (gen. 6) BMW eDrive učinila BMW Group velký technologický pokrok a dosáhla významného zlepšení v oblasti energetické hustoty, rychlosti nabíjení a dojezdu. BMW Group v současné době v rámci přípravy na sériovou výrobu buduje pět montážních závodů na třech kontinentech: v Irlbach-Straßkirchenu (Dolní Bavorsko), Debrecínu (Maďarsko), Shenyangu (Čína), San Luis Potosí (Mexiko) a Woodruffu (USA). Před zahájením sériové výroby budou výrobní procesy vyvinuty a otestovány na pilotních výrobních linkách BMW Group navržených pro výrobu vysokonapěťových baterií v Parsdorfu, Hallbergmoosu a ve Výzkumném a inovačním centru (FIZ) v Mnichově. Jako datový vědec a projektový manažer IT je Patrick Zimmermann odpovědný za implementaci průmyslového internetu věcí (IIoT) a datové analytiky ve výrobě vysokonapěťových baterií BMW Group. Jeho úkolem je propojit všechny relevantní softwarové prvky.

Patricku, co děláte jako datový vědec a IT projektový manažer ve výrobě vysokonapěťových baterií?
Patrick Zimmermann (PZ): Koordinuji interdisciplinární tým, který dohlíží na celý řetězec zpracování dat: od poskytování dat ve výrobních závodech až po edge aplikace, které přenášejí naše výrobní data do cloudu a na analytické platformy.

Jaké znalosti pro to potřebujete?
PZ: V první řadě je pro tuto práci nutné důkladné porozumění technologiím používaným při výrobě našich vysokonapěťových baterií. Pro tuto nejnovější generaci, která využívá nové cylindrické články, jsme vyvinuli zcela nový výrobní proces. Samozřejmostí jsou také značné znalosti v oblasti IT – s jasným zaměřením na softwarové architektury, které stojí za analýzou dat a umělou inteligencí. Porozumění jednotlivým softwarovým modulům a rozhraním je klíčové pro výběr správných řešení pro naši výrobu z široké škály dostupných technologií a aplikací.

To znamená, že máte vždy přehled o aktuálním dění a můžete předvídat trendy v oblasti IT?
PZ: Analýza dat a umělá inteligence pro výrobu se v současné době vyvíjejí obrovským tempem. Proto je důležité sledovat nové přístupy a hodnotit, zda jsou vhodné pro BMW. Nebo zda by mohly dokonce nahradit stávající řešení – například díky nižším nákladům nebo vylepšeným funkcím. Ne každá analýza nebo řešení umělé inteligence, které funguje dobře v určitém odvětví nebo použití, lze přímo aplikovat na výrobu baterií.

Výroba vysokonapěťových baterií 6. generace je pro BMW Group průlomová. Co podle vás činí tento projekt jedinečným?
PZ: Jedinečným aspektem je komplexní odpovědnost – od poskytování dat a jejich přenosu do cloudu až po selektivní a dokonce nepřetržité analýzy. Zpracováváme jak numerická data, tak vizuální informace ze zařízení. V průběhu celého procesu důsledně dodržujeme přístup k výrobě našich vysokonapěťových baterií bez vad. K dosažení tohoto cíle jsou do výrobního procesu integrovány vysoce inteligentní kontroly kvality podporované umělou inteligencí. Pro propojení jednotlivých výrobních závodů se spoléháme na technologii rozhraní OPC UA. To nám umožňuje modelovat standardizovaná digitální dvojčata přímo v našich závodech, což eliminuje potřebu dalšího zpracování dat. Data se přenášejí do cloudů BMW Group, přičemž ve všech výrobních závodech se používá stejná datová struktura. To nám umožňuje zavádět standardizované analytické dashboardy po celém světě a například rychleji implementovat optimalizace procesů. Tuto IT architekturu jsme již zavedli v našich pilotních linkách na výrobu vysokonapěťových baterií. Nyní jsme byli schopni s minimálním úsilím převést naše analytické panely do prvních sériových výrobních závodů.

Pro výrobu nových vysokonapěťových baterií 6. generace se stavějí zcela nové závody a montážní haly. Je to výhodné pro IT strukturu?
PZ: Rozhodně! Výstavba několika závodů na výrobu vysokonapěťových baterií 6. generace na zelené louce nám dává zcela novou úroveň svobody při navrhování. To umožňuje mnohem větší skoky v oblasti IT ve srovnání s integrací nových řešení do stávajících závodů – tzv. brownfieldů. Pro mě osobně je opravdu vzrušující podílet se na formování průmyslového internetu věcí a datové analytiky v takovém měřítku hned od začátku.

Sokolov. V rámci konceptu BMW Protection Driving Experience byla opět příležitost – za účasti speciálních složek z vládních institucí České republiky a ostatních států Evropy – vyzkoušet vozy BMW Protection, které již více než 45 let stanovují nová měřítka v oblasti konstrukce a vývoje obrněných vozidel.

Akce se konala na exkluzivním místě, v areálu BMW Vývojového centra v Sokolově, kde měli pozvaní účastníci možnost zmíněné speciální vozy BMW vyzkoušet. Díky loňskému úspěchu a pozitivním ohlasům přijeli účastníci celkem až z 9 zemí Evropy – tedy z Česka, Slovenska, Rakouska, Slovinska, Polska, Rumunska, Bulharska a Belgie; dále se této události účastnili vybraní zástupci přímo z německého BMW AG. Kromě státních složek různých zemí jsme letos poprvé hostili i několik zájemců o tento typ vozů z privátní sféry.

Pro hosty byly připraveny k vyzkoušení dva vozy BMW řady 7 Protection v přímém porovnání se standardními BMW řady 7 ve verzích 750e a M760e, dále dva modernizované modely BMW X5 VR6 Protection v přímém srovnání se standardními BMW X5 v plug-in hybridní verzi 50e. V rámci statické výstavy byla nově možnost nahlédnout dokonce na podvozky vozů zdvižených na zvedácích u modelů BMW 7 Protection a BMW X5 VR6 Protection. Pod dohledem speciálně vyškolených instruktorů z Německa a Česka si zájemci mohli tyto vozy otestovat během několika dynamických cvičení. Mezi ně patřily například slalomové a vyhýbací manévry, akcelerace, sjíždění svahů, jízda do stoupání a v neposlední řadě i krizové brzdění. A to všechno na třech různých modulech. Hosté současně měli možnost nahlédnout, jak vypadá běžný chod Vývojového centra. Akce vznikla ve spolupráci BMW AG a BMW Czech Republic s.r.o.

„V rámci letošního ročníku BMW Protection Driving Experience v Sokolově jsme hostili speciální složky z vlád osmi zemí Evropy a poprvé i zájemce z privátního sektoru. Tento fakt dokazuje rostoucí zájem o téma bezpečnosti a ochrany v rámci mobility, kde je BMW špičkou ve svém oboru,“ říká organizátor akce Roman Pilát, Key Account Manager pro Corporate, Special Sales a E-Mobilitu.

Vozy BMW Protection.
BMW již více než 45 let stanovuje nová měřítka v oblasti konstrukce a vývoje obrněných vozidel. Lidé, kteří nesou největší odpovědnost, by měli mít možnost spolehnout se na certifikovanou ochranu, aniž by museli obětovat jedinečné zážitky z jízdy, které nabízejí právě vozy BMW Protection. Každé obrněné vozidlo z řady BMW Protection je vyráběno na zakázku a vzniká s řemeslným smyslem pro detail. Výsledkem jsou vozy splňující nejvyšší standardy balistické ochrany a nejrůznější individuální požadavky.

Mnichov. Nové BMW iX3 demonstruje strategii BMW Group k implementaci komplexního přístupu k udržitelnosti produktů v průběhu celého jejich životního cyklu. Během jeho vývoje byla v rámci dodavatelského řetězce, výroby a fáze používání implementována různá rozsáhlá opatření, která se cíleně zaměřují na šetření zdrojů a snížení ekologické stopy. Modely Neue Klasse tak představují důležitý milník na cestě k dosažení cílů společnosti v oblasti CO₂e pro roky 2030 a 2050.

Výhodnost z pohledu hodnoty CO₂e dosažitelná již po jednom roce používání.
Rozsáhlá opatření na dekarbonizaci v dodavatelském řetězci vedou k brzkému dosažení bodu zvratu: při nabíjení elektřinou z evropského energetického mixu je uhlíková stopa nového BMW iX3 50 xDrive nižší než u srovnatelného modelu se spalovacím motorem po ujetí přibližně 21 500 kilometrů (WLTP kombinovaný cyklus). Při nabíjení výhradně elektřinou z obnovitelných zdrojů překonává BMW iX3 50 xDrive srovnatelný model se spalovacím motorem již po 17 500 kilometrech (WLTP kombinovaná spotřeba), což zákazníkům potenciálně umožňuje dosáhnout z pohledu hodnot CO₂e výhody již za jeden rok používání.

Dekarbonizace v dodavatelském řetězci.
Klíčovými faktory pro snížení emisí CO₂e v dodavatelském řetězci jsou kromě inovací produktů a procesů také cílené využívání sekundárních materiálů a obnovitelných zdrojů energie. Tato kombinace opatření vedla ke snížení emisí CO₂e v dodavatelském řetězci během vývoje produktu o 35 %. Články vysokonapěťové baterie 6. generace BMW iX3 jsou z 50 % vyrobeny ze sekundárních materiálů kobaltu, lithia a niklu. Kromě toho se obnovitelné energie využívají v anodových a katodových materiálech a při výrobě článků. Tím se emise CO₂e na watt-hodinu snížily o 42 % ve srovnání s články 5. generace akumulátorů používaných v předchozím modelu.

BMW Group se stále více zaměřuje na používání inovativních a sekundárních materiálů i v dalších komponentech. Například 30 % sekundárních surovin¹ použitých na kryt motorového prostoru a úložný prostor pod přední kapotou tvoří recyklovaný plast pocházející z odpadu tvořeného starými rybářskými sítěmi a lany, které by jinak mohly skončit v oceánu. Sekundární hliník je použit na 80 % materiálu pro těhlice a pro ložiska kol, zatímco u kol z lehké slitiny má podíl 70 %.

„Navrženo pro cirkulární ekonomiku“: důsledná implementace v Neue Klasse.
BMW Group při vývoji modelu BMW iX3 důsledně uplatnila přístup „Navrženo pro cirkulární ekonomiku“. Tento přístup vychází z konceptu, v němž má sekundární materiál přednost strategického výběru materiálů a optimalizace pro demontáž. Výsledkem je, že sekundární materiály tvoří jednu třetinu všech materiálů použitých v novém BMW iX3 50 xDrive.
Jedním z příkladů implementace těchto tří konceptů je čalounění sedadel Econeer, které je k dispozici v provedení interiéru Essential a jehož tkanina, lepidlo i rouno jsou vyrobeny z PET. Volba jednoho materiálu zvyšuje recyklovatelnost. Navíc textilní příze použitá na výrobu čalounění je také vyrobena výhradně z recyklovaného PET.
Mezi další komponenty, jejichž vývoj se řídil přístupem „Navrženo pro cirkulární ekonomiku“, patří středová konzola, palubní deska a obložení podlahy interiéru.

Výrazně zlepšená efektivita ve fázi používání.
Součástí pro BMW Group typického přístupu BMW EfficientDynamics je důsledné hledání a využívání potenciálu zvýšené efektivity ve všech subsystémech vozidla. Díky tomuto přístupu je spotřeba elektřiny nového BMW iX3 o 20 % nižší než u předchozího modelu (kombinovaná spotřeba podle WLTP). Takto výrazného zlepšení bylo dosaženo zejména zásluhou zdokonalených aerodynamických vlastností, snížení valivého odporu a spotřeby energie na palubě, jakož i bezkonkurenční kombinací hospodárnosti a dynamiky pohonu.

Výroba zaměřená na udržitelnost v závodě BMW Group v Debrecínu.
Nová továrna BMW Group v maďarském Debrecínu, navržená a postavená podle principů BMW iFactory, je plně zaměřena na efektivitu, digitalizaci a udržitelnost. Je to první automobilový výrobní závod BMW Group, který za normálních provozních podmínek funguje a vyrábí vozidla bez použití fosilních paliv, jako je ropa a plyn.

¹ Pojem „sekundární surovina“ označuje surovinu nebo jiný materiál získaný z odpadu nebo zbytků z výroby. Sekundární suroviny lze použít jako náhradu za primární suroviny.

Jediným zdrojem energie pro provoz továrny je elektřina. Podle současného plánu lze až 25 % roční spotřeby elektřiny továrny pokrýt fotovoltaickým systémem umístěným v areálu. Zbývající elektřina se získává z jiných obnovitelných zdrojů energie. Přebytečná sluneční energie se ukládá v akumulační jednotce a podle potřeby se využívá k vytápění pecí lakovny. Při výrobě jednoho vozu BMW iX3 se vyprodukuje pouze 0,1 tuny CO₂e, což je o dvě třetiny méně než v jiných závodech BMW Group.

Cíle BMW Group v oblasti udržitelnosti.
Závazek BMW Group k Pařížské klimatické dohodě a dosažení nulových emisí do roku 2050 nebo dříve je nedílnou součástí komplexního přístupu k 360° udržitelnosti, který je začleněn do firemní strategie. Společnost si pro nadcházející roky stanovila ambiciózní, vědecky podložené cíle v oblasti CO₂e. BMW Group například hodlá do roku 2030 snížit své emise CO₂e nejméně o 40 milionů tun (výchozí hodnota: 2019).

Veřejně přístupná uhlíková stopa produktu ověřená TÜV.
BMW Group již řadu let zveřejňuje uhlíkovou stopu svých vozidel, která zahrnuje zprávu o skleníkových plynech ověřenou německou technickou inspekcí TÜV. Zprávu pro nový model BMW iX3 50 xDRIVE si lze stáhnout a je také k dispozici v aplikaci My BMW. Poskytuje větší transparentnost ohledně použitých surovin a emisí CO₂e během celého životního cyklu vozidla.

Mnichov/Steyr (Rakousko). Továrna BMW Group ve Steyru dnes zahájila sériovou výrobu elektromotorů pro modely Neue Klasse. „Dnes pokládáme základy pro budoucnost BMW Group,“ vysvětlil Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu. „Jako první výrobní závod elektromotorů 6. generace má továrna Steyr klíčový význam pro modely Neue Klasse a další rozvoj naší globální výrobní sítě.“ Elektromotor pro šestou generaci BMW eDrive (Gen6) je prvním čistě elektrickým pohonem, který se v rakouském závodě Steyr vyrábí. Odtud bude dodáván do celé výrobní sítě a bude pohánět modely Neue Klasse. „Před třemi lety jsme oznámili, že tento elektromotor budeme vyrábět ve Steyru. Dnes jsme hrdí na to, že jej můžeme dodávat,“ řekl Klaus von Moltke, SVP pro výrobu motorů BMW AG a ředitel továrny ve Steyru. „To, co dnes zahajujeme, je více než jen rozběh výroby. Je to pevný závazek vůči Evropě, technologii a budoucnosti.“

Technologická otevřenost: továrna Steyr jako centrum odborných znalostí v oblasti pohonných jednotek.
Mezi zahájením projektu v roce 2022 a rokem 2030 investuje BMW Group v továrně Steyr více než miliardu eur do rozšíření vývojových a výrobních kapacit pro elektrické pohony. Toto rozšíření kapacit zajistí, že továrna zůstane vedoucím výrobním místem BMW Group v oblasti pohonných jednotek. Závod již více než 40 let vyvíjí a vyrábí spalovací motory pro značky BMW a MINI. Díky těmto rozsáhlým zkušenostem a bohatým znalostem v oblasti pohonných jednotek je tato motorárna ideálním místem pro výrobu elektromotorů 6. generace. Továrna bude i nadále vyrábět vznětové a zážehové motory. „Technologická otevřenost je naší silnou stránkou – dává nám potřebnou flexibilitu pro zajištění dlouhodobých pracovních míst,“ řekl von Moltke. Na nové montážní lince elektromotorů bude pracovat přibližně 1000 zaměstnanců. V závislosti na globální poptávce by do roku 2030 mohla polovina všech zaměstnanců továrny ve Steyru pracovat v oblasti elektromobility. Von Moltke: „Steyr zůstane srdcem naší odbornosti v oblasti pohonných jednotek – jak pro spalovací motory, tak pro elektromobilitu.“

Komponenty pohonných jednotek vyráběné ve Steyru, hliníkové skříně z Landshutu.
Rotor, stator, převodovka, výkonová elektronika a všechny klíčové komponenty inovativního, vysoce integrovaného elektrického pohonu se budou vyrábět v továrně ve Steyru. Skříň elektromotoru bude odlita v hliníkové slévárně v Landshutu a dále zpracována ve Steyru. Výkonová elektronika bude vyráběna v nové „čisté“ sekci v rámci závodu, což znamená vstup rakouského výrobce motorů do oblasti elektrotechniky. Komponenty elektrického pohonu ze Steyru se budou montovat na dvou nových linkách. Celkový výrobní koncept elektrického pohonu 6. generace se řídí principem modulárního systému, který umožňuje vyrábět různé vysoce flexibilní deriváty elektrického pohonu pro celou řadu modelů Neue Klasse. Modulární koncepce přináší pozitivní úspory z rozsahu a snížení nákladů jak ve vývoji, tak ve výrobě. Zlepšuje také škálovatelnost objemů výroby. Modulární přístup zajišťuje vysokou flexibilitu výroby, dodavatelských sítí a nákupu.

Komplexní vylepšení elektromotoru.
Elektromotor pro 6. generaci prošel významným dalším vývojem: rotor, stator a měnič výkonu byly komplexně navrženy pro novou 800voltovou architekturu 6. generace elektrického pohonu, čímž se maximalizovala výkonnost a účinnost hnacího systému. Vylepšení tvaru a chlazení spolu se sníženým třením zefektivnila převody s čelním ozubením. Dále byla zdokonalena také akustika, která je nyní pro posádku příjemnější. V „mozku“ elektrického pohonu – výkonové elektronice – se nyní pro zvýšení účinnosti používá 800voltová technologie a polovodiče z karbidu křemíku (SiC). Výkonová elektronika, která je plně integrována do skříně elektromotoru, převádí stejnosměrný proud z vysokonapěťové baterie na střídavý proud pro elektromotor.

Nižší hmotnost, náklady a energetické ztráty vedou k vyšší efektivitě celého vozu.
Inteligentní využívání nových technologií v elektrickém pohonu a systematický další vývoj stávajících systémů přináší z pohledu celkové efektivity pozoruhodné výsledky. Porovnání jednoho z budoucích modelů Neue Klasse s modelem 5. generace xDrive ukazuje následující zlepšení elektromotoru. „Energetické ztráty jsou sníženy o 40 procent, náklady o 20 procent a hmotnost o 10 procent. To vše významně přispívá k přibližně 20procentnímu zvýšení celkové účinnosti vozidla,“ vysvětluje Martin Kaufmann, SVP globálního vývoje pohonných jednotek BMW AG. Hospodárné motory spolu s vysokým energetickým obsahem vysokonapěťové baterie umožní v BMW iX3, které bude prvním modelem řady modelů Neue Klasse, dojezd až 800 km (WLTP).

Mnichov. BMW Group nyní v aplikacích My BMW a MINI nabízí zákazníkům ještě širší možnosti personalizace analýzy jejich jízdních statistik. Nejnovější aktualizace, která je k dispozici od června, umožní řidičům poprvé zobrazit jejich osobní uhlíkovou stopu. Téměř tři roky po spuštění funkce Moje jízdy, jež řidičům pomáhá vyhodnocovat jejich cesty, bude tato funkce nyní poskytovat také údaje o emisích, které tyto cesty produkují.

„Naše výzkumy využití ukazují, že informace v aplikaci Moje cesty patří k nejoblíbenějším funkcím aplikace,“ říká Dirk Wiedmann. „Tuto úspěšnou funkci nyní rozšiřujeme o výpočet uhlíkové stopy, čímž našim zákazníkům prostřednictvím oblíbeného a široce používaného kanálu poskytujeme jednoduchý a přímý přístup k informacím týkajícím se udržitelnosti.“

Emise z výroby a používání vozidel: osobní uhlíková stopa řidiče se skládá ze dvou souborů údajů. 
Funkce osobní uhlíková stopa byla navržena s ohledem na technologickou otevřenost a je k dispozici pro vozidla se spalovacími motory, plug-in hybridní modely i čistě elektrické vozy. Při spuštění bude tato funkce zavedena u vybraných modelů v různých evropských zemích*. Výpočet osobní uhlíkové stopy je založen na dvou hlavních souborech údajů.

• Emise z provozu: Funkce Moje jízdy analyzuje trasy, které řidič ujel, a na základě spotřeby energie vypočítá emise CO₂. K tomuto účelu se pomocí údajů Mezinárodní energetické agentury (IEA) vypočítávají ekvivalenty CO₂. U vozidel se spalovacími motory aplikace vypočítá množství CO₂ vyprodukované na základě spotřeby paliva. U vozů s bateriovým pohonem zobrazuje emise vzniklé při použití průměrného národního energetického mixu – a řidiči také sdělí, jak vysoké by emise byly v porovnání s použitím zelené energie.
• Emise z výroby: Jedná se o emise vznikající během výrobního procesu. Emise se zaznamenávají od zpracování surovin, přes nákup materiálů, logistiku přepravy až po výrobu daného modelu. BMW Group již uvádí údaje o emisích u řady modelů ve formě zpráv o uhlíkové stopě. Ty jsou vypočítány podle uznávaných norem pro posuzování životního cyklu a certifikovány agenturou TÜV Rheinland. Lze je také stáhnout z webových stránek BMW Group.

Připraveni na elektromobilitu: aplikace My BMW pomáhá s přechodem.
Aplikace My BMW zahrnuje také funkci Analýza elektrického vozu, která byla představena loni v létě. Tato funkce umožňuje zákazníkům, kteří vlastní BMW se spalovacím motorem, simulovat, jak moc by jim plně elektrický vůz BMW vyhovoval podle jejich osobního profilu jízdy. Zákazník si v aplikaci vybere elektrický model BMW jako alternativní vozidlo. Jakmile model se spalovacím motorem absolvuje alespoň 200 jízd a najede 2000 kilometrů, analýza zobrazí cesty, které by uživatel mohl absolvovat na jedno nabití s vybraným elektromobilem, a také označí nabíjecí stanice v blízkosti často navštěvovaných destinací. Do května 2025 tuto analýzu využilo více než 100 000 zákazníků.

Aplikace My BMW a MINI používá více než 14 milionů zákazníků po celém světě. Funkce Moje jízdy je k dispozici ve více než 90 zemích a aktivně ji využívá 1,9 milionu uživatelů.

*Nová funkce bude k dispozici pouze uživatelům vybraných vozidel, pro která byla vypočítána uhlíková stopa certifikovaná TÜV. Tato funkce bude spuštěna v Německu, Rakousku, Belgii, Francii, Lucembursku, Nizozemsku a Švýcarsku a bude k dispozici pro modely BMW řady 1 (kód 81GE), BMW řady 2 (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW řady 5 (31FK, 11JF, 71FJ), BMW řady 5 Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) a BMW iX (41CF) a MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) a MINI Countryman (41GA, 11GA).

Mnichov. BMW Group používá plastový drát (filament) a granulát z odpadního prášku z 3D tisku a použitých dílů k výrobě nových komponentů pomocí technologie 3D tisku. Odpadní prášek vznikající při výrobě tisíců komponentů ročně, který byl dosud likvidován, se nyní spolu s rozdrcenými použitými díly zpracovává na nový filament. Filament se navíjí na cívky jako drát, který lze poté použít k tisku nových produktů, jako jsou pomocná výrobní zařízení a nástroje. Filament se používá v Kampusu pro aditivní výrobní metody v Oberschleißheimu a také na různých místech v rámci globální výrobní sítě BMW Group. Kromě recyklovaného filamentu pro proces Fused Filament Fabrication (FFF) poskytuje kampus také recyklovaný granulát pro použití v technologii Fused Granulate Fabrication (FGF), což umožňuje výrobu velkých objektů.

„Na tomto projektu se podílím od samého začátku a jsem nadšený, jak daleko jsme se dostali – od prvotních nápadů a pokusů na úrovni start-upu až po současnou schopnost vyrábět velké množství vysoce odolných komponentů z recyklovaného filamentu v jakémkoli výrobním závodě BMW Group. Je neuvěřitelně vzrušující neustále vyvíjet a testovat nové procesy. Využívání odpadního prášku a vyřazených komponentů z 3D tisku je klíčovým prvkem funkčního a efektivního oběhového hospodářství,“ říká Paul Victor Osswald, projektový manažer pro předvývoj nekovů, který na tomto vývoji pracuje od roku 2018.

První kroky byly učiněny v roce 2018 s inovativním projektem „bottleUP“.
Základy dnešního cyklu 3D tisku v BMW Group byly položeny v roce 2018. V rámci programu BMW Start-up Accelerator se inovativní projekt „bottleUP“ zaměřil na získávání materiálu pro 3D tisk pro různé aplikace recyklací PET lahví. Jen o rok později se z prvního průmyslového odpadu začalo pilotně vyrábět recyklované vlákno. Do roku 2021 Osswaldův tým úspěšně vytiskl první držáky a pomocná výrobní zařízení z vlastního recyklovaného filamentu. Dnes jsou různé lokality v rámci globální výrobní sítě BMW Group zásobovány 3D tištěnými komponenty z Kampusu pro aditivní výrobní metody v Oberschleißheimu, kde společnost sjednotila pod jednou střechou své výrobní, výzkumné a školicí aktivity v oblasti aditivní výroby. Každý rok lze až 12 tun odpadního prášku recyklovat na filament a granulát, které je možné poté znovu použít k výrobě pomocných výrobních zařízení v továrnách a pro předvývojové projekty v Kampusu pro aditivní výrobní metody. Použití těchto komponentů snižuje náklady, zvyšuje efektivitu procesů a kvalitu produktů a zlepšuje ergonomii pro zaměstnance v závodech.

Kampus pro aditivní výrobní metody podporuje výrobní závody komplexním balíčkem recyklovaného filamentu, tiskových parametrů a odborných znalostí.
V rámci svého kompetenčního centra BMW Group usnadňuje průběžné zavádění vlastního recyklovaného filamentu. Umožňuje to sdílení odborných znalostí a poskytování komplexních řešení. Ve spolupráci se zavedenými a zkušenými 3D tiskárnami ve výrobních závodech BMW Group jsou testovány vhodné 3D tiskárny a pro jednotlivé modely jsou vyvíjeny a ověřovány optimalizované tiskové parametry pro recyklované filamenty. Tento balíček, který se skládá z doporučení pro tiskárny, recyklovaných filamentů a ověřených parametrů nastavení, je poté k dispozici ostatním závodům. Tím je zajištěno, že jsou továrny vhodně vybaveny a mohou rychle dosáhnout vysoké kvality tisku přímo na místě. Kampus poskytuje další podporu budováním know-how v závodech prostřednictvím relevantních příležitostí pro rozvoj dovedností a školení. To zahrnuje základní kurzy 3D tisku, pokročilá školení na téma designu pro aditivní výrobu a aplikačně zaměřené semináře o integraci 3D tisku do výrobního prostředí. Mezi jednotlivými továrnami se vytvořila silná a neustále se rozvíjející síť, která těží ze sdílení znalostí a vzájemné podpory. Další zařízení pro 3D tisk, které se v současné době staví v závodě v maďarském Debrecínu, bude využívat zkušeností sítě a bude v budoucnu podporovat novou továrnu pro model Neue Klasse.

3D tisk ve výrobních závodech BMW Group: osvědčený motor úspěchu.
Instalace a provoz 3D tiskáren v celé výrobní síti BMW Group zajistí úspěšné zavedení a postupné rozšiřování technologie 3D tisku. Díky rychlé reakci na místě jsou komponenty k dispozici během několika dní, v některých případech dokonce během několika hodin. To umožňuje krátké iterační cykly a rychlá zdokonalení, což pomáhá předcházet prostojům montážní linky. Flexibilita a větší svoboda při návrhu tvaru jednotlivých dílů vyráběných 3D tiskem podněcují kreativní nápady a řešení, která mohou přímo vyvíjet a implementovat zaměstnanci v terénu. Spolupráce mezi 3D tiskárnami v továrnách a Kampusem pro aditivní výrobní metody neustále pohání další vývoj 3D tisku a vede k novým aplikacím a optimalizacím v rámci celého výrobního systému BMW Group.

Tištěné komponenty pro různé aplikace.
Využití 3D tisku ve výrobních závodech BMW Group se neustále rozšiřuje. V současné době je každý závod BMW Group vybaven 3D tiskárnou, která umožňuje místní výrobu několika set tisíc komponentů ročně. Oblast použití je velmi rozmanitá – od ergonomických a bezpečnostních řešení pro zaměstnance přes ochranu proti poškrábání, montážní pomůcky a speciální výrobní zařízení až po měřidla, šablony, speciální nástroje a organizaci nástrojů. Pomocí 3D tisku lze vyrábět dutiny forem, montážní přípravky a dokonce i celé úchytné prvky.

Široká škála komponentů se nyní tiskne z recyklovaného filamentu.

Například v továrně BMW Group v Mnichově se v současné době 3D tiskem vyrábí specifický díl používaný při spojování podvozku a karoserie. Tento komponent dočasně zajišťuje tyč řízení v definované poloze, takže může být vedena otvorem v karoserii bez rizika kolize. Tento opakovaně použitelný komponent se do vozidla instaluje krátce před spojením a poté se opět demontuje.

V továrně BMW Motorrad v Berlíně se při aplikaci dekorativních prvků na kapotáže motocyklů používají podpěrné podstavce vytištěné na 3D tiskárně. Podstavce, které jsou přesně přizpůsobeny komponentům kapotáže, jsou vybaveny také zajišťovacími mechanismy, takže komponenty drží pevně na svém místě a nemohou při aplikaci ozdobných prvků sklouznout.

Řešení pro optimalizaci provozu se často vyvíjejí v reakci na akutní potřeby na pracovišti. Například zaměstnanci továrny BMW Group v Dingolfingu vyvinuli vlastní montážní pomůcky, které zabraňují ztrátě šroubů při montáži do vozidel. Pomocí 3D tisku byl vyvinut držák pro magnetické uchycení šroubů na různé akumulátorové šroubováky, který umožňuje bezpečné přenášení šroubů.

Mnichov/Parsdorf. S modely Neue Klasse, jejichž sériová výroba začne koncem roku 2025, vstupuje BMW Group do nové éry čistě elektrické mobility. Vysokonapěťová baterie jsou klíčovou součástí každého elektromobilu. Než může být zahájena jejich velkosériová výroba, je nutné vyvinout výrobní procesy a otestovat předvýrobní baterie. To se děje v pilotních továrnách BMW Group na výrobu vysokonapěťových baterií v Parsdorfu a Hallbergmoosu a ve Výzkumném a inovačním centru (FIZ) v Mnichově. „Naše pilotní závody na výrobu vysokonapěťových baterií posilují inovační kapacitu Německa,“ říká Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu. „Položily základy pro nové továrny pro sériovou výrobu po celém světě a zajistí hladký rozběh výroby vysokonapěťových baterií.“ Pro výrobu vysokonapěťových baterií pro šestou generaci pohonu BMW eDrive (Gen6) staví společnost pět montážních závodů na třech kontinentech: v Irlbach-Straßkirchenu (Dolní Bavorsko), Debrecínu (Maďarsko), Shenyangu (Čína), San Luis Potosí (Mexiko) a Woodruffu (USA). 

Kvalita je klíčová: důsledný přístup s cílem nulové chybovosti
Pro vlastní vývoj vysokonapěťových baterií Gen6 zavádí BMW Group nejmodernější inteligentní výrobní procesy s využitím nejnovějších technologií. „Při výrobě našich vysokonapěťových baterií se řídíme důsledným přístupem nulové chybovosti,“ vysvětluje Markus Fallböhmer, vedoucí výroby baterií ve společnosti BMW AG. „Do výrobního procesu jsou integrovány vysoce inteligentní kontroly kvality podporované umělou inteligencí, které nám pomáhají tohoto cíle dosáhnout.“ Protože kvalita je klíčová: v karoseriích pro vozy Neue Klasse slouží vysokonapěťová baterie jako konstrukční prvek. Nové cylindrické články jsou integrovány přímo do vysokonapěťové baterie. Díky inovativním výrobním procesům stanovují pilotní a sériové továrny BMW Group nové průmyslové standardy pro výrobu baterií. Mezi příklady patří kromě důsledného přístupu nulových vad také využití digitálních výrobních dvojčat pro úkoly, jako je školení zaměstnanců, a využití rozšířených databází umělé inteligence k optimalizaci logistiky dodávek a výroby. Všechny výrobní kroky procházejí průběžným monitorováním na lince s komplexním ukládáním dat. Tím je možná maximální stabilita procesů a průběžná optimalizace. 

Pilotní závody zblízka: Parsdorf, Hallbergmoos a Mnichov (FIZ)
Největší pilotní závod na výrobu vysokonapěťových baterií Gen6 se nachází v Parsdorfu, kde od roku 2023 více než 350 zaměstnanců vyrábí první prototypy. Od poloviny roku 2024 byly některé z tam vyrobených vysokonapěťových baterií již dodány do továrny v maďarském Debrecínu, kde jsou instalovány do testovacích vozidel Neue Klasse. Továrna na výrobu vysokonapěťových baterií v předvýrobní sérii se nachází také v blízkosti mnichovského letiště. Od léta 2024 se v závodě v Hallbergmoosu vyvíjejí výrobní technologie pro montáž vysokonapěťových baterií. V této malé továrně na baterie pracuje přibližně 200 zaměstnanců. Závod v Hallbergmoosu slouží jako vzor pro sériovou výrobu v továrně Woodruff poblíž Spartanburgu v Jižní Karolíně v USA. V mnichovském výzkumném a inovačním centru (FIZ) dalších 200 zaměstnanců vyrábí a testuje prototypy a menší varianty modulů vysokonapěťových baterií. Několik pater nedávno otevřeného centra Aeroacoustics and E-drive Centre (AEZ) je určené právě k tomuto účelu.

Zahájení sériové výroby v pěti závodech na výrobu baterií za méně než dva roky.
Systémy a procesy vyvinuté v bavorských pilotních závodech budou zavedeny do sériových továren po celém světě. Za méně než dva roky bude sériová výroba zahájena na pěti místech na třech kontinentech. V souladu se svým principem „lokální-pro-lokální“ umístila BMW Group své montážní závody vysokonapěťových baterií šesté generace co nejblíže svým automobilovým továrnám. Tento přístup zajišťuje výrobu i v případě nepředvídatelných politických a ekonomických událostí. Posílí také stávající výrobní závody a zachová či vytvoří pracovní místa. Sériová výroba BMW iX3, prvního modelu vozů Neue Klasse, bude zahájena v továrně v Debrecínu koncem tohoto roku, spolu s výrobou vysokonapěťových baterií ve stejném závodě. Po zahájení výroby v Debrecínu budou následovat továrny na montáž baterií v Shenyangu, Irlbach-Straßkirchenu, Woodruffu a San Luis Potosí.

Jak BMW Group vyrábí vysokonapěťové baterie Gen6.
BMW Group odebírá články pro své vysokonapěťové baterie od předních výrobců, kteří je vyrábějí podle přesně daných specifikací. Pro výrobu platí nejvyšší technické standardy. Po dodání zboží se provádějí další měření, například kontrola napětí. Následuje seskupování článků, při kterém se články baterií připojují k chladicím médiím. Tento krok zajišťuje optimální izolaci a chlazení článků. Seskupené články a systém kontaktů článků se poté laserově čistí a s maximální přesností svařují. In-line kontrola nepřetržitě monitoruje každý svar v reálném čase. Následuje inovativní pěnový proces, který zajišťuje, že všechny prvky jsou chráněny jako mechanický celek. Pěna zaručuje bezpečnost, stabilitu a dlouhou životnost vysokonapěťové baterie. Poté se kryt uzavře, utěsní a nýtuje. V závěrečné fázi montáže se na vysokonapěťovou baterii instaluje Energy Master – centrální řídicí jednotka. Pro zajištění spolehlivého utěsnění se nanese trvale elastické těsnicí lepidlo. Nakonec každá vysokonapěťová baterie prochází 100% závěrečnou kontrolou, která zaručuje kvalitu, bezpečnost a funkčnost.

Mnichov. V šesti kreativních videích pro sociální sítě BMW ukazuje, jak moderní technologie posouvají zážitek z jízdy na novou úroveň. Inovační kampaň BMW podtrhuje prémiový charakter značky a nechybí v ní ani typický humor, který se stal poznávacím znamením BMW. Videa vyprávějí krátké příběhy, ve kterých digitální funkce nejsou jen pomocníky, ale někdy se dokonce stávají přátelskými komplici. V hlavních rolích se objevují také modely BMW i5, BMW iX, BMW X1, BMW X3 a BMW X5, které představují širokou škálu digitálních funkcí nabízených mnoha modelovými řadami BMW.

„Inovační kampaň BMW je o našem příslibu jedinečným způsobem spojit technologie a radost z jízdy. S pomocí humoru ukazujeme, jak naše digitální funkce nejen pomáhají řidičům, ale stávají se také věrnými společníky v každodenním životě,“ říká Bernd Körber, senior viceprezident BMW pro značku a management produktu.

Přínosy pokročilých technologií vysvětlené poutavým a zábavným způsobem.
BMW Digitální klíč nebo BMW Digitální klíč Plus pouze nahrazuje fyzický klíč od vozu. Tato funkce také umožňuje majitelům odemknout, nastartovat a zamknout své vozidlo pomocí hodinek Apple Watch. To je hlavní zápletka krátkého videa s názvem „Tight“. Hlavní hrdina ve svých úzkých kalhotách opravdu nemá místo na klíče od vozu, a tak použije Apple Watch, aby nastartoval své BMW X3 a vyrazil na noční jízdu. Inteligentní technologie zajišťuje, že velikost jeho kapes neomezuje jeho svobodu.

Dálniční asistent nabízející automatizované řízení úrovně 2+ je nejvyšší verzí asistenčních systémů BMW. Na dálnicích a rychlostních komunikacích poskytuje až do rychlosti 130 km/h aktivní pomoc při řízení. Obzvláště inovativní funkcí je aktivní asistent pro změnu jízdního pruhu aktivovaný pohledem, který je k dispozici na vybraných trzích. Řidiči zůstávají vždy zodpovědní za řízení vozu, ale v určitých situacích mohou sundat ruce z volantu. To se velmi hodí v krátkém videu s názvem „Mustache“. Řidič sedící za volantem svého BMW i5 využívá Dálniční asistent, aby si mohl prsty upravit konce knírku a nasadit si sluneční brýle s cílem vypadat co nejstylověji.

Video „Top Dog“ z této kampaně představuje kurýra, který narazí na neuvěřitelnou scénu: pes sedící za volantem BMW X5 elegantně vycouvá z garáže a na tváři má výraz intenzivního soustředění. Tento výkon je však ve skutečnosti výsledkem lidské a umělé inteligence: majitelka řídí totiž ovládá vůz zvenku pomocí svého telefonu – využívá k tomu funkci dálkového ovládání parkování v aplikaci My BMW. Ta řidiči umožňuje provádět přesné parkovací manévry i při pobytu mimo vozidlo, takže úzké garáže nebo parkovací místa již nejsou problém. Tato působivá scéna je dalším příkladem inteligentní technologie BMW, která usnadňuje každodenní život.

Malá pauza, velká zábava.
Jak ukazuje krátké video z inovační kampaně BMW s názvem „Race“, může hraní her ve voze vést k překvapivým výsledkům. Obchodník si užívá odpočinek při dobíjení baterie svého BMW i5, když se náhle objeví řidič muscle caru a vyzve ho na závod. Soutěž se však neodehrává na silnici, ale ve virtuální realitě na BMW Prohnutém displeji jeho BMW i5, a to pomocí telefonů v podobě ovladačů. Následuje neobvyklé klání v této jednoduché hře. Na konci putují stylové sluneční brýle soupeře jako trofej za vítězství řidiči BMW i5. Ale funkce hraní her ve voze je velká zábava, i když vás k tomu nikdo nevyzývá. V režimu pro více hráčů mohou hrát současně až čtyři lidé. BMW Group spolupracuje v oblasti hraní her ve voze s herní platformou AirConsole. 

Digitální řešení – na správném místě ve správný čas.
Někdy je dobré vědět, co vás čeká, i když to ještě nevidíte. Přesně k tomu slouží funkce ukazující průběh zatáčky před vozem v BMW X1: rozpoznává blížící se zatáčky a barevně je zvýrazňuje na BMW Head-Up Displeji. Řidič navíc dostává v reálném čase informace o aktuální rychlosti, a to jak před zatáčkou, tak i v ní. To zajišťuje lepší pocit kontroly a zároveň zvyšuje bezpečnost a jízdní komfort.

Video „Fish“ působivě demonstruje, jak užitečná může být tato funkce v praxi: BMW X1 veze stěhovací krabice a uprostřed nich je v přepravní tašce zlatá rybka na cestě do nového domova. Před nimi se vine klikatá silnice, ale hned vedle pytle s vodou a rybkou je krabice plná ostnatých předmětů, a navíc i kaktus... Funkci ukazující průběh zatáčky před vozem je k dispozici pro všechny modely BMW s BMW Operačním systémem 9 a výbavou BMW Digital Premium.

Rozumí každému slovu: inteligentní technologie BMW.
Digitální asistent BMW Intelligent Personal Assistant je ve všech nových modelech BMW způsobem komunikace mezi posádkou a vozem. Rozumí přirozenému jazyku, odpovídá na otázky, vysvětluje funkce vozu a v závislosti na situaci se může stát vtipným společníkem nebo dokonce „spolupachatelem“. Jako ve videu „Bye, Honey“, v němž BMW Intelligent Personal Assistant napomáhá mamince řídící BMW iX. Ta se marně snaží zapojit svou dceru do konverzace. Ani dramatické odpočítávání „5, 4...“ s ironickou žádostí o aktivaci vystřelovacího sedadla nevyvolá žádnou reakci. Teprve když digitální osobní asistent věcně pokračuje „3, 2, 1...“, dcera najednou nastraží uši a vyděšeně se otočí ke své matce. Záhada je rychle vyřešena. „To byl jen vtip,“ vysvětluje BMW Intelligent Personal Assistant a okamžitě přidá vhodný návrh trasy k nejbližší hamburgerové restauraci. 

Inovační kampaň BMW byla spuštěna 26. května. Zveřejněná videa jsou k dispozici zde.

Mnichov. BMW postupně poodhrnuje oponu nové éry čistě elektrických modelů Neue Klasse, které se představí v roce 2025. Komplexní charakter těchto od základu nově vyvinutých modelů otevírá nové hranice pro zcela nové a komplexní jízdní a uživatelské zážitky. Jedním z prvků holisticky navrženého systému BMW Panoramic iDrive bude také nová zvuková kulisa HypersonX. Byla vyvinuta studiem Sound Design společnosti BMW Group a její součástí je 43 zvukových signálů a speciální jízdní zvuky pro režimy Personal a Sport. Vícerozměrné spektrum zvuků přizpůsobuje akustický projev přesně dané jízdní situaci, a tím vytváří emocionální interakci mezi řidičem a jeho vozem.

Tato nová etapa ve vývoji automobilového zvukového zážitku byla umožněna díky technologickému pokroku v oblasti hardwaru a softwaru, který přinesly vozy Neue Klasse. Revoluční BMW Operační systém X a nově vyvinutá řídicí jednotka jsou základem pro inovativní zvukovou architekturu. Umožňují zdokonalit celkový zážitek, který Neue Klasse nabízí, a to jak po stránce akustiky, tak i z hlediska celkového charakteru vozu, jízdních zážitků a rozsahu nabízených funkcí.

Nová dimenze zvuku pohonu: výrazná a precizně vybroušená.
„Jedinečné zvukové spektrum HypersonX má hlavní roli v tom, že model Neue Klasse má svůj vlastní, akusticky velmi výrazný charakter. Díky našemu zaměření na přesnost, vřelost a lehkost jsme mohli vytvořit přímé emocionální spojení mezi řidičem a jeho vozem,“ zdůrazňuje Renzo Vitale, kreativní ředitel studia Sound Design u BMW Group. V režimech Personal a Sport se zvuky pohonu zaměřují na podstatu a jsou inspirovány tóny z přírody a strukturami ze světa umění a vědy. HypersonX má méně základních tónů než dříve používaný zvukový koncept. Zároveň se však akustické spektrum rozrostlo o novou dimenzionální úroveň. Zvuk získal více „barev“, hloubky a přesnosti a více než kdy jindy ztělesňuje radost z jízdy, kterou je BMW proslulé.

Jedním z hlavních technických prvků, jež takto komplexní zvukový zážitek zajišťují, je nová řídicí jednotka zvuku vyvinutá přímo pro Neue Klasse, která umožňuje výrazné rozšíření dynamického rozsahu.

K tomu se přidává prostorová modulace zvuku pohonu, díky níž se cestující ve voze zcela ponoří do zvukové kulisy vytvářené systémem HypersonX. Například při akceleraci vůz vytváří dojem, že se pohybuje mezi různými trojrozměrnými zvukovými vrstvami, a přenáší tak do interiéru autentický pocit rychlosti a jízdní dynamiky typické pro BMW.

Lidskost je ústředním designovým prvkem vítaného zvuku.
Kromě inteligentní redukce na základní prvky hrál důležitou roli při vývoji zvukové kulisy pro Neue Klasse lidský aspekt. Do popředí bylo vyzdviženo střední a nižší frekvenční pásmo zvukového spektra BMW HypersonX, takže se vytvořila vyvážená akustická atmosféra. Ve spojení s intuitivním ovládáním, precizně nastavenými světelnými efekty a útulným designem interiéru tak poskytuje osobám na palubě příjemný pocit pohody.

Okamžiky radosti z jízdy zpestřuje také chór složený ze zaměstnanců studia Sound Design BMW Group, kteří svým hlasem v rodném jazyce dodávají uvítacímu zvuku obzvlášť empatickou příchuť. Pečlivě izolované prvky těchto nahrávek působivým způsobem umocňují celkovou kompozici uvítacího zvuku a dopřávají řidiči okamžiky radosti a lidské vřelosti.

Koncept BMW HypersonX dodává zvukům pro Neue Klasse expresivní a výrazný, ale zároveň nenápadný a citlivý charakter. Za tímto účelem bylo pomocí nového algoritmu vygenerováno více než devět milionů zvukových prvků založených na zvukové DNA BMW. Ve studiu BMW Group Sound Design byly následně filtrovány do esence typické pro značku, jež vytváří soudržný a vícerozměrný akustický zážitek. Výsledkem je zvuk, který ve všech jízdních situacích zprostředkuje emocionální spojení mezi člověkem a vozem a současně přináší pozitivní, soudržnou a přívětivou auru akustického charakteru modelů Neue Klasse.

Mnichov. BMW Group je prvním výrobcem automobilů, který uvádí na trh zcela nově vyvinutý digitální nervový systém pro všechny varianty pohonu a segmenty vozidel. Je inteligentnější, výkonnější a efektivnější a poprvé bude použit v modelech Neue Klasse. Čtyři vysokovýkonné počítače, nazývané také „Superbrains“ (Supermozky), sdružují výpočetní výkon pro nejdůležitější zákaznické funkce: infotainment, automatizovanou jízdu, jízdní dynamiku a základní funkce, jako je přístup do vozidla, ovládání klimatizace a komfortních funkcí. Tyto čtyři Supermozky poskytují více než dvacetinásobný výpočetní výkon ve srovnání se současnou generací vozidel a jsou již navrženy pro nadcházející aktualizace softwaru a funkcí, včetně zákaznických zkušeností na základě výpočtů umělé inteligence.

„Technologická otevřenost je klíčem k úspěchu BMW. Počínaje prvním modelem Neue Klasse budeme její technologie zavádět do celého budoucího modelového portfolia, a to napříč všemi segmenty a všemi druhy pohonných jednotek. To platí i pro naši zcela nově vyvinutou elektronickou architekturu, tvořenou výkonnými Supermozky a vysoce propojenými softwarovými platformami. Tato architektura nám umožňuje oddělit vývoj vozidla a softwaru od sebe navzájem. Výhodou je, že více než kdy dříve budou všechny budoucí modely BMW digitálně aktualizovány prostřednictvím dálkových aktualizací a budou dostávat aktualizace i od dalších budoucích generací vozidel,“ říká Frank Weber, člen představenstva BMW AG odpovědný za vývoj.

Základní součástí digitálního nervového systému je radikálně zjednodušený kabelový svazek. Je založen na tzv. zónové architektuře kabelového svazku, která využívá o 600 metrů méně kabelů a přináší 30% úsporu hmotnosti ve srovnání s předchozí generací. Svazek kabelů je rozdělen do čtyř zón: přední část, střed vozu, zadní část a střecha. Supermozky jsou připojeny vysokorychlostními datovými spoji k menším řídicím jednotkám, zónovým řadičům, které řídí a konsolidují datové toky elektroniky v jednotlivých zónách i mimo ně. Elektroinstalace ve vozidle je tedy rozdělena na zóny, a může tak být kratší, slabší a lehčí.

Zásadním předpokladem pro tenčí a lehčí kabeláž jsou tzv. chytré pojistky eFuses. Jedná se o digitální pojistky, které nahrazují až 150 tradičních pojistek. Inteligentní pojistky Smart eFuses lze inteligentně naprogramovat pro digitálně řízenou distribuci energie k jednotlivým komponentům. Selektivní aktivace komponent umožňuje navrhnout inteligentní režimy napájení pro různé stavy vozidla, jako je jízda, parkování, nabíjení a aktualizace, v nichž lze identifikovat a vypnout nepotřebné spotřebiče. Pojistky eFuses tak významně přispívají k 20% zlepšení energetické účinnosti.

Zcela nově vyvinutá elektronická architektura tvoří základ pro novou generaci SDV. Od uvedení Neue Klasse na trh z ní budou těžit všechny nadcházející generace modelů BMW. První čistě elektrický derivát Neue Klasse se začne sériově vyrábět ještě letos v továrně v Debrecínu (Maďarsko).

Pokročilá softwarová architektura BMW Group vychází z této nové elektronické architektury. Vzhledem k množství digitálních funkcí ve vozidlech SDV je zásadní, aby bylo tyto funkce možné průběžně vyvíjet na stabilních softwarových platformách, a ne je pro každou novou generaci vyvíjet nově. Přesně toho je dosaženo u Neue Klasse. Softwarové platformy ve vozidle běží na příslušných Supermozcích a funkce vozidla běží nad nimi. „Vrstva sdílených služeb“ funguje jako spojovací prvek (middleware) a zajišťuje mimo jiné nejmodernější kybernetickou bezpečnost a flexibilní dálkové aktualizace. Umožňuje také využívat pro zákazníka relevantní funkce umělé inteligence využívající inteligentní propojení zdrojů dat napříč doménami.

„Technologiemi Neue Klasse vstupujeme do režimu vývoje softwaru, v němž máme zajištěnou kontinuitu tohoto vývoje. To znamená, že software vyvíjíme průběžně, místo abychom pokaždé začínali od nuly,“ říká Christoph Grote, senior viceprezident BMW Group pro elektroniku a software. „Na základě naší pokročilé softwarové architektury a skutečnosti, že dnes naše globální vývojové týmy vytvářejí 130krát více softwaru než před deseti lety, vidíme, že máme vynikající konkurenční pozici. Naši softwaroví vývojáři se mohou více než kdy jindy soustředit na inovace produktů.“

Pro Neue Klasse pracují vývojové týmy na hodně přes 1000 softwarových modulů, více než 20 GB softwaru a více než 500 milionech řádků kódu, které budou nakonec integrovány do Supermozků a zbytku elektronické architektury ve voze. Za tímto účelem BMW Group v posledních letech vytvořila pevné základy pro budoucí a vysoce efektivní vývoj automobilového softwaru. Inovativní metody a nástroje byly ukotveny v neustále se rozrůstající globální vývojářské síti. Srdcem vývoje softwaru pro vozidla je integrované vývojářské prostředí: na míru vytvořený řetězec nástrojů nazvaný „CodeCraft“. Rychlost a kvalita vývoje se zvýšila i díky použití řady nástrojů, které podporují vývojáře softwaru pomocí generativních Al nástrojů. CodeCraft běží v cloudu až na 75 000 virtuálních procesorech, podporuje současnou práci výrazně více než 10 000 softwarových vývojářů a ve špičce zaznamenává až 200 000 softwarových sestavení denně. To odpovídá více než 130násobnému zvýšení produktivity ve srovnání s obdobím před deseti lety.

Soustředění výpočetního výkonu pro základní zákaznické funkce do čtyř Supermozků.
První Supermozek přenáší radost z elektrické jízdy do budoucnosti, a proto je pojmenován „Srdce radosti“. V čistě elektrických vozech BMW Neue Klasse bude použit první kompletně vyvinutý systém řízení jízdní dynamiky BMW: BMW Dynamic Performance Control. Umožní dosud „nejpřesnější“ zážitek z jízdy, účinnou rekuperaci energie, působivou plynulost i v nízkých rychlostech a dokonalou trakci při dynamické akceleraci. Řízení motoru a podvozku je v tomto případě poprvé spojeno do jediné řídicí jednotky reagující se zpožděním menším než jedna milisekunda, což je desetkrát méně než dosud používané řídicí jednotky.

Druhý Supermozek je určený pro automatizovanou jízdu a má na starosti řízení nejnovější generace automatizovaných a vysoce automatizovaných jízdních funkcí. Integruje to, co bylo dříve rozděleno do čtyř řídicích jednotek, do jedné výkonné výpočetní jednotky a má dvacetkrát vyšší výpočetní výkon než předchozí generace.

Třetí Supermozek řídí BMW Panoramic iDrive, a tím i digitální zážitky ve voze s BMW Operačním systémem X. Organizuje veškerý obsah na displejích BMW Panoramic Vision, 3D Head-Up Displeji a centrálním kontrolním displeji, stejně jako hlasovou interakci, zábavní funkce a navigaci. Tento Supermozek vytvoří intuitivní zákaznický zážitek z konceptu BMW Panoramic iDrive a rozšiřuje jej o inteligentní, Al využívající a cloudové funkce.

Čtvrtý Supermozek je zodpovědný za základní funkce a funguje jako řídicí centrum pro správu stavů vozidla. Řídí základní funkce, jako je přístup do vozidla, klimatizace a komfortní funkce, osvětlení interiéru a exteriéru, tok a zpracování dat a také dálkové aktualizace softwaru. V této jediné jednotce je integrováno až 100 funkcí vozidla a je propojena až s 50 senzory. Inteligentní předzpracování dat pomocí Supermozku ve vozidle umožňuje efektivnější výměnu dat s cloudovými systémy BMW.

Dlouhodobě osvědčená strategie vývoje softwaru.
BMW Group řídí digitální transformaci na základě konzistentní a dlouhodobě stanovené strategie. Se založením společnosti BMW CarlT před více než 20 lety byl zahájen vývoj softwaru ve vlastní režii. Od té doby společnost v rámci své globální sítě rozšířila vlastní vývojové týmy. Celkem BMW Group zaměstnává po celém světě přibližně 10 000 IT a softwarových odborníků. Navzdory vysoké úrovni interních odborných znalostí BMW Group vždy věřila, že vyvíjet kompletní software pro vozidla vlastními silami by nikdy nebylo rozumné. Proto společnost důsledně uplatňuje strategický přístup „Make-or-Buy“, který znamená, že software definující a odlišující značku je vyvíjen interně. Patří sem například operační systém infotainmentu, který BMW vyvíjí již v desáté generaci. Interně jsou vyvíjeny také klíčové softwarové vrstvy pro provádění dálkových aktualizací nebo řídicí software pro jízdní zážitky. Naopak základní funkce, pro které již existují špičková řešení a které významně neurčují zákaznický zážitek, jsou získávány od předních společností v oboru nebo jsou pokryty prostřednictvím open-source řešení.

+++ Předsériová výroba bude zahájena letos v létě +++ Nižší výrobní náklady na vozy NEUE KLASSE +++ Vedoucí výroby Nedeljković: „Strategická a flexibilní struktura výrobní sítě posiluje odolnost a konkurenceschopnost“ +++ Více než milion automobilů vyrobených v Německu v roce 2024 +++

Mnichov. Mnichovská továrna BMW Group se připravuje na spuštění výroby vozů NEUE KLASSE chystané na léto 2026. V rámci probíhající přípravy na sériovou výrobu se v současnosti stavějí tři nové výrobní haly pro karosárnu, montáž a související výrobní logistiku. „Pro zahájení výroby modelů NEUE KLASSE budeme mít v Mnichově k dispozici nejmodernější továrnu, která se vyznačuje flexibilitou, inovacemi a především efektivitou,“ říká ředitel továrny Peter Weber.

Od roku 2027 bude továrna v Mnichově vyrábět výhradně čistě elektrické vozy, což dále zvýší její celkovou efektivitu. Klíčovou roli bude hrát plánování, úzká spolupráce s vývojovými týmy a dodavateli, stejně jako integrace moderních výrobních technologií do nových struktur. „Díky NEUE KLASSE výrazně snížíme výrobní náklady v mnichovském závodě,“ říká Weber. Kromě optimalizovaných výrobních procesů a cílené automatizace bude nová architektura vozu NEUE KLASSE znamenat také lepší efektivitu. Zaměření na jedinou variantu hnacího ústrojí snižuje počet výrobních kroků a dílů, jako jsou například kabelové svazky, které se dříve lišily podle typu motoru a jejichž instalace byla často složitá.

Neobvyklý proces: Předsériová výroba na pilotní výrobní lince.
Časový harmonogram náběhu výroby v Mnichově je i z důvodu rekonstrukce továrny pečlivě synchronizován. První předsériová vozidla budou vyrobena na pilotní výrobní lince Výzkumného a inovačního centra BMW Group (FIZ) s podporou výrobního týmu továrny v Mnichově do konce roku. „Abychom zajistili hladký náběh výroby, využíváme kromě pilotní výrobní linky ve FIZ také virtuální simulace,“ popisuje Weber neobvyklou situaci v rozhodujícím roce před uvedením na trh. Dodává, že zkušený tým mnichovské továrny, který se zabývá přípravou výroby nového modelu, úzce spolupracuje rovněž s kolegy v nové továrně v maďarském Debrecíně, kde se první model NEUE KLASSE začne vyrábět koncem letošního roku.

Mezinárodní výrobní síť: Spolupráce, flexibilita a inovativní procesy.
Továrny BMW Group jsou schopny vyrábět na jedné lince různé varianty modelů s různými typy hnacích ústrojí. Vzhledem k tomu, že náběh elektromobility není lineární a bude postupovat různou rychlostí, vsadila společnost na „flexibilní závody“, které mohou vyrábět vozidla jak se spalovacími motory, tak s elektrickými hnacími ústrojími. „Tímto způsobem můžeme zajistit naši schopnost dodávek v různých situacích na trhu a udržet dobré využití kapacit v našich závodech,“ vysvětluje Milan Nedeljković, člen představenstva odpovědný za výrobu.

Do konce desetiletí BMW Group očekává výrazný nárůst podílu čistě elektrických vozidel. Z tohoto důvodu budou továrny v Debrecíně a později v Mnichově prvními závody určenými výhradně pro plně elektrická vozidla, které posílí celkové výrobní kapacity čistě elektrických vozů.

Německé továrny mají v oblasti elektromobility ve výrobní síti BMW Group vedoucí postavení – vedle tradičních druhů pohonu vyrábí každý z nich alespoň jeden čistě elektrický model určený pro globální trh. I v nestabilním prostředí pokračuje BMW Group v růstu svých domácích výrobních závodů, v nichž loni vyrobila více než jeden milion vozů. Toto množství dokonce představovalo celou čtvrtinu celkové německé výroby automobilů.

Nicméně celková výroba společnosti je závislá i na z globálního pohledu vyváženém rozložení tvorby hodnot. „Strategická a flexibilní struktura naší výrobní sítě posiluje naši odolnost a zvyšuje naši konkurenceschopnost,“ dodává Nedeljković.

Zaměření na zaměstnance: Rozvoj dovedností pro elektromobilitu.
Přechod na elektrifikované vozy přináší také změny v rolích zaměstnanců a požadovaných dovednostech. Díky flexibilnímu náběhu výroby elektrických vozů v továrnách BMW Group jsou zaměstnanci na novou náplň práce připravováni postupně.

„Navzdory technickým a konstrukčním inovacím se vždy soustředíme na lidi. Jsme hrdí na odborné znalosti a zkušenosti našich zaměstnanců a na jejich odhodlání neustále se zlepšovat. Právě díky jejich nasazení jsme schopni trvale dodávat vozy prémiové kvality,“ zdůrazňuje Weber. Další odborné znalosti budou ve společnosti rozvíjeny a udržovány prostřednictvím rozsáhlého dalšího vzdělávání a flexibility pracovních sil. Jen v loňském roce absolvovalo školení v oblasti elektromobility téměř 25 000 zaměstnanců. Továrna v Mnichově v současné době pořádá již třetí kvalifikační kurz pro průmyslové elektrikáře, který probíhá ve spolupráci s Průmyslovou a obchodní komorou (IHK).

V posledních letech bylo v celé výrobní síti BMW Group pro současnou a nadcházející generaci elektrických pohonů vytvořeno přibližně 5500 pracovních míst. Více než tři čtvrtiny těchto míst byly obsazeny prostřednictvím vnitřní restrukturalizace.

+++ Hodnota exportu v roce 2024 činila 10,1 miliardy dolarů +++ V letech 2014–2024 dosáhla hodnota exportu BMW více než 100 miliard dolarů +++ Továrna se připravuje na výrobu čistě elektrických BMW v roce 2026 +++ Člen představenstva Nedeljković: „Silný podíl exportu našeho závodu podtrhuje význam volného obchodu“ +++

Spartanburg, S.C. Společnost BMW Manufacturing potvrdila, že podle údajů, které tento měsíc zveřejnilo americké ministerstvo obchodu, byla v roce 2024 nejvýznamnějším vývozcem automobilů z USA. Továrna ve Spartanburgu vyvezla v loňském roce téměř 225 000 vozů BMW Sports Activity Vehicle a Coupé v hodnotě exportu přesahující 10 miliard dolarů. Od roku 2014 navíc továrna v Jižní Karolíně vyvezla více než 2,7 milionu vozů BMW, což činí přibližně 63 % celkové produkce, s hodnotou exportu přes 104 miliard dolarů.

„Továrna Spartanburg je již více než 30 let důležitým místem v naší výrobní síti a v současnosti je největší továrnou BMW Group na světě,“ vysvětlil Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za oblast výroby. „Silný podíl exportu našeho závodu podtrhuje význam volného obchodu pro USA. Z toho těží nejen naše továrna, ale také silná síť dodavatelů v regionu.“

„Když v roce 1994 sjelo ze zdejší montážní linky první BMW, byl to začátek velkého odkazu závodu Spartanburg ve Spojených státech. Naši oddaní spolupracovníci smontovali téměř sedm milionů vozů BMW a díky našemu exportnímu úspěchu se miliony zákazníků po celém světě setkávají s inovativními technologiemi a prémiovou kvalitou našich X modelů,“ řekl Robert Engelhorn, prezident a generální ředitel BMW Manufacturing. „Náš úspěch jako předního vývozce automobilů v zemi je důkazem důvěryhodného partnerství BMW s tímto státem a našeho trvalého závazku vůči Spojeným státům.“

„Postavení Jižní Karolíny jako základny automobilového průmyslu Spojených států lze přímo odvodit od úspěchu BMW v našem státě. Modely BMW montované v továrně Spartanburg jsou celosvětově žádané – dodávají se na trhy po celém světě,“ řekl guvernér Jižní Karolíny Henry McMaster. „Jsme hrdí na to, že právě zde v Jižní Karolíně působí společnost, která se angažuje v prosperitě své komunity, úspěchu svých zaměstnanců a inovacích svého odvětví. Těšíme se, že v příštích letech oslavíme s BMW mnoho dalších milníků.“

Vozy BMW smontované v jihokarolínské továrně byly vyváženy především přes přístav Charleston ve státě Severní Karolína a také přes další čtyři přístavy na východním pobřeží. Hlavními exportními trhy ze továrny Spartanburg byly Německo, Jižní Korea, Čína, Kanada a Velká Británie.

Nejdůležitější události za rok 2024.
Tým BMW Manufacturing v loňském roce vyrobil 396 117 vozů Sports Activity Vehicle a Coupé. V rámci tohoto celkového počtu bylo více než 57 000 plug-in hybridních vozů, které tvořily více než 14 % celkového objemu výroby této továrny. Téměř 50 procent všech vozů BMW prodaných v USA sjelo z výrobních linek továrny ve Spartanburgu.

K dalším zajímavostem z roku 2024 patří:

• Spolupracovníci úspěšně uvedli na trh čtvrtou generaci BMW X3, jedno z nejprodávanějších BMW v Americe.
• Při oslavách 30. výročí založení továrny Spartanburg otevřela společnost BMW svou první lisovnu v Severní Americe. Moderní lisovna lisuje díly pro BMW X3, včetně dílů, jako jsou dveře, blatníky, víko zavazadlového prostoru a vnější boky karoserie.
• Rozšíření montážní haly modelů X3/X4 pokračovalo v souvislosti s přípravou závodu Spartanburg na montáž čistě elektrických vozidel. Stavba je dokončena a většina nástrojů a zařízení byla nainstalována. První elektromobil bude dodán koncem roku 2026 a do roku 2030 bude BMW Group v USA montovat nejméně šest čistě elektrických modelů.
• Výstavba nové továrny Woodruff na montáž vysokonapěťových baterií za 700 milionů dolarů bude dokončena do konce března 2025. Zaměstnanci v továrně o rozloze jednoho milionu metrů čtverečních budou montovat baterie šesté generace, které budou dodávat do čistě elektrických vozů produkovaných v továrně ve Spartanburgu.
• Bylo dokončeno rozšíření hlavní karosárny a bylo instalováno dalších více než 300 robotů.

Od roku 1992 investovala BMW Group do svých provozů v Jižní Karolíně více než 14,8 miliardy dolarů. BMW Manufacturing je největším výrobním závodem BMW Group na světě, který denně smontuje přes 1500 vozidel. Téměř 57 % těchto vozů je dodáváno na přibližně 120 světových trhů, čímž se BMW již více než deset let drží na pozici největšího exportéra automobilů podle hodnoty ve Spojených státech. V roce 2024 pocházelo téměř 50 % vozidel BMW prodaných v USA ze závodu Spartanburg, který zaměstnává více než 11 000 lidí.

Mnichov/Landshut. BMW Group představuje svůj další technologický pokrok v technice elektrického pohonu, který předznamenává novou éru elektrické mobility. Na Tech Days v Landshutu BMW Group poskytla první informace o vývoji a výrobě vysokonapěťové baterie a elektrického pohonu 6. generace technologie BMW eDrive. Tuto techniku bude využívat každý čistě elektrický model chystané Neue Klasse. První model z řady Neue Klasse se začne sériově vyrábět v maďarské továrně společnosti v Debrecíně ještě letos. 

Přehled nejvýznamnějších technologických prvků: 

- „Energy Master“ je vysoce inteligentní řídicí centrum vysokonapěťové baterie vyvinuté společností BMW Group a vyráběné v továrně v Landshutu. 

- Nová koncepce vysokonapěťové baterie, která spolu s cylindrickými články BMW slibuje technologický skok vpřed v podobě výrazného zlepšení hustoty energie, rychlosti nabíjení a dojezdu.

- BMW Group demonstruje svou otevřenost vůči různým technologiím také u svého elektrického pohonu, kde používá různé typy elektromotorů: SSM a ASM.

- Díky principu modulární stavebnice při výrobě elektromotorů dosahuje BMW Group maximální flexibility. 

- BMW Group sdružuje své odborné znalosti v celém hodnotovém řetězci elektromobility v Bavorsku a Rakousku: od vývoje přes nákup a výrobu až po recyklaci. 

- BMW Group „umí“ obojí: aplikovanou technologickou otevřenost a absolutní odbornost ve všech oblastech elektromobility.

Vysokonapěťová baterie 6. generace a Energy Master.

Plošší, rychlejší nabíjení, delší dojezd: vysokonapěťové baterie 6. generace pro Neue Klasse.
S novou, 6. generací technologie BMW eDrive, zkráceně Gen6, udělala BMW Group značný technologický skok vpřed. Technická vylepšení přinášejí o 30 % vyšší nabíjecí výkon a o 30 % delší dojezd, v závislosti na modelu to může být ještě více. Vysokonapěťové baterie 6. generace jsou poprvé vybaveny novou 800voltovou technologií. Gen6 bude od letošního roku poprvé použita v modelech Neue Klasse a následně bude pohánět celé portfolio čistě elektrických vozů BMW Group. Koncepce vysokonapěťových baterií 6. generace je od základu nová a je navržena pro použití ve všech typech vozidel, a to včetně vysokovýkonných modelů BMW M GmbH. Díky nové, ještě plošší konstrukci lze vysokonapěťovou baterii integrovat do různých modelů bez ohledu jejich výšku. Vysokonapěťová baterie přebírá v karoseriích modelů Neue Klasse roli strukturálního prvku. Nové cylindrické články jsou integrovány přímo do vysokonapěťové baterie. Ve srovnání se svými předchůdci mají cylindrické články BMW o 20 % vyšší hustotu energie. Nabíjení bude v budoucnu možné také v obou směrech: BMW Group již potvrdila obousměrné nabíjení jako sériovou výbavu 6. generace elektrického pohonu.

Vysoce inteligentní řídicí centrum pro vysokonapěťovou baterii: 
BMW Energy Master.
BMW Energy Master je řídicí centrum elektrického pohonu 6. generace. Je umístěno na vysokonapěťové baterii a slouží jako rozhraní pro vysokonapěťové a nízkonapěťové systémy i pro data z vysokonapěťové baterie. Řídí také napájení elektromotoru a elektrického systému vozidla. Energy Master tak zajišťuje bezpečný a inteligentní provoz vysokonapěťové baterie. BMW Group při jeho vývoji a vývoji jeho elektronických pojistek podala 36 nových patentových přihlášek. Hardware i software systému Energy Master byly vyvinuty vlastními silami BMW Group. Vlastní vývoj systému Energy Master pro zákazníky znamená výhodu v tom, že technologický vývoj a aktualizace pro vozidla mohou být prováděny nezávisle a v reálném čase prostřednictvím dálkových aktualizací softwaru.

Princip „místní pro místní“ pro montáž vysokonapěťových baterií a síť dodavatelů.
Vysokonapěťové baterie pro modely Neue Klasse budou vznikat v pěti nových výrobních závodech, které BMW Group v souladu se zásadou „místní pro místní“ umisťuje co nejblíže svým továrnám na výrobu vozidel. Nejmodernější montážní závody pro vysokonapěťové baterie 6. generace vznikají v Irlbach-Straßkirchenu (Dolní Bavorsko), Debrecínu (Maďarsko), Shenyangu (Čína), San Luis Potosí (Mexiko) a Woodruffu u Spartanburgu (USA). Tento přístup zajišťuje výrobu i v případě nepředvídaných politických a ekonomických událostí a zároveň posiluje stávající továrny a zachovává a vytváří pracovní místa. Princip „místní pro místní“ pokračuje i v dodavatelské síti bateriových článků: aby bylo možné pokrýt poptávku po jejich 6. generaci, BMW Group se smluvně dohodla s různými partnery na pěti továrnách na výrobu bateriových článků, které budou umístěné v Evropě, Číně a USA.

„Cell-to-pack“ a „pack-to-open-body“.
Výroba vysokonapěťových baterií 6. generace probíhá podle principů „cell-to-pack“ a „pack-to-open-body“. První princip – „cell-to-pack“ – znamená, že se cylindrické články vyrobené dodavateli podle specifikací BMW Group vkládají přímo do pouzdra vysokonapěťové baterie, tedy bez mezikroku v podobě bateriových modulů. Princip „Pack-to-open-body“ popisuje novou roli vysokonapěťové baterie jako strukturálního konstrukčního prvku vozu. V obou těchto principech bylo uplatněno mnoho inovací, které má BMW Group chráněné patentovým právem. S průkopnickým prvkem Energy Master a systémem kontaktů bateriových článků BMW Group opět prokazuje svoji inovativní sílu.

Odborné znalosti z Bavorska a Rakouska žádané po celém světě.
Před zahájením celosvětové sériové výroby vysokonapěťových baterií se vyvíjejí výrobní procesy a zkoušejí se předsériové baterie. Tento proces probíhá v provozech BMW Group v Parsdorfu, Hallbergmoosu a Mnichově, určených pro pilotní výrobu vysokonapěťových baterií. Odtud se pak prověřený výrobní proces uvolní pro velkosériovou produkci v továrnách po celém světě. Odborné znalosti o výrobcích i výrobních procesech se nacházejí v Bavorsku. V továrně v Landshutu se vyrábí Energy Master. Dolnobavorská továrna zásobuje všechny výrobní závody na montáž vysokonapěťových baterií po celém světě. Elektromotory pro 6. generaci technologie BMW eDrive se vyrábějí v továrně ve Steyru v Horním Rakousku, kde se nachází také vývojové centrum pro elektrické hnací jednotky a tepelný management.

Výroba zařízení Energy Master v továrně BMW Group Landshut.  
V továrně v Landshutu vzniká nejmodernější výrobní systém pro zařízení BMW Energy Master. Továrna v současné době vyrábí vysoce komplexní řídicí jednotku v předsériovém provozu. Sériová výroba na první výrobní lince bude zahájena v srpnu 2025 a další etapa rozšíření bude následovat v polovině roku 2026. BMW Group poprvé vyvíjí a vyrábí tuto centrální řídicí jednotku ve vlastních prostorách. Společnost zvládla celou technologii vysokonapěťové baterie a jejích periferií a neustále v této oblasti prohlubuje své odborné znalosti. Po zahájení výroby bude ve výrobním areálu zařízení Energy Master v Landshutu zaměstnáno přibližně 200 lidí a po náběhu výroby až 700 lidí. Celkově BMW Group od roku 2020 investovala do rozšíření elektromobility v továrně v Landshutu vysokou trojcifernou částku v milionech eur – jde o trvalé posílení významu výrobního závodu v Landshutu a Německa jako průmyslové lokality. BMW Group rovněž navrhla modulární výrobní systém, v němž se Energy Master vyrábí výhradně ve vlastní továrně. Dílčí komponenty jí dodává dodavatelský řetězec organizovaný BMW Group. Ten je součástí 
n-úrovňového řetězce pro dodávky kritických komponent, jako jsou polovodiče. Toto uspořádání přináší výhody z hlediska nákladů a bezpečnosti dodávek. Škálovatelný výrobní systém umožňuje společnosti rychle a pružně reagovat na požadavky trhu. Vysoká úroveň automatizace s až 400 roboty v konečné fázi rozšíření zaručuje maximální efektivitu. Komplexní monitorování v průběhu procesu, včetně kamerových systémů na bázi umělé inteligence, stejně jako stoprocentní kontroly systému na konci linky v čistém prostředí zajišťují nejvyšší kvalitu. 

Od konce životnosti až po zbytkové materiály z pilotní výroby: 
různé recyklační procesy v rámci hodnotového řetězce.
S rozmachem elektromobility se do popředí zájmu dostává také recyklace vysokonapěťových baterií na konci jejich životního cyklu. V rámci dlouhodobého partnerství se společností SK tes, předním poskytovatelem inovativních technologických řešení na konci životního cyklu, se z použitých baterií získává kobalt, nikl a lithium, které jsou integrovány do dodavatelského řetězce pro výrobu nových baterií. Tento uzavřený řetězec navržený v rámci oběhového hospodářství zvyšuje efektivitu a stabilitu BMW Group. Do roku 2026 bude uzavřený okruh surovin pro baterie rozšířen také do USA, Mexika a Kanady. 

Inovativní přímá recyklace v BMW Group.
BMW Group rovněž zkoumá v rámci celého hodnotového řetězce další recyklační procesy. Jedním z příkladů je proces přímé recyklace vyvinutý ve vlastní režii. Za tímto účelem zřizuje BMW Group se svým společným podnikem Encory v Dolním Bavorsku kompetenční centrum pro recyklaci bateriových článků. Zde bude společnost zavádět přímou recyklaci do praxe. V tomto inovativním procesu lze zbytkové materiály z výroby bateriových článků a celé bateriové články mechanicky rozložit na cenné komponenty. Takto získané suroviny mohou být znovu přímo použity při pilotní výrobě bateriových článků ve vlastních kompetenčních centrech společnosti.

Elektrický pohon 6. generace.

Otevřeno všem technologiím, i v oblasti elektromobility: nový elektrický pohon 6. generace.
BMW Group se u 6. generace elektromotorů drží principu synchronního stroje s proudem buzeným rotorem (SSM). Jedná se o synchronní motory, u nichž magnetické pole v rotoru nevytvářejí permanentní magnety, ale vinutí napájené stejnosměrným proudem. Sílu magnetického pole rotoru lze přesně přizpůsobit příslušným podmínkám a zatížení. Výsledkem je velmi dobrá účinnost v provozních situacích relevantních pro zákazníka a konstantní výkon i při vysokých otáčkách. Synchronní motor je stejně jako u modelu 5. generace umístěn nad zadní nápravou a v kompaktní skříni spojuje samotný elektromotor, výkonovou elektroniku a převodovku. V mnoha technických detailech tohoto stroje lze nalézt patentově chráněné odborné znalosti, přičemž jen na rotor bez odlitků bylo podáno více než deset patentových přihlášek.

Také asynchronní motory pro Neue Klasse.
V 6. generaci se ale navíc používají také asynchronní elektromotory (ASM). Zde není magnetické pole rotoru generováno ani permanentními magnety (PSM), ani elektrickým buzením (SSM), ale indukcí přes stator. V tomto provedení se rotor skládá z kovové klece. Výhodou asynchronního motoru je kompaktnější konstrukce a vyšší hospodárnost. Varianty ASM se budou používat na přední nápravě verzí s pohonem všech kol BMW xDrive modelů Neue Klasse. 

Komplexní zdokonalení technologie SSM.
Kromě přidání asynchronního motoru byla v 6. generaci elektrického pohonu výrazně zdokonalena technologie SSM: rotor, stator a měnič byly komplexně navrženy pro novou 800voltovou architekturu s cílem optimalizovat výkon a účinnost pohonného systému. S tím souvisí i kompletní přepracování systémů olejového a vodního chlazení. Odborníci BMW Group rovněž vylepšili elektromotor a centrální skříň z hlediska hmotnosti a tuhosti. Další vývoj tvarového řešení a chlazení, stejně jako snížení tření a zákaznicky přívětivější akustika – to jsou vylepšení převodovky, která zůstává jednostupňová. Elektrický „mozek“ – tedy měnič – synchronního elektromotoru nyní pracuje s napětím 800 V a polovodičovou technologii karbidu křemíku (SiC), která zvyšuje účinnost. Měnič je plně integrován do skříně elektromotoru. Je zodpovědný za přeměnu stejnosměrného proudu z vysokonapěťové baterie na střídavý proud pro použití v elektromotoru. Měnič je vlastním vývojem BMW Group a vyrábí se v továrně v rakouském Steyru. 

Nižší hmotnost, náklady a energetické ztráty – vyšší účinnost vozu.
Celkově lze říci, že inteligentní využití nových technologií v elektrickém pohonu a důsledný další vývoj stávajících systémů vedou k pozoruhodným číslům. Srovnání jednoho z budoucích modelů Neue Klasse, včetně použití technologií SSM a ASM, s modelem 5. generace ukazuje následující zlepšení: ztráty energie se snížily o 40 %, náklady se zmenšily o 20 % a hmotnost poklesla o 10 %. Kombinací různých typů elektromotorů BMW Group demonstruje svou technologickou otevřenost i v oblasti elektromobility. V budoucnu si zákazníci budou moci podle svých individuálních přání a požadavků vybrat mezi modely vybavenými jedním, dvěma, třemi nebo dokonce čtyřmi elektromotory. Technologie BMW eDrive 6. generace významně přispívá ke zvýšení celkové efektivity vozů Neue Klasse o přibližně 20 %. Tento údaj vychází ze srovnání se současnou generací čistě elektrických vozů BMW Group.

Modulární koncepce jako rozhodující výhoda při výrobě elektromotorů.
Výrobní koncepce elektrického pohonu 6. generace se vyznačuje značnou modularitou, umožňující vyrábět různé deriváty elektrického pohonu pro celou modelovou řadu Neue Klasse velmi flexibilním způsobem. Modulární koncepce vede k úsporám z rozsahu a k úspoře nákladů na vývoj a výrobu. Zlepšuje také škálovatelnost výrobních objemů. Modulární přístup znamená, že výroba, dodavatelské sítě a zásobování zůstávají vysoce flexibilní. 

Elektrické pohony 6. generace pocházejí z rakouského Steyru.
Sériová výroba komponentů elektrického pohonu 6. generace bude zahájena v továrně BMW Group v hornorakouském Steyru v létě 2025. Předsériová výroba probíhá od září 2024. Předsériové motory se intenzivně testují a některé z nich se již používají v testovacích vozech Neue Klasse ze závodu v Debrecíně. BMW Group investuje v období od zahájení projektu v roce 2022 do roku 2030 do rozšíření vývojových a výrobních znalostí pro elektrické pohony v závodě ve Steyru více než jednu miliardu eur. Rozšíření kapacity zajistí, že továrna zůstane vedoucím místem v oblasti pohonných systémů BMW Group. Zdejší továrna vyvíjí a vyrábí spalovací motory pro značky BMW a MINI již více než 40 let. Díky dlouholetým zkušenostem a vysoké úrovni odborných znalostí v oblasti pohonných systémů je továrna ve Steyru ideálním místem pro výrobu elektromotorů 6. generace. Tamní závod na výrobu elektrických motorů má kapacitu 600 000 kusů ročně. Současně s nimi se zde budou i nadále vyrábět vznětové a zážehové motory. Do roku 2030 bude přibližně polovina zaměstnanců továrny pracovat v oblasti elektromobility, což je důležitý krok k dlouhodobému zajištění více než 4700 pracovních míst. V budoucnu se budou ve Steyru vyrábět všechny klíčové komponenty inovativního, vysoce integrovaného elektrického pohonu: rotor, stator, převodovka, měnič a skříň. Poprvé bude výroba měniče probíhat ve vlastním „čistém“ prostředí. Zásluhou sekce na výrobu elektromotorů tak továrna vstupuje do oblasti elektrotechniky. Komponenty elektrického pohonu se ve Steyru budou vyrábět na dvou nových montážních linkách. 

Tepelný management: komplexní interakce, rozhodující pro výkonnost.
Tepelný management je v elektromobilu velmi komplexní interakcí různých systémů a je rozhodující pro mnoho výkonových parametrů, jako je dojezd, reálná spotřeba, zrychlení a doba nabíjení. Cílem je udržet teplotu elektromotoru, výkonové elektroniky a vysokonapěťové baterie trvale v potřebném rozmezí a zároveň zajistit pohodlí cestujících. Účinné řízení tepla je důležité také pro rychlé nabíjení. Zde je třeba udržovat teplotu baterie v úzkém rozsahu, v němž je schopna dosáhnout maximálního nabíjecího výkonu. Na rozdíl od vozů se spalovacím motorem produkuje elektromotor jen málo odpadního tepla. V závislosti na provozní situaci musí být akumulátor a prostor pro cestující nejen chlazeny, ale také vyhřívány. Systém řízení tepla pro všechny elektrické vozy BMW Group byl vyvinut v továrně Steyr. Sedmisetčlenný tým vývojového centra ve Steyru je rovněž zodpovědný za měnič, který je považován za mozek elektromotoru.

Továrna BMW Group Landshut – multitalent na výrobu komponentů.
Továrna BMW Group v Landshutu je největším výrobním závodem BMW Group na produkci komponentů na světě, dodává je do všech továren na výrobu vozidel a motorů společnosti. Přibližně 3700 zaměstnanců zde vyrábí širokou škálu inovativních komponentů pro vozy BMW Group. Díky úzkému propojení s Výzkumným a inovačním centrem BMW Group (FIZ) v Mnichově hraje továrna v Landshutu hlavní roli inovačního centra v automobilovém průmyslu. Vyvíjí průkopnické technologie a výrobní postupy, které zajišťují konkurenční výhodu celé společnosti. V rámci projektu Neue Klasse investuje továrna přibližně 200 milionů eur do své slévárny lehkých kovů s cílem zvýšit roční výrobní kapacitu skříní elektromotorů. Ukázkovým příkladem inovační síly továrny v Landshutu je proces odlévání ICA (Injector Casting), který zde byl vyvinut a patentován. Tento celosvětově unikátní proces se používá k výrobě vysoce komplexních hliníkových skříní elektromotorů, které stanovují nová měřítka v oblasti lehké konstrukce a funkční integrace.

Spartanburg/Mnichov. Posouvání radosti z jízdy až na samotnou hranici fyzikálních zákonů – to je cíl BMW Group pro nový vysokovýkonný testovací vůz BMW Vision Driving Experience. Tento koncept není určen pro sériovou výrobu, ale slouží jako mobilní testovací platforma pro technologii řízení pohonného ústrojí a jízdní dynamiky vyvinutou speciálně pro Neue Klasse – novou generaci vozů BMW. Tuto technologii BMW označuje jako „Heart of Joy“ neboli „srdce radosti“. Prototyp podstoupil ultimativní zátěžový test v BMW Performance Driving Center ve Spartanburgu v USA. Během exkluzivní prezentace pak společnost poskytla náhled do svého vývojového programu zaměřeného na elektrifikovaný zážitek z jízdy v rámci Neue Klasse. Každý čistě elektrický model Neue Klasse bude z technologie Heart of Joy těžit. První vyšší elektromobil této modelové řady vstoupí do sériové výroby ještě letos v továrně BMW v Debrecínu v Maďarsku. Heart of Joy přidává ke stávající trojici klíčových charakteristik Neue Klasse (elektrifikace, digitalizace, udržitelnost) čtvrtý rozměr – typickou radost z jízdy, kterou je BMW pověstné. Oliver Zipse, předseda představenstva BMW AG, představil na autosalonu IAA 2023 malou černou skříňku, která v sobě tuto revoluční technologii ukrývala. Je důležité zdůraznit, že řídicí jednotka Heart of Joy se dostane do sériové výroby, zatímco samotný vizionářský vůz nikoli.

„Heart of Joy nám umožňuje posunout radost z jízdy nejen na další úroveň, ale ještě o kus dál," říká Frank Weber, člen představenstva BMW AG zodpovědný za vývoj. „Kromě toho dále zvyšujeme hospodárnost, a tím i dojezd, protože v budoucnu bude řidič brzdit téměř výhradně pomocí rekuperace kinetické energie. To je EfficientDynamics na druhou.“

Výpočetní technika je nyní desetkrát rychlejší.
Řídicí jednotka Heart of Joy, která ovládá jednotlivé funkce hnacího ústrojí, brzd, nabíjení, rekuperace a řízení, zpracovává informace desetkrát rychleji než předchozí systémy. Ve spolupráci se softwarem BMW Dynamic Performance Control počítá Heart of Joy všechny funkce jízdní dynamiky s novou úrovní rychlosti a přesnosti. Řídicí jednotka byla vyvinuta výhradně vlastními silami na základě více než stoletých zkušeností inženýrů BMW v oblasti jízdní dynamiky. Testovací vizionářský vůz vyvine točivý moment 18 000 Nm. Tato extrémní hodnota je jasným důkazem schopností nového systému: pokud si řídicí jednotka poradí s takovou explozí síly, bez problémů zvládne i běžné nároky každodenní jízdy.

Při rekuperaci kinetické energie (známé také jako rekuperace) dochází k dokonalé symbióze hnacího ústrojí a brzdné funkce elektromobilů. V inovativní elektronické architektuře Neue Klasse je Heart of Joy jednou ze čtyř centrálních řídicích jednotek a poprvé propojuje funkce hnacího ústrojí a jízdní dynamiky. Tyto inovativní řídicí algoritmy jsou chráněny několika patenty. Tato mimořádně výkonná jednotka řídí zrychlování a brzdění, stabilizaci vozidla, dynamické funkce řízení i nabíjení. Díky centrální výpočetní jednotce a precizně sladěnému softwaru BMW Dynamic Performance Control, vyvinutému zcela interně, mohou všechny připojené systémy reagovat okamžitě a s minimální prodlevou – latence se pohybuje v řádu milisekund. Oproti konvenčním systémům, které mají oddělené řídicí algoritmy pro hnací ústrojí a brzdy, umožňuje tato technologie plně využít potenciál vozidel s výkonnými elektrickými pohonnými systémy.

Nejpreciznější zatáčení a nejjemnější zpomalení v historii automobilů.
Řidič i spolujezdci v tomto vizionářském voze zažívají harmonický a tichý jízdní zážitek – bez ohledu na rychlost či dopravní situaci. Při dynamické jízdě v zatáčkách pak kombinace Heart of Joy a BMW Dynamic Performance Control přináší mimořádnou stabilitu a jistotu. Vůz disponuje vynikající trakcí a lze jej vést zatáčkami s maximální přesností. Řidič potřebuje méně korekcí, zatímco jízdní stopa zůstává stabilní a přesná. Díky tomu se vůz chová předvídatelně a konzistentně, což umožňuje intuitivnější a plynulejší řízení. V nižších rychlostech – například v husté dopravě nebo při parkování – zajišťuje rychlé zpracování signálů ještě plynulejší jízdní zážitek. V jízdních režimech D nebo B, při aktivním systému automatického udržování rychlosti, použití parkovací brzdy nebo po stání přechází vůz zcela plynule mezi zastavením a opětovným rozjezdem.

Rekuperace přispívá k 25procentnímu zvýšení hospodárnosti.
Integrované řízení hnacího ústrojí, brzdění a rekuperace energie umožňuje efektivnější využití energie. Až 98 % řidičů nemusí při běžné jízdě využívat klasické třecí brzdy. Brzdný výkon generovaný pomocí rekuperace kinetické energie je dostatečný pro každodenní jízdní situace. Zásah třecích brzd je nutný pouze při intenzivním brzdění, např. v nouzové situaci. Celkově tento systém zvyšuje hospodárnost až o 25 %.

Testovací vůz BMW Vision Driving Experience demonstruje fungování systému Heart of Joy pomocí svítících barevných kódů na ráfcích kol: akcelerace je indikována zeleně, rekuperace energie modře a brzdění klasickými brzdami oranžově.

V automobilech BMW budoucnosti budou pracovat čtyři zcela nové „supermozky“. Tyto supervýkonné počítače chytře kombinují různé prvky, které dříve fungovaly samostatně. Supermozek Heart of Joy jsme vyvinuli stoprocentně v rámci naší společnosti. Umožňuje spojit čtyři důležité řídicí jednotky do jednoho vysokovýkonného počítače. Další tři „supermozky“ jsou zodpovědné za funkce, jako je automatizovaná a vysoce automatizovaná jízda, infotainment a základní funkce, jako například klimatizace a komfortní systémy, přístup do vozidla či osvětlení interiéru a exteriéru.

Mnichov. Modernizace elektrického pohonu, nové varianty motorů a další prvky standardní i volitelné výbavy učiní na jaře 2025 současný výrobní program BMW ještě atraktivnějším a všestrannějším. Použití nových komponentů pro výkonovou elektroniku a další opatření zaměřená na zlepšení účinnosti vedly k výraznému prodloužení dojezdu čistě elektrického BMW i5. Standardní výbava všech modelů BMW řady 5 bude brzy zahrnovat prostorové vnitřní osvětlení, doplněné o BMW Interaktivní lištu s krystalickým povrchem, bederní opěrky pro obě přední sedadla a také systém reproduktorů Harman Kardon HiFi.

Dvě nové varianty nového BMW řady 2 Gran Coupé budou k dispozici od dubna 2025. Stejně tak se rozšíří modelová řada BMW X3, která bude k dispozici s výkonným řadovým vznětovým šestiválcem. Téměř o 50 % vyšší rychlost nabíjení – to jsou novinky pro plug-in hybridní varianty BMW X1, BMW řady 2 Active Tourer, BMW řady 7 a modely BMW XM. S BMW Digitálním klíčem Plus mohou majitelé v závislosti na typu mobilního zařízení aktivovat až 18 digitálních klíčů k vozidlu s individuálně nastavenými přístupovými oprávněními. Nová sada pro opravu pneumatik Plus se stane součástí standardní výbavy vybraných modelů BMW od března 2025, jež možní majitelům pokračovat v jízdě i s propíchnutou pneumatikou. Adaptivní LED světlomety se na jaře 2025 stanou součástí standardní výbavy modelů BMW X5 a BMW X6.

BMW i5 a BMW i5 Touring nyní ještě úspornější.
Od března 2025 budou čistě elektrické modely BMW řady 5 Sedan a BMW řady 5 Touring využívat řadu technických úprav snižujících jejich spotřebu elektřiny. Výsledkem je znatelně delší dojezd, a to až o 47 kilometrů (v závislosti na modelu a výbavě v rámci individuální konfigurace vozidla). Jde především o důsledek vůbec prvního použití polovodičových součástek z karbidu křemíku (SiC) ve výkonové elektronice BMW i5 a pneumatik s mimořádně nízkým valivým odporem, které jsou dodávány na aerodynamických kolech z lehké slitiny. K úspoře elektřiny přispějí také dále vylepšená ložiska kol.

19“ aerodynamická kola 1056 bi-colour jsou poprvé k dispozici jako volitelná výbava pro BMW i5 eDrive40 (kombinovaná spotřeba elektřiny WLTP (EnVKV): 18,0–17,9 kWh/100 km; emise CO₂: 0 g/km; třída CO₂: A) a BMW i5 xDrive40 (kombinovaná spotřeba elektřiny WLTP (EnVKV): 18,9–18,8 kWh/100 km; emise CO₂ : 0 g/km; třída CO₂: A).

Optimalizace pro nové BMW i5 xDrive40 Touring (kombinovaná spotřeba elektřiny WLTP (EnVKV): 19,5–19,4 kWh/100 km; emise CO₂: 0 g/km; třída CO₂: A) snižují spotřebu elektřiny podle WLTP až o 9 % (v závislosti na modelu a konkrétní výbavě), zatímco nové BMW i5 eDrive40 ušetří až 8 %.

Standardní výbava BMW i5 M60 Drive (kombinovaná spotřeba elektřiny WLTP (EnVKV): 19,5 kWh/100 km; emise CO₂: 0 g/km; třída CO₂: A) nyní obsahuje M sportovní paket Pro. Modely BMW řady 5 navíc těží z dalších vylepšení interiéru. Od nynějška je součástí standardní výbavy všech modelů dříve volitelné prostorové vnitřní osvětlení s BMW Interaktivní lištou s krystalickým povrchem. Kromě toho jsou nyní všechny modely vybaveny bederní opěrkou pro obě přední sedadla a také systémem HiFi reproduktorů Harman Kardon. Vylepšení se dočkaly rovněž ovládací prvky ve dveřích, které nyní mají leskle černou povrchovou úpravu. Jako nová volitelná výbava pro individualizaci interiéru je k dispozici kůže BMW Individual Merino v černé/tmavě fialové barvě.

BMW řady 2 Gran Coupé: Dvě další varianty pohonu. 
Nová řada BMW řady 2 Gran Coupé, dostupná od března 2025, bude k dispozici s novou základní variantou. Nové BMW 216 Gran Coupé (kombinovaná spotřeba WLTP (EnVKV): 6,4 l/100 km; emise CO₂: 145 g/km; třída CO₂: E) nabízí mimořádně atraktivní vstup do světa charakteristické radosti z jízdy BMW. Jeho 1,5litrový zážehový tříválec má výkon 90 kW/122 k a maximální točivý moment 230 Nm. Standardně dodávaná sedmistupňová dvouspojková převodovka Steptronic směřuje výkon motoru na přední kola. Zrychlení nového BMW 216 Gran Coupé z 0 na 100 km/h trvá 9,9 sekundy.

Nové BMW 223 xDrive Gran Coupé (kombinovaná spotřeba WLTP (EnVKV): 6,4–6,3 l/100 km; emise CO₂: 144 g/km; třída CO₂: E) rozšiřuje nabídku o variantu s pohonem všech kol a 48voltovou mild hybridní technikou. Jeho zážehový čtyřválec a integrovaný elektromotor poskytují celkový celkový výkon 160 kW/218 k. Tato pohonná jednotka přispívá k celkové efektivitě a je schopna mimořádně rychlých reakcí. Nové BMW 223 xDrive Gran Coupé zrychlí z 0 na 100 km/h za 6,4 sekundy. Výroba obou nových modelů BMW řady 2 Gran Coupé bude zahájena v březnu 2025 v továrně BMW Group v německém Lipsku. Osvětlená maska chladiče BMW ve tvaru ledvinek je k dispozici jako součást paketu Innovation a umožňuje cílenou individualizaci exteriéru BMW řady 2 Gran Coupé. Zejména po setmění má tato výbava jedinečný vzhled. Tuto volitelnou výbavu lze objednat také pro BMW řady 1.

BMW X3 40d xDrive: mimořádně výkonný vznětový šestiválec.
Nabídku pohonných jednotek BMW X3 od května 2025 doplní řadový vznětový šestiválec o objemu 3,0 litru z nejnovější generace motorů BMW Group. Díky němu bude nové BMW X3 40d xDrive (kombinovaná spotřeba WLTP (EnVKV): 6,7 l/100 km; emise CO₂: 177 g/km; třída CO₂: G) nejvýkonnější vznětovou variantou tohoto prémiového manažerského Sports Activity Vehicle (SAV). Jeho mimořádně efektivní pohonné ústrojí je vybaveno 48voltovou mild hybridní technikou s kombinovaným výkonem 223 kW/303 k a maximálním točivým momentem 670 Nm. Elektromotor je integrován do osmistupňové samočinné převodovky Steptronic. Nové BMW X3 40d Drive zrychlí z klidu na 100 km/h za 5,4 sekundy a jeho maximální rychlost činí 245 km/h. Vyrábí se v závodě BMW Group Rosslyn v Jihoafrické republice.

Vyšší rychlost nabíjení pro každodenní jízdu bez vzniku lokálních emisí.
Rychlejší nabíjení střídavým proudem, zvýšené ze 7,4 kW na 11 kW, povede od března 2025 k výraznému zkrácení doby nabíjení různých plug-in hybridních modelů BMW. Z tohoto vylepšení budou těžit plug-in hybridní varianty BMW X1, BMW řady 2 Active Tourer, BMW řady 7 a všechny modely BMW XM.

BMW Digital Key Plus ve standardní výbavě nového BMW iX.
V novém BMW iX se od března 2025 stane BMW Digitální klíč Plus první volbou řidiče pro přístup do vozidla. Součástí balíčku je také fyzický klíč, Setup Card a Service Card. Díky nové Setup Card je instalace Digitálního klíče Plus do chytrého telefonu jednodušší než kdy dříve. Uživatelé mohou kartu jednoduše přiložit ke svému mobilnímu zařízení nebo naskenovat QR kód na zadní straně. Po aktivaci lze Digitální klíč Plus bezpečně sdílet s ostatními pomocí jednoduché textové zprávy. U zařízení Apple s operačním systémem iOS 18.4 nebo vyšším je možné aktivovat až 18 digitálních klíčů a při sdílení klíčů lze nastavit různé role a oprávnění pro dané vozidlo.

Například je možné omezit zrychlení a maximální rychlost, což je obzvláště užitečná funkce pro začínající řidiče. BMW Digitální klíč Plus navíc umožňuje další funkce obsluhy z blízkosti vozidla – například lze nechat BMW iX vjet do parkovacího místa nebo vyjet z něj prostřednictvím aplikace My BMW. A pokud někdy nastane potřeba předat fyzický klíč, například při návštěvě servisu nebo v případě poruchy, je možné jediným kliknutím novou servisní kartu Service Card aktivovat jako plnohodnotný klíč.

Další digitální vylepšení a zdokonalení.
Oblíbená aplikace YouTube* pro videa byla od ledna 2025 zpřístupněna pro vozy s BMW Operačním systémem 9 v případě, že si zákazník aktivoval službu BMW Digital Premium. Kromě toho lze nyní v BMW Operačním systému 9 aktivovat osobní eSIM pro lepší telefonování a WiFi hotspot ve voze. Vozidla s BMW Operačním systémem 8.5 využívají nově intuitivnější rozhraní BMW Maps.

Sada na opravu pneumatik Plus: zůstat mobilní snadným způsobem.
Nová sada na opravu pneumatik Plus, která je od března 2025 součástí standardní výbavy vybraných modelů BMW, umožňuje zákazníkům pokračovat v cestě i při defektu pneumatiky. K tomu je zapotřebí jen několik jednoduchých kroků, které jsou vysvětleny v integrované příručce pro uživatele ve voze. Jednodílná sada na opravu pneumatiky obsahuje magnet a spojovací kolík pro upevnění k náboji postiženého kola. Hadice pak pomocí integrovaného kompresoru naplní pneumatiku vzduchem a aerosolovým těsnicím prostředkem.

Po dosažení dostatečného tlaku v pneumatice nad 1,5 bar lze pokračovat v jízdě s přístrojem bezpečně připevněným k náboji kola. Řidiči nyní mohou ujet až 200 kilometrů při maximální rychlosti 80 km/h, čímž by se měli snadno dostat do nejbližšího servisu. Od jara 2025 budou tímto prvkem výbavy vybaveny modely BMW X1, BMW X2, BMW iX a různé modely BMW řady 2 Active Tourer. Sada na opravu pneumatik Plus je také součástí výbavy modelů BMW řady 5 Sedan (s výjimkou BMW řady 5 Sedan s čistě elektrickým nebo plug-in hybridním pohonem a standardními 19palcovými koly z lehké slitiny Triplex-spoke 933 Silver).

BMW X5, BMW X6, BMW X7 a BMW M5: přidaná výbava.
Rozsáhlá standardní výbava BMW X5 a BMW X6 bude od jara 2025 zahrnovat adaptivní matrixové LED světlomety. BMW X7 se bude vždy dodávat s Parkovacím asistentem Professional. Standardní výbava verze M60i xDrive všech tří modelových řad bude zahrnovat také M sportovní paket Pro, prostorový audiosystém Harman Kardon a zatmavená skla.

Také BMW M5 bude těžit z rozsáhlejší výbavy. K dispozici budou dvě nové varianty čalounění, které dodají interiéru specifickou atmosféru. Kromě koženého čalounění BMW Individual Taupe Grey/Deep Lagoon Merino je nově k dispozici kombinace BMW Individual Black/Dark Violet Merino. Ve všech variantách BMW M5, stejně jako ve všech modelech BMW řady 5 Sedan a BMW řady 5 Touring, jsou obložení a spínače elektricky ovládaných oken, nastavování zrcátek a tlačítka zadních dveří standardně provedeny v leskle černém provedení s 3D efektem.

Nová kola z lehké slitiny pro BMW řady 2 Active Tourer a BMW X1.
Sedmnáctipalcová kola z lehké slitiny Star-spoke 875 budou od března 2025 k dispozici pro různé modely BMW řady 2 Active Tourer a BMW X1.

Mnichov/Las Vegas. BMW Group představuje na veletrhu spotřební elektroniky (CES) 2025 v Las Vegas řidičský a uživatelský zážitek budoucnosti. BMW na této akci umožnilo poprvé vyzkoušet téměř sériovou verzi nového systému BMW iDrive, jehož součástí je také panoramatický displej BMW Panoramic Vision. Základem všeho je nový BMW Operační systém X, který funguje jako inteligentní centrum nového konceptu displejů a ovládání. Tento komplexní systém s moderním designem bude od konce roku 2025 dodáván do všech nových modelů BMW.

„Špičková technologie se snoubí s vysoce intuitivním ovládáním – čtvrtstoletí průkopnické práce a technologického prvenství v oblasti konceptů obsluhy se promítlo do nového systému BMW Panoramic iDrive,“ říká Frank Weber, člen představenstva BMW AG zodpovědný za vývoj. „Základem je nový BMW Operační systém X. Tímto pokrokem dáváme jednomu z nejlepších a nejkomplexnějších informačních a zábavních systémů na světě ještě větší schopnosti a v oblasti multimodální obsluhy opět nastavujeme měřítko pro celé naše průmyslové odvětví. Počínaje prvním sériově vyráběným modelem Neue Klasse na konci letošního roku bude nový systém BMW Panoramic iDrive nedílnou součástí všech budoucích modelů BMW.“

Čtyři prvky, jeden cíl: důsledné zaměření na řidiče v typickém stylu BMW.
Nový systém BMW iDrive spojuje čtyři hlavní prvky do jedinečného konceptu zobrazení a ovládání.

• BMW Panoramic Vision – koncept vlastními silami nově vyvinutého Head-Up Displeje pro promítání obsahu odráží zobrazované informace od jednoho A sloupku k druhému na černě potištěnou plochu ve spodní části čelního skla. Tyto informace jsou viditelné pro všechny cestující. Nejdůležitější informace o jízdě se promítají přímo do zorného pole řidiče na levé straně displeje BMW Panoramic Vision (u vozů s levostranným řízením) nad volantem. Řidič si může obsah ve střední a pravé části displeje BMW Panoramic Vision přizpůsobit prostřednictvím centrálního displeje. Integrace displeje BMW Panoramic Vision vytváří pro řidiče a cestující 3D efekt.
• Nový a na přání dodávaný BMW 3D Head-Up Displej umístěný nad displejem BMW Panoramic Vision nyní zobrazuje integrovanou navigaci a informace o automatizované jízdě přímo v zorném poli řidiče. Obsah displejů BMW Panoramic Vision a BMW 3D Head-Up Displeje je prezentován přehledně a koordinovaným způsobem. Vysokou úroveň inovativnosti technologií obou head-up displejů potvrzuje několik patentů, které BMW Group v rámci vývoje těchto projekčních technologií podala.
• Na centrálním displeji s matrixovou technologií podsvícení zajišťuje efektivní dotykové ovládání známá, ale aktualizovaná struktura menu s funkcí QuickSelect. Ovládání je velmi snadné a pohodlné, protože displej je sešikmený směrem k volantu a je díky tomu v ergonomicky ideální poloze. Vybraný obsah (widgety) lze přenášet na širokoúhlý displej BMW Panoramic Vision pouhým přejetím prstem po centrálním displeji. Na displeji BMW Panoramic Vision je možné zobrazit až šest widgetů, které lze libovolně uspořádat.
• Nový multifunkční volant používá přístup skrytých ovládacích prvků, kdy jsou příslušná tlačítka podsvícena. Volant slouží jako primární fyzický ovládací prvek a jeho tlačítka poskytují aktivní haptickou zpětnou vazbu. Tlačítka mají promyšlený reliéfní povrch, díky němuž je lze velmi snadno lokalizovat a řidič je může stisknout, aniž by musel odvrátit pohled od vozovky. Uspořádání tlačítek je navrženo v rámci známého principu, kdy jsou asistenční funkce řidiče umístěny na levé straně volantu a funkce ovládání obsahu na pravé straně.

Kombinace těchto čtyř prvků je novou interpretací obvyklého přístupu BMW „ruce na volantu, oči na silnici“, který představuje jedinečnou formu intuitivního, uživatelsky přívětivého a ergonomicky optimalizovaného ovládání. BMW Panoramic iDrive poskytuje řidiči vždy správné informace na správném místě a ve správný čas. Systém pokračuje v přístupu využívajícím optimálně sladěnou kombinaci analogové a digitální obsluhy prostřednictvím spínačů, tlačítek a dotykového a hlasového ovládání. K dispozici jsou haptické spínače stěračů, ukazatelů směru, vnějších zpětných zrcátek, ovládání hlasitosti, voliče směru jízdy a odmrazování oken. Další funkce jsou navrženy pro obsluhu pomocí dotykového/hlasového ovládání nebo prostřednictvím multifunkčního volantu. Jde například o telefonní funkce, ovládání médií, navigaci, asistovanou jízdu, personalizaci displejů, volbu jízdních režimů My Modes a mnoho dalšího.

Nový systém BMW Panoramic iDrive byl navržen nejen na základě poznatků získaných z dat o používání operačních systémů vozů BMW po celém světě, čítajících aktuálně více než 22 milionů připojených vozů, ale také mnoha studií prováděných v laboratořích BMW Group, do nichž se zapojilo přibližně 3000 zákazníků. Každé rozhodnutí o různých aspektech logiky ovládání proto vychází z dat a bylo učiněno strukturovaným způsobem. Zvětšený prostor pro personalizaci uživatelského prostředí byl i zde přizpůsoben preferencím a požadavkům zákazníků.

BMW Operační systém X: inteligentní, všestranný, připravený pro budoucnost.
Nový BMW Operační systém X představuje další vývojový stupeň nejnovějšího operačního systému, který se používá v mnoha modelech BMW, a je výsledkem vlastního vývoje BMW. Stejně jako BMW Operační systém 9, také novinka je postavena na softwarovém základu Android Open Source Project (AOSP). Nabízí ještě více možností aktualizací než předchozí systém, takže je připravena pro budoucnost a zároveň je i zpětně kompatibilní. Umožňuje pojmout další funkce a udrží vozy vybavené novým systémem BMW Panoramic iDrive dlouhodobě na technologické špičce.

„Celková koncepce nového systému BMW Panoramic iDrive s Operačním systémem X umožnila velký technologický skok vpřed,“ říká Stephan Durach, Senior Vice President Connected Company v BMW Group. „Poskytuje intuitivní ovládání, poutavou interakci a specifické možnosti personalizace. Nový BMW iDrive s Operačním systémem X jasně demonstruje potenciál softwarově navrženého vozidla.“

Větší inteligence BMW Operačního systému X umožňuje účinné vzájemné propojení displeje BMW Panoramic Vision, volitelného BMW 3D Head-Up Displeje, centrálního displeje a multifunkčního volantu tak, aby došlo k propojení fyzických a digitálních zážitků. Například příchozí hovor nejprve vyvolá grafiku na displeji BMW Panoramic Vision. Současně se zeleně rozsvítí symbol příslušného tlačítka na volantu, který předtím nebyl viditelný, což naznačuje možnost přijmout hovor stisknutím tohoto tlačítka nebo jej odmítnout přejetím po pravé straně volantu.

Po zadání navigačního cíle pomocí dotykového ovládání nebo hlasového příkazu se na BMW 3D Head-Up Displeji zobrazí pokyny navigace a na displeji BMW Panoramic Vision další informace o silnicích a křižovatkách. Na centrálním displeji lze kdykoli zobrazit přehled celé mapy pro orientaci v širším měřítku.

Personalizace obsahu dosahuje zásluhou BMW Operačního systému X zcela nové úrovně. Zobrazení na displeji Panoramic Vision lze přizpůsobit osobním preferencím. Kromě toho mají nyní řidiči možnost zvolit si vlastní nastavení jízdních systémů, jako jsou odezva a charakteristika řízení, v režimu My Mode Personal. Kromě toho lze jako pozadí centrálního displeje použít vlastní obrázky a přizpůsobit barevné provedení vnitřního osvětlení a design uživatelského rozhraní preferencím konkrétního uživatele, čímž se vytvoří ještě více personalizovaný zážitek z jízdy.

Digitální asistent BMW Intelligent Personal Assistant se aktivuje buď vyslovením spojení „Hej BMW“, nebo stiskem tlačítka na multifunkčním volantu. Schopnosti asistentu BMW Intelligent Personal Assistant jsou neustále vylepšovány a pro Neue Klasse budou posunuty na zcela novou úroveň díky integraci velkých jazykových modelů (LLM). Využití této technologie se zpočátku zaměří na navigaci a umožní zákazníkovi zadávat rozsáhlejší příkazy pomocí běžné mluvy, jako například „Naveď mě k nabíjecí stanici, která se nachází poblíž obchodu s potravinami“. První představu o schopnostech nového asistenta si návštěvníci mohou na jeho betaverzi v BMW X3 udělat na výstavě CES 2025 v expozici technologického partnera pro tuto oblast, společnosti Amazon.

Stejně jako současné informační a zábavní systémy BMW může asistent BMW Intelligent Personal Assistant, pokud si to řidič přeje, proaktivně předkládat návrhy na základě chování uživatele. Tato schopnost se s BMW Operačním systémem X dále rozšiřuje. Ve vhodných situacích BMW Intelligent Personal Assistant například připomene možnost použití asistenčních systémů, které řidič využívá jen zřídka. Jako určitou připomínku systém na silnicích, kde tak již řidič dříve učinil samostatně, navrhne třeba aktivaci sportovního režimu. Pokud řidič na tyto proaktivní návrhy nereaguje nebo je několikrát ignoruje, systém se poučí a od dalších návrhů upustí.

BMW Operační systém X přináší možnosti integrace aplikací třetích stran z předchozí generace infotainmentu. Za současného stavu nabízí online obchod BMW ConnectedDrive Store pro BMW Operační systém 9 po celém světě více než 60 aplikací. Výběr se bude dále rozšiřovat, například o aplikace pro produktivitu, jako je například videokonferenční služba Zoom.

Design a technologie pro jedinečný uživatelský a řidičský zážitek.
Nový systém BMW Panoramic iDrive je škálovatelný a od konce roku 2025 bude integrován do všech nových modelů BMW, a to napříč všemi segmenty a se všemi druhy pohonů.

Zážitek z jízdy se dostává do centra pozornosti. Řidič by se měl cítit uvolněně a mít nad vozem plnou kontrolu. Tento princip se odráží v celkové koncepci nového systému BMW Panoramic iDrive. Zvláštní pozornost je věnována detailům: uživatelské rozhraní bylo navrženo co nejintuitivněji a s širokými možnostmi přizpůsobení, aby byla zajištěna přirozená interakce. Výsledkem je komplexní zážitek umocněný harmonickou kombinací zvuků, světla a inovativního designu. Každá cesta se tak stane výjimečným okamžikem z propojení mezi člověkem a vozem. „Technologie a preference zákazníků se mění rychleji než kdy jindy. Design digitálních zážitků a zvuky hrají stále důležitější roli,“ říká Adrian van Hooydonk, Senior Viceprezident BMW Group Design. „Nový systém BMW Panoramic iDrive nejenže dělá naše vozy chytřejšími a uživatelsky přívětivějšími, ale umožňuje také mnohem rozsáhlejší personalizaci, která z každého nového BMW činí vůz, který je do značné míry vlastní každému jednotlivému uživateli.“

Dalším prvkem komplexního zážitku, který poskytuje BMW Panoramic iDrive, je nový zvukový koncept HypersonX modelů Neue Klasse, který byl vyvinut ve vlastním studiu BMW Group Sound Design Studio a zahrnuje 43 zvukových signálů a speciální jízdní zvuky pro režimy Personal a Sport. Široké spektrum zvuků se přizpůsobuje přesně dané jízdní situaci a vytváří tak emocionální interakci mezi řidičem a jeho BMW.

Mnichov. Návštěvníci veletrhu spotřební elektroniky CES v Las Vegas se v pavilonu BMW v Silver Lot mohou těšit na jedinečné překvapení. Poprvé zde bude představen koncept panoramatického displeje a ovládání BMW Panoramic iDrive pro novou generaci vozů Neue Klasse, které si budou moci návštěvníci sami interaktivně vyzkoušet. Tímto technologickým debutem BMW nejen odhaluje inovace, jež se brzy objeví v sériových modelech Neue Klasse, ale také opět posouvá standardy pro intuitivní, bezpečné a personalizované ovládání.

Tiskovou konferenci BMW na výstavě CES 2025, která proběhne v úterý 7. ledna od 8:30 pacifického času, bude moderovat legendární americký komik Tim Meadows. V pavilonu BMW v Silver Lot (hned vedle jižní haly Las Vegas Convention Center) ho doplní Frank Weber, ředitel vývoje BMW AG, který společně s Adrianem van Hooydonkem, šéfdesignérem BMW Group, a Stephanem Durachem, vedoucím vývoje uživatelského rozhraní (UI/UX), představí novou generaci systému BMW iDrive.

Po tiskové konferenci budou moci účastníci veletrhu CES navštívit pavilon BMW, kde se ve 14:00, 15:00 a 16:00 hodin uskuteční opakovaná vystoupení Tima Meadowse a odborníků BMW. Následující dny, 8. a 9. ledna, budou představení začínat v 10:00 a pokračovat každou hodinu až do 17:00. Tři závěrečná vystoupení jsou naplánována na pátek 10. ledna v 10:00, 11:00 a 12:00 hodin. Novináři a návštěvníci veletrhu CES se mohou na jednotlivá představení předem registrovat od 2. ledna prostřednictvím webových stránek https://ces2025.eventsbmw.com. Kapacita je omezená.

Mnichov. Otevřenost vůči technologiím je pro BMW Group prvořadá. Kromě široké nabídky technologií pro pohonné jednotky je ve všech oblastech cílem snižování emisí CO₂.

BMW Group je přesvědčena, že ke snížení emisí CO₂ v celém řetězci úkonů je zapotřebí všech dostupných technologií. Potenciál pro snižování CO₂ mají například zejména paliva, která nejsou založena na fosilních surovinách.

„Pokud jde o ochranu klimatu, každá ušetřená tuna CO₂ se počítá. Více než 250 milionů stávajících vozidel v Evropě je důležitým faktorem: jejich bilance CO₂ by se mohla výrazně zlepšit, pokud by se zvýšil podíl regenerativních paliv. Jdeme kupředu: od ledna 2025 budeme do všech vznětových modelů vyráběných v Německu před dodáním prodejcům tankovat palivo HVO 100 – vysoce kvalitní náhradu nafty s až o 90 % nižšími emisemi CO₂e v celkové bilanci,“ říká Oliver Zipse, předseda představenstva BMW AG.

BMW Group nyní vysílá jasný signál a převádí počáteční plnění všech vznětových modelů vyráběných v Německu na HVO 100. Zkratka HVO znamená „hydrogenovaný rostlinný olej“ a dodatek „100“ označuje, že se jedná o 100 procent, tedy o čisté palivo.

V továrnách BMW Group v Mnichově, Dingolfingu, Regensburgu a Lipsku, které ročně vyrobí více než 50 procent vozů BMW Group vybavených vznětovým motorem, se bude používat HVO 100 palivo „Neste MY Renewable Diesel^TM“. Palivo od finského výrobce Neste umožňuje snížit emise skleníkových plynů až o 90 procent („od dodání ke kolům“) během životního cyklu paliva ve srovnání s fosilní naftou. Prvotní náplň v závodech před dodáním do prodejní organizace BMW Group činí pět až osm litrů v závislosti na modelu.

Od konce května 2024 se parafínová nafta HVO může prodávat také na čerpacích stanicích v Německu. Toto palivo se vyrábí z různých odpadů, jako jsou například kuchyňské oleje, a také ze zbytků a dalších obnovitelných surovin.

Splňuje vysoké standardy kvality a udržitelnosti. Při výrobě se nepoužívá palmový olej, ani se produkt neskládá z konvenční bionafty. Palivo významně přispívá ke snížení emisí CO₂ ve srovnání s používáním fosilních paliv.

Ve srovnání s fosilní naftou je HVO 100 kvalitnějším produktem a nabízí řadu technických výhod: kromě nižších emisí CO₂vykazuje díky svým chemickým vlastnostem lepší chování při studeném startu. Díky své čistotě je také odolná vůči mikrobiální kontaminaci („naftový mor“).

Pro zvýšení dostupnosti paliv z obnovitelných zdrojů požaduje BMW Group ambiciózní kvóty na reálné snížení emisí skleníkových plynů o nejméně 30 % ve směrnici o obnovitelných zdrojích energie (RED Ill), která musí být implementována do národních právních předpisů do konce května 2025.

BMW Group a společnost Neste se sídlem ve finském Espoo spolupracují na realizaci tohoto potenciálu. Vznětové motory BMW Group, které jsou vyvíjeny v továrně Steyr (Rakousko) a téměř všechny se zde také vyrábějí, byly schváleny pro palivo HVO 100 v souladu s evropskou normou EN 15940, a to počínaje výrobním měsícem březnem 2015 pro konkrétní modely a provedení. Podrobné informace na toto téma mají zákazníci zde.

Nepřetržité testování.
BMW Group neustále testuje kompatibilitu nových paliv pro své motory. Kromě HVO 100, B10 a všech e-paliv schválených pro vznětové motory v rámci palivové normy EN590 jde také o zážehové motory a paliva E25 a e-paliva schválená podle normy EN228. Použití většího množství regenerativních složek v palivu je také potenciálně významným příspěvkem ke snížení emisí CO₂ u zážehových motorů. K tomu však EU musí rozšířit horní hranici stanovenou v zastaralé směrnici o kvalitě paliv ze současného E10 na E20 nebo E25.

Úspěšný test i v logistice továrny.
Od března 2023 se palivo HVO 100 vyráběné společností Neste používá také v logistických vozech BMW Group: na dálnici mezi Landau/Isar a továrnou BMW Group v Mnichově jezdí několikrát denně čtyři kamiony poskytovatele logistických služeb Guggemos (GV Trucknet), které zásobují mateřský závod v Mnichově na principu just-in-time. Tato činnost byla rozšířena o dalších šest nákladních vozidel.

Tyto kamiony patří do vozového parku společnosti DB Schenker a využívají kyvadlovou dopravu skladových dílů ze zásobovacího centra BMW Group v Echingu do výroby v Mnichově. Nákladní automobily ujedou při každé zpáteční cestě dobrých 40 kilometrů.

BMW Group se připojuje k alianci eFuel.
BMW Group je novým členem eFuel Alliance. Partneři chtějí společně prosazovat pragmatický regulační rámec a rychlý nástup obnovitelných paliv na trh. Spolupráce by měla povzbudit i další průmyslové subjekty k přijetí obnovitelných zdrojů energie.

Steyr. Pouhých deset měsíců od zahájení instalace výrobního systému byl první elektromotor odeslán z továrny BMW Group ve Steyru do maďarského Debrecínu. V Debrecínu bude tento elektromotor používán v testovacích vozech Neue Klasse.

„Naše továrna ve Steyru dodává od září první elektromotory šesté generace do vývojového oddělení v Mnichově. Nedávno jsme také začali posílat naše elektromotory přímo do továrny BMW Group v Debrecínu, kde se montují do testovacích vozidel,“ vysvětluje Klaus von Moltke, SVP výroby motorů v BMW AG a generální ředitel továrny BMW Group Steyr.

Továrna Steyr zahájila výrobu prvních elektromotorů nové generace již před třemi měsíci. Helmut Hochsteiner, viceprezident pro výrobu elektromotorů v továrně BMW Group Steyr, k tomu dodává: „V nadcházejících měsících budeme pokračovat v ověřování a optimalizaci složitého výrobního procesu nových elektromotorů.“ Dodávka elektromotorů ze Steyru do továrny v Debrecínu představuje další důležitý milník na cestě k zahájení sériové výroby – jak Neue Klasse, tak jejích elektromotorů z Rakouska.

Další informace o výrobě testovacích vozidel v továrně BMW Group v Debrecínu jsou zde.

Toto je továrna BMW Group Steyr.
Největší továrna BMW Group na výrobu motorů na světě se nachází v hornorakouském Steyru, kde 4700 zaměstnanců ročně vyrobí více než milion zážehových a vznětových motorů. Ve Steyru se nachází také významné vývojové centrum pro výzkum a vývoj nových pohonných jednotek. V červnu 2022 společnost oznámila, že zde v roce 2025 zahájí rovněž výrobu elektrických pohonů. Společnost BMW Motoren GmbH ve Steyru patří v současné době k nejvýznamnějším rakouským průmyslovým podnikům z hlediska tržeb a exportu.

Mnichov. BMW Group buduje v Kirchrothu v dolnobavorském okrese Straubing-Bogen kompetenční centrum pro recyklaci bateriových článků (CRCC), kde bude zavádět proces označovaný jako „přímá recyklace“. Tento inovativní postup umožňuje mechanickou demontáž zbytkových materiálů z výroby bateriových článků i celých bateriových článků na jejich cenné součásti. Získané suroviny jsou pak znovu přímo použity při pilotní výrobě bateriových článků ve vlastních kompetenčních centrech pro výrobu bateriových článků.

„Nové kompetenční centrum pro recyklaci článků přináší další prvek do našich interních odborných znalostí: od vývoje a pilotní výroby až po recyklaci vytváříme uzavřený okruh pro bateriové články,“ říká Markus Fallböhmer, SVP pro výrobu baterií v BMW AG. „Využíváme přitom krátkých vzdáleností mezi našimi kompetenčními centry v Bavorsku.“ BMW Group investuje do výstavby nového kompetenčního centra přibližně 10 milionů eur. Zahájení prvních prací v budově je naplánováno již na druhou polovinu roku 2025. Po dokončení se rozběhne ověřování metody recyklace v téměř sériových procesech.

Inovativní přímá recyklace získává cenné suroviny.
Suroviny pro výrobu bateriových článků, především lithium a kobalt, ale také grafit, mangan, nikl a měď, patří mezi hlavní nákladové faktory při výrobě bateriových článků. Odpovědné využívání těchto zdrojů je zásadní jak z hlediska životního prostředí, tak z ekonomického pohledu. „Přímá recyklace pomůže snížit náklady na naši pilotní linku bateriových článků,“ vysvětluje Fallböhmer. Na rozdíl od běžných metod je hlavním rysem přímé recyklace to, že suroviny z bateriových článků se nevracejí do původního stavu, ale vracejí se „přímo“ do výrobního cyklu článků. Při této metodě odpadá dříve běžné energeticky náročné chemické nebo tepelné zpracování. Metodu recyklace vyvinuli odborníci BMW Group v kompetenčních centrech v Mnichově a Parsdorfu. V novém CRCC bude zavedena ve větším měřítku a po dokončení procesů bude možné ročně recyklovat materiál bateriových článků v rozsahu středního dvojciferného čísla tun.

Optimální umístění nového kompetenčního centra v Bavorsku.
BMW Group konsoliduje své odborné znalosti v oblasti bateriových článků ve svých kompetenčních centrech v Mnichově a Parsdorfu. Kompetenční centrum pro bateriové články (BCCC) na severu Mnichova nabízí nejmodernější laboratoře a výzkumná zařízení pro vývoj bateriových článků pro vysokonapěťové baterie příští generace a jejich výrobu v malých sériích. Nejslibnější bateriové články z BCCC jsou dále posunuty pro výzkum vývoje jejich sériové produkce na pilotní lince v Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) v Parsdorfu. Po jeho dokončení bude recyklace přebytečného materiálu z pilotní výroby v Parsdorfu probíhat v novém kompetenčním centru v Kirchrothu. Získané suroviny budou poté znovu použity při výrobě bateriových článků v Parsdorfu. To zajistí krátké vzdálenosti mezi všemi kompetenčními centry a zabrání se ztrátám cenných surovin. V návaznosti na BCCC a CMCC tak CRCC představuje další krok ve strategii BMW Group v oblasti bateriových článků na cestě k oběhovému hospodářství.

Společný podnik provozuje kompetenční centrum, duševní vlastnictví BMW Group.
Nové centrum CRCC o rozloze 2200 m² bude začleněno do rozšíření stávající budovy v průmyslovém parku Kirchroth-Nord nedaleko Straubingu. Elektrická energie z vybitých článků bude zachycována v systémech pro ukládání energie uvnitř budovy a využívána k provozu recyklačních systémů. Energetický koncept doplní fotovoltaické systémy instalované na střeše budovy. Zatímco duševní vlastnictví pro metodu recyklace plně patří BMW Group, kompetenční centrum bude postaveno a provozováno společností Encory GmbH. Encory jako společný podnik BMW Group a Interzero Group vyvíjí a realizuje logistická a poradenská řešení v oblastech, jako je sběr, recyklace a repasování automobilových komponentů. Oba partneři mají ve společnosti 50% podíl. V novém kompetenčním centru bude zaměstnáno přibližně 20 lidí.

Oběhové hospodářství v BMW Group.
BMW Group považuje oběhové hospodářství za jednu z klíčových otázek při navrhování vozidel účinněji využívajících zdroje. Předpokladem je optimalizace oběhového hospodářství materiálů. To znamená, že zdroje se neztrácejí, ale zachovávají si svou hodnotu pro dlouhodobé využití. BMW Group uplatňuje principy Re:Think, Re:Duce, Re:Use a Re:Cycle. Od konstrukce a výroby vozidel až po jejich recyklaci a opětovné využití vše směřuje k tomu, aby automobily mohly po skončení fáze používání sloužit jako zdroj surovin pro nová vozidla. Recyklace se zaměřuje zejména na využití inovativních metod pro zpětné získávání surovin z vysokonapěťových baterií z elektrifikovaných vozidel.

Mnichov, Dingolfing, Lipsko. BMW Group v rámci projektu BMW iFACTORY systematicky rozvíjí digitalizaci a automatizaci svých výrobních procesů. Od roku 2022 testuje automatizovanou jízdu nových vozidel v rámci továrny ve svém největším evropském výrobním závodě v Dingolfingu. Pilotní projekt byl nyní po CE certifikaci převeden do procesu sériové výroby. 

Kromě Dingolfingu je v současné době k realizaci projektu „Automatizovaná jízda v továrně“ (AFW) v rámci sériové výroby oprávněno také Lipsko. Další místa ve výrobní síti BMW Group budou postupně následovat.

„Automatizovaná jízda v prostředí výrobního závodu optimalizuje náš výrobní proces a přináší výrazné zvýšení efektivity naší logistiky,“ vysvětluje Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu. „Proto budeme tuto technologii v naší výrobní síti rychle zavádět.“

Kromě BMW řady 5 a BMW řady 7 v Dingolfingu se tato technologie nyní používá také pro MINI Countryman a další modely BMW v továrně v Lipsku. V Dingolfingu jezdí nové vozy zcela automaticky a bez řidiče na vzdálenost více než jednoho kilometru ze dvou montážních hal přes tzv. krátkou testovací dráhu do cílové oblasti závodu. Toto řešení umožňuje systém senzorů instalovaný podél dané trasy – jde o největší infrastrukturu senzorů LIDAR a současně externě generovaný model prostředí a externí plánovač pohybu v Evropě. Ten bez ohledu na výbavu konkrétního vozu řídí jejich automatizovaný pohyb a využívá přitom nejmodernější cloudovou architekturu. Části technologie pocházejí od mladé švýcarské společnosti Embotech AG, s níž BMW Group spolupracovala již v rané fázi prostřednictvím své klientské venture divize BMW Start Up Garage.

V lipské továrně se plánuje, že přibližně 90 % zde vyráběných vozů BMW a MINI bude automatizováno. Továrny v Regensburgu a Oxfordu budou následovat v roce 2025. Nová továrna v maďarském Debrecínu bude tuto technologii využívat již od počátku sériové výroby.

V budoucnu plánuje BMW Group rozšířit projekt „Automatizovaná jízda v továrně“ i na další oblasti ve výrobním prostředí – například na jízdy po testovací zóně a na distribuční plochy ve venkovním areálu. Na dalším vývoji této technologie spolupracují také výrobní a vývojoví odborníci. Dalším klíčem k jejímu rozšíření je stále častější využívání systémů na palubě samotných vozidel, které se v dlouhodobém horizontu naučí využívat externí informace z externích senzorů.

„Během příštích deseti let ujedeme jen v naší výrobní síti několik milionů testovacích kilometrů s automatizovaným řízením,“ říká Nedeljković. „BMW Group tak opět nastavuje nová měřítka v oblasti automatizace a digitalizace svých výrobních procesů a zároveň připravuje půdu pro budoucí aplikace v oblasti autonomního řízení.“

Regensburg. Továrna BMW Group v Regensburgu získala titul „Výrobní závod roku 2024“ v kategorii „Vynikající velkosériová výroba“. Toto ocenění patří mezi nejprestižnější průmyslové soutěže v Německu. Továrna BMW Group v Regensburgu je jedním z více než 30 výrobních závodů BMW Group po celém světě. Každý pracovní den sjede z výrobní linky až 1400 kusů modelů BMW X1 a BMW X2, které jsou určeny pro zákazníky z celého světa. Na jedné výrobní lince se zde flexibilně vyrábějí vozy s různými typy pohonných jednotek – od spalovacích motorů přes plug-in hybridy až po čistě elektrické modely.

Poradci z konzultantské společnosti Kearney ve spolupráci s časopisem Süddeutscher Verlag a odborným magazínem „Produktion“ již po 33. ocenili společnosti, které vynikají v překonávání současných výrobních výzev. Rozhodnutí ocenit výrobní závod BMW Group v Regensburgu v kategorii „Vynikající velkosériová výroba“ porotci zdůvodnili následovně: „Inovační síla a dynamika, s jakou továrna v Regensburgu spolu s celým personálem realizuje transformaci na iFactory, je působivá. Zejména flexibilita jak v uspořádání závodu, tak na straně zaměstnanců je příkladná a inspirativní pro úspěšnou výrobu v Německu.“ (Daniel Stengel, ředitel společnosti Kearney a projektový manažer soutěže)

Armin Ebner, ředitel továrny BMW Group v Regensburgu, uvedl: „Díky našemu vysoce profesionálnímu a motivovanému týmu má továrna BMW Group v Regensburgu mimořádně silnou pozici. Získání titulu Výrobní závod roku od nezávislé odborné poroty je pro nás významným úspěchem a zároveň zdrojem motivace. Chtěl bych poděkovat celému týmu továrny Regensburg za jeho výjimečnou flexibilitu, odhodlání dosahovat kvality a vynikající výkony. Společně můžeme být na zisk titulu Výrobní závod roku velmi hrdí.“

Továrna BMW Group v Regensburgu získala ocenění i díky využívání nejnovějších digitálních nástrojů včetně umělé inteligence, která umožňuje maximalizovat produktivitu, kvalitu a flexibilitu.

Vítězové soutěže Výrobní závod roku jsou vybíráni ve dvoukolovém procesu. Po podání detailní přihlášky s klíčovými údaji navštíví zkušený auditorský tým poradenské společnosti Kearney vedoucí podniky zúčastněné v soutěži. Poté porotci, složení z renomovaných odborníků z průmyslu a akademické sféry, vyberou vítěze.

Slavnostní předání ceny Výrobní závod roku proběhne na stejnojmenném kongresu na jaře 2025.