Sokolov. Třináctý ročník Sokolovského BMW Group 1/4 maratonu se konal 13. června 2026 na náměstí Budovatelů v Sokolově, kde závodníci odstartovali v 18:00 hodin na převážně rovinné trase o délce 10,5 km vedoucí centrem města. Vývojové centrum BMW Group je generálním partnerem tohoto závodu od roku 2019 a podporuje tak oblíbenou sportovní událost, kterou pořádá Městský dům kultury Sokolov, příspěvková organizace, a která od svého prvního ročníku v roce 2014 každoročně přitahuje běžce z celého regionu i ze zahraničí.

V kategorii mužů zvítězil Matěj Zima s časem 33:18.4, v kategorii žen pak Anna Hanzlíčková s časem 47:16.7. Všichni závodníci předvedli výborné výkony a závod proběhl ve skvělé atmosféře.

Letošní ročník byl obohacen o účast delegací a sportovců z partnerského města Schwandorf. V rámci doprovodného programu vystoupily jejich taneční skupiny, a přidaly tak k závodu příjemné kulturní zpestření. Součástí programu byl také oblíbený Barevný běh na trase 3,3 km, který se v Sokolově pořádá od roku 2018. Jde o zábavný závod pro celou rodinu, při němž účastníci běží v záplavě barev. Běh je určen pro závodníky všech věkových kategorií.

Sokolovský region je pro BMW Group dlouhodobě velmi blízký. V jeho srdci se nachází BMW Future Mobility Development Centre, největší vývojové centrum BMW Group na světě, a podpora místních sportovních a kulturních akcí je pro BMW Group přirozenou součástí působení v tomto regionu. 

Praha. BMW M Days Invelt poprvé zamíří do Prahy. Autorizovaný dealer BMW Invelt ve Stodůlkách se od 1. do 5. června 2026 promění v centrum světa BMW M a nabídne přehlídku sportovních modelů, originálního příslušenství BMW M Performance Parts i doprovodný program pro širokou veřejnost. Organizátoři potvrzují také vystavení unikátního BMW M2 se zcela novým Track Kitem. Součástí akce bude výstava vybraných modelů BMW M včetně speciálních konfigurací a vozů vybavených díly BMW M Performance Parts. K vidění budou karbonové aerodynamické prvky, sportovní kola nebo interiérové doplňky určené pro individualizaci vozů BMW. Připraveny budou také konzultace se specialisty BMW M, kteří zákazníkům představí možnosti úprav konkrétních modelů včetně vizualizací. BMW Invelt zároveň během akce nabídne zvýhodnění na vybrané díly BMW M Performance Parts v podobě slevy 20 % a mimořádné nabídky na samotné modely BMW M. Součástí programu bude rovněž závodní simulátor, chill-out zóna a doprovodné aktivity pro děti včetně programu připraveného na Den dětí 1. června, kdy v roli speciálního hosta dorazí v 15:00 i Eva Adamczyková. Atmosféru doplní setkání fanoušků značky BMW M a prezentace vozů, které se na českých silnicích objevují jen výjimečně.

Mnichov/Záhřeb. BMW Group a Záhřebská univerzita prostřednictvím svého Regionálního centra pro robotickou technologii (CRTA) nadále rozšiřují svůj společný výzkum v oblasti výroby bateriových článků. Jejich společný projekt „Insight“ se zaměřuje na vývoj a implementaci praktických modelů umělé inteligence s cílem optimalizovat procesy v rámci celého hodnotového řetězce bateriových článků, od výroby elektrod a montáže článků až po závěrečné testování a přímou recyklaci.

V Kompetenčním centru pro bateriové články (BCCC) v Mnichově vyvíjí BMW Group bateriové články pro budoucí generace vysokonapěťových baterií. Tato práce zahrnuje rozsáhlé testování v široké škále podmínek, což je časově i zdrojově náročné. Jsou zapotřebí velké objemy materiálů a testovací procesy zabírají cennou výrobní a laboratorní kapacitu. Projekt „Insight“ řeší tyto výzvy použitím modelů umělé inteligence trénovaných jak na historických datových sadách, tak na výrobních datech v reálném čase. Tyto modely dokážou s vysokou přesností předpovídat parametry procesů a výkonnostní charakteristiky, což inženýrům umožňuje výrazně snížit počet a délku testovacích sérií. V praxi to vede k úspoře více než 50 procent času i spotřeby materiálu při zachování nebo dokonce zlepšení kvality a konzistence produktu.

Kromě optimalizace vývoje a testování podporují modely využívající umělou inteligenci také pozdější fáze výroby. Jedním z příkladů je takzvaná „karanténní“ fáze, během níž musí být nově vyrobené bateriové články po počátečním nabití skladovány za přesně kontrolovaných podmínek. Tento krok zajišťuje kvalitu a bezpečnost, ale vyžaduje vyhrazený skladovací prostor a čas. Díky včasné a komplexní analýze výkonu článků by systémy umělé inteligence vyvinuté v rámci projektu „Insight“ mohly v budoucnu tuto fázi zkrátit nebo dokonce zcela eliminovat, čímž by se dále zvýšila efektivita výroby.

Od zahájení projektu v roce 2024 spojuje tato spolupráce akademické znalosti s průmyslovým uplatněním. Doktorandi a studenti Záhřebské univerzity analyzují a strukturují výrobní data a vyvíjejí modely umělé inteligence schopné identifikovat vzorce a optimalizovat výkonnost výroby, kvalitu a náklady. Partnerství zároveň podporuje neustálou výměnu znalostí: BMW získává přístup k nejnovějším výzkumným poznatkům, zatímco studenti těží z praktických zkušeností a užších vazeb na průmysl.

BMW Group také posiluje své odborné znalosti v oblasti baterií prostřednictvím sítě kompetenčních center v Mnichově, Parsdorfu a Salchingu. Společně tato zařízení pokrývají celý hodnotový řetězec, včetně výzkumu a vývoje, pilotní výroby v podmínkách blízkých sériové výrobě a opětovného použití a recyklace materiálů. Tento integrovaný přístup podporuje inovace, zlepšuje škálovatelnost a zvyšuje dlouhodobou konkurenceschopnost obou partnerů.

Praha. Nezisková organizace DEBRA ČR, která se dlouhodobě věnuje podpoře pacientů s nevyléčitelným vzácným onemocněním motýlích křídel (EB), byla letos vybrána k finanční podpoře mezinárodního Nadačního fondu Karla Monze. Tento dar ve výši 10 000 eur pomůže organizaci nadále zlepšovat životní podmínky pacientů a jejich rodin. BMW Czech Republic tak podruhé v historii dostalo možnost podpořit českou neziskovou organizaci. V minulosti již byla poskytnuta podpora organizaci Loono, která se zaměřuje na zdravotní osvětu a prevenci v oblasti zdraví.

Nadační fond Karla Monze nese jméno významného člena představenstva BMW AG, jenž sehrál klíčovou roli v expanzi BMW do zahraničí, přičemž jeho zásluhou byla v roce 1973 otevřena první továrna BMW mimo Německo, a to v Jihoafrické republice. Po jeho úmrtí v roce 2000 byl založen Nadační fond, který každoročně podporuje vybrané neziskové organizace působící v oblasti zdravotnictví a sociální péče napříč různými zeměmi. 

DEBRA je mezinárodní nezisková organizace, v ČR vznikla v roce 2004 z iniciativy MUDr. Hany Bučkové, přední odbornice na EB problematiku v ČR a zakladatelku Klinického EB Centra. Toto onemocnění je nevyléčitelné a relativně vzácné, v ČR jím trpí přibližně 350 pacientů. Je charakteristické extrémní křehkostí kůže, která se přirovnává ke křídlům motýla, protože se snadno poškozuje, což vede k bolestivým puchýřům a ranám po celém těle, a to nejen na kůži, ale i na sliznicích a ve vnitřních orgánech.

Od samotného vzniku je posláním organizace zajistit, aby lidé trpící touto nemocí měli přístup k nejlepší možné podpoře a hlavně specializované lékařské péči, dále se zaměřuje na poskytování odborného sociálního poradenství, terénních služeb a materiální pomoci. Kromě přímé podpory pacientů DEBRA ČR aktivně podporuje výzkum této nemoci a usiluje o zvýšení povědomí veřejnosti o jejích specifikách. Organizace také každoročně pořádá několik kampaní a projektů, například osvětovou kampaň „Motýlí den“, která má za cíl zvýšit povědomí o nemoci a získat finanční prostředky na další podporu pacientů.

Mnichov. BMW Group důsledně prosazuje digitalizaci a využívání umělé inteligence ve výrobě. Klíčovým prvkem tohoto úsilí je „fyzická umělá inteligence“, která kombinuje digitální umělou inteligenci (AI) se skutečnými stroji a roboty. To umožňuje integraci inteligentních systémů, jako jsou humanoidní roboty, do reálných výrobních procesů.

BMW Group nyní poprvé přináší fyzickou umělou inteligenci do Evropy a zahajuje pilotní projekt s humanoidními roboty v továrně v Lipsku. Cílem projektu je integrovat humanoidní robotiku do stávající sériové výroby automobilů a prozkoumat další možnosti využití ve výrobě baterií a komponentů. 

„Digitalizace zvyšuje konkurenceschopnost naší výroby – zde v Evropě i po celém světě. Symbióza technických znalostí a umělé inteligence otevírá zcela nové možnosti ve výrobě,“ řekl Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu.

V loňském roce BMW Group úspěšně realizovala pilotní projekt s humanoidními roboty ve své továrně ve Spartanburgu ve Spojených státech. Poznatky získané z tohoto projektu jsou využívány k dalšímu vývoji a škálování aplikací fyzické umělé inteligence.

Jednotný IT a datový model ve výrobním systému.
Umělá inteligence je již nedílnou součástí výrobního systému BMW Group. Od virtuální továrny s digitálními dvojčaty a kontrolou kvality pomocí umělé inteligence až po intralogistiku s autonomními dopravními řešeními se inteligentní systémy používají téměř ve všech výrobních krocích.

Předpokladem pro efektivní využití umělé inteligence ve výrobě je jednotný IT a datový model v celém výrobním systému. BMW Group důsledně transformovala izolovaná datová centra ve svém výrobním systému na jednotnou datovou platformu, což znamená, že všechna data jsou konzistentní, standardizovaná a kdykoli dostupná. To umožňuje digitálním agentům AI převzít stále náročnější úkoly autonomně a v komplexních prostředích, přičemž se neustále učí a stávají se dostupnými pro další oblasti použití. Zavedení inteligentních a autonomních agentů pro rozhodování znamená paradigmatický posun ve výrobě. V kombinaci s roboty tvoří tito digitální agenti umělé inteligence fyzickou AI.

„Naším cílem je být technologickým lídrem a integrovat nové technologie do výroby v rané fázi. Pilotní projekty nám pomáhají testovat a dále rozvíjet využití fyzické AI, tedy robotů s umělou inteligencí schopných učení, v reálných průmyslových podmínkách,“ řekl Michael Nikolaides, senior viceprezident pro výrobní síť a řízení dodavatelského řetězce v BMW Group.

Digitalizace a umělá inteligence jsou klíčovými prvky BMW iFACTORY a tvoří základ pro budoucnost, flexibilitu a konkurenceschopnost výroby.

Humanoidní robotika doplňuje stávající automatizaci.
BMW Group strategicky rozšiřuje své portfolio automatizace o fyzickou AI a humanoidní robotiku. Humanoidní roboty jsou považovány za významný doplněk stávající automatizace. Zejména prokazují potenciál v monotónních, ergonomicky náročných nebo bezpečnostně kritických úkolech. Cílem je ulehčit zaměstnancům jejich úkony a dále zlepšit pracovní podmínky.

Kompetenční centrum pro fyzickou AI ve výrobě konsoliduje odborné znalosti.
Díky své komplexní výrobní datové platformě je BMW Group atraktivním partnerem pro technologické společnosti, které chtějí testovat možnosti fyzické AI, zejména v podobě humanoidní robotiky, v průmyslovém prostředí za reálných podmínek. Zřízením nového Kompetenčního centra pro fyzickou AI ve výrobě podniká BMW Group další krok ke konsolidaci svých odborných znalostí a zajištění toho, aby bylo možné využít kompletní spektrum znalostí v rámci celé společnosti.

BMW Group postupuje podle jasně strukturovaného přístupu. Technologičtí partneři jsou hodnoceni podle definovaných kritérií zralosti a industrializace a testováni v pilotních projektech za reálných výrobních podmínek. Po teoretickém posouzení se provádí hodnocení v laboratoři výrobce s využitím reálných případů použití z výrobního systému BMW, aby se otestovaly možnosti integrace. Pokud je tato fáze úspěšná, následuje počáteční testovací nasazení za reálných výrobních podmínek v továrně BMW Group a poté samotná pilotní fáze.

První pilotní projekt s humanoidními roboty v Evropě.
Ve spolupráci se společností Hexagon, dlouholetým zavedeným partnerem BMW Group v oblasti technologie senzorů a softwaru, nyní probíhá první pilotní projekt v Evropě. Organizační jednotka Hexagonu se sídlem v Curychu, Hexagon Robotics, se specializuje na fyzickou AI a v červnu 2025 představila svého prvního humanoidního robota AEON. Po počáteční fázi teoretického hodnocení a úspěšných laboratorních testech proběhlo v prosinci 2025 první testovací nasazení v továrně BMW Group v Lipsku. Další testovací nasazení je plánováno od dubna 2026 tak, aby byla zajištěna plná integrace pro skutečnou pilotní fázi, která začne v létě 2026.

Nasazení v Lipsku se zaměřuje na testování multifunkčního použití robota. Vychází z fyzické podoby robota AEON, jehož „lidské“ tělo umožňuje flexibilní připojení široké škály ručních a uchopovacích prvků nebo skenovacích nástrojů. Umožňuje také jeho dynamické použití na kolech. Během testování a později v pilotní fázi bude robot použit při montáži vysokonapěťových baterií a při výrobě různých komponentů.

Úspěšný pilotní projekt v továrně BMW Group ve Spartanburgu poskytuje klíčové poznatky pro použití humanoidních robotů ve výrobě.
První nasazení humanoidních robotů v továrně BMW Group na světě se uskutečnilo v roce 2025 ve spolupráci s technologickou společností Figure AI v továrně Spartanburg ve Spojených státech. Výsledky prokázaly, že fyzická AI může v reálných podmínkách přinést měřitelnou přidanou hodnotu. Během deseti měsíců robot Figure 02 pomohl s výrobou více než 30 000 vozů BMW X3, přičemž pracoval v desetihodinových směnách každý den od pondělí do pátku. Robot Figure 02 zajišťoval přesné vyjímání a polohování plechových dílů pro svařovací proces, což je úkol, který je obzvláště náročný z hlediska rychlosti a přesnosti, a současně je i fyzicky vyčerpávající. Celkem přemístil více než 90 000 komponentů a za přibližně 1250 provozních hodin ušel zhruba 1,2 milionu kroků.

Pilotní projekt potvrdil, že humanoidní roboti mohou bezpečně provádět přesné, opakující se pracovní kroky, jako je polohování komponentů s milimetrovou přesností. Poskytl tak důležité poznatky pro další nasazení fyzické AI ve výrobě.

Během počátečních testovacích fází s robotem Figure 02 bylo nezbytné v rané fázi zapojit všechny oblasti výrobní IT infrastruktury, bezpečnosti práce, řízení výrobních procesů a logistiky ve výrobě. Klíčovým úkolem bylo přizpůsobit stávající koncepce bezpečnosti práce použití humanoidních robotů, například pomocí dodatečných bariér a přepážek, nebo i zlepšením pokrytí sítí 5G ve výrobní hale tak, aby byl zajištěn plynulý provoz.

Jedním z klíčových zjištění bylo, že přechod z laboratoře do skutečného výrobního prostředí byl rychlejší, než se očekávalo. Pohybové sekvence nacvičené v laboratoři bylo možné rychle převést do stabilního směnného provozu. Aby byla zajištěna přirozená koexistence se stávajícími systémy, byla integrace do ekosystému BMW Smart Robotics realizována prostřednictvím standardizovaných rozhraní.

Karosárna byla pro testovací fázi ve Spartanburgu vybrána záměrně, protože již disponuje vysokým stupněm automatizace. Zaměstnanci BMW Group v této oblasti mají bohaté zkušenosti s integrací nových technologií a procesů. Například dodávky materiálu na linku se již provádějí téměř výlučně pomocí automatizovaných inteligentních transportních robotů (STR). Včasná komunikace projektového týmu zajistila od samého počátku transparentnost a podpořila přijetí robotických spolupracovníků. Nasazení humanoidních robotů se setkalo s velkým zájmem zaměstnanců a v průběhu projektu se rychle stalo přirozenou součástí každodenní práce.

Další výroky k použití:

Michael Nikolaides, senior viceprezident pro výrobní síť a řízení dodavatelského řetězce ve skupině BMW:
„Naším cílem je být technologickým lídrem a integrovat nové technologie do výroby v rané fázi. Pilotní projekty nám pomáhají testovat a dále rozvíjet použití fyzické AI, tedy robotů s umělou inteligencí schopných učení, v reálných průmyslových podmínkách. Úspěšné první nasazení humanoidních robotů v naší továrně BMW Group ve Spartanburgu v USA dokazuje, že humanoidní robot může fungovat nejen v kontrolovaných laboratorních podmínkách, ale také v existujícím prostředí výroby automobilů.“

Michael Ströbel, vedoucí procesního řízení a digitalizace od objednávky po dodání, BMW Group:
„Jsme rádi, že můžeme poprvé nasadit humanoidního robota v pilotním projektu v továrně v Německu. Po vyhodnocení naším Kompetenčním centrem pro fyzickou AI ve výrobě byly na konci loňského roku provedeny testy v laboratoři a v továrně v Lipsku. Letos se zaměřujeme na postupnou integraci do našeho výrobního systému, abychom prozkoumali širokou škálu aplikací. Důraz je kladen na výzkum multifunkčního využití robota v různých oblastech, jako je výroba baterií pro energetické moduly a výroba komponentů pro vnější karosářské díly. V Hexagonu jsme pro tento projekt našli osvědčeného dlouhodobého partnera s vysoce inovativním přístupem k humanoidní robotice.“

Felix Haeckel, vedoucí týmu CoC pro fyzickou AI ve výrobě:
„V našem novém Kompetenčním centru pro fyzickou AI ve výrobě sdružujeme naše odborné znalosti tak, aby byly znalosti o AI a robotice široce využitelné v rámci celé naší společnosti. V posledních letech jsme vybudovali mezinárodní tým odborníků, který se kromě interního výzkumu a programování věnuje postupné integraci AI do stávajícího výrobního systému. Zároveň náš tým v Mnichově provádí vlastní výzkum v oblasti robotiky, aby mohl zavádět, podporovat a dále rozvíjet pilotní projekty v oblasti fyzické AI v našich továrnách.“

Arnaud Robert, prezident Hexagon Robotics:
„Jsme velmi rádi, že můžeme spolupracovat s BMW Group na rozvoji využití humanoidních robotů v reálném prostředí.“

Praha. BMW Group dlouhodobě rozvíjí spolupráci se svou sítí Autorizovaných dealerů s cílem zajišťovat vysoký standard služeb a komplexní zákaznickou zkušenost. Každoroční vyhodnocení nejúspěšnějších partnerů je vyústěním této systematické práce a představuje součást interního hodnocení kvality v rámci celé skupiny.

V České republice bylo za rok 2025 nejlepším dealerem BMW Group za značky BMW a MINI vyhlášeno dealerství CarTec Ostrava. Výsledek nevychází pouze z objemu prodaných vozů. Hodnocení zohledňuje širší spektrum kritérií, mezi něž patří kvalita prodejních a servisních procesů, úroveň zákaznické péče, poprodejní služby, práce s finančními produkty i standardy showroomů. Ocenění tak reflektuje komplexní přístup jednotlivých dealerství a jejich dlouhodobé výsledky.

Speciální ocenění byla udělena také v dalších kategoriích. Nejen za prodej nových, ale i ojetých vozů získal nejvyšší ocenění CarTec Ostrava. V hodnocení prodeje elektrických vozů se na první příčce umístil Invelt Praha. Největšího meziročního nárůstu dosáhlo dealerství Renocar Praha, zatímco cenu za nejlepší „Excellence in Luxury“ převzalo dealerství ACR Auto. Hned ve třech kategoriích z pohledu prodeje vozů BMW M, nejlepšího marketingu a BMW Financial Services triumfovalo dealerství CarTec Olomouc. Nejlepší hodnocení za poprodejní služby získal CarTec Liberec .

Variabilita výsledků za rok 2025 potvrzuje stabilní výkonnost a vysoký standard poskytovaných služeb napříč dealerskou sítí BMW Group v České republice.

Mnichov. Budova MW Welt se pevně etablovala jako nedílná součást mnichovského městského prostředí, stejně jako kulturní a společenské scény v bavorském hlavním městě i mimo něj. Před 25 lety začalo plánování toho, co se mělo stát jednou z nejnavštěvovanějších atrakcí Bavorska. BMW Welt je známé nejen svou oceněnou futuristickou architekturou, ale především možností seznámit se zblízka se značkami společnosti BMW Group.

Plánování bylo zahájeno v roce 2001 s očekávanou návštěvností 850 000 návštěvníků ročně. Dnes BMW Welt přivítá za rok více než 2,2 milionu návštěvníků. Tento počet zahrnuje i zákazníky z celého Německa, kteří si sem přijíždějí vyzvednout své vozy, dosud jich bylo více než 280 000.

BMW Welt nabízí jedinečný zážitky ze světa BMW Group: kromě převzetí nových vozů mohou návštěvníci prostřednictvím řady expozic prozkoumat nejnovější modely BMW, BMW M, MINI, BMW Motorrad a Rolls-Royce. Mají také možnost individuálních konzultací o produktech, stejně jako prohlídky s průvodcem pro milovníky automobilů a architektury, které jsou doplněné kulinářskou rozmanitostí čtyř restaurací a bister, včetně nové luxusní restaurace THE CLOUD by Käfer.

Architektem BMW Welt je Prof. Wolf D. Prix, žák Karla Schwanzera, který navrhl budovu BMW Four-Cylinder. Prix a jeho tým z Coop Himmelb(l)au, který tvoří celkem 120 architektů, ukryli v BMW Welt 1200 místností. Velkolepé prostory BMW Welt lze také rezervovat pro pořádání akcí. Auditorium BMW Welt je po opeře druhým největším jevištěm v Mnichově. Každý rok se v BMW Welt koná 400 akcí, včetně udělování Bavorských sportovních cen a cen Blauer Panther TV & Streaming Award. Další zajímavé informace a čísla najdete v brožuře, kterou si můžete stáhnout.

Regensburg. Továrna v Regensburgu dosáhla s 356 901 vozy v roce 2025 nového výrobního rekordu. Tím se stala nejvýkonnějším výrobním závodem BMW Group v Evropě. Od otevření v roce 1986 sjelo ze zdejších výrobních linek 8,7 milionu vozidel. „Tímto rekordním objemem výroby jsme nejen dosáhli nového historického maxima ve 40leté historii závodu, ale také – stejně jako v předchozím roce – pomohli německým továrnám BMW Group vyrobit v roce 2025 opět více než jeden milion vozidel,“ říká ředitel továrny Armin Ebner. „Již 40 let je tato továrna ústředním motorem rozvoje pro region východního Bavorska.“

Neustálé úsilí o zvyšování konkurenceschopnosti jako klíčový faktor úspěchu.
„Neustálé a důsledné úsilí o zvyšování naší konkurenceschopnosti zůstává klíčem k našemu úspěchu. Každý den v Regensburgu dokazujeme, že konkurenceschopná výroba je v Německu možná,“ dodává Ebner. Díky zavedení opatření na zvýšení efektivity ve svém výrobním systému snížil závod BMW Group v Regensburgu od roku 2019 náklady o více než čtvrtinu. „Digitalizace je v tomto ohledu důležitým faktorem,“ říká Ebner. Příkladem je využití umělé inteligence při automatizovaném zpracování povrchů v lakovně a při kontrole kvality během montáže vozů či cloudový systém řízení dopravy pro dodávky dílů.

Od začátku roku 2025 mohou nová vozidla také autonomně, bez řidiče, sjíždět z montážní linky do nakládacího prostoru.

Více než 150 000 elektrifikovaných modelů v roce 2025.
Více než 150 000 vozidel vyrobených v Regensburgu v roce 2025 bylo elektrifikovaných, tedy buď plně elektrických, nebo plug-in hybridních. Nejúspěšnějším modelem bylo BMW X1 s více než 266 000 vyrobenými vozy, zatímco BMW X2 se vyrobilo přes 90 000 kusů. Více než 55 000 vozidel zůstalo na domácím trhu v Německu. Více než polovina vozů vyrobených v Regensburgu v roce 2025 směřovala k zákazníkům v jiných evropských zemích. Přes 100 000 vozidel bylo dodáno do zámoří.

Ebner je ohledně výročí závodu optimistický: „S našimi atraktivními modely BMW X1 a BMW X2 vyrábíme přesně to, co naši zákazníci chtějí, a zároveň pokračujeme v nepřetržitém provozu ve třech směnách.“ Každých 57 sekund sjede z montážní linky nový automobil. To v současné době představuje více než 1400 vozidel za pracovní den, která jsou poté dodávána zákazníkům po celém světě. Na jedné výrobní lince se flexibilně vyrábějí vozy s různými typy pohonných jednotek – od modelů se spalovacími motory přes plug-in hybridy až po plně elektrická vozidla.

Továrna BMW Group v Regensburgu – motor pro pracovní místa v celém regionu.
V rámci dohody o urovnání s městem Regensburg v 80. letech se BMW zavázalo vyrábět 400 vozidel denně a vytvořit 3500 pracovních míst. S rozšiřováním a expanzí továrny v následujících letech se zvýšil jak počet zaměstnanců, tak výrobní kapacita: v roce 1991 továrna poprvé překročila hranici 100 000 vozidel, tehdy vzniklo přibližně 128 000 automobilů. V roce 1999 se zde vyrábělo přibližně 750 vozidel denně a více než 200 000 ročně. V roce 2005 poprvé překročila roční produkce 300 000 vozů, což znamenalo denní produkci přibližně 1000 kusů. Po sestavení miliontého vozu v roce 1995 se továrna v Regensburgu letos chystá vyrobit vůz s pořadovým číslem devět milionů.

Počet zaměstnanců taktéž rostl: v roce 1988 zaměstnával závod přibližně 3300 lidí, do roku 1991 se tento počet zvýšil na zhruba 7300. Dnes má BMW Group ve svých továrnách v Regensburgu a Wackersdorfu ve východním Bavorsku přibližně 9000 zaměstnanců, včetně zhruba 380 učňů.

Díky tomu je továrna významným ekonomickým faktorem a zaměstnavatelem v celém regionu. Ebner: „Odhodlání našich zaměstnanců, jejich inovativní myšlení a jejich prozíravá rozhodnutí formovaly továrnu BMW Group v Regensburgu do podoby, jakou má dnes: je hnací silou a ekonomickým motorem pro celý region.“

40 let továrny BMW Group v Regensburgu – přehled milníků:

1983.... Rozhodnutí, podpis smlouvy o založení závodu v Regensburgu

1984.... Zahájení výstavby za účasti ministerského předsedy Franze-Josefa Strausse; zahájení výstavby výrobních hal

1985.... Slavnostní zakončení výstavby

1986.... Zahájení výroby BMW řady 3 (E30); přibližně 1300 zaměstnanců

1987.... Uvedení lakovny do provozu; první propojené počítače v montážní hale ohlašují éru počítačů

1988.... Přibližně 3300 zaměstnanců

1990.... Uvedení karosárny do provozu

1991..... Roční produkce: přibližně 128 000 vozidel, překročení hranice 100 000 vozidel; zhruba 7300 zaměstnanců

1995.... Milník ve výrobě: 1 000 000 vozidel vyrobených v Regensburgu 

1997.... Dokončení lisovny

1999.... Roční produkce poprvé překračuje 200 000 vozidel; více než 8700 zaměstnanců

2001.... Zahájení rozšíření závodu: lakovna a karosárna

2005... Roční produkce poprvé překračuje 300 000 vozidel

2007... Zahájení rozšíření lisovny

2010.... Rekonstrukce montážní linky/dokončovací linky

2013.... Uvedení nového lisovacího systému do provozu

2014.... Dokončení automatizovaného skladu malých dílů

2015.... Ocenění EFQM Excellence Award; uvedení BMW X1 na trh

2017.... Zahájení provozu západní části montážní haly

2018.... Zahájení sériové výroby BMW X2

2025... Uvedení další karosárny v Neutraublingu do provozu

2026... Přibližně 9000 zaměstnanců, včetně cca 380 učňů

40 let továrny BMW Group v Regensburgu – přehled vyráběných modelů:

* Platí k prosinci 2025

Mnichov. Továrna BMW Group v Mnichově je připravena na výrobu nové generace vozidel. V nové karosárně byla instalována výrobní zařízení a byly úspěšně dokončeny funkční testy. Během takzvaného „Společného funkčního testu“ prochází každý systém zkušebním provozem, při němž plánovači výroby a technici závodu prověřují stroje v plném rozsahu. Všechny výrobní kroky jsou prováděny bez jakýchkoli dílů v systému. Cyklus po cyklu tak vzniká „neviditelné vozidlo“. I když není vyroben žádný skutečný automobil, tento proces poskytuje jistotu, že vše funguje bezchybně a podle plánu.

Peter Weber, vedoucí továrny BMW Group Mnichov, k tomu uvádí: „Právě včas před svátky jsme dosáhli důležitého milníku: všechny výrobní technologie a zařízení jsou připraveny a už nyní školíme naše zaměstnance na výrobu BMW i3. Děláme velké kroky směrem k výrobě prvních předsériových vozidel, která již budou kompletně pocházet z našeho závodu.“

Zaměstnanci továrny si však budou muset ještě chvíli počkat. Montáž BMW i3, která dosud probíhala v blízkém Výzkumném a inovačním centru, se do továrny v Mnichově přesune v lednu. Tím budou v závodě k dispozici všechny technologie potřebné k dalšímu důkladnému testování kompletního výrobního systému. Sériová výroba nového BMW i3 se poté rozběhne v létě 2026.

Typická iFACTORY: digitálně plánováno a testováno.
Továrna Mnichov se důsledně řídí hlavními principy konceptu BMW iFACTORY. Jak nová karosárna, tak nová montážní linka byly od samého začátku plánovány a vybudovány digitálně. Stávající zařízení v lisovně a lakovně jsou rovněž integrována do Virtuální továrny BMW Group. Díky tomu bylo možné provádět funkční testy všech technologií pro novou generaci vozidel virtuálně a s velkým předstihem.

Rozsáhlá přestavba dokončena za pouhých 18 měsíců.
Během pouhých 18 měsíců prošla přibližně třetina areálu továrny rozsáhlou přestavbou. Staré haly byly odstraněny a vznikla nová montážní hala, logistické centrum a karosárna – a to vše za plného provozu, kdy se denně vyrábělo až 1000 vozů BMW řady 3 a řady 4. Zahájení sériové výroby nového BMW i3 je plánováno na druhou polovinu roku 2026.

Mnichov. Vysokonapěťová baterie je nezbytnou součástí každého elektrického vozidla. S vysokonapěťovými bateriemi pro šestou generaci (gen. 6) BMW eDrive učinila BMW Group velký technologický pokrok a dosáhla významného zlepšení v oblasti energetické hustoty, rychlosti nabíjení a dojezdu. BMW Group v současné době v rámci přípravy na sériovou výrobu buduje pět montážních závodů na třech kontinentech: v Irlbach-Straßkirchenu (Dolní Bavorsko), Debrecínu (Maďarsko), Shenyangu (Čína), San Luis Potosí (Mexiko) a Woodruffu (USA). Před zahájením sériové výroby budou výrobní procesy vyvinuty a otestovány na pilotních výrobních linkách BMW Group navržených pro výrobu vysokonapěťových baterií v Parsdorfu, Hallbergmoosu a ve Výzkumném a inovačním centru (FIZ) v Mnichově. Jako datový vědec a projektový manažer IT je Patrick Zimmermann odpovědný za implementaci průmyslového internetu věcí (IIoT) a datové analytiky ve výrobě vysokonapěťových baterií BMW Group. Jeho úkolem je propojit všechny relevantní softwarové prvky.

Patricku, co děláte jako datový vědec a IT projektový manažer ve výrobě vysokonapěťových baterií?
Patrick Zimmermann (PZ): Koordinuji interdisciplinární tým, který dohlíží na celý řetězec zpracování dat: od poskytování dat ve výrobních závodech až po edge aplikace, které přenášejí naše výrobní data do cloudu a na analytické platformy.

Jaké znalosti pro to potřebujete?
PZ: V první řadě je pro tuto práci nutné důkladné porozumění technologiím používaným při výrobě našich vysokonapěťových baterií. Pro tuto nejnovější generaci, která využívá nové cylindrické články, jsme vyvinuli zcela nový výrobní proces. Samozřejmostí jsou také značné znalosti v oblasti IT – s jasným zaměřením na softwarové architektury, které stojí za analýzou dat a umělou inteligencí. Porozumění jednotlivým softwarovým modulům a rozhraním je klíčové pro výběr správných řešení pro naši výrobu z široké škály dostupných technologií a aplikací.

To znamená, že máte vždy přehled o aktuálním dění a můžete předvídat trendy v oblasti IT?
PZ: Analýza dat a umělá inteligence pro výrobu se v současné době vyvíjejí obrovským tempem. Proto je důležité sledovat nové přístupy a hodnotit, zda jsou vhodné pro BMW. Nebo zda by mohly dokonce nahradit stávající řešení – například díky nižším nákladům nebo vylepšeným funkcím. Ne každá analýza nebo řešení umělé inteligence, které funguje dobře v určitém odvětví nebo použití, lze přímo aplikovat na výrobu baterií.

Výroba vysokonapěťových baterií 6. generace je pro BMW Group průlomová. Co podle vás činí tento projekt jedinečným?
PZ: Jedinečným aspektem je komplexní odpovědnost – od poskytování dat a jejich přenosu do cloudu až po selektivní a dokonce nepřetržité analýzy. Zpracováváme jak numerická data, tak vizuální informace ze zařízení. V průběhu celého procesu důsledně dodržujeme přístup k výrobě našich vysokonapěťových baterií bez vad. K dosažení tohoto cíle jsou do výrobního procesu integrovány vysoce inteligentní kontroly kvality podporované umělou inteligencí. Pro propojení jednotlivých výrobních závodů se spoléháme na technologii rozhraní OPC UA. To nám umožňuje modelovat standardizovaná digitální dvojčata přímo v našich závodech, což eliminuje potřebu dalšího zpracování dat. Data se přenášejí do cloudů BMW Group, přičemž ve všech výrobních závodech se používá stejná datová struktura. To nám umožňuje zavádět standardizované analytické dashboardy po celém světě a například rychleji implementovat optimalizace procesů. Tuto IT architekturu jsme již zavedli v našich pilotních linkách na výrobu vysokonapěťových baterií. Nyní jsme byli schopni s minimálním úsilím převést naše analytické panely do prvních sériových výrobních závodů.

Pro výrobu nových vysokonapěťových baterií 6. generace se stavějí zcela nové závody a montážní haly. Je to výhodné pro IT strukturu?
PZ: Rozhodně! Výstavba několika závodů na výrobu vysokonapěťových baterií 6. generace na zelené louce nám dává zcela novou úroveň svobody při navrhování. To umožňuje mnohem větší skoky v oblasti IT ve srovnání s integrací nových řešení do stávajících závodů – tzv. brownfieldů. Pro mě osobně je opravdu vzrušující podílet se na formování průmyslového internetu věcí a datové analytiky v takovém měřítku hned od začátku.

Mnichov/Steyr (Rakousko). Továrna BMW Group ve Steyru dnes zahájila sériovou výrobu elektromotorů pro modely Neue Klasse. „Dnes pokládáme základy pro budoucnost BMW Group,“ vysvětlil Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu. „Jako první výrobní závod elektromotorů 6. generace má továrna Steyr klíčový význam pro modely Neue Klasse a další rozvoj naší globální výrobní sítě.“ Elektromotor pro šestou generaci BMW eDrive (Gen6) je prvním čistě elektrickým pohonem, který se v rakouském závodě Steyr vyrábí. Odtud bude dodáván do celé výrobní sítě a bude pohánět modely Neue Klasse. „Před třemi lety jsme oznámili, že tento elektromotor budeme vyrábět ve Steyru. Dnes jsme hrdí na to, že jej můžeme dodávat,“ řekl Klaus von Moltke, SVP pro výrobu motorů BMW AG a ředitel továrny ve Steyru. „To, co dnes zahajujeme, je více než jen rozběh výroby. Je to pevný závazek vůči Evropě, technologii a budoucnosti.“

Technologická otevřenost: továrna Steyr jako centrum odborných znalostí v oblasti pohonných jednotek.
Mezi zahájením projektu v roce 2022 a rokem 2030 investuje BMW Group v továrně Steyr více než miliardu eur do rozšíření vývojových a výrobních kapacit pro elektrické pohony. Toto rozšíření kapacit zajistí, že továrna zůstane vedoucím výrobním místem BMW Group v oblasti pohonných jednotek. Závod již více než 40 let vyvíjí a vyrábí spalovací motory pro značky BMW a MINI. Díky těmto rozsáhlým zkušenostem a bohatým znalostem v oblasti pohonných jednotek je tato motorárna ideálním místem pro výrobu elektromotorů 6. generace. Továrna bude i nadále vyrábět vznětové a zážehové motory. „Technologická otevřenost je naší silnou stránkou – dává nám potřebnou flexibilitu pro zajištění dlouhodobých pracovních míst,“ řekl von Moltke. Na nové montážní lince elektromotorů bude pracovat přibližně 1000 zaměstnanců. V závislosti na globální poptávce by do roku 2030 mohla polovina všech zaměstnanců továrny ve Steyru pracovat v oblasti elektromobility. Von Moltke: „Steyr zůstane srdcem naší odbornosti v oblasti pohonných jednotek – jak pro spalovací motory, tak pro elektromobilitu.“

Komponenty pohonných jednotek vyráběné ve Steyru, hliníkové skříně z Landshutu.
Rotor, stator, převodovka, výkonová elektronika a všechny klíčové komponenty inovativního, vysoce integrovaného elektrického pohonu se budou vyrábět v továrně ve Steyru. Skříň elektromotoru bude odlita v hliníkové slévárně v Landshutu a dále zpracována ve Steyru. Výkonová elektronika bude vyráběna v nové „čisté“ sekci v rámci závodu, což znamená vstup rakouského výrobce motorů do oblasti elektrotechniky. Komponenty elektrického pohonu ze Steyru se budou montovat na dvou nových linkách. Celkový výrobní koncept elektrického pohonu 6. generace se řídí principem modulárního systému, který umožňuje vyrábět různé vysoce flexibilní deriváty elektrického pohonu pro celou řadu modelů Neue Klasse. Modulární koncepce přináší pozitivní úspory z rozsahu a snížení nákladů jak ve vývoji, tak ve výrobě. Zlepšuje také škálovatelnost objemů výroby. Modulární přístup zajišťuje vysokou flexibilitu výroby, dodavatelských sítí a nákupu.

Komplexní vylepšení elektromotoru.
Elektromotor pro 6. generaci prošel významným dalším vývojem: rotor, stator a měnič výkonu byly komplexně navrženy pro novou 800voltovou architekturu 6. generace elektrického pohonu, čímž se maximalizovala výkonnost a účinnost hnacího systému. Vylepšení tvaru a chlazení spolu se sníženým třením zefektivnila převody s čelním ozubením. Dále byla zdokonalena také akustika, která je nyní pro posádku příjemnější. V „mozku“ elektrického pohonu – výkonové elektronice – se nyní pro zvýšení účinnosti používá 800voltová technologie a polovodiče z karbidu křemíku (SiC). Výkonová elektronika, která je plně integrována do skříně elektromotoru, převádí stejnosměrný proud z vysokonapěťové baterie na střídavý proud pro elektromotor.

Nižší hmotnost, náklady a energetické ztráty vedou k vyšší efektivitě celého vozu.
Inteligentní využívání nových technologií v elektrickém pohonu a systematický další vývoj stávajících systémů přináší z pohledu celkové efektivity pozoruhodné výsledky. Porovnání jednoho z budoucích modelů Neue Klasse s modelem 5. generace xDrive ukazuje následující zlepšení elektromotoru. „Energetické ztráty jsou sníženy o 40 procent, náklady o 20 procent a hmotnost o 10 procent. To vše významně přispívá k přibližně 20procentnímu zvýšení celkové účinnosti vozidla,“ vysvětluje Martin Kaufmann, SVP globálního vývoje pohonných jednotek BMW AG. Hospodárné motory spolu s vysokým energetickým obsahem vysokonapěťové baterie umožní v BMW iX3, které bude prvním modelem řady modelů Neue Klasse, dojezd až 800 km (WLTP).

Mnichov. Nová prémiová fine-dining restaurace v BMW Welt přivítala své první zákazníky. Od začátku roku šéfkuchař Jens Madsen, který v exkluzivním prostředí BMW Welt kráčí ve stopách Bobbyho Bräuera, spolupracuje s BMW Group Designworks, inovačním studiem BMW Group, na novém jedinečném konceptu restaurace: THE CLOUD by Käfer. Šéfkuchař Jen Madsen, manažerka restaurace Mona Röthigová, sommeliér Luigi Pecchia a jejich tým zde představí hostům vizi „CULINARY NOMADISM“ (Kulinářské nomádství), kterou úspěšně vyzkoušeli na pop-up akcích v dubnu. Otevírací sezóna restaurace se bude nést ve znamení tématu „NOMADICKÁ ZEM“, přičemž Jens Madsen bude své hosty doprovázet gastronomickou výpravou.

„Nomadickou zemí píšeme první kapitolu našeho nového cestopisu. Chceme našim hostům nabídnout výjimečný zážitek z elitní kuchyně, která jim rozšíří obzory a spojí vůně a textury z celého světa s nejlepšími produkty z našeho místního regionu – s překvapivým, ale zároveň uceleným výsledkem. Šéfkuchaři Madsen, Röthigová a Pecchi tvoří tým, který tuto ambiciózní vizi s výjimečnou zručností a vášní přeměňuje na mistrovskou realitu,“ vysvětluje Michael Käfer, člen představenstva společnosti Käfer AG.

„Prostřednictvím THE CLOUD by Käfer nabízíme návštěvníkům BMW Welt nový zážitek. Kromě předávání vozidel můžeme nyní našim hostům nabídnout i inspirativní kulinářskou cestu gastronomického zážitku v jedinečném prostředí vytvořeném studiem BMW Group Designworks,” doplňuje Sandra Wittemer, ředitelka BMW Welt.

Odborníci ze společností BMW Group Designworks a Käfer od roku 2023 úzce spolupracovali na vytvoření prostoru pro všechny smysly, aby návštěva THE CLOUD by Käfer byla skutečně nezapomenutelná. Světlo, hudba, vizuální a hmatové prvky se navzájem prolínají; každé světlo a každý kus nábytku přispívá k celkovému zážitku. Elegantní, příjemný a technicky propracovaný design restaurace jednoznačně odkazuje na designový jazyk BMW. Cesta hostů začíná po vystoupení ve třetím patře BMW Welt, příchodem na tvz. Moon Island. Touto částí zákazníků jemně doprovází digitální umělecké dílo se čtvrtměsícem, který pomalu mění svou barvu od zlaté do modré, na základě intervalů zlaté hodiny, jemného soumraku a hlubokých modrých tónů noci.

V osmichodovém menu s různými přílohami najdeme pestré regionální produkty. Například kozí mléko z Lenggries, sivoně z Kinsau a zvěřinu z Poltingerského lesa spolu s pepřem dukka a polévkou z pepře. Jens Madsen připravil prvotřídní kus telecího masa napíchnutý na špízu, typicky podávaný k pivu v afrických barech, a podává ho s tygřími ořechy, chlebem chapati a paprikou habanero.

Zatímco v Biophilic Baru, který je vyrobený z perlinského mramoru, nabízí umělecky prezentované položky menu, které vzbuzují zvědavost zákazníků ohledně večerního menu, Slim Bar umožňuje hostům zakončit jejich kulinářskou cestu pro každého zákazníka speciálně připraveným koktejlem. Přes šéfkuchařův ateliér, vyzdobený cestovními fotografiemi a exotickým kuchyňským náčiním, se hosté dostanou do Dining Cloudu, kde jsou usazeni ke stolům s panoramatickým výhledem na BMW Welt. Amorfní instalace připomínající mrak, od níž je místnost pojmenována, se vznáší nad středem místnosti a při projekci mění barvu ze zlaté na modrou.

Mezi kuchyní a Dining Cloudem stojí pětitunový monolit z titanového kamene. Na tomto impozantním povrchu kuchaři dokončují svá jídla, než je číšníci odnesou hostům. Jednostranné zrcadlo s 15% průhledností poskytuje hostům další pohled na to, co se děje v kuchyni, aniž by odhalovalo všechny detaily přípravy jídla.

Více o BMW Welt zde.

Praha. Řidiči čerpající energii do svých elektrických vozů mají opět o něco širší výběr. Jubilejní 900. veřejný nabíjecí stojan má výkon 360 kW a je součástí ultrarychlého hubu o deseti stanicích. Od 17. června slouží veřejnosti v areálu autorizovaného dealera BMW invelt v pražských Stodůlkách. 

„Podíly nových prodaných elektrifikovaných vozů BMW a MINI se v České republice neustále zvyšují, proto mě každá nová nabíjecí stanice těší, zde o to více i s ohledem na výkon stojanů. Nabíjet zde v inveltu může kdokoliv, zastávku tak lze spojit třeba s prohlídkou showroomu nejen nových, ale i ojetých vozů, nebo motocyklů,“ říká Maciej Galant, generální ředitel BMW Česká republika.

„Jsme hrdí, že jsme se stali prvním dealerem BMW, který na své půdě spouští veřejný nabíjecí hub pro elektrovozy se dvěma ultravysokovýkonnými nabíječkami. Naše společnost tak ukazuje, že následuje moderní trendy v mobilitě. Těší nás, že můžeme zákazníkům nabídnout další službu se špičkovými parametry,“ říká Jiří Jirovec, majitel společnosti invelt s.r.o.

„Stavíme tempem téměř 200 stanic ročně a nyní se zaměřujeme zejména na huby s větším počtem ultrarychlých stanic. Stavíme kompletně nové dobíjecí huby s ultrarychlými stojany nebo tento typ stanic doplňujeme do již existujících míst. Lokací, kde nabídneme řidičům tři a více ultrarychlých stanic, chceme do konce letošního roku provozovat čtyřicet, a to především na hlavních silničních tazích,“ říká místopředseda představenstva ČEZ Pavel Cyrani.

Největší a nejvýkonnější síť v České republice, dodávající energii elektroautům už více než 13 let, by měla pokořit ještě letos hranici 1000 stojanů. Odběry certifikované bezemisní energie u ČEZ rostou v posledních letech o desítky procent. Síť se rozšiřuje jak z prostředků přidělovaným Operačním programem Doprava, tak díky investicím z vlastních zdrojů Skupiny ČEZ.

Mnichov. BMW Museum v Mnichově pořádá v rámci mezinárodního turné BMW Art Car World Tour speciální výstavu oslavující 50. výročí legendární kolekce BMW Art Car a ikonického BMW řady 3. Výstava je pro návštěvníky otevřena od 17. června, těsně po víkendovém závodu 24 hodin Le Mans. To není náhodou, protože právě v Le Mans se v roce 1975 dočkal své slavné premiéry první vůz BMW Art Car, jehož autorem byl Alexander Calder. V rámci výstavy, která potrvá do 1. února 2026, BMW Museum představí trojici vozů Art Car vytvořených na základech BMW řady 3: BMW M3 GTR od Sandra Chia a dvě BMW M3 (Group A) navržené Michaelem Jagamarou Nelsonem a Kenem Doneem.

Výstava v BMW Museu, které je domovem vozů BMW Art Cars, když nejsou vystaveny na různých místech světa, je jednou ze zastávek probíhajícího BMW Art Car World Tour – největšího výstavního projektu v 50leté historii sbírky. Turné dosud navštívilo 12 trhů na pěti kontinentech a v příštím roce bude pokračovat prezentací legendárních BMW Art Cars na mnoha uměleckých a automobilových platformách a v institucích po celém světě. BMW Museum využije speciální výstavu k tomu, aby návštěvníkům přiblížilo uměleckou dokonalost a historii sbírky BMW Art Car a současně je pozvalo k prozkoumání technické dokonalosti BMW řady 3 a inovativní síly značky BMW.

50 let radosti z jízdy: BMW řady 3.
Od svého uvedení na trh v roce 1975 je BMW řady 3 synonymem radosti z jízdy a základním kamenem úspěchu BMW. Během pěti desetiletí tato modelová řada přetvořila koncept sportovního sedanu, nastavila nové standardy výkonnosti a vykouzlila úsměv na tvářích milionů řidičů po celém světě. Od průkopnické první generace až po dnešní inovativní modely je řada 3 trvalým zástupcem automobilového světa.

50 let „pojízdných soch“: kolekce BMW Art Car.
Od roku 1975 se renomovaní umělci z celého světa věnují tvorbě vozů BMW Art Car. Nápad vzešel z hlavy francouzského závodního jezdce a milovníka umění Hervého Poulaina, který se spojil s tehdejším šéfem BMW Motorsport Jochenem Neerpaschem a pozval svého přítele, umělce Alexandra Caldera, aby navrhl design jeho vozu. Výsledkem bylo BMW 3.0 CSL, které se v roce 1975 zúčastnilo 24hodinového závodu v Le Mans, stalo se miláčkem publika a znamenalo zrod kolekce BMW Art Cars. Od té doby do sbírky přibyly další vozy od slavných umělců, jako jsou Frank Stella, Roy Lichtenstein, Andy Warhol, Robert Rauschenberg, Esther Mahlangu, David Hockney, Jenny Holzer či Ólafur Elíasson, kteří do nich vtiskli svůj osobitý styl. V nedávné době, v letech 2016 a 2017, jako plátna pro své interpretace využili konceptu BMW Art Car americký umělec John Baldessari a čínská multimediální umělkyně Cao Fei, vznikly tak vozy BMW Art Car na základě BMW M6 GTLM a BMW M6 GT3. Tím navázaly na Jeffa Koonse a Julii Mehretu, kteří v posledních 15 letech svoji kreativitu uplatnili taktéž na dynamických závodních vozech.

BMW Art Cars v BMW Museu od 17. června
BMW M3 Group A od Kena Donea (1989):
Australský umělec Ken Done vytvořil živý a barevně bohatý design, který zachycuje energii a dynamiku světa motorsportu. Jeho dílo je poctou rychlosti a schopností BMW M3.

„Bylo mi velkou ctí, že jsem byl požádán, abych se stal součástí této úžasné kolekce Art Cars. Chtěl jsem vyjádřit radost z rychlosti a brilantnost samotného stroje.“ Ken Done

BMW M3 Group A od Michaela Jagamary Nelsona (1989):
Michael Jagamara Nelson, rovněž z Austrálie, přenesl tradice domorodého umění na karoserii BMW M3. Jeho složité motivy vytvořené technikou tečkované malby vyprávějí příběhy snů, které jsou hluboce zakořeněny v kultuře jeho lidu.

„Vůz je krajina, jak ji vidíte z letadla – zahrnul jsem vodu, klokana a vačici.“ Michael Jagamara Nelson

BMW M3 GTR od Sandra Chia (1992):
Italský umělec Sandro Chia proměnil BMW M3 GTR v obraz na kolech, který zobrazuje lidské postavy a emoce v živých barvách. Jeho dílo symbolizuje spojení mezi člověkem a strojem a vybízí nás k zamyšlení nad rolí automobilu v moderní společnosti.

„Vytvořil jsem obraz i svět. Vše, na co se podíváte zblízka, se promění v tvář. Tvář je středobodem, středobodem života a světa.“ Sandro Chia

V BMW Museu je jako součást stálé expozice k vodění také v pořadí desátý BMW Art Car, kterým je BMW 730i navržené španělským umělcem Césarem Manriquem v roce 1990.

Více informací najdete na:

BMW Art Cars v BMW Museu

BMW Art Car World Tour

Mnichov. Dne 7. června se v Muzeu BMW otevře výstava „Belle Macchine. Italský automobilový design v BMW“. Itálie se svým proslulým smyslem pro nadčasovou estetiku udává standardy v módě a interiérovém či produktovém designu odjakživa. A italští designéři tak zanechali trvalou stopu i v automobilovém světě. Tato výstava zkoumá vliv italského designu v BMW a nabízí fascinující retrospektivu vývoje a designu karoserií v posledních několika desetiletích.

BMW čerpá inspiraci z italské „karosářské“ kultury již od 30. let 20. století. Spolupráce s renomovanými designéry, jako jsou Giorgio Giugiaro, Giovanni Michelotti a Marcello Gandini, přinesla ikony, které na tuto automobilku zanechaly trvalý vliv. „BMW využilo italské vlivy k vytvoření automobilového designu, který spojuje osobitost a eleganci s moderními tvary a funkčností. Kombinace italského designu a německé inženýrské dokonalosti byla klíčovým motorem růstu BMW v pozici prémiového výrobce,“ vysvětlují kurátoři Anna Schleypen a Klaus-Anton Altenbuchner. Výstava ilustruje tento vývoj řadou designových skic z archivu BMW Design Archive a výběrem exponátů s 23 historickými vozidly a poskytuje poutavý vhled do historie designu BMW.

Tour celé výstavy.
„Belle Macchine. Italský automobilový design v BMW“ se rozkládá na pěti plošinách a rampách v ikonické „míse“ BMW Muzea. Začíná obecným úvodem do světa italského designu s příklady snažení této země v oblasti módy a produktového designu. Velkou část výstavní plochy zaujímá vliv významných italských studií na design karoserií vozidel BMW. Například koncepční vůz BMW Garmisch od Marcella Gandiniho představuje podstatu italského stylu a hrál hlavní roli v designu původních BMW řady 3 a řady 5 v 70. letech. Jak je zřejmé z mnoha vystavených sériových vozů, jako je například populární BMW 1800 TI/SA, stylistický vliv italských designérů byl úspěšně využit u velkého počtu modelů. Do centra pozornosti se dostala i akvizice partnerské automobilky Glas společností BMW s řadou tří vozů, včetně BMW 3000 V8, láskyplně známého jako „Glaserati“. Výstava pokračuje přehlídkou dokonale zpracovaných unikátů, jako jsou BMW Pininfarina Gran Lusso Coupé, BMW 2800 GTS Frua a BMW Nazca M12. Tyto modely si společnost objednala jako zdroje kreativní inspirace, neboť je navrhli samotní italští designéři, aby se staly součástí konverzace, když BMW hledalo partnery.

Na rampách mezi výstavními plochami se návštěvníci mohou vydat na vizuální výlet po silnici se zastávkami, včetně legendární Concorso d'Eleganza Villa d'Este na břehu jezera Como – soutěže elegance historických vozidel s bezkonkurenční tradicí. Zde vystavené designové kresby poskytují další důkaz uměleckého rukopisu italských designérů. Výstava vrcholí modelem BMW Vision Neue Klasse – moderním nástupcem původní italské Neue Klasse z minulosti – a speciálními koncepty, jako je BMW M1 Hommage. Tyto vozy ukazují, jak BMW oceňuje úspěchy italských designérů své doby a nově interpretuje vlastní historii designu jako zdroj inspirace pro své nejnovější vozy.

Dalším vizuálním lákadlem je výstavní prostor obklopený 360stupňovou expozicí promítanou na stěny „mísy“; představuje díla italského umělce Giorgia de Chirica, jenž nějakou dobu dokonce studoval v Mnichově.

Mnichov. Dnes sjel z montážní linky hlavní továrny BMW Group v Mnichově třímiliontý elektrifikovaný vůz – BMW 330e* Touring v modré barvě Portimao Blue určené pro britský trh. Již v roce 2024 měl každý čtvrtý prodaný vůz elektrifikovaný pohon, byl tedy buď čistě elektrický, nebo plug-in hybridní. V továrnách BMW Group se na stejné výrobní lince vyrábějí vozidla s elektrifikovanými pohony i se spalovacími motory.

„Díky vysoce flexibilní výrobě je BMW Group schopná reagovat na požadavky zákazníků v souladu s tržními trendy a poptávkou,“ vysvětluje Milan Nedeljković, člen představenstva odpovědný za výrobu. „Všechny továrny v naší globální výrobní síti jsou připraveny na elektromobilitu, což otevírá cestu k dalšímu růstu v tomto segmentu.“

Zahájení sériové výroby elektrických vozů s modelem BMW i3 v Lipsku v roce 2013.
Společnost zahájila sériovou výrobu čistě elektrických vozů modelem BMW i3 již v roce 2013. Elektrický městský vůz se vyráběl téměř deset let v továrně v Lipsku, společně s prvním plug-in hybridním modelem BMW Group, kterým bylo BMW i8. V té době se BMW i3 z důvodu své unikátní architektury vyrábělo v Lipsku na speciální lince určené výhradně pro tento model, vozy s konvenčními pohony se vyráběly odděleně.

Od té doby BMW Group ve všech svých závodech po celém světě elektromobily integrovala do výroby. Mnoho továren již zpočátku flexibilně montovalo plug-in hybridní modely na jedné lince, společně se vznětovými a zážehovými verzemi. Elektrifikované vozy mají na celkovém objemu výroby stále rostoucí podíl, který v roce 2024 činil 25 procent, z nichž přibližně tři čtvrtiny patřily čistě elektrickým modelům. Celkem již bylo dodáno zákazníkům jeden a půl milionu elektrických vozů značek BMW, MINI a Rolls-Royce.

Globální výrobní síť připravená na elektromobilitu.
Se zahájením výroby MINI Cooper SE v Oxfordu v roce 2019 byla nabídka čistě elektrických modelů rozšířena i do portfolia značky MINI. V roce 2020 pokračovalo zavádění nejnovější generace elektrických pohonů. BMW iX3 se vyrábělo v Číně, zatímco BMW iX a i4 se v roce 2021 začala vyrábět v Dingolfingu a Mnichově. Během jednoho roku byly všechny továrny BMW Group v Německu připraveny na výrobu čistě elektrických vozů. Společnost i nadále usiluje o systematickou integraci elektrifikovaných vozů do stávající výroby.

V Číně byla elektrifikace zavedena již ve všech závodech. V USA se továrna Spartanburg připravuje na výrobu plně elektrických vozů od roku 2026, zatímco závod San Luis Potosí v Mexiku přidá do svého výrobního portfolia čistě elektrické modely NEUE KLASSE v roce 2027. Obě továrny ale již vyrábějí plug-in hybridní modely. Závod v Rosslynu v Jižní Africe vyrábí plug-in hybridy od roku 2024. Také lokální továrny BMW Group v Brazílii, Indii a Thajsku již produkují elektrifikované vozy.

Kompetenční centrum pro výrobu elektrických pohonů.
Výroba komponentů elektrických pohonných jednotek se rozšiřuje i mimo Německo. Od uvedení modelu BMW i3 se v Dingolfingu vyrábějí bateriové moduly, vysokonapěťové baterie a elektromotory. V rámci elektrifikace výrobní sítě bylo v této továrně zřízeno kompetenční centrum pro výrobu elektrických pohonů. Do roku 2022 již dosáhlo roční kapacity přes 500 000 tohoto druhu pohonu. Ostatní továrny postupně zvyšovaly kapacitu, aby podpořily rychlý růst elektromobility. Výsledkem je, že kromě Dingolfingu se vysokonapěťové baterie páté generace nyní vyrábějí a instalují do vozidel také v Regensburgu, Lipsku a Spartanburgu. Zkušenosti získané od té doby se nyní využívají při vývoji šesté generace elektrických pohonů, která bude uvedena na trh koncem tohoto roku spolu s modely NEUE KLASSE v novém výrobním závodě v maďarském Debrecínu.

Praha. Společnost Renocar a.s. s více než 35 lety zkušeností v oblasti prodeje a servisu vozů BMW a MINI spolu se Synot Auto a.s., specialistou na značku BMW ve Zlínském kraji, se propojí a zlínský prodejce vozů BMW se stane součástí skupiny Renocar. Tato strategická spolupráce přinese zákazníkům v regionu v dohledné době rozšíření nabídky služeb a širší dostupnost vozů BMW a MINI. Tímto spojením vzniká silná dealerská skupina pokrývající Prahu a střední Čechy a jižní a střední Moravu s ročními prodeji více než 2500 tisíce vozů, která ještě efektivněji zajistí zákaznický servis pro stávající i nové zákazníky.

Propojením těchto dealerství se pro klienty ve Zlínském kraji v krátkém čase rozšíří dostupnost nejen skladových a ojetých vozů, vozů značky MINI nebo BMW, ale také servisních kapacit. Stávající zákazníci Synot Auto mohou nadále počítat s profesionálním servisem a individuálním přístupem, který si již dávno oblíbili. Těšíme se na novou éru spolupráce spolu se vzájemnou synergií a pevně věříme, že zákazníci ocení všechny výhody, které toto spojení přinese.

Nová spolupráce vstoupila v platnost od 26. 3. 2025 s oficiálním názvem dealerství „Renocar Synot“. Více informací o této změně a nabízených službách naleznete na webových stránkách www.renocar.cz nebo www.renocar-synot.cz.

+++ Předsériová výroba bude zahájena letos v létě +++ Nižší výrobní náklady na vozy NEUE KLASSE +++ Vedoucí výroby Nedeljković: „Strategická a flexibilní struktura výrobní sítě posiluje odolnost a konkurenceschopnost“ +++ Více než milion automobilů vyrobených v Německu v roce 2024 +++

Mnichov. Mnichovská továrna BMW Group se připravuje na spuštění výroby vozů NEUE KLASSE chystané na léto 2026. V rámci probíhající přípravy na sériovou výrobu se v současnosti stavějí tři nové výrobní haly pro karosárnu, montáž a související výrobní logistiku. „Pro zahájení výroby modelů NEUE KLASSE budeme mít v Mnichově k dispozici nejmodernější továrnu, která se vyznačuje flexibilitou, inovacemi a především efektivitou,“ říká ředitel továrny Peter Weber.

Od roku 2027 bude továrna v Mnichově vyrábět výhradně čistě elektrické vozy, což dále zvýší její celkovou efektivitu. Klíčovou roli bude hrát plánování, úzká spolupráce s vývojovými týmy a dodavateli, stejně jako integrace moderních výrobních technologií do nových struktur. „Díky NEUE KLASSE výrazně snížíme výrobní náklady v mnichovském závodě,“ říká Weber. Kromě optimalizovaných výrobních procesů a cílené automatizace bude nová architektura vozu NEUE KLASSE znamenat také lepší efektivitu. Zaměření na jedinou variantu hnacího ústrojí snižuje počet výrobních kroků a dílů, jako jsou například kabelové svazky, které se dříve lišily podle typu motoru a jejichž instalace byla často složitá.

Neobvyklý proces: Předsériová výroba na pilotní výrobní lince.
Časový harmonogram náběhu výroby v Mnichově je i z důvodu rekonstrukce továrny pečlivě synchronizován. První předsériová vozidla budou vyrobena na pilotní výrobní lince Výzkumného a inovačního centra BMW Group (FIZ) s podporou výrobního týmu továrny v Mnichově do konce roku. „Abychom zajistili hladký náběh výroby, využíváme kromě pilotní výrobní linky ve FIZ také virtuální simulace,“ popisuje Weber neobvyklou situaci v rozhodujícím roce před uvedením na trh. Dodává, že zkušený tým mnichovské továrny, který se zabývá přípravou výroby nového modelu, úzce spolupracuje rovněž s kolegy v nové továrně v maďarském Debrecíně, kde se první model NEUE KLASSE začne vyrábět koncem letošního roku.

Mezinárodní výrobní síť: Spolupráce, flexibilita a inovativní procesy.
Továrny BMW Group jsou schopny vyrábět na jedné lince různé varianty modelů s různými typy hnacích ústrojí. Vzhledem k tomu, že náběh elektromobility není lineární a bude postupovat různou rychlostí, vsadila společnost na „flexibilní závody“, které mohou vyrábět vozidla jak se spalovacími motory, tak s elektrickými hnacími ústrojími. „Tímto způsobem můžeme zajistit naši schopnost dodávek v různých situacích na trhu a udržet dobré využití kapacit v našich závodech,“ vysvětluje Milan Nedeljković, člen představenstva odpovědný za výrobu.

Do konce desetiletí BMW Group očekává výrazný nárůst podílu čistě elektrických vozidel. Z tohoto důvodu budou továrny v Debrecíně a později v Mnichově prvními závody určenými výhradně pro plně elektrická vozidla, které posílí celkové výrobní kapacity čistě elektrických vozů.

Německé továrny mají v oblasti elektromobility ve výrobní síti BMW Group vedoucí postavení – vedle tradičních druhů pohonu vyrábí každý z nich alespoň jeden čistě elektrický model určený pro globální trh. I v nestabilním prostředí pokračuje BMW Group v růstu svých domácích výrobních závodů, v nichž loni vyrobila více než jeden milion vozů. Toto množství dokonce představovalo celou čtvrtinu celkové německé výroby automobilů.

Nicméně celková výroba společnosti je závislá i na z globálního pohledu vyváženém rozložení tvorby hodnot. „Strategická a flexibilní struktura naší výrobní sítě posiluje naši odolnost a zvyšuje naši konkurenceschopnost,“ dodává Nedeljković.

Zaměření na zaměstnance: Rozvoj dovedností pro elektromobilitu.
Přechod na elektrifikované vozy přináší také změny v rolích zaměstnanců a požadovaných dovednostech. Díky flexibilnímu náběhu výroby elektrických vozů v továrnách BMW Group jsou zaměstnanci na novou náplň práce připravováni postupně.

„Navzdory technickým a konstrukčním inovacím se vždy soustředíme na lidi. Jsme hrdí na odborné znalosti a zkušenosti našich zaměstnanců a na jejich odhodlání neustále se zlepšovat. Právě díky jejich nasazení jsme schopni trvale dodávat vozy prémiové kvality,“ zdůrazňuje Weber. Další odborné znalosti budou ve společnosti rozvíjeny a udržovány prostřednictvím rozsáhlého dalšího vzdělávání a flexibility pracovních sil. Jen v loňském roce absolvovalo školení v oblasti elektromobility téměř 25 000 zaměstnanců. Továrna v Mnichově v současné době pořádá již třetí kvalifikační kurz pro průmyslové elektrikáře, který probíhá ve spolupráci s Průmyslovou a obchodní komorou (IHK).

V posledních letech bylo v celé výrobní síti BMW Group pro současnou a nadcházející generaci elektrických pohonů vytvořeno přibližně 5500 pracovních míst. Více než tři čtvrtiny těchto míst byly obsazeny prostřednictvím vnitřní restrukturalizace.

+++ Hodnota exportu v roce 2024 činila 10,1 miliardy dolarů +++ V letech 2014–2024 dosáhla hodnota exportu BMW více než 100 miliard dolarů +++ Továrna se připravuje na výrobu čistě elektrických BMW v roce 2026 +++ Člen představenstva Nedeljković: „Silný podíl exportu našeho závodu podtrhuje význam volného obchodu“ +++

Spartanburg, S.C. Společnost BMW Manufacturing potvrdila, že podle údajů, které tento měsíc zveřejnilo americké ministerstvo obchodu, byla v roce 2024 nejvýznamnějším vývozcem automobilů z USA. Továrna ve Spartanburgu vyvezla v loňském roce téměř 225 000 vozů BMW Sports Activity Vehicle a Coupé v hodnotě exportu přesahující 10 miliard dolarů. Od roku 2014 navíc továrna v Jižní Karolíně vyvezla více než 2,7 milionu vozů BMW, což činí přibližně 63 % celkové produkce, s hodnotou exportu přes 104 miliard dolarů.

„Továrna Spartanburg je již více než 30 let důležitým místem v naší výrobní síti a v současnosti je největší továrnou BMW Group na světě,“ vysvětlil Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za oblast výroby. „Silný podíl exportu našeho závodu podtrhuje význam volného obchodu pro USA. Z toho těží nejen naše továrna, ale také silná síť dodavatelů v regionu.“

„Když v roce 1994 sjelo ze zdejší montážní linky první BMW, byl to začátek velkého odkazu závodu Spartanburg ve Spojených státech. Naši oddaní spolupracovníci smontovali téměř sedm milionů vozů BMW a díky našemu exportnímu úspěchu se miliony zákazníků po celém světě setkávají s inovativními technologiemi a prémiovou kvalitou našich X modelů,“ řekl Robert Engelhorn, prezident a generální ředitel BMW Manufacturing. „Náš úspěch jako předního vývozce automobilů v zemi je důkazem důvěryhodného partnerství BMW s tímto státem a našeho trvalého závazku vůči Spojeným státům.“

„Postavení Jižní Karolíny jako základny automobilového průmyslu Spojených států lze přímo odvodit od úspěchu BMW v našem státě. Modely BMW montované v továrně Spartanburg jsou celosvětově žádané – dodávají se na trhy po celém světě,“ řekl guvernér Jižní Karolíny Henry McMaster. „Jsme hrdí na to, že právě zde v Jižní Karolíně působí společnost, která se angažuje v prosperitě své komunity, úspěchu svých zaměstnanců a inovacích svého odvětví. Těšíme se, že v příštích letech oslavíme s BMW mnoho dalších milníků.“

Vozy BMW smontované v jihokarolínské továrně byly vyváženy především přes přístav Charleston ve státě Severní Karolína a také přes další čtyři přístavy na východním pobřeží. Hlavními exportními trhy ze továrny Spartanburg byly Německo, Jižní Korea, Čína, Kanada a Velká Británie.

Nejdůležitější události za rok 2024.
Tým BMW Manufacturing v loňském roce vyrobil 396 117 vozů Sports Activity Vehicle a Coupé. V rámci tohoto celkového počtu bylo více než 57 000 plug-in hybridních vozů, které tvořily více než 14 % celkového objemu výroby této továrny. Téměř 50 procent všech vozů BMW prodaných v USA sjelo z výrobních linek továrny ve Spartanburgu.

K dalším zajímavostem z roku 2024 patří:

• Spolupracovníci úspěšně uvedli na trh čtvrtou generaci BMW X3, jedno z nejprodávanějších BMW v Americe.
• Při oslavách 30. výročí založení továrny Spartanburg otevřela společnost BMW svou první lisovnu v Severní Americe. Moderní lisovna lisuje díly pro BMW X3, včetně dílů, jako jsou dveře, blatníky, víko zavazadlového prostoru a vnější boky karoserie.
• Rozšíření montážní haly modelů X3/X4 pokračovalo v souvislosti s přípravou závodu Spartanburg na montáž čistě elektrických vozidel. Stavba je dokončena a většina nástrojů a zařízení byla nainstalována. První elektromobil bude dodán koncem roku 2026 a do roku 2030 bude BMW Group v USA montovat nejméně šest čistě elektrických modelů.
• Výstavba nové továrny Woodruff na montáž vysokonapěťových baterií za 700 milionů dolarů bude dokončena do konce března 2025. Zaměstnanci v továrně o rozloze jednoho milionu metrů čtverečních budou montovat baterie šesté generace, které budou dodávat do čistě elektrických vozů produkovaných v továrně ve Spartanburgu.
• Bylo dokončeno rozšíření hlavní karosárny a bylo instalováno dalších více než 300 robotů.

Od roku 1992 investovala BMW Group do svých provozů v Jižní Karolíně více než 14,8 miliardy dolarů. BMW Manufacturing je největším výrobním závodem BMW Group na světě, který denně smontuje přes 1500 vozidel. Téměř 57 % těchto vozů je dodáváno na přibližně 120 světových trhů, čímž se BMW již více než deset let drží na pozici největšího exportéra automobilů podle hodnoty ve Spojených státech. V roce 2024 pocházelo téměř 50 % vozidel BMW prodaných v USA ze závodu Spartanburg, který zaměstnává více než 11 000 lidí.

Steyr. Pouhých deset měsíců od zahájení instalace výrobního systému byl první elektromotor odeslán z továrny BMW Group ve Steyru do maďarského Debrecínu. V Debrecínu bude tento elektromotor používán v testovacích vozech Neue Klasse.

„Naše továrna ve Steyru dodává od září první elektromotory šesté generace do vývojového oddělení v Mnichově. Nedávno jsme také začali posílat naše elektromotory přímo do továrny BMW Group v Debrecínu, kde se montují do testovacích vozidel,“ vysvětluje Klaus von Moltke, SVP výroby motorů v BMW AG a generální ředitel továrny BMW Group Steyr.

Továrna Steyr zahájila výrobu prvních elektromotorů nové generace již před třemi měsíci. Helmut Hochsteiner, viceprezident pro výrobu elektromotorů v továrně BMW Group Steyr, k tomu dodává: „V nadcházejících měsících budeme pokračovat v ověřování a optimalizaci složitého výrobního procesu nových elektromotorů.“ Dodávka elektromotorů ze Steyru do továrny v Debrecínu představuje další důležitý milník na cestě k zahájení sériové výroby – jak Neue Klasse, tak jejích elektromotorů z Rakouska.

Další informace o výrobě testovacích vozidel v továrně BMW Group v Debrecínu jsou zde.

Toto je továrna BMW Group Steyr.
Největší továrna BMW Group na výrobu motorů na světě se nachází v hornorakouském Steyru, kde 4700 zaměstnanců ročně vyrobí více než milion zážehových a vznětových motorů. Ve Steyru se nachází také významné vývojové centrum pro výzkum a vývoj nových pohonných jednotek. V červnu 2022 společnost oznámila, že zde v roce 2025 zahájí rovněž výrobu elektrických pohonů. Společnost BMW Motoren GmbH ve Steyru patří v současné době k nejvýznamnějším rakouským průmyslovým podnikům z hlediska tržeb a exportu.

Mnichov. BMW Group buduje v Kirchrothu v dolnobavorském okrese Straubing-Bogen kompetenční centrum pro recyklaci bateriových článků (CRCC), kde bude zavádět proces označovaný jako „přímá recyklace“. Tento inovativní postup umožňuje mechanickou demontáž zbytkových materiálů z výroby bateriových článků i celých bateriových článků na jejich cenné součásti. Získané suroviny jsou pak znovu přímo použity při pilotní výrobě bateriových článků ve vlastních kompetenčních centrech pro výrobu bateriových článků.

„Nové kompetenční centrum pro recyklaci článků přináší další prvek do našich interních odborných znalostí: od vývoje a pilotní výroby až po recyklaci vytváříme uzavřený okruh pro bateriové články,“ říká Markus Fallböhmer, SVP pro výrobu baterií v BMW AG. „Využíváme přitom krátkých vzdáleností mezi našimi kompetenčními centry v Bavorsku.“ BMW Group investuje do výstavby nového kompetenčního centra přibližně 10 milionů eur. Zahájení prvních prací v budově je naplánováno již na druhou polovinu roku 2025. Po dokončení se rozběhne ověřování metody recyklace v téměř sériových procesech.

Inovativní přímá recyklace získává cenné suroviny.
Suroviny pro výrobu bateriových článků, především lithium a kobalt, ale také grafit, mangan, nikl a měď, patří mezi hlavní nákladové faktory při výrobě bateriových článků. Odpovědné využívání těchto zdrojů je zásadní jak z hlediska životního prostředí, tak z ekonomického pohledu. „Přímá recyklace pomůže snížit náklady na naši pilotní linku bateriových článků,“ vysvětluje Fallböhmer. Na rozdíl od běžných metod je hlavním rysem přímé recyklace to, že suroviny z bateriových článků se nevracejí do původního stavu, ale vracejí se „přímo“ do výrobního cyklu článků. Při této metodě odpadá dříve běžné energeticky náročné chemické nebo tepelné zpracování. Metodu recyklace vyvinuli odborníci BMW Group v kompetenčních centrech v Mnichově a Parsdorfu. V novém CRCC bude zavedena ve větším měřítku a po dokončení procesů bude možné ročně recyklovat materiál bateriových článků v rozsahu středního dvojciferného čísla tun.

Optimální umístění nového kompetenčního centra v Bavorsku.
BMW Group konsoliduje své odborné znalosti v oblasti bateriových článků ve svých kompetenčních centrech v Mnichově a Parsdorfu. Kompetenční centrum pro bateriové články (BCCC) na severu Mnichova nabízí nejmodernější laboratoře a výzkumná zařízení pro vývoj bateriových článků pro vysokonapěťové baterie příští generace a jejich výrobu v malých sériích. Nejslibnější bateriové články z BCCC jsou dále posunuty pro výzkum vývoje jejich sériové produkce na pilotní lince v Cell Manufacturing Competence Centre (CMCC) v Parsdorfu. Po jeho dokončení bude recyklace přebytečného materiálu z pilotní výroby v Parsdorfu probíhat v novém kompetenčním centru v Kirchrothu. Získané suroviny budou poté znovu použity při výrobě bateriových článků v Parsdorfu. To zajistí krátké vzdálenosti mezi všemi kompetenčními centry a zabrání se ztrátám cenných surovin. V návaznosti na BCCC a CMCC tak CRCC představuje další krok ve strategii BMW Group v oblasti bateriových článků na cestě k oběhovému hospodářství.

Společný podnik provozuje kompetenční centrum, duševní vlastnictví BMW Group.
Nové centrum CRCC o rozloze 2200 m² bude začleněno do rozšíření stávající budovy v průmyslovém parku Kirchroth-Nord nedaleko Straubingu. Elektrická energie z vybitých článků bude zachycována v systémech pro ukládání energie uvnitř budovy a využívána k provozu recyklačních systémů. Energetický koncept doplní fotovoltaické systémy instalované na střeše budovy. Zatímco duševní vlastnictví pro metodu recyklace plně patří BMW Group, kompetenční centrum bude postaveno a provozováno společností Encory GmbH. Encory jako společný podnik BMW Group a Interzero Group vyvíjí a realizuje logistická a poradenská řešení v oblastech, jako je sběr, recyklace a repasování automobilových komponentů. Oba partneři mají ve společnosti 50% podíl. V novém kompetenčním centru bude zaměstnáno přibližně 20 lidí.

Oběhové hospodářství v BMW Group.
BMW Group považuje oběhové hospodářství za jednu z klíčových otázek při navrhování vozidel účinněji využívajících zdroje. Předpokladem je optimalizace oběhového hospodářství materiálů. To znamená, že zdroje se neztrácejí, ale zachovávají si svou hodnotu pro dlouhodobé využití. BMW Group uplatňuje principy Re:Think, Re:Duce, Re:Use a Re:Cycle. Od konstrukce a výroby vozidel až po jejich recyklaci a opětovné využití vše směřuje k tomu, aby automobily mohly po skončení fáze používání sloužit jako zdroj surovin pro nová vozidla. Recyklace se zaměřuje zejména na využití inovativních metod pro zpětné získávání surovin z vysokonapěťových baterií z elektrifikovaných vozidel.

Mnichov, Dingolfing, Lipsko. BMW Group v rámci projektu BMW iFACTORY systematicky rozvíjí digitalizaci a automatizaci svých výrobních procesů. Od roku 2022 testuje automatizovanou jízdu nových vozidel v rámci továrny ve svém největším evropském výrobním závodě v Dingolfingu. Pilotní projekt byl nyní po CE certifikaci převeden do procesu sériové výroby. 

Kromě Dingolfingu je v současné době k realizaci projektu „Automatizovaná jízda v továrně“ (AFW) v rámci sériové výroby oprávněno také Lipsko. Další místa ve výrobní síti BMW Group budou postupně následovat.

„Automatizovaná jízda v prostředí výrobního závodu optimalizuje náš výrobní proces a přináší výrazné zvýšení efektivity naší logistiky,“ vysvětluje Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu. „Proto budeme tuto technologii v naší výrobní síti rychle zavádět.“

Kromě BMW řady 5 a BMW řady 7 v Dingolfingu se tato technologie nyní používá také pro MINI Countryman a další modely BMW v továrně v Lipsku. V Dingolfingu jezdí nové vozy zcela automaticky a bez řidiče na vzdálenost více než jednoho kilometru ze dvou montážních hal přes tzv. krátkou testovací dráhu do cílové oblasti závodu. Toto řešení umožňuje systém senzorů instalovaný podél dané trasy – jde o největší infrastrukturu senzorů LIDAR a současně externě generovaný model prostředí a externí plánovač pohybu v Evropě. Ten bez ohledu na výbavu konkrétního vozu řídí jejich automatizovaný pohyb a využívá přitom nejmodernější cloudovou architekturu. Části technologie pocházejí od mladé švýcarské společnosti Embotech AG, s níž BMW Group spolupracovala již v rané fázi prostřednictvím své klientské venture divize BMW Start Up Garage.

V lipské továrně se plánuje, že přibližně 90 % zde vyráběných vozů BMW a MINI bude automatizováno. Továrny v Regensburgu a Oxfordu budou následovat v roce 2025. Nová továrna v maďarském Debrecínu bude tuto technologii využívat již od počátku sériové výroby.

V budoucnu plánuje BMW Group rozšířit projekt „Automatizovaná jízda v továrně“ i na další oblasti ve výrobním prostředí – například na jízdy po testovací zóně a na distribuční plochy ve venkovním areálu. Na dalším vývoji této technologie spolupracují také výrobní a vývojoví odborníci. Dalším klíčem k jejímu rozšíření je stále častější využívání systémů na palubě samotných vozidel, které se v dlouhodobém horizontu naučí využívat externí informace z externích senzorů.

„Během příštích deseti let ujedeme jen v naší výrobní síti několik milionů testovacích kilometrů s automatizovaným řízením,“ říká Nedeljković. „BMW Group tak opět nastavuje nová měřítka v oblasti automatizace a digitalizace svých výrobních procesů a zároveň připravuje půdu pro budoucí aplikace v oblasti autonomního řízení.“

Dingolfing. Čtyři měsíce po zahájení výroby BMW M5 Sedan se v továrně BMW Group v Dingolfingu rozběhla sériová výroba nového BMW M5 Touring. Nový model kombinuje výjimečnou jízdní dynamiku s všestranným prostorem pro každodenní život, volný čas i cestování.

Jedná se o třetí aktuální vůz BMW M s pohonem M HYBRID, v němž je vysokootáčkový osmiválec doplněn o elektrický pohon s extrémně citlivým dávkováním výkonu. Oba motory společně dosahují nejvyššího výkonu 535 kW/727 k a maximálního točivého momentu 1000 Nm.

„S BMW M5 Touring je nová rodina BMW řady 5 ‚made in Dingolfing‘ kompletní,“ říká ředitel továrny Christoph Schröder. „Nyní můžeme zákazníkům naší hlavní modelové řady po celém světě nabídnout jedinečnou škálu druhů pohonu a karosářských variant.“

S příchodem nového modelu pokračuje továrna také v rozšiřování výroby vysokovýkonných vozů BMW M. Vedle BMW M4 Coupé a Cabrio, BMW M8 Coupé, Cabrio a Gran Coupé a BMW M5 Sedan je nové BMW M5 Touring sedmým derivátem M, který sjíždí z výrobní linky v Dingolfingu. Modely BMW M tvoří přibližně šest procent celkové produkce továrny Dingolfing.

Regensburg. Digitální, automatizovaný a inteligentně propojený prostřednictvím cloudu – to je další milník na cestě k digitální továrně budoucnosti, kterou představuje BMW iFACTORY. Každých 57 sekund sjede ze zdejší montážní linky nový automobil, který je jedinečný a z tisíců samostatných komponentů sestavený podle individuálních přání zákazníka. Každý pracovní den je zákazníkům po celém světě expedováno až 1400 vozů BMW X1 a BMW X2, a to s klasickými spalovacími motory a plug-in hybridním pohonem i čistě elektrických modelů.

Logistika tohoto procesu je nesmírně složitá: všechny komponenty a jednotlivé díly potřebné pro výrobu musí být ve výrobním závodě vždy ve správný čas a na správném místě – musí být dodány včas, tj. „just-in-time“, a ve správném pořadí, tedy „just-in-sequence“. To vše proto, aby bylo možné vytvořit vozidla přizpůsobená každému zákazníkovi. Tento logistický úkol, který je klíčový pro efektivní výrobu, v továrně BMW Group v Regensburgu provádějí zejména automatizované nebo autonomní bezobslužné dopravní systémy, propojené prostřednictvím cloudového systému řízení dopravy známého jako BMW Automated Transport Services (ATS). V některých případech je plně automatizovaná i nakládka a vykládka přepravních vozidel.

V závislosti na přepravním úkolu jsou nasazovány různé druhy vozidel bez řidiče. Například automatizované vlečné vlaky přepravují drobné díly ze skladu na montážní linku, zatímco větší komponenty o hmotnosti až jedné tuny přepravují inteligentní přepravní roboti (STR). Tyto automatické přepravní plošiny, které BMW Group vyvinula ve spolupráci s Fraunhoferovým institutem pro tok materiálu a logistiku (IML) zhruba před deseti lety, nyní pracují autonomně s pomocí speciálních AI modulů. Díky senzorům a softwaru rozpoznávají své okolí a dokáží se samostatně vyhýbat překážkám, pokud to protijedoucí vozidla umožňují.

Přepravní zařízení jsou spravována centrálním cloudovým systémem ATS. Když je potřeba doplnit zásoby, zaměstnanec na montážní lince otočí výměnný rám s prázdnými kontejnery na díly a tímto rámem následně ovládá takzvané nakládací rameno. Řídicí systém tak obdrží signál, že je třeba dodat nové díly, což umožňuje plynulé a přesně načasované dodávky materiálu a zároveň inteligentní řízení provozu v montážní hale. Systém navíc zajišťuje optimální navigaci přepravních zařízení dle priority dodávek, organizuje jejich parkování a efektivní nabíjení baterií.

Továrna BMW Group Regensburg v současnosti umožňuje prostřednictvím řídicího systému ATS inteligentní propojení téměř 50 automatizovaných vlečných souprav a více než 140 inteligentních přepravních robotů. Flotila zahrnuje jak automatizovaná, tak autonomní zařízení různých výrobců a každý pracovní den doručí přibližně 10 000 dílů.

„Jedinečnost tohoto systému spočívá v mnoha na sebe navazujících komponentech, které jsou speciálně přizpůsobeny každému vozidlu. Všechny musí být dodány v pořadí, v jakém se instalují na montážní linku. I krátký výpadek dodávkového systému by přerušil výrobu, čemuž se samozřejmě chceme vyhnout,“ říká Thomas Dietz, odpovědný za zlepšování procesů a řízení kvality ve společnosti Physical Logistics. „Dosažení tohoto stavu vyžadovalo mimořádnou pečlivost jak při vývoji hardwaru, tak softwaru.“

Stávající vozový park je průběžně rozšiřován o další vozidla a nové dopravní trasy. Postupně se plánuje začlenit do systému i další typy autonomních vozidel, jako jsou automatizované a autonomní vysokozdvižné vozíky. „Naše vize inteligentně propojené logistiky, založené na řadě různých autonomních přepravních systémů, které spolu plynule spolupracují – od malých až po extrémně velké – nabývá stále konkrétnějších obrysů,“ říká Dietz.

Flotilu logistických vozidel bez řidiče již doplňuje autonomní dopravník s nosností 55 tun, nedávno zprovozněný v lisovně v Regensburgu.

Regensburg. Továrna BMW Group v Regensburgu získala titul „Výrobní závod roku 2024“ v kategorii „Vynikající velkosériová výroba“. Toto ocenění patří mezi nejprestižnější průmyslové soutěže v Německu. Továrna BMW Group v Regensburgu je jedním z více než 30 výrobních závodů BMW Group po celém světě. Každý pracovní den sjede z výrobní linky až 1400 kusů modelů BMW X1 a BMW X2, které jsou určeny pro zákazníky z celého světa. Na jedné výrobní lince se zde flexibilně vyrábějí vozy s různými typy pohonných jednotek – od spalovacích motorů přes plug-in hybridy až po čistě elektrické modely.

Poradci z konzultantské společnosti Kearney ve spolupráci s časopisem Süddeutscher Verlag a odborným magazínem „Produktion“ již po 33. ocenili společnosti, které vynikají v překonávání současných výrobních výzev. Rozhodnutí ocenit výrobní závod BMW Group v Regensburgu v kategorii „Vynikající velkosériová výroba“ porotci zdůvodnili následovně: „Inovační síla a dynamika, s jakou továrna v Regensburgu spolu s celým personálem realizuje transformaci na iFactory, je působivá. Zejména flexibilita jak v uspořádání závodu, tak na straně zaměstnanců je příkladná a inspirativní pro úspěšnou výrobu v Německu.“ (Daniel Stengel, ředitel společnosti Kearney a projektový manažer soutěže)

Armin Ebner, ředitel továrny BMW Group v Regensburgu, uvedl: „Díky našemu vysoce profesionálnímu a motivovanému týmu má továrna BMW Group v Regensburgu mimořádně silnou pozici. Získání titulu Výrobní závod roku od nezávislé odborné poroty je pro nás významným úspěchem a zároveň zdrojem motivace. Chtěl bych poděkovat celému týmu továrny Regensburg za jeho výjimečnou flexibilitu, odhodlání dosahovat kvality a vynikající výkony. Společně můžeme být na zisk titulu Výrobní závod roku velmi hrdí.“

Továrna BMW Group v Regensburgu získala ocenění i díky využívání nejnovějších digitálních nástrojů včetně umělé inteligence, která umožňuje maximalizovat produktivitu, kvalitu a flexibilitu.

Vítězové soutěže Výrobní závod roku jsou vybíráni ve dvoukolovém procesu. Po podání detailní přihlášky s klíčovými údaji navštíví zkušený auditorský tým poradenské společnosti Kearney vedoucí podniky zúčastněné v soutěži. Poté porotci, složení z renomovaných odborníků z průmyslu a akademické sféry, vyberou vítěze.

Slavnostní předání ceny Výrobní závod roku proběhne na stejnojmenném kongresu na jaře 2025.

Steyr. Továrna BMW Group v rakouském Štýrském Hradci zcela přechází na dálkové vytápění. V běžném provozu již rakouská motorárna nepoužívá zemní plyn, ale spoléhá se na teplo z nedaleké elektrárny na biomasu. Nové dodávky energie symbolicky zapnuli Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG pro výrobu, a Arnold Schwarzenegger. Změna dodavatele energie představuje další krok v úsilí BMW Group o snížení uhlíkové stopy.

Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu: „Snižujeme uhlíkovou stopu všech našich výrobních závodů po celém světě, přičemž využíváme inovativní technologie a potenciál místních možností výroby energie z nefosilních zdrojů. Dnes jsme ve Štýrském Hradci svědky nového milníku.“

Trvalé snižování spotřeby energie.
Továrna BMW Group ve Štýrském Hradci spotřebuje ročně přibližně 250 GW energie, což by stačilo na zásobování přibližně 59 000 domácností. V posledních několika letech se spotřeba energie neustále snižuje. „Od roku 2006 se nám podařilo snížit množství energie spotřebované na výrobu jednoho motoru téměř na polovinu,“ vysvětlil ředitel továrny Klaus von Moltke.

Zvláště důležitou roli přitom hraje dodávka tepla. „Poprvé jsme zařízení připojili k síti dálkového vytápění v roce 2012. Od té doby došlo k několika rozšířením,“ pokračoval Klaus von Moltke. Přechod na čistě dálkové vytápění měl být dokončen na přelomu let 2024 a 2025, ale uskutečnil se o dva a půl měsíce dříve.

Zdroj tepla: regionální dálkové vytápění z dřevní štěpky.
Přechod by nebyl možný bez silného regionálního partnera. Továrna BMW Group ve Štýrském Hradci nyní získává teplo z necelý kilometr vzdálené elektrárny na biomasu Fernwärme Steyr. Tu provozují dva státní poskytovatelé energie, EVN Wärme GmbH a Energie AG Oberösterreich Erzeugung GmbH, ve své společné dceřiné společnosti Bioenergie Steyr GmbH. Pro zajištění tepelné energie potřebné pro závod ve Štýrském Hradci se na místě staví další teplárna s 10megawattovým kotlem na biomasu. Závod Steyr tak bude získávat teplo z obnovitelných zdrojů, konkrétně z dřevní štěpky z okolních lesů.

Klaus von Moltke shrnul situaci slovy: „Přechodem na teplo pocházející čistě z obnovitelné biomasy dnes činíme velký krok. Naše elektrárna nyní získává jak elektřinu, tak teplo pro běžný provoz z obnovitelných zdrojů.“

Dnešní symbolická změna se odehrála na pódiu, kde přihlíželo více než tisíc zaměstnanců. Arnold Schwarzenegger ve svém hlavním projevu vyzval všechny přítomné, aby přijali opatření proti změně klimatu. Poté uzavřel přívod plynu do elektrárny. Milan Nedeljković, člen představenstva pro výrobu BMW AG, symbolicky zahájil poslední rozšíření dodávek tepla.

Arnold Schwarzenegger se poté připojil ke Klausovi von Moltkemu a Milanu Nedeljkovićovi a společně si prohlédli školicí a vzdělávací středisko, montáž motorů a nedávno otevřenou výrobní linku elektromotorů v továrně BMW Group ve Štýrském Hradci, všichni tři během své cesty hovořili se zaměstnanci.

Debrecín. Výrobní závod BMW Group v Debrecínu nabírá konkrétní obrysy: moderní lakovna je první výrobní sekcí, která byla v nové maďarské továrně uvedena do provozu. Díky využití různých inovativních procesů a systémů, jako jsou Power-to-Heat, Heat Grid a eRTO, se továrna v Debrecínu stane první lakovnou v celosvětové výrobní síti BMW Group, která bude fungovat zcela bez použití fosilních paliv. Nová továrna v Debrecínu, kde se na podzim letošního roku rozběhne předsériová výroba modelů Neue Klasse, je předobrazem všech budoucích továren postavených na principech BMW iFACTORY.

Nová lakovna v Debrecínu je navržena tak, aby v plně automatizovaném procesu zvládla nalakovat 30 karoserií za hodinu, přičemž tuto kapacitu lze později zvýšit až na 60. Provoz bude zahájen lakováním karoserií BMW X1. Nejmodernější systém byl vyvinut a naplánován s využitím stávajících odborných znalostí v rámci výrobní sítě. Třípodlažní budova lakovny o rozloze 33 000 m² skýtá velký prostor pro moderní výrobu.

Technologie Power-to-Heat výrazně snižuje uhlíkovou stopu.
Princip Power-to-Heat je klíčový pro provoz lakovny v Debrecínu bez fosilních paliv, jako je zemní plyn. Všechny pece a další procesy nezbytné pro lakování budou fungovat výhradně na elektřinu, nikoliv na plyn, jak tomu bylo dříve. Tento princip výrazně snižuje uhlíkovou stopu lakovny, a to i přesto, že se spotřeba elektrické energie z důvodu provozu bez zemního plynu zvýší. V Debrecínu získáváme externí energii potřebnou pro výrobu výhradně z obnovitelných zdrojů.

Heat Grid ušetří dalších deset procent energie.
Projekt energetické účinnosti Heat Grid byl úspěšně realizován ve fázi plánování nové lakovny. Tento inovativní koncept kombinuje několik opatření pro efektivní využití energie a umožňuje jí ušetřit dalších až 10 %. Hlavním prvkem projektu je velký multivalentní akumulační zásobník, který shromažďuje odpadní teplo z přívodu stlačeného vzduchu, sušicích pecí a chladicích systémů. Toto odpadní teplo se pak využívá k předehřevu vodního okruhu.

Další jedinečnou vlastností výrobního závodu v Debrecínu je to, že celý systém pracuje při teplotě přívodu vody pouhých 65 °C, ve srovnání s 90–120 °C v předchozích instalacích. Horká voda se používá k napájení ventilačních systémů v hale lakovny a k udržování stabilních podmínek v lakovacích kabinách při provozní teplotě 22 °C a vlhkosti 60–65 %.

Čištění výfukových plynů inovativním procesem eRTO.
Debrecín bude při čištění výfukových plynů spoléhat na inovativní proces eRTO. eRTO je zkratka pro elektrickou regenerativní termickou oxidaci, proces, který čistí vzduch vyfukovaný z lakovny při teplotách 800–1 000 °C a na rozdíl od minulosti funguje výhradně na elektřinu. Během procesu čištění prochází odpadní vzduch keramickým ložem, kde se spalují zbytky rozpouštědel. Pro tento účel musí být vzduch v krátkém časovém úseku zahřán na vysokou teplotu. Díky vysokému stupni tepelné rekuperace, kdy se teplo účinně zadržuje v systému, poskytuje systém eRTO velmi vysokou úroveň energetické účinnosti.

Plně automatizovaná suchá separace.
Stejně jako v mnoha dalších továrnách BMW Group využívá i nová lakovna v Debrecínu moderní, ekologickou technologii suché separace. Veškerý lak, který ve stříkacím boxu nepřilne ke karoserii, je odfiltrován a smíchán s vápencovým práškem. Tím se výrazně snižuje spotřeba vody a stříkací kabina může pracovat až s 90% recirkulací vzduchu. To znamená, že je třeba regulovat teplotu a zvlhčovat pouze 10 procent vzduchu namísto 100 procent, což vede k výrazným úsporám energie. Použitý prášek lze také vrátit zpět do materiálového cyklu a znovu použít například v cementářském průmyslu, místo aby musel být likvidován jako kontaminovaná odpadní voda, jak tomu bylo v případě předchozí metody mokrého čištění.

Komplexní digitalizace.
Vedle inovativních technologií, jako jsou Heat Grid a eRTO, přispívá k vysoké efektivitě nové lakovny v Debrecínu také komplexní digitalizace. Karoserie do jednotlivých provozů například dopravují plně automatizované dopravní prostředky AGV (Automated Guided Vehicles) bez řidiče. Kromě toho je využívána automatizovaná kontrola povrchu (A01), která pomocí umělé inteligence odhaluje nepravidelnosti po lakování a identifikuje místa vyžadující následné úpravy. Plánování lakovny bylo realizováno virtuálně, což umožnilo virtuálně otestovat konstrukční plány ještě před zahájením skutečné výstavby. Virtuálně probíhala rovněž předběžná školení zaměstnanců.

Mnichov/Spartanburg, USA. BMW Group poprvé zkoumá využití humanoidních robotů ve výrobě. Během několikatýdenního zkušebního provozu v továrně BMW Group ve Spartanburgu nejnovější humanoidní robot Figure 02 od kalifornské společnosti Figure úspěšně vkládal plechové díly podvozku do specifických držáků, které byly následně smontovány. Pro provedení tohoto výrobního kroku musí být robot obzvláště obratný.

Použití robota může zároveň ušetřit zaměstnance od fyzicky nepohodlných a namáhavých úkonů. BMW Group nyní společně se společností Figure testuje a vyhodnocuje, jak lze humanoidní roboty bezpečně používat při výrobě automobilů. Toto video zobrazuje zkušební provoz v karosárně v závodě BMW Group ve Spartanburgu: https://b.mw/Figure_02.

„Vývoj v oblasti robotiky je velmi slibný. Díky počátečnímu zkušebnímu provozu nyní zjišťujeme možné uplatnění humanoidních robotů ve výrobě. Chceme tuto technologii podporovat od vývoje až po industrializaci,“ říká Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu.

S BMW iFACTORY, která představuje vizí výroby budoucnosti, BMW Group neustále zkouší nové technologie. Hlavními prvky této vize jsou efektivita, digitalizace a udržitelnost. Během zkušebního provozu získala BMW Group cenné poznatky o požadavcích, které musí být splněny pro integraci víceúčelových robotů do stávajícího výrobního systému. Patří mezi ně i způsob komunikace humanoidních robotů se systémem v reálných podmínkách. Po prvním použití ve výrobě automobilů odborníci BMW Group a společnosti Figure spolupracují na přípravě humanoidního robota pro budoucí použití ve výrobě a pokračují ve vývoji robotů na základě získaných poznatků.

Figure 02 ztělesňuje nejnovější technologický pokrok v robotice. „Jsme nadšeni, že můžeme představit Figure 02, našeho humanoidního robota druhé generace, který nedávno úspěšně dokončil testování v továrně BMW Group ve Spartanburgu. Figure 02 představuje významný technický pokrok, díky němuž robot dokáže zcela samostatně vykonávat širokou škálu složitých úkolů,“ říká Brett Adcock, zakladatel a generální ředitel společnosti Figure.

Podle kalifornské společnosti je Figure 02 nejpokročilejší humanoidní robot na světě, který je v současné době na trhu k dispozici. Kombinace schopnosti chůze a pokročilé obratnosti znamená, že je ideální pro použití v oblastech s fyzicky náročnými, nebezpečnými nebo opakujícími se procesy. Tím zlepšuje ergonomii a bezpečnost spolupracovníků. Figure 02 se může pochlubit třikrát vyšším výpočetním výkonem než jeho předchůdce, vylepšenou hlasovou komunikací, lepšími kamerami, mikrofony a senzory, vysoce výkonnou baterií a pažemi čtvrté generace o velikosti lidských rukou s 16 stupni volnosti na ruku a silou odpovídající síle člověka.

Robot je schopen zcela autonomně vykonávat činnosti podobné lidským, a to s využitím obou rukou, kdy je potřeba různorodá a dynamická manipulace, komplikované uchopování a koordinace obou rukou ve vzájemné souhře. Je schopen umisťovat různé složité součásti s přesností měřenou v milimetrech a dokáže dynamicky chodit s využitím celkové efektivity konstrukce robota.

V současné době nejsou v továrně BMW Group ve Spartanburgu žádní roboti Figure AI a ani není stanoven přesný časový plán, podle kterého by měly být roboti Figure do závodu nasazeni. BMW Group bude s firmou Figure na možnostech sbírání dat a tréninku robotů Figure 02 i nadále spolupracovat.

Kontakt

David Haidinger, Corporate Communications Manager, BMW Czech Republic
Telefon: +420 739 601 171; e-mail: david.haidinger@bmwgroup.com
BMW PressClub CZ: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Internet: www.bmw.cz; Facebook CZ; LinkedIn

BMW Group

BMW Group je se svými značkami BMW, MINI, Rolls-Royce a BMW Motorrad vedoucím výrobcem prémiových automobilů a motocyklů, stejně tak jako poskytovatelem prémiových finančních produktů a služeb mobility. BMW Group je společností s 30 výrobními závody po celém světě a globální prodejní sítí se zastoupením ve více než 140 zemích.

V roce 2023 společnost BMW Group prodala po celém světě více než 2,55 milionu osobních vozů a více než 209 000 motocyklů. Zisk před zdaněním ve finančním roce 2023 činil 17,1 miliardy Euro, příjmy dosáhly 155,5 miliardy Euro. K 31. prosinci 2023 pracovalo pro BMW Group 154 950 zaměstnankyň a zaměstnanců.

Úspěchy společnosti BMW Group se vždy opíraly o dlouhodobé strategie a odpovědnost. Společnost již ve svých počátcích určila směr, kterým se bude ubírat, a důsledně se zaměřuje na udržitelnost a ochranu zdrojů, a to od dodavatelského řetězce přes výrobu až po fázi konce životního cyklu všech produktů.

www.bmwgroup.com
Facebook:            http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter:                 http://twitter.com/BMWGroup

YouTube:              http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram:           https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn:              https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Sokolov. V rámci nově vytvořeného konceptu BMW Protection Driving Experience vyzkoušelo 24 zájemců za účasti speciálních složek z vládních institucí České republiky, Polska a Maďarska jedinečná vozidla BMW Protection, která již více než 45 let stanovují nová měřítka v oblasti konstrukce a vývoje obrněných vozidel. Celková účast dosáhla zhruba 50 osob včetně zástupců BMW z uvedených zemí a jejich autorizovaných dealerů. 

Akce se konala na exkluzivním místě, v areálu BMW Vývojového centra v Sokolově, kde účastníci měli možnost vyzkoušet BMW řady 7 Protection a BMW X5 VR6 Protection. Zároveň mohli nahlédnout na běžný chod tohoto přísně střeženého vývojového centra. Akce vznikla ve spolupráci BMW AG a BMW Czech Republic s.r.o.

Pod dohledem speciálně vyškolených instruktorů zájemci otestovali vozidla během několika dynamických cvičení. Mezi ně patřily slalomové a vyhýbací manévry, akcelerace, sjíždění, jízda do kopce a v neposlední řadě i krizové brzdění. Zájemci absolvovali cvičení jak ve vozidlech BMW Protection, tak v jejich sériových verzích. Prezentace vozidel pokračovala v podobě workshopu, který byl zaměřený na produktové detaily a byl doplněn statickou prezentací vozů flotily německé policie, vystaveno bylo konkrétně BMW i4 a BMW řady 5 Touring. V neposlední řadě bylo k vidění také upravené BMW XM pro potřeby záchranných služeb.

„Myšlenka BMW Protection Driving Experience byla inspirovaná podobně zaměřeným eventem, který organizovali kolegové z BMW AG na světoznámém okruhu Sepang v Malajsii v roce 2023. Naším cílem bylo poskytnout v Sokolově potencionálním klientům ze speciálních složek a vlád našeho regionu osobní zkušenost s vozidly BMW Protection, aby měli možnost na vlastní kůži pocítit minimální rozdíly v jízdních vlastnostech mezi standardními a obrněnými vozidly, a to i v krizových situacích. S ohledem na ohlasy a velice pozitivní odezvu již nyní uvažujeme o opakování akce i v příštím roce za účasti zástupců dalších zemí regionu,“ říká iniciátor a organizátor eventu Roman Pilát, Key Account Manager pro Corporate, Special Sales a E-Mobilitu.

Vozy BMW Protection.
BMW již více než 45 let stanovuje nová měřítka v oblasti konstrukce a vývoje obrněných vozidel. Lidé, kteří nesou největší odpovědnost, by měli mít možnost spolehnout se na certifikovanou ochranu, aniž by museli obětovat jedinečné zážitky z jízdy, které dokáží nabídnout bezpečnostní vozy BMW Protection. Každé obrněné vozidlo z řady BMW Protection je vyráběno na zakázku a vzniká s řemeslným smyslem pro detail. Výsledkem jsou vozy splňující nejvyšší standardy balistické ochrany a nejrůznější individuální požadavky.

Přečtěte si více o vozech BMW Protection na webu BMW: https://www.bmw.cz/cs/topics/offers-and-services/bmw-special-sales/vozy-bmw-protection.html

Mnichov. Neue Klasse zahájí v BMW Group novou éru čistě elektrického pohonu. Její úspěch bude do značné míry záviset na výrobě výkonných vysokonapěťových baterií. Proto BMW Group právě pro novou generaci vysokonapěťových baterií výrazně rozšiřuje svoji výrobní síť. „Pro produkci naší šesté generace vysokonapěťových baterií zřizujeme pět výrobních závodů na třech kontinentech,“ vysvětlil Milan Nedeljković, člen představenstva pro výrobu BMW AG. Po celém světě bude platit zásada „místní pro místní“: „Těsné propojení výroby baterií s výrobou vozů je součástí naší strategie,“ vysvětluje Markus Fallböhmer, senior viceprezident pro výrobu baterií v BMW AG. To pomáhá BMW Group zajistit spolehlivost výroby.

Těsné propojení výroby baterií a automobilů.
Vozy Neue Klasse budou jako první využívat zcela nové cylindrické bateriové články. BMW Group s nimi učiní značný technologický pokrok, protože nabídnou výrazně vyšší hustotu energie, kratší dobu nabíjení a delší dojezd. V souladu se zásadou „místní pro místní“ budou tyto baterie vznikat v nových továrnách umístěných co nejblíže závodům na výrobu automobilů. Nejmodernější montážní závody pro vysokonapěťové baterie šesté generace se v současné době staví v Irlbach-Straßkirchenu (Dolní Bavorsko), Debrecínu (Maďarsko), Woodruffu (poblíž továrny Spartanburg v USA), Shenyangu (Čína) a San Luis Potosí v Mexiku. Právě přístup „místní pro místní“ zajistí, že výroba nebude přerušena ani v případě neočekávaných politických nebo ekonomických událostí. Krátké vzdálenosti mezi továrnami na výrobu baterií a samotných vozidel navíc sníží uhlíkovou stopu výroby automobilů. BMW Group rovněž modernizuje své stávající továrny a udržuje pracovní pozice.

Jako první se výroba vozů Neue Klasse rozjede v Debrecínu v roce 2025.
První vozy Neue Klasse se budou vyrábět v nové továrně BMW Group v Debrecíně, a to od roku 2025. Souběžně bude spuštěna výroba vysokonapěťových baterií a automobilů. Vzhledem k tomu, že školicí středisko v Debrecíně je v provozu od podzimu 2023 a komunikační centrum od února 2024, pracuje již nyní v kancelářích továrny velké množství zaměstnanců. Výrobní tým se současně na svá nová pracovní místa připravuje na různých místech výrobní sítě BMW Group. Tím bude zajištěn hladký náběh předsériové výroby a současně i úspěšné zahájení sériové výroby v druhé polovině roku 2025.

Čína bude vyrábět Neue Klasse od roku 2026.
Od roku 2026 bude vozy Neue Klasse vyrábět také společnost BMW Brilliance Automotive (BBA) v čínském Šen-jangu. I zde se budou vysokonapěťové baterie šesté generace potřebné pro nové vozy vyrábět lokálně. Výrobní hala byla dokončena v listopadu 2023 a instalace zařízení a strojů probíhá od března 2024. První předsériové baterie vyrobené v Číně sjedou z výrobní linky koncem letošního roku. V rámci příprav na uvedení modelu Neue Klasse na trh zřídila BMW Group také svou největší síť pro výzkum a vývoj mimo Německo, a to v Pekingu, Šanghaji, Šen-jangu a Nan-ťingu.

Neue Klasse v Mexiku od roku 2027.
V San Luis Potosí v Mexiku vznikají další výrobní kapacity pro sériovou výrobu modelů Neue Klasse, která bude zahájena v roce 2027. Výstavba nové výrobní haly na montáž vysokonapěťových baterií byla zahájena v květnu 2024 a po dokončení bude zabírat plochu více než 80 000 metrů čtverečních. Integrace montáže baterií však není vše, co se v závodě San Luis Potosí mění: karosárna se rozroste na celkem více než 90 000 metrů čtverečních a současně se prostory pro montáž vozů a logistiku rozšíří o téměř 10 000 metrů čtverečních. BMW Group je prvním prémiovým výrobcem automobilů, který v Mexiku vyrábí čistě elektrické vozy a vysokonapěťové baterie a je zde průkopníkem v tomto odvětví.

Továrna BMW Group Woodruff: vysokonapěťové baterie pro Spartanburg.
Elektromobilita se rozvíjí také v Jižní Karolíně. Továrna BMW Group Woodruff se bude rozkládat na ploše přibližně 93 hektarů a bude tvořena technologickými budovami, pomocnými stavbami, energetickým centrem, restaurací pro zaměstnance a hasičskou zbrojnicí. V rámci BMW Group vznikne více než 300 nových pracovních míst. Po dokončení stavby v roce 2026 se ve Woodruffu budou montovat vysokonapěťové baterie pro čistě elektrické automobily vyráběné v nedaleké továrně Spartanburg. Slavnostní položení základního kamene první budovy ve Woodruffu – školicího střediska – proběhlo v červnu 2023.

Vysokonapěťové baterie z Dolního Bavorska.
BMW Group bude vyrábět vysokonapěťové baterie pro modely Neue Klasse také v Německu, konkrétně v Irlbach-Straßkirchenu v Dolním Bavorsku. Nová továrna bude dodávat vysokonapěťové baterie šesté generace německým výrobním závodům. BMW Group získala povolení k výstavbě nové továrny na montáž vysokonapěťových baterií v dubnu 2024 a koncem června 2024 vztyčila první z více než 1000 betonových sloupů výrobní haly. Občané Straßkirchenu se již dříve v referendu v září 2023 jasnou většinou více než 75 procent vyslovili pro příchod BMW Group do jejich oblasti.

Odborné znalosti v oblasti baterií soustředěné v Parsdorfu a Mnichově.
Prototypy bateriových článků, jako jsou ty v Neue Klasse, která bude uvedena na trh v roce 2025, se již vyrábějí v Kompetenčním centru pro výrobu bateriových článků (CMCC) společnosti BMW Group v Parsdorfu východně od Mnichova. CMCC bylo vybudováno jako doplněk Kompetenčního centra bateriových článků (BCCC) na severu města, kde probíhají vývojové práce. V CMCC se hledá nejlepší produkt pro sériovou výrobu. Samotný výrobek a jeho výrobní proces jsou spoluprací napříč divizemi, mezi vývojem, nákupem a výrobou, unikátním způsobem propojeny. BMW Group provozuje další výrobní a pilotní linky pro předsériovou výrobu budoucích vysokonapěťových baterií v Mnichově a nedalekých městech Parsdorf a Hallbergmoos.

Dingolfing. BMW M GmbH před několika dny představilo nové BMW M5 (spotřeba, vážená, kombinovaná: 1,7–1,6 /100 km a 25,5–25,0 kWh/100 km podle WLTP; emise CO₂, vážené, kombinované: 39–37 g/km podle WLTP; spotřeba paliva s vybitou baterií: 10,3–10,2 l/100 km, podle WLTP; energetické třídy CO₂: vážená, kombinovaná B, s vybitou baterií G) a zveřejnilo první oficiální fotografie. Nový vysokovýkonný sedan dnes oslavil oficiální zahájení výroby v továrně BMW Group v Dingolfingu. Sedmá generace BMW M5 je prvním vozem s tímto jménem, který sjíždí z montážní linky s elektrifikovaným pohonným ústrojím: soustava M HYBRID navržena speciálně pro tento model, kombinuje motor V8 s elektrickým pohonem a poskytuje celkový výkon 535 kW/727 k, který umožňuje sprint z 0 na 100 km/h za pouhých 3,5 s. Vysokonapěťová baterie s využitelnou kapacitou 18,6 kWh nabízí dojezd na elektřinu 67 až 69 kilometrů (WLTP), který je mezi konkurenty jedinečný.

„Jsme hrdí na to, že nejnovější generaci ikonického modelu M5 vyrábíme právě zde v Dingolfingu,“ říká ředitel zdejší továrny Christoph Schröder. Závod již v 80. letech minulého století dodal předem smontované karoserie pro první modely BMW M5, které byly následně ručně dokončeny v M GmbH v Garchingu. Od druhé generace, přesněji řečeno od roku 1988, se tento vysokovýkonný sportovní sedan vyrábí výhradně v továrně v Dolním Bavorsku.

Hlavní komponenty pro nové BMW M5 se rovněž vyrábějí zde, nebo jsou dodávány z okolních továren na výrobu komponentů. Schröder to označuje jako „přístup výroby pod jednou střechou“. Například podvozek BMW M5, speciálně upravený pro tento model, pochází z dingolfingské továrny na výrobu komponentů 02.10, zatímco vysokonapěťová baterie se montuje v sousedním závodě 02.20, v kompetenčním centru pro výrobu komponentů elektrického pohonu. Střechu z uhlíkových kompozitů dodává 30 kilometrů vzdálená továrna v Landshutu.

Jedinečným aspektem výroby nového BMW M5 jsou úpravy prováděné již v karosárně. BMW M5 vychází ze standardní sériové karoserie BMW řady 5, má však dodatečné prvky pro zvýšení tuhosti celé struktury a speciálně rozšířenou karoserii s vytaženými blatníky umožňujícími integraci specifické M zadní nápravy. V lakovně si zákazníci mohou pro své nové BMW M5 vybrat z deseti standardních a 150 speciálních laků.

Nové BMW M5 se stejně jako jeho předchůdce montuje spolu s ostatními modely BMW řady 5, BMW řady 4 a BMW M4 na stejné výrobní lince, kde je doplněno specifickými prvky výbavy, jako je zadní spoiler z CFRP, M volant či M multifunkční sedadla.

V následujících týdnech se výroba v továrně postupně zvýší na několik desítek BMW M5 denně. Uvedení nového modelu na evropský trh je naplánováno na 2. listopadu 2024. V té době již bude v továrně Dingolfing slavit premiéru další nový model: nové BMW M5 Touring, které rozšíří nabídku BMW M GmbH a doplní novou řadu BMW řady 5.

Mnichov. BMW Group je s více než 30 lety zkušeností průkopníkem v oblasti aditivní výroby, známé spíše jako 3D tisk. 3D tiskárny se používají již od roku 1991 k výrobě různých dílů a součástí automobilů. Nejdříve se jednalo o koncepční vozy, prototypy a závodní speciály a později o sériové modely. BMW Group nyní vyrábí také mnoho pracovních pomůcek a nástrojů pro svůj vlastní výrobní systém různými druhy 3D tisku. Od ortéz na míru pro zaměstnance a výukových a výrobních pomůcek až po velká odlehčená robotická chapadla, která se používají například pro montáže střech z CFRP a celých podlahových sestav. V „Kampusu pro aditivní výrobu“ v Oberschleißheimu, centru BMW Group pro výrobu, výzkum a školení v oblasti 3D tisku, bylo v roce 2023 „vytištěno“ více než 300 000 dílů. Kromě toho bylo ve všech továrnách, které tvoří globální výrobní síť, od Spartanburgu a německých závodů až po továrny v Asii, loni vyrobeno více než 100 000 vytištěných dílů.

„Rostoucí využívání aditivní výroby ve výrobním systému BMW Group má mnoho výhod. Jsme například schopni rychle, hospodárně, flexibilně a udržitelně vyrábět vlastní výrobní pomůcky a manipulační roboty, které můžeme kdykoli individuálně přizpůsobit konkrétním požadavkům a také snižovat jejich hmotnost. Nižší hmotnost umožňuje vyšší rychlost na výrobní lince, kratší dobu cyklu a nižší náklady. Navíc lze ve střednědobém horizontu používat menší roboty, což rovněž snižuje emise CO₂ a náklady,“ říká Jens Ertel, vedoucí oddělení aditivní výroby BMW.

„Kromě přímého typu aditivní výroby používá BMW Group již řadu let ve své továrně v Landshutu k výrobě forem také 3D tisk na bázi písku. Tato technologie se obvykle používá k výrobě prototypových odlitků i k velkosériové výrobě komponentů pro vysokovýkonné motory. Další velmi atraktivní oblastí využití jsou nyní velkosériové výrobní pomůcky,“ říká Klaus Sammer, ředitel plánování výroby a produktů pro odlitky z lehkých kovů.

Tiskové formy pro hliníkové hlavy válců ve velkosériové výrobě.
Aditivní výrobní procesy se v továrně BMW Group v Landshutu používají na denní bázi již dlouhou dobu. Již mnoho let k nim patří 3D tiskem vyráběné formy pro hliníkové hlavy válců, vznikající metodou odlévání do písku. V tomto případě se písek opakovaně nanáší v tenkých vrstvách a slepuje se pomocí pojiv. Tím lze vytvářet formy pro výrobu velmi složitých konstrukcí, jež se následně plní zkapalněným hliníkem.

Využití 3D tisku k výrobě velkých robotických chapadel pro střechy z CFRP.
Centrum pro lehké konstrukce a technologie BMW Group v Landshutu již několik let používá obzvláště velký chapadlový prvek, který byl vyroben pomocí 3D tisku. Chapadlo pro robota, jež váží přibližně 120 kilogramů, lze vyrobit za pouhých 22 hodin a následně se používá na lisu při výrobě všech střech z uhlíkových kompozitů používaných v modelech BMW M GmbH. Do lisu se nejprve vloží surovina CFRP. Chapadlo se jednoduše otočí o 180 stupňů a odebírá hotové střechy. V porovnání s běžnými chapadly je verze vyrobená pomocí 3D tisku o přibližně 20 % lehčí, což prodloužilo provozní životnost robotů, snížilo opotřebení systému a zkrátilo intervaly údržby. Kombinované použití pro dva kroky také zkrátilo dobu cyklu. Jedinečnou vlastností robotického chapadla je použití kombinace dvou různých metod 3D tisku. Zatímco vakuová chapadla a svorky pro jehlové chapadlo, které zvedají CFRP surovinu, jsou vyrobeny pomocí selektivního laserového spékání (SLS), velký střešní plášť a nosná konstrukce jsou vyrobeny pomocí velkoplošného tisku (LSP). Pomocí technologie LSP lze ekonomicky a udržitelně vyrábět velké komponenty. Proces využívá vstřikovací granule a recyklované plasty, přičemž je možné využít i zbytkový materiál CFRP, který lze recyklovat. V porovnání s použitím primárních surovin jsou emise CO₂ při výrobě chapadla přibližně o 60 % nižší.

Další úspora hmotnosti díky nové generaci bionických chapadel.
V létě 2023 byla představena nová, ještě lehčí generace chapadel. Za tímto účelem byla předchozí koncepce chapadel analyzována a topologicky optimalizována, což vedlo ke vzniku bionického robotického chapadla. To kombinuje svrchní plát z tiskárny LSP s SLS odsavači vzduchu a bionicky optimalizovanou nosnou konstrukcí. K tomu se používá forma s vytištěnými jádry pro odlévání do písku. Tato forma poté slouží k odlití složité hliníkové konstrukce. Nové chapadlo je o dalších 25 procent lehčí než jeho předchůdce, což znamená, že celý proces výroby střechy z CFRP pro BMW M3 může být proveden pouze jedním robotem a nikoli třemi, jak tomu bylo dříve. V současné době se pro všechny střechy z CFRP vyráběné v továrně BMW Group v Landshutu používají dvojitá chapadla vyráběná přímo v rámci BMW Group s využitím 3D tisku.

Nové 3D tištěné chapadlo se používá také při konstrukci podvozků.
BMW Group pracuje s chapadly vyrobenými procesem 3D tisku také při výrobě karoserie. Například pro práci s dveřmi v továrně BMW Group Plant Regensburg se používají chapadla vytištěná procesem LSP. „Díky optimalizované nosné struktuře vyrobené pomocí 3D tisku se nám podařilo zvýšit tuhost chapadla pro manipulaci s dveřními prvky v závodě Regensburg a zároveň snížit jeho hmotnost. V dalších projektech pak bude možné používat roboty s nižší nosností, což pomůže snížit náklady,“ říká Florian Rebel, vedoucí výroby dveří v Regensburgu.

BMW Group jde nyní ve své mnichovské továrně ještě o krok dál. V mateřském závodě byly nedávno použity první exempláře bionického robotického chapadla. Toto chapadlo dokáže držet a pohybovat celou podlahovou sestavou BMW i4. Pro chapadlo podlahové sestavy se používá 3D tisk k vytvoření formy pro odlévání do písku, která se následně naplní tekutým hliníkem. Držák je optimalizován z hlediska hmotnosti a maximální nosnosti, se všemi dalšími přídavnými prvky váží pouhých 110 kilogramů. To znamená, že je o přibližně 30 procent lehčí než dříve používaný konvenční typ chapadla. Výroba pomocí odlévání hliníku do písku umožňuje vytvořit složité konstrukce optimalizované pro konkrétní zatížení. To vede k maximální redukci hmotnosti, takže bude možné ve střednědobém horizontu používat menší a lehčí zvedací roboty s nižší spotřebou energie, a tím i nižší produkcí emisí CO₂. Markus Lehmann, vedoucí oddělení techniky a robotiky v továrně BMW Group v Mnichově: „V mnichovském závodě neustále rozšiřujeme využití výrobních pomůcek vytvořených aditivní výrobou. Pokud jde o oblast chapadel a manipulačních systémů, využíváme k vybavení našich zavedených robotických paží nástavce vyrobené 3D tiskem. Již nyní nahrazujeme kompletní systémy chapadel vysoce integrovanými a hmotnostně optimalizovanými nosnými konstrukcemi. Při manipulaci s kompletní podlahovou sestavou BMW i4 nám to umožnilo snížit hmotnost kompletní robotické paže o 30 %, tedy asi o 50 kg, a prodloužit tak životnost našich zařízení.“

Využití inovativních softwarových řešení v aditivní výrobě.
Složité bionické struktury se navrhují a počítají pomocí speciálních generativních softwarových nástrojů, jako je Synera. Společnost BMW iVentures do tohoto softwaru, dříve známého pod názvem Elise, strategicky investovala. Synera umožňuje rychlou a efektivní optimalizaci a nyní se používá v mnoha oblastech vývoje v rámci BMW Group. Tento software se vyplatí používat zejména při 3D tisku, protože topologicky optimalizované bionické struktury lze díky vysoké flexibilitě procesu 3D tisku prakticky tisknout jedna ku jedné. Tím je možné plně využít potenciál pro lehké konstrukce. V kampusu aditivní výroby BMW Group působí tým specialistů na design a konstrukci, kteří porovnávají různá softwarová řešení a využívají je při navrhování jednotlivých komponentů. Získané poznatky jsou pak právě prostřednictvím kampusu předávány dále do celé společnosti. V případě konstrukce chapadel byly vyvinuty a implementovány speciální pracovní postupy, které umožňují výpočet a konstrukci nosné struktury do značné míry automatizovat, a tím i zrychlit a zefektivnit.

San Luis Potosí. Továrna BMW Group v San Luis Potosí se připravuje na výrobu modelu Neue Klasse: v současné době byla zahájena výstavba místní vysokonapěťové montážní linky baterií a rozšíření karosárny, montáže a logistiky. Celkem bude do rozšíření mexického výrobního závodu investováno 800 milionů eur.

Od roku 2027 se budou vozy Neue Klasse vyrábět také v Mexiku. Jako první model Neue Klasse se začne koncem roku 2025 vyrábět v nové továrně BMW Group v maďarském Debrecínu vůz s karoserií Sports Activity Vehicle. V roce 2026 na něj naváže v Mnichově výroba sedanu. Jen o rok později budou k dispozici další výrobní kapacity v Mexiku – zpočátku pro model Sports Activity Vehicle. Budoucí výrobní linka vysokonapěťových baterií v továrně v San Luis Potosí o rozloze více než 80 000 m² bude klíčem k integraci modelu Neue Klasse do výrobního závodu.

„Montáž baterií v San Luis Potosí bude součástí naší globální výrobní sítě. Jen pro náš nový elektrický pohon šesté generace budujeme pět továren na třech kontinentech,“ vysvětlil Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu, při příležitosti zahájení výstavby v Mexiku. BMW Group se celosvětově řídí zásadou „místní pro místní“. „Umístění továren na baterie v blízkosti výroby vozidel zvyšuje stabilitu výroby.“

Úzké propojení továrny na baterie s výrobou vozidel.
V souladu se zásadou „místní pro místní“ umisťuje BMW Group své továrny na montáž vysokonapěťových baterií po celém světě co nejblíže k výrobním závodům produkujícím automobily. Kromě lokality v San Luis Potosí vznikají montážní linky pro vysokonapěťové baterie šesté generace také v Debrecínu (Maďarsko), Šen-jangu (Čína), Woodruffu poblíž Spartanburgu (USA) a Irlbachu-Straßkirchenu (Dolní Bavorsko). Tento přístup zajišťuje výrobu i v případě nepředvídatelného politického a hospodářského vývoje. Posilují se také stávající továrny, čímž se zajišťují pracovní místa. Krátké vzdálenosti snižují uhlíkovou stopu výroby vozidel.

BMW Group poprvé použije své nově vyvinuté cylindrické články v modelech Neue Klasse. Tento technologický přechod zvýší energetickou hustotu článků o 20 % a zkrátí dobu nabíjení až o 30 %. Dojezd se prodlouží o 30 procent. 

Další rozvoj závodu v San Luis Potosí.
Kromě integrace montáže baterií probíhají v továrně v San Luis Potosí i další změny: o necelých 20 000 metrů čtverečních se zvětší plocha karosárny, takže celková plocha továrny přesáhne 90 000 metrů čtverečních. O téměř 10 000 metrů čtverečních se rozšíří také montážní a logistické prostory.

„Tímto dalším rozvojem našeho výrobního závodu se v Mexiku připravujeme na uvedení nové generace modelu BMW na trh. Jako první prémiový výrobce produkující vyrábějící v Mexiku čistě elektrická vozidla a vysokonapěťové baterie jsme v čele našeho odvětví a zároveň pokračujeme ve snižování naší ekologické stopy,“ řekl Harald Gottsche, prezident a generální ředitel továrny BMW Group v San Luis Potosí.

Výkon fotovoltaických systémů se zdvojnásobí.
Pokud jde o efektivní dodávky energie, využívá BMW Group v provozech po celém světě řešení specifická pro danou lokalitu. „V Mexiku plánujeme rozšíření fotovoltaických systémů v rámci továrny tak, abychom zdvojnásobili výkon solárních panelů,“ uvedla Nicole Haft-Zboril, vedoucí oddělení správy nemovitostí BMW Group. „V plánu je vyrábět více než 20 % elektřiny, kterou v současné době potřebujeme, přímo v areálu továrny.“ Rozšířena byla také čistírna odpadních vod, přičemž investice ve výši 3,3 milionu eur výrazně zvýšila opětovné využití vyčištěné odpadní vody.

Rozsáhlý program rozvoje dovedností.
Továrna BMW Group v San Luis Potosí zvyšuje své úsilí o rozvoj dovedností, jehož cílem je zajistit, aby zaměstnanci byli vysoce kvalifikovaní a připravení na výzvy budoucnosti. Školení budou zahrnovat témata, jako je povědomí o bezpečnosti při výrobě vysokonapěťových systémů a využití robotiky ve výrobních procesech.

Továrna BMW Group v San Luis Potosí zahájila výrobu v roce 2019. V současné době zde přibližně 3700 zaměstnanců vyrábí BMW řady 3 Sedan a modely BMW řady 2 Coupé a BMW M2 pro trhy celého světa.

+++ Už více než 1000 zaměstnanců v Debrecínu +++ Obklopený všemi výrobními technologiemi: Komunikační centrum jako centrální uzel +++ Ředitel továrny v Debrecínu Hans-Peter Kemser: „Další milník na cestě k NEUE KLASSE“ +++

Debrecín. Zaměstnanci budoucí továrny v maďarském Debrecínu se přestěhovali do centrálního Komunikačního centra, kde spojují své síly při posledním úseku výstavby před oficiálním spuštěním sériové výroby vozů z nové rodiny NEUE KLASSE. Ředitel továrny v Debrecínu Hans-Peter Kemser je spokojený s pokrokem výstavby: „Už za několik měsíců se v Debrecínu rozběhne předsériová výroba, která nastaví nové standardy – nejen pro samotná vozidla, ale i pro procesy v továrně. Komunikační centrum nás podpoří vytvořením krátkých komunikačních linek a umožní efektivní výměnu informací mezi všemi technologiemi.“ Architektura budovy podporuje i koncept BMW iFACTORY, který najde v Debrecínu své plné uplatnění.

Zatímco nevýrobní zaměstnanci se už usazují na svých pracovištích, výrobní personál se připravuje na své budoucí úlohy v továrně v Debrecínu ve výrobních závodech BMW Group po celém světě. Díky tomu bude v roce 2024 zahájen hladký start předsériové výroby a úspěšné sériové uvedení prvního modelu NEUE KLASSE v roce 2025.

Optimalizace koncepce centrální budovy z Lipska.
Komunikační centrum v Debrecínu, inspirované centrální budovou v továrně BMW Group Lipsko, propojí technologie karosárny, lakovny i montáže. V Debrecínu se tento základní princip dále rozvíjel vytvořením centrální budovy, která se řídí myšlenkou vytvoření komunikační sítě. Otevřená architektura poskytuje prostory pro setkávání i oddělená pracoviště. Dvojpodlažní Komunikační centrum má rozlohu přibližně 19 000 metrů čtverečních, z nichž přibližně polovinu zabírají kancelářské prostory.

Okolo administrativní oblasti se nacházejí tři hlavní výrobní oblasti. Komunikační centrum je nejen místem, kde se potkávají kolegové, ale i lidé z oddělení produktu. Z karosárny, která sousedí s administrativní budovou vpravo, se budou přes Komunikační centrum do lakovny na dopravníkovém pásu, viditelném nad hlavami lidí, dopravovat nenalakované karosérie. Odtud se nalakované převezou zpět přes administrativní budovu ve výšce více než 12 metrů na finální montáž, která se nachází vlevo. To znamená, že i každý, kdo nepracuje přímo ve výrobě, může produkt stále vidět.

Multifunkční restauraci lze využít i na setkávání mimo čas určený k jídlu. Nachází se v přízemí spolu s centrálním obchodem a zdravotním střediskem. Na horním poschodí jsou umístěné kanceláře.

Architektonický koncept založený na principech BMW iFACTORY.
Velkou roli při výstavbě továrny hraje digitalizace – virtuální start výroby digitálního dvojčete továrny Debrecín se odehrál již v březnu 2023. Význam digitalizace odráží i vybavení Komunikačního centra. Zasedací místnosti dostaly moderní digitální prvky, které umožňují virtuální spolupráci v rámci závodu, mimo něj.

Princip BMW iFACTORY se dostal už do fáze plánování. 5G technologie se používá v celém areálu a papír se v továrně v Debrecínu vyskytuje jen zřídka – továrna ho prakticky nebude používat.

K ostatním zdrojům budou zaměstnanci i vlastní továrna také přistupovat velmi šetrně. Při výběru nábytku dostaly přednost snadno recyklovatelné materiály s rozsáhlým použitím dřeva. Továrna v Debrecínu bude fungovat plně bez fosilních paliv.

Mnichov. Pro továrnu BMW Group v Mnichově začíná nová éra: od roku 2026 se v ikonickém mateřském závodě bude vyrábět sedan Neue Klasse. Již o rok později bude továrna vyrábět pouze čistě elektrické modely, čímž se stane prvním místem ve stávající výrobní síti BMW Group, které od konce roku 2027 úspěšně dokončí transformaci na elektromobilitu.

„Mnichovská továrna je vynikajícím příkladem naší schopnosti přizpůsobit se. Investujeme zde 650 milionů eur a od konce roku 2027 budeme v našem mateřském závodě vyrábět výhradně čistě elektrické vozy,“ říká Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu. „Jen v loňském roce jsme zahájili výrobu šesti čistě elektrických modelů. Zároveň jsme dosáhli výrobního rekordu, čímž jsme dokázali, že v naší výrobní síti jsme schopni současně dodávat i utvářet budoucnost.“

Peter Weber, ředitel mnichovské továrny BMW Group, dodává: „Mnichov je tepajícím srdcem BMW. Mnichovský závod je inovativní a přizpůsobivý. Stejně jako v šedesátých letech minulého století, i nyní pokládá Neue Klasse základy, na nichž se postaví nová identita naší továrny. Skutečnost, že tato komplexní transformace probíhá současně s výrobou přibližně 1000 vozů denně, je v Mnichově obvyklá a je možná díky mimořádnému nasazení všech našich zaměstnanců. Jsme rádi, že můžeme mnichovskou továrnu počínaje sedanem Neue Klasse nasměrovat do plně elektrické budoucnosti.“

Hladký přechod na elektromobilitu, éra automobilů se spalovacími motory z Mnichova končí v roce 2027.
Mnichovská továrna BMW Group je ukázkovým příkladem plynulého přechodu do éry elektromobility. V roce 2015 se na stejné výrobní lince jako spalovací vozy začaly vyrábět první plug-in hybridní modely BMW řady 3. V roce 2021 se BMW i4 stalo prvním čistě elektrickým vozem vznikajícím na stejné výrobní lince. V současné době má každé druhé vozidlo, které sjede z místní výrobní linky, čistě elektrický pohon.

Od roku 2026 bude výroba vozů Neue Klasse v mnichovském závodě zpočátku probíhat souběžně s produkcí aktuálních modelů. Asi o rok později, od konce roku 2027, bude mateřská továrna BMW Group prvním stávajícím závodem v celosvětové výrobní síti, který bude vyrábět výhradně čistě elektrické vozy. Éra vozů se spalovacími motory se tak v Mnichově uzavře 75 let po uvedení modelu BMW 501 na trh v roce 1952.

Po zahájení výroby v nové továrně v maďarském Debrecínu a v Mnichově se budou vozy Neue Klasse vyrábět také v čínském Šen-jangu a v mexickém San Luis Potosí.

Rozsáhlé úpravy zajistí budoucnost tomuto výrobnímu závodu.
V průběhu více než stoleté historie prošla mnichovská továrna BMW Group mnoha změnami a opakovaně se přetvářela. Kromě přechodu z výroby leteckých motorů na automobily bylo dalším významným milníkem továrny úspěšné zavedení výroby modelů Neue Klasse v 60. letech minulého století. 

V současné době v továrně probíhají přípravy velkých změn, provázejících příchod nových modelů Neue Klasse od roku 2026. Investice v hodnotě 650 milionů eur bude použita na čtyři budovy, včetně nové montážní linky s logistickými prostory a nové karosárny.

Aby bylo možné v rámci omezené celkové plochy továrny v centru Mnichova vytvořit prostor, byla tradiční výroba motorů po přibližně 70 letech přesunuta z mateřského závodu do továren Hams-Hall ve Velké Británii a Steyru v Rakousku. Pro různé výrobní úkony v Mnichově pro místní továrnu nebo pro jiné lokace v rámci výrobní sítě bylo vyškoleno 1200 zaměstnanců.

Stejně jako v 60. letech a při všech dalších proměnách od té doby probíhá i současná transformace továrny BMW Group v Mnichově za pokračování aktuální výroby. Bez ohledu na stavební práce sjíždí ze společné výrobní linky každý den přibližně 1000 vozů, mezi nimiž jsou modely BMW řady 3 a BMW i4.

Rozsáhlá změna orientace mnichovské továrny je zárukou její dlouhodobé budoucnosti, je také významnou investicí do Bavorska jako průmyslové lokality. 

Digitalizace mnichovské továrny v souladu s principy BMW iFACTORY.
Principy BMW iFACTORY zaručují maximální flexibilitu, dokonale zvládnuté procesy a mimořádnou integrovatelnost ve všech výrobních místech BMW Group, od zcela nového závodu v Debrecíně až po mateřský závod v Mnichově, který je starší více než 100 let a v plném proudu v něm aktuálně probíhá transformace. BMW iFACTORY je synonymem pro mimořádné zkušenosti v celé výrobní síti. Důležitým aspektem je komplexní digitalizace s holistickým přístupem k interakci mezi lidmi, procesy a systémy. Optimalizuje procesy a podporuje zaměstnance při jejich práci. Implementace probíhá ve třech oblastech: datová věda, umělá inteligence (Al) a virtualizace.

Prediktivní údržba v továrně BMW Group v Regensburgu – systém s podporou umělé inteligence monitoruje dopravníky během montáže +++ Integrovaný, učící se systém údržby včas identifikuje potenciální závady, čímž předchází více než 500 minutám přerušení montáže ročně +++

Regensburg. Cílem inteligentního analytického systému, který se používá na montážní lince v továrně BMW Group v Regensburgu, je zabránit neplánovaným odstávkám dříve, než k nim dojde. Inteligentní monitorovací systém přináší prediktivní údržbu, která je proaktivní a současně preventivní. Datové analýzy dopravníků v továrně umožňují včas identifikovat potenciální závady a předejít jim, a tím zachovat nepřerušený tok výroby automobilů. Systém využívající umělou inteligenci (AI) zabraňuje jen v závodě v Regensburgu průměrně přibližně 500 minutám přerušení montáže vozů ročně.

Analýza dat pro rychlejší a preventivní reakci na potenciální poruchy.
Při výrobě v továrně BMW Group v Regensburgu jsou vozy připevněny k mobilním nosičům nebo posuvným systémům, které v řetězci procházejí výrobními halami. Jakákoli technická závada na nejmodernějších dopravních systémech může způsobit zastavení montážních linek, které si vyžádá značné úsilí při opravě, a tím i vyšší náklady. Aby k tomu nedocházelo, vyvinul inovační tým v továrně BMW Group v Regensburgu systém, který dokáže včas identifikovat potenciální technické závady a zabránit tak případným výpadkům výroby. Závadné dopravníkové prvky mohou být odstraněny z montážní linky a opraveny mimo ni. Výhodou je, že monitorovací systém nevyžaduje žádné další senzory nebo hardware, ale vyhodnocuje stávající data z instalovaných komponent a ovládání dopravníkových prvků. V případě zjištění anomálií se spustí alarm.

Například dopravníky, které se používají k přepravě vozidel při montáži, odesílají do řídicího systému nosičů různá data. Tato data jsou pak prostřednictvím řídicího systému nosiče a zařízení přenášena do vlastní cloudové platformy prediktivní údržby BMW Group. Zde začíná analýza: algoritmus neustále vyhledává nepravidelnosti, jako jsou výkyvy ve spotřebě energie, abnormality v pohybu dopravníků nebo nedostatečně čitelné čárové kódy, které by mohly vyvolat poruchu. Pokud jsou nalezeny anomálie, obdrží řídicí centrum údržby varovnou zprávu, kterou přidělí technikovi údržby ve službě. „Dohledové monitory v našem řídicím centru jsou v provozu 24 hodin denně, 7 dní v týdnu,“ vysvětluje vedoucí projektu Oliver Mrasek. „To nám umožňuje rychle reagovat na jakýkoli druh hlášení o závadě a vyřadit příslušný dopravník z provozu.“

Implementace využívající umělou inteligenci, standardizovaná a nákladově efektivní.

Prediktivní údržba není samostatným řešením, zdůrazňuje Mrasek. Systém byl standardizován ve spolupráci s centrálním řízením výroby BMW Group a dalšími továrnami, aby se usnadnilo jeho rychlé a jednoduché zavedení do dalších výrobních závodů BMW Group po celém světě. Tento přístup je také nákladově efektivní. „Nepotřebujeme žádné další senzory, takže jediné náklady jsou na úložiště a výpočetní výkon.“

V systému byly také implementovány ve vlastní režii vyvinuté modely strojového učení, které pro vizualizaci zjištění modelu využívají tzv. heatmapy s různými barevnými kódy pro různé abnormality. „To nám umožňuje mapovat různé vzorce poruch v jednotlivých komponentech a cíleně na ně reagovat,“ vysvětluje Mrasek.

Na základě těchto praktických poznatků jsou algoritmy průběžně vylepšovány a zdokonalovány. V současné době tým pracuje na připojení dalších zařízení, optimalizaci systému a integraci doporučených opatření do hlášení o poruchách. Poruchové hlášení by mohlo například upozorňovat na podobné problémy, které se v systému vyskytly. To technikům údržby usnadní řešení problémů, například pokud je vadný rotor na dopravním vozíku. „Funkční prediktivní údržba nám nejen šetří peníze, ale také znamená, že můžeme včas dodat plánované množství vyrobených vozidel, což ušetří obrovské množství stresu,“ vysvětluje Deniz Ince, datový vědec týmu.

Další cíl: předvídatelnost a dva patenty.

Mrasek a jeho kolegové pracují na datově řízeném monitorování dopravníků již šest let. Dnes je již takto monitorováno přibližně 80 procent hlavních montážních linek. „Nemůžeme samozřejmě předem odhalit každou jednotlivou závadu nebo předejít jí, ale v současné době jen při montáži vozů předejdeme nejméně 500 minutám prostojů ročně,“ vysvětluje. Je snadné spočítat, jak velká je to úspora. Jen v továrně BMW Group v Regensburgu sjede z montážní linky nový vůz přibližně každou jednu minutu, přesněji každých 57 sekund, a tento systém se již používá také v dopravníkových systémech v továrnách v Dingolfingu, Lipsku a Berlíně.

Cílem je dále využívat možnosti umělé inteligence, přičemž systém se naučí odhadovat, kolik času zbývá mezi zjištěním závady a případným zastavením. To by technikům pomohlo rozhodnout, jak brzy je třeba provést údržbu, a umožnilo by jim to v případě potřeby stanovit priority. Mrasek vidí další potenciál i v jiných oblastech provozu: „V současné době testujeme, zda bychom mohli systém použít také pro zařízení, která se používají k plnění našich vozidel brzdovou a chladicí kapalinou.“

Přestože již existuje řada možností prediktivní údržby různých zařízení, integrovaný systém strojového učení v Regensburgu je zatím první svého druhu. Kompatibilita s prediktivní údržbou se proto již zapisuje do výběrových řízení na novou dopravní techniku. Systém si pochvalují i výrobci zařízení, protože z jím získaných údajů těží i oni. Společnost BMW Group si již zaregistrovala dva patenty na svůj vlastní vývoj v této oblasti.

Regensburg. Je to jen několik týdnů, co svět obletěly první fotografie zcela nového BMW X2: nyní se začalo vyrábět na montážní lince továrny BMW Group v Regensburgu. Od nynějška se budou v Regensburgu na jedné výrobní lince flexibilně vyrábět různé typy pohonných jednotek – od modelů se spalovacími motory přes plug-in hybridy až po čistě elektrické modely. V současné době sjíždí z výrobní linky BMW Group v Regensburgu každý pracovní den až 1000 automobilů BMW řady 1, BMW X1 a BMW X2 určených pro zákazníky po celém světě.

„S výrobou BMW X2 a jeho čistě elektrické varianty BMW iX2 zde v Regensburgu nadále udáváme tempo v nárůstu elektromobility,“ potvrdil ředitel závodu Armin Ebner. „To, že nyní vyrábíme druhý plně elektrický model zde v Horním Falci, zvýší objem výroby v naší továrně.“ Ředitel závodu zdůraznil, že všichni jsou na nový vůz a obrovské týmové úsilí, které na něj bylo vynaloženo, velmi hrdí: „Pro náš tým je dnešní zahájení výroby velmi povzbuzující.“ Vždyť výrobní specialisté v Regensburgu udělali v uplynulých měsících vše pro to, aby nové BMW X2 „tajně“ začlenili do probíhající standardní výroby – od počátečních prototypů a předsériových kusů přes rozsáhlé kontroly kvality až po komplexní rozvoj dovedností celého výrobního týmu.

„Naše továrna pracuje na plný výkon. Díky dodatečnému objemu výroby přidáváme v Regensburgu s okamžitou platností noční směnu, takže provoz bude třísměnný,“ dodal Ebner. Do konce roku BMW Group investuje do výroby vozidel v Regensburgu více než 350 milionů eur, čímž zde vytvoří stálá pracovní místa pro přibližně 500 nových zaměstnanců.

Štíhlý, ekologický, digitální: s BMW iFACTORY nastavuje BMW Group standardy a nově definuje budoucnost výroby automobilů také v Regensburgu. Zdejší továrna BMW Group je například prvním závodem automobilového průmyslu na světě, který využívá komplexní digitalizovaný a automatizovaný proces kontroly, zpracování a značení lakovaných povrchů vozidel ve standardní výrobě, který se opírá o roboty řízené umělou inteligencí (AI). Pro tuto továrnu to představuje další krok na cestě k digitálnímu a inteligentně propojenému výrobnímu závodu.

Mnichov/Parsdorf. Z výrobní linky v Parsdorfu dnes začal sjíždět malý kousek budoucnosti: má tvar válce o průměru 46 mm a výšku 95 mm. Jedná se o vzorky nových bateriových článků podobných těm, které se budou od roku 2025 používat v modelech Neue Klasse a vyrábět v novém Kompetenčním centru pro výrobu článků (CMCC) v Parsdorfu. BMW Group se tak připravuje na značný rozvoj elektromobility a ukazuje svoji vedoucí roli v oblasti technologie bateriových článků.

„Díky Kompetenčnímu centru pro výrobu článků posilujeme inovační sílu Německa,“ vysvětlil Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu. „Tímto způsobem významně přispíváme k obrovskému technologickému skoku, který bude znamenat příchod modelů Neue Klasse.“

„Výroba vzorků bateriových článků v Parsdorfu představuje další logický krok v naší strategii výroby bateriových článků,“ řekl Frank Weber, člen představenstva BMW AG odpovědný za vývoj. „Kompetenční centrum pro výrobu článků je efektivním doplňkem našeho stávajícího Kompetenčního centra pro bateriové články na severu Mnichova. Vývoj probíhá tam a poté nejlepší produkt škálujeme směrem k sériovému procesu v Parsdorfu. Díky spolupráci napříč divizemi jsme schopni jedinečným způsobem propojit produkt a proces jeho výroby.“

CMCC v Parsdorfu umožní BMW Group obsáhnout celý proces tvorby hodnoty bateriových článků. Díky tomuto know-how společnost stanovuje měřítka pro výrobu, kvalitu, výkon, náklady a ekologické standardy, které v úzké spolupráci se svými partnery zavádí pro sériovou výrobu bateriových článků. Ve svých kompetenčních centrech pro bateriové články v Mnichově a Parsdorfu BMW Group systematicky sleduje budoucí milníky, jako je například náběh šesté generace komponentů elektrického pohonu BMW a vývoj baterií s pevným elektrolytem (ASSB). V kompetenčním centru pro výrobu článků o rozloze 15 000 metrů čtverečních, do něhož bylo investováno přibližně 170 milionů eur, pracuje přibližně 80 zaměstnanců. Projekt podporují německé Spolkové ministerstvo hospodářství a bavorské Ministerstvo hospodářství, regionálního rozvoje a energetiky v rámci evropského dotačního procesu IPCEI (Významné projekty společného evropského zájmu).

Recyklace v CMCC: udržování materiálů v oběhu.
Suroviny patří k významným nákladovým faktorům při výrobě článků. Efektivní a zodpovědné využívání surovin a nosných materiálů je proto nezbytné a má smysl jak z environmentálního, tak z ekonomického hlediska. V novém CMCC budou získávány zkušenosti ze všech procesů a tyto poznatky budou analyzovány za účelem dalšího zefektivnění využívání zdrojů. Zbytkové materiály z výrobního procesu se budou v CMCC shromažďovat, třídit a vracet zpět do výrobního cyklu bateriových článků. Kromě práce na výrobním procesu článků se odborníci BMW Group zaměřují také na opětovné využití materiálů a komponentů z celé baterie po jejím prvním použití ve vozidle.

V Kompetenčním centru pro bateriové články (BCCC) v Mnichově byly vyrobeny a pomocí nejmodernějších metod otestovány první bateriové články vyrobené ze 100% recyklovaného a/nebo sekundárního (bateriového) katodového materiálu. Naši dodavatelé článků již dodávají bateriové články obsahující druhotné suroviny (např. nikl) z různých zdrojů z použitých baterií (včetně výrobního odpadu). Dlouhodobým cílem BMW Group je opětovné využití všech surovin z recyklovatelných vysokonapěťových baterií.

Jak článek vzniká: kroky pro výrobu vzorků v CMCC.
Výroba článků začíná u elektrod. Zde se základní materiál, který se skládá například z grafitu pro anodu a oxidů niklu pro katodu, spolu s pojivy a rozpouštědly dávkuje a míchá v přesně odměřeném poměru. Vzniká tak tzv. suspenze, která se nejdříve nanáší na tenké kovové fólie a poté se po zaschnutí stlačí. V technickém žargonu se tomuto procesu říká válcování nebo také kalandrování. Je při něm vyžadována nejvyšší úroveň přesnosti: fólie má tloušťku jen několik mikrometrů, což znamená, že je tenčí než vlákna pavučiny, a tloušťka povlaku se pohybuje rovněž v řádu mikrometrů. Při sestavování článku se potažené fólie, označované jako kalandrované elektrody, pomocí separátoru smotají do takzvaných „želé válečků“ a vloží se do pouzdra článku. Články se naplní elektrolytem, poté se poprvé nabijí a nakonec se zkontroluje jejich funkčnost a kvalita.

CMCC Parsdorf: budovy s ohledem na životní prostředí.
Budova CMCC v Parsdorfu je postavena podle vysokých ekologických standardů. Pro technická zařízení používaná při výrobě bateriových článků bylo provedeno schvalovací řízení v rámci imisní kontroly, čímž je zajištěno, že společnost splňuje všechny požadavky a směrnice. CMCC bude rovněž fungovat bez fosilních zdrojů a bude se spoléhat na elektřinu vyráběnou pomocí obnovitelných zdrojů energie, mimo jiné z fotovoltaických systémů na střeše budovy. Budova bude rovněž zásobována regenerativním teplem vyráběným pomocí nejmodernějších tepelných čerpadel voda/vzduch.

Šestá generace bateriové technologie BMW: nový formát článků a vylepšená chemie článků.
Akumulátorový článek je zodpovědný za základní vlastnosti elektromobilů: dojezd, jízdní výkony a dobu nabíjení. Díky novému cylindrickému článku, který BMW navrhlo speciálně pro elektrickou architekturu modelů Neue Klasse, bude možné výrazně prodloužit dojezd vrcholného modelu, a to až o 30 procent (podle WLTP).

Nové cylindrické články BMW mají standardizovaný průměr 46 milimetrů a dvě různé výšky – 95 a 120 milimetrů. V porovnání s prizmatickými články páté generace baterií BMW bude obsah niklu v cylindrických článcích BMW šesté generace na straně katody vyšší, zatímco obsah kobaltu bude snížen. Na anodové straně se zvětší obsah křemíku. V důsledku toho se objemová hustota energie článku zvýší o více než 20 %.

Baterie, hnací ústrojí a technologie nabíjení v Neue Klasse budou mít vyšší napětí – 800 voltů. Tím se kromě jiného zlepší způsob dodávání energie ze stejnosměrných vysokovýkonných nabíjecích stanic, které mohou s proudem až 500 ampér dosahovat mnohem vyššího nabíjecího výkonu. Tím se zkrátí doba potřebná k nabití z 10 na 80 procent až o 30 procent.

Snížení uhlíkové stopy při výrobě bateriových článků až o 60 procent.
BMW Group se zaměřuje na co nejnižší uhlíkovou stopu a spotřebu zdrojů při výrobě, a to počínaje dodavatelským řetězcem. Pro standardní výrobu bateriových článků budou pověření výrobci článků používat druhotný materiál obsahující kobalt, lithium a nikl. Spolu se závazkem dodavatelů článků používat při výrobě pouze ekologickou energii z obnovitelných zdrojů sníží BMW Group uhlíkovou stopu z výroby bateriových článků až o 60 % ve srovnání se současnou generací článků.

Dingolfing. Přesně před 50 lety začaly v továrně BMW Group v Dingolfingu sjíždět z montážní linky vozy bavorského prémiového výrobce automobilů. Od 27. září 1973 vyrobili lidé pracující v této dnes největší evropské továrně BMW Group více než dvanáct milionů vozů navržených pro Radost z jízdy. „Toto výročí je samozřejmě příležitostí ohlédnout se za úžasným úspěchem této továrny, ale je také skvělým důvodem, proč se s optimismem podívat do budoucnosti,“ řekl ředitel závodu Christoph Schröder na slavnostním ceremoniálu za účasti zástupců podnikatelského a politického sektoru. „Protože tento závod bude mít i nadále pro BMW Group, tento region i mnoho tisíc lidí obrovský význam.“

12 milionů vozů BMW za 50 let.
Čísla, která hostům představili ředitel továrny Christoph Schröder a Stefan Schmid, předseda podnikové rady v Dingolfingu, ve svém společném přátelském projevu, jsou impozantní. Čistě matematicky to při 12 milionech vyrobených vozů za posledních pět desetiletí znamená, že z montážní linky v Dingolfingu sjelo BMW každých 60 sekund: od prvního BMW 520 v červené barvě Iberian Red onoho čtvrtka v roce 1973 až do současnosti.

Téměř dvě třetiny objemu výroby tvoří BMW řady 5: osmá generace, která se vyrábí od začátku července, se v showroomech objeví v nejbližších dnech. Nabídka vyráběných modelů se v průběhu desetiletí postupně rozšiřovala a dnes s vozy BMW řady 4, řady 5, řady 6, řady 7 a řady 8, stejně jako s modely BMW iX a BMW M GmbH, dosáhla rozměru, který je měřítkem pro celý automobilový průmysl.

Automobilka v Dingolfingu však nevyniká pouze velkosériovou výrobou s nejvyšší úrovní efektivity a přesnosti, ale také výrobou řemeslnou. O této vynikající odbornosti svědčí 99 modelů BMW řady 8, které v roce 2022 navrhl americký umělec Jeff Koons, 50 nedávno dodaných vysoce exkluzivních vozů BMW 3.0 CSL či BMW i7 Protection, první elektrický pancéřovaný vůz světa. Karosárna v nedaleké obci Unterhollerau splňuje nejvyšší standardy kvality a řemeslného zpracování, které jsou vyžadovány pro všechny modely Rolls-Royce.

Továrna Dingolfing jako motor zaměstnanosti pro region.
Závod v Dingolfingu je úzce spojen s hospodářským vzestupem regionu východního Bavorska. „Jen za posledních deset let, včetně stálých pracovních míst pro učně a brigádníky, jsme zde v továrně zaměstnali 12 000 lidí,“ řekl Stefan Schmid. Předseda podnikové rady rovněž oznámil, že počet nových učňů, kteří v příštím roce zahájí odbornou přípravu v závodě v Dingolfingu, se zvýší na 350, a to i s ohledem na plánovaný závod v Irlbach-Straßkirchenu. „I nadále budeme největším zařízením pro odborné vzdělávání v rámci BMW Group.“

Rozhodující zárukou tohoto padesátiletého úspěchu je trvalá přizpůsobivost pracovní síly v Dingolfingu. „Průkopníci nikdy nezůstávají stát na místě,“ řekl Schröder a zdůraznil toto: „V našem myšlení jsme zůstali mladí, svými procesy jsme technologickou špičkou a naše výrobky jsou jednoznačně zaměřeny na budoucnost.“ Továrna utváří transformaci směrem k elektromobilitě způsobem, který je „strategicky chytrý, prozíravý a proaktivní“. Díky své strategii vysoce flexibilního výrobního systému, který umožňuje efektivní výrobu všech variant hnacích ústrojí na jedné lince podle poptávky trhu, má továrna mimořádnou pozici, vysvětlil Schröder: „Máme všechny důvody k optimistickému pohledu do budoucnosti.“

Uvedení tří sériových elektrických modelů na trh během dvou let.
S modely BMW iX, i7 a i5 oslavila továrna Dingolfing premiéru tří čistě elektrických modelů během dvou let. Se zahájením výroby BMW i5 Touring v příštím roce Schröder očekává, že v roce 2024 budou čistě elektrické vozy tvořit přibližně 40 % celkové produkce továrny Dingolfing. „Jsem přesvědčen, že jakmile bude k dispozici celá rodina vozů řady 5, objem výroby se v příštím roce vyšplhá na výrazně více než 300 000 kusů.“

Schröder se rovněž domnívá, že digitalizace bude ještě důležitější, a vysvětluje, že složitost produktu i výrobního procesu poroste. „Dingolfing odvádí vynikající práci,“ vysvětlil ředitel továrny. „Jsme lídry v našem oboru, máme velké množství projektů, jako je automatizované řízení v závodě, kamerové systémy na bázi umělé inteligence a chytré logistické aplikace.“ V mnoha ohledech je továrna na výrobu automobilů již léta technologickou společností. „Proto cíleně posilujeme naše IT funkce, například prostřednictvím inovačního centra, které BMW Group založila se společnostmi Microsoft, Intel a NTT ve školicím středisku v Dingolfingu.“

BMW Group v Dingolfingu – více než jen automobilka.
Kromě automobilů se v Dingolfingu vyrábějí také součásti vozidel, jako jsou lisované díly a podvozkové a hnací systémy. V továrně na výrobu komponentů 02.20 sídlí Kompetenční centrum pro výrobu dílů elektrického pohonu s přibližně 2400 zaměstnanci, které dodává do automobilových závodů BMW Group po celém světě elektromotory a vysokonapěťové baterie pro výrobu plug-in hybridních a čistě elektrických modelů. Jen od roku 2015 byla do rozšíření továrny na výrobu komponentů, která je schopna vyrábět díly elektrického pohonu pro více než 500 000 elektrifikovaných vozidel, nasměrována více než jedna miliarda eur.

Dalším důležitým prvkem lokality Dingolfing je takzvané Dynamics Centre, srdce centrální poprodejní logistiky BMW Group, které zásobuje globální dealerskou síť BMW a MINI Originálními díly a příslušenstvím.

BMW Group v poslední době investuje do této lokality několik set milionů eur ročně – další investice do budoucích produktů a technologií jsou již dané. „Protože z inovací a technologických klastrů NEUE KLASSE budou samozřejmě těžit i modely budoucnosti vyráběné v Dingolfingu,“ říká Schröder. Zásadní roli přitom bude hrát montážní linka na vysokonapěťové baterie plánovaná v Irlbach-Straßkirchenu. „Na jedné straně zajistí pracovní místa tisícům lidí, na straně druhé umožní úspěšný přechod továrny Dingolfing k elektromobilitě.“

Wackersdorf. Na znamení svého silného závazku vůči lokalitě ve Wackersdorfu v Horní Falci a v rámci pokračujícího rozvoje elektromobility investuje BMW Group v období do roku 2026 přibližně 100 milionů eur do zdejšího nového testovacího centra baterií, které bude integrováno do stávající struktury budov. První výsledky vývojových aktivit BMW Group v oblasti vysokonapěťových baterií budou mít reálnou podobu již v polovině roku 2024. Od té doby se na ploše o celkové rozloze 8442 m²budou vysokonapěťové baterie a další komponenty elektrického pohonu pro budoucí modely BMW Group testovat již v rané fázi vývoje, tedy dlouho před zahájením sériové výroby.

„Lokalita BMW Group ve Wackersdorfu se stane významným pomocníkem při transformaci směrem k elektromobilitě,“ potvrzuje ředitel místního centra Christoph Peters. „Kromě zásobování našich zahraničních továren, výroby palubních desek a od roku 2024 i výroby dveří pro modely Rolls-Royce se testování prvků elektrického pohonu stane čtvrtou hlavní oblastí činnosti ve Wackersdorfu. Tím se posílí budoucí životaschopnost naší lokality.“

Investice v hodnotě přibližně 100 milionů eur bude zaměřena především na komplexní technologii zkušebních stanic a modernizaci stávající infrastruktury budovy, která je pro jejich provoz nezbytná. Za tímto účelem se v současné době přestavuje hala 80, která se nachází v areálu továrny. Tato budova, jež byla původně postavena v 80. letech minulého století, má za sebou poměrně bohatou historii. „Nyní se tato historická budova stane symbolem elektrické budoucnosti naší továrny,“ říká Peters.

Stavební práce již probíhají, včetně instalace nové podlahové desky budovy. V polovině roku 2024 budou v rámci první fáze uvedeny do provozu tzv. testery baterií. Zvenku připomínají velké, spíše nevýrazné ledničky, uvnitř však využívají špičkové high-tech technologie. Zde se budou nepřetržitě testovat bateriové články v rané fázi jejich vývoje. V podstatě se zjišťuje elektrický výkon jednotlivých bateriových článků při nabíjení a vybíjení za různých podmínek. To umožňuje simulovat případy použití, které budou pro zákazníky relevantní při jejich reálném používání, dlouho předtím, než vyvíjené vozidlo vyjede na silnici. Zpočátku bude možné paralelní testování několika stovek bateriových článků. Po dokončení náběhu dosáhne kapacita testování několika tisíc.

V závěrečné fázi rekonstrukce od roku 2025 bude testovací centrum sloužit také k ověřování celých bateriových elektromobilů BMW Group před oficiálním zahájením sériové výroby a k zajištění jejich požadované prémiové kvality. Tyto zkoušky budou zahrnovat například podrobení baterií vibračním a nárazovým testům pomocí takzvaných „shakerů“, což jsou vysoce komplexní testovací zařízení, kterých je v současné době v celé Evropě jen několik. Při testech odolnosti v nich lze simulovat i složité jízdní režimy, včetně nabíjecích a vybíjecích cyklů. Takovéto zkoušky jsou nezbytné pro typové schválení elektrických vozidel k provozu. V některých případech je třeba absolvovat také zkoušky specifické pro jednotlivé země. Kapacita takových testů na volném trhu je v současné době omezená, což je důvod, proč si BMW Group vytváří touto cestou ve svém centru ve Wackersdorfu na tyto činnosti své vlastní zázemí.

Dingolfing. Zelené plochy a rozkvetlé louky v továrně BMW Group Dingolfing jsou plné lezoucích, bzučících a létajících tvorů. Kromě mnoha druhů ptáků, motýlů a lučních koníků se tu cítí jako doma také včely a vážky. Výrobní závod v Dolním Bavorsku ve svém areálu neustále pracuje na ochraně a zvyšování biologické rozmanitosti. Opatření sahají od zřizování květnatých luk, biotopů a zatravněných střech až po zakládání včelích kolonií a pečlivé obhospodařování zelených ploch v areálu. Externí biologové svými odbornými znalostmi pomáhají specialistům na udržitelný rozvoj z řad zaměstnanců továrny.

Rostoucí počet zatravněných střech a zelených ploch.
Na jaře 2020 se budova 02.10 stala v továrně BMW Group v Dingolfingu první, kde byla instalována zatravněná střecha o rozloze 4000 m². Od té doby se zatravňování střech podstatně rozšířilo, do konce roku 2023 bude zatravněno celkem asi 31 000 metrů čtverečních střešních ploch, což rozlohou odpovídá přibližně pěti fotbalovým hřištím. Rozsáhlé, téměř přírodní zatravněné střechy poskytují mimo jiné potravu a útočiště divokým včelám, motýlům a broukům. Tyto průmyslové zatravněné střechy osázené bylinami a kvetoucími rostlinami vytvářejí vhodné prostředí nejen pro hmyz, ale mají také pozitivní vliv na klima uvnitř hal. V létě díky odpařování dochází k jejich ochlazování, v chladnějších měsících pomáhají s tepelnou izolací. Střešní konstrukce slouží také jako retenční nádrž, kde se dešťová voda vsakuje a postupně uvolňuje, což znamená, že je v celém areálu zapotřebí méně vsakovacích systémů. Zatravněné střechy mohou zadržet v průměru 40 litrů vody na metr čtvereční.

V továrně BMW Group Dingolfing se také stále více zelených ploch mění v květinové záhony, vznikají biotopy a vysazují se ovocné stromy. V současné době je v celém areálu více než 100 ovocných stromů vysazených v posledních dvou až třech letech. Je tu také velké množství dalších původních druhů dřevin, včetně dubů, buků a javorů, ale i divokých třešní a hlohů. Jen v areálu závodu 02.40 se nachází více než 1000 stromů. Zelené plochy jsou nyní také méně často sečeny, což přispívá k rozšiřování ekologických biotopů. Přechod na nízkoúdržbový trávník znamená, že většina ploch se nyní seče pouze dvakrát ročně. Tráva se navíc seká jen z poloviny, aby měl hmyz stále kde žít.

Nový domov pro ještě více včel.
Rozšiřování téměř přírodních lokalit také násobí možnosti včel, kde mohou sbírat pyl. Pilné medonosky se na tomto místě zabydlely v roce 2019. Projekt chovu včel byl nápadem včelaře a zaměstnance BMW Group Stefana Fleischmanna, který se stále stará o blaho hmyzu a také o jeho rozmnožování. „V současné době zakládáme nová včelstva a rádi bychom, aby se továrna stala domovem pro milion včel,“ říká. Počet včelstev na ploše výrobních závodů v Dingolfingu se nyní zvýšil na více než 20.

V budoucnu včely nebudou žít pouze v budově 02.40, ale také v budovách 02.20 a 02.70, tedy Centru dynamiky, kde budou založeny dvě až čtyři nové včelí kolonie. Nicméně většina včel bude i nadále umístěna u výroby automobilů 02.40. Dva nové úly se nacházejí v blízkosti administrativní budovy, zatímco zbytek žije v novém „včelím vozu“ v západní části areálu. Stefan Fleischmann včelí vůz sám zvětšil a přestavěl. Dvě velké zástěny na každé z delších stran slouží jako vchody a východy. „Díky tomu zůstávám při práci se včelami v suchu a také včelstvo chráním,“ říká odborník na včelařství, přičemž včelí úl pojme až 30 včelstev. V závislosti na ročním období má každé včelstvo 5000 až 50 000 včel. „Jako opylovači mají včely obrovský ekologický význam. Proto je pro nás důležité tento hmyz chránit a podporovat,“ říká Auburger.

Tlumení osvětlení.
Pozvolným snižováním světelných emisí chrání areál také hmyz a ptáky, a tím i biologickou rozmanitost. V továrně 02.91 ve Wallersdorfu se podařilo ztlumit noční osvětlení během provozní doby o přibližně 30 % a až o 90 % mimo provozní dobu. Osvětlení se používá co nejméně a pouze tam, kde je to nezbytně nutné. Díky tomu již nejsou hmyz a ptáci ve svém přirozeném prostředí v nočních hodinách rušeni nadměrným osvětlením.

Další informace.
Továrna BMW Group Dingolfing dokumentuje své rozsáhlé aktivity v oblasti ochrany životního prostředí a klimatu ve svém aktuálním prohlášení o životním prostředí. Zpráva, která byla schválena německým Technickým kontrolním sdružením (TÜV), je k dispozici pod následujícím odkazem na webových stránkách továrny BMW Group v Dingolfingu:

https://www.bmwgroup-werke.com/dingolfing/en/sustainability/cleanproduction.html

Kontakt

David Haidinger, Corporate Communications Manager, BMW Czech Republic
Telefon: +420 739 601 171; e-mail: david.haidinger@bmwgroup.com
BMW PressClub CZ: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Internet: www.bmw.cz; Facebook CZ; LinkedIn

BMW Group

BMW Group je se svými značkami BMW, MINI, Rolls-Royce a BMW Motorrad vedoucím výrobcem prémiových automobilů a motocyklů, stejně tak jako poskytovatelem prémiových finančních produktů a služeb mobility. BMW Group je společností s 30 výrobními závody po celém světě a globální prodejní sítí se zastoupením ve více než 140 zemích.

V roce 2022 společnost BMW Group prodala po celém světě více než 2,4 milionu osobních vozů a více než 202 000 motocyklů. Zisk před zdaněním ve finančním roce 2021 činil 16,1 miliardy Euro, příjmy dosáhly 111,2 miliardy Euro. K 31. prosinci 2021 pracovalo pro BMW Group 118 909 zaměstnanců.

Úspěchy společnosti BMW Group se vždy opíraly o dlouhodobé strategie a odpovědnost. Společnost již ve svých počátcích určila směr, kterým se bude ubírat, a důsledně se zaměřuje na udržitelnost a ochranu zdrojů, a to od dodavatelského řetězce přes výrobu až po fázi konce životního cyklu všech produktů.

www.bmwgroup.com
Facebook:            http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter:                 http://twitter.com/BMWGroup

YouTube:              http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram:           https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn:              https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Sokolov/Mnichov. BMW Group v Sokolově v České republice slavnostně otevřela svůj nový testovací a vývojový polygon – Future Mobility Development Center (FMDC). Za účasti Petra Očka, náměstka ministra průmyslu a obchodu ČR, a Petra Kulhánka, hejtmana Karlovarského kraje, Ilky Hortsmeier, členky představenstva BMW Group pro zaměstnance a nemovitosti, a Franka Webera, člena představenstva BMW Group odpovědného za vývoj, byl slavnostně otevřen testovací areál pro vývoj systémů plně automatizované jízdy a testování.

Jako první vývojové místo svého druhu ve střední Evropě bude FMDC, do něhož bylo investováno 300 milionů eur, hrát klíčovou roli ve vývoji systémů mobility budoucnosti. Bývalá výsypka povrchového dolu se proměnila v inovační centrum zaměstnávající více než sto kvalifikovaných pracovníků. Okolní terén nabízí ideální reálné podmínky pro testování vysoce a plně automatizované jízdy a parkování, které doplňují virtuální simulace jízdních situací. Právě zásluhou kombinace virtuálních simulací a reálného testování splňuje BMW Group nejvyšší bezpečnostní požadavky svých zákazníků. FMDC v Sokolově doplňuje stávající testovací a vývojové areály BMW, které se nacházejí v Aschheimu u Mnichova, Miramas ve Francii a Arjeplogu ve Švédsku.

„S naším novým vývojovým centrem Future Mobility Development Center jsme vytvořili ojedinělé testovací pracoviště, určené výhradně pro vysoce pokročilé testování automatizované jízdy a parkování až do úrovně 4. Na ploše 600 hektarů mimořádně flexibilně a efektivně testujeme všechny možné jízdní situace, které mohou nastat ve městech, na venkovských silnicích i na dálnicích, stejně jako systémy pro automatické parkování. Naše specialita: zdejší testovací moduly můžeme absolvovat v plynulé návaznosti bez přerušení rovnou za sebou. Díky tomu jsou naše testy maximálně realistické, spolehlivé a orientované na zákazníka,“ řekl Frank Weber, člen představenstva BMW odpovědný za vývoj.

Nový testovací polygon umožňuje nejen testování a další vývoj technologických inovací, ale je také příkladem důsledného začlenění nejvyšších standardů ochrany životního prostředí a udržitelnosti do celkové koncepce i realizace. Po celou dobu plánování a výstavby testovacích tratí BMW úzce spolupracovalo se specializovaným ekologickým stavebním dozorem.

„Vytváření elektrické, digitální a udržitelné mobility v BMW Group přesahuje rámec našich vozů. Sledujeme celý hodnotový řetězec, včetně našich vlastních výrobních závodů. Společně s našimi partnery jsme zde v Sokolově dokázali z bývalého areálu výsypky povrchového dolu vybudovat moderní a efektivní testovací areál a vytvořit nová, atraktivní pracovní místa,“ uvedla Ilka Horstmeier, členka představenstva BMW pro zaměstnance a nemovitosti. „Future Mobility Development Center a jeho nabíjecí infrastruktura jsou stoprocentně zásobovány ekologickou elektřinou z obnovitelných zdrojů. Je to další krok k dekarbonizaci našich provozů po celém světě.“

Kromě využívání zelené elektřiny je areál vybaven inovativním systémem hospodaření s vodou, který systematicky sbírá dešťovou vodu a využívá ji k zavlažování úseků zkušebních tratí. V průběhu plánování byla zohledněna také ochrana a podpora místní biologické diverzity: v celém areálu byly instalovány systémy pro kontrolu obojživelníků, které zajišťují bezpečné přecházení zvířat přes testovací dráhy. K vybudování areálu bylo použito 2,2 milionu metrů krychlových zeminy, jež byla dříve vytěžena při těžbě v okolních dolech. Nebyla tedy zabrána žádná další půda, ale naopak byla pro perspektivní technologický vývoj recyklována plocha, která ležela ladem.

Dingolfing. Dnes byla za přítomnosti bavorského ministerského předsedy Markuse Södera v továrně BMW Group Dingolfing zahájena výroba nové generace BMW řady 5, včetně jeho nové čistě elektrické varianty BMW i5. Výrobní závod v Dolním Bavorsku, který v roce 2023 oslaví 50 let výroby automobilů BMW, tak po BMW iX a BMW i7 spustil výrobu již třetího čistě elektrického modelu během dvou let. Podíl čistě bateriových vozidel na celkové výrobě v největší evropské továrně BMW Group by se měl zvýšit ze čtyř procent v roce 2021 na více než 40 procent v příštím roce.

Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu, dnes v Dingolfingu řekl: „BMW i5 a naše továrna v Dingolfingu jsou dokonalým příkladem toho, jak se BMW Group transformuje pro elektromobilitu a své výrobní závody směřuje směrem k BMW iFACTORY. Elektromobilita je v našich továrnách po celém světě novou normou. V letech 2021 až 2024 začleníme do naší výrobní sítě celkem 15 čistě elektrických modelů.“

Aby toho BMW Group byla schopna dosáhnout, sází na flexibilní architekturu a většinu svých modelů nabízí zákazníkům po celém světě s různými druhy pohonu. BMW řady 5, stejně jako předtím BMW řady 7 a BMW X1, bude k dispozici jak s čistě elektrickým pohonem, tak se spalovacím motorem, případně jako plug-in hybrid. Tento přístup vyžaduje vysokou míru flexibility, která však společnosti umožňuje efektivně využívat kapacity svých továren a současně přizpůsobovat nabídku měnící se poptávce zákazníků. Nedeljković: „Následujeme trh. Poptávka zákazníků určuje, jak vypadá skutečný mix pohonných jednotek.“ Tento přístup umožnily rozsáhlé investice do výrobní sítě. BMW Group investovala více než jednu miliardu eur do integrace výroby BMW iX, BMW řady 7 a BMW řady 5 v továrně v Dingolfingu.

BMW řady 5, jako klíčový model továrny v Dingolfingu, vnáší do výroby nový impulz.
Ředitel továrny Christoph Schröder očekává, že zahájení výroby nového BMW řady 5 v příštích několika letech zvýší celkový počet zde vyrobených vozů: „BMW řady 5 je tradičně stěžejním modelem továrny v Dingolfingu a i tentokrát bude důležitým impulzem pro zvýšení objemu výroby.“ V roce 2022 sjelo z montážní linky továrny v Dingolfingu více než 280 000 vozů. V nadcházejícím roce, po zahájení výroby modelů BMW řady 5 Touring a osmé generace BMW M5, Schröder očekává, že se toto číslo vyšplhá výrazně nad 300 000 vozů. Stefan Danner, místopředseda podnikové rady v Dingolfingu, k tomu dodává: „Spolu s úspěšným přechodem na elektromobilitu je BMW řady 5 pro dlouhodobé využití kapacity našeho závodu a také pro zajištění pracovních míst klíčovým modelem.“

50 let vozů BMW z Dingolfingu.
Z přibližně 12 milionů vozů BMW dosud vyrobených v továrně v Dingolfingu připadá celkem osm milionů, tedy dvě třetiny, na modely BMW řady 5. Tato modelová řada je s historií místní továrny úzce spjata. Přesně před 50 lety, v září 1973, sjel z výrobní linky v tomto pro BMW novém výrobním závodě vůbec první automobil značky – BMW 520i první generace v mandarinkově oranžové barvě. Od té doby se továrna v Dolním Bavorsku stala jedním z nejvýznamnějších míst automobilového průmyslu a současně motorem hospodářského rozvoje regionu. Roční mzdové náklady na více než 18 000 zaměstnanců BMW v dingolfingské továrně přesahují jednu miliardu eur a výrobní závod má uzavřeny dodavatelské smlouvy s přibližně 1000 dolnobavorskými společnostmi. Kromě investic do provozu na výrobu automobilů BMW Group od roku 2015 směřuje více než jednu miliardu eur investic také do zdejší produkce komponentů elektrických pohonných jednotek.

Vize továrny BMW iFACTORY.
Stejně jako v případě rozhodnutí o výstavbě továrny Dingolfing v době ropné krize na počátku 70. let minulého století je podnikatelská vize BMW Group v tomto závodě velmi silně patrná i dnes. Díky rozsáhlým investicím je továrna Dingolfing mimořádně dobře připravena pro budoucnost – je zde jasně patrný přechod na systém BMW iFACTORY. Nejlepším příkladem tohoto vývoje v oblasti „štíhlé“ a „digitální“ výroby je získání renomované ceny Automotive Lean Production Award v roce 2022. Oceněn byl například na zdejší výrobní lince zavedený inteligentní kamerový systém pro sledování kvality (AIQX), stejně jako chytrá logistická řešení a IT platforma IPS-i pro identifikaci a lokalizaci objektů. V loňském roce továrna v rámci pilotního projektu zavedla systém Automated Driving In-Plant (AFW), který spočívá v tom, že nově vyrobené modely BMW řady 7 jezdily mezi koncem výrobní linky a místem pro zaparkování zcela autonomně. Tento systém se nyní se zahájením výroby nového BMW řady 5 zavádí ve větším měřítku.

V oblasti udržitelnosti – „zeleného“ aspektu BMW iFACTORY – továrna v posledních letech zintenzivnila své aktivity v různých oblastech: od podpory biodiverzity ve svém areálu, přes prevenci a recyklaci odpadů, kdy na jedno vyrobené vozidlo zůstane pouze přibližně 600 gramů odpadu určeného k likvidaci, až po dekarbonizační opatření. Kromě získávání zelené energie podepsala místní továrna také dlouhodobou smlouvu na dodávky lokálně vyráběného tepla z regionální biomasy pro účely vytápění. To bude od poloviny desetiletí pokrývat přibližně polovinu spotřeby teplé vody v továrně, čímž se sníží emise CO₂ o 10 až 15 %.

Důležitá rozhodnutí pro budoucnost.
Nedeljković považuje nedávné investice do transformace Dingolfingu a dalších bavorských výrobních závodů společnosti za pevný závazek BMW Group vůči Bavorsku jako místu výroby: „Devět z deseti vyrobených vozů BMW se dnes prodává zákazníkům mimo Německo. Přesto zde stále zaměstnáváme více než polovinu našich zaměstnanců, a to zejména v Bavorsku. Při vší naší internacionalizaci, která je nutná k dosažení globálně vyváženého růstu, zůstává Bavorsko důležitým pilířem BMW Group a její výrobní sítě.“

Landshut. U příležitosti 50. výročí svého založení v roce 1972 představilo BMW M GmbH, dceřiná společnost BMW Group zaměřená na motorsport, nejexkluzivnější speciální model, jaký kdy vyvinula: BMW 3.0 CSL (kombinovaná spotřeba paliva: 11,0 l/100 km, kombinované emise CO₂: 249 g/km, podle WLTP). Pro malou sérii, striktně limitovanou na 50 kusů, bylo inspirací historické BMW 3.0 CSL, takzvaný „Batmobil“, z počátku 70. let. Speciálně lakované karoserie všech 50 kusů se opírají o mimořádné zkušenosti lakýrny továrny BMW Group v Landshutu. Místní specialisté pro vytvoření celkově exkluzivního designu u každého vozu pracují na 20 dílech exteriéru. V Landshutu se také vyrábí několik dílů z plastů vyztužených uhlíkovými vlákny (CFRP), určených pro tento speciální model.

Továrna v Landshutu má s podobnými speciálními lakovacími pracemi velmi bohaté zkušenosti. Kromě vytváření malosériových a zakázkových laků z něj každý pracovní den vyjíždí více než 1200 lakovaných plastových dílů vnějších panelů ve 40 standardních a 200 zakázkových barvách. To představuje přibližně 273 000 dílů ročně. Nyní se zkušenosti se zakázkovým lakováním využívají také na 50 vozech BMW 3.0 CSL, a to konkrétně na předních a zadních blatnících, střešním a zadním spoileru, předním a zadním nárazníku, bočních prazích, kapotě, střeše z uhlíkových kompozitů a víku zavazadlového prostoru.

Kapota a střecha vyrobené z uhlíkových kompozitů se vyrábějí složitým a vysoce specializovaným řemeslným postupem právě v továrně BMW Group v Landshutu. Díky vysokému podílu uhlíkových vláken se BMW CSL 3.0 může pochlubit výkonovou hmotností pouhých 2,9 kg/k, což je vynikající ukázkou inteligentní lehké konstrukce tohoto speciálního M modelu BMW.

Na první pohled je zřejmé, že BMW 3.0 CSL v sobě spojuje to nejlepší z pěti desetiletí zkušeností z automobilových závodů: jeho lakování ve stylu klasických závodních vozů je tvořeno pro značku typickými M pruhy v modré, tmavě modré a červené barvě, nanesené na nemetalickém bílém laku Alpine White. Pruhy na karoserii pečlivě kopírují zakřivení jejích povrchů a svým provedení umocňují mohutnost toho výjimečného kupé.

Vedoucí projektu Dr. Christian Koch vysvětluje, že tyto livrejové pruhy představovaly při lakování dodatečně montovaných dílů největší výzvu: „Přechody mezi M pruhy, z jednoho dílu na druhý, musely být naprosto dokonalé. Aby například byla zajištěna souosost vzhledu, musejí být pruhy na blatnících v přesně stejné výšce jako na dveřích. To vyžaduje spoustu lakýrnického know-how, individuálních zkušeností a citu.“ Na rozdíl od mnoha jiných vizuálně výrazných speciálních edic nejsou pruhy řešené pomocí fólie, ale jsou skutečně lakované. Při jejich tvorbě je také nutná úzká koordinace se specialisty v továrně BMW Group v Dingolfingu, protože ti aplikují lak nejen na dveře, ale i na karoserii vozu.

Zakázková lakovna v Landshutu pro takto náročné úkoly vyvinula speciální postup. Design livreje se promítá na každý díl pomocí laserového projektoru, takže přesně ladí s dalším prvkem karoserie. Pečlivý proces maskování linií mezi povrchy s různými barvami provádějí speciálně vyškolení odborníci ručně, přesně podle laserové projekce. Pro každý díl je zapotřebí až osm obrysových fólií na míru a až sedm vrstev laku.

Kromě přidání M pruhů je úkolem lakýrníků z Landshutu také umístění nápisu „M Power“ na zadní spoiler a „50“ na střechu. I tyto detaily, které jsou pro vzhled speciálního modelu zásadní, se maskují ručně. Na rozdíl od livrejových pruhů v tomto případě ale odborníci z Landshutu nepřidávají žádné vrstvy laku, ale naopak odhalují viditelná karbonová vlákna. Na jejich povrchu vznikají mírné vroubky, takže tento high-tech materiál lze vnímat i hapticky.

Jednotlivé komponenty exteriéru BMW 3.0 CSL se na vůz montují v moderní řemeslné dílně v Moosthenningu, externím pracovišti provozovaném továrnou BMW Group v Dingolfingu. Po absolvování rozsáhlých závěrečných kontrol bude každý z těchto 50 vozů BMW M odeslán do mnichovského BMW Welt, kde bude předán zákazníkovi.

„Jsme hrdí na to, že řemeslná zručnost a inovativní duch našich vysoce specializovaných odborníků na povrchovou úpravu laku opět pomohly vytvořit tak exkluzivní speciální model, jakým BMW 3.0 CSL je,“ dodal na závěr Christian Koch.

Spartanburg, SC, USA. BMW Group zahájila ve své americké továrně ve Spartanburgu sériovou výrobu prvního BMW XM. Tento zcela nově koncipovaný vysokovýkonný vůz s plug-in hybridním pohonem divize BMW M zde bude vznikat po boku dalších úspěšných X modelů, jako je například BMW X5, BMW X6 a BMW X7.

„Jsme nadšení, že můžeme do portfolia naší továrny přidat také první BMW XM,“ řekl Dr. Robert Engelhorn, prezident a generální ředitel BMW Manufacturing. „Moderní a pokrokový design spolu s mimořádným výkonem vyvolaly u BMW XM velké nadšení. Jako kompetenční centrum pro modely X je továrna BMW ve Spartanburgu připravená na produkci vozů s nejvyšší prémiovou kvalitou, jakou naši zákazníci očekávají.“

BMW XM je prvním vysokovýkonným vozem s elektrifikovaným pohonným systémem od BMW M. Je vybaveno plug-in hybridním systémem skládajícím se z benzínového motoru V8 a výjimečně silného elektromotoru. BMW XM, vrchol modelové ofenzivy značky v roce jejího 50letého výročí, je také prvním originálem BMW M od doby BMW M1.

BMW XM dorazí k dealerům po celém světě na jaře roku 2023. Klíčovými trhy prodeje budou Spojené státy americké, Čína a Blízký východ.

Spartanburg (USA)/Mnichov. BMW Group pokračuje v realizaci svého plánu elektromobility novou investicí v USA, která má rozšířit továrnu ve Spartanburgu a výrobní zázemí společnosti v USA. Předseda představenstva BMW Group Oliver Zipse dnes oznámil investici ve výši 1,7 miliardy dolarů do amerických aktivit společnosti. Půjde o 1 miliardu dolarů určenou pro přípravu výroby čistě elektrických modelů ve stávajícím americkém výrobním závodě společnosti v Jižní Karolíně a 700 milionů dolarů na výstavbu nové továrny na montáž vysokonapěťových baterií v nedalekém Woodruffu ve stejném americkém státě. Do roku 2030 bude BMW Group v USA vyrábět nejméně šest čistě elektrických modelů.

Oliver Zipse dnes v továrně ve Spartanburgu doprovodil guvernéra Jižní Karolíny Henryho McMastera, ministra obchodu Harryho Lightseye III, předsedu výboru pro hospodářský rozvoj rady okresu Spartanburg Davida Britta a starostu města Woodruff ve státě Jižní Karolína Kennetha Gista. Současně s tím oznámil dohodu o dodávkách lithium-iontových bateriových článků nové generace od společnosti Envision AESC, která ve státě postaví nový výrobní závod.

„Po desetiletí byl závod Spartanburg základním kamenem globálního úspěchu BMW Group. Je domovem modelů BMW X, které jsou mimořádně oblíbené po celém světě. Do budoucna bude také hlavním motorem naší strategie elektrifikace a do roku 2030 zde budeme vyrábět nejméně šest čistě elektrických modelů BMW X. To znamená: ,domov modelů Xʻ se stává také ,domovem bateriových elektrických vozůʻ,“ řekl ve středu Zipse. „Kromě toho můžeme prezentovat princip BMW Group označovaný ,místní pro místníʻ: naše nově vyvinuté bateriové články šesté generace, které byly speciálně navrženy pro příští generaci elektromobilů, budou pocházet z Jižní Karolíny, tedy z místa, kde budou modely X elektrifikovány.“

Továrna na bateriové články Envision AESC v Jižní Karolíně bude zásobovat továrnu ve Spartanburgu.
V souladu se zásadou „místní pro místní“ se BMW Group snaží nakupovat bateriové články pro své elektromobily tam, kde probíhá jejich výroba. BMW Group našla partnera ve společnosti Envision AESC, která v Jižní Karolíně postaví novou továrnu na bateriové články, jimiž bude zásobovat továrnu ve Spartanburgu. Envision bude vyrábět nově vyvinuté kulaté lithium-iontové bateriové články, jež byly speciálně navrženy pro šestou generaci technologie BMW eDrive a budou použity v příští generaci elektrických vozidel. Roční kapacita továrny na výrobu bateriových článků bude až 30 GWh.

Nový tvar baterií zvýší hustotu energie o více než 20 %, zlepší rychlost nabíjení až o 30 % a zvýší dojezd rovněž až o 30 %. Zároveň se sníží emise CO₂ z výroby článků až o 60 % díky částečnému využití druhotného lithia, kobaltu a niklu, a také obnovitelné energie pro výrobu. 

Spolupráce s Envision AESC je důležitým krokem v plánu BMW Group posílit své regionální dodavatelské řetězce. Rozšíření výroby elektromobilů v kombinaci s místní továrnou na výrobu bateriových článků povede k vytvoření nových dodavatelských řetězců, nových sítí pro subdodavatele a nových pracovních míst v celém regionu.

BMW Group již oznámila, že v Evropě a Číně postaví čtyři další továrny na výrobu bateriových článků, aby uspokojila svou poptávku po bateriových článcích nové generace. Tyto továrny na články stavějí partneři a každá z nich bude mít roční kapacitu až 20 GWh.

Zvýšené investice a rozšířená výrobní kapacita v Jižní Karolíně.
Z dnes oznámené nové investice ve výši 1,7 miliardy dolarů bude 700 milionů dolarů použito na výstavbu nového BMW montážního centra vysokonapěťových baterií ve Woodruffu ve státě Severní Karolína nedaleko továrny ve Spartanburgu. Nová továrna bude mít rozlohu více než 9 hektarů a bude vyrábět baterie nové generace pro čistě elektrické vozy. V areálu vznikne přibližně 300 nových pracovních míst.  

Továrna ve Spartanburgu v současnosti vyrábí lithium-iontové bateriové moduly pro dva zde vyráběné plug-in hybridní modely: BMW X3 xDrive30e (kombinovaná spotřeba paliva: 2,6–2,0 l/100 km, kombinovaná spotřeba elektřiny: 20,5–18,9 kWh/100 km, kombinované emise CO₂: 59–45 g/km, vše podle WLTP) a BMW X5 xDrive45e (kombinovaná spotřeba paliva: 1,7–1,2 kWh/100 km, kombinovaná spotřeba elektřiny: 27,7–24,3 kWh/100 km, kombinované emise CO₂: 39–27 g/km, vše podle WLTP). V roce 2021 zde vzniklo téměř 70 000 elektrifikovaných vozů BMW. V nové továrně ve Woodruffu se budou využívat také zkušenosti a odborné znalosti získané ve stávajících provozech závodu ve Spartanburgu.

„Trvalá a významná přítomnost BMW v Jižní Karolíně ukazuje sílu partnerství a společného závazku k úspěchu automobilového průmyslu našeho státu,“ řekl guvernér McMaster. „S dnešním oznámením o rozšíření továrny ve Spartanburgu v hodnotě 1 miliardy dolarů na výrobu elektromobilů a 700 milionů dolarů na nový závod ve Woodruffu na montáž bateriových jednotek je cesta do budoucnosti zajištěna. A já tleskám BMW za to, že nám na této cestě významně pomáhá.“

Továrna BMW Group Spartanburg.
Továrna Spartanburg byla založena před 30 lety a výroba se v ní rozjela o dva roky později. Od té doby se tato továrna stala globálním kompetenčním centrem pro vozy BMW Sports Activity Vehicles a důležitou součástí globální výrobní sítě společnosti. Továrna v současnosti představuje investici ve výši téměř 12 miliard dolarů, zaměstnává více než 11 000 lidí a její roční výrobní kapacita dosahuje až 450 000 vozů. Doposud bylo v USA vyrobeno více než šest milionů vozů BMW, které byly určeny pro domácí americký trh, ale i pro ostatní globální trhy. Díky tomuto úspěchu je z pohledu hodnoty BMW již osm let největším vývozcem automobilů z USA.

Továrna ve Spartanburgu v současnosti vyrábí 11 modelů, mezi něž patří BMW X3, X4, X5, X6 a X7, čtyři modely BMW M a dva plug-in hybridní elektrifikované vozy. Výroba zcela nového plug-in hybridního BMW XM (kombinovaná spotřeba paliva: 1,6–1,5 l/100 km, kombinovaná spotřeba elektřiny: 30,1–28,9 kWh/100 km, kombinované emise CO₂: 36–33 g/km, vše podle WLTP, předběžné hodnoty) začne ještě letos.

Trvalá přítomnost v USA.
Kromě prodejních a marketingových aktivit se působnost BMW Group v USA skládá z téměř 30 poboček ve 12 různých státech. Patří mezi ně pokročilé designérské studio, technologické výzkumné a vývojové centrum a fond rizikového kapitálu v Kalifornii a BMW Group Financial Services a BMW Manufacturing Corporation, která provozuje závod Spartanburg v Jižní Karolíně. Síť dealerů BMW Group tvoří téměř 650 nezávisle vlastněných prodejců značek BMW, MINI, Rolls-Royce a BMW Motorrad po celé zemi. Dohromady působení BMW Group v USA přímo i nepřímo zajišťuje a podporuje více než 120 000 pracovních míst a přispělo do americké ekonomiky částkou 43,3 miliardy dolarů.

Lipsko. V továrně BMW Group v Lipsku končí jedna éra. Přibližně osm a půl roku po zahájení sériové výroby modelu BMW i3 se jeho výroba chýlí ke konci. Zdroj inspirace, průkopník inovací a lokální bezemisní radosti z jízdy – to je jen krátký výčet přívlastků, které doprovázejí první masově vyráběný čistě elektrický automobil BMW Group od jeho debutu v roce 2013. BMW i3 (kombinovaná spotřeba elektřiny: 16,3–15,3 kWh/100 km podle WLTP, 13,1–14,0 kWh/100 km podle NEDC, emise CO₂: 0 g/km) odstartovalo jako exotický druh v dosud téměř neobjeveném trhu elektromobilů, ale již v průběhu výroby se vyprofilovalo v klasiku s nezaměnitelným charismatem a do historie společnosti se zapsalo jako průkopník udržitelné mobility.

Pro továrnu BMW Group v Lipsku je rozlučka s BMW i3 spojena se začátkem nové kapitoly elektromobility. V rámci plynulého přechodu se zde budou s okamžitou platností kromě výroby vysokonapěťových bateriových modulů, která probíhá již od května 2021, vyrábět i další komponenty pro elektrický pohon. A již příští rok se na stejném místě bude vyrábět nová generace modelu MINI Countryman, které bude nabízena také s čistě elektrickým pohonem. Tímto způsobem budou využity a dále rozvíjeny odborné znalosti pracovníků v oblasti elektromobility získané v uplynulých letech. Současně se továrna BMW Group v Lipsku stane prvním místem v globální výrobní síti společnosti, kde se budou modely BMW a MINI vyrábět společně.

Poslední výročí: 250 tisíc kusů elektrické radosti z jízdy vyrobené v Lipsku.
BMW i3 končí svou sériovou výrobu působivým výročním modelem HomeRun. Jen před několika málo dny byl v Lipsku vyroben v pořadí 250 000. kus tohoto kompaktního elektromobilu. BMW i3 je tak nejúspěšnějším elektromobilem v segmentu prémiových kompaktních vozů na světě. A v rozporu s tím, co by se dalo očekávat u výběhového modelu, jeho popularita s přibývajícím věkem neklesala.

BMW i3 se prodává ve více než 74 zemích světa. Na mnoha trzích dosáhlo v segmentu elektromobilů výrazně vyššího tržního podílu než značka BMW v oblasti vozů s konvenčním pohonem. Podařilo se mu také nadchnout další cílové skupiny, jelikož v prvních letech bylo více než 80 % všech kupujících BMW i3 novými zákazníky BMW Group. Neutuchající přitažlivost BMW i3, které se pro celý svět vyrábí výhradně v Lipsku, je dána také jeho mimořádně individualistickým charakterem.

Jeho vlastní a unikátní architektura se skládá z modulu Drive v podobě hliníkového podvozku, který nese elektrický pohon, zavěšení kol a vysokonapěťovou baterii, a z prostoru pro cestující vyrobeného z plastu vyztuženého uhlíkovými vlákny (CFRP), tzv. modulu Life. Tato konstrukce, od počátku vyvíjená pro čistě elektrický pohon, umožnila mimořádně velkorysý prostor v interiéru a kvalitní a velmi vyspělé provedení palubní desky a středové konzoly. Totéž platí rovněž pro design exteriéru, který je i v devátém roce výroby stále průkopnický a je zaměřen více na technologickou avantgardu než na módu či společenský status.

Vizionářský nositel technologických standardů s velkou symbolickou silou. 
Díky těmto vlastnostem se BMW i3 stalo nejen průkopníkem přechodu na bezemisní mobilitu, ale také důkazem inovativnosti BMW Group v celé řadě oblastí. „BMW i3 má velkou symbolickou hodnotu,“ říká Oliver Zipse, předseda představenstva BMW AG. Vývoj BMW i3 popisuje jako ukázkový příklad „BMW cesty“. Ta se vyznačuje zejména odvahou „být průkopníkem, dělat věci jinak a nejít pouze s proudem“. Podle Zipseho tento způsob myšlení přetrvává, protože „i BMW iX, které je svými schopnostmi překvapivé, vychází z této firemní kultury“.

Zaměstnanci, kteří se podílejí na výrobě BMW i3 v lipské továrně BMW Group, moc dobře vědí, co tato kultura znamená v praxi. Vždyť BMW i3 bylo vizionářským technologickým etalonem od prvního dne, a to nejen zásluhou svého elektrického pohonu. Díky své architektuře Life-Drive také stanovilo nová měřítka v oblasti inteligentní lehké konstrukce. V Lipsku byly zavedeny v automobilovém průmyslu jedinečné inovativní postupy pro lisování velkoformátových dílů karoserie z mimořádně lehkého a technologicky vyspělého materiálu CFRP (karbonový kompozit). BMW Group dnes disponuje jedinečnými odbornými znalostmi v oblasti průmyslového využití uhlíkových vláken při výrobě karoserie a hliníku při konstrukci podvozkových komponentů.

Hnací motor inovací v oblasti e-mobility.
Díky specifickému vývoji technologií se BMW i3 stalo hnacím motorem inovací pro značky BMW a MINI v mnoha dalších oblastech. Elektromotor BMW i3s o výkonu 135 kW/184 k (kombinovaná spotřeba elektřiny: 16,6–16,3 kWh/100 km podle WLTP, 14,6–14,0 kWh/100 km podle NEDC, emise CO₂: 0 g/km) nabízí od roku 2020 radost z jízdy ve městě a lokálně bezemisní pocit z jízdy jako v motokáře ve stylu MINI. Čistě elektrické MINI Cooper SE (kombinovaná spotřeba elektřiny: (17,6–15,2 kWh/100 km podle WLTP, 16,9–14,9 kWh/100 km podle NEDC, emise CO₂ 0 g/km) se od té doby stalo nejoblíbenější jednotlivou modelovou variantou britské značky.

Nyní se vyrábí již pátá generace technologie BMW eDrive, která byla vyvinuta na základě technologií BMW i3. Používá se v mnoha současných čistě elektrických a plug-in hybridních modelech BMW a MINI, přičemž rozmach elektromobility bude pokračovat i v následujících letech. Do roku 2030 má být každé druhé celosvětově prodané vozidlo BMW Group čistě elektrické.

Nové pojetí mobility: Komplexní přístup značky BMW i.
Kromě čistě elektrického pohonu je mimořádná ekologická vyváženost BMW i3 dána také výběrem materiálů, které jsou maximálně zaměřeny na udržitelnost a šetrnost výroby. Jako první model BMW Group získalo v době svého uvedení na trh certifikát ISO vydaný nezávislými auditory, který potvrzuje jeho ojedinělou udržitelnost během celého životního cyklu.

Na panely karoserie vyrobené z termoplastů se používají částečně recyklované suroviny. Plasty použité v interiéru jsou vyrobeny z 25 % z recyklovaného materiálu. Textilie aplikované na sedadlech jsou výhradně z recyklovaných vláken. Výplně dveří BMW i3 jsou vyrobeny z materiálu Kenaf, tedy vláken ze stonků ibišku. Eukalyptové dřevo používané na výrobu částí palubní desky pochází z odpovědného lesního hospodářství s certifikací FSC.

Komplexní koncept udržitelnosti zahrnuje také rozsáhlé využití obnovitelných zdrojů energie při výrobě BMW i3. Elektřinu potřebnou pro jeho produkci dodávají čtyři větrné turbíny umístěné přímo v areálu továrny BMW Group v Lipsku. Díky nim se tato saská lokalita stala již v rané fázi průkopníkem výroby vozidel s neutrálními emisemi CO₂, která je od loňského roku standardem ve všech továrnách BMW Group po celém světě.

Značka BMW i se navíc v mnoha ohledech a daleko nad rámec vývoje vozidel s elektrickým pohonem stala impulzem pro udržitelnou radost z jízdy a komplexní transformaci k mobilitě s neutrálními emisemi CO₂. Mezi tyto aktivity patří služba sdílení městských vozů DriveNow (dnes pod názvem SHARE NOW), která je pro mnoho uživatelů ideální příležitostí k prvnímu kontaktu s elektromobilitou, dále služby BMW Charging a MINI Charging pro pohodlné nabíjení doma i snadný přístup k veřejným nabíjecím stanicím a podíl BMW Group v evropské síti rychlonabíjecích stanic Ionity.

Dokonalý úvod do světa elektrické mobility – a spolehlivý vytrvalec.
Pro mnoho zákazníků se BMW i3 brzy stalo stálým společníkem v městském prostředí, při každodenním dojíždění do zaměstnání a často i na výrazně delších cestách. Mnoho z takzvaných „early adopters“ si pochvalují především nízkou spotřebu elektřinu a nenáročnou údržbu, ale také to, jak je vozidlo spolehlivé a jak stabilně pracuje jeho vysokonapěťová baterie. Uvádějí, že brzdové destičky nebylo nutné měnit ani po ujetí více než 250 tisíc kilometrů, protože deceleraci BMW i3 z větší části obstarává rekuperací kinetické energie. Často je vyzdvihována také působivá životnost vysokonapěťové baterie, jejíž kapacita při podobně vysokém nájezdu klesla jen nepatrně. BMW Group využila tyto pozitivní zkušenosti k tomu, aby na začátku roku 2020 zvýšila maximální počet ujetých kilometrů spojený s osmiletou zárukou na baterii ze 100 na 160 tisíc kilometrů.

Vysokonapěťová baterie BMW i3 prošla od svého uvedení na trh značným vývojem, který zdvojnásobil její kapacitu při zachování stejného zástavbového prostoru. S kapacitou článků 120 ampérhodin (Ah) a celkovým obsahem energie 42,2 kilowatthodin (kWh) nyní nabízí podle metodiky WLTP dojezd až 307 kilometrů (BMW i3).

Vysokonapěťové baterie vyvinuté a vyráběné společností BMW Group se používají i v jiných oblastech. Příkladem jsou dodávky Streetscooter používané německou poštou, městské autobusy tureckého výrobce Karsan nebo motorové čluny s elektrickým pohonem značky Torqeedo.

Kromě toho se vysokonapěťové baterie BMW i používají jako stacionární systémy pro skladování energie vyrobené z obnovitelných zdrojů. Takovým úložištěm energie disponuje i továrna BMW Group v Lipsku. Tvoří ho 700 vzájemně propojených vysokonapěťových baterií BMW i3, do nichž lze ukládat elektřinu vyrobenou čtyřmi větrnými turbínami v areálu závodu.

Lokálně bezemisní, elegantní a exkluzivní: BMW i3s HomeRun Edition. 
BMW i3 v cílové rovince opět ukazuje elegantní a extravagantní stránku svého charakteru, která již byla předmětem několika limitovaných edicí. Edice BMW i3s HomeRun se vůbec poprvé vyznačuje matným lakováním karoserie z nabídky programu BMW Individual. Tato premiéra je spojena s maximální exkluzivitou, protože edice BMW i3s HomeRun vzniklo pouze deset kusů.

Exkluzivně pro edici BMW i3s HomeRun byly do nabídky přidány dva nové matné laky BMW Individual, jmenovitě šedá Frozen Dark Grey a červená Frozen Red II. Edice HomeRun navíc zahrnuje 20palcová kola z lehké slitiny s dvojitými paprsky, elektricky ovládanou prosklenou střechu, zatmavená skla, Adaptivní LED světlomety a mnoho dalších prvků výbavy.

Výroba deseti speciálních modelů byla mimořádnou akcí nejen pro zaměstnance, kteří se podíleli na jejich výrobě v závodě BMW Group v Lipsku, ale také pro majitele těchto speciálních edicí, kteří mohli na vlastní oči v montážní hale sledovat jejich dokončení.

Mnichov. BMW Group sdělila, že koncem roku 2022 spustí výhradně ve své továrně v San Luis Potosí výrobu druhé generace BMW M2 pro všechny světové trhy. V mexické továrně v San Luis Potosí vyrábí BMW řady 3 od roku 2019 a nedávno k ní přibylo také BMW řady 2 Coupé. Tím se z tohoto místa stala strategická lokace pro celou výrobní síť BMW Group. Továrna si udržela trvalý růst a v roce 2021 zaznamenala nárůst výroby v porovnání s předcházejícím rokem téměř o 25 %. Do roku 2022 přijme dalších 800 zaměstnanců a spustí druhou výrobní směnu.

Při této příležitosti řekl Harald Gottsche, prezident a generální ředitel továrny BMW Group San Luis Potosí: „Jsme velice nadšení, že můžeme být součástí oslav 50. výročí BMW M a že naše mexická továrna bude vyrábět M modely pro celý svět. Exkluzivní výrobou druhé generace BMW M2 pro světové trhy se opět prokázala vysoká úroveň schopností zaměstnanců v San Luis Potosí a zároveň náš závazek k růstu a rozvoji krajiny.“

BMW M2.
BMW M posouvá mimořádné dynamické schopnosti pokrokových modelů BMW na novou úroveň. Spojuje jízdní charakter závodních automobilů s neomezenou využitelností při každodenním používání. Kombinace specifických M podvozků, vysokovýkonných hnacích ústrojí využívajících techniku ze světa motorsportu, ověřených schopností při jízdě na okruhu i prvotřídního designu uchvacuje fanoušky radosti z jízdy doslova po celém světě.

BMW M2 je nejkompaktnějším a nejprodávanějším modelem divize BMW M. Jeho druhá generace bude pokračovat v tradici svých úspěšných předchůdců a bude splňovat vysoké nároky svých nejpurističtějších fanoušků. Se spuštěním výroby, která proběhne v rámci oslav 50. výročí BMW M, se továrna v San Luis Potosí připojí k vybrané skupině výrobních závodů BMW Group produkujících modely divize BMW M.

+++ Továrna BMW Group Dingolfing jako první zavádí nový proces lakování +++ Nanášení barvy bez přestřiků otevírá široké možnosti pro individualizaci +++ Unikátní kombinace přínosů pro zákazníky a udržitelnosti +++ Technologie zvyšuje efektivitu využívání zdrojů i energie

Mnichov/Dingolfing. Továrna BMW Group v Dingolfingu jako první zavádí nový proces lakování bez přestřiků, který umožňuje použití několika barev laku a nanášení vzorů bez použití šablon nebo maskování vozidla. Tato vysoce inovativní metoda nejenže zvyšuje míru individualizace pro zákazníky, ale také přispívá k udržitelnosti tím, že snižuje množství odpadu a spotřebu energie. Poprvé se tato technologie použije u 19 vozů BMW M4 Coupé, které brzy sjedou z výrobní linky v továrně Dingolfing s na míru navrženým dvoubarevným lakem a víku zavazadlového prostoru.

Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu: „Od naší výroby očekáváme nejvyšší standardy efektivity, udržitelnosti a digitalizace. Tato technologie inteligentního lakování splňuje všechny požadavky inovativního výrobního procesu a zároveň nabízí jedinečné výhody pro zákazníky.“

BMW Group vyvinula ve spolupráci s firmou Dürr, která se zabývá strojírenstvím a produkcí výrobních zařízení, nový proces nanášení laku EcoPaintJet Pro pro vodou ředitelné základové laky a 2K pro bezbarvý lak. Při konvenčním postupu je barva rozprašována rotující hlavou s 35 až 55 000 otáčkami za minutu a elektrostaticky přilne ke karoserii. Nová metoda pracuje bez elektrostatiky, místo toho se spoléhá na aplikaci tlakem. Barva se nanáší pomocí ploché trysky, vytvářející ostré hrany a umožňující měnit šířku od 1 do cca 50 milimetrů. To vyžaduje maximální přesnost robota i aplikační techniky. Díky tomu lze použít dvě různé barvy laku, např. pro kontrastní lakování střechy, a je možné aplikovat pruhy a další vzory, např. na kapotu. Při vývoji technologií a materiálů byl kladen důraz na dosažení maximálního rozsahu aplikací, takže bude možné lakovat každý karosářský díl. Zákazníkům se tak nabízejí prakticky neomezené možnosti individualizace.

Doposud bylo možné realizovat takovéto zakázkové vzory pouze pomocí ručního maskování. Díky nové technologii odpadnou náklady na materiál a personál, které byly v minulosti potřeba, což umožní realizovat tyto individuální požadavky s nižšími náklady. Tento inovativní proces také zabraňuje tzv. přestřikům, tedy přebytečným částicím barvy, které se proto již nemusí likvidovat. Další příspěvek k větší udržitelnosti plyne z nižší spotřeby energie: protože již není nutné oddělovat barvu, je také potřeba méně vzduchu. Při přibližně 7000 provozních hodinách tak dochází k úspoře energie o více než 6000 megawatthodin, což znamená snížení uhlíkové stopy o téměř 2000 tun ročně. Vývoj inovativní technologie nanášení laku pro další sériové aplikace bude pokračovat.

Na laku pro malou sérii modelu M4 testuje BMW Group možnosti nového lakovacího procesu. Tyto unikátní vozy se budou zpočátku používat ve vlastním vozovém parku společnosti. Sériové zavádění pilotního lakovacího procesu je ve výrobní síti BMW Group plánováno na rok 2022.

Dingolfing. Dnes byla v Dingolfingu zahájena sériová výroba čistě elektrického BMW iX*. Továrna v Dolním Bavorsku nyní vyrábí na jedné lince vozidla se všemi variantami pohonu, tedy vozidla se spalovacím motorem, plug-in hybridy i čistě elektrické modely. Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu: „Uvedení BMW iX* na trh představuje další milník v naší expanzi elektrifikace a demonstruje úspěšnou transformaci naší výrobní sítě směrem k elektromobilitě a digitalizaci.“

BMW iX* se vyrábí v největším evropském výrobním závodě BMW Group na mimořádně flexibilní výrobní lince, umožňující současně vyrábět také modely BMW řady 5, řady 7 a řady 8. Pro realizaci výroby tak rozmanitého množství vozidel a pohonných systémů byl výrobní systém v Dingolfingu rozšířen a rekonstruován. BMW Group investovala do výroby BMW iX* v továrně Dingolfing celkem více než 400 milionů eur. Mnohá z přestaveb a konstrukčních úprav potřebných pro BMW iX* již byla navržena tak, aby je mohly využít také budoucí generace BMW řady 7 a řady 5, které budou v příštích letech taktéž sjíždět z výrobní linky v Dingolfingu. U obou modelových řad již bylo navíc oznámeno, že vzniknou i jejich čistě elektrické varianty.

Polovina objemu výroby bude elektrifikována již v polovině desetiletí.
Jen s BMW iX* a dalšími PHEV modely plánuje BMW Group v Dingolfingu zdvojnásobit podíl elektrifikovaných vozidel vyrobených v letošním roce oproti roku 2020. Do poloviny desetiletí bude mít polovina v Dingolfingu vyráběných vozů elektrifikovaný pohon. Nový model v tom bude hrát důležitou roli. „BMW iX* bude již příští rok jedním z nejvyráběnějších modelů v tomto výrobním závodě,“ říká Nedeljković. Po BMW iX* bude na podzim následovat BMW i4*, které se bude vyrábět v Mnichově. Na konci příštího roku budou všechny německé továrny produkovat alespoň jeden čistě elektrický vůz.

Široké know-how: Výroba vozidel a pohonů e-drive přímo na místě.
Výroba BMW iX* v Dingolfingu využívá rozsáhlé know-how a odborných znalostí technologií, kterými závod disponuje. Těsná spolupráce mezi těmito různými oblastmi umožňuje vysokou úroveň vnitropodnikové koordinace a rychlou vzájemnou komunikaci a celkově přispívá k efektivní technologii výroby. Čistě elektrické srdce BMW iX* s jeho vysoce integrovaným elektrickým pohonem a baterií páté generace či kompletní nápravy s potřebnými hnacími komponenty se vyrábějí přímo v továrně v sekci určené pro výrobu komponentů. Výrobní kapacita bude systematicky rozšiřována a od roku 2022 budou v Dingolfingu schopni vyrábět elektrické pohony pro více než půl milionu elektrifikovaných vozidel.

BMW iX* jako průkopník.
BMW iX* přináší do produktových a výrobních procesů v továrně celou řadu inovací, a to zejména v architektuře elektrického pohonu, softwaru, digitálních službách, konektivitě a funkcích automatizované jízdy. Díky tomu má tento model důležitou roli průkopníka, který továrnu v Dingolfingu připravuje na novou generaci modelů luxusní třídy, jež obecně budou elektrifikovanější a „chytřejší“. 

BMW iX* je také důležitým průkopníkem ve výrobě, neboť přináší do výrobního systému technologie budoucnosti. Příkladem jsou třeba digitální metody pro školení zaměstnanců, automatizaci logistických procesů či ověřování asistenčních systémů řidiče.

Christoph Schröder, vedoucí závodu BMW Group v Dingolfingu: „Jako hlavní továrna pro výrobu vozů luxusní třídy budeme produkovat také novou technologickou vlajkovou loď BMW Group. Ta opět dokazuje, že je průkopníkem mobility budoucnosti a současně lídrem v klíčových oblastech automobilového průmyslu budoucnosti, jako je elektrifikace, digitalizace a udržitelnost. BMW iX* tak pokračuje v úspěšné transformaci výrobního závodu BMW Group v Dingolfingu, která začala již dávno.“

Zvláštní zaměření na udržitelnost.
Téma udržitelnosti je pevně zakotveno v celé společnosti. Zvláštní důraz je kladen na snížení uhlíkové stopy, a to zejména při výrobě elektromobilů. Nezávislí auditoři potvrdili, že celková uhlíková stopa BMW iX xDrive40* je přibližně o 45 % nižší než u srovnatelného Sports Activity Vehicle se spalovacím motorem. „Již nyní jsme pro naše odvětví měřítkem udržitelnosti. Budeme však i nadále investovat do technologií šetřících zdroje a stanovovat si ambiciózní cíle pro co nejudržitelnější výrobu,“ zdůraznil Milan Nedeljković. BMW Group uplatňuje komplexní přístup ke snižování emisí CO₂ a minimalizaci spotřeby zdrojů, který zahrnuje celý hodnotový řetězec, včetně výroby, dodavatelského řetězce a používání produktu.

BMW Group se v období 2006 až 2020 již podařilo snížit spotřebu zdrojů na jedno vyrobené vozidlo o více než polovinu. Emise CO₂ se snížily ještě výrazněji: o celých 78 procent. Cílem je do roku 2030 snížit emise CO₂ na jedno vyrobené vozidlo o dalších 80 procent. „Abychom toho dosáhli, provedli jsme v továrně Dingolfing některé změny a zavedli řadu nových opatření,“ vysvětluje ředitel závodu Christoph Schröder. Například BMW iX* se vyrábí výhradně s využitím regionální a přímo získané zelené energie ze dvou vodních elektráren na řekách Isar a Lech. Celá továrna, stejně jako všechny ostatní výrobní závody BMW Group, bude od letošního roku také uhlíkově neutrální.

Další aspekty udržitelnosti sahají od energeticky účinných zařízení přes plánování celkového uspořádání, logistiku dopravy a recyklaci až po témata, jako je biologická rozmanitost a vodní hospodářství. Továrna Dingolfing je proto schopna dosáhnout více než 90procentní míry recyklace a ještě vyšší míry využitelnosti, která přesahuje 99 procent. Vlastní studny továrny pokrývají více než 40 procent její spotřeby vody, čímž přispívají k zachování zásob pitné vody v regionu. BMW Group již od roku 2006 snížila celkovou spotřebu vody o více než 30 procent.

BMW iX* jako katalyzátor změn: Aktivní změna kompetencí.
BMW iX* vytváří potřebu dalšího vzdělávání nad rámec již dostupných rozsáhlých zkušeností a odborných znalostí. Urychluje změny kompetencí, které již probíhají v rámci výrobní sítě, a pomáhá připravit zaměstnance na požadavky nové éry. Tímto způsobem se rozvoj zaměstnanců napříč celou společností orientuje na digitalizaci a elektromobilitu. V rámci největší vzdělávací ofenzivy v historii společnosti je 75 000 zaměstnanců školeno právě těchto pro budoucnost zásadních oblastech.

Jen v Dingolfingu přešlo od roku 2012 více než 4000 zaměstnanců na pracovní místa s vysokou mírou perspektivy pro budoucnost. Aktuálním příkladem je vytvoření a rozšíření kompetenčního centra pro výrobu elektrických pohonů v této lokalitě, které v loňském roce zdvojnásobilo počet svých zaměstnanců z 600 na 1200. Do konce roku se tento počet pravděpodobně dále zvýší na více než 1900.