Mnichov. Udržitelnost je hlavním pilířem firemní strategie BMW Group. Kromě elektrifikace společnost prosazuje komplexní přístup se zaměřením na snížení emisí CO₂e v celém životním cyklu svých vozidel. To se týká vývoje produktů, nákupu surovin, výroby, používání i recyklace na konci životnosti.

V závislosti na variantě pohonu, ročním počtu najetých kilometrů a zdroji elektřiny použité k nabíjení dosahuje nové BMW i3 50 xDrive již po 1–2 letech provozu nižších emisí CO₂e než srovnatelný model se spalovacím motorem.

Dekarbonizace dodavatelského řetězce a zvýšení efektivity.
Zásadním výchozím bodem pro snižování emisí CO₂e je cílená dekarbonizace v rámci dodavatelského řetězce. Obnovitelné zdroje energie, větší využívání druhotných surovin a inovace v oblasti produktů a procesů přispívají k významnému snížení emisí v dodavatelském řetězci u všech variant pohonných jednotek.

Úspěšnost tohoto důsledného přístupu dokládají dosažené úspory emisí: emise CO₂e v dodavatelském řetězci se podařilo snížit přibližně o 33 procent již během vývoje modelu BMW i3.

Inovativní materiály a technologie v interiéru i exteriéru.
Princip „Navrženo pro cirkularitu“ je systematicky uplatňován také u nového BMW i3. Tento přístup zahrnuje větší využití sekundárních materiálů, promyšlený výběr materiálů a optimalizaci možností demontáže.

V předním nárazníku modelu BMW i3 je v obložení použito 30 procent recyklovaného plastu. Ve srovnání s předchozím modelem (BMW řady 3) byla zároveň snížena rozmanitost materiálů v celém nárazníku bez přídavných dílů z 15 na 7. Díky rozsáhlému využití plastů vhodných pro recyklaci se podíl recyklovatelných plastů zvýšil z přibližně 46 procent na zhruba 85 procent. To vytváří základ pro získávání vysoce kvalitních recyklovaných plastů z vozidla.

Dalším příkladem zaměření na cirkularitu je čalounění sedadel „Essential“ od společnosti Econeer, které je vyrobené z recyklovatelného textilního kompozitu. Základní materiál tvoří ze 100 procent recyklovaný polyester. Využití recyklovaného PET výrazně snižuje emise CO₂e i spotřebu vody při výrobě ve srovnání s primárními materiály. Zároveň byla zlepšena demontovatelnost čalounění, což usnadňuje třídění na konci životního cyklu.

Využití recyklovaných materiálů v novém BMW i3.
Nové BMW i3 se skládá přibližně z 30 procent ze sekundárních materiálů. Hliníkové odlitky ložisek a nábojů kol obsahují 80 procent sekundárního materiálu, zatímco kola jsou vyrobena ze 70 procent ze sekundárního hliníku. Skříň motoru Gen6 na zadní nápravě je rovněž zhruba ze dvou třetin tvořena recyklovaným hliníkem.

Články Gen6 vysokonapěťové baterie BMW i3 využívají sekundární materiály pro kobalt, lithium a nikl. Při výrobě anodového a katodového materiálu i samotných článků se využívá energie z obnovitelných zdrojů. Ve srovnání s články Gen5 v modelu BMW i4 se uhlíková stopa v dodavatelském řetězci snížila přibližně o 33 procent na watt-hodinu. Kryt motorového prostoru a úložný prostor pod předními dveřmi jsou z 30 procent vyrobeny z recyklovaného mořského plastu, například z použitých rybářských sítí a lan. Textilie stropního čalounění a sloupku A jsou vyrobeny ze 100 procent z recyklovaných materiálů.

Zvýšená efektivita ve fázi používání.
Soubor technických řešení EfficientDynamics optimalizuje účinnost vozu ve všech jeho subsystémech během fáze používání. Zaměřuje se na aerodynamiku, lehkou konstrukci, valivý odpor i celkové řízení energií. BMW Group používá přístup EfficientDynamics, který je nezávislý na druhu pohonu, od roku 2007.

V souladu s cíli udržitelnosti BMW Group.
Závazek BMW Group k Pařížské klimatické dohodě a dosažení nulových emisí nejpozději do roku 2050 je součástí komplexního přístupu k udržitelnosti zakotveného v podnikové strategii. Společnost si stanovila ambiciózní, vědecky podložené cíle v oblasti emisí CO₂e. Do roku 2030 chce snížit emise celkem o nejméně 40 milionů tun CO₂e a do roku 2035 přibližně o 60 milionů tun CO₂e, tedy o dalších zhruba 20 milionů tun nad rámec cíle pro rok 2030.

Transparentnost díky uhlíkové stopě produktu.
BMW Group dlouhodobě zveřejňuje emise skleníkových plynů svých vozidel certifikované organizací TÜV v rámci iniciativy Vehicle Footprint. Tato zpráva je veřejně dostupná pro všechny varianty nového BMW řady 3 již na začátku výroby a je k dispozici také v aplikaci MyBMW. Zvyšuje tak transparentnost ohledně podílu sekundárních surovin (SRQ) i emisí CO₂e během celého životního cyklu vozidel.

Mnichov. BMW Group důsledně prosazuje digitalizaci a využívání umělé inteligence ve výrobě. Klíčovým prvkem tohoto úsilí je „fyzická umělá inteligence“, která kombinuje digitální umělou inteligenci (AI) se skutečnými stroji a roboty. To umožňuje integraci inteligentních systémů, jako jsou humanoidní roboty, do reálných výrobních procesů.

BMW Group nyní poprvé přináší fyzickou umělou inteligenci do Evropy a zahajuje pilotní projekt s humanoidními roboty v továrně v Lipsku. Cílem projektu je integrovat humanoidní robotiku do stávající sériové výroby automobilů a prozkoumat další možnosti využití ve výrobě baterií a komponentů. 

„Digitalizace zvyšuje konkurenceschopnost naší výroby – zde v Evropě i po celém světě. Symbióza technických znalostí a umělé inteligence otevírá zcela nové možnosti ve výrobě,“ řekl Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu.

V loňském roce BMW Group úspěšně realizovala pilotní projekt s humanoidními roboty ve své továrně ve Spartanburgu ve Spojených státech. Poznatky získané z tohoto projektu jsou využívány k dalšímu vývoji a škálování aplikací fyzické umělé inteligence.

Jednotný IT a datový model ve výrobním systému.
Umělá inteligence je již nedílnou součástí výrobního systému BMW Group. Od virtuální továrny s digitálními dvojčaty a kontrolou kvality pomocí umělé inteligence až po intralogistiku s autonomními dopravními řešeními se inteligentní systémy používají téměř ve všech výrobních krocích.

Předpokladem pro efektivní využití umělé inteligence ve výrobě je jednotný IT a datový model v celém výrobním systému. BMW Group důsledně transformovala izolovaná datová centra ve svém výrobním systému na jednotnou datovou platformu, což znamená, že všechna data jsou konzistentní, standardizovaná a kdykoli dostupná. To umožňuje digitálním agentům AI převzít stále náročnější úkoly autonomně a v komplexních prostředích, přičemž se neustále učí a stávají se dostupnými pro další oblasti použití. Zavedení inteligentních a autonomních agentů pro rozhodování znamená paradigmatický posun ve výrobě. V kombinaci s roboty tvoří tito digitální agenti umělé inteligence fyzickou AI.

„Naším cílem je být technologickým lídrem a integrovat nové technologie do výroby v rané fázi. Pilotní projekty nám pomáhají testovat a dále rozvíjet využití fyzické AI, tedy robotů s umělou inteligencí schopných učení, v reálných průmyslových podmínkách,“ řekl Michael Nikolaides, senior viceprezident pro výrobní síť a řízení dodavatelského řetězce v BMW Group.

Digitalizace a umělá inteligence jsou klíčovými prvky BMW iFACTORY a tvoří základ pro budoucnost, flexibilitu a konkurenceschopnost výroby.

Humanoidní robotika doplňuje stávající automatizaci.
BMW Group strategicky rozšiřuje své portfolio automatizace o fyzickou AI a humanoidní robotiku. Humanoidní roboty jsou považovány za významný doplněk stávající automatizace. Zejména prokazují potenciál v monotónních, ergonomicky náročných nebo bezpečnostně kritických úkolech. Cílem je ulehčit zaměstnancům jejich úkony a dále zlepšit pracovní podmínky.

Kompetenční centrum pro fyzickou AI ve výrobě konsoliduje odborné znalosti.
Díky své komplexní výrobní datové platformě je BMW Group atraktivním partnerem pro technologické společnosti, které chtějí testovat možnosti fyzické AI, zejména v podobě humanoidní robotiky, v průmyslovém prostředí za reálných podmínek. Zřízením nového Kompetenčního centra pro fyzickou AI ve výrobě podniká BMW Group další krok ke konsolidaci svých odborných znalostí a zajištění toho, aby bylo možné využít kompletní spektrum znalostí v rámci celé společnosti.

BMW Group postupuje podle jasně strukturovaného přístupu. Technologičtí partneři jsou hodnoceni podle definovaných kritérií zralosti a industrializace a testováni v pilotních projektech za reálných výrobních podmínek. Po teoretickém posouzení se provádí hodnocení v laboratoři výrobce s využitím reálných případů použití z výrobního systému BMW, aby se otestovaly možnosti integrace. Pokud je tato fáze úspěšná, následuje počáteční testovací nasazení za reálných výrobních podmínek v továrně BMW Group a poté samotná pilotní fáze.

První pilotní projekt s humanoidními roboty v Evropě.
Ve spolupráci se společností Hexagon, dlouholetým zavedeným partnerem BMW Group v oblasti technologie senzorů a softwaru, nyní probíhá první pilotní projekt v Evropě. Organizační jednotka Hexagonu se sídlem v Curychu, Hexagon Robotics, se specializuje na fyzickou AI a v červnu 2025 představila svého prvního humanoidního robota AEON. Po počáteční fázi teoretického hodnocení a úspěšných laboratorních testech proběhlo v prosinci 2025 první testovací nasazení v továrně BMW Group v Lipsku. Další testovací nasazení je plánováno od dubna 2026 tak, aby byla zajištěna plná integrace pro skutečnou pilotní fázi, která začne v létě 2026.

Nasazení v Lipsku se zaměřuje na testování multifunkčního použití robota. Vychází z fyzické podoby robota AEON, jehož „lidské“ tělo umožňuje flexibilní připojení široké škály ručních a uchopovacích prvků nebo skenovacích nástrojů. Umožňuje také jeho dynamické použití na kolech. Během testování a později v pilotní fázi bude robot použit při montáži vysokonapěťových baterií a při výrobě různých komponentů.

Úspěšný pilotní projekt v továrně BMW Group ve Spartanburgu poskytuje klíčové poznatky pro použití humanoidních robotů ve výrobě.
První nasazení humanoidních robotů v továrně BMW Group na světě se uskutečnilo v roce 2025 ve spolupráci s technologickou společností Figure AI v továrně Spartanburg ve Spojených státech. Výsledky prokázaly, že fyzická AI může v reálných podmínkách přinést měřitelnou přidanou hodnotu. Během deseti měsíců robot Figure 02 pomohl s výrobou více než 30 000 vozů BMW X3, přičemž pracoval v desetihodinových směnách každý den od pondělí do pátku. Robot Figure 02 zajišťoval přesné vyjímání a polohování plechových dílů pro svařovací proces, což je úkol, který je obzvláště náročný z hlediska rychlosti a přesnosti, a současně je i fyzicky vyčerpávající. Celkem přemístil více než 90 000 komponentů a za přibližně 1250 provozních hodin ušel zhruba 1,2 milionu kroků.

Pilotní projekt potvrdil, že humanoidní roboti mohou bezpečně provádět přesné, opakující se pracovní kroky, jako je polohování komponentů s milimetrovou přesností. Poskytl tak důležité poznatky pro další nasazení fyzické AI ve výrobě.

Během počátečních testovacích fází s robotem Figure 02 bylo nezbytné v rané fázi zapojit všechny oblasti výrobní IT infrastruktury, bezpečnosti práce, řízení výrobních procesů a logistiky ve výrobě. Klíčovým úkolem bylo přizpůsobit stávající koncepce bezpečnosti práce použití humanoidních robotů, například pomocí dodatečných bariér a přepážek, nebo i zlepšením pokrytí sítí 5G ve výrobní hale tak, aby byl zajištěn plynulý provoz.

Jedním z klíčových zjištění bylo, že přechod z laboratoře do skutečného výrobního prostředí byl rychlejší, než se očekávalo. Pohybové sekvence nacvičené v laboratoři bylo možné rychle převést do stabilního směnného provozu. Aby byla zajištěna přirozená koexistence se stávajícími systémy, byla integrace do ekosystému BMW Smart Robotics realizována prostřednictvím standardizovaných rozhraní.

Karosárna byla pro testovací fázi ve Spartanburgu vybrána záměrně, protože již disponuje vysokým stupněm automatizace. Zaměstnanci BMW Group v této oblasti mají bohaté zkušenosti s integrací nových technologií a procesů. Například dodávky materiálu na linku se již provádějí téměř výlučně pomocí automatizovaných inteligentních transportních robotů (STR). Včasná komunikace projektového týmu zajistila od samého počátku transparentnost a podpořila přijetí robotických spolupracovníků. Nasazení humanoidních robotů se setkalo s velkým zájmem zaměstnanců a v průběhu projektu se rychle stalo přirozenou součástí každodenní práce.

Další výroky k použití:

Michael Nikolaides, senior viceprezident pro výrobní síť a řízení dodavatelského řetězce ve skupině BMW:
„Naším cílem je být technologickým lídrem a integrovat nové technologie do výroby v rané fázi. Pilotní projekty nám pomáhají testovat a dále rozvíjet použití fyzické AI, tedy robotů s umělou inteligencí schopných učení, v reálných průmyslových podmínkách. Úspěšné první nasazení humanoidních robotů v naší továrně BMW Group ve Spartanburgu v USA dokazuje, že humanoidní robot může fungovat nejen v kontrolovaných laboratorních podmínkách, ale také v existujícím prostředí výroby automobilů.“

Michael Ströbel, vedoucí procesního řízení a digitalizace od objednávky po dodání, BMW Group:
„Jsme rádi, že můžeme poprvé nasadit humanoidního robota v pilotním projektu v továrně v Německu. Po vyhodnocení naším Kompetenčním centrem pro fyzickou AI ve výrobě byly na konci loňského roku provedeny testy v laboratoři a v továrně v Lipsku. Letos se zaměřujeme na postupnou integraci do našeho výrobního systému, abychom prozkoumali širokou škálu aplikací. Důraz je kladen na výzkum multifunkčního využití robota v různých oblastech, jako je výroba baterií pro energetické moduly a výroba komponentů pro vnější karosářské díly. V Hexagonu jsme pro tento projekt našli osvědčeného dlouhodobého partnera s vysoce inovativním přístupem k humanoidní robotice.“

Felix Haeckel, vedoucí týmu CoC pro fyzickou AI ve výrobě:
„V našem novém Kompetenčním centru pro fyzickou AI ve výrobě sdružujeme naše odborné znalosti tak, aby byly znalosti o AI a robotice široce využitelné v rámci celé naší společnosti. V posledních letech jsme vybudovali mezinárodní tým odborníků, který se kromě interního výzkumu a programování věnuje postupné integraci AI do stávajícího výrobního systému. Zároveň náš tým v Mnichově provádí vlastní výzkum v oblasti robotiky, aby mohl zavádět, podporovat a dále rozvíjet pilotní projekty v oblasti fyzické AI v našich továrnách.“

Arnaud Robert, prezident Hexagon Robotics:
„Jsme velmi rádi, že můžeme spolupracovat s BMW Group na rozvoji využití humanoidních robotů v reálném prostředí.“

Mnichov/Salching. Vznikalo Nové kompetenční centrum pro recyklaci článků baterií (CRCC) v Salchingu v Dolním Bavorsku bylo nyní oficiálně uvedeno do provozu. Představuje významný krok vpřed v zavádění inovativní přímé recyklace jako společného projektu BMW Group a společnosti Encory GmbH. Při výstavbě a provozu nového kompetenčního centra se BMW Group a Encory spoléhají na regionální partnery.

Inovativní přímá recyklace umožňuje opětovné použití surovin z baterií.
Přímá recyklace umožňuje mechanickou demontáž zbytkových materiálů z výroby bateriových článků, včetně kompletních bateriových článků. Suroviny se nevracejí zcela do původního stavu, ale jsou „přímo“ vraceny zpět do výrobního cyklu článků. Tato metodika přímé recyklace, vyvinutá odborníky BMW Group, eliminuje konvenční energeticky náročné chemické nebo tepelné zpracování, které bylo dříve nutné. V novém CRCC bude přímá recyklace postupně rozšiřována, až bude po dosažení plného provozu roční objem recyklovaného materiálu z bateriových článků v řádu desítek tun. V budoucnu budou získané suroviny přímo znovu použity v pilotní výrobě bateriových článků ve vlastním kompetenčním centru výroby bateriových článků (CMCC) v Parsdorfu.

Přímá recyklace: proces budoucnosti.
„Díky našemu procesu přímé recyklace jsme v čele tohoto odvětví,“ vysvětluje Markus Fallböhmer, SVP pro výrobu baterií ve společnosti BMW AG. „Tato technologie má obrovský potenciál pro další optimalizaci výroby bateriových článků.“ Je také možné, že výrobci článků budou poprvé moci využívat přímou recyklaci v sériové výrobě.

Společný podnik provozuje kompetenční centrum – duševní vlastnictví zůstává BMW Group.
Pro nové kompetenční centrum bude využita stávající hala společnosti Sturm v Salchingu v Dolním Bavorsku (okres Straubing-Bogen). Kromě výrobní plochy a skladových prostor o rozloze přibližně 2100 m² nabízí budova také téměř 350 m² kanceláří a relaxačních místností, stejně jako fotovoltaické systémy na střeše. Zatímco kompetenční centrum bude postaveno a provozováno společností Encory GmbH, duševní vlastnictví recyklační metody je plně ve vlastnictví BMW Group. Jako společný podnik BMW Group a Interzero Group bude Encory vyvíjet a implementovat logistická a konzultační řešení, včetně řešení pro zpětný odběr, recyklaci a repasování komponentů vozidel. Oba partneři drží v společnosti 50% podíl. Nové kompetenční centrum bude zaměstnávat přibližně 20 lidí.

Silní partneři z regionu.
S výjimkou jedné švýcarské společnosti byly na výstavbu a provoz kompetenčního centra najaty pouze německé firmy. Téměř polovina z těchto společností se nachází v okruhu 100 kilometrů od Salchingu.

Optimální umístění nového kompetenčního centra v Bavorsku.
Skupina BMW konsoliduje své odborné znalosti v oblasti bateriových článků ve svých kompetenčních centrech v Mnichově, Parsdorfu a Salchingu. Kompetenční centrum pro bateriové články (BCCC) na severu Mnichova nabízí nejmodernější laboratoře a výzkumná zařízení pro vývoj bateriových článků pro vysokonapěťové baterie nové generace a jejich výrobu v malých množstvích. Nejlepší bateriové články z BCCC budou v pilotní lince v kompetenčním centru pro výrobu článků (CMCC) v Parsdorfu připraveny pro sériovou výrobu. Recyklace přebytečného materiálu z pilotní výroby v Parsdorfu bude probíhat v novém kompetenčním centru pro recyklaci článků (CRCC) v Salchingu. Získané suroviny budou poté znovu použity ve výrobě článků, což zajistí krátké vzdálenosti mezi všemi kompetenčními centry a zabrání ztrátě cenných surovin. V návaznosti na BCCC a CMCC představuje CRCC další krok ve strategii BMW Group v na cestě k cirkulární ekonomice oblasti bateriových článků.

Cirkulární ekonomika v BMW Group.
BMW Group považuje cirkulární ekonomiku za jednu z klíčových otázek při utváření mobility s efektivnějším využíváním zdrojů. Jejím přístupem je hledání nejlepších způsobů, jak udržet materiály v oběhu a zajistit, aby se zdroje neztrácely, ale zachovaly si svou hodnotu pro dlouhodobé použití. BMW Group uplatňuje principy Re:Think, Re:Duce, Re:Use a Re:Cycle. Od návrhu a výroby vozidel až po recyklaci a opětovné použití je vše zaměřeno na to, aby vozidla mohla po skončení své životnosti sloužit jako zdroj surovin. BMW Group podniká kroky ke zvýšení podílu recyklovaných materiálů. Vybrané výrobní zbytky vrací dodavateli nebo zpracovateli materiálů, což umožňuje jejich zpětné získání a opětovné použití v novém výrobním procesu. Tímto způsobem se recyklované a znovu použité materiály již dnes dostávají do vozidel BMW Group. Cirkulární ekonomika vyžaduje komplexní přístup, od návrhu produktu až po recyklaci vozidel.