Mnichov/Salching. Vznikalo Nové kompetenční centrum pro recyklaci článků baterií (CRCC) v Salchingu v Dolním Bavorsku bylo nyní oficiálně uvedeno do provozu. Představuje významný krok vpřed v zavádění inovativní přímé recyklace jako společného projektu BMW Group a společnosti Encory GmbH. Při výstavbě a provozu nového kompetenčního centra se BMW Group a Encory spoléhají na regionální partnery.

Inovativní přímá recyklace umožňuje opětovné použití surovin z baterií.
Přímá recyklace umožňuje mechanickou demontáž zbytkových materiálů z výroby bateriových článků, včetně kompletních bateriových článků. Suroviny se nevracejí zcela do původního stavu, ale jsou „přímo“ vraceny zpět do výrobního cyklu článků. Tato metodika přímé recyklace, vyvinutá odborníky BMW Group, eliminuje konvenční energeticky náročné chemické nebo tepelné zpracování, které bylo dříve nutné. V novém CRCC bude přímá recyklace postupně rozšiřována, až bude po dosažení plného provozu roční objem recyklovaného materiálu z bateriových článků v řádu desítek tun. V budoucnu budou získané suroviny přímo znovu použity v pilotní výrobě bateriových článků ve vlastním kompetenčním centru výroby bateriových článků (CMCC) v Parsdorfu.

Přímá recyklace: proces budoucnosti.
„Díky našemu procesu přímé recyklace jsme v čele tohoto odvětví,“ vysvětluje Markus Fallböhmer, SVP pro výrobu baterií ve společnosti BMW AG. „Tato technologie má obrovský potenciál pro další optimalizaci výroby bateriových článků.“ Je také možné, že výrobci článků budou poprvé moci využívat přímou recyklaci v sériové výrobě.

Společný podnik provozuje kompetenční centrum – duševní vlastnictví zůstává BMW Group.
Pro nové kompetenční centrum bude využita stávající hala společnosti Sturm v Salchingu v Dolním Bavorsku (okres Straubing-Bogen). Kromě výrobní plochy a skladových prostor o rozloze přibližně 2100 m² nabízí budova také téměř 350 m² kanceláří a relaxačních místností, stejně jako fotovoltaické systémy na střeše. Zatímco kompetenční centrum bude postaveno a provozováno společností Encory GmbH, duševní vlastnictví recyklační metody je plně ve vlastnictví BMW Group. Jako společný podnik BMW Group a Interzero Group bude Encory vyvíjet a implementovat logistická a konzultační řešení, včetně řešení pro zpětný odběr, recyklaci a repasování komponentů vozidel. Oba partneři drží v společnosti 50% podíl. Nové kompetenční centrum bude zaměstnávat přibližně 20 lidí.

Silní partneři z regionu.
S výjimkou jedné švýcarské společnosti byly na výstavbu a provoz kompetenčního centra najaty pouze německé firmy. Téměř polovina z těchto společností se nachází v okruhu 100 kilometrů od Salchingu.

Optimální umístění nového kompetenčního centra v Bavorsku.
Skupina BMW konsoliduje své odborné znalosti v oblasti bateriových článků ve svých kompetenčních centrech v Mnichově, Parsdorfu a Salchingu. Kompetenční centrum pro bateriové články (BCCC) na severu Mnichova nabízí nejmodernější laboratoře a výzkumná zařízení pro vývoj bateriových článků pro vysokonapěťové baterie nové generace a jejich výrobu v malých množstvích. Nejlepší bateriové články z BCCC budou v pilotní lince v kompetenčním centru pro výrobu článků (CMCC) v Parsdorfu připraveny pro sériovou výrobu. Recyklace přebytečného materiálu z pilotní výroby v Parsdorfu bude probíhat v novém kompetenčním centru pro recyklaci článků (CRCC) v Salchingu. Získané suroviny budou poté znovu použity ve výrobě článků, což zajistí krátké vzdálenosti mezi všemi kompetenčními centry a zabrání ztrátě cenných surovin. V návaznosti na BCCC a CMCC představuje CRCC další krok ve strategii BMW Group v na cestě k cirkulární ekonomice oblasti bateriových článků.

Cirkulární ekonomika v BMW Group.
BMW Group považuje cirkulární ekonomiku za jednu z klíčových otázek při utváření mobility s efektivnějším využíváním zdrojů. Jejím přístupem je hledání nejlepších způsobů, jak udržet materiály v oběhu a zajistit, aby se zdroje neztrácely, ale zachovaly si svou hodnotu pro dlouhodobé použití. BMW Group uplatňuje principy Re:Think, Re:Duce, Re:Use a Re:Cycle. Od návrhu a výroby vozidel až po recyklaci a opětovné použití je vše zaměřeno na to, aby vozidla mohla po skončení své životnosti sloužit jako zdroj surovin. BMW Group podniká kroky ke zvýšení podílu recyklovaných materiálů. Vybrané výrobní zbytky vrací dodavateli nebo zpracovateli materiálů, což umožňuje jejich zpětné získání a opětovné použití v novém výrobním procesu. Tímto způsobem se recyklované a znovu použité materiály již dnes dostávají do vozidel BMW Group. Cirkulární ekonomika vyžaduje komplexní přístup, od návrhu produktu až po recyklaci vozidel.

Mnichov. Společnost BMW Group stanovila nový milník pro rok 2035 v oblasti snižování emisí CO₂e na cestě k uhlíkové neutralitě. Firma si klade za cíl snížit své emise CO₂e o nejméně 60 milionů tun oproti úrovni z roku 2019, což představuje dodatečné snížení přibližně o 20 milionů tun CO₂e nad rámec již existujícího cíle pro rok 2030.

BMW Group tak sleduje komplexní strategii dekarbonizace napříč celým životním cyklem svých produktů s cílem dosáhnout uhlíkové neutrality nejpozději do roku 2050. Jde o pevný závazek vůči cílům stanoveným Pařížskou dohodou. Dosavadním cílem bylo snížit do roku 2030 produkci alespoň 40 milionů tun CO₂e v rámci celého životního cyklu (kategorie 1, 2 a 3) ve srovnání s rokem 2019. Nový milník pro rok 2035 je logickým dalším krokem na cestě k pokročilé dekarbonizaci. Zároveň se výrazně sníží klimatický dopad obchodního modelu BMW Group. Do roku 2035 bude na každé vygenerované euro emitováno méně než poloviční množství CO₂e oproti roku 2019.

Klíčová opatření pro dosažení těchto výsledků zahrnují rostoucí využívání obnovitelných zdrojů energie ve výrobě a dodavatelském řetězci, vyšší podíl druhotných surovin, zvyšování efektivity ve fázi používání, ale i vývoje a v procesech v rámci inovací. Tyto inovace jsou zaváděny napříč všemi druhy pohonů v rámci technologicky neutrálního přístupu BMW Group. Kromě toho se bude dále zvyšovat podíl elektrifikovaných vozidel v modelové nabídce.

Dekarbonizace napříč celým životním cyklem.
BMW Group si záměrně stanovila dodatečný milník pro rok 2035, aby strategii dekarbonizace dále důsledně posouvala. Samotná globální poptávka zákazníků po elektrických vozech nebude dostačovat k dosažení cílů v oblasti CO₂e stanovených pro roky 2030 a 2035. Komplexní přístup ke snižování emisí CO₂e se proto vztahuje na celý životní cyklus vozidla, bez ohledu na typ jeho pohonu.

V dodavatelském řetězci, který je z hlediska emisí CO₂e stále významnější, zejména u elektrických modelů, se společnost zaměřuje na rozšiřování používání druhotných surovin a obnovitelné energie. Prioritou v těchto přístupech jsou komponenty s vysokými emisemi CO₂e, jako jsou vysokonapěťové baterie, hliník a ocel. Kromě toho bude firma zavádět produktové a procesní inovace, například v rámci šesté generace (Gen6) elektrického pohonu BMW Group eDrive.

BMW Group uplatňuje přísné standardy také ve výrobě: od roku 2020 pochází veškerá elektřina nakupovaná od externích dodavatelů pro všechny výrobní závody po celém světě výhradně z obnovitelných zdrojů. Společnost také průběžně pracuje na nahrazování fosilních paliv. Nová továrna v maďarském Debrecínu je prvním automobilovým výrobním závodem BMW Group, který ve standardním provozu vyrábí vozy zcela bez používání fosilních paliv, jako je ropa a plyn.

Pro snížení emisí CO₂e ve fázi používání vozidel zavádí BMW Group další opatření zvyšující efektivitu, jako je přístup BMW EfficientDynamics, společně s elektrifikací svého vozového parku. Díky tomu jsou konzistentně identifikovány a realizovány možnosti zvýšení účinnosti ve všech podsystémech vozidla, od hnacího ústrojí přes pneumatiky až po aerodynamiku, bez ohledu na typ pohonu. Například nové BMW iX3 spotřebuje až o 20 % méně elektřiny (WLTP kombinovaně) než jeho předchůdce.

Dosažení nového milníku bude také záviset na řadě vnějších faktorů, jako je transformace ocelářského průmyslu směrem k oceli s nižší uhlíkovou stopou, rozšiřování infrastruktury pro nabíjení, pokrok v oblasti cirkulární ekonomiky a rozvoj technologií bateriových článků. Proto BMW Group nadále pokračuje v celé řadě strategických iniciativ, například v rozšiřování interní odbornosti prostřednictvím špičkových kompetenčních center pro bateriové články a inovativních projektů podporujících cirkulární ekonomiku.

Mnichov. BMW Group nyní v aplikacích My BMW a MINI nabízí zákazníkům ještě širší možnosti personalizace analýzy jejich jízdních statistik. Nejnovější aktualizace, která je k dispozici od června, umožní řidičům poprvé zobrazit jejich osobní uhlíkovou stopu. Téměř tři roky po spuštění funkce Moje jízdy, jež řidičům pomáhá vyhodnocovat jejich cesty, bude tato funkce nyní poskytovat také údaje o emisích, které tyto cesty produkují.

„Naše výzkumy využití ukazují, že informace v aplikaci Moje cesty patří k nejoblíbenějším funkcím aplikace,“ říká Dirk Wiedmann. „Tuto úspěšnou funkci nyní rozšiřujeme o výpočet uhlíkové stopy, čímž našim zákazníkům prostřednictvím oblíbeného a široce používaného kanálu poskytujeme jednoduchý a přímý přístup k informacím týkajícím se udržitelnosti.“

Emise z výroby a používání vozidel: osobní uhlíková stopa řidiče se skládá ze dvou souborů údajů. 
Funkce osobní uhlíková stopa byla navržena s ohledem na technologickou otevřenost a je k dispozici pro vozidla se spalovacími motory, plug-in hybridní modely i čistě elektrické vozy. Při spuštění bude tato funkce zavedena u vybraných modelů v různých evropských zemích*. Výpočet osobní uhlíkové stopy je založen na dvou hlavních souborech údajů.

• Emise z provozu: Funkce Moje jízdy analyzuje trasy, které řidič ujel, a na základě spotřeby energie vypočítá emise CO₂. K tomuto účelu se pomocí údajů Mezinárodní energetické agentury (IEA) vypočítávají ekvivalenty CO₂. U vozidel se spalovacími motory aplikace vypočítá množství CO₂ vyprodukované na základě spotřeby paliva. U vozů s bateriovým pohonem zobrazuje emise vzniklé při použití průměrného národního energetického mixu – a řidiči také sdělí, jak vysoké by emise byly v porovnání s použitím zelené energie.
• Emise z výroby: Jedná se o emise vznikající během výrobního procesu. Emise se zaznamenávají od zpracování surovin, přes nákup materiálů, logistiku přepravy až po výrobu daného modelu. BMW Group již uvádí údaje o emisích u řady modelů ve formě zpráv o uhlíkové stopě. Ty jsou vypočítány podle uznávaných norem pro posuzování životního cyklu a certifikovány agenturou TÜV Rheinland. Lze je také stáhnout z webových stránek BMW Group.

Připraveni na elektromobilitu: aplikace My BMW pomáhá s přechodem.
Aplikace My BMW zahrnuje také funkci Analýza elektrického vozu, která byla představena loni v létě. Tato funkce umožňuje zákazníkům, kteří vlastní BMW se spalovacím motorem, simulovat, jak moc by jim plně elektrický vůz BMW vyhovoval podle jejich osobního profilu jízdy. Zákazník si v aplikaci vybere elektrický model BMW jako alternativní vozidlo. Jakmile model se spalovacím motorem absolvuje alespoň 200 jízd a najede 2000 kilometrů, analýza zobrazí cesty, které by uživatel mohl absolvovat na jedno nabití s vybraným elektromobilem, a také označí nabíjecí stanice v blízkosti často navštěvovaných destinací. Do května 2025 tuto analýzu využilo více než 100 000 zákazníků.

Aplikace My BMW a MINI používá více než 14 milionů zákazníků po celém světě. Funkce Moje jízdy je k dispozici ve více než 90 zemích a aktivně ji využívá 1,9 milionu uživatelů.

*Nová funkce bude k dispozici pouze uživatelům vybraných vozidel, pro která byla vypočítána uhlíková stopa certifikovaná TÜV. Tato funkce bude spuštěna v Německu, Rakousku, Belgii, Francii, Lucembursku, Nizozemsku a Švýcarsku a bude k dispozici pro modely BMW řady 1 (kód 81GE), BMW řady 2 (31GH), BMW X2 (71GM, 21GM), BMW X3 (11GR, 31GP, 65GP), BMW řady 5 (31FK, 11JF, 71FJ), BMW řady 5 Touring (11HH, 11GW, 21GV), BMW M5 (81FK) a BMW iX (41CF) a MINI Cooper (11GC), MINI Cooper C (11GD), MINI Aceman (31GC) a MINI Countryman (41GA, 11GA).

Dingolfing. Zelené plochy a rozkvetlé louky v továrně BMW Group Dingolfing jsou plné lezoucích, bzučících a létajících tvorů. Kromě mnoha druhů ptáků, motýlů a lučních koníků se tu cítí jako doma také včely a vážky. Výrobní závod v Dolním Bavorsku ve svém areálu neustále pracuje na ochraně a zvyšování biologické rozmanitosti. Opatření sahají od zřizování květnatých luk, biotopů a zatravněných střech až po zakládání včelích kolonií a pečlivé obhospodařování zelených ploch v areálu. Externí biologové svými odbornými znalostmi pomáhají specialistům na udržitelný rozvoj z řad zaměstnanců továrny.

Rostoucí počet zatravněných střech a zelených ploch.
Na jaře 2020 se budova 02.10 stala v továrně BMW Group v Dingolfingu první, kde byla instalována zatravněná střecha o rozloze 4000 m². Od té doby se zatravňování střech podstatně rozšířilo, do konce roku 2023 bude zatravněno celkem asi 31 000 metrů čtverečních střešních ploch, což rozlohou odpovídá přibližně pěti fotbalovým hřištím. Rozsáhlé, téměř přírodní zatravněné střechy poskytují mimo jiné potravu a útočiště divokým včelám, motýlům a broukům. Tyto průmyslové zatravněné střechy osázené bylinami a kvetoucími rostlinami vytvářejí vhodné prostředí nejen pro hmyz, ale mají také pozitivní vliv na klima uvnitř hal. V létě díky odpařování dochází k jejich ochlazování, v chladnějších měsících pomáhají s tepelnou izolací. Střešní konstrukce slouží také jako retenční nádrž, kde se dešťová voda vsakuje a postupně uvolňuje, což znamená, že je v celém areálu zapotřebí méně vsakovacích systémů. Zatravněné střechy mohou zadržet v průměru 40 litrů vody na metr čtvereční.

V továrně BMW Group Dingolfing se také stále více zelených ploch mění v květinové záhony, vznikají biotopy a vysazují se ovocné stromy. V současné době je v celém areálu více než 100 ovocných stromů vysazených v posledních dvou až třech letech. Je tu také velké množství dalších původních druhů dřevin, včetně dubů, buků a javorů, ale i divokých třešní a hlohů. Jen v areálu závodu 02.40 se nachází více než 1000 stromů. Zelené plochy jsou nyní také méně často sečeny, což přispívá k rozšiřování ekologických biotopů. Přechod na nízkoúdržbový trávník znamená, že většina ploch se nyní seče pouze dvakrát ročně. Tráva se navíc seká jen z poloviny, aby měl hmyz stále kde žít.

Nový domov pro ještě více včel.
Rozšiřování téměř přírodních lokalit také násobí možnosti včel, kde mohou sbírat pyl. Pilné medonosky se na tomto místě zabydlely v roce 2019. Projekt chovu včel byl nápadem včelaře a zaměstnance BMW Group Stefana Fleischmanna, který se stále stará o blaho hmyzu a také o jeho rozmnožování. „V současné době zakládáme nová včelstva a rádi bychom, aby se továrna stala domovem pro milion včel,“ říká. Počet včelstev na ploše výrobních závodů v Dingolfingu se nyní zvýšil na více než 20.

V budoucnu včely nebudou žít pouze v budově 02.40, ale také v budovách 02.20 a 02.70, tedy Centru dynamiky, kde budou založeny dvě až čtyři nové včelí kolonie. Nicméně většina včel bude i nadále umístěna u výroby automobilů 02.40. Dva nové úly se nacházejí v blízkosti administrativní budovy, zatímco zbytek žije v novém „včelím vozu“ v západní části areálu. Stefan Fleischmann včelí vůz sám zvětšil a přestavěl. Dvě velké zástěny na každé z delších stran slouží jako vchody a východy. „Díky tomu zůstávám při práci se včelami v suchu a také včelstvo chráním,“ říká odborník na včelařství, přičemž včelí úl pojme až 30 včelstev. V závislosti na ročním období má každé včelstvo 5000 až 50 000 včel. „Jako opylovači mají včely obrovský ekologický význam. Proto je pro nás důležité tento hmyz chránit a podporovat,“ říká Auburger.

Tlumení osvětlení.
Pozvolným snižováním světelných emisí chrání areál také hmyz a ptáky, a tím i biologickou rozmanitost. V továrně 02.91 ve Wallersdorfu se podařilo ztlumit noční osvětlení během provozní doby o přibližně 30 % a až o 90 % mimo provozní dobu. Osvětlení se používá co nejméně a pouze tam, kde je to nezbytně nutné. Díky tomu již nejsou hmyz a ptáci ve svém přirozeném prostředí v nočních hodinách rušeni nadměrným osvětlením.

Další informace.
Továrna BMW Group Dingolfing dokumentuje své rozsáhlé aktivity v oblasti ochrany životního prostředí a klimatu ve svém aktuálním prohlášení o životním prostředí. Zpráva, která byla schválena německým Technickým kontrolním sdružením (TÜV), je k dispozici pod následujícím odkazem na webových stránkách továrny BMW Group v Dingolfingu:

https://www.bmwgroup-werke.com/dingolfing/en/sustainability/cleanproduction.html

Kontakt

David Haidinger, Corporate Communications Manager, BMW Czech Republic
Telefon: +420 739 601 171; e-mail: david.haidinger@bmwgroup.com
BMW PressClub CZ: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en
Internet: www.bmw.cz; Facebook CZ; LinkedIn

BMW Group

BMW Group je se svými značkami BMW, MINI, Rolls-Royce a BMW Motorrad vedoucím výrobcem prémiových automobilů a motocyklů, stejně tak jako poskytovatelem prémiových finančních produktů a služeb mobility. BMW Group je společností s 30 výrobními závody po celém světě a globální prodejní sítí se zastoupením ve více než 140 zemích.

V roce 2022 společnost BMW Group prodala po celém světě více než 2,4 milionu osobních vozů a více než 202 000 motocyklů. Zisk před zdaněním ve finančním roce 2021 činil 16,1 miliardy Euro, příjmy dosáhly 111,2 miliardy Euro. K 31. prosinci 2021 pracovalo pro BMW Group 118 909 zaměstnanců.

Úspěchy společnosti BMW Group se vždy opíraly o dlouhodobé strategie a odpovědnost. Společnost již ve svých počátcích určila směr, kterým se bude ubírat, a důsledně se zaměřuje na udržitelnost a ochranu zdrojů, a to od dodavatelského řetězce přes výrobu až po fázi konce životního cyklu všech produktů.

www.bmwgroup.com
Facebook:            http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter:                 http://twitter.com/BMWGroup

YouTube:              http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram:           https://www.instagram.com/bmwgroup

LinkedIn:              https://www.linkedin.com/company/bmw-group/

Spartanburg (USA)/Mnichov. BMW Group pokračuje v realizaci svého plánu elektromobility novou investicí v USA, která má rozšířit továrnu ve Spartanburgu a výrobní zázemí společnosti v USA. Předseda představenstva BMW Group Oliver Zipse dnes oznámil investici ve výši 1,7 miliardy dolarů do amerických aktivit společnosti. Půjde o 1 miliardu dolarů určenou pro přípravu výroby čistě elektrických modelů ve stávajícím americkém výrobním závodě společnosti v Jižní Karolíně a 700 milionů dolarů na výstavbu nové továrny na montáž vysokonapěťových baterií v nedalekém Woodruffu ve stejném americkém státě. Do roku 2030 bude BMW Group v USA vyrábět nejméně šest čistě elektrických modelů.

Oliver Zipse dnes v továrně ve Spartanburgu doprovodil guvernéra Jižní Karolíny Henryho McMastera, ministra obchodu Harryho Lightseye III, předsedu výboru pro hospodářský rozvoj rady okresu Spartanburg Davida Britta a starostu města Woodruff ve státě Jižní Karolína Kennetha Gista. Současně s tím oznámil dohodu o dodávkách lithium-iontových bateriových článků nové generace od společnosti Envision AESC, která ve státě postaví nový výrobní závod.

„Po desetiletí byl závod Spartanburg základním kamenem globálního úspěchu BMW Group. Je domovem modelů BMW X, které jsou mimořádně oblíbené po celém světě. Do budoucna bude také hlavním motorem naší strategie elektrifikace a do roku 2030 zde budeme vyrábět nejméně šest čistě elektrických modelů BMW X. To znamená: ,domov modelů Xʻ se stává také ,domovem bateriových elektrických vozůʻ,“ řekl ve středu Zipse. „Kromě toho můžeme prezentovat princip BMW Group označovaný ,místní pro místníʻ: naše nově vyvinuté bateriové články šesté generace, které byly speciálně navrženy pro příští generaci elektromobilů, budou pocházet z Jižní Karolíny, tedy z místa, kde budou modely X elektrifikovány.“

Továrna na bateriové články Envision AESC v Jižní Karolíně bude zásobovat továrnu ve Spartanburgu.
V souladu se zásadou „místní pro místní“ se BMW Group snaží nakupovat bateriové články pro své elektromobily tam, kde probíhá jejich výroba. BMW Group našla partnera ve společnosti Envision AESC, která v Jižní Karolíně postaví novou továrnu na bateriové články, jimiž bude zásobovat továrnu ve Spartanburgu. Envision bude vyrábět nově vyvinuté kulaté lithium-iontové bateriové články, jež byly speciálně navrženy pro šestou generaci technologie BMW eDrive a budou použity v příští generaci elektrických vozidel. Roční kapacita továrny na výrobu bateriových článků bude až 30 GWh.

Nový tvar baterií zvýší hustotu energie o více než 20 %, zlepší rychlost nabíjení až o 30 % a zvýší dojezd rovněž až o 30 %. Zároveň se sníží emise CO₂ z výroby článků až o 60 % díky částečnému využití druhotného lithia, kobaltu a niklu, a také obnovitelné energie pro výrobu. 

Spolupráce s Envision AESC je důležitým krokem v plánu BMW Group posílit své regionální dodavatelské řetězce. Rozšíření výroby elektromobilů v kombinaci s místní továrnou na výrobu bateriových článků povede k vytvoření nových dodavatelských řetězců, nových sítí pro subdodavatele a nových pracovních míst v celém regionu.

BMW Group již oznámila, že v Evropě a Číně postaví čtyři další továrny na výrobu bateriových článků, aby uspokojila svou poptávku po bateriových článcích nové generace. Tyto továrny na články stavějí partneři a každá z nich bude mít roční kapacitu až 20 GWh.

Zvýšené investice a rozšířená výrobní kapacita v Jižní Karolíně.
Z dnes oznámené nové investice ve výši 1,7 miliardy dolarů bude 700 milionů dolarů použito na výstavbu nového BMW montážního centra vysokonapěťových baterií ve Woodruffu ve státě Severní Karolína nedaleko továrny ve Spartanburgu. Nová továrna bude mít rozlohu více než 9 hektarů a bude vyrábět baterie nové generace pro čistě elektrické vozy. V areálu vznikne přibližně 300 nových pracovních míst.  

Továrna ve Spartanburgu v současnosti vyrábí lithium-iontové bateriové moduly pro dva zde vyráběné plug-in hybridní modely: BMW X3 xDrive30e (kombinovaná spotřeba paliva: 2,6–2,0 l/100 km, kombinovaná spotřeba elektřiny: 20,5–18,9 kWh/100 km, kombinované emise CO₂: 59–45 g/km, vše podle WLTP) a BMW X5 xDrive45e (kombinovaná spotřeba paliva: 1,7–1,2 kWh/100 km, kombinovaná spotřeba elektřiny: 27,7–24,3 kWh/100 km, kombinované emise CO₂: 39–27 g/km, vše podle WLTP). V roce 2021 zde vzniklo téměř 70 000 elektrifikovaných vozů BMW. V nové továrně ve Woodruffu se budou využívat také zkušenosti a odborné znalosti získané ve stávajících provozech závodu ve Spartanburgu.

„Trvalá a významná přítomnost BMW v Jižní Karolíně ukazuje sílu partnerství a společného závazku k úspěchu automobilového průmyslu našeho státu,“ řekl guvernér McMaster. „S dnešním oznámením o rozšíření továrny ve Spartanburgu v hodnotě 1 miliardy dolarů na výrobu elektromobilů a 700 milionů dolarů na nový závod ve Woodruffu na montáž bateriových jednotek je cesta do budoucnosti zajištěna. A já tleskám BMW za to, že nám na této cestě významně pomáhá.“

Továrna BMW Group Spartanburg.
Továrna Spartanburg byla založena před 30 lety a výroba se v ní rozjela o dva roky později. Od té doby se tato továrna stala globálním kompetenčním centrem pro vozy BMW Sports Activity Vehicles a důležitou součástí globální výrobní sítě společnosti. Továrna v současnosti představuje investici ve výši téměř 12 miliard dolarů, zaměstnává více než 11 000 lidí a její roční výrobní kapacita dosahuje až 450 000 vozů. Doposud bylo v USA vyrobeno více než šest milionů vozů BMW, které byly určeny pro domácí americký trh, ale i pro ostatní globální trhy. Díky tomuto úspěchu je z pohledu hodnoty BMW již osm let největším vývozcem automobilů z USA.

Továrna ve Spartanburgu v současnosti vyrábí 11 modelů, mezi něž patří BMW X3, X4, X5, X6 a X7, čtyři modely BMW M a dva plug-in hybridní elektrifikované vozy. Výroba zcela nového plug-in hybridního BMW XM (kombinovaná spotřeba paliva: 1,6–1,5 l/100 km, kombinovaná spotřeba elektřiny: 30,1–28,9 kWh/100 km, kombinované emise CO₂: 36–33 g/km, vše podle WLTP, předběžné hodnoty) začne ještě letos.

Trvalá přítomnost v USA.
Kromě prodejních a marketingových aktivit se působnost BMW Group v USA skládá z téměř 30 poboček ve 12 různých státech. Patří mezi ně pokročilé designérské studio, technologické výzkumné a vývojové centrum a fond rizikového kapitálu v Kalifornii a BMW Group Financial Services a BMW Manufacturing Corporation, která provozuje závod Spartanburg v Jižní Karolíně. Síť dealerů BMW Group tvoří téměř 650 nezávisle vlastněných prodejců značek BMW, MINI, Rolls-Royce a BMW Motorrad po celé zemi. Dohromady působení BMW Group v USA přímo i nepřímo zajišťuje a podporuje více než 120 000 pracovních míst a přispělo do americké ekonomiky částkou 43,3 miliardy dolarů.

+++ Továrna BMW Group Dingolfing jako první zavádí nový proces lakování +++ Nanášení barvy bez přestřiků otevírá široké možnosti pro individualizaci +++ Unikátní kombinace přínosů pro zákazníky a udržitelnosti +++ Technologie zvyšuje efektivitu využívání zdrojů i energie

Mnichov/Dingolfing. Továrna BMW Group v Dingolfingu jako první zavádí nový proces lakování bez přestřiků, který umožňuje použití několika barev laku a nanášení vzorů bez použití šablon nebo maskování vozidla. Tato vysoce inovativní metoda nejenže zvyšuje míru individualizace pro zákazníky, ale také přispívá k udržitelnosti tím, že snižuje množství odpadu a spotřebu energie. Poprvé se tato technologie použije u 19 vozů BMW M4 Coupé, které brzy sjedou z výrobní linky v továrně Dingolfing s na míru navrženým dvoubarevným lakem a víku zavazadlového prostoru.

Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu: „Od naší výroby očekáváme nejvyšší standardy efektivity, udržitelnosti a digitalizace. Tato technologie inteligentního lakování splňuje všechny požadavky inovativního výrobního procesu a zároveň nabízí jedinečné výhody pro zákazníky.“

BMW Group vyvinula ve spolupráci s firmou Dürr, která se zabývá strojírenstvím a produkcí výrobních zařízení, nový proces nanášení laku EcoPaintJet Pro pro vodou ředitelné základové laky a 2K pro bezbarvý lak. Při konvenčním postupu je barva rozprašována rotující hlavou s 35 až 55 000 otáčkami za minutu a elektrostaticky přilne ke karoserii. Nová metoda pracuje bez elektrostatiky, místo toho se spoléhá na aplikaci tlakem. Barva se nanáší pomocí ploché trysky, vytvářející ostré hrany a umožňující měnit šířku od 1 do cca 50 milimetrů. To vyžaduje maximální přesnost robota i aplikační techniky. Díky tomu lze použít dvě různé barvy laku, např. pro kontrastní lakování střechy, a je možné aplikovat pruhy a další vzory, např. na kapotu. Při vývoji technologií a materiálů byl kladen důraz na dosažení maximálního rozsahu aplikací, takže bude možné lakovat každý karosářský díl. Zákazníkům se tak nabízejí prakticky neomezené možnosti individualizace.

Doposud bylo možné realizovat takovéto zakázkové vzory pouze pomocí ručního maskování. Díky nové technologii odpadnou náklady na materiál a personál, které byly v minulosti potřeba, což umožní realizovat tyto individuální požadavky s nižšími náklady. Tento inovativní proces také zabraňuje tzv. přestřikům, tedy přebytečným částicím barvy, které se proto již nemusí likvidovat. Další příspěvek k větší udržitelnosti plyne z nižší spotřeby energie: protože již není nutné oddělovat barvu, je také potřeba méně vzduchu. Při přibližně 7000 provozních hodinách tak dochází k úspoře energie o více než 6000 megawatthodin, což znamená snížení uhlíkové stopy o téměř 2000 tun ročně. Vývoj inovativní technologie nanášení laku pro další sériové aplikace bude pokračovat.

Na laku pro malou sérii modelu M4 testuje BMW Group možnosti nového lakovacího procesu. Tyto unikátní vozy se budou zpočátku používat ve vlastním vozovém parku společnosti. Sériové zavádění pilotního lakovacího procesu je ve výrobní síti BMW Group plánováno na rok 2022.

Mnichov. BMW Group zvyšuje intenzitu svého úsilí v boji proti změně klimatu. S výhledem na příchod vozů Nové třídy (Neue Klasse) společnost dále posunuje své vlastní cíle, které oznámila v létě loňského roku. Patří mezi ně snižování emisí CO₂, a zároveň jednoznačný závazek k podpoře cíle v podobě nejvýše 1,5 stupně pro globální oteplování. S příchodem vozů Neue Klasse BMW Group v duchu principů cirkulární ekonomiky výrazně zvýší využívání druhotných surovin a zároveň bude podporovat lepší rámcové podmínky pro vytvoření trhu s druhotnými materiály. 

Pro dosažení dalšího snížení emisí CO₂ je pozornost zaměřena na fázi používání vozidel, která se na emisní stopě CO₂ BMW Group podílí 70 %. Do roku 2030 se emise CO₂ na vozidlo a ujetý kilometr sníží oproti roku 2019 minimálně o polovinu. Závazek všech výrobců automobilů, pokud jde o boj proti změně klimatu, lze nejlépe porovnat při pohledu na celý životní cyklus jejich vozidel, tedy včetně výroby a předcházejícího dodavatelského řetězce. Zde BMW Group plánuje snížit emise CO₂ na vozidlo nejméně o 40 %. 

„To, jak se společnosti vypořádávají s emisemi CO₂, se stalo hlavním faktorem při posuzování jejich činnosti. Rozhodujícím faktorem v boji proti globálnímu oteplování je, jak výrazně dokážeme snížit uhlíkovou stopu našich automobilů po celou dobu jejich životnosti. Proto si stanovujeme transparentní a ambiciózní cíle pro výrazné snížení emisí CO₂; ty jsou potvrzeny iniciativou Science Based Targets a přinesou účinný a měřitelný efekt,“ řekl ve čtvrtek v Mnichově Oliver Zipse, předseda představenstva BMW AG. „S Neue Klasse výrazně zostřujeme naše závazky a zároveň se zavazujeme k jasnému kurzu pro dosažení cíle 1,5 stupně.“

BMW Group je první německou automobilkou, která se připojila k iniciativě Science Based Targets s „cílem 1,5 °C“ a zavázala se k dosažení úplné klimatické neutrality v celém řetězci tvorby přidané hodnoty nejpozději do roku 2050. Společnost je přesvědčena, že toho lze dosáhnout spíše pomocí inovací než nějakým plošným zákazem jednotlivých technologií. 

Nejsilnější hnací silou na této cestě ke klimatické neutralitě je elektromobilita, přičemž automobily Neue Klasse od BMW Group by měly být dalším významným impulzem pro trh. Během příštích přibližně deseti let uvede společnost na silnice přibližně deset milionů čistě elektrických vozů. Již v roce 2030 budou nejméně polovinu celosvětových prodejů BMW Group tvořit čistě elektrické vozy, přičemž značka MINI bude nabízet výhradně elektrické vozy od roku 2030.

BMW Group nadále plní přísná kritéria iniciativy Science Based Targets, pokud jde o měření celosvětového snížení emisí CO₂vozidel společnosti během jejich provozu na silnicích. Do výpočtu jsou například zahrnuty emise z výroby paliva nebo elektřiny a spotřeba vycházející z cyklu WLTP plus deset procent. Díky současné produktové a elektrifikační strategii je BMW Group na dobré cestě splnit cíl EU pro vozový park do roku 2030.

Více než zelená elektřina: Větší důraz na využívání zdrojů v budoucnosti 

BMW Group si je vědoma, že pouhé zvýšení počtu elektromobilů na silnicích nevede automaticky k mobilitě, která je šetrná ke klimatu. Společnost bere v potaz, že je rovněž nezbytné snížit spotřebu primárních materiálů, což znamená omezení související ekologicky škodlivé těžby zdrojů a jejich zpracování, které je často náročné na emise CO₂. Tento aspekt je významný zejména pokud jde o výrobu automobilů, která je jedním z odvětví s největší spotřebou zdrojů. 

„V roce 2017 se poprvé stalo, že světová populace spotřebovala během jediného roku více než 100 miliard tun zdrojů. Tomuto trendu musíme čelit i my v automobilovém průmyslu,“ naléhá Zipse. „Jedná se o strategickou otázku týkající se nejen ekologické, ale i ekonomické udržitelnosti; současný vývoj cen komodit ukazuje, s jakým dopadem musí průmysl závislý na omezených zdrojích počítat.“

S rostoucím počtem vozidel poháněných bateriemi roste poptávka po mnoha komoditách, jako je kobalt, nikl a hliník, které jsou potřebné pro vysokonapěťové baterie vozidel. Existuje však velký potenciál pro opětovné využití materiálů ve smyslu oběhového hospodářství a BMW Group již společně s odbornými partnery prokázala, že je technologicky možné u baterií dosáhnout více než 90procentní účinnosti recyklace. 

Množství sekundárního niklu použitého pro vysokonapěťovou baterii v BMW iX je poloviční ve srovnání s dřívějšími generacemi baterií, přičemž obal baterie obsahuje až 30 procent sekundárního hliníku. Cílem BMW Group je tyto hodnoty u budoucích generací produktů ještě zlepšit. 

Kromě stále náročnější dostupnosti primárních materiálů a z toho vyplývajícího růstu cen komodit existuje ještě mnoho jiných důvodů pro intenzivní využívání sekundárních materiálů a přechod na cirkulární ekonomiku.

Dodávky sekundárních materiálů jsou podstatně méně náročné na emise CO₂ než je tomu u primárních materiálů, což pomůže výrazně zlepšit emisní stopu CO₂, zejména v rámci dodavatelského řetězce. V případě sekundárního hliníku představuje úspora CO₂ ve srovnání s primárním materiálem zhruba 4- až 6násobek, zatímco u oceli a termoplastů se pohybuje přibližně mezi 2- až 5násobkem.

Těžba, která je hlavním zdrojem získávání primárních materiálů, má významný dopad na základní regenerační schopnost ekosystémů. Tento dopad lze výrazně snížit zvýšeným využíváním druhotných surovin.

Těžba konfliktních materiálů a obchod s nimi s sebou nese možné riziko souvisejícího porušování environmentálních a sociálních standardů. BMW Group zavedla řadu opatření proti tomuto riziku, včetně členství v iniciativě Responsible Minerals Initiative. Avšak nejefektivnější strategií, jak se rizikům vyhnout, je minimalizovat samotnou těžbu těchto primárních materiálů. 

„Sekundární na prvním místě“: Klíčové materiály pro vozidla s vysokým obsahem druhotných surovin

V rámci svého komplexního přístupu k udržitelnosti se BMW Group snaží výrazně zvýšit podíl druhotných materiálů ve svých automobilech. V současných automobilech je v průměru použito téměř 30 % recyklovaných a znovu použitých materiálů. S přístupem „Sekundární na prvním místě“ BMW Group toto číslo plánuje postupně navýšit až na 50 procent. 

Samozřejmě je nutné, aby kvalita, bezpečnost a životnost těchto materiálů odpovídaly stejně vysokým standardům, jaké existují pro primární materiály. Proto je nezbytné, aby se dostupnost těchto vysoce kvalitních materiálů na trhu výrazně zvýšila. Aby toho bylo možné dosáhnout, je nutná intenzivní mezioborová spolupráce a politické iniciativy. 

BMW Group na základě čtyř principů RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE, RE:CYCLE (nový přístup, redukce, opětovné použití a recyklace) posiluje své aktivity v oblasti cirkulární ekonomiky, v níž má již nyní průkopnickou roli. Například výroba automobilů nyní zahrnuje zvýšenou separaci a recyklaci klíčových skupin materiálů tak, aby je průmysl mohl znovu využít v rámci „uzavřených smyček“.

Spolupráce se společností BASF a skupinou ALBA

V rámci dodavatelského řetězce a v závislosti na dostupnosti na trhu se ve vozech BMW Group stále častěji používají druhotné materiály. Kromě toho společnost spolu se svými partnery poskytuje důležité podněty pro vývoj druhotných materiálů. Jedním z příkladů pro zvýšení recyklace plastů používaných v automobilech je pilotní projekt BMW Group s BASF a ALBA Group. 

Cílem projektu je omezit používání primárních plastů pomocí komplexního systému recyklace. Za tímto účelem skupina ALBA Group analyzuje vyřazené vozy BMW Group, aby zjistila, zda je možné plasty opětovně použít na výrobu automobilů. Ve druhém kroku společnost BASF posuzuje, zda lze využít chemickou recyklaci předem vytříděného odpadu za účelem získání pyrolýzního oleje. Ten pak může být použit místo ropy jako základ pro nové výrobky z plastů. V budoucnu by se z použité palubní desky mohlo vyrábět například nové obložení dveří nebo jiné komponenty.

Uzavřená smyčka namísto likvidace: „Cirkulární konstrukce“ jako základ cirkulární ekonomiky

Aby bylo možné dosáhnout vyšší míry recyklace a zároveň zaručit vysokou kvalitu druhotných materiálů, musí být materiály získávány v co nejčistší formě a co nejdříve v průběhu recyklačního procesu. Například palubní elektroinstalace musí být z vozu snadno odstranitelná, aby následně nedošlo ke smíchání oceli s mědí kabeláže. Pokud k tomuto smíchání dojde, ztrácí sekundární ocel své základní materiálové vlastnosti, a proto již nesplňuje vysoké bezpečnostní požadavky automobilového průmyslu. Aby se podpořilo toto včasné a snadné získávání materiálů, musí se pro interiér automobilů používat co nejmenší množství různých druhů materiálů. Jedině tak se na konci životního cyklu automobilu může co nejvíce materiálu vrátit zpět do koloběhu pro výrobu nových produktů. Snížení počtu materiálů může přispět ke zlepšení kvality recyklovaných materiálů. V současné době se automobily skládají z přibližně 8000 až 10 000 různých materiálů.

Uvedený přístup efektivnější recyklace a opětovného používání materiálů přivedl BMW Group k vývoji koncepce „Cirkulární konstrukce“ budoucích automobilů, která má zaručit ekonomickou demontáž vozidel na konci jejich životního cyklu. Je nezbytné, aby demontáž vozů a jejich jednotlivých součástí byla rychlá a hospodárná a aby ceny druhotných materiálů byly konkurenceschopné. Vše začíná konstrukcí vozidla, která musí být provedena takovým způsobem, aby bylo možné materiály na konci životnosti z vozidla odstranit tak, aby se různé druhy materiálů navzájem nepromíchaly.

RE:BMW na veletrhu IAA Mobility – vizionářský pohled na cirkulární ekonomiku

BMW Group staví cirkulární ekonomiku do centra své účasti na výstavě IAA Mobility 2021 v Mnichově, kde nabídne vizionářský pohled na potenciál oběhového hospodářství a udržitelné mobility. Koncepční vůz BMW i Vision Circular ztělesňuje ambiciózní požadavek BMW Group stát se nejudržitelnějším výrobcem individuální prémiové mobility.

Tento vizionářský vůz, navržený podle čtyř principů cirkulární ekonomiky RE:THINK, RE:DUCE, RE:USE, RE:CYCLE, ukazuje, jak by mohla vypadat individuální, udržitelná a luxusní městská mobilita v roce 2040. BMW i Vision Circular je vyrobeno ze 100 % z druhotných materiálů nebo obnovitelných surovin a je 100% recyklovatelné. 

Tento vůz demonstruje, že ochrana klimatu a individuální mobilita si nemusí nutně odporovat. Naopak ukazuje, že s využitím nových technologií a inovací může BMW Group splnit požadavky na větší udržitelnost planety, aniž by se zákazníci museli vzdát individuální mobility. 

Dingolfing. Dnes byla v Dingolfingu zahájena sériová výroba čistě elektrického BMW iX*. Továrna v Dolním Bavorsku nyní vyrábí na jedné lince vozidla se všemi variantami pohonu, tedy vozidla se spalovacím motorem, plug-in hybridy i čistě elektrické modely. Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG odpovědný za výrobu: „Uvedení BMW iX* na trh představuje další milník v naší expanzi elektrifikace a demonstruje úspěšnou transformaci naší výrobní sítě směrem k elektromobilitě a digitalizaci.“

BMW iX* se vyrábí v největším evropském výrobním závodě BMW Group na mimořádně flexibilní výrobní lince, umožňující současně vyrábět také modely BMW řady 5, řady 7 a řady 8. Pro realizaci výroby tak rozmanitého množství vozidel a pohonných systémů byl výrobní systém v Dingolfingu rozšířen a rekonstruován. BMW Group investovala do výroby BMW iX* v továrně Dingolfing celkem více než 400 milionů eur. Mnohá z přestaveb a konstrukčních úprav potřebných pro BMW iX* již byla navržena tak, aby je mohly využít také budoucí generace BMW řady 7 a řady 5, které budou v příštích letech taktéž sjíždět z výrobní linky v Dingolfingu. U obou modelových řad již bylo navíc oznámeno, že vzniknou i jejich čistě elektrické varianty.

Polovina objemu výroby bude elektrifikována již v polovině desetiletí.
Jen s BMW iX* a dalšími PHEV modely plánuje BMW Group v Dingolfingu zdvojnásobit podíl elektrifikovaných vozidel vyrobených v letošním roce oproti roku 2020. Do poloviny desetiletí bude mít polovina v Dingolfingu vyráběných vozů elektrifikovaný pohon. Nový model v tom bude hrát důležitou roli. „BMW iX* bude již příští rok jedním z nejvyráběnějších modelů v tomto výrobním závodě,“ říká Nedeljković. Po BMW iX* bude na podzim následovat BMW i4*, které se bude vyrábět v Mnichově. Na konci příštího roku budou všechny německé továrny produkovat alespoň jeden čistě elektrický vůz.

Široké know-how: Výroba vozidel a pohonů e-drive přímo na místě.
Výroba BMW iX* v Dingolfingu využívá rozsáhlé know-how a odborných znalostí technologií, kterými závod disponuje. Těsná spolupráce mezi těmito různými oblastmi umožňuje vysokou úroveň vnitropodnikové koordinace a rychlou vzájemnou komunikaci a celkově přispívá k efektivní technologii výroby. Čistě elektrické srdce BMW iX* s jeho vysoce integrovaným elektrickým pohonem a baterií páté generace či kompletní nápravy s potřebnými hnacími komponenty se vyrábějí přímo v továrně v sekci určené pro výrobu komponentů. Výrobní kapacita bude systematicky rozšiřována a od roku 2022 budou v Dingolfingu schopni vyrábět elektrické pohony pro více než půl milionu elektrifikovaných vozidel.

BMW iX* jako průkopník.
BMW iX* přináší do produktových a výrobních procesů v továrně celou řadu inovací, a to zejména v architektuře elektrického pohonu, softwaru, digitálních službách, konektivitě a funkcích automatizované jízdy. Díky tomu má tento model důležitou roli průkopníka, který továrnu v Dingolfingu připravuje na novou generaci modelů luxusní třídy, jež obecně budou elektrifikovanější a „chytřejší“. 

BMW iX* je také důležitým průkopníkem ve výrobě, neboť přináší do výrobního systému technologie budoucnosti. Příkladem jsou třeba digitální metody pro školení zaměstnanců, automatizaci logistických procesů či ověřování asistenčních systémů řidiče.

Christoph Schröder, vedoucí závodu BMW Group v Dingolfingu: „Jako hlavní továrna pro výrobu vozů luxusní třídy budeme produkovat také novou technologickou vlajkovou loď BMW Group. Ta opět dokazuje, že je průkopníkem mobility budoucnosti a současně lídrem v klíčových oblastech automobilového průmyslu budoucnosti, jako je elektrifikace, digitalizace a udržitelnost. BMW iX* tak pokračuje v úspěšné transformaci výrobního závodu BMW Group v Dingolfingu, která začala již dávno.“

Zvláštní zaměření na udržitelnost.
Téma udržitelnosti je pevně zakotveno v celé společnosti. Zvláštní důraz je kladen na snížení uhlíkové stopy, a to zejména při výrobě elektromobilů. Nezávislí auditoři potvrdili, že celková uhlíková stopa BMW iX xDrive40* je přibližně o 45 % nižší než u srovnatelného Sports Activity Vehicle se spalovacím motorem. „Již nyní jsme pro naše odvětví měřítkem udržitelnosti. Budeme však i nadále investovat do technologií šetřících zdroje a stanovovat si ambiciózní cíle pro co nejudržitelnější výrobu,“ zdůraznil Milan Nedeljković. BMW Group uplatňuje komplexní přístup ke snižování emisí CO₂ a minimalizaci spotřeby zdrojů, který zahrnuje celý hodnotový řetězec, včetně výroby, dodavatelského řetězce a používání produktu.

BMW Group se v období 2006 až 2020 již podařilo snížit spotřebu zdrojů na jedno vyrobené vozidlo o více než polovinu. Emise CO₂ se snížily ještě výrazněji: o celých 78 procent. Cílem je do roku 2030 snížit emise CO₂ na jedno vyrobené vozidlo o dalších 80 procent. „Abychom toho dosáhli, provedli jsme v továrně Dingolfing některé změny a zavedli řadu nových opatření,“ vysvětluje ředitel závodu Christoph Schröder. Například BMW iX* se vyrábí výhradně s využitím regionální a přímo získané zelené energie ze dvou vodních elektráren na řekách Isar a Lech. Celá továrna, stejně jako všechny ostatní výrobní závody BMW Group, bude od letošního roku také uhlíkově neutrální.

Další aspekty udržitelnosti sahají od energeticky účinných zařízení přes plánování celkového uspořádání, logistiku dopravy a recyklaci až po témata, jako je biologická rozmanitost a vodní hospodářství. Továrna Dingolfing je proto schopna dosáhnout více než 90procentní míry recyklace a ještě vyšší míry využitelnosti, která přesahuje 99 procent. Vlastní studny továrny pokrývají více než 40 procent její spotřeby vody, čímž přispívají k zachování zásob pitné vody v regionu. BMW Group již od roku 2006 snížila celkovou spotřebu vody o více než 30 procent.

BMW iX* jako katalyzátor změn: Aktivní změna kompetencí.
BMW iX* vytváří potřebu dalšího vzdělávání nad rámec již dostupných rozsáhlých zkušeností a odborných znalostí. Urychluje změny kompetencí, které již probíhají v rámci výrobní sítě, a pomáhá připravit zaměstnance na požadavky nové éry. Tímto způsobem se rozvoj zaměstnanců napříč celou společností orientuje na digitalizaci a elektromobilitu. V rámci největší vzdělávací ofenzivy v historii společnosti je 75 000 zaměstnanců školeno právě těchto pro budoucnost zásadních oblastech.

Jen v Dingolfingu přešlo od roku 2012 více než 4000 zaměstnanců na pracovní místa s vysokou mírou perspektivy pro budoucnost. Aktuálním příkladem je vytvoření a rozšíření kompetenčního centra pro výrobu elektrických pohonů v této lokalitě, které v loňském roce zdvojnásobilo počet svých zaměstnanců z 600 na 1200. Do konce roku se tento počet pravděpodobně dále zvýší na více než 1900.

Mnichov. BMW Group zintenzivňuje své aktivity v oblasti udržitelnosti a stává se prvním výrobcem automobilů na světě, který své vozy vybavuje pneumatikami obsahujícími udržitelný certifikovaný přírodní kaučuk a umělé hedvábí, což je materiál používaný k zesílení pneumatik na bázi dřeva. BMW Group bude 22palcové pneumatiky nejprve objednávat výhradně od společnosti Pirelli a od srpna tohoto roku je bude montovat na plug-in hybridní BMW X5 xDrive45e*. Certifikace kaučukových plantáží a komplexního dodavatelského řetězce přírodního kaučuku a umělého hedvábí probíhá v souladu s přísnými normami nezávislé organizace Forest Stewardship Council (FSC).

„Jakožto prémiový výrobce usilujeme o průkopnictví v oblasti udržitelnosti a přebírání odpovědnosti,“ řekl Dr. Andreas Wendt, člen představenstva BMW AG odpovědný za nákup a dodavatelskou síť. „Od roku 2015 jsme se zavázali ke zlepšování pěstování přírodního kaučuku a zvyšování transparentnosti dodavatelské sítě. Používání pneumatik vyrobených z certifikovaného přírodního kaučuku je pro náš průmysl průkopnickým úspěchem. Tímto způsobem pomáháme chránit biologickou rozmanitost a lesy, čímž bojujeme proti změně klimatu.“

Přírodní kaučuk je základním materiálem mnoha produktů, které používáme v každodenním životě, například bot a matrací. Asi šest milionů drobných zemědělců na celém světě odpovídá za více než 80 % světové produkce přírodního kaučuku. V takzvaném gumovém pásu v tropických oblastech provozují za nejrůznějších podmínek farmy o velikosti od jednoho do dvou hektarů. Dohodnout se s miliony těchto malých farem na jednotných sociálních a environmentálních podmínkách je proto velkou výzvou. Zdaleka největší podíl celosvětově získaného přírodního kaučuku směřuje do výroby pneumatik. Díky své vysoké pružnosti a odolnosti je v současné době ve výrobě pneumatik nenahraditelný. 

Malé logo, velký dopad
Nezávislá organizace FSC vyvinula v posledních letech mezinárodně uznávaný a náročný certifikační standard, který se celosvětově používá pro ekologicky vhodné, společensky prospěšné a přitom ekonomické obhospodařování lesů. Organizace, jejíž logo je v dřevařském a papírenském průmyslu dobře známé, vztahuje tuto normu také na výrobky z přírodního kaučuku. 

Nová 22palcová pneumatika P ZERO se nyní stala první pneumatikou na světě, která se může pochlubit prestižním označením FSC. Aby toto označení získala, přizpůsobila společnost Pirelli svůj americký závod v Rome, stát Georgia, tak, aby vyráběl pneumatiky z FSC certifikovaného přírodního kaučuku a umělého hedvábí. Odtud jsou pneumatiky dodávány do 370 kilometrů vzdálené továrny BMW Group ve Spartanburgu, kde se montují na plug-in hybridní BMW X5. Hvězda       v označení sděluje, že nová pneumatika splňuje přísné požadavky BMW Group na vlastnosti, včetně zvláště nízkého valivého odporu a úrovně hluku.

Giovanni Tronchetti Provera, Senior Vice President společnosti Pirelli pro udržitelnost a mobilitu budoucnosti, řekl: „Než se vůbec dostane na silnici, začíná udržitelná mobilita u surovin. První pneumatikou s certifikací FSC na světě společnost Pirelli opět ukazuje své odhodlání sledovat stále náročnější cíle v oblasti udržitelnosti, což je důkaz neustálé práce na inovativních materiálech a stále se zlepšujících špičkových výrobních procesech. Pokračujeme v investování do udržitelnosti naší planety a uvědomujeme si, že je to nezbytné také pro budoucnost našeho podnikání.“

Jeremy Harrison, Chief Markets Officer, FSC International, dodal: „Nová pneumatika Pirelli s certifikací FSC je významným milníkem v úsilí o dosažení ekonomických, sociálních a environmentálních přínosů napříč hodnotovým řetězcem přírodního kaučuku. Jedná se o zásadní krok vpřed na cestě k udržitelnějšímu hodnotovému řetězci přírodního kaučuku, který pomůže zmírnit odlesňování a podpoří boj proti změně klimatu.“

Dlouhodobý závazek k větší transparentnosti a udržitelnosti v dodavatelské síti přírodního kaučuku
Použití prvních pneumatik obsahujících certifikovaný udržitelný přírodní kaučuk a umělé hedvábí je výsledkem rozsáhlého závazku BMW Group v této oblasti. V roce 2019 BMW Group spojila své síly se známými výrobci pneumatik, nevládními organizacemi, výrobci pryže a spotřebiteli, aby společně vytvořili globální platformu pro udržitelný přírodní kaučuk GPSNR. V této iniciativě jsou zastoupeni i drobní zemědělci. GPSNR je odhodlána zlepšovat sociální a environmentální podmínky pro pěstování přírodního kaučuku a usilovat o větší udržitelnost. Rovněž provádí úkony k zastavení odlesňování a zvýšení transparentnosti dodavatelských řetězců. GPSNR má v současné době téměř 100 členů, jejichž celkový podíl na globálním trhu s přírodním kaučukem činí přibližně 50 procent.

Prostřednictvím svých aktivit v GPSNR a úzké spolupráce s dodavateli BMW Group neustále pracuje na dalším zlepšování udržitelnosti v dodavatelském řetězci přírodního kaučuku. BMW Group tyto aktivity zintenzivňuje a plánuje i nadále rozšiřovat použití pneumatik vyrobených z udržitelně pěstovaného přírodního kaučuku. 

BMW Group spolupracuje s organizací FSC již mnoho let (licenční kód FSC-N002012). Společnost se rozhodla použít FSC certifikované dřevo v obložení BMW i3, které bylo poprvé uvedeno na trh v roce 2013. V BMW iX, jež se na trh dostane ještě letos, se také objeví dřevo s certifikací FSC. V roce 2017 se BMW Group a FSC zasazovaly o další rozvoj FSC standardů pro pěstování přírodního kaučuku v Thajsku. 

Udržitelnost je nedílnou součástí všech nákupních aktivit
Nezávisle na těchto opatřeních si BMW Group od roku 2014 smluvně zavázala všechny své přímé dodavatele k dodržování lidských práv, širších environmentálních a sociálních norem a zavádění systémů řízení na podporu bezpečnosti práce a ochrany životního prostředí. To zahrnuje také ochranu lesů a biologické rozmanitosti.

Tyto požadavky musí být rovněž smluvně předány subdodavatelům. Nákupní oddělení BMW Group se v tomto případě nespoléhá pouze na smluvní závazky, ale také transparentním způsobem implementuje velké množství dalších opatření. K hodnocení potenciálních dodavatelských míst po celém světě ještě před výzvou k podání přihlášek se používá tzv. filtr rizik. Dalším krokem je požadavek, aby se případní dodavatelé v podrobném dotazníku rozepsali o svých aktivitách v oblasti udržitelnosti. Externí partneři také spolupracují s interními odhadci na kontrole vybraných lokací. Během celého smluvního období spolupracují externí partneři s interními odhadci, aby ověřili soulad s požadavky udržitelnosti prostřednictvím podrobných dotazníků a auditů. Tímto způsobem je nákupní oddělení BMW Group Purchasing schopno monitorovat tisíce míst každý rok.

Udržitelná mobilita s BMW X5 xDrive45e
BMW Group dokončila CO₂ certifikaci celého životního cyklu BMW X5 xDrive45e – od nákupu surovin přes dodavatelský řetězec, fázi výroby a používání až po recyklaci. Pokud je automobil během fáze používání nabíjen elektrickou energií pocházející z EU, vykazuje ve srovnání s BMW X5 xDrive40i nižší celkovou produkci o přibližně 40 %. Jestliže je nabíjen zelenou energií, činí výhoda přibližně 70 %. Dojezd na elektřinu se pohybuje kolem 77–88 kilometrů (WLTP).