Заводът в Регенсбург постави нов производствен рекорд през 2025 г. с 356 901 автомобила и по този начин е заводът с най-голям производствен обем на BMW Group в Европа. От създаването му през 1986 г. от производствената линия са слезли общо 8,7 милиона автомобила. „С това рекордно производство не само постигнахме нова върхова стойност в 40-годишната история на завода, но и допринасяме за това през 2025 г. – както и през предходната година – в германските заводи на BMW Group отново са произведени над един милион автомобила“, казва директорът на завода Армин Ебнер. „От 40 години заводът е централен двигател на развитие за региона Източна Бавария.“

Постоянната работа върху конкурентоспособността като централен фактор за успех

„Постоянната и последователна работа върху нашата конкурентоспособност беше и остава нашият основен фактор за успех. Всеки ден в Регенсбург доказваме, че конкурентоспособно производство на територията на Германия е възможно“, допълва Ебнер. Чрез мерки за ефективност в рамките на производствената система заводът на BMW Group в Регенсбург е намалил разходите си с повече от една четвърт от 2019 г. до днес.

„Важен лост в това отношение е дигитализацията“, казва Ебнер. Примери за това са използването на изкуствен интелект при автоматизираната обработка на повърхности в бояджийския цех, както и при контрола на качеството в монтажа на автомобилите, или облачно базирана система за управление на трафика при доставката на части. От началото на 2025 г. новите автомобили напускат монтажната линия автоматизирано и се придвижват без водач до товарната зона.

Над 150 000 електрифицирани модела през 2025 г.

Над 150 000 от автомобилите, произведени през 2025 г. в Регенсбург, са били електрифицирани – тоест изцяло електрически или plug-in хибриди. С над 266 000 автомобила BMW X1 е най-произвежданият модел. На BMW X2 се падат над 90 000 автомобила. На вътрешния пазар Германия са останали над 55 000 автомобила. Повече от половината от произведените през 2025 г. в Регенсбург автомобили са доставени на клиенти в други европейски държави, а зад океана са изнесени над 100 000 автомобила.

С поглед към юбилейната 2026 г. директорът на завода Армин Ебнер е оптимист: „С нашите атрактивни модели BMW X1 и BMW X2 произвеждаме точно това, което нашите клиенти търсят. Продължаваме да произвеждаме на три смени, денонощно.“ На всеки 57 секунди нов автомобил напуска монтажната линия. В работен ден това са над 1 400 автомобила, които се доставят на клиенти по целия свят. Различни видове задвижване се произвеждат гъвкаво на една-единствена производствена линия – от двигатели с вътрешно горене, през plug-in хибриди, до изцяло електрически автомобили.

Заводът на BMW Group в Регенсбург като двигател на заетостта в региона

В договора за установяване със град Регенсбург през 80-те години BMW се ангажира да произвежда по 400 автомобила дневно и да създаде 3 500 работни места. С изграждането и разширяването на завода през следващите години нарастват както броят на служителите, така и производственият капацитет. Още през 1991 г. заводът надхвърля за първи път границата от 100 000 автомобила годишно с около 128 000 произведени коли. През 1999 г. дневното производство е около 750, а годишното – над 200 000 автомобила. Още през 2005 г. годишното производство – при дневен обем от около 1 000 единици – за първи път надхвърля 300 000 автомобила. Милионният автомобил от Регенсбург е произведен през 1995 г. – през тази година от линията ще слезе деветмилионният автомобил.

Броят на служителите също нараства постоянно: още през 1988 г. са заети около 3 300 души. До 1991 г. броят им се увеличава до около 7 300. Днес постоянният персонал на BMW Group в източнобаварските локации Регенсбург и Вакерсдорф е около 9 000 служители, включително около 380 стажанти.

Така заводът е значим икономически фактор и работодател в региона. Армин Ебнер: „Ангажираността на нашите служители, тяхната готовност за иновации и далновидните решения превърнаха завода на BMW Group в Регенсбург в това, което е днес: задвижваща сила и двигател за целия регион Горен Пфалц.“

40 години завод на BMW Group в Регенсбург – основни етапи накратко:

1983 Решение и подписване на договора за локацията Регенсбург.

1984      Полагане на основния камък с министър-председателя Франц-Йозеф Щраус, начало на изграждането на производствените халета

Полагане на основния камък на 2 април 1984 г. с тогавашния баварски министър-председател Франц-Йозеф Щраус (01/2025)

1985      Тържество по случай завършване на грубия строеж

1986      Начало на производството на BMW Серия 3 (E30), около 1 300 служители

40 години завод на BMW Group в Регенсбург: официалният старт на производството в автомобилния сектор беше отбелязано от тогавашния председател на Управителния съвет Еберхард фон Кюнхайм на 17 ноември 1986 г. (01/2025)

1987      Въвеждане в експлоатация на бояджийския цех, първите свързани компютри в монтажа

1988     Около 3 300 служители

1990      Въвеждане в експлоатация на каросерийния цех

1991      Годишно производство: около 128 000 автомобила – преминаване на границата от 100 000; около 7 300 служители

1995      Производствен юбилей: 1 000 000 автомобила от Регенсбург

1997      Завършване на пресовия цех

1999      За първи път годишно производство над 200 000 автомобила, над 8 700 служители

2001      Начало на разширяването на завода: бояджийски и каросериен цех

2005      За първи път годишно производство над 300 000 автомобила

2007      Начало на разширяването на пресовия цех

2010      Преустройство на монтаж-финиш

2013      Въвеждане в експлоатация на нова пресова инсталация

2014      Завършване на автоматичен склад за дребни части

2015      EFQM Excellence Award, старт на серийното производство на BMW X1

2017      Въвеждане в експлоатация на западното разширение на монтажните мощности

2018     Старт на серийното производство на BMW X2

2025      Въвеждане в експлоатация на допълнителен каросериен цех в Нойтраублинг

2026      Около 9 000 служители, включително около 380 стажанти

40 години завод на BMW Group в Регенсбург – произвеждани модели автомобили:

*актуализирана информация към декември 2025 г.

40 години завод на BMW Group в Регенсбург: През октомври 1986 г. първият автомобил – BMW Серия 3 (E30) – слиза от поточната линия. (01/2025)

Заводите на BMW Group в Регенсбург и Вакерсдорф

Заводът на BMW Group в Регенсбург съществува вече повече от четири десетилетия. След изграждането на производствените халета от 1984 г. серийното производство започва през есента на 1986 г. с BMW Серия 3 (E30). В договора със град Регенсбург BMW се ангажира да произвежда по 400 автомобила дневно и да създаде 3 500 работни места.

Днес заводът в Регенсбург е един от над 30-те производствени обекта на BMW Group по света. Всеки ден над 1 400 автомобила от моделите BMW X1 и BMW X2 напускат монтажната линия и достигат до клиенти по целия свят. Различни видове задвижване се произвеждат гъвкаво на една производствена линия – от двигатели с вътрешно горене, през plug-in хибриди, до изцяло електрически автомобили.

В рамките на BMW iFACTORY и в Регенсбург BMW Group поставя стандарти в областите дигитализация, кръгова икономика и конкурентоспособност. Последните отличия го потвърждават – през 2025 г. заводът беше обявен за „ФАБРИКА НА ГОДИНАТА“ в категорията „Изключително серийно производство“. Освен това BMW X1 от Регенсбург отново спечели първо място в класацията „Best Cars 2025“. Още днес може виртуално да се види как ще изглежда фабриката през следващите години. През втората половина на това десетилетие в Регенсбург ще започне производството на „Neue Klasse“ – следващото поколение модели на BMW.

В завода на BMW Group във Вакерсдорф се намират производството на кокпити, снабдяването с части за заводи зад океана, както и центърът за врати и капаци за Rolls-Royce. Освен това локацията допринася значително за електромобилността чрез своя център за тестване на батерии.

Постоянният персонал на BMW Group в източнобаварските локации Регенсбург и Вакерсдорф е около 9 000 служители, от които около 380 стажанти.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

BMW Group България Корпоративни комуникации:

Христина Пейчева, Мениджър Корпоративни комуникации BMW Group България

T: +359 2 80 60733

E-mail: Hristina.Peycheva@bmwgroup.com

BMW Group С четирите си марки BMW, MINI, Rolls-Royce и BMW Motorrad, BMW Group е водещият световен производител на премиум автомобили и мотоциклети и предоставя премиум финансови услуги и услуги за мобилност. Производствената мрежа на BMW Group включва над 30 производствени обекта по целия свят; компанията има глобална търговска мрежа в повече от 140 страни.

През 2024 г. BMW Group продаде над 2,45 милиона леки превозни средства и повече от 210 000 мотоциклета по целия свят. Печалбата преди облагане с данъци през финансовата 2024 година е 11.0 млрд. евро при приходи в размер на 142,4 млрд. евро. Към 31 декември 2024 г. BMW Group разполага с 159 104 служители.

Успехът на BMW Group винаги се е градил на дългосрочно мислене и отговорни действия. Компанията следва ясно очертан курс за бъдещето, определен на ранен етап и последователно поставя устойчивостта и ефективното управление на ресурсите на централно място в своята стратегия, от веригата за доставки през производството до края на фазата на използване на всички продукти.

С над 30 години опит, BMW Group е пионер в областта на Additive Manufacturing, по-известно като 3D принтиране. След като отделни части и компоненти на превозни средства се произвеждат от 3D принтери от 1991 г. насам, първоначално за концептуални автомобили, прототипи и състезателни автомобили, а по-късно и за серийни модели, BMW Group произвежда и многобройни работни помощни средства и инструменти за собствената си производствена система, използвайки различни процеси на 3D печат. От първоначално изработени по поръчка ортези за служители до измервателни уреди и производствени помощни средства, сега това се разпростира до големи захващащи устройства за роботи с оптимизирано тегло, например за CFRP покриви и цели подови групи на каросерията. В „Additive Manufacturing Campus“ в Обершлайсхайм, където BMW Group обединява производство, изследвания и обучение за 3D принтиране под един покрив, през 2023 г. са „отпечатани“ над 300 000 части. Към тях през последните години се добавят и над 100 000 печатни части във всички заводи в глобалната производствена мрежа, от Спартанбург до локациите в Германия и Азия.

„Увеличеното използване на Additive Manufacturing в производствената система на BMW Group носи множество предимства. Например, ние сме в състояние да произвеждаме наши собствени помощни средства за производство и манипулационни грайфери бързо, рентабилно, гъвкаво и с помощта на устойчиви материали, които можем да адаптираме индивидуално към нашите нужди по всяко време и да ги проектираме така, че да бъдат оптимизирани по отношение на теглото. По-малкото тегло позволява по-високи скорости на линията, съкратено време на цикъла и намалени разходи. Освен това в средносрочен план могат да се използват по-малки роботи, което също намалява емисиите на CO₂ и разходите“, каза Йенс Ертел, ръководител на „Additive Manufacturing Campus“.

„В допълнение към директните Additive Manufacturing процеси, BMW Group от много години използва 3D печат с пясък за създаване на леярски форми в своята локация в Ландсхут. Тази технология традиционно се използва за производство на ляти прототипи, както и в крупносерийното производство на компоненти за High Performance двигатели. Друга изключително привлекателна област на приложение е използването на широкоформатни помощни средства за производство,” каза Клаус Замер, ръководител на продуктовото и процесното планиране за леене на леки метали.

Печатни форми за отливане на алуминиеви цилиндрови глави в големи серии

Процесите на адитивно производство се използват отдавна в завода на BMW Group в Ландсхут. В продължение на дълги години това включва  формите за производство на алуминиеви цилиндрови глави, които се отпечатват триизмерно чрез процеса на пясъчно леене. Пясъкът се нанася многократно на тънки слоеве и се свързва с помощта на свързващо вещество. Това означава, че могат да бъдат създадени и леярски форми за производство на много сложни конструкции, които след това се пълнят с втечнен алуминий.

Производство на широкомащабни робот и-грайфери за покриви от CFRP чрез 3D принтиране

От няколко години Центърът за леки конструкции и технологии на BMW Group в Ландсхут също използва особено голям елемент за захващане, който е създаден чрез процес на 3D принтиране. Грайферът за робот, който тежи около 120 килограма, може да бъде произведен само за 22 часа и след това се използва на пресата при производството на всички CFRP покриви за моделите на BMW M GmbH. Първо, пресата се зарежда със суровината CFRP. За да се извадят готовите покриви, грайферът просто се завърта на 180 градуса. В сравнение с конвенционалните грайфери, версията, произведена с помощта на 3D печат, е с около 20 % по-лека, което удължава полезния живот на роботите и намалява износването и интервалите на поддръжка на системите. Комбинираното използване на две работни стъпки също съкращава цикъла. Уникално качество на робота-захващач е идеалната комбинация от два различни процеса на 3D печат. Докато вакуумните захващащи устройства и държачите на иглените захващащи устройства за задържане на CFRP суровината са създадени чрез селективно лазерно синтероване (SLS), голямата покривна черупка и носещата конструкция се произвеждат чрез широкомащабен печат (LSP). При LSP компонентите с голяма площ могат да бъдат произвеждани рентабилно и устойчиво. Използват се гранули за леене под налягане и рециклирани пластмаси, а остатъците от CFRP също могат да се използват и рециклират. В сравнение с използването на първични суровини, емисиите на CO₂ по време на производството на грайфера са по-ниски с над 60%.

Допълнително понижаване на теглото чрез ново поколение бионични грайфери  

През лятото на 2023 г. е представено ново, още по-леко поколение грайфери. За тази цел предишната концепция за захващане е анализирана и топологично оптимизирана –  така се ражда бионичния робот за захващане. Той съчетава покривната обвивка от LSP принтера със SLS вендузи и бионична оптимизирана поддържаща структура. За целта при пясъчното леене се използва калъп с отпечатани ядра, с които се отлива филигранната алуминиева конструкция. Новият грайфер спестява допълнителни 25 % от теглото в сравнение с предшественика си, което означава, че целият производствен процес за CFRP покрив за BMW M3 може да се извърши само от един робот вместо с предишните три. Заводът на BMW Group в Ландсхут сега използва двойни грайфери за всички CFRP покриви, които са произведени индивидуално с

Нови грайфери, създадени с помощта на 3D печат, и при производството на каросерии

BMW Group също така вече използва захващащи устройства, създадени чрез 3D принтиране, и при производството на каросерии, например захващащи устройства, отпечатани с помощта на процеса LSP за управление на врати в завода на BMW Group в Регенсбург. „Чрез използване на оптимизирана носеща структура от 3D принтиране, ние успяхме да увеличим твърдостта на ръкохватката при боравене с елементите на вратата в завода в Регенсбург и в същото време да намалим теглото. Това означава, че роботи с ниска товароносимост могат да се използват в последващи проекти, което спомага за намаляване на разходите“, обяснява Флориан Рийбел, ръководител производство на врати и капаци в Регенсбург.

В завода на BMW Group в Мюнхен компанията отива една крачка напред. Наскоро в основния завод бяха въведени първите екземпляри на бионичен робот-грайфер, който може да хваща и движи цялото дъно на BMW i4. За захващащото устройство на дъното се създава леярска форма в пясък с помощта на 3D печат, която се пълни с течен алуминий. Носачът е оптимизиран по отношение на теглото и максималната си товароносимост и с всички допълнителни елементи тежи само 110 килограма. Това го прави около 30 % по-лек от предишния конвенционален модел. Производството с пясъчно леене и алуминий дава възможност за производство на оптимизирани филигранни структури, оптимизирани по отношение на натоварването. Това води до максимално намаляване на теглото и в средносрочен план позволява използването на по-малки и по-леки тежкотоварни роботи, които изискват по-малко енергия и по този начин намаляват емисиите на CO₂.

Маркус Леман, ръководител на отдела за системно инженерство и роботика в завода на BMW Group в Мюнхен, каза: „В завода в Мюнхен ние непрекъснато разширяваме използването на адитивно произведени спомагателни средства за производство. В областта на системите за захващане и манипулиране ние използваме 3D печат, за да оборудваме нашите наложили се захващащи устройства с индивидуални, отпечатани допълнителни елементи и вече сме заменили цялостни системи за захващане с високо интегрирани и оптимизирани по отношение на теглото опорни структури. При обработката на цялото дъно на каросерията на BMW i4 успяхме да намалим теглото с 30 %, а за целия грайфер с над 50.“

Използване на иновативни софтуерни решения при Additive Manufacturing

Проектирането и изчисляването на филигранни и бионични структури се извършва с помощта на специални, генерични софтуерни инструменти, например Synera. BMW iVentures са инвестирали стратегически в този софтуер, по-рано наречен Elise. Synera позволява бърза и ефективна оптимизация и сега се използва в много развойни области на BMW Group. Използването на софтуера е особено полезно при 3D принтиране, тъй като топологично оптимизираните бионични структури могат да бъдат отпечатани почти едно към едно благодарение на високата степен на свобода на 3D принтирането. Това означава, че може да се използва пълният потенциал за олекотяване на конструкцията. В Additive Manufacturing Campus на BMW Group екип от специалисти по дизайн и конструиране сравнява голямо разнообразие от софтуерни решения и ги използва за проектиране на компоненти. Опитът по отношение на 3D принтиране се преподава от Additive Manufacturing Campus в цялата компания. В конкретния случай на приложение при дизайна на грайферите бяха разработени и приложени специални работни процеси, които до голяма степен автоматизират изчисляването и проектирането на носещата конструкция и благодарение на това го реализират бързо и ефективно. 

BMW Group България Корпоративни комуникации:

Христина Пейчева, Мениджър Корпоративни комуникации BMW Group България

T:  +359 2 80 60733

Прес портал: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-mail:  Hristina.Peycheva@bmwgroup.com 

---

BMW Group

С четирите си марки BMW, MINI, Rolls-Royce и BMW Motorrad BMW Group е най-успешният премиум производител на автомобили и мотоциклети и доставчик на премиум услуги за мобилност и финансиране в света. Производствената мрежа на BMW Group включва 30 предприятия за производство и сглобяване в 15 държави; компанията има мрежа за продажби в над 140 държави.

През 2022 г. BMW Group е реализирала над 2.4 млн. автомобила и над 202 000 мотоциклета в целия свят. Печалбата преди облагане с данъци за финансовата 2022 г. е приблизително 23,5 млрд. евро при приходи от 142,6 млрд. евро. Към 31 декември 2022 г. работната сила на BMW Group възлиза на приблизително 149 475 служители.

Успехът на BMW винаги се е градил на дългосрочно мислене и отговорни действия. По тази причина компанията е изградила екологична и социална устойчивост по цялата верига, пълна отговорност за продуктите и ясен ангажимент за опазване на околната среда като неделима част от стратегията си.

Със своите локации в Регенсбург и Вакерсдорф, BMW Group е не само основен работодател, но и важен икономически фактор за Източна Бавария. От основаването на завода през 1986 г. от конвейера са слезли почти осем милиона автомобила BMW. В момента и на двете места работят около 9 000 души. Усъвършенстваната концепция за трафика гарантира, че пътният трафик при работните смени се поддържа в определени граници. Важни стълбове са ползването на местния обществен транспорт, стимулирането на електрическата мобилност и не на последно място - собствената автобусна мрежа на компанията. От септември ще стартира първият изцяло електрически заводски автобус. Тази стъпка има за цел допълнително да минимизира индивидуалния трафик около локациите на BMW Group в Горен Пфалц.

Георг Рампф, ръководител на работните автобуси и автомобилни паркове в завода на BMW Group в Регенсбург: „BMW Group прави много, за да убеди служителите си да не шофират до работа. По този начин ние поемаме отговорност и за разтоварване на трафика в региона.“

Сигурна, комфортна, устойчива – уникална система от заводски автобуси

Повечето от служителите в завода на BMW Group в Регенсбург пътуват до работното място: почти три четвърти живеят на повече от 15 километра от работата си. Над 2000 служители редовно пътуват до работа с един от 36-те служебни автобуса. Уникалната система за градски транспорт, която BMW Group използва за безопасно и точно превозване на хора от дома им до завода на BMW Group в Регенсбург и обратно, съществува от 1990 г. Работните автобуси имат 35 маршрута и 553 спирки в широко разклонена мрежа. Основният събирателен район е в северната част на Регенсбург. Най-далечната спирка на почти 110 километра е в Алтенщат ан дер Валднааб.

Първата електрическа автобусна линия за транспорт до работното място в заводите на BMW Group в Германия стартира през септември в Регенсбург

Системата от заводски автобуси намалява не само трафика и шума, но и спестява около 3 000 тона СО₂ емисии годишно. От септември допълнително ще стартира и първата напълно електрическа автобусна линия: електрическите автобуси ще се движат с нулеви емисии по линията Регенсбург-Прюфенинг през стария град до автомобилния завод на Херберт Кванд Алее. Линията до завода на BMW Group в Регенсбург е първата електрическа автобусна линия в мрежата на германските заводи на BMW Group. Но това е само началото, както обяснява Георг Рампф: „В тясна координация с нашите доставчици на услуги, ние планираме постепенно да преобразуваме всички работни автобуси към задвижвания с нулеви емисии. В допълнение към напълно електрическите автобуси, искаме също да внедрим и автобуси, задвижвани с водород.“

Повишаване на атрактивността на обществения транспорт

Успоредно със собствената си автобусна система, BMW Group отдавна се опитва да увеличи използването на локалния обществен транспорт в Регенсбург. „Бихме искали също така да създадем атрактивна оферта за тези, които работят на гъвкаво работно време, за да могат да не ползват колата си на път за работа“, казва Георг Рампф. Така например служителите на BMW получават субсидия при закупуване на RVV работен билет. Освен това редовните кампании в завода предоставят информация за предимствата на преминаването от автомобили към обществен транспорт. „Особено сега, когато предстои цялостното обновяване на тунела Пфафенщайнер и ще има много задръствания по магистрала A93, би било препоръчително преминаването към местния обществен транспорт“, каза Рампф.

Използването на местния обществен транспорт става по-привлекателно за служителите на BMW в Регенсбург с пускането през 2022 година от Транспортната асоциация на Регенсбург на електрическата автобусна линия 39. Като първа тангенциална линия в града, автобусите номер 39, задвижвани от зелено електричество, се движат от северната част на града директно през центъра на града до Нойтраублинг на юг. Така линията обслужва маршрута между жп гара Бургвайнтинг и завода на BMW Group в квартал Хартинг, успоредно на съществуващата автобусна линия 78, което води до атрактивно повишаване на честотата. Георг Рампф: "Това беше голяма крачка напред." Заводът на BMW Group в Регенсбург също стимулира своите служители да идват до завода с велосипед, като предлага велосипеди на лизинг. BMW LeaseRad дава възможност да се възползвате от ценовите предимства и да използвате чисто нов велосипед или електрически велосипед не само на път за работа, но и в свободното си време. Това също така облекчава пътния трафик и подобрява здравословното състояние на работната сила.

Разгръщане на електрическата мобилност в заводския автомобилен парк

Там, където индивидуалният транспорт е неизбежен, заводът на BMW Group в Регенсбург все повече залага на електрическата мобилност. Собственият автомобилен парк на компанията постепенно се оборудва с електрически превозни средства, така че вътрешният трафик и служебните пътуванията все повече се електрифицират. В момента 50 от 160-те превозни средства в автопарка са изцяло електрически.

Всяко превозно средство има собствена зарядна точка за зелено електричество на територията на завода. Паркингите за служители в заводите в Регенсбург и Вакерсдорф вече са оборудвани с над 200 точки за зареждане с променлив ток.

Разширяването на инфраструктурата за зареждане обаче все още не е приключило. Така например се планира още през следващата година всичките 110 паркоместа в автопарка да бъдат оборудвани със зарядна станция. Обмисля се и монтирането на навес с фотоволтаична система за собствено производство на зелена електроенергия за зареждане.

BMW Group България Корпоративни комуникации:

Христина Пейчева, Мениджър Корпоративни комуникации BMW Group България

T:  +359 2 80 60733

Прес портал: https://newsroom.bmwgroup.com/global/en

E-mail:  Hristina.Peycheva@bmwgroup.com 

---

BMW Group

С четирите си марки BMW, MINI, Rolls-Royce и BMW Motorrad BMW Group е най-успешният премиум производител на автомобили и мотоциклети и доставчик на премиум услуги за мобилност и финансиране в света. Производствената мрежа на BMW Group включва 30 предприятия за производство и сглобяване в 15 държави; компанията има мрежа за продажби в над 140 държави.

През 2022 г. BMW Group е реализирала над 2.4 млн. автомобила и над 202 000 мотоциклета в целия свят. Печалбата преди облагане с данъци за финансовата 2022 г. е приблизително 23,5 млрд. евро при приходи от 142,6 млрд. евро. Към 31 декември 2022 г. работната сила на BMW Group възлиза на приблизително 149 475 служители.

Успехът на BMW винаги се е градил на дългосрочно мислене и отговорни действия. По тази причина компанията е изградила екологична и социална устойчивост по цялата верига, пълна отговорност за продуктите и ясен ангажимент за опазване на околната среда като неделима част от стратегията си.

www.bmwgroup.com

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupView

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup