BMW Group и Mistral AI обединяват усилията си за развитие на използването на изкуствен интелект в симулациите на катастрофи. Целта е да се подобри качеството, точността и скоростта на сложни развойни задачи. Сътрудничеството е първа стъпка към мащабиране на специализирани AI решения и приложението им в допълнителни области от разработката на автомобили и по цялата верига на стойността на BMW Group.

Заводът на BMW Group в Мюнхен е изправен пред най-важния етап в своята трансформация: през август тук ще започне серийното производство на новото BMW i3, вторият модел от Neue Klasse. Това бележи началото на внедряването на Neue Klasse в глобалната производствена мрежа на BMW Group.

„Подготвихме се интензивно за това. С BMW iFACTORY разработихме последователна стратегическа рамка за нашето производство“, обяснява Милан Неделкович, член на Управителния съвет на BMW AG, отговарящ за производството. „Положихме основите за предстоящите въвеждания на пазара във всички наши заводи и инвестирахме сериозно в технологии, дигитализация и изкуствен интелект.“

Заводът на BMW Group в Мюнхен претърпява цялостна модернизация през последните години. Резултатът е завод, който сега е още по-ефективен, гъвкав и дигитален, и е оптимално съобразен с изискванията на електрическата мобилност и Neue Klasse.

И това не е всичко: от 2027 г. заводът в Мюнхен ще произвежда изключително изцяло електрически автомобили и ще постигне допълнително повишаване на ефективността. Това е възможно благодарение на далновидното планиране, тясното сътрудничество с екипите за разработка и доставчиците, както и на най-съвременните производствени технологии в новите съоръжения. „Вече значително намалихме производствените разходи през последните години. С началото на производството на BMW i3 ще намалим производствените разходи в завода в Мюнхен с още 10%, като ги доведем под нивото на сегашното поколение автомобили“, казва Петер Вебер, ръководител на завода на BMW Group в Мюнхен. В допълнение към оптимизираните производствени процеси и целенасочената автоматизация и дигитализация, новата архитектура на автомобила на Neue Klasse също допринася за ефективността.

Заводът в Мюнхен инвестира около 650 млн. евро в прехода към изцяло електрическа производствена мощност. 

Високоефективно производство на исторически терен

Заводът в Мюнхен се е преоткривал многократно в продължение на над 100 години – от местоположението си извън града до днешното вече градска локация, заобиколена от жилищни квартали. За Neue Klasse обектът претърпява фундаментална трансформация, като едновременно с това продължава с производството на до 1000 автомобила на ден. Нов цех за каросерии и модерна линия за сглобяване на автомобили, включително нови логистични зони, са построени върху приблизително една трета от площта на завода. Същевременно съществуващите технологии също са цялостно модернизирани.

Управителят на завода Петер Вебер подчертава постиженията на работниците: „Тази трансформация може да успее само заедно с хората в завода. Нашите служители демонстрират с високото си ниво на експертиза, ентусиазъм и голяма ангажираност, че индустриалното производство на най-високо ниво е възможно дори при най-взискателните условия. BMW i3 е само началото – в бъдеще няколко модела от Neue Klasse ще бъдат произвеждани в Мюнхен.“

Целева визия за всички технологии: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY се базира на ключовите области ефективност, устойчивост и дигитализация. В тази рамка, глобалните заводи внедряват специфични за всеки обект решения, като по този начин укрепват устойчивостта на компанията и способността ѝ да доставя надеждно по всяко време и навсякъде по света. Тази целева визия вече е последователно внедрена във всички технологии и в завода на BMW Group в Мюнхен.

„Преосмислихме целия път на създаване на стойност от доставчика до крайния клиентски автомобил и разгледахме и оптимизирахме подробно всеки един процес. Днес нашият завод е още по-ефективен, гъвкав и дигитализиран от всякога. Това гарантира бъдещата му жизнеспособност“, казва управителят на завода Петер Вебер.

В пресовъчния цех на високо автоматизирани пресовъчни линии ежедневно се произвеждат десетки хиляди компоненти от стоманени и алуминиеви заготовки. Стандартизираните преси и инструментална екипировка в глобалната производствена мрежа осигуряват ефективност на много нива: инсталирането и интеграцията на оборудването са стандартизирани, инструментите за пресоване могат да се обменят в мрежата, а служителите могат да работят на различни места и да се подкрепят взаимно. Система от камери, подкрепяна от изкуствен интелект, допринася за контрола на качеството, преди частите да бъдат транспортирани до цеха за каросерии чрез подземна транспортна система. В сравнение с предишни структури, производството се е увеличило значително. Стоманените и алуминиевите остатъци се събират, сортират и след това се използват за производство на нови стоманени или алуминиеви рулони. 

За Neue Klasse в завода в Мюнхен е построен нов цех за каросерии, чиито съоръжения са планирани и реализирани с помощта на виртуален близнак. Общо 800 нови промишлени робота обработват процесите на съединяване; намаляването на броя на методите за съединяване до пет намалява сложността на процеса. С процент на автоматизация от около 98%, роботиката поема голяма част от стандартизираните процеси. Автоматизираната повърхностна инспекция (AOI) подпомага осигуряването на качеството.

В бояджийския цех на завода в Мюнхен, цифрови и поддържани от изкуствен интелект системи контролират ключови процеси за качество. Автоматизираната инспекция на повърхностите (AOI) използва камери и изкуствен интелект, за да открие дори най-малките отклонения на повърхността и да ги документира дигитално. Автоматизираната обработка на повърхности (AOB) коригира откритите отклонения директно по време на текущия процес. За пречистване на отработения въздух бояджийският цех използва енергийно ефективния, захранван с електричество eRTO процес. Това се допълва от рекуперация на топлина и енергия, както и от цикли за пестене на вода.

Там, където някога са се произвеждали двигателите, BMW Group изгради нова монтажна линия за Neue Klasse в завода си в Мюнхен. Процесът на сглобяване е последователно насочен към изцяло дигитални процеси: автомобилите, оборудването и инструментите са свързани в мрежа, а служителите на монтажната линия се подпомагат от дигитално проследяване в реално време и автоматизиран вграден контрол на качеството. Още по време на монтажа BMW i3 дигитално докладва на производствената система състоянието на до 20 000 елемента. Ергономичните работни станции, системите с регулируема височина и опростените процеси намаляват натоварването на служителите, а целенасоченото обучение ги подкрепя в новите дигитални роли.  

Логистиката в завода на BMW Group в Мюнхен е последователно насочена към ефективност и директна интеграция с производството като част от трансформацията. Всеки ден логистичният отдел в завода в Мюнхен транспортира около 2,5 млн. части; в бъдеще приблизително 70% от тях ще бъдат доставяни директно до монтажните станции. Това намалява вътрешните транспортни маршрути, спестява място и ускорява доставката на части до производството. Това е възможно благодарение на многоетажна сградна конструкция, специално проектирана за местоположението в центъра на града. Доставките пристигат на нивото на терена, след което частите се транспортират чрез конвейерна технология до съответните нива и се разпределят директно до монтажните станции. Това гарантира, че принципът на директна доставка се прилага последователно дори в многоетажния завод. В същото време нивото на автоматизация в логистиката е значително повишено. В бъдеще автоматизираните системи за доставки, Smart Transport Robots и транспортните системи без водачи ще обработват около 60% от доставките. Дигитален център за управление на логистиката управлява централно всички процеси, осигурявайки прозрачност и оптимизация, основана на данни.  

Уникална характеристика на завода в Мюнхен е вътрешното производство на седалки. Този „завод в завода“ играе централна роля в осигуряването на качеството и оценката на производителността в рамките на производствената мрежа. Седалките за всички модели, сглобявани в Мюнхен, се произвеждат в Мюнхен и се доставят директно за монтаж в автомобилите, следвайки принципа „Just-in-Sequence“. Вътрешното производство на седалки се счита за еталон за осигуряване на качеството в цялата BMW Group. Модерните, до голяма степен автоматизирани процеси, осигуряват безпроблемен контрол на качеството. Това се допълва от напълно автоматизирани инспекции в края на линията, включително тези за компоненти, свързани с безопасността. Освен това, съоръжението за производство на седалки стратегически укрепва вътрешния опит на BMW Group. То служи като център за върхови постижения и хъб за иновации, тествайки нови материали, технологии и производствени концепции и подпомагайки оценката на разходите, качеството и производствените процеси – с ефект далеч отвъд завода в Мюнхен.

Глобална мрежа, създаване на регионална стойност: високоволтова батерия и електрическо задвижване

С новия си завод за сглобяване на високоволтови батерии в Ирлбах-Щраскирхен, Долна Бавария, на около час и половина път от Мюнхен, BMW Group дава силен тласък на регионалното създаване на стойност в Бавария. Следвайки принципа „Local for Local“, заводът ще снабдява с високоволтови батерии Gen6 не само други германски автомобилни заводи, но и този в Мюнхен. Тези батерии ще се използват в BMW i3. Производството на тези високоволтови батерии съчетава последователен подход за нулеви дефекти с най-съвременни производствени технологии, разработени в баварски пилотни заводи. BMW Group поставя нови стандарти в производството на батерии чрез цялостни проверки на качеството на поточната линия, цифрови близнаци и целенасочено използване на изкуствен интелект.

Електродвигателят Gen6 за BMW i3 се произвежда в завода на BMW Group в Щайр, Австрия – локация, което произвежда задвижващи системи от над 40 години. С първия електродвигател в портфолиото си, заводът допълнително затвърждава ролята си на отличен пример за технологична отвореност. Всички ключови компоненти на високо интегрираното електрическо задвижване – от ротора и статора до инвертора и трансмисията – се произвеждат на място. За тази цел са създадени нови производствени линии и най-модерни чисти помещения. Корпусът на двигателя се доставя до австрийския завод за двигатели от леярната за алуминий в завода на BMW Group в Ландсхут.

BMW Group България Корпоративни комуникации:

Христина Пейчева, Мениджър Корпоративни комуникации BMW Group България

T: +359 2 80 60733

E-mail: Hristina.Peycheva@bmwgroup.com

BMW Group

С четирите си марки BMW, MINI, Rolls-Royce и BMW Motorrad, BMW Group е водещият световен производител на премиум автомобили и мотоциклети и предоставя премиум финансови услуги и услуги за мобилност. Производствената мрежа на BMW Group включва над 30 производствени обекта по целия свят; компанията има глобална търговска мрежа в повече от 140 страни.

През 2025 г. BMW Group продаде над 2,46 милиона леки превозни средства и повече от 202 500 мотоциклета по целия свят. Печалбата преди облагане с данъци през финансовата 2025 година е 10.2 млрд. евро при приходи в размер на 133,5 млрд. евро. Към 31 декември 2025 г. BMW Group разполага със 154 540 служители.

Успехът на BMW Group винаги се е градил на дългосрочно мислене и отговорни действия. Компанията следва ясно очертан курс за бъдещето, определен на ранен етап и последователно поставя устойчивостта и ефективното управление на ресурсите на централно място в своята стратегия, от веригата за доставки през производството до края на фазата на използване на всички продукти.

BMW Group навлезе във финалната фаза преди слизането от поточната линия на първия модел Neue Klasse. Серийното производство на новото BMW iX3 стартира в края на октомври в завода на BMW Group в Дебрецен, Унгария, когато най-новата и най-иновативна производствена база в глобалната производствена мрежа на компанията официално ще започне работа.

"Началото на серийното производство на BMW iX3 е сигнал за нова ера в автомобилното производство. Новият ни завод в Дебрецен е проектиран и изграден изцяло в съответствие с нашата стратегическа визия за iFACTORY. Дигитален от самото начало, заводът ще предложи ново измерение в ефективното производство без изкопаеми горива", казва Милан Неделкович, член на Управителния съвет на BMW AG, отговарящ за производството.

BMW iFACTORY представлява стратегическа визия за производството, изградена върху рационализирани и ефективни структури, отговорно управление на ресурсите, икономично използване на най-съвременните цифрови иновации и силен фокус върху служителите. BMW Group регистрира и нови патенти за голям брой иновативни системи и процеси в завода в Дебрецен.

"Поехме предизвикателството да създадем изцяло нов автомобил като първа задача в изцяло нов завод - и то по възможно най-икономичния и ефективен начин. Опростихме процесите, намалихме сложността, валидирахме цифрово всяка отделна операция и систематично използвахме експертния опит на нашата глобална мрежа. Резултатът е този завод с ефективно производство, иновативни процеси и гъвкавост за интегриране на допълнителни модели", казва Ханс-Петер Кемсер, ръководител на завода на BMW Group в Дебрецен.

Както при всеки нов модел, капацитетът на новото BMW iX3 ще бъде увеличаван постепенно на етапи след старта на производството. Като първи модел от Neue Klasse, iX3 демонстрира последните дизайнерски и технологични иновации, които ще определят цялата моделна гама на марката в бъдеще. От сега до 2027 г. технологиите в Neue Klasse ще бъдат интегрирани в 40 нови модела и моделни актуализации.

От виртуална фабрика към реалност

Ръководните принципи на BMW iFACTORY са напълно приложени в технологиите, използвани в новия завод на BMW Group в Дебрецен. Така например той е планиран и изграден дигитално от самото начало и отпразнува своя виртуален старт на производството още през март 2023 г. като виртуална фабрика на BMW Group. Този подход позволи всяка операция да бъде тествана виртуално предварително, след което производствените линии да бъдат инсталирани в сградите точно както в цифровия близнак.

Оптимални процеси за всички технологии в завода

С оптимизиран поток на стойността и ефективните системи пресовъчният цех гарантира високо ниво на производителност. BMW Group продължава да следва своята доказана стратегия за използване на едни и същи инструменти и преси в цялата си глобална мрежа. По този начин се оптимизира използването на капацитета на мрежата, като се дава възможност пресовите инструменти да бъдат разположени на няколко места и да се обучава персонал в мрежата.

Особено цехът за каросерии се възползва от предварителното цифрово планиране и валидиране. Всеки детайл от процеса е предварително симулиран в цифров вид, за да се определи идеалният поток на стойността и да се гарантира, че всеки от близо 1000-те робота е оптимално позициониран. От самото начало тясното сътрудничество между развойните и производствените екипи води до висока ефективност на производството и максимална полза за клиента. Например броят на методите за съединяване е значително намален, което понижава общата сложност. Дизайнерските особености, интегрирани още в началото на разработката, са видими и в детайлите на Neue Klasse, като например невидимото уплътнение на вратата. То създава визуална връзка между прозореца и вратата, което води до уникален външен вид. Друг пример е максималното увеличаване на наличното пространство за батерията в структурата на каросерията - и по този начин на размера и ефективността на батерията  - също е от пряка полза за клиента.

В завода на BMW Group в Дебрецен бояджийският цех играе решаваща роля за значителното намаляване на CO_2е отпечатъка на BMW iX3. Производството на новото BMW iX3 ще генерира общо около 80 kg CO₂e (емисии от обхват 1/2). Тази цифра обхваща емисиите на CO₂e от завода в Дебрецен, както и вътрешното производство на части в други предприятия на BMW Group, включително компоненти, произведени в Ландсхут например. Това представлява намаление от приблизително две трети в сравнение с производството на съществуващите модлеи на BMW. Само за завода в Дебрецен този подход ще намали емисиите на CO₂e от производството на един автомобил, включително неговата високоволтова батерия, с около 90% - до около 34 kg CO₂e (при работа на пълен капацитет, в сравнение с други предприятия на BMW Group).

Бояджийните цехове обикновено разчитат на газ, за да достигнат необходимите високи температури (до 180 градуса по Целзий). Заводът в Дебрецен ще бъде първият автомобилен завод на BMW Group, захранван изключително с електричество от възобновяеми енергийни източници по време на нормална работа, т.е. без използване на изкопаеми горива като нефт или газ. Поради високите си енергийни изисквания бояджийният цех е най-важният фактор за значително намаляване на емисиите на CO_2e на завода в Дебрецен. Само в бояджийския цех използването на електроенергия от възобновяеми източници намалява годишните емисии на CO_2e с до 12 000 тона. Около една четвърт от годишните нужди на завода от електроенергия ще се осигуряват от 50-хилядната фотоволтаична система на място. Излишъкът от слънчева енергия, като например тази, генерирана в неработни дни, се съхранява в система за съхранение на топлинна енергия с обем 1 800 м³ и капацитет 130 МВч.

В бояджийския цех се използва и система за оползотворяване на енергията. При проектирането на новия цех за боядисване успешно е внедрена топлопреносна мрежа, която осигурява допълнителни икономии на енергия до 10%. Тази иновативна концепция съчетава множество мерки за ефективно оползотворяване на енергията от подаването на сгъстен въздух, сушилните и охладителните системи. Оползотворената отпадна топлина се използва за подгряване на водния кръг.

Освен това система за съхранение на топлинна енергия - съдържаща 1 800 м³ вода, с капацитет 130 МВч - съхранява излишната енергия от фотоволтаичната система през периодите извън пиковите и я доставя като топлина по време на пиковото потребление.

Пълната цифровизация на производствените процеси допълнително повишава ефективността на монтажа. IT платформата AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), разработена вътрешно в BMW Group, е ключов компонент на BMW iFACTORY. AIQX използва сензори и системи от камери по протежение на производствената линия, за да автоматизира процесите по качеството. AI оценява данните и предоставя обратна връзка в реално време на служителите на линията. В перспектива автомобилите на линията също ще се превърнат в активни, свързани участници в индустриалната екосистема IoT (Internet of Things). Те ще извършват самоанализ, ще взаимодействат със служителите на завода в реално време и автоматично ще споделят и документират съответните съобщения, като използват инструменти като бордови камери и IT системи. Оборудването, инструментите, компонентите и всяко BMW в монтажните халета вече са цифрово свързани с производствената система на BMW.

Т.нар, “finger structure” на  сградата - оптимизирана версия на дизайна, използван в завода на BMW Group в Лайпциг - позволява 80% от частите да се доставят директно до правилната точка на сглобяване на линията. Изцяло електрическата вътрешнофирмена логистика се възползва и от автономните влакчета-влекачи, които транспортират високоволтови батерии директно от производството до точките за монтаж, както и от интелигентните транспортни роботи, които автономно доставят по-малки компоненти до монтажната линия. Чрез свързването на всички вътрешни и външни бази данни целият логистичен процес постига безпрецедентна цифрова дълбочина, автоматизирайки много ръчни, взаимосвързани преди това задачи за анализ. По този начин добре структурираната информация е налична по всяко време и може да бъде анализирана незабавно "с натискането на един бутон".

BMW Group внедрява високоинтелигентни производствени процеси за своите нови високоволтови батерии, разработени в компанията. Заводът в Дебрецен е първият от петте завода в света, който ще започне серийно производство на високоволтови батерии Gen6. Първоначално производствените процеси са разработени и тествани в пилотни заводи. Изкуственият интелект, анализът на данни и постоянното споделяне на знания в рамките на производствената мрежа също играят ключова роля за разгръщането на производството. Цифровите близнаци на производството и всеобхватните бази данни с изкуствен интелект осигуряват оптимизация на процесите и обучението на служителите. Последователният подход за нулеви дефекти позволява безпроблемни проверки на качеството в поточната линия и 100% наблюдение в края на поточната линия. В съответствие с принципа "local for local" сглобяването на високоволтови батерии се извършва директно на място, което позволява на производствените екипи да се възползват от ефективността на инфраструктурата и късите разстояния.

Най-доброто от най-доброто:

Заводът в Дебрецен се възползва от опита на всички производствени обекти по света

Заводът на BMW Group в Дебрецен е първият производствен обект в мрежата на компанията, който не е обвързан с конкретен основен завод. Вместо това той служи като мрежов завод, съчетаващ най-добрите практики от различни места по света. Основното предимство на този подход е, че настоящата работна сила на завода от над 2000 служители може да бъде обучавана в рамките на мрежата, което позволява да се споделя ноу-хау на служителите от различни места, като Китай, Южна Африка, Мексико, САЩ и, разбира се, Германия. В същото време служителите от цялата глобална мрежа получават възможност да споделят технологичните си познания в Дебрецен и да пренесат опита си в производството на моделите Neue Klasse обратно на собственото си място - създавайки ситуация, от която печелят всички заводи.

Дълга версия с допълнителни подробности за всички технологии е налична на англ. език, като PDF файл  за изтегляне.