С впечатляваща церемония, която артистично съчетава унгарската култура и модерното автомобилно производство, Оливер Ципсе, председател на Управителния съвет на BMW AG, официално откри завода на BMW Group в Дебрецен. Най-новият и най-иновативен производствен обект на BMW Group бележи началото на нова ера за компанията. В края на октомври новото BMW iX3 ще влезе в серийно производство в унгарския университетски град Дебрецен като първия автомобил от Neue Klasse. Заводът в Дебрецен е планиран виртуално и реализиран на практика напълно в съответствие с принципите на BMW iFACTORY, като се превръща в първия автомобилен завод на BMW Group, който разчита изцяло на електричество от възобновяеми източници по време на нормална експлоатация.

Освен Оливер Ципсе, на тържественото откриване присъстваха и високопоставени представители на унгарската политика, като министър-председателят Виктор Орбан и кметът на Дебрецен Ласло Пап, както и Милан Неделкович, член на Управителния съвет за производството, Илка Хорстмайер, член на Управителния съвет за човешките ресурси и недвижимите имоти и Ханс-Петер Кемсер, президент и главен изпълнителен директор на BMW Manufacturing Hungary Kft.

"В нашата глобална производствена мрежа новият ни завод в Дебрецен е пионер: Това е първият ни изцяло електрически завод, първият производствен обект, който работи изцяло без изкопаеми горива - и първият, който произвежда автомобили за Neue Klasse. Това прави завода ни в Дебрецен решаващ фактор за бъдещия успех на BMW Group", каза Оливер Ципсе. "Откриването на завода е и силен сигнал: Ние разширяваме своя отпечатък на родния си континент и потвърждаваме ангажимента си към Европа като силно и конкурентно място за индустрията."

Ханс-Петер Кемсер добавя: "Това не е само нов завод на BMW Group - това е крайъгълен камък на прогреса. Ние сме партньор на културата, на образованието и на университета в Дебрецен, където заедно развиваме талантите, които ще оформят бъдещето. И преди всичко, това е общност - дълбоко вписана в живота на Дебрецен и Унгария."

Укрепване на индустриалната база и разширяване на обучението

Официалната церемония по откриването започна с поглед назад към изграждането на завода, след решение от 2018 г., с което стартира една от най-големите инвестиции на зелено в Унгария. Първата централноевропейска локация на BMW Group категорично поставя Дебрецен на автомобилната карта на региона, създавайки пряко повече от 2000 работни места - и много повече по веригата на доставките, при регионалните доставчици и доставчици на услуги, които наскоро се установиха в Дебрецен, наред с национални и международни компании. Новият завод също така укрепва индустриалния парк и стимулира допълнителни инвестиции в транспорта и инфраструктурата.

В същото време, чрез сътрудничество с институции като местния университет и Центъра за професионално обучение в Дебрецен, DSZC, заводът в Дебрецен се превръща в един от най-големите центрове за дуално обучение в Унгария.

Само най-доброто от най-доброто за Дебрецен

Заводът в Дебрецен е първият производствен обект на BMW Group, който не е обвързан с конкретен първичен завод. Вместо това той служи като мрежов завод, съчетаващ най-добрите практики от различни места по света. Например пресовият цех е изграден по модела на системите, използвани в Спартанбърг (САЩ) и Суиндън (Великобритания), като тяхното ноу-хау и технологии са допълнително усъвършенствани за Дебрецен. В цеха за каросерии позиционирането на близо 1000 индустриални робота, както и техните процеси, е предварително детайлно симулирано в цифров вид. Броят на методите за съединяване също е значително намален, като по-нататъшното оптимизиране позволява да се интегрират дизайнерски характеристики за Neue Klasse още в началото на разработката.

Бояджийният цех е ключът към най-голямото намаление на емисиите на CO2e

В завода на BMW Group в Дебрецен бояджийният цех играе решаваща роля за значителното намаляване на емисиите на CO2e на BMW iX3. Производството на новото BMW iX3 ще генерира общо около 80 кг CO₂e (емисии от обхват 1/2). Тази цифра обхваща емисиите на CO₂e от завода в Дебрецен, както и вътрешното производство на части в други предприятия на BMW Group, включително компоненти, произведени в Ландсхут, например. Това представлява намаление от приблизително две трети в сравнение с производството на съществуващите производни на BMW. Само за завода в Дебрецен този подход ще намали емисиите на CO₂e от производството на един автомобил, включително високоволтовата му батерия, с около 90% - до около 34 кг CO₂e (при работа на пълен капацитет, в сравнение с други предприятия на BMW Group).

Около една четвърт от годишните нужди от електроенергия на завода ще се осигуряват от 50-хилядната фотоволтаична система на място, една от най-големите в Унгария. Излишъкът от слънчева енергия, като например тази, генерирана в неработни дни, се съхранява в система за съхранение на топлинна енергия с обем 1 800 м³ и капацитет 130 МВч.

Дигитализирани процеси на сглобяване и интелигентна “finger structure”

Пълната дигитализация на производствените процеси допълнително повишава ефективността на монтажа - например сензорите и системите от камери по протежение на производствената линия се използват за автоматизиране на процесите по качеството. ИИ оценява данните и предоставя обратна връзка в реално време на служителите на монтажната линия. “Finger structure” на сградата - оптимизирана версия на завода на BMW Group в Лайпциг - позволява 80% от частите да се доставят директно до правилната точка на сглобяване на линията. Вътрешнофирмената логистика е изцяло електрифицирана.

Сглобяване на високоволтови батерии в съответствие с принципа " local for local"

Високоволтовите батерии се сглобяват директно на място, което позволява да се спазват кратки разстояния в съответствие с принципа "local for local". Заводът в Дебрецен ще бъде първият от петте завода в света, които ще започнат серийно производство на високоволтови батерии Gen6 на място. Безпроблемните проверки на качеството в поточната линия и 100% контрол на края на поточната линия позволяват последователен подход с нулеви дефекти.

Финална снимка със служители и две BMW iX3

Церемонията по откриването завърши с музикално и танцово изпълнение, посветено на унгарската култура и традиции, които BMW Group също подкрепя чрез местни събития и организации. Финалът бе обща снимка на голям брой от служителите с Виктор Орбан и Оливер Ципсe на сцената, заедно с две нови BMW iX3.

BMW Group навлезе във финалната фаза преди слизането от поточната линия на първия модел Neue Klasse. Серийното производство на новото BMW iX3 стартира в края на октомври в завода на BMW Group в Дебрецен, Унгария, когато най-новата и най-иновативна производствена база в глобалната производствена мрежа на компанията официално ще започне работа.

"Началото на серийното производство на BMW iX3 е сигнал за нова ера в автомобилното производство. Новият ни завод в Дебрецен е проектиран и изграден изцяло в съответствие с нашата стратегическа визия за iFACTORY. Дигитален от самото начало, заводът ще предложи ново измерение в ефективното производство без изкопаеми горива", казва Милан Неделкович, член на Управителния съвет на BMW AG, отговарящ за производството.

BMW iFACTORY представлява стратегическа визия за производството, изградена върху рационализирани и ефективни структури, отговорно управление на ресурсите, икономично използване на най-съвременните цифрови иновации и силен фокус върху служителите. BMW Group регистрира и нови патенти за голям брой иновативни системи и процеси в завода в Дебрецен.

"Поехме предизвикателството да създадем изцяло нов автомобил като първа задача в изцяло нов завод - и то по възможно най-икономичния и ефективен начин. Опростихме процесите, намалихме сложността, валидирахме цифрово всяка отделна операция и систематично използвахме експертния опит на нашата глобална мрежа. Резултатът е този завод с ефективно производство, иновативни процеси и гъвкавост за интегриране на допълнителни модели", казва Ханс-Петер Кемсер, ръководител на завода на BMW Group в Дебрецен.

Както при всеки нов модел, капацитетът на новото BMW iX3 ще бъде увеличаван постепенно на етапи след старта на производството. Като първи модел от Neue Klasse, iX3 демонстрира последните дизайнерски и технологични иновации, които ще определят цялата моделна гама на марката в бъдеще. От сега до 2027 г. технологиите в Neue Klasse ще бъдат интегрирани в 40 нови модела и моделни актуализации.

От виртуална фабрика към реалност

Ръководните принципи на BMW iFACTORY са напълно приложени в технологиите, използвани в новия завод на BMW Group в Дебрецен. Така например той е планиран и изграден дигитално от самото начало и отпразнува своя виртуален старт на производството още през март 2023 г. като виртуална фабрика на BMW Group. Този подход позволи всяка операция да бъде тествана виртуално предварително, след което производствените линии да бъдат инсталирани в сградите точно както в цифровия близнак.

Оптимални процеси за всички технологии в завода

С оптимизиран поток на стойността и ефективните системи пресовъчният цех гарантира високо ниво на производителност. BMW Group продължава да следва своята доказана стратегия за използване на едни и същи инструменти и преси в цялата си глобална мрежа. По този начин се оптимизира използването на капацитета на мрежата, като се дава възможност пресовите инструменти да бъдат разположени на няколко места и да се обучава персонал в мрежата.

Особено цехът за каросерии се възползва от предварителното цифрово планиране и валидиране. Всеки детайл от процеса е предварително симулиран в цифров вид, за да се определи идеалният поток на стойността и да се гарантира, че всеки от близо 1000-те робота е оптимално позициониран. От самото начало тясното сътрудничество между развойните и производствените екипи води до висока ефективност на производството и максимална полза за клиента. Например броят на методите за съединяване е значително намален, което понижава общата сложност. Дизайнерските особености, интегрирани още в началото на разработката, са видими и в детайлите на Neue Klasse, като например невидимото уплътнение на вратата. То създава визуална връзка между прозореца и вратата, което води до уникален външен вид. Друг пример е максималното увеличаване на наличното пространство за батерията в структурата на каросерията - и по този начин на размера и ефективността на батерията  - също е от пряка полза за клиента.

В завода на BMW Group в Дебрецен бояджийският цех играе решаваща роля за значителното намаляване на CO_2е отпечатъка на BMW iX3. Производството на новото BMW iX3 ще генерира общо около 80 kg CO₂e (емисии от обхват 1/2). Тази цифра обхваща емисиите на CO₂e от завода в Дебрецен, както и вътрешното производство на части в други предприятия на BMW Group, включително компоненти, произведени в Ландсхут например. Това представлява намаление от приблизително две трети в сравнение с производството на съществуващите модлеи на BMW. Само за завода в Дебрецен този подход ще намали емисиите на CO₂e от производството на един автомобил, включително неговата високоволтова батерия, с около 90% - до около 34 kg CO₂e (при работа на пълен капацитет, в сравнение с други предприятия на BMW Group).

Бояджийните цехове обикновено разчитат на газ, за да достигнат необходимите високи температури (до 180 градуса по Целзий). Заводът в Дебрецен ще бъде първият автомобилен завод на BMW Group, захранван изключително с електричество от възобновяеми енергийни източници по време на нормална работа, т.е. без използване на изкопаеми горива като нефт или газ. Поради високите си енергийни изисквания бояджийният цех е най-важният фактор за значително намаляване на емисиите на CO_2e на завода в Дебрецен. Само в бояджийския цех използването на електроенергия от възобновяеми източници намалява годишните емисии на CO_2e с до 12 000 тона. Около една четвърт от годишните нужди на завода от електроенергия ще се осигуряват от 50-хилядната фотоволтаична система на място. Излишъкът от слънчева енергия, като например тази, генерирана в неработни дни, се съхранява в система за съхранение на топлинна енергия с обем 1 800 м³ и капацитет 130 МВч.

В бояджийския цех се използва и система за оползотворяване на енергията. При проектирането на новия цех за боядисване успешно е внедрена топлопреносна мрежа, която осигурява допълнителни икономии на енергия до 10%. Тази иновативна концепция съчетава множество мерки за ефективно оползотворяване на енергията от подаването на сгъстен въздух, сушилните и охладителните системи. Оползотворената отпадна топлина се използва за подгряване на водния кръг.

Освен това система за съхранение на топлинна енергия - съдържаща 1 800 м³ вода, с капацитет 130 МВч - съхранява излишната енергия от фотоволтаичната система през периодите извън пиковите и я доставя като топлина по време на пиковото потребление.

Пълната цифровизация на производствените процеси допълнително повишава ефективността на монтажа. IT платформата AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), разработена вътрешно в BMW Group, е ключов компонент на BMW iFACTORY. AIQX използва сензори и системи от камери по протежение на производствената линия, за да автоматизира процесите по качеството. AI оценява данните и предоставя обратна връзка в реално време на служителите на линията. В перспектива автомобилите на линията също ще се превърнат в активни, свързани участници в индустриалната екосистема IoT (Internet of Things). Те ще извършват самоанализ, ще взаимодействат със служителите на завода в реално време и автоматично ще споделят и документират съответните съобщения, като използват инструменти като бордови камери и IT системи. Оборудването, инструментите, компонентите и всяко BMW в монтажните халета вече са цифрово свързани с производствената система на BMW.

Т.нар, “finger structure” на  сградата - оптимизирана версия на дизайна, използван в завода на BMW Group в Лайпциг - позволява 80% от частите да се доставят директно до правилната точка на сглобяване на линията. Изцяло електрическата вътрешнофирмена логистика се възползва и от автономните влакчета-влекачи, които транспортират високоволтови батерии директно от производството до точките за монтаж, както и от интелигентните транспортни роботи, които автономно доставят по-малки компоненти до монтажната линия. Чрез свързването на всички вътрешни и външни бази данни целият логистичен процес постига безпрецедентна цифрова дълбочина, автоматизирайки много ръчни, взаимосвързани преди това задачи за анализ. По този начин добре структурираната информация е налична по всяко време и може да бъде анализирана незабавно "с натискането на един бутон".

BMW Group внедрява високоинтелигентни производствени процеси за своите нови високоволтови батерии, разработени в компанията. Заводът в Дебрецен е първият от петте завода в света, който ще започне серийно производство на високоволтови батерии Gen6. Първоначално производствените процеси са разработени и тествани в пилотни заводи. Изкуственият интелект, анализът на данни и постоянното споделяне на знания в рамките на производствената мрежа също играят ключова роля за разгръщането на производството. Цифровите близнаци на производството и всеобхватните бази данни с изкуствен интелект осигуряват оптимизация на процесите и обучението на служителите. Последователният подход за нулеви дефекти позволява безпроблемни проверки на качеството в поточната линия и 100% наблюдение в края на поточната линия. В съответствие с принципа "local for local" сглобяването на високоволтови батерии се извършва директно на място, което позволява на производствените екипи да се възползват от ефективността на инфраструктурата и късите разстояния.

Най-доброто от най-доброто:

Заводът в Дебрецен се възползва от опита на всички производствени обекти по света

Заводът на BMW Group в Дебрецен е първият производствен обект в мрежата на компанията, който не е обвързан с конкретен основен завод. Вместо това той служи като мрежов завод, съчетаващ най-добрите практики от различни места по света. Основното предимство на този подход е, че настоящата работна сила на завода от над 2000 служители може да бъде обучавана в рамките на мрежата, което позволява да се споделя ноу-хау на служителите от различни места, като Китай, Южна Африка, Мексико, САЩ и, разбира се, Германия. В същото време служителите от цялата глобална мрежа получават възможност да споделят технологичните си познания в Дебрецен и да пренесат опита си в производството на моделите Neue Klasse обратно на собственото си място - създавайки ситуация, от която печелят всички заводи.

Дълга версия с допълнителни подробности за всички технологии е налична на англ. език, като PDF файл  за изтегляне.

Бъдещият завод на BMW Group в Дебрецен, Унгария, е на финалната права: с пускането в експлоатация на поточната линия сърцето на завода започва да бие. Това е мястото, където се задава ритъмът за всички технологии на завода и където работят повечето служители на завода. Беше достигнат още един крайъгълен камък.

„Нашата високоефективна и ергономична поточна линия стартира веднага без никакви проблеми“, казва Ханс-Петер Кемзер, ръководител на завода на BMW Group в Дебрецен. „Постигнахме това благодарение на виртуалното планиране и тестване, както и на отличното сътрудничество между нашите нови, силно мотивирани служители в Дебрецен и нашите експерти от глобалната производствена мрежа на BMW Group.“

По време на сглобяването отделните компоненти и системи се монтират в боядисаната каросерия – накрая от производствената линия слиза готов за пътя автомобил. Иновативната автомобилна архитектура на Neue Klasse отваря напълно нови възможности при сглобяването: по-голяма ефективност благодарение на модулирането, по-малко различни свързващи елементи и опростена инсталация на кабелния сноп. Иновативният монтаж на кокпита също осигурява по-висока скорост.

Заводът на BMW Group в Дебрецен вече произвежда тестови автомобили от първия модел от Neue Klasse: новото BMW iX3.* Новият завод постепенно преминава към серийно производство.  

Neue Klasse позволява прости, бързи процеси на сглобяване

Някои от специалните функции на Neue Klasse са нова територия за всички. В сравнение с предишните модели, кабелният сноп е разделен на няколко части, което го прави по-лесен и ергономичен за инсталиране. Архитектурата на зоналната кабелна система изисква 600 метра по-малко кабел и води до спестяване на тегло от 30% в сравнение с предишното поколение.  

От друга страна, фокусът е върху модулирането на компонентите. Много малки отделни части се превръщат в отделен компонент. Разнообразието от свързващи елементи също е драстично намалено в Neue Klasse. Това намалява броя на различните щепсели, винтове и клеми. Всичко това значително опростява сглобяването.

С Neue Klasse различни проверки на качеството могат да се извършват дигитално на производствената линия. След първоначалното му прилагане в Дебрецен, този подход ще бъде приложен и на други места. Следващото място е основният завод в Мюнхен, който ще произвежда седана на Neue Klasse от 2026 г.

Иновативният монтаж на кокпита осигурява повишаване на скоростта на работата в завода в Дебрецен. Той е един от най-компактните в производствената мрежа на BMW Group, но все пак позволява пълна гъвкавост и разнообразие. Подобно на завода Lydia в Китай, предварителното сглобяване на кокпита е позиционирано директно на главния конвейер. След предварително сглобяване кокпитът се монтира директно в автомобила няколко метра по-нататък.

Монтажът в Дебрецен възприема иновациите от актуалните заводи

При планирането на новия производствен обект в Унгария, BMW Group заложи на изцяло виртуална структура. Следвайки принципите на BMW iFACTORY, на много места се използват доказани стандарти и високотехнологични решения от съществуващи заводи. На поточната линия в Дебрецен, например, могат да бъдат намерени много идеи и изпитани конструкции от китайския завод Lydia или завода в Лайпциг.

Модернизация на пръстовата структура от Лайпциг

Това включва така наречената пръстова или гребенова структура, която BMW Group разработва специално за завода в Лайпциг, открит през 2005 г. Тази структура позволява транспортирането на доставени части и предварително сглобени модули директно до производствените линии: в Дебрецен може да се постигне рекорден дял от до 80 % директни доставки, тъй като за първи път пръстите се доставят логистично от двете страни. Това е най-високият процент в производствената мрежа на BMW Group.

Т.нар. “finger structure” също така позволява по-късни разширения и интегриране на допълнителни стъпки на сглобяване.  Гъвкавостта е типична за производството на BMW Group.

Производствени процеси като в завода Lidya , Китай

Заводът Lydia в Китай също послужи като модел за много от структурите и процесите при сглобяване. Завод Lydia отвори врати през 2022 г. и е първата производствена локация на BMW Group, което още от самото начало е напълно планирано и симулирано във виртуалния свят. Халето за поточната линия и цялата конвейерна система в Дебрецен са конструирани по идентичен начин. Това означава, че технологията е достъпна по-бързо и вече е тествана, което улеснява стартирането на напълно ново производство.

Серийното производство на новото BMW iX3 започва в новия завод на BMW Group в Дебрецен в края на 2025 г. Унгарският завод е предназначен за производство на напълно електрически автомобили. Както при всяко пускане на нов модел и нов завод, производственият капацитет ще бъде постепенно увеличен след стартиране на производството. Заводът в Дебрецен ще е първият автомобилен завод на BMW Group, който ще работи напълно без използването на изкопаеми горива по време на нормалната работа.

*Това е предсериен модел, поради което в момента няма данни за разхода на гориво за новото BMW iX3.

BMW Group България Корпоративни комуникации:

Христина Пейчева, Мениджър Корпоративни комуникации BMW Group България

T: +359 2 80 60733

E-mail: Hristina.Peycheva@bmwgroup.com

BMW Group С четирите си марки BMW, MINI, Rolls-Royce и BMW Motorrad, BMW Group е водещият световен производител на премиум автомобили и мотоциклети и предоставя премиум финансови услуги и услуги за мобилност. Производствената мрежа на BMW Group включва над 30 производствени обекта по целия свят; компанията има глобална търговска мрежа в повече от 140 страни.

През 2024 г. BMW Group продаде над 2,45 милиона леки превозни средства и повече от 210 000 мотоциклета по целия свят. Печалбата преди облагане с данъци през финансовата 2024 година е 11.0 млрд. евро при приходи в размер на 142,4 млрд. евро. Към 31 декември 2024 г. BMW Group разполага с 159 104 служители.

Успехът на BMW Group винаги се е градил на дългосрочно мислене и отговорни действия. Компанията следва ясно очертан курс за бъдещето, определен на ранен етап и последователно поставя устойчивостта и ефективното управление на ресурсите на централно място в своята стратегия, от веригата за доставки през производството до края на фазата на използване на всички продукти.

www.bmwgroup.com

LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/

YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup

Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup

Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup

X: https://www.x.com/bmwgroup