São Paulo, 02 de fevereiro de 2026 – A Planta Regensburg alcançou um novo recorde de produção de 356.901 veículos em 2025, tornando-se a fábrica de automóveis do BMW Group com maior volume de produção na Europa. Desde a sua inauguração em 1986, 8,7 milhões de veículos saíram da sua linha de produção. “Com essa produção recorde, não só atingimos um novo patamar histórico nos 40 anos de existência da planta, como também – tal como no ano anterior – contribuímos para que as fábricas alemãs do BMW Group produzissem novamente mais de um milhão de veículos em 2025”, afirma o Diretor da Planta, Armin Ebner. “Durante 40 anos, a planta tem sido um importante polo de desenvolvimento para a região leste da Baviera.”

Esforços contínuos para aumentar a competitividade como fator-chave de sucesso

“Os esforços contínuos e consistentes para aumentar nossa competitividade continuam sendo a chave do nosso sucesso. Todos os dias, em Regensburg, demonstramos que a produção competitiva é possível na Alemanha”, acrescenta Ebner. Ao implementar medidas de eficiência em seu sistema de produção, a planta do BMW Group em Regensburg reduziu os custos em mais de um quarto desde 2019.

Mais de 150.000 modelos eletrificados em 2025

Mais de 150.000 dos veículos fabricados em Regensburg em 2025 eram eletrificados – ou seja, veículos totalmente elétricos ou híbridos plug-in. O BMW X1 foi o modelo de maior volume, com mais de 266.000 unidades produzidas, enquanto o BMW X2 representou mais de 90.000 veículos.

Mais de 55.000 veículos permaneceram no mercado interno da empresa, na Alemanha. Mais da metade dos carros produzidos em Regensburg em 2025 foram destinados a clientes em outros países europeus. Mais de 100.000 veículos foram exportados.

Ebner está otimista em relação ao ano de aniversário da planta: “Com nossos atraentes modelos BMW X1 e BMW X2, estamos produzindo exatamente o que nossos clientes desejam, mantendo a operação em três turnos, 24 horas por dia.” A cada 57 segundos, um novo veículo sai da linha de montagem. Isso representa atualmente mais de 1.400 veículos por dia útil, que são então entregues a clientes em todo o mundo. Diferentes tipos de motorização são fabricados de forma flexível em uma única linha de produção – desde modelos com motores de combustão interna até híbridos plug-in e veículos totalmente elétricos.

Fábrica do Grupo BMW em Regensburg – gerando empregos em toda a região

Como parte do acordo firmado com a cidade de Regensburg na década de 1980, a BMW se comprometeu a produzir 400 veículos por dia e criar 3.500 empregos. Com o aumento da produção e a expansão da fábrica nos anos seguintes, tanto o número de funcionários quanto a capacidade produtiva cresceram: em 1991, a planta ultrapassou a marca de 100.000 veículos pela primeira vez, com cerca de 128.000 carros fabricados. Em 1999, a produção era de cerca de 750 veículos por dia e mais de 200.000 por ano. Em 2005, a produção anual ultrapassou 300.000 veículos pela primeira vez, com uma produção diária de cerca de 1.000 unidades. Tendo montado seu milionésimo veículo em 1995, a Planta Regensburg está prestes a produzir seu nono milionésimo veículo este ano.

O número de funcionários também continuou a crescer: em 1988, empregava cerca de 3.300 pessoas. Em 1991, esse número havia subido para cerca de 7.300. Hoje, o quadro principal de funcionários do BMW Group em suas unidades de Regensburg e Wackersdorf, no leste da Baviera, é composto por cerca de 9.000 pessoas, incluindo aproximadamente 380 aprendizes.

Isso faz da planta um importante fator econômico e empregadora em toda a região. Ebner: “O comprometimento de nossos funcionários, sua mentalidade inovadora e suas decisões visionárias moldaram a fábrica do BMW Group em Regensburg no que ela é hoje: uma força motriz e um motor econômico para toda a região.”

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Sobre o BMW Group

Com suas quatro marcas BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, o BMW Group é o principal fabricante premium de automóveis e motocicletas do mundo e também fornece serviços financeiros premium. A rede de produção do BMW Group compreende mais de 30 locais de produção em todo o mundo; a empresa possui uma rede de vendas global em mais de 140 países.

Em 2024, o BMW Group vendeu mais de 2,45 milhões de veículos de passeio e mais de 210.000 motocicletas em todo o mundo. O lucro antes dos impostos no exercício financeiro de 2024 foi de € 11,0 bilhões em receitas de € 142,4 bilhões. Em 31 de dezembro de 2024, o BMW Group tinha uma força de trabalho de 159.104 colaboradores.

O sucesso econômico do BMW Group sempre se baseou no pensamento de longo prazo e na ação responsável. A sustentabilidade é um elemento-chave da estratégia corporativa do BMW Group e abrange todos os produtos, desde a cadeia de fornecimento e a produção até da fase de uso.

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São Paulo, 18 de agosto de 2025 - O BMW Group vem eletrificando gradualmente suas oficinas de pintura como parte dos esforços para descarbonizar a produção de veículos. Um projeto-piloto recentemente concluído na planta de Regensburg demonstra como essa transição pode ser simplificada e acelerada. O ponto-chave está na instalação de um sistema de óleo térmico. O uso do óleo térmico como meio de transferência de calor permite que a geração de calor seja dissociada do restante dos componentes do sistema, possibilitando que o fornecimento de energia para as linhas de pintura seja adaptado de forma flexível a qualquer momento.

“Uma das vantagens de mudar para o óleo térmico é a flexibilidade de escolher a fonte de energia para geração de calor em nossas oficinas de pintura. Por exemplo, o óleo térmico pode ser aquecido com eletricidade, energia geotérmica, energia solar térmica – ou até mesmo com um sistema de aquecimento movido a hidrogênio. A capacidade de mudar rapidamente de combustível a qualquer momento torna nossas oficinas de pintura mais resilientes. Se uma fonte de energia se tornar escassa ou indisponível, podemos reagir em curto prazo”, explica Samuel Flieger, gerente de projeto de planejamento técnico na oficina de pintura de Regensburg.

Isso significa que as oficinas de pintura já podem ser preparadas para operar com energia renovável – mesmo que o aquecimento sem gás ainda não seja uma opção. A rede elétrica, atualmente, não está equipada em todos os locais para atender à alta demanda de energia de uma oficina de pintura totalmente eletrificada, principalmente devido aos processos de secagem extremamente intensivos em energia. Um sistema baseado em óleo térmico também pode operar com gás como solução intermediária.

Testes concluídos com sucesso em Regensburg

A equipe do projeto-piloto de Regensburg aproveitou a parada de produção no período de Ano-Novo para instalar a tecnologia de óleo térmico. Em apenas alguns dias, substituiu o equipamento de secagem a gás utilizado em uma das três linhas de pintura de acabamento por um sistema de óleo térmico aquecido eletricamente – equipado com uma inovadora unidade elétrica de exaustão eRTO.

A principal inovação está no uso da nova unidade de aquecimento elétrico para transferir calor ao óleo térmico, em vez de aquecer diretamente o ar ao redor das carrocerias na câmara de secagem após a aplicação da tinta. O óleo aquecido circula em um circuito fechado e, em uma segunda etapa, aquece o ar da câmara de secagem por meio de trocadores de calor. O óleo térmico em circulação atinge temperaturas de várias centenas de graus Celsius e, ao contrário da água, mantém-se estável mesmo em temperaturas elevadas.

Modernização aumenta a eficiência energética

Sempre que há geração de calor residual, ele é recuperado e reutilizado como calor de processo. Isso reduz a temperatura do ar de exaustão liberado pelo telhado do galpão. Como resultado dessas medidas de modernização, o consumo total de energia do equipamento de secagem foi reduzido em aproximadamente 40%. A adoção do aquecimento por óleo térmico, combinada com a melhoria da eficiência energética do sistema, permitirá reduzir a pegada de carbono da oficina de pintura da planta de Regensburg em cerca de 480 toneladas de CO₂e por ano.

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Em 2024, o BMW Group vendeu mais de 2,45 milhões de veículos de passeio e mais de 210.000 motocicletas em todo o mundo. O lucro antes dos impostos no exercício financeiro de 2024 foi de € 11,0 bilhões em receitas de € 142,4 bilhões. Em 31 de dezembro de 2024, o BMW Group tinha uma força de trabalho de 159.104 colaboradores.

O sucesso econômico do BMW Group sempre se baseou no pensamento de longo prazo e na ação responsável. A sustentabilidade é um elemento-chave da estratégia corporativa do BMW Group e abrange todos os produtos, desde a cadeia de fornecimento e a produção até da fase de uso.

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São Paulo, 24 de maio de 2024 –Com mais de 30 anos de experiência, o BMW Group é pioneiro no campo da manufatura aditiva, mais conhecida como impressão 3D. Impressoras 3D têm sido usadas desde 1991 a fim de produzir peças e componentes individuais de veículos, inicialmente para carros conceituais, protótipos e carros de corrida e, posteriormente, para modelos de produção. O BMW Group agora também fabrica vários auxílios de trabalho e ferramentas para seu próprio sistema de produção em vários processos de impressão 3D. Desde órteses sob medida para funcionários, auxílios de ensino e produção até grandes pinças robóticas otimizadas em termos de peso, usadas para itens como tetos de CFRP (plástico reforçado com fibra de carbono) e conjunto de piso inteiros. No “Additive Manufacturing Campus” em Oberschleißheim, o centro principal do BMW Group para produção, pesquisa e treinamento em impressão 3D, mais de 300.000 peças foram "impressas" em 2023. Além disso, mais de 100.000 peças impressas foram produzidas por ano em todas as plantas que formam a rede de produção global, desde Spartanburg e as plantas alemãs até locais na Ásia.

Moldes impressos para a produção de cabeçotes de cilindros de alumínio em larga escala

Processos de manufatura aditiva têm sido usados diariamente há muito tempo na planta do BMW Group em Landshut. Por muitos anos, esses processos incluíram moldes para a fabricação de cabeçotes de cilindros de alumínio, que são impressos tridimensionalmente usando o processo de moldagem em areia. Aqui, a areia é repetidamente aplicada em camadas finas e unidas usando ligantes. Isso possibilita a criação de moldes para a fabricação de estruturas muito complexas, que são então preenchidas com alumínio liquefeito.

Usando impressão 3D para fabricar grandes pinças robóticas para tetos de CFRP

Por vários anos, o Centro de Tecnologia e Construção Leve do BMW Group em Landshut tem usado um elemento de pinça particularmente grande, que foi feito usando o processo de impressão 3D. Pesando cerca de 120 quilos, a pinça para um robô pode ser fabricada em apenas 22 horas e é então usada em uma prensa na produção de todos os tetos de CFRP para os modelos da BMW M GmbH. A prensa é primeiro carregada com o material bruto de CFRP. A pinça é simplesmente girada 180 graus para remover os tetos finalizados. Comparada às pinças convencionais, a versão fabricada usando impressão 3D era aproximadamente 20% mais leve, o que, por sua vez, estendeu a vida útil dos robôs e reduziu o desgaste do sistema, além de reduzir os intervalos de manutenção. O uso combinado para duas etapas também reduziu o tempo de ciclo. Uma característica única da pinça robótica é a combinação ideal de dois diferentes processos de impressão 3D. Enquanto as pinças a vácuo e os grampos para a pinça de agulha para levantar o material bruto de CFRP são feitos usando sinterização seletiva a laser (SLS), a grande casca do teto e a estrutura de suporte são fabricadas usando impressão em larga escala (LSP). A LSP pode ser usada para produzir grandes componentes de forma econômica e sustentável. O processo utiliza grânulos de moldagem por injeção e plásticos reciclados, enquanto o material residual de CFRP também pode ser usado e reciclado. Comparada ao uso de matérias-primas primárias, as emissões de CO2 na fabricação da pinça são aproximadamente 60% menores.

Mais economia de peso, cortesia da nova geração de pinças biônicas

No verão de 2023, uma nova geração de pinça, ainda mais leve, foi introduzida. Para alcançar isso, o conceito anterior de pinça foi analisado e otimizado topologicamente – o nascimento da pinça robótica biônica. Isso combina a casca do teto da impressora LSP com vacuums SLS e uma estrutura de suporte otimizada bionicamente. Para isso, um molde com núcleos impressos é usado na moldagem em areia. Esse molde é então fundido com a estrutura de alumínio intricada. A nova pinça é 25% mais leve que sua predecessora, o que significa que todo o processo de fabricação de um teto de CFRP do BMW M3 pode ser realizado com apenas um robô, em vez de três, como era o caso anteriormente. Hoje em dia, pinças duplas fabricadas individualmente dentro do BMW Group, cortesia da impressão 3D, são usadas para todos os tetos de CFRP na planta do BMW Group em Landshut.

Nova pinça impressa em 3D é também usada na construção de chassis

O BMW Group também emprega pinças produzidas usando o processo de impressão 3D na construção de chassis – por exemplo, pinças impressas com o processo LSP para manuseio de portas na planta do BMW Group em Regensburg.

No entanto, a empresa está dando um passo adiante na planta do BMW Group em Munique. Recentemente, os primeiros exemplos de uma pinça robótica biônica foram usados na planta matriz. Essa pinça pode segurar e mover toda a montagem do piso de um BMW i4. Para a pinça de montagem do piso, a impressão 3D é usada para criar um molde de fundição em areia, que é preenchido com alumínio líquido. O suporte é otimizado em termos de peso e capacidade de carga máxima, e pesa, com todos os elementos adicionais, apenas 110 quilos. Isso a torna aproximadamente 30% mais leve que o modelo convencional anterior. A fabricação usando moldagem em areia e alumínio permite representar estruturas intricadas otimizadas para carga. Isso resulta em uma redução máxima de peso e, portanto, possibilita a médio prazo o uso de robôs de elevação pesados menores e mais leves, que requerem menos energia e, assim, reduzem as emissões de CO2.

Uso de soluções de software inovadoras na manufatura aditiva

Estruturas intrincadas e biônicas são projetadas e calculadas usando ferramentas de software genéricas especiais, como o Synera. A BMW iVentures investiu estrategicamente nesse software, anteriormente conhecido como Elise. O Synera permite uma otimização rápida e eficiente e agora é usado em muitas áreas de desenvolvimento dentro do BMW Group. Vale particularmente a pena usar o software na impressão 3D, pois estruturas biônicas otimizadas topologicamente podem ser praticamente impressas uma a uma, graças ao alto grau de flexibilidade do processo.

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Sobre o BMW Group

Com suas quatro marcas BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, o BMW Group é o fabricante líder mundial de automóveis e motocicletas premium e também fornece serviços financeiros e de mobilidade premium. A rede de produção do BMW Group compreende mais de 30 locais de produção em todo o mundo; a empresa possui uma rede global de vendas em mais de 140 países.

Em 2023, o BMW Group vendeu aproximadamente 2,5 milhões de veículos de passageiros e mais de 209.000 motocicletas em todo o mundo. O lucro antes de impostos no exercício financeiro de 2023 foi de 17,1 bilhões de euros sobre receitas no valor de 155,5 bilhões de euros. Em 31 de dezembro de 2023, o BMW Group tinha uma força de trabalho de 154.950 colaboradores.

O sucesso do BMW Group sempre foi baseado em pensamento de longo prazo e ação responsável. A empresa definiu seu rumo para o futuro desde o início e está fazendo da sustentabilidade e da eficiência de recursos o foco da direção estratégica da empresa – desde a cadeia de fornecimento, passando pela produção, até o final da fase de uso, para todos os seus produtos.

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