São Paulo, 2 de abril de 2026 - A planta do BMW Group em Munique está se aproximando do maior marco no processo de transformação: a produção em série do BMW i3, o segundo modelo da linha Neue Klasse, terá início em agosto. Isso marca o início da expansão da Neue Klasse dentro da rede global de produção do BMW Group.

“Fizemos preparações rigorosas. Com a BMW iFACTORY, desenvolvemos uma estrutura estratégica consistente para nossa produção”, explica Milan Nedeljković, membro do Conselho de Administração da BMW AG, Produção. “Preparamos o caminho para os próximos lançamentos em todas as nossas plantas e investimos fortemente em tecnologias, digitalização e IA.”

A planta do BMW Group em Munique passou por uma extensa modernização nos últimos anos. O resultado é uma planta que agora trabalha de forma ainda mais eficiente, flexível e digital, e está posicionada de forma ideal para as exigências da mobilidade elétrica e da Neue Klasse.

Mas isso não é tudo: a partir de 2027, a planta de Munique produzirá exclusivamente veículos totalmente elétricos e, assim, alcançará um novo aumento de eficiência. Isso é auxiliado por planejamento proativo, colaboração próxima com equipes de desenvolvimento e fornecedores, além de tecnologia de produção moderna nas novas estruturas. “Reduzimos consideravelmente os custos de produção nos últimos anos. Com o início da produção do BMW i3, reduziremos os custos totais de produção na planta de Munique em mais 10%, ficando abaixo do nível da geração atual de veículos”, afirma Peter Weber, Head da Planta do BMW Group em Munique. Além de processos de produção otimizados e automação e digitalização direcionadas, a nova arquitetura de veículos da Neue Klasse também garante eficiência.

A planta de Munique está investindo cerca de 650 milhões de euros em sua transformação em um local de produção totalmente elétrico.

Produção altamente eficiente em um local histórico

A planta de Munique vem se reinventando constantemente há mais de 100 anos – de um local fora da cidade para o local atual, agora cercado por ela. A instalação passou por um processo fundamental de reestruturação para a Neue Klasse – com produção de até 1.000 veículos por dia continuando durante esse período. Uma nova carroceria e uma montagem de veículos de última geração, incluindo novas áreas de logística, foram instaladas em uma área que abrange cerca de um terço da área da planta. Atualizações extensas também foram feitas nas tecnologias existentes.

O Head da planta, Peter Weber, destaca o que a força de trabalho conquistou: “As pessoas da fábrica desempenharam um papel essencial para tornar essa transformação um sucesso. Com seu alto nível de conhecimento, entusiasmo e enorme dedicação, nossos colaboradores mostraram que a produção industrial de classe mundial é possível mesmo nas condições mais difíceis. O BMW i3 é apenas o começo – vários modelos da Neue Klasse serão fabricados em Munique no futuro, incluindo o BMW i3 Touring.”

Uma visão para todas as tecnologias: a BMW iFACTORY

A BMW iFACTORY concentra-se nas áreas de eficiência, sustentabilidade e digitalização. Dentro dessa estrutura, as plantas da empresa ao redor do mundo estão implementando soluções específicas para cada local e, ao fazer isso, fortalecendo a resiliência da empresa, bem como sua capacidade de entregar de forma confiável a qualquer momento e em qualquer lugar do mundo. Essa visão agora também foi implementada de forma consistente em todas as tecnologias na planta do BMW Group em Munique.

“Repensamos toda a cadeia de valor, do fornecedor ao veículo final do cliente. Analisamos cada processo em detalhe e fizemos otimizações. Agora nossa planta é ainda mais eficiente, mais flexível e ainda mais digitalizada do que nunca. Assim, estamos garantindo a viabilidade futura da planta”, acrescenta Peter Weber.

Na área de estamparia, chapas de aço e alumínio são transformadas diariamente em dezenas de milhares de componentes em linhas de prensagem altamente automatizadas. Padrões uniformes de prensas e ferramentas em toda a rede global de produção resultam em eficiência em muitos níveis: a instalação e integração dos sistemas são padronizadas, ferramentas das prensas podem ser trocadas dentro da rede e os colaboradores podem trabalhar em vários locais e ajudar uns aos outros. Um sistema de câmeras com suporte de IA auxilia no controle de qualidade antes que um sistema de transporte subterrâneo mova as peças para a área de carroceria. A produção aumentou significativamente em comparação com as estruturas anteriores. Recortes de aço e alumínio são coletados, classificados e depois usados para fabricar novas bobinas de aço ou alumínio.

A planta de Munique criou uma área de carroceria para a Neue Klasse com sistemas planejados e implementados usando um gêmeo virtual. Um total de 800 novos robôs industriais cuidam dos processos de união; a redução do número de processos de união para cinco diminui a complexidade do processo. Com uma taxa de automação de cerca de 98%, os robôs realizam a maioria dos processos padronizados. A inspeção automatizada de superfície (ASI - Automated surface inspection) auxilia na garantia da qualidade.

Na pinturada planta de Munique, sistemas digitais e assistidos por IA controlam processos centrais de qualidade. A inspeção automatizada de superfície (ASI - Automated surface inspection) utiliza câmeras e inteligência artificial para detectar até mesmo os menores desvios na superfície e documentá-los digitalmente. O processamento automatizado de superfície (ASP - Automated surface processing) trabalha nas variações detectadas diretamente durante o processo em andamento. Para purificar o ar de exaustão, a área de pintura utiliza o processo eRTO, energeticamente eficiente e alimentado eletricamente. Isso é complementado por recuperação de calor e energia, bem como ciclos de economia de água.

O que antes era a área de fabricação de motores na planta do BMW Group em Munique se tornou uma nova área de montagem para a Neue Klasse. A área de montagem é configurada para processos digitais de ponta a ponta: veículos, sistemas e ferramentas são interconectados e o rastreamento digital em tempo real e verificações automatizadas de qualidade em linha auxiliam os colaboradores no processo de montagem. Durante a montagem, o BMW i3 já transmite digitalmente o status de até 20.000 recursos para o sistema de produção. Estações de trabalho ergonômicas, sistemas com ajuste de altura e processos simplificados reduzem o esforço dos colaboradores, enquanto treinamentos direcionados apoiam novos campos digitais.

Como parte da transformação, a logística da planta do BMW Group em Munique focou totalmente na eficiência e na integração direta da produção. O departamento de logística da planta de Munique movimenta cerca de 2,5 milhões de peças todos os dias; no futuro, cerca de 70% dessas peças serão entregues diretamente nas estações de montagem. Isso reduzirá as distâncias internas de transporte, economizará espaço e acelerará o abastecimento das linhas de produção. Isso é possível graças a uma estrutura de edifício de vários andares desenvolvida especialmente para a localização urbana da planta. A entrega ocorre no nível do solo e, em seguida, a tecnologia de esteiras transporta as peças para os níveis corretos, onde são distribuídas diretamente para as estações de montagem. Isso permite que o princípio de entrega direta seja aplicado sistematicamente mesmo em uma planta de vários andares. Ao mesmo tempo, o nível de automação na logística foi significativamente aumentado. Sistemas automatizados de abastecimento, robôs de transporte inteligentes e sistemas de transporte sem motorista lidarão com cerca de 60% das tarefas de abastecimento no futuro. Uma central digital de controle logístico gerencia todos os processos de forma centralizada, garantindo transparência e otimização orientada por dados.

Exclusiva da planta de Munique é a instalação interna de fabricação de bancos. É uma “planta dentro de uma planta” e assume um papel central para garantia de qualidade e avaliação especializada dentro da rede de produção. Os bancos para todas as versões dos modelos produzidos em Munique são fabricados aqui e entregues diretamente à montagem dos veículos e “just in sequence”. A instalação interna de fabricação de bancos é considerada referência para garantia de qualidade em todo o BMW Group. Processos modernos, amplamente automatizados, garantem controle de qualidade contínuo. Isso é complementado por verificações totalmente automatizadas no final da linha, incluindo para componentes relacionados à segurança. A instalação de fabricação de bancos também fortalece sistematicamente a expertise interna do BMW Group. Ela serve como centro de competência e hub de inovação, testa novos materiais, tecnologias e conceitos de fabricação, e apoia a avaliação de custos, qualidade e processos de produção – gerando impacto muito além da unidade de Munique.

Rede global, criação de valor regional: baterias de alta voltagem e e-drive

Com a nova planta de montagem de baterias de alta voltagem em Irlbach-Straßkirchen (Baixa Baviera, Alemanha), a cerca de 90 minutos de distância, o BMW Group está aumentando significativamente a criação de valor na região da Baviera. De acordo com a abordagem “local for local”, Irlbach-Straßkirchen fornecerá baterias Gen6 de alta voltagem para a planta de Munique, bem como para outras unidades alemãs. Aqui, as baterias serão instaladas no BMW i3. A fabricação das baterias de alta voltagem combina uma rigorosa abordagem de zero defeitos com as mais recentes tecnologias de produção, que foram desenvolvidas em plantas piloto da Baviera. Com controles de qualidade em linha contínuos, gêmeos digitais e o uso sistemático de inteligência artificial, o BMW Group está estabelecendo novos padrões na produção de baterias.

O motor elétrico Gen6 para o BMW i3 é produzido na planta do BMW Group em Steyr, na Áustria – um local que fabrica sistemas de propulsão há mais de 40 anos. Com o primeiro motor elétrico no portfólio, a planta está desenvolvendo seu papel como um exemplo de abertura tecnológica. Todos os principais componentes do e-drive altamente integrado – do rotor e estator ao inversor e transmissão – são produzidos no local. Novas linhas de produção e ambientes de sala limpa de última geração foram criados para isso. A fundição de alumínio da planta do BMW Group em Landshut fornece a carcaça do motor elétrico para a planta de Steyr.

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Sobre o BMW Group

Com suas quatro marcas BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, o BMW Group é o principal fabricante premium de automóveis e motocicletas do mundo e também fornece serviços financeiros premium. A rede de produção do BMW Group compreende mais de 30 locais de produção em todo o mundo; a empresa possui uma rede de vendas global em mais de 140 países.

Em 2025, o BMW Group vendeu 2,46 milhões de veículos de passeio e mais de 202.500 motocicletas em todo o mundo. O lucro antes dos impostos no exercício financeiro de 2025 foi de € 10,2 bilhões em receitas de € 133,5 bilhões. Em 31 de dezembro de 2025, o BMW Group tinha uma força de trabalho de 154.540 colaboradores.

O sucesso econômico do BMW Group sempre se baseou no pensamento de longo prazo e na ação responsável. A sustentabilidade é um elemento-chave da estratégia corporativa do BMW Group e abrange todos os produtos, desde a cadeia de fornecimento e a produção até da fase de uso.

Assessoria de Imprensa do BMW Group Brasil

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São Paulo, 30 de março de 2026 - O BMW Group está transferindo seu Centro de Reciclagem e Desmontagem (RDC) de Unterschleißheim para a unidade da empresa em Wackersdorf, com uma expansão significativa. No novo local, está sendo construído um Centro de Competência em Ccircularidade tecnologicamente de última geração, que irá avançar a desmontagem de veículos e a expertise em reciclagem para o futuro. A inauguração está prevista para o início de 2029.

“A economia circular é um elemento-chave da estratégia corporativa do BMW Group”, afirma Jörg Lederbauer, Vice-Presidente de Economia Circular, Fornecimento de Peças de Reposição para Baterias de Alta Voltagem e Powertrain Elétrico do BMW Group. “Nosso novo Centro de Competência em Wackersdorf será um componente central da nossa cadeia de valor circular e ajudará a tornar a mobilidade do futuro mais eficiente em termos de recursos. Queremos encontrar a melhor maneira de manter os materiais em circulação, garantindo que os recursos mantenham seu valor para uso futuro no longo prazo. Isso também reduzirá nossa dependência de matérias-primas primárias. Ao mesmo tempo, o uso de materiais secundários de alta qualidade continuará a reduzir significativamente a pegada de carbono dos nossos veículos.”

Por mais de 30 anos, em sua localização atual em Unterschleißheim, perto de Munique, o Centro de Reciclagem e Desmontagem do BMW Group (RDC) desenvolveu métodos com o objetivo de alcançar avanços significativos na reciclagem de peças e na recuperação de materiais, além de testá-los na prática. Os insights obtidos pelo RDC sobre a reciclabilidade de componentes e materiais, em linha com os princípios de Design para Circularidade, já são incorporados ao desenvolvimento de produtos do BMW Group. Esses insights também contribuem para a cooperação com a PreZero, que o BMW Group firmou recentemente para aproveitar o potencial estratégico e econômico da economia circular na reciclagem de veículos em fim de vida útil.

A rede global da indústria de reciclagem também se beneficia do trabalho do RDC. Cerca de 3.000 empresas em 32 países utilizam um banco de dados compartilhado de reciclagem para obter informações sobre como componentes recicláveis podem ser desmontados de forma econômica e materiais valiosos recuperados de forma eficiente.

No futuro local, o desenvolvimento de processos, materiais e tecnologias será ainda mais integrado às operações de reciclagem de veículos. O novo escopo de atividades do Centro de Competência em Circularidade inclui a reciclagem de veículos movidos a hidrogênio, a automação dos processos de desmontagem e o desenvolvimento de expertise em tecnologias inovadoras de trituração e separação.

O BMW Group vê Wackersdorf como o novo local ideal para o Centro de Competência em Circularidade, já que a Planta do BMW Group em Wackersdorf representa flexibilidade há décadas: abrigando a produção de cockpits, o centro de produção de portas e tampas da Rolls-Royce, o fornecimento de peças para fábricas no exterior e o centro de testes de baterias, o local possui ampla expertise e está firmemente estabelecido dentro da rede do BMW Group.

“Nos últimos anos, a empresa definiu um rumo decisivo para o futuro da unidade de Wackersdorf. Durante todo esse processo, toda a equipe da planta demonstrou consistentemente flexibilidade. Construir o centro de competência em circularidade aqui proporciona uma base mais ampla para nossa unidade. Dessa forma, estamos entrando em uma área de atividade atraente e orientada para o futuro”, afirma Stefan Betz, Head da Planta do BMW Group em Wackersdorf.

“A empresa está continuando sistematicamente sua transformação bem-sucedida. Estabelecer o novo Centro de Competência em Circularidade aqui representa uma importante decisão estratégica da empresa em favor da unidade de Wackersdorf – e, acima de tudo, de seus colaboradores. Como representantes dos funcionários, também apoiamos essa decisão”, afirma André Mandl, Presidente do Conselho de Trabalhadores das plantas do BMW Group em Regensburg e Wackersdorf.

“Em Wackersdorf, a BMW tem sido uma forte parceira ao nosso lado por muitas décadas. Estamos muito satisfeitos que o BMW Group esteja reafirmando seu compromisso com a unidade com essa mudança. Isso envia um sinal claro para nosso local e para tecnologias sustentáveis do futuro”, afirma Thomas Falter, Prefeito de Wackersdorf.

“O moderno Centro de Competência em Circularidade dará uma grande contribuição para a geração de valor regional e para o desenvolvimento adicional da economia circular”, acrescenta Thomas Ebeling, Administrador Distrital do Distrito de Schwandorf. “Em combinação com o centro de transferência de tecnologia planejado para Wackersdorf pela Universidade de Ciências Aplicadas de Regensburg e pela Universidade de Ciências Aplicadas de Amberg Weiden, a integração próxima entre negócios e academia na economia circular agora também será possível. Dessa forma, estamos fortalecendo a região.”

Após a decisão do local, a fase de planejamento detalhado para o Centro de Competência em Circularidade no novo local agora pode começar. O RDC existente em Unterschleißheim permanecerá totalmente operacional até a mudança. O BMW Group fornecerá mais informações sobre os próximos passos oportunamente.

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Com suas quatro marcas BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, o BMW Group é o principal fabricante premium de automóveis e motocicletas do mundo e também fornece serviços financeiros premium. A rede de produção do BMW Group compreende mais de 30 locais de produção em todo o mundo; a empresa possui uma rede de vendas global em mais de 140 países.

Em 2025, o BMW Group vendeu 2,46 milhões de veículos de passeio e mais de 202.500 motocicletas em todo o mundo. O lucro antes dos impostos no exercício financeiro de 2025 foi de € 10,2 bilhões em receitas de € 133,5 bilhões. Em 31 de dezembro de 2025, o BMW Group tinha uma força de trabalho de 154.540 colaboradores.

O sucesso econômico do BMW Group sempre se baseou no pensamento de longo prazo e na ação responsável. A sustentabilidade é um elemento-chave da estratégia corporativa do BMW Group e abrange todos os produtos, desde a cadeia de fornecimento e a produção até da fase de uso.

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São Paulo, 04 de fevereiro de 2026 - A planta do BMW Group em Munique está entrando em uma nova fase, com o início da produção dos primeiros veículos de teste próximos ao modelo de série do novo BMW i3. Isso marca o começo da fase final de preparação para o início da produção em série, previsto para o segundo semestre de 2026.

“A produção de veículos de pré-série é um marco importante para a nossa planta”, afirma Peter Weber, Head da planta do BMW Group em Munique. “Pela primeira vez, construímos um BMW i3 inteiramente em nossa unidade – utilizando tecnologia de fabricação de última geração e processos digitalmente conectados. Com a produção agora próxima da maturidade de série, nossos processos de logística e produção estão operando em condições reais em todas as tecnologias: na nossa estamparia modernizada, na nova fábrica de carrocerias, na cabine de pintura de última geração e na nova área de montagem, bem como nas estruturas logísticas inovadoras. Nos próximos meses, aplicaremos os aprendizados obtidos durante a fase de ramp-up para aperfeiçoar ainda mais os processos de produção em série e garantir um lançamento tranquilo.”

No caminho para a produção em série

A integração de novos modelos começa com os veículos de pré-série — uma etapa crucial na preparação para a futura produção em série.

O que torna a planta de Munique única é que, até agora, uma equipe da unidade trabalhou em conjunto com uma equipe da planta piloto próxima para montar os primeiros veículos no Centro de Pesquisa e Inovação. Com a conclusão das novas áreas de manufatura e logística da planta de Munique, os veículos agora passam por todas as etapas de produção no próprio local. Isso significa que todos os processos logísticos, os equipamentos de fabricação e as operações já precisam funcionar perfeitamente. Embora os volumes ainda sejam reduzidos, todas as peças são fornecidas por meio dos fluxos de materiais definidos e processadas na linha de produção. Cada componente e cada etapa do processo produtivo são cuidadosamente analisados. Um foco especial está na inspeção de aprovação de equipamentos e ferramentas de produção de ponta, bem como na forma como eles são integrados digitalmente aos sistemas existentes.

A realização de testes de sistema para o futuro modelo do veículo ajuda a identificar novos potenciais de otimização. Nos próximos meses, os esforços estarão voltados ao aprimoramento dos processos, com base nos aprendizados obtidos.

Treinamento de colaboradores – primeiro no ambiente virtual, depois no mundo real

Durante essa fase, os colaboradores também passam por treinamentos intensivos: inicialmente com o uso de realidade aumentada e, agora, diretamente nas novas instalações e máquinas. A estreita cooperação entre todas as áreas de produção garantirá que as operações sejam integradas de forma contínua, assegurando um início de produção em série bem-sucedido e sem contratempos.

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Com suas quatro marcas BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, o BMW Group é o principal fabricante premium de automóveis e motocicletas do mundo e também fornece serviços financeiros premium. A rede de produção do BMW Group compreende mais de 30 locais de produção em todo o mundo; a empresa possui uma rede de vendas global em mais de 140 países.

Em 2024, o BMW Group vendeu mais de 2,45 milhões de veículos de passeio e mais de 210.000 motocicletas em todo o mundo. O lucro antes dos impostos no exercício financeiro de 2024 foi de € 11,0 bilhões em receitas de € 142,4 bilhões. Em 31 de dezembro de 2024, o BMW Group tinha uma força de trabalho de 159.104 colaboradores.

O sucesso econômico do BMW Group sempre se baseou no pensamento de longo prazo e na ação responsável. A sustentabilidade é um elemento-chave da estratégia corporativa do BMW Group e abrange todos os produtos, desde a cadeia de fornecimento e a produção até da fase de uso.

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São Paulo, 17 de setembro de 2025 – O BMW Group entrou na fase final antes que o primeiro modelo Neue Klasse saia da linha de montagem. A produção em série do novo BMW iX3 terá início no final de outubro na planta do BMW Group em Debrecen, Hungria, à medida que a mais inovadora planta na rede de produção global da empresa inicia oficialmente os trabalhos.

“O início da produção em série do BMW iX3 sinaliza uma nova era na fabricação automotiva. Nossa nova planta em Debrecen foi projetada e construída totalmente alinhada com nossa visão estratégica da iFACTORY. Digital desde o início, a planta oferecerá uma nova dimensão em produção eficiente sem combustíveis fósseis”, afirma Milan Nedeljković, membro do Conselho de Administração da BMW AG responsável pela Produção.

A BMW iFACTORY representa uma visão estratégica de produção, construída sobre estruturas simplificadas e eficientes, gerenciamento responsável de recursos, uso econômico de inovações digitais de ponta e um forte foco nos colaboradores. O BMW Group também registrou novas patentes para um grande número de sistemas e processos inovadores na Planta de Debrecen.

“Assumimos o desafio de construir um veículo completamente novo como o primeiro trabalho em uma planta totalmente nova – e fazê-lo da maneira mais enxuta e eficiente possível. Simplificamos processos, reduzimos a complexidade, validamos digitalmente cada operação individual e aproveitamos sistematicamente a experiência em nossa rede global. O resultado é esta planta, com sua produção eficiente, processos inovadores e a flexibilidade para integrar modelos adicionais”, diz Hans-Peter Kemser, Head da Planta do BMW Group em Debrecen.

Assim como em qualquer novo modelo, a capacidade para o novo BMW iX3 será gradualmente aumentada em etapas após o início da produção. Liderando a chegada da Neue Klasse, o iX3 apresenta as mais recentes inovações de design e tecnologia que definirão toda a gama de modelos da marca no futuro. Entre agora e 2027, as tecnologias da Neue Klasse serão integradas em 40 novos modelos e atualizações de modelos.

Da fábrica virtual à realidade

Os princípios orientadores da BMW iFACTORY foram totalmente implementados nas tecnologias empregadas na nova planta do BMW Group em Debrecen. Por exemplo, a Planta de Debrecen foi planejada e construída digitalmente desde o início, e celebrou seu início de produção virtual em março de 2023 na Fábrica Virtual do BMW Group. Essa abordagem permitiu que cada operação fosse testada virtualmente com antecedência, permitindo que as linhas de produção fossem instaladas nos edifícios exatamente como no gêmeo digital.

Processos otimizados para todas as tecnologias da planta

Com um fluxo de valor otimizado e sistemas eficientes, a estamparia garante um alto nível de produtividade. O BMW Group continua a seguir sua estratégia comprovada de usar as mesmas ferramentas e prensas em toda a sua rede global. Isso otimiza a utilização da capacidade dentro da rede, permitindo que as ferramentas de prensagem sejam implantadas em vários locais e permitindo que a equipe seja treinada na rede.

A carroceria, em particular, se beneficia do planejamento e validação digital prévios. Cada detalhe do processo foi simulado digitalmente com antecedência para determinar o fluxo de valor ideal e garantir que cada um dos quase 1.000 robôs estivesse posicionado de forma otimizada. Desde o início, a estreita colaboração entre as equipes de desenvolvimento e produção levou a uma alta eficiência de produção e ao máximo benefício para o cliente. Por exemplo, o número de métodos de união foi significativamente reduzido, diminuindo a complexidade geral. Características de design integradas precocemente no desenvolvimento também são evidentes nos detalhes da Neue Klasse, como a vedação invisível da porta. Isso cria uma conexão visual entre a janela e a porta, resultando em um visual único. Além disso, maximizar o espaço disponível para a bateria na estrutura da carroceria – e, portanto, o tamanho e o desempenho da bateria – beneficia diretamente o cliente.

Na Planta do BMW Group em Debrecen, a pintura desempenha um papel crítico na redução significativa da pegada de CO₂e do BMW iX3. A produção do novo BMW iX3 gerará um total de cerca de 80 kg de CO₂e (emissões de escopo 1/2). Este número cobre as emissões de CO₂e da Planta de Debrecen, bem como a produção interna de peças em outras instalações do BMW Group, incluindo componentes fabricados em Landshut, por exemplo. Isso representa uma redução de aproximadamente dois terços em comparação com a produção de derivados BMW existentes. Somente para a Planta de Debrecen, essa abordagem reduzirá as emissões de CO₂e da fabricação de um veículo, incluindo sua bateria de alta voltagem, em cerca de 90% – para cerca de 34 kg de CO₂e (quando operando em plena capacidade, em comparação com outras instalações do BMW Group).

A pintura geralmente depende de gás para atingir as altas temperaturas (até 180 graus Celsius) necessárias. A Planta de Debrecen será a primeira planta de automóveis do BMW Group a ser abastecida exclusivamente com eletricidade de fontes de energia renováveis durante a operação normal, ou seja, sem usar combustíveis fósseis como petróleo ou gás. Devido às suas altas demandas de energia, a pintura é o fator mais importante para reduzir significativamente as emissões de CO₂e da Planta de Debrecen. Somente na pintura, o uso de eletricidade de fontes renováveis reduz as emissões anuais de CO₂e em até 12.000 toneladas. Cerca de um quarto das necessidades anuais de energia da planta será fornecido pelo sistema fotovoltaico de 50 hectares no local. O excedente de energia solar, como o gerado em dias não úteis, é armazenado em um sistema de armazenamento térmico de 1.800 m³ com capacidade de 130 MWh.

A pintura também utiliza um sistema de recuperação de energia. Uma rede de calor foi implementada com sucesso no projeto da nova pintura, proporcionando economia de energia adicional de até 10%. Este conceito inovador combina múltiplas medidas para recuperação eficiente de energia do suprimento de ar comprimido, fornos de secagem e sistemas de resfriamento. O calor residual recuperado é então usado para pré-aquecer o circuito de água.

Além disso, um sistema de armazenamento térmico – contendo 1.800 m³ de água, com capacidade de 130 MWh – armazena o excedente de energia do sistema fotovoltaico durante os períodos de baixa demanda e o fornece como calor durante o pico de demanda.

A digitalização completa dos processos de produção aumenta ainda mais a eficiência da montagem. A plataforma de TI AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) desenvolvida internamente no BMW Group é um componente chave da BMW iFACTORY. A AIQX usa sensores e sistemas de câmera ao longo da linha de produção para automatizar os processos de qualidade. A IA avalia os dados e fornece feedback em tempo real aos colaboradores na linha. No futuro, os veículos na linha também se tornarão participantes ativos e conectados no ecossistema industrial de IoT (Internet das Coisas). Eles realizarão autoanálise, interagirão com os colaboradores da planta em tempo real e compartilharão e documentarão automaticamente mensagens relevantes, usando ferramentas como câmeras de bordo e sistemas de TI. Os equipamentos, ferramentas, componentes e cada BMW nos salões de montagem já estão digitalmente conectados ao sistema de produção da BMW.

A "estrutura em forma de dedo" do edifício – uma versão otimizada do design empregado na Planta do BMW Group em Leipzig – permite que 80% das peças sejam entregues diretamente ao ponto correto de montagem na linha. A logística interna totalmente elétrica também se beneficia de trens rebocadores autônomos, que transportam baterias de alta voltagem diretamente da produção para os pontos de instalação, bem como Robôs de Transporte Inteligentes que entregam autonomamente componentes menores à linha de montagem. Ao vincular todos os bancos de dados internos e externos, todo o processo logístico atinge uma profundidade digital sem precedentes, automatizando muitas tarefas de análise interconectadas anteriormente manuais. Informações bem estruturadas estão, portanto, disponíveis a qualquer momento e podem ser analisadas instantaneamente "com o apertar de um botão".

O BMW Group criou processos de produção altamente inteligentes para suas novas baterias de alta voltagem desenvolvidas internamente. A Planta de Debrecen será a primeira de cinco plantas em todo o mundo a iniciar a produção em série de baterias de alta voltagem Gen6. Os processos de produção foram inicialmente desenvolvidos e testados em plantas piloto. Inteligência artificial, análise de dados e constante compartilhamento de conhecimento dentro da rede de produção também desempenham um papel fundamental no aumento da produção. Gêmeos digitais de produção e bancos de dados abrangentes de IA garantem a otimização de processos e o treinamento de colaboradores. Uma abordagem consistente de zero defeitos permite inspeções de qualidade em linha contínuas e monitoramento 100% no final da linha. Em linha com o princípio "local for local", a montagem da bateria de alta voltagem ocorre diretamente no local, permitindo que as equipes de produção aproveitem as eficiências da infraestrutura e as curtas distâncias.

O melhor dos melhores:

Planta de Debrecen se beneficia da experiência de todos os locais de produção em todo o mundo

A Planta do BMW Group em Debrecen é o primeiro local de produção na rede da empresa não vinculado a uma planta primária específica. Em vez disso, ela serve como uma planta de rede, combinando as melhores práticas de vários locais em todo o mundo. Uma grande vantagem dessa abordagem é que a força de trabalho atual da planta, com mais de 2.000 colaboradores, pode ser treinada dentro da rede, permitindo que o conhecimento dos colaboradores de diferentes locais, como China, África do Sul, México, EUA e, claro, Alemanha, seja compartilhado. Ao mesmo tempo, os colaboradores em toda a rede global têm a oportunidade de compartilhar seus conhecimentos tecnológicos em Debrecen e trazer a experiência na produção dos modelos Neue Klasse de volta para seus próprios locais – criando uma situação vantajosa para todas as plantas.

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Em 2024, o BMW Group vendeu mais de 2,45 milhões de veículos de passeio e mais de 210.000 motocicletas em todo o mundo. O lucro antes dos impostos no exercício financeiro de 2024 foi de € 11,0 bilhões em receitas de € 142,4 bilhões. Em 31 de dezembro de 2024, o BMW Group tinha uma força de trabalho de 159.104 colaboradores.

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São Paulo, 16 de maio de 2025 - A planta do BMW Group em Landshut, na Alemanha, está aprimorando constantemente a digitalização na produção de seus componentes. Desde a gestão da produção com apoio de inteligência artificial e processos logísticos inteligentes até controles de qualidade baseados em dados – a planta de Landshut, o maior polo de fabricação de componentes do grupo, utiliza tecnologias de ponta e, assim, desempenha um papel central como centro de inovação na indústria automotiva e de fornecedores.

Na planta de Landshut, por exemplo, a empresa utiliza análise de dados com suporte de IA para detectar anomalias no tráfego de dados de forma precoce e prevenir ciberataques. Além disso, o controle digital de processos e instalações de produção interconectadas são utilizados para aumentar a produtividade e melhorar a qualidade.

Um componente-chave da estratégia de digitalização do BMW Group é o programa de transformação "Shopfloor.Digital". O objetivo é harmonizar os processos de manufatura e os sistemas de TI em todos os 30 locais de produção no mundo. Para isso, a empresa está construindo uma arquitetura de TI moderna, baseada em nuvem, e investindo em automação de processos e soluções com inteligência artificial. Como unidade de produção de componentes, a planta de Landshut é peça central desse programa de transformação. “Encaramos a complexidade como uma oportunidade e usamos os dados obtidos para melhorar continuamente nossos processos”, explica Franz Heigl, Chefe de Digitalização da Fabricação de Componentes.

Ao mesmo tempo, o BMW Group está impulsionando a digitalização de suas abordagens de gestão enxuta. Isso inclui um mapa digital de processos nas áreas de produção, um processo digital de interrupções e a gestão do fluxo de valor. Para garantir o alinhamento organizacional, o processo de definição de metas atua como uma ferramenta eficaz de liderança e direcionamento, permitindo desmembrar os objetivos em desafios concretos. “Nosso objetivo é focar no essencial em nosso dia a dia e priorizar atividades que agreguem valor”, afirma Heigl.

O BMW Group também avança com sua iniciativa de digitalização na logística e na produção. Com o auxílio de sensores, dados em tempo real e processos impulsionados por IA, a planta de Landshut está otimizando suas cadeias de suprimento, fluxos de materiais e processos de fabricação. Isso permitirá uma conexão ainda mais estreita entre as fábricas e os fornecedores, evitando gargalos e promovendo o uso eficiente de recursos.

Um exemplo é a produção do BMW Energy Master, a unidade central de controle da bateria de alta voltagem dos veículos da Neue Klasse. O controle abrangente em linha, incluindo sistemas de câmeras baseados em IA e testes 100% no final da linha em ambiente de sala limpa, atende aos mais altos padrões de qualidade. A planta de Landshut fornecerá o BMW Energy Master para todas as fábricas de montagem de baterias no mundo, onde a unidade será integrada à bateria de alta voltagem na etapa final de montagem.

A planta também aposta em automação e digitalização na produção de cockpits. Na etapa final de controle de qualidade, cerca de 50 itens são verificados em apenas 30 segundos. Em seguida, ocorre o empacotamento e transporte totalmente automatizados das peças, com sistemas autônomos de transporte que se movimentam de forma independente, sem a necessidade de um sistema de controle externo.

Na fundição de metais leves da planta de Landshut, a BMW está produzindo carcaças de alumínio para os motores elétricos da Neue Klasse em pré-série. Para garantir os padrões elevados de qualidade, tecnologias modernas como a tomografia computadorizada (TC) em linha são utilizadas. Cada carcaça de motor elétrico passa por uma varredura TC totalmente automatizada. Em apenas 42 segundos, são capturadas 2.400 imagens individuais, que são reconstruídas em um modelo 3D do componente. Ao contrário da maioria das aplicações médicas, o controle de qualidade aqui é completamente automatizado com uso de IA. Isso permite que a tecnologia de TC seja integrada de maneira extremamente eficiente ao processo de produção, garantindo simultaneamente a qualidade das peças.

Para assegurar os altos padrões de qualidade na produção, o BMW Group também aposta na digitalização da cadeia de suprimentos. No campus ZDSC (Zero Defect Supply Chain), os fornecedores recebem treinamentos interativos sobre gestão de chão de fábrica, sistemas de produção e digitalização. O objetivo é estabelecer, junto aos parceiros, um sistema de produção estável com mentalidade de “zero defeitos”. Assim, o BMW Group envolve ativamente seus parceiros e fornecedores na transformação digital.

O AI Lab é um novo espaço de inovação e colaboração que permite a todos os colaboradores da planta de Landshut experimentarem e aprenderem novas tecnologias baseadas em inteligência artificial com exemplos práticos. Os exemplos abrangem uma ampla gama de aplicações de IA: o Technology Trend Radar oferece uma visão estruturada de aplicações diretas e indiretas de IA, organizadas por tecnologia e nível de maturidade. Com o PowerApps, os funcionários podem criar seus próprios aplicativos digitais sem conhecimento de programação, digitalizando processos e automatizando tarefas. O sistema computacional AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) permite automatizar e otimizar o controle de qualidade na produção com o uso de IA.

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Sobre o BMW Group

Com suas quatro marcas BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, o BMW Group é o principal fabricante premium de automóveis e motocicletas do mundo e também fornece serviços financeiros premium. A rede de produção do BMW Group compreende mais de 30 locais de produção em todo o mundo; a empresa possui uma rede de vendas global em mais de 140 países.

Em 2024, o BMW Group vendeu mais de 2,45 milhões de veículos de passeio e mais de 210.000 motocicletas em todo o mundo. O lucro antes dos impostos no exercício financeiro de 2024 foi de € 11,0 bilhões em receitas de € 142,4 bilhões. Em 31 de dezembro de 2024, o BMW Group tinha uma força de trabalho de 159.104 colaboradores.

O sucesso econômico do BMW Group sempre se baseou no pensamento de longo prazo e na ação responsável. A sustentabilidade é um elemento-chave da estratégia corporativa do BMW Group e abrange todos os produtos, desde a cadeia de fornecimento e a produção até da fase de uso.

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