Múnich. La planta de BMW Group en Múnich se acerca al hito más importante en su proceso de transformación: la producción en serie del BMW i3, el segundo modelo de la gama de la Neue Klasse, comenzará ahí en agosto. Esto marca el inicio del despliegue de la “Nueva Clase” dentro de la red global de producción del BMW Group.

“Hemos realizado preparativos rigurosos. Con BMW iFACTORY hemos diseñado un marco estratégico y coherente para nuestra producción”, explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. “Hemos allanado el camino para los próximos inicios en todas nuestras plantas e invertido considerablemente en tecnologías, digitalización e inteligencia artificial.”

BMW Group Planta Múnich ha experimentado una modernización extensa en los últimos años. El resultado es una Planta que ahora opera de manera aún más eficiente, flexible y digital, y está óptimamente posicionada para los requisitos de la movilidad eléctrica y la Neue Klasse.

Pero eso no es todo: a partir de 2027, la Planta de Múnich producirá exclusivamente vehículos totalmente eléctricos, logrando así un impulso adicional en eficiencia. Esto es posible gracias a una planificación proactiva, una estrecha colaboración con los equipos de desarrollo y proveedores, así como a la tecnología de producción moderna en las nuevas instalaciones. “Hemos reducido considerablemente los costos de producción en los últimos años. Con el inicio de la producción del BMW i3, reduciremos los costos totales de producción en la planta de Múnich en un 10% adicional, situándolos por debajo del nivel de la generación actual de vehículos”, afirma Peter Weber, Jefe de BMW Group Planta en Múnich. Además de procesos de producción optimizados y una automatización y digitalización específicas, la nueva arquitectura de vehículos de la Neue Klasse también garantiza eficiencia.

La Planta de Múnich está invirtiendo alrededor de 650 millones de euros en su transformación hacia un sitio de producción completamente eléctrico.

Producción altamente eficiente en un sitio histórico

La Planta de Múnich se ha estado reinventando de manera constante durante más de 100 años, pasando de ser una ubicación fuera de la ciudad a un sitio rodeado por ella. La instalación ha experimentado un proceso fundamental de remodelación para la Neue Klasse, manteniendo la producción de hasta 1,000 vehículos diarios durante este periodo. Se estableció una nueva área de carrocería y un montaje de vehículos de última generación, incluyendo nuevas áreas logísticas, en un sitio que abarca aproximadamente un tercio de la superficie total de la planta. También se han realizado actualizaciones extensas a las tecnologías existentes.

El Jefe de la planta, Peter Weber, destaca lo que ha logrado la fuerza laboral:

“Las personas en la fábrica jugaron un papel esencial para que esta transformación fuera un éxito. Con su alto nivel de experiencia, entusiasmo y dedicación tremenda, nuestros empleados han demostrado que una producción industrial de clase mundial es posible incluso bajo las condiciones más difíciles. El BMW i3 es solo el comienzo: varios modelos de la Neue Klasse se fabricarán en Múnich en el futuro, incluyendo el BMW i3 Touring.”

Una visión para todas las tecnologías: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se centra en las áreas de eficiencia, sostenibilidad y digitalización. Dentro de este marco, las plantas de la empresa en todo el mundo están implementando soluciones específicas para cada sitio, fortaleciendo así la resiliencia de la compañía y su capacidad para entregar de manera confiable en cualquier momento y lugar. Esta visión se ha implementado ahora de manera consistente en todas las tecnologías de la Planta BMW Group en Múnich.

“Hemos replanteado toda la cadena de valor, desde el proveedor hasta el vehículo terminado para el cliente. Hemos analizado cada proceso en detalle y realizado optimizaciones. Ahora nuestra Planta es aún más eficiente, más flexible y más digitalizada que nunca. Así garantizamos la viabilidad futura de la planta”, añade Peter Weber.

En el área de prensa, diariamente se convierten tableros de acero y aluminio en decenas de miles de componentes en líneas de prensa altamente automatizadas. Los estándares uniformes de prensas y herramientas en toda la red global de producción generan eficiencias en muchos niveles: la instalación e integración de sistemas está estandarizada, las herramientas pueden intercambiarse dentro de la red y los empleados pueden trabajar en diferentes ubicaciones y ayudarse mutuamente. Un sistema de cámaras asistido por IA apoya el control de calidad antes de que un sistema de transporte subterráneo mueva las piezas al taller de carrocería. La producción ha aumentado significativamente respecto a las estructuras anteriores. Los recortes de acero y aluminio se recolectan, clasifican y luego se usan para fabricar nuevos rollos de acero o aluminio.

La Planta de Múnich ha establecido un nuevo taller de carrocería para la Neue Klasse, con sistemas planificados y realizados utilizando un gemelo virtual. Un total de 800 nuevos robots industriales se encargan aquí de los procesos de unión; la reducción a cinco procesos de unión disminuye la complejidad del proceso. Con una tasa de automatización de alrededor del 98%, los robots realizan la mayoría de los procesos estandarizados. La inspección automatizada de superficies (ASI) ayuda en el aseguramiento de la calidad.

En el área de pintura de Múnich, sistemas digitales y asistidos por IA controlan procesos centrales de calidad. La inspección automatizada de superficies (ASI) utiliza cámaras e inteligencia artificial para detectar incluso las desviaciones más pequeñas en la superficie y documentarlas digitalmente. El procesamiento automatizado de superficies (ASP) actúa sobre las variaciones detectadas directamente durante el proceso. Para purificar el aire de escape, el taller de pintura utiliza el proceso eRTO eléctrico y energéticamente eficiente. Esto se complementa con recuperación de calor y energía, así como ciclos de ahorro de agua.

Lo que antes era el hogar de la fabricación de motores en BMW Group Planta Múnich se ha convertido en una nueva zona de ensamble para la Neue Klasse. El área de ensamblaje está configurada para procesos digitales de extremo a extremo: vehículos, sistemas y herramientas están interconectados, y el seguimiento digital en vivo y los controles automatizados de calidad en línea apoyan a los empleados en el proceso de la línea de montaje. Durante el ensamblaje, el BMW i3 transmite digitalmente el estado de hasta 20,000 características al sistema de producción. Las estaciones de trabajo ergonómicas, los sistemas ajustables en altura y los procesos simplificados alivian la carga de los empleados, mientras que la formación dirigida apoya los nuevos campos digitales.

Como parte de la transformación, la logística en BMW Group Planta Múnich se ha enfocado directamente en la eficiencia y en la integración directa con la producción. El departamento de logística mueve alrededor de 2.5 millones de piezas diariamente; en el futuro, aproximadamente el 70% de estas piezas serán entregadas directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto reducirá las distancias de transporte internas, ahorrará espacio y acelerará el suministro a las líneas de producción. Esto es posible gracias a una estructura de edificio de varios pisos desarrollada especialmente para la ubicación urbana de la planta. La entrega se realiza a nivel del suelo y luego la tecnología de transporte conduce las piezas a los niveles adecuados, donde se distribuyen directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto permite aplicar sistemáticamente el principio de entrega directa incluso en una planta de varios pisos. Al mismo tiempo, el nivel de automatización en la logística ha aumentado significativamente. Sistemas de suministro automatizados, robots inteligentes de transporte y sistemas de transporte sin conductor manejarán alrededor del 60% de las tareas de suministro en el futuro. Una estación digital de control logístico gestiona todos los procesos centralmente, garantizando transparencia y optimización basada en datos.

Única en la Planta de Múnich es la instalación interna de fabricación de asientos. Es una “planta dentro de la Planta” y desempeña un papel central en el aseguramiento de la calidad y evaluación experta dentro de la red de producción. Los asientos para todas las versiones de los modelos producidos en Múnich se fabrican aquí y se entregan al ensamblaje de vehículos directamente y “justo a tiempo”. La instalación interna de fabricación de asientos se considera el referente en aseguramiento de calidad en todo BMW Group. Procesos modernos y en gran parte automatizados garantizan un control de calidad sin fisuras. Esto se complementa con controles totalmente automatizados al final de la línea, incluyendo componentes relevantes para la seguridad. La instalación de fabricación de asientos también fortalece sistemáticamente la experiencia interna de BMW Group. Funciona como centro de competencia e innovación, prueba nuevos materiales, tecnologías y conceptos de fabricación, y apoya la evaluación de costos, calidad y procesos de producción – con impacto que va mucho más allá de la ubicación en Múnich.

Red global, creación de valor regional: baterías de alto voltaje y e-drive

Con la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje en Irlbach‑Straßkirchen (Baja Baviera, Alemania), situada a aproximadamente 90 minutos, BMW Group está impulsando significativamente la creación de valor en la región de Baviera. Siguiendo el enfoque “local para local”, Irlbach‑Straßkirchen suministrará baterías de alto voltaje Gen6 a la Planta de Múnich, así como a otras ubicaciones en Alemania. Aquí, las baterías serán instaladas en el BMW i3. La fabricación de las baterías de alto voltaje combina un riguroso enfoque de cero defectos con las últimas tecnologías de producción, desarrolladas en plantas piloto bávaras. Con controles de calidad en línea sin interrupciones, gemelos digitales y el uso sistemático de inteligencia artificial, BMW Group está estableciendo nuevos estándares en la producción de baterías.

El motor eléctrico Gen6 para el BMW i3 se produce en la planta BMW Group de Steyr, en Austria, un lugar que ha fabricado trenes motrices durante más de 40 años. Con el primer motor eléctrico en su portafolio, la planta está desarrollando su rol como un ejemplo destacado de apertura tecnológica. Todos los componentes principales del e-drive altamente integrado —desde el rotor y el estator hasta el inversor y la transmisión— se producen in situ. Para ello, se han instalado nuevas líneas de producción y ambientes de sala limpia de última generación. La fundición de aluminio en la planta BMW Group de Landshut suministra la carcasa del motor eléctrico para la planta de Steyr.

Múnich/Wackersdorf. BMW Group está trasladando su Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de Unterschleißheim al sitio de la empresa en Wackersdorf, con una ampliación significativa. En la nueva ubicación se está construyendo un centro de competencia y vanguardia tecnológica para la circularidad, que impulsará la experiencia en desmantelamiento y reciclaje de vehículos para el futuro. La puesta en marcha está prevista para principios de 2029.

“La economía circular es un elemento clave de la estrategia corporativa de BMW Group,” afirma Jörg Lederbauer, Vicepresidente de Economía Circular, Suministro de Piezas de Repuesto, Baterías de Alta Tensión y Tren Motriz Eléctrico en BMW Group. “Nuestro nuevo centro de competencia en Wackersdorf será un componente central de nuestra cadena de valor circular y ayudará a hacer que la movilidad del futuro sea más eficiente en el uso de recursos. Queremos encontrar la mejor manera de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos conserven su valor para su uso a largo plazo. Esto también reducirá nuestra dependencia de materias primas primarias. Al mismo tiempo, el uso de materiales secundarios de alta calidad seguirá reduciendo significativamente la huella de carbono de nuestros vehículos.”

Por más de 30 años, en su ubicación actual en Unterschleissheim, cerca de Múnich, el Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de BMW Group ha desarrollado métodos orientados a lograr avances significativos en el reciclaje de piezas y la recuperación de materiales, y los ha probado en la práctica. Los conocimientos obtenidos por el RDC sobre la reciclabilidad de componentes y materiales, en línea con los principios de Diseño para la Circularidad, ya se incorporan en el desarrollo de productos de BMW Group. Estos conocimientos también alimentan la cooperación con PreZero, con quien BMW Group recientemente estableció una alianza para aprovechar el potencial estratégico y económico de la economía circular en el reciclaje de vehículos al final de su vida útil.

La red global de la industria del reciclaje también se beneficia del trabajo del RDC. Alrededor de 3,000 empresas en 32 países confían en una base de datos compartida de reciclaje para obtener información sobre cómo desarmar componentes reciclables de manera rentable y recuperar materiales valiosos eficientemente.

En el futuro sitio, el desarrollo de procesos, materiales y tecnologías estará aún más integrado con las operaciones de reciclaje de vehículos. El nuevo alcance de actividades en el Centro de Competencia en Circularidad incluye el reciclaje de vehículos a hidrógeno, la automatización de procesos de desmantelamiento y el desarrollo de experiencia en tecnologías innovadoras de trituración y clasificación.

BMW Group considera que Wackersdorf es la ubicación ideal para el nuevo Centro de Competencia en Circularidad, ya que la planta BMW Group en Wackersdorf ha demostrado flexibilidad durante décadas: albergando la producción de tableros de instrumentos, el centro de producción de puertas y otras piezas de carrocería para Rolls-Royce, el suministro de piezas para plantas CKD en el extranjero y el centro de pruebas de baterías, el sitio cuenta con una amplia experiencia y está firmemente establecido dentro de la red de BMW Group.

“En los últimos años, la empresa ha marcado un rumbo decisivo para el futuro de la ubicación de Wackersdorf. Durante todo este proceso, el equipo completo de la planta ha demostrado una flexibilidad constante. Construir el centro de competencia para la circularidad aquí proporciona a nuestra planta una base más amplia. De esta manera, estamos apostando por un área de actividad atractiva y orientada al futuro,” dice Stefan Betz, jefe de la planta BMW Group en Wackersdorf.

“La empresa está continuando sistemáticamente su exitosa transformación. Establecer el nuevo Centro de Competencia en Circularidad aquí representa una decisión estratégica importante a favor de la ubicación de Wackersdorf y, sobre todo, de sus empleados. Como representantes de los trabajadores, también apoyamos esta iniciativa,” comenta André Mandl, presidente del Comité de Empresa de las plantas BMW Group en Regensburg y Wackersdorf.

“En Wackersdorf, BMW ha sido un socio fuerte a nuestro lado durante muchas décadas. Nos alegra que BMW Group reafirme su compromiso con la ubicación con este movimiento. Envía una señal clara para nuestro sitio y para las tecnologías sostenibles del futuro,” expresa Thomas Falter, alcalde de Wackersdorf.

“El avanzado Centro de Competencia en Circularidad hará una gran contribución a la creación de valor regional y al desarrollo de la economía circular,” añade Thomas Ebeling, administrador del distrito de Schwandorf. “En combinación con el centro de transferencia tecnológica que planea establecer la Universidad de Ciencias Aplicadas de Regensburg y la Universidad de Ciencias Aplicadas Amberg-Weiden en Wackersdorf, ahora será posible la integración cercana entre la industria y el ámbito académico en la economía circular. De esta manera, estamos fortaleciendo la región.”

Tras la decisión de la ubicación, ahora puede comenzar la fase de planificación detallada para el Centro de Competencia en Circularidad en el nuevo sitio. El RDC existente en Unterschleissheim seguirá funcionando plenamente hasta la mudanza. BMW Group proporcionará más información sobre los próximos pasos a su debido tiempo.