Woodruff, Carolina del Sur, Estados Unidos. En diciembre, la nueva planta Woodruff de BMW Group iniciará la producción en serie de baterías de alta tensión (voltaje) para el nuevo BMW iX5 totalmente eléctrico. Como parte del estreno mundial del vehículo, la compañía ofreció una primera mirada a sus instalaciones de fabricación de última generación. Con procesos de producción asistidos por IA, gemelos digitales y aplicaciones de realidad virtual, la nueva planta está estableciendo estándares industriales para el ensamblaje de baterías de alta tensión

.

El sitio refuerza la electromovilidad en Estados Unidos y la presencia en Carolina del Sur

“La planta Woodruff desempeña un papel clave en la expansión de la electromovilidad en los Estados Unidos”, dijo Raymond Wittman, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción. “Con nuestra batería de alta tensión Gen6 no solo damos un gran salto tecnológico, sino que también establecemos nuevos estándares en la producción. En Woodruff combinamos procesos de vanguardia, inteligencia artificial y la experiencia de nuestros empleados para crear una planta concebida para la máxima calidad.”

“Con la planta Woodruff ampliamos aún más nuestra presencia en Carolina del Sur y reforzamos la estrecha integración entre la producción de baterías y de vehículos”, dijo Robert Engelhorn, presidente y CEO de BMW Manufacturing Co., LLC. “Esto crea la base ideal para la próxima generación de los modelos BMW X totalmente eléctricos que se ensamblarán en la planta Spartanburg.”

Producción inteligente para máxima calidad

BMW Group ha establecido procesos de producción inteligentes, eficientes y de última generación para su batería de alta tensión de sexta generación (Gen6) desarrollada internamente. Las nuevas celdas cilíndricas se integran directamente en la batería de alta tensión, siguiendo el principio “cell-to-pack”. Todos los pasos de producción se supervisan de forma continua en línea y se documentan de manera exhaustiva en tiempo real. Asistentes y agentes de IA desarrollados internamente analizan estos datos y, junto con más de 300 empleados y 250 robots en la planta Woodruff, garantizan la producción de baterías sin defectos. Al mismo tiempo, el uso intensivo de inteligencia artificial mejora la Eficiencia General del Equipo (OEE) en la producción. Mucho antes de la puesta en marcha, los gemelos digitales de la producción y las aplicaciones de realidad virtual apoyan la planificación y la formación del personal.

Formación en una fábrica virtual

Todo el personal de producción de la planta Woodruff completa un programa de formación en realidad virtual (RV) desarrollada in situ. Dentro de una fábrica virtual, pueden practicar operaciones reales de fabricación en condiciones realistas. Este entorno virtual reproduce las líneas de producción de la planta con gran detalle y solo requiere unas gafas de RV y un PC. La formación ayuda a los empleados a comprender los procesos relevantes y les da confianza para manejar los equipos antes de usar por primera vez los sistemas reales de fabricación.

Solo tres años desde el inicio de las obras hasta la producción en serie

Tras la colocación oficial de la primera piedra en junio de 2023, la construcción de la nueva planta comenzó en septiembre de 2023. En septiembre de 2024, mientras aún continuaban las obras, se inició la instalación del equipamiento de fabricación. Los preparativos para la producción comenzaron en el verano de 2025, y desde entonces han salido de la línea las primeras baterías de prueba y pre-serie.

El inicio de la producción en serie está programado para diciembre de 2026. “La planta Woodruff demuestra lo rápido que podemos escalar un nuevo concepto de batería hasta la producción industrial”, dijo Rich Everly, vicepresidente de Producción de BMW Group Planta Woodruff. “El factor clave es la sinergia entre un equipo cualificado y comprometido y el intercambio continuo de experiencia dentro de la red de producción.”

Celdas de batería Gen6 con menor huella de carbono

Las celdas Gen6 empleadas en la batería de alta tensión del BMW iX5 incluyen una alta proporción de materiales secundarios en el contenido de cobalto, litio y níquel. También se utiliza energía renovable en la producción de materiales para ánodos y cátodos, así como en la fabricación de celdas. En comparación con la celda Gen5 utilizada en el BMW iX, las emisiones de CO₂e se han reducido aproximadamente un 28 por ciento por watt-hora. La planta Woodruff no utiliza combustibles fósiles durante las operaciones normales, mientras que los vehículos industriales del sitio funcionan con hidrógeno.

Estrategia de producción global: local para lo local

El montaje de las baterías de alta tensión Gen6 se realiza en cinco nuevas instalaciones de producción que BMW Group está construyendo cerca de sus plantas de vehículos, de acuerdo con su principio “local for local”. Además de Woodruff, también se están construyendo plantas de ensamble de baterías de alta tensión de última generación en Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Shenyang (China) y San Luis Potosí (México).

La última generación de baterías de alta tensión está en producción en serie en Debrecen, Hungría, desde octubre de 2025. Este enfoque “local for local” fortalece la infraestructura regional y las instalaciones existentes y ayuda a asegurar empleos. La red de producción global de baterías de alta tensión se beneficia de la estrecha colaboración entre las plantas piloto alemanas y las instalaciones de producción en serie de todo el mundo.

La forma en la que BMW Group ensambla sus baterías de alta tensión Gen6

El Grupo BMW obtiene las celdas de las baterías de alta tensión de fabricantes líderes de celdas. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir la mercancía, se realizan mediciones adicionales —como comprobaciones de tensión—. A continuación, sigue la denominada agrupación de celdas (cell clustering), donde las celdas se conectan a los sistemas de refrigeración. Este paso asegura un aislamiento y refrigeración óptimos de las celdas. Los conjuntos de celdas y el sistema de contacto de las mismas se limpian con láser y se sueldan con precisión milimétrica. La inspección en línea supervisa continuamente cada cordón de soldadura en tiempo real. Sigue un innovador proceso de inyección de espuma que garantiza que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma endurecida asegura la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alta tensión. Luego se cierra, sella y remacha la carcasa.

En el paso final de ensamble, se instala en la batería de alta tensión el modulo “Energy Master” —la unidad de control central—. Se aplica un adhesivo sellador permanentemente elástico para asegurar un sellado fiable. Finalmente, cada batería de alta tensión pasa por una inspección final del 100% en la línea. Desde Woodruff, las baterías de alta tensión se transportan a BMW Group Planta Spartanburg (en donde se produce el vehículo completo), ubicada a solo 24 kilómetros de distancia.

La batería de alta tensión del BMW iX5: 800 volts, con alta capacidad energética

El primer BMW iX5 totalmente eléctrico se basa en la tecnología BMW eDrive de sexta generación, con celdas cilíndricas y tecnología de 800 volts. Con un contenido energético disponible de 144 kWh en Estados Unidos y 141 kWh en la UE (netos), el BMW iX5 60 xDrive cuenta con la batería de alta tensión más grande de cualquier modelo BMW totalmente eléctrico hasta la fecha. La propulsión la proporcionan motores eléctricos en los ejes delantero y trasero, habilitando también así la tracción total eléctrica BMW xDrive.

Múnich. BMW Group avanza de manera constante en la digitalización y el uso de inteligencia artificial en la producción. Un elemento clave en este esfuerzo es la “Inteligencia Artificial Física” (Physical AI), que combina la inteligencia artificial digital (IA) con máquinas y robots reales. Esto permite que sistemas inteligentes como robots humanoides se integren en procesos productivos reales.

Por primera vez, BMW Group lleva ahora la Inteligencia Artificial Física a Europa y lanza un proyecto piloto con robots humanoides en la planta de Leipzig. El proyecto busca integrar la robótica humanoide en la producción en serie existente de automóviles y explorar aplicaciones adicionales en la producción de baterías y componentes.

“La digitalización mejora la competitividad de nuestra producción — aquí en Europa y en todo el mundo. La simbiosis entre la experiencia en ingeniería y la inteligencia artificial abre posibilidades completamente nuevas en la producción,” declaró Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Producción.

El año pasado, BMW Group implementó con éxito un proyecto piloto con robots humanoides en su planta de Spartanburg, en Carolina del Sur, Estados Unidos. Los conocimientos obtenidos de este proyecto se están utilizando para desarrollar y escalar aún más las aplicaciones de Inteligencia Artificial Física.

Modelo unificado de TI y datos en el sistema de producción

La inteligencia artificial ya forma parte integral del sistema de producción de BMW Group. Desde la fábrica virtual con gemelos digitales y controles de calidad habilitados por IA, hasta la logística interna con soluciones autónomas de transporte, los sistemas inteligentes se usan en casi todos los pasos de producción.

Un requisito para el uso efectivo de la inteligencia artificial en producción es un modelo unificado de TI y datos en todo el sistema productivo. BMW Group ha transformado de manera consistente los silos de datos aislados en una plataforma de datos unificada, lo que significa que todos los datos son consistentes, estandarizados y están disponibles en todo momento. Esto permite que agentes digitales de IA asuman tareas cada vez más complejas de manera autónoma en entornos complejos, aprendiendo continuamente y estando disponibles para aplicaciones adicionales. La introducción de agentes inteligentes y autónomos para la toma de decisiones marca un cambio de paradigma en la producción. Combinados con robots, estos agentes digitales conforman la Inteligencia Artificial Física.

“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en la producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales,” afirmó Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group.

La digitalización y la inteligencia artificial son elementos centrales de BMW iFACTORY y la base para una producción flexible, competitiva y preparada para el futuro.

La robótica humanoide complementa la automatización existente

BMW Group está ampliando estratégicamente su portafolio de automatización para incluir la Inteligencia Artificial Física y la robótica humanoide. Los robots humanoides son vistos como un complemento que agrega valor a la automatización existente. En particular, muestran potencial en tareas monótonas, ergonómicamente exigentes o críticas para la seguridad. El objetivo es proteger a los empleados y mejorar aún más las condiciones laborales.

El Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción consolida el conocimiento

La plataforma de datos consistente en producción hace de BMW Group un socio atractivo para empresas tecnológicas que buscan probar las posibilidades de la Inteligencia Artificial Física — en particular, la robótica humanoide — en un entorno industrial bajo condiciones reales. Con la creación del nuevo “Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción”, BMW Group da el siguiente paso para consolidar su experiencia y garantizar que el conocimiento completo pueda ser aprovechado en toda la organización.

BMW Group sigue un enfoque claramente estructurado. Los socios tecnológicos son evaluados según criterios definidos de madurez e industrialización, y probados en proyectos piloto bajo condiciones reales de producción. Tras una evaluación teórica, se realiza una evaluación en el laboratorio del fabricante con casos de uso reales del sistema de producción BMW para probar la capacidad de integración. Si esta fase es exitosa, sigue un despliegue inicial de prueba bajo condiciones reales en una planta BMW Group y posteriormente la fase piloto real.

Primer proyecto piloto con robots humanoides en Europa

En colaboración con Hexagon, un socio establecido y con experiencia trabajando para BMW Group en tecnología de sensores y software, el primer proyecto piloto en Europa ya está en marcha. La unidad organizativa de Hexagon en Zúrich, Hexagon Robotics, especializada en Inteligencia Artificial Física, presentó su primer robot humanoide, AEON, en junio de 2025. Tras una fase inicial de evaluación teórica y pruebas exitosas en laboratorio, se realizó un primer despliegue de prueba en la BMW Group Planta Leipzig en diciembre de 2025. Se planea otro despliegue de prueba a partir de abril de 2026 para asegurar la integración total para la fase piloto real, que comenzará en el verano de 2026.

El despliegue en Leipzig se centra en probar una aplicación multifuncional del robot. Está basado en el diseño de AEON, cuyo cuerpo similar al humano permite la conexión flexible de una amplia variedad de elementos para manos y pinzas o herramientas de escaneo, y posibilita un uso dinámico sobre ruedas. Durante las pruebas y luego en la fase piloto, el robot será usado en el ensamblaje de baterías de alto voltaje y en la fabricación de componentes.

Exitoso programa piloto en la Planta BMW Group Spartanburg ofrece conocimientos clave para el uso de robots humanoides en producción

El primer despliegue mundial de robots humanoides en una planta BMW Group tuvo lugar en la planta de Spartanburg en Estados Unidos en 2025, en colaboración con la empresa tecnológica Figure AI. Los resultados demostraron que la Inteligencia Artificial Física puede aportar un valor añadido medible en condiciones reales. En diez meses, el robot Figure 02 apoyó la producción de más de 30,000 BMW X3, trabajando turnos de diez horas diarias de lunes a viernes. Figure 02 se encargó de la extracción y posicionamiento preciso de piezas de lamina para el inicio del proceso de soldadura, tarea especialmente exigente en velocidad y precisión, además de ser físicamente agotadora. En total, movió más de 90,000 componentes y cubrió aproximadamente 1.2 millones de pasos en alrededor de 1,250 horas de operación.

El programa piloto confirmó que los robots humanoides pueden realizar de forma segura pasos de trabajo repetitivos y precisos — como posicionar componentes con precisión milimétrica — y proporcionó importantes conocimientos para el despliegue futuro de la Inteligencia Artificial Física en producción.

Durante las fases iniciales de prueba con Figure 02 fue esencial involucrar desde temprano a todas las áreas de infraestructura TI para producción, seguridad laboral, gestión de procesos productivos y logística de planta.

Un hallazgo clave fue que la transición del laboratorio al entorno real de producción fue más rápida de lo esperado. Las secuencias de movimiento entrenadas en laboratorio pudieron transferirse rápidamente a una operación estable en turnos. Para asegurar una convivencia fluida con los sistemas existentes, se implementó la integración al ecosistema BMW Smart Robotics mediante interfaces estandarizadas.

El área de carrocería fue seleccionada deliberadamente para la fase de prueba en Spartanburg, ya que cuenta con un alto grado de automatización. Los empleados de BMW Group en esta área tienen amplia experiencia en la integración de nuevas tecnologías y procesos. Por ejemplo, el suministro de material en la línea ya se realiza casi exclusivamente mediante robots inteligentes de transporte automatizado (STR). La comunicación temprana del equipo del proyecto aseguró transparencia desde el inicio y fomentó la aceptación. El despliegue de robots humanoides generó gran interés entre los empleados y rápidamente se convirtió en parte natural del trabajo diario durante el proyecto.

BMW Group y Figure están evaluando actualmente casos de uso adicionales para el despliegue del robot Figure 03.

Citas adicionales:

Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group:
“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales. El exitoso primer despliegue de robots humanoides en nuestra BMW Group Planta Spartanburg, EE. UU., demuestra que un robot humanoide puede funcionar no solo en condiciones controladas de laboratorio, sino también en un entorno real de fabricación automotriz existente.”

Michael Ströbel, Jefe de Gestión de Procesos y Digitalización, Pedido a Entrega en BMW Group:
“Estamos encantados de desplegar un robot humanoide por primera vez en un proyecto piloto en una planta en Alemania. Tras la evaluación de nuestro Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, se realizaron pruebas en laboratorio y en la Planta Leipzig a finales del año pasado. Este año, nuestro enfoque está en la integración paso a paso en nuestro sistema de producción para explorar una amplia gama de aplicaciones. El énfasis está en investigar el uso multifuncional del robot en diversas áreas de producción como la fabricación de baterías para módulos de energía y la producción de componentes para piezas exteriores. Con Hexagon, hemos encontrado un socio probado y de larga trayectoria con un enfoque altamente innovador en robótica humanoide para este proyecto.”

Felix Haeckel, Líder de Equipo CoC Inteligencia Artificial Física para Producción:
“En nuestro nuevo Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, estamos reuniendo nuestra experiencia para hacer que el conocimiento sobre IA y robótica sea ampliamente utilizable dentro de la empresa. En los últimos años, hemos formado un equipo internacional de expertos que, además de la investigación y programación interna, se dedica a la integración gradual de la IA en el sistema de producción existente. Al mismo tiempo, nuestro equipo en Múnich impulsa su propia investigación en robótica para establecer, apoyar y desarrollar proyectos piloto en el campo de la Inteligencia Artificial Física en nuestras plantas.”

Arnaud Robert, Presidente de Hexagon Robotics:
“Estamos muy contentos de trabajar con BMW Group para avanzar en el uso de robots humanoides en entornos reales.”

Múnich/Spartanburg. BMW Group está explorando por primera vez el uso de robots humanoides en la producción. Durante una prueba piloto de varias semanas en BMW Group Planta Spartanburg, el más nuevo robot humanoide Figure 02 de la compañía californiana Figure insertó con éxito partes de metal en dispositivos específicos, que luego se ensamblaron como parte del chasis. El robot debe ser particularmente diestro para completar este paso de la producción.

Al mismo tiempo, el uso de un robot puede evitar que los empleados tengan que realizar tareas ergonómicamente incómodas y agotadoras. Junto con Figure, BMW Group está actualmente probando y evaluando cómo se pueden utilizar de manera segura los robots humanoides en la producción de automóviles. Este video muestra la prueba piloto en el área de carrocería en BMW Group Planta Spartanburg: https://b.mw/Figure_02}

“Los desarrollos en el campo de la robótica son muy prometedores. Con una etapa de pruebas tempranas de operación, ahora estamos determinando posibles aplicaciones para robots humanoides en producción. Queremos acompañar esta tecnología desde el desarrollo hasta la industrialización,” dice Milan Nedeljković, Miembro del Consejo de Administración para Producción en BMW AG.

Con la iFACTORY de BMW, la visión para la producción del futuro, BMW Group está siempre en busca de nuevas tecnologías. La eficiencia, la digitalización y la sostenibilidad son fundamentales para esta visión de realización. Durante la prueba piloto, el BMW Groupadquirió conocimientos valiosos sobre qué requisitos deben cumplirse para poder integrar los llamados robots multiusos en un sistema de producción existente. Esto incluye cómo los robots humanoides se comunican con el sistema en condiciones reales. Después del primer uso en la producción de automóviles, los expertos del BMW Group y Figure están colaborando para preparar a Figure para futuras aplicaciones en producción y continuar desarrollando los robots, basándose en los hallazgos.

Figure 02 demuestra los últimos avances tecnológicos en robótica

“Estamos emocionados de presentar Figure 02, nuestro robot humanoide de segunda generación, que recientemente completó pruebas exitosas en BMW Group Planta Spartanburg. Figure 02 tiene avances técnicos significativos, que permiten al robot realizar una amplia gama de tareas complejas de manera completamente autónoma,” dice Brett Adcock, Fundador y CEO de Figure.

Según la compañía de California, Figure 02 es el robot humanoide más avanzado disponible actualmente en el mercado. La combinación de movilidad bípeda y destreza avanzada significa que el Figure 02 es idealmente adecuado para su uso en áreas con procesos físicamente exigentes, peligrosos o tediosoas, mejorando así la ergonomía y la seguridad para los asociados. Figure 02 cuenta con tres veces la potencia de procesamiento de su predecesor, comunicación por voz mejorada, mejores cámaras, micrófonos y sensores, una batería de alto rendimiento y manos a escala humana de cuarta generación con 16 grados de libertad por mano, la mano robótica tiene también fuerza equivalente a la humana.

El robot es capaz de ejecutar de manera completamente autónoma y con dos manos, tareas similares a las humanas que requieren manipulación variada y dinámica, agarre complejo y coordinación de ambas manos al unísono. Es capaz de colocar varias partes complejas con una precisión medida en milímetros y puede caminar de manera dinámica aprovechando las eficiencias del diseño del robot.

Actualmente, no hay robots de Figure AI en BMW Group Planta Spartanburg, y no se ha establecido un cronograma definitivo para traer robots Figure a la planta. BMW Group continuará trabajando con Figure para la captura de datos y las capacidades de entrenamiento para los robots Figure02.