Regensburg. “Los esfuerzos continuos y consistentes para aumentar nuestra competitividad siguen siendo la clave de nuestro éxito. Cada día en Regensburg demostramos que la producción competitiva es posible en Alemania,” añade Ebner. Mediante la implementación de medidas de eficiencia dentro de su sistema de producción, BMW Group Planta Regensburg ha reducido costos en más de una cuarta parte desde 2019.

“La digitalización es una palanca importante para lograrlo,” señala Ebner. Algunos ejemplos incluyen el uso de inteligencia artificial en el procesamiento automatizado de superficies en la planta de pintura y para controles de calidad durante el ensamblaje del vehículo, así como un sistema de control de tráfico basado en la nube para el suministro de partes. Desde principios de 2025, los vehículos nuevos también pueden desplazarse de manera autónoma, sin conductor, desde la línea de ensamblaje hasta el área de carga.

Más de 150,000 modelos electrificados en 2025

Más de 150,000 de los vehículos fabricados en Regensburg en 2025 fueron electrificados, es decir, vehículos totalmente eléctricos o híbridos enchufables. El BMW X1 fue el modelo de mayor volumen, con más de 266,000 vehículos producidos, mientras que el BMW X2 alcanzó más de 90,000 unidades.

Más de 55,000 de estos vehículos se quedaron en el mercado nacional de Alemania. Más de la mitad de los autos producidos en Regensburg en 2025 se enviaron a clientes en otros países europeos. Más de 100,000 vehículos fueron exportados a mercados en el resto del mundo.

Ebner se muestra optimista ante el año aniversario de la planta: “Con nuestros atractivos modelos BMW X1 y BMW X2, estamos produciendo exactamente lo que nuestros clientes quieren, mientras seguimos operando tres turnos las 24 horas.” Cada 57 segundos, un nuevo vehículo sale de la línea de ensamblaje. Actualmente, esto equivale a más de 1,400 vehículos por día laboral, que luego se entregan a clientes alrededor del mundo. Diferentes tipos de tren motriz se fabrican de forma flexible en una sola línea de producción —desde modelos con motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y vehículos totalmente eléctricos.

BMW Group Planta Regensburg– motor de empleo en la región

Como parte del acuerdo con la ciudad de Regensburg en los años 80, BMW se comprometió a producir 400 vehículos diarios y crear 3,500 empleos. Con la puesta en marcha y expansión de la planta en años posteriores, tanto el número de empleados como la capacidad de producción aumentaron: en 1991, la planta superó por primera vez las 100,000 unidades producidas, con aproximadamente 128,000 autos fabricados. Para 1999, se producían alrededor de 750 vehículos diarios y más de 200,000 al año. En 2005, la producción anual superó por primera vez los 300,000 vehículos, con una producción diaria de alrededor de 1,000 unidades. Después de haber ensamblado su vehículo número un millón en 1995, la planta Regensburg está lista para producir su vehículo número nueve millones este año.

Evolución del personal

El número de empleados también ha seguido creciendo: en 1988, la planta contaba con cerca de 3,300 trabajadores. Para 1991, esta cifra aumentó a aproximadamente 7,300. Actualmente, el personal central de BMW Group en las ubicaciones de Regensburg y Wackersdorf en Bavaria oriental comprende alrededor de 9,000 empleados, incluyendo unos 380 aprendices.

Esto convierte a la planta en un factor económico importante y un empleador clave para toda la región. Ebner destaca: “El compromiso de nuestros empleados, su mentalidad innovadora y sus decisiones con visión de futuro han moldeado a BMW Group Planta Regensburg hasta lo que es hoy: una fuerza motriz y un motor económico para toda la región.”

40 años de BMW Group Planta Regensburg – resumen de hitos

• 1983: Decisión y firma del contrato para el establecimiento del sitio de Regensburg
• 1984: Inicio de construcción con el Ministro Presidente Franz-Josef Strauß; comienzan las obras de las naves de producción
• 1985: Ceremonia de colocación de la última viga
• 1986: Inicio de producción de la Serie 3 (E30); alrededor de 1,300 empleados
• 1987: Puesta en marcha de la planta de pintura; primeras computadoras en red en ensamblaje, inicio de la era digital
• 1988: Cerca de 3,300 empleados
• 1990: Puesta en marcha de la planta de carrocería
• 1991: Producción anual: aproximadamente 128,000 vehículos, superando las 100,000 unidades; cerca de 7,300 empleados
• 1995: Hito de producción: un millón de vehículos fabricados en Regensburg
• 1997: Finalización de la prensa
• 1999: Producción anual supera las 200,000 unidades por primera vez; más de 8,700 empleados
• 2001: Inicio de expansión de planta: pintura y carrocería
• 2005: Producción anual supera las 300,000 unidades por primera vez
• 2007: Inicio de expansión de prensa
• 2010: Renovación de ensamblaje y acabado
• 2013: Puesta en marcha del nuevo sistema de prensa
• 2014: Finalización del almacén automatizado de piezas pequeñas
• 2015: Premio EFQM a la excelencia; lanzamiento de la serie BMW X1
• 2017: Puesta en marcha de la expansión oeste de ensamblaje
• 2018: Inicio de producción de la serie BMW X2
• 2025: Puesta en marcha de una planta adicional de carrocería en Neutraubling
• 2026: Alrededor de 9,000 empleados, incluyendo unos 380 aprendices

40 años de BMW Group Planta Regensburg – modelos producidos

*Actualizado: diciembre 2025

BMW Group Plantas Regensburg y Wackersdorf
La BMW Group Planta Regensburg ha estado en operación por más de cuatro décadas. Tras la finalización de las naves de producción en 1984, la producción en serie de la Serie 3 (E30) comenzó en otoño de 1986. Como parte del acuerdo con la ciudad de Regensburg, BMW se comprometió entonces a producir 400 vehículos diarios y crear 3,500 empleos.

Hoy, la planta Regensburg es una de más de 30 ubicaciones de producción de BMW Group en todo el mundo. Más de 1,400 vehículos modelos BMW X1 y BMW X2 salen de la línea de ensamblaje cada día, con destino a clientes alrededor del mundo. Diferentes tipos de tren motriz se fabrican de forma flexible en una sola línea de producción: desde motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y vehículos totalmente eléctricos.

Dentro del marco de BMW iFACTORY, BMW Group también establece estándares en su ubicación de Regensburg en digitalización, circularidad y competitividad, como lo confirman premios recientes. Por ejemplo, en 2025, la planta fue nombrada “FACTORY OF THE YEAR” en la categoría “Excelente ensamblaje de grandes series”. Además, el BMW X1 producido en Regensburg fue nuevamente votado como el mejor en su clase en “Best Cars 2025”. Ya es posible experimentar de forma virtual cómo será la fábrica en los próximos años. La producción de la “Neue Klasse” – la próxima generación de modelos BMW – comenzará a aumentar en Regensburg en la segunda mitad de esta década.

BMW Group Planta Wackersdorf alberga la producción de paneles de instrumentos y el suministro de piezas para plantas en el extranjero, además de ser el centro de producción de puertas y salpicaderas para Rolls-Royce. Con su centro de pruebas de baterías, el sitio también contribuye significativamente a la electromovilidad.

El personal propio de BMW Group en las ubicaciones de Regensburg y Wackersdorf en Bavaria oriental comprende alrededor de 9,000 empleados, incluyendo aproximadamente 380 aprendices.

Regensburg. En el proceso de cambio del gas natural a la energía renovable, BMW Group está electrificando gradualmente sus talleres de pintura como parte de sus esfuerzos por descarbonizar la producción de vehículos. Un proyecto piloto recientemente concluido en BMW Group Planta Regensburg demuestra cómo se puede simplificar y acelerar esta transición. La clave radica en la instalación de un sistema de aceite térmico. Utilizar aceite térmico como medio de transferencia de calor permite desacoplar la generación de calor de los demás componentes del sistema. Esto permite que el suministro de energía a las líneas de recubrimiento se adapte de manera flexible en cualquier momento.

“Una ventaja de cambiar a aceite térmico es la flexibilidad para elegir la fuente de energía para la generación de calor en nuestros talleres de pintura. Por ejemplo, el aceite térmico puede calentarse utilizando electricidad, energía geotérmica, energía solar térmica – o incluso un sistema de calefacción alimentado por hidrógeno. La capacidad de cambiar de combustible rápidamente en cualquier momento hace que nuestros talleres de pintura sean más resilientes. Si una fuente de energía se vuelve escasa o no está disponible, podemos responder de inmediato,” explica Samuel Flieger, gerente de proyecto para la planificación técnica en el área de pintura de la planta de Regensburg.

Esto significa que las líneas de pintura ya pueden configurarse para funcionar con energía renovable – incluso si la calefacción sin gas aún no es una opción. La red eléctrica no está actualmente equipada en todas las ubicaciones para manejar las altas demandas energéticas de un área de pintura totalmente electrificada, en gran parte debido a sus procesos de secado extremadamente intensivos en energía. Un sistema basado en aceite térmico también puede operar con gas como solución provisional.

Pruebas concluidas con éxito en Regensburg

El equipo del proyecto piloto de Regensburg aprovechó el tiempo de paro de producción durante el período de Año Nuevo para instalar la tecnología de aceite térmico. En solo unos días, reemplazaron el equipo de secado alimentado por gas utilizado en una de las tres líneas de capa superior con un sistema de aceite térmico calentado eléctricamente – completo con una innovadora unidad de aire de escape eRTO alimentada eléctricamente.

La innovación clave radica en utilizar la nueva unidad de calefacción eléctrica para transferir calor al aceite térmico, en lugar de calentar directamente el aire alrededor de las carrocerías en la cámara de secado después de la aplicación de pintura. El aceite calentado circula en un circuito cerrado y, en un segundo paso, calienta el aire en la cámara de secado a través de intercambiadores de calor. El aceite térmico circulante alcanza temperaturas de varios cientos de grados Celsius. A diferencia del agua, se mantiene estable incluso a estas altas temperaturas.

La modernización aumenta la eficiencia energética

Donde se genera calor residual, se recupera y reutiliza como calor de proceso. Esto reduce la temperatura del aire de escape liberado a través del techo de la sala. Como resultado de estas medidas de modernización, el consumo total de energía del equipo de secado se ha reducido en aproximadamente un 40 por ciento. Cambiar a calefacción por aceite térmico, combinado con la mejorada eficiencia energética del sistema, reducirá la huella de carbono del taller de pintura de la Planta Regensburg del BMW Group en aproximadamente 480 toneladas de CO2e por año.

Regensburg. En el marco de la BMW iFACTORY, BMW Group avanza de manera decidida en la digitalización y automatización de sus procesos de producción, y desde 2022 ha estado pilotando la conducción automatizada de vehículos nuevos en el entorno de la planta (AFW), inicialmente en Dingolfing y Leipzig, y ahora también en la planta de BMW Group en Regensburg: desde principios de año, los vehículos nuevos producidos se mueven como si fueran guiados por una mano invisible a través de la planta: sin conductor, de manera segura y eficiente. Por primera vez, también circulan de manera automatizada al aire libre. El trayecto que recorren los automóviles terminados sin conductor los lleva desde la línea de acabado hasta la carga y el transporte a través de una puerta de rodillo, saliendo de la sala de montaje hacia un amplio espacio exterior, el patio de maniobras de camiones con remolque.

No se utilizan sensores de los vehículos, sino una infraestructura de sensores externos especialmente instalada a lo largo de la ruta. Con la ayuda de sensores LIDAR, se captura todo el entorno de la planta, incluidos los vehículos y obstáculos, y se transfiere a un modelo digital. Un software de planificación de movimientos controla los vehículos en tiempo real a través de la red móvil, utilizando una moderna arquitectura en la nube.

Director de la planta Armin Ebner: "Con la conducción automatizada en el entorno de la planta, aumentamos aún más la eficiencia de nuestra logística de planta y damos el siguiente paso decisivo en nuestro camino de transformación hacia la BMW iFactory, una fábrica digital e inteligentemente conectada."

Gran impulso innovador

"En Regensburg, la conducción automatizada se lleva a cabo por primera vez al aire libre. Esto significa que también tuvimos que considerar las condiciones climáticas", explica el líder del proyecto Klaus Grabinger sobre los desafíos en la instalación de la nueva tecnología en la planta de Regensburg. Solo así se garantiza que los vehículos circulen de manera segura sobre el área exterior a una velocidad adecuada en condiciones de hielo o lluvia. Entre otras cosas, la tecnología de sensores basada en luz tuvo que diseñarse de tal manera que incluso la luz de un atardecer no pueda afectarla.

Seguridad excepcional

Además de la seguridad del proceso, la protección de los empleados también fue un aspecto importante. Por ejemplo, se puede reconocer de inmediato que un vehículo está circulando de manera automatizada por las luces de advertencia que parpadean el doble de rápido. Además, el sistema AFW detiene los vehículos en movimiento en una fracción de segundo si un obstáculo se interpone en su camino. La TÜV (Asociación de Inspecciones Técnicas) también ha certificado que los vehículos son guiados de manera segura a través de las salas y áreas exteriores de la planta mediante una exhaustiva prueba independiente.

Se planea un nuevo despliegue de la tecnología AFW en la red de producción mundial de BMW Group. Desde ahora, los conocimientos adquiridos en Regensburg se incorporan a la construcción de la tecnología en la nueva planta en Debrecen, Hungría. Porque allí, los vehículos nuevos también circularán de manera automatizada a través de un campo abierto.

Wackersdorf. Hace un año, BMW Group anunció planes para construir un nuevo centro de pruebas de baterías en Wackersdorf. Ahora, la fase inicial ha entrado en funcionamiento según lo previsto. Programado para su finalización a finales de 2025, el sitio, que abarca más de 8,000 metros cuadrados, someterá a rigurosas pruebas las células de batería individuales, las baterías de alto voltaje completas y otros componentes de la cadena de tracción eléctrica para futuros modelos de BMW Group, mucho antes de que entren en producción.

La inversión de aproximadamente 100 millones de euros se ha centrado principalmente en la tecnología de bancos de pruebas complejos y en las mejoras de la infraestructura existente del edificio necesarias para su funcionamiento. El Hall 80, ubicado en los terrenos de la Planta de Wackersdorf, ha sido remodelado para este propósito: originalmente construido en la década de 1980 para una planta de reprocesamiento planificada, el edificio tiene una historia bastante larga.

En los últimos meses, se han realizado trabajos estructurales para el nuevo centro de pruebas de baterías, incluida la instalación de una nueva losa de piso. Se utilizaron un total de 2,200 toneladas de acero estructural y 10,000 metros cúbicos de hormigón en la ampliación.

La puesta en marcha de la sección inicial significa que los llamados "probadores de baterías" estarán operando las 24 horas del día para probar las células de batería durante la fase inicial de desarrollo. Esencialmente, se determina el rendimiento eléctrico de las células de batería individuales durante la carga y descarga en diferentes condiciones. Esto permite simular casos de uso que serán relevantes para los clientes más adelante, mucho antes de que un vehículo en desarrollo circule por la carretera.

"Inicialmente, será posible realizar pruebas en paralelo de varios cientos de células de batería. Una vez que se complete la puesta en marcha, la capacidad de prueba alcanzará varios miles de células de batería", explica el gerente de proyecto, el Dr. Felix Schmidt-Stein. En la fase final a partir de 2025, el centro de pruebas también se utilizará para validar los vehículos eléctricos de BMW Group antes del lanzamiento oficial de la producción en serie y garantizar la calidad premium requerida. "Por ejemplo, esto incluye someter a las baterías a pruebas de vibración y choque", agrega Schmidt-Stein. "También podemos simular patrones de conducción complejos en pruebas de resistencia, incluidos los ciclos de carga y descarga. Este tipo de pruebas son esenciales para la homologación de los vehículos eléctricos".

"La puesta en marcha de la primera fase del nuevo centro de pruebas de baterías significa que la ubicación de Wackersdorf de BMW Group está lista para convertirse en un facilitador clave en la transformación hacia la electromovilidad", confirma el gerente del sitio, Christoph Peters. "El nuevo centro de pruebas de baterías le da a nuestro sitio una base más amplia. Ahora estamos agregando un cuarto pilar en Wackersdorf, además del suministro a nuestras plantas en el extranjero, la producción de tableros de instrumentos y la producción de puertas para los modelos de Rolls-Royce. Esto representa un fuerte compromiso con el futuro del sitio".

Regensburg. BMW Group Planta Regensburg planea utilizar hidrógeno para su logística de producción en el futuro. A partir de 2026, se desplegarán trenes de arrastre y carretillas elevadoras impulsadas por hidrógeno para todas las tareas de transporte y logística. Esto incluye operaciones de estampado en prensa, producción de carrocerías y ensamble, asegurando que los componentes necesarios y las piezas individuales se entreguen en los lugares correctos para su instalación.

El proyecto tiene como objetivo aprovechar los beneficios de la propulsión a hidrógeno. “La transición gradual de la propulsión eléctrica a la de hidrógeno nos acerca un paso más a la BMW iFACTORY, nuestra fábrica digital y sostenible del futuro,” dice Armin Ebner, Director de BMW Group Planta Regensburg.

“Cambiar la logística de producción de electricidad a hidrógeno diversificará la mezcla de energía de nuestra planta, al tiempo que optimiza los procesos logísticos y ahorra espacio valioso,” explica la Gerente del proyecto Katharina Radtke. “La ventaja del hidrógeno es que la recarga es muy rápida, al igual que con los combustibles convencionales. Las estaciones de servicio necesarias para esto se instalarán directamente en las diferentes áreas de producción y no requieren mucho espacio.”

Toda la flota logística en Planta e Regensburg está siendo equipada actualmente con trenes de fuerza eléctricos Las baterías utilizadas en los vehículos industriales deben cambiarse dos veces por turno. El reemplazo de la batería, que se realiza manualmente usando una grúa, toma alrededor de 15 minutos y requiere espacio.

Para asegurar el suministro a gran escala de hidrógeno en el futuro, la planta del Grupo BMW en Regensburg instalará una red de tuberías de dos kilómetros de largo, con seis estaciones de servicio descentralizadas, a partir de ahora y hasta principios de 2026. Estas estaciones suministrarán hidrógeno a la flota logística en las diversas áreas de producción, entregado en remolques especiales que también pueden ser utilizados para almacenamiento temporal. “Una vez completada la conversión, nuestro consumo anual de hidrógeno será de alrededor de 150 toneladas,” dice Radtke.

La flota logística en BMW Group Planta Regensburg actualmente comprende alrededor de 230 trenes de arrastre y carretillas elevadoras. La transición se completará en etapas para 2030.

Dingolfing/Regensburg. Las plantas de BMW Group en Dingolfing y Regensburg obtendrán electricidad generada a partir de energías renovables directamente de sus propios techos. El sistema fotovoltaico de Dingolfing, con una capacidad de 11.1 MWp, será uno de los más potentes de Alemania. Para lograr este objetivo, el fabricante de automóviles Premium está alquilando espacio en los techos de sus dos plantas en el este de Baviera, a Sunrock Holding Deutschland GmbH, que generará electricidad fotovoltaica y la pondrá a disposición de las Plantas mediante contratos de suministro directo a partir de 2025.

Nicole Haft-Zboril, Directora de Gestión Inmobiliaria de BMW Group, subrayó que: "Con este proyecto, no sólo estamos creando uno de los sistemas fotovoltaicos colocados en techo, más grandes de Alemania, sino que también estamos promoviendo la generación de energía renovable directamente en las ubicaciones de las plantas del Grupo".

En Dingolfing, los módulos fotovoltaicos cubren más de 100,000 metros cuadrados de espacio de techo de naves, con un área adicional de más de 25,000 metros cuadrados instalada en Regensburg. En conjunto, los sistemas están diseñados para lograr una potencia de 14 MWp. Se estima que la producción anual de electricidad renovable será de 11.3 GWh para Dingolfing y 2.9 GWh para Regensburg, lo que corresponde a las necesidades eléctricas anuales de varios miles de hogares unifamiliares.

Georg Brenninkmeijer, Gerente de Sunrock Alemania, dijo: "Es un gran honor para nosotros colaborar con una empresa automotriz tan reconocida como BMW. En un sector con altas demandas de energía, como muchas otras industrias, es crucial desarrollar soluciones localizadas para garantizar un suministro de energía sostenible. Nos complace comenzar a instalar los sistemas fotovoltaicos en Dingolfing y Regensburg pronto, para proporcionar a las dos Plantas de BMW Group energía solar verde producida localmente, en el futuro".

Se prevé que los sistemas fotovoltaicos planificados se pongan en funcionamiento y comiencen a suministrar electricidad en Regensburg en la primavera de 2025; mientras que Dingolfing tiene como objetivo el otoño del próximo año. Los trabajos comenzarán en ambas ubicaciones en los próximos meses. En Dingolfing, los módulos se instalarán en el techo de una de las naves centrales de logística de posventa, el "Centro de Dinámicas" de la Planta 02.7; mientras que Regensburg utilizará el área del techo de una de sus naves logísticas.

Regensburg. En la BMW Group Planta Regensburg, ya es posible experimentar en forma virtual cómo se verá la fábrica dentro de unos años: La producción de la NEUE KLASSE, la próxima generación de modelos de BMW, también se incrementará en Regensburg en la segunda mitad de la década. El Director de la Planta, Armin Ebner, comenta: “Con la NEUE KLASSE, que se basa en una arquitectura de vehículo completamente nueva, nuestro objetivo como empresa es establecer nuevos estándares de digitalización, electrificación y circularidad. Hoy, años antes del lanzamiento oficial de la producción en serie, la planificación virtual de las nuevas líneas de producción ya está en marcha, incluso mientras seguimos construyendo los actuales BMW X1 y BMW X2.”

Imagen virtual de nuevas líneas de producción años antes del lanzamiento de la serie

Como parte de un proyecto piloto implementado en el ensamble de vehículos, BMW Group Planta Regensburg está utilizando “simulación humana en 3D” por primera vez en toda la planta. “Esto nos permite no solo mapear virtualmente las estructuras de fabricación futuras en un gemelo digital, sino también simular a los empleados que trabajarán en nuestras líneas de ensamble en el futuro,” explica Sebastian Moser, un especialista en innovación y digitalización para el sistema de producción de Regensburg. En la práctica, esto significa que los flujos de trabajo futuros y las operaciones individuales en la línea de ensamble de Regensburg pueden ser mapeados y probados virtualmente mucho antes del lanzamiento en serie de los nuevos modelos.

“El proyecto es un paso más hacia la BMW iFACTORY digital e inteligentemente conectada,” confirma Ebner. “La virtualización, la inteligencia artificial y la ciencia de datos están acelerando y refinando nuestra planificación. La planificación digital de fábricas nos permite reducir el esfuerzo de planificación y realizar lanzamientos de vehículos más eficientes y estables en el futuro.” El BMW Group está adoptando un enfoque digital primero para validar y optimizar sistemas de fabricación complejos en toda su red de producción, confiando en NVIDIA Omniverse Enterprise, una plataforma para crear y operar aplicaciones de metaverso industrial en 3D, para ejecutar simulaciones con gemelos digitales.

Simulación humana muy cercana a la realidad futura de la fábrica

Hasta la fecha, la “simulación humana en 3D” en BMW Group Planta Regensburg abarca una sección completa de la línea con 41 ciclos operativos, cubriendo más de 1,000 metros cuadrados de espacio de ensamble. La simulación realista de las operaciones en el diseño futuro de la fábrica permite ya hoy desarrollar especificaciones de ciclo efectivas y realizar análisis ergonómicos amigables con la salud.

“Las simulaciones de personas en nuestra línea de ensamble digital se mueven y comportan como personas reales,” explica Dominik Wottke, un experto en producción y calidad en el ensamble de vehículos en la planta de Regensburg. “Por ejemplo, si el software detecta que un empleado virtual necesita agacharse demasiado o levantar un peso excesivo para completar una operación, entonces eso también sucederá en el mundo real. Por lo tanto, podemos responder a esto de manera específica y hacer mejoras desde el modelado.”

Las gafas de realidad virtual llevan a los empleados en un viaje virtual al futuro

La “simulación humana en 3D” también sirve como una herramienta de capacitación e información. “Podemos usar secuencias de video del gemelo digital para llevar a nuestros asociados en un viaje al futuro y mostrarles cómo se verá su lugar de trabajo futuro,” dice Wottke. Los gerentes de proyecto han establecido una sala virtual para este propósito, donde los empleados de ensamble de vehículos en Regensburg pueden usar gafas de realidad virtual para explorar la línea de ensamble futura de manera virtual y examinar los detalles de cerca, si es necesario. También pueden practicar ciclos operativos específicos y mejorar sus habilidades, trabajando junto a “colegas” virtuales. El objetivo es entrenar estas operaciones por adelantado, para que se pueda acortar la fase de aprendizaje en la línea de ensamble real.

Múnich. Con más de 30 años de experiencia, BMW Group es un pionero en el campo de la manufactura aditiva, mejor conocida como impresión 3D. Las impresoras 3D se han utilizado desde 1991 para producir piezas y componentes individuales de vehículos, inicialmente para autos conceptuales, prototipos y autos de carreras, y luego para modelos de producción. Actualmente, BMW Group también fabrica sistemas auxiliares de trabajo y herramientas para su propio sistema de producción en varios procesos de impresión 3D.

Desde órtesis a medida para empleados, y ayudas didácticas y de producción, hasta sujetadores robóticos de gran tamaño y bajo peso, utilizados para techos de CFRP y ensambles de piso completos. En el "Campus de Manufactura Aditiva" en Oberschleißheim, el principal centro de BMW Group para la producción, investigación y capacitación en impresión 3D, se "imprimieron" más de 300,000 piezas en 2023. Además, se produjeron más de 100,000 piezas por manufactura aditiva por año en todas las plantas que conforman la red de producción global, incluyendo a Spartanburg, San Luis Potosí, Rosslyn, las plantas alemanas y las sedes en Asia.

El creciente uso de la manufactura aditiva en el sistema de producción del BMW Group tiene muchos beneficios. Por ejemplo, podemos producir rápida, económica y flexiblemente nuestros propios sistemas auxiliares de producción y herramientas para robots, que podemos adaptar individualmente a requisitos específicos en cualquier momento, además de optimizar su peso. Menos peso permite mayores velocidades en la línea de producción, tiempos de ciclo más cortos y costos reducidos. Además, a mediano plazo se pueden utilizar robots más pequeños, lo que también reduce las emisiones de CO2 y los costos", afirma Jens Ertel, Jefe de Manufactura Aditiva de BMW.

"Además del procedimiento de manufactura aditiva directa, el BMW Group también ha estado utilizando la impresión 3D basada en arena para crear moldes durante muchos años en la planta de Landshut. Esta tecnología se utiliza típicamente para fabricar moldes de prototipos, así como para la producción a gran escala de componentes de motores de alto desempeño. Otro campo de aplicación muy atractivo es ahora el de los grandes auxiliares de producción", afirma Klaus Sammer, Jefe de Planificación de Productos y Procesos para Fundición de Metales Ligeros.

Moldes impresos para la producción de cabezas de motor en aluminio a gran escala

Los procesos de manufactura aditiva se han utilizado a diario durante mucho tiempo en BMW Group Planta Landshut. Durante muchos años, estos han incluido moldes para la manufactura de cabezas de motor en aluminio, que se imprimen en tres dimensiones mediante el proceso de fundición en arena. Aquí, la arena se aplica repetidamente en capas delgadas y se une con aglutinantes. Esto permite crear moldes para la manufactura de estructuras muy complejas, que luego se llenan con aluminio fundido.

Uso de la impresión 3D para fabricar grandes sujetadores robóticos para techos de CFRP

Durante varios años, el Centro de Tecnología y Construcción Ligera de Landshut de BMW Group ha estado utilizando un elemento sujetador particularmente grande, que se fabricó mediante el proceso de impresión 3D. Con un peso de aproximadamente 120 kilogramos, el sujetador para robot se puede fabricar en solo 22 horas y luego se utiliza en una prensa en la producción de todos los techos de CFRP (Plástico reforzado con fibra de carbón) para los modelos de BMW M GmbH. Primero se carga la prensa con la materia prima de CFRP. El sujetador simplemente se gira 180 grados para retirar los techos terminados. En comparación con los sujetadores convencionales, la versión fabricada mediante impresión 3D pesa aproximadamente 20% menos, lo que a su vez extendió la vida útil de los robots y también redujo el desgaste del sistema, así como los intervalos de mantenimiento. El uso combinado para dos pasos también redujo el tiempo de ciclo. Una característica única del sujetador robótico es la combinación ideal de dos procesos de impresión 3D diferentes. Mientras que los sujetadores de vacío y las pinzas para el sujetador de aguja que levanta la materia prima de CFRP se fabrican mediante sinterización selectiva por láser (SLS), la gran estructura del techo y la del soporte se fabrican mediante impresión a gran escala (LSP). La tecnología LSP se puede utilizar para producir componentes grandes de manera económica y sostenible. El proceso utiliza gránulos de moldeo por inyección y plásticos reciclados, mientras que también se puede utilizar y reciclar el material residual de CFRP. En comparación con el uso de materiales primarias, las emisiones de CO2 durante la manufactura del sujetador son aproximadamente un 60% más bajas.

Mayor ahorro de peso, cortesía de la nueva generación de sujetadores biónicos

En el verano de 2023, se introdujo una nueva generación de sujetadores aún más ligera. Para lograr esto, se analizó y optimizó topológicamente el concepto previo de sujetador: el nacimiento del sujetador robótico biónico, que combina la estructura del techo de la impresora LSP con vacíos SLS y una estructura de soporte optimizada biónicamente. Para esto, se utiliza un molde con núcleos impresos en la fundición de arena. Este molde luego se funde con la intrincada estructura de aluminio. El nuevo sujetador es 25% más ligero que su predecesor, lo que significa que todo el proceso de manufactura del techo de CFRP del BMW M3 se puede realizar con un solo robot, en lugar de los tres que se requerían anteriormente. Actualmente, se utilizan sujetadores dobles fabricados individualmente por BMW Group, gracias a la impresión 3D, para todos los techos de CFRP en la BMW Group Planta Landshut.

El nuevo sujetador impreso en 3D también se utiliza en la construcción de carrocerías.

BMW Group también emplea sujetadores producidos mediante el proceso de impresión 3D en la construcción de carrocerías, por ejemplo, sujetadores impresos con el proceso LSP para manejar puertas en BMW Group Planta Regensburg. "Con una estructura de soporte optimizada producida mediante impresión 3D, pudimos aumentar la rigidez del sujetador al manipular elementos de puertas en Planta Regensburg, y al mismo tiempo reducir el peso. En proyectos posteriores, entonces es posible usar robots con menor capacidad de carga, lo que ayuda a reducir costos", dice Florian Riebel, Jefe de Producción de Puertas y Escotillas en Regensburg.

La empresa también está avanzando en BMW Group Planta Múnich. Recientemente, se han utilizado los primeros ejemplos de sujetadores robóticos biónicos en la planta. Este sujetador puede sostener y mover el subensamble completo del piso de un BMW i4. Para el sujetador del subensamble del piso, se utiliza impresión 3D para crear un molde de fundición de arena, que se llena con aluminio líquido. El soporte está optimizado en términos de peso y capacidad de carga máxima, y pesa, ya completo, apenas 110 kilogramos. Eso lo hace aproximadamente un 30% más ligero que el modelo anterior. La manufactura mediante fundición de arena y aluminio permite crear estructuras complejas y optimizadas para la carga. Esto resulta en una máxima reducción de peso y, por lo tanto, hace posible a mediano plazo utilizar robots más pequeños y ligeros, que requieren menos energía y, por lo tanto, reducen las emisiones de CO2. Markus Lehmann, Jefe de Ingeniería de Planta y Robótica en BMW Group Planta Múnich: "En Planta Múnich, estamos expandiendo continuamente el uso de sistemas auxiliares de producción creados a través de manufactura aditiva. Cuando se trata del campo de los sistemas de sujeción y manejo, utilizamos la impresión 3D para equipar nuestros sujetadores establecidos con accesorios impresos individualmente y ya estamos reemplazando sistemas de agarre completos con estructuras de soporte altamente integradas y optimizadas en peso. Al manipular el ensamble completo del piso del BMW i4, logramos reducir el peso del sujetador completo en 30%, o 50 kg menos, y así extender la vida útil de nuestras instalaciones".

Uso de soluciones de software innovadoras en manufactura aditiva

Las intrincadas y biónicas estructuras se diseñan y calculan utilizando herramientas de software genéricas especiales, como Synera. BMW iVentures había invertido estratégicamente en este software, anteriormente conocido como Elise. Synera permite una optimización rápida y eficiente y ahora se utiliza en muchas áreas de desarrollo dentro de BMW Group. Vale la pena usar el software en la impresión 3D, ya que las estructuras biónicas optimizadas topológicamente se pueden imprimir prácticamente uno a uno, gracias al alto grado de flexibilidad del proceso de impresión 3D. Esto permite aprovechar al máximo el potencial de la construcción ligera. El Campus de Manufactura Aditiva de BMW Group alberga a un equipo de especialistas en diseño y construcción, que comparan una diversa gama de soluciones de software y las utilizan para diseñar componentes. El conocimiento luego se transmite a toda la empresa a través del Campus de Manufactura Aditiva. En el caso del diseño de sujetadores, se han desarrollado e implementado flujos de trabajo especiales, que permiten calcular y construir la estructura de soporte de manera casi automatizada, y por lo tanto de forma rápida y eficiente.