Straßkirchen/Irlbach. BMW Group inauguró oficialmente hoy su nueva Planta Irlbach-Straßkirchen, en Baviera, marcando el inicio de la producción en serie. Apenas dos años y medio después del comienzo de su construcción, la planta ya suministra baterías de alto voltaje de sexta generación a BMW Group Planta Múnich para su instalación en el BMW i3. Debido a la fuerte demanda de los modelos Neue Klasse, el aumento gradual de la producción ha avanzado con mayor rapidez de la prevista originalmente, por lo que la producción en serie comenzó de inmediato con una operación de dos turnos.

“La nueva Planta desempeña un papel clave en nuestra red de producción: como plataforma central, suministrará baterías de alto voltaje de sexta generación a nuestras plantas de producción de vehículos en Alemania”, afirmó Raymond Wittmann, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. “De esta manera, nuestra planta de alta tecnología en Irlbach-Straßkirchen contribuye de manera esencial al aumento gradual de la producción de la Neue Klasse”.

Una señal contundente para Alemania como polo industrial.

La inversión de alrededor de mil millones de euros realizada por BMW Group refleja el compromiso de la compañía con la base industrial de Alemania. “Con nuestra Planta Irlbach-Straßkirchen, enviamos una señal contundente a favor de nuestra competitividad tecnológica, de la electromovilidad y de Alemania como centro de negocios”, subrayó Wittmann. “Estamos convencidos de que en el futuro seguirá siendo posible mantener una producción industrial exitosa en este país. El factor decisivo es contar con un marco confiable y competitivo”.

Estrategia global de producción: local para local.

El ensamble de las baterías de alto voltaje Gen6 se lleva a cabo en cinco nuevas instalaciones de producción alrededor del mundo, construidas por BMW Group cerca de sus plantas de vehículos conforme al principio “local para local”. Además de Irlbach-Straßkirchen, se han construido plantas de ensamble de baterías de alto voltaje de última generación en Debrecen (Hungría), Shenyang (China), Woodruff (Estados Unidos) y San Luis Potosí (México). En este contexto, Latinoamérica ocupa un lugar esencial en la estrategia global de producción de los vehículos Neue Klasse, que incorporan baterías de sexta generación: a partir de 2027, BMW Group Planta San Luis Potosí será la primera armadora premium en México en fabricar vehículos totalmente eléctricos y baterías de alto voltaje en un mismo complejo industrial. Este enfoque fortalece la infraestructura regional y las instalaciones existentes y mantiene cortas las distancias entre las plantas de baterías y de vehículos.

La región de Latinoamérica también constituye una parte esencial para la producción global de vehículos Neue Klasse, los cuales integran baterías de sexta generación. A partir de 2027, BMW Group Planta San Luis Potosí será la primera armadora premium en México en fabricar vehículos totalmente eléctricos y baterías de alto voltaje en un mismo complejo industrial.

Del inicio de la construcción a la primera batería de preserie en menos de dos años.

La construcción de la planta en el terreno de 60 hectáreas y la instalación de los equipos de producción se completaron en tiempo récord: transcurrieron menos de dos años entre el inicio de las obras, en abril de 2024, y la producción de la primera batería de preserie, en marzo de 2026.

Esto fue posible gracias a la estrecha colaboración entre la empresa, los responsables políticos, las autoridades y los socios regionales, con el apoyo de la población local. La amplia labor de comunicación y el diálogo continuo entre todas las partes involucradas, junto con el uso de herramientas digitales de planeación y gestión, contribuyeron de manera significativa al éxito del proyecto. En septiembre de 2023, el municipio de Straßkirchen celebró un referéndum sobre la construcción de la Planta. Una amplia mayoría de más del 75% de los residentes aprobó la construcción de la Planta de BMW Group, con una participación electoral muy alta, de aproximadamente 77%. “La Planta Irlbach-Straßkirchen demuestra lo que es posible lograr en Alemania cuando todos los involucrados trabajan hacia un mismo objetivo”, afirmó Wittmann. “La ubicación en Baviera Oriental ofrece condiciones ideales: colaboradores altamente calificados, estructuras de producción modernas, distancias cortas dentro del clúster alemán de plantas y un entorno regional altamente eficiente. Esto nos coloca en una posición óptima para continuar creciendo y atender la creciente demanda de vehículos totalmente eléctricos”.

Fortalecimiento de Baviera Oriental como polo industrial.

Con su nueva planta, BMW Group continúa ampliando su presencia en Baviera Oriental. Cerca del 40% de todos los automóviles BMW producidos hasta la fecha se han fabricado en las Plantas de vehículos de Dingolfing y Regensburg. La Planta Irlbach-Straßkirchen refuerza ahora aún más la posición de la región como centro de electromovilidad. Aproximadamente una quinta parte de la fuerza laboral global de la compañía trabaja en las plantas de Dingolfing, Regensburg, Landshut e Irlbach-Straßkirchen.

Producción inteligente para la máxima calidad.

BMW Group ha establecido procesos de producción de vanguardia, inteligentes y eficientes para su batería de alto voltaje de sexta generación (Gen6), desarrollada internamente. Las nuevas celdas cilíndricas se integran directamente en la batería de alto voltaje, conforme al principio “celda al empaque”. A su vez, la batería de alto voltaje forma parte integral de la estructura de la carrocería. Todas las etapas de producción se supervisan de forma continua en línea y se documentan exhaustivamente en tiempo real. Asistentes y agentes de inteligencia artificial desarrollados internamente analizan estos datos y, junto con 500 robots que operan en un área de producción de 50,000 m², contribuyen a garantizar una producción de baterías sin defectos. Al mismo tiempo, el uso extensivo de inteligencia artificial mejora la Eficiencia Global de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés) en la producción. Mucho antes de la puesta en marcha, los gemelos digitales de la producción y las aplicaciones de realidad virtual apoyan la planeación y la capacitación de los colaboradores.

Cómo fabrica BMW Group sus baterías de alto voltaje Gen6.

El concepto completamente nuevo de batería de alto voltaje Gen6 se utilizará en todos los segmentos de vehículos de BMW Group. Durante el desarrollo de la sexta generación de la tecnología BMW eDrive, BMW Group presentó solicitudes de patente para más de 500 innovaciones. La compañía también establece nuevos estándares para la industria en materia de producción: durante el proceso se recopilan y supervisan en tiempo real más de 3,500 puntos de datos por batería. Las celdas para las baterías de alto voltaje son suministradas por fabricantes líderes y deben cumplir con los estándares técnicos más exigentes. Al recibirlas, se realizan mediciones adicionales, como comprobaciones de voltaje. A continuación se lleva a cabo el denominado agrupamiento de celdas, durante el cual estas se conectan a los sistemas de enfriamiento. Este paso garantiza un aislamiento y enfriamiento óptimos. Posteriormente, los conjuntos de celdas y el sistema de contacto se limpian mediante láser y se sueldan con la máxima precisión. Después se aplica un innovador proceso de espumado que protege todos los elementos como una unidad mecánica. La espuma endurecida garantiza la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alto voltaje. Posteriormente, la carcasa se cierra, sella y remacha. En la etapa final, se instala en la batería de alto voltaje el Energy Master, la unidad central de control. Para garantizar un sellado confiable, se aplica un adhesivo de sellado permanentemente elástico. Por último, cada batería de alto voltaje se somete a una inspección final completa.

Eficiencia de recursos en la planta y uso de materiales secundarios en las celdas de batería.

La Planta Irlbach-Straßkirchen no requiere combustibles fósiles para sus operaciones habituales. Un sistema fotovoltaico genera directamente en el sitio una parte de la electricidad necesaria, mientras que toda la energía adicional requerida proviene exclusivamente de fuentes renovables. El proceso está diseñado de manera que no se necesita agua para el ensamble de las baterías de alto voltaje. De este modo, la planta combina la industrialización de la electromovilidad con menores emisiones y una producción eficiente en el uso de recursos. Las celdas de batería Gen6 para el BMW i3, que se ensamblan en baterías de alto voltaje en la Planta Irlbach-Straßkirchen, incorporan materiales secundarios en una parte del cobalto, litio y níquel utilizados. Asimismo, se emplea energía renovable tanto en la producción de los materiales del ánodo y el cátodo como en la fabricación de las celdas. En comparación con la celda Gen5 del modelo anterior, las emisiones de CO₂e por watt-hora se redujeron aproximadamente 33%.

Woodruff, Carolina del Sur, Estados Unidos. En diciembre, la nueva planta Woodruff de BMW Group iniciará la producción en serie de baterías de alta tensión (voltaje) para el nuevo BMW iX5 totalmente eléctrico. Como parte del estreno mundial del vehículo, la compañía ofreció una primera mirada a sus instalaciones de fabricación de última generación. Con procesos de producción asistidos por IA, gemelos digitales y aplicaciones de realidad virtual, la nueva planta está estableciendo estándares industriales para el ensamblaje de baterías de alta tensión

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El sitio refuerza la electromovilidad en Estados Unidos y la presencia en Carolina del Sur

“La planta Woodruff desempeña un papel clave en la expansión de la electromovilidad en los Estados Unidos”, dijo Raymond Wittman, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción. “Con nuestra batería de alta tensión Gen6 no solo damos un gran salto tecnológico, sino que también establecemos nuevos estándares en la producción. En Woodruff combinamos procesos de vanguardia, inteligencia artificial y la experiencia de nuestros empleados para crear una planta concebida para la máxima calidad.”

“Con la planta Woodruff ampliamos aún más nuestra presencia en Carolina del Sur y reforzamos la estrecha integración entre la producción de baterías y de vehículos”, dijo Robert Engelhorn, presidente y CEO de BMW Manufacturing Co., LLC. “Esto crea la base ideal para la próxima generación de los modelos BMW X totalmente eléctricos que se ensamblarán en la planta Spartanburg.”

Producción inteligente para máxima calidad

BMW Group ha establecido procesos de producción inteligentes, eficientes y de última generación para su batería de alta tensión de sexta generación (Gen6) desarrollada internamente. Las nuevas celdas cilíndricas se integran directamente en la batería de alta tensión, siguiendo el principio “cell-to-pack”. Todos los pasos de producción se supervisan de forma continua en línea y se documentan de manera exhaustiva en tiempo real. Asistentes y agentes de IA desarrollados internamente analizan estos datos y, junto con más de 300 empleados y 250 robots en la planta Woodruff, garantizan la producción de baterías sin defectos. Al mismo tiempo, el uso intensivo de inteligencia artificial mejora la Eficiencia General del Equipo (OEE) en la producción. Mucho antes de la puesta en marcha, los gemelos digitales de la producción y las aplicaciones de realidad virtual apoyan la planificación y la formación del personal.

Formación en una fábrica virtual

Todo el personal de producción de la planta Woodruff completa un programa de formación en realidad virtual (RV) desarrollada in situ. Dentro de una fábrica virtual, pueden practicar operaciones reales de fabricación en condiciones realistas. Este entorno virtual reproduce las líneas de producción de la planta con gran detalle y solo requiere unas gafas de RV y un PC. La formación ayuda a los empleados a comprender los procesos relevantes y les da confianza para manejar los equipos antes de usar por primera vez los sistemas reales de fabricación.

Solo tres años desde el inicio de las obras hasta la producción en serie

Tras la colocación oficial de la primera piedra en junio de 2023, la construcción de la nueva planta comenzó en septiembre de 2023. En septiembre de 2024, mientras aún continuaban las obras, se inició la instalación del equipamiento de fabricación. Los preparativos para la producción comenzaron en el verano de 2025, y desde entonces han salido de la línea las primeras baterías de prueba y pre-serie.

El inicio de la producción en serie está programado para diciembre de 2026. “La planta Woodruff demuestra lo rápido que podemos escalar un nuevo concepto de batería hasta la producción industrial”, dijo Rich Everly, vicepresidente de Producción de BMW Group Planta Woodruff. “El factor clave es la sinergia entre un equipo cualificado y comprometido y el intercambio continuo de experiencia dentro de la red de producción.”

Celdas de batería Gen6 con menor huella de carbono

Las celdas Gen6 empleadas en la batería de alta tensión del BMW iX5 incluyen una alta proporción de materiales secundarios en el contenido de cobalto, litio y níquel. También se utiliza energía renovable en la producción de materiales para ánodos y cátodos, así como en la fabricación de celdas. En comparación con la celda Gen5 utilizada en el BMW iX, las emisiones de CO₂e se han reducido aproximadamente un 28 por ciento por watt-hora. La planta Woodruff no utiliza combustibles fósiles durante las operaciones normales, mientras que los vehículos industriales del sitio funcionan con hidrógeno.

Estrategia de producción global: local para lo local

El montaje de las baterías de alta tensión Gen6 se realiza en cinco nuevas instalaciones de producción que BMW Group está construyendo cerca de sus plantas de vehículos, de acuerdo con su principio “local for local”. Además de Woodruff, también se están construyendo plantas de ensamble de baterías de alta tensión de última generación en Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Shenyang (China) y San Luis Potosí (México).

La última generación de baterías de alta tensión está en producción en serie en Debrecen, Hungría, desde octubre de 2025. Este enfoque “local for local” fortalece la infraestructura regional y las instalaciones existentes y ayuda a asegurar empleos. La red de producción global de baterías de alta tensión se beneficia de la estrecha colaboración entre las plantas piloto alemanas y las instalaciones de producción en serie de todo el mundo.

La forma en la que BMW Group ensambla sus baterías de alta tensión Gen6

El Grupo BMW obtiene las celdas de las baterías de alta tensión de fabricantes líderes de celdas. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir la mercancía, se realizan mediciones adicionales —como comprobaciones de tensión—. A continuación, sigue la denominada agrupación de celdas (cell clustering), donde las celdas se conectan a los sistemas de refrigeración. Este paso asegura un aislamiento y refrigeración óptimos de las celdas. Los conjuntos de celdas y el sistema de contacto de las mismas se limpian con láser y se sueldan con precisión milimétrica. La inspección en línea supervisa continuamente cada cordón de soldadura en tiempo real. Sigue un innovador proceso de inyección de espuma que garantiza que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma endurecida asegura la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alta tensión. Luego se cierra, sella y remacha la carcasa.

En el paso final de ensamble, se instala en la batería de alta tensión el modulo “Energy Master” —la unidad de control central—. Se aplica un adhesivo sellador permanentemente elástico para asegurar un sellado fiable. Finalmente, cada batería de alta tensión pasa por una inspección final del 100% en la línea. Desde Woodruff, las baterías de alta tensión se transportan a BMW Group Planta Spartanburg (en donde se produce el vehículo completo), ubicada a solo 24 kilómetros de distancia.

La batería de alta tensión del BMW iX5: 800 volts, con alta capacidad energética

El primer BMW iX5 totalmente eléctrico se basa en la tecnología BMW eDrive de sexta generación, con celdas cilíndricas y tecnología de 800 volts. Con un contenido energético disponible de 144 kWh en Estados Unidos y 141 kWh en la UE (netos), el BMW iX5 60 xDrive cuenta con la batería de alta tensión más grande de cualquier modelo BMW totalmente eléctrico hasta la fecha. La propulsión la proporcionan motores eléctricos en los ejes delantero y trasero, habilitando también así la tracción total eléctrica BMW xDrive.

El nuevo sedán BMW Serie 7 celebró hoy el inicio de su producción en la BMW Group Planta Dingolfing. Este es un hecho importante tanto para la planta como para la compañía, ya que por primera vez innovaciones de la Neue Klasse se introducen en un modelo de producción ya consolidado como el BMW Serie 7. Desde hoy y hasta finales de 2027, está previsto que las tecnologías de la Neue Klasse se desplieguen en 40 modelos de BMW Group.

“El nuevo BMW Serie 7 pone de manifiesto lo que distingue a Dingolfing: la fusión de producción industrial de vanguardia con una elaboración artesanal meticulosa. Esto nos permite fabricar vehículos excepcionales para nuestros clientes en todo el mundo que combinan excelencia tecnológica con los más altos estándares de exclusividad, individualidad y calidad”, afirmó el Director de Planta Christoph Schröder.

Nuevas tecnologías, más lujo, mayor individualidad

El nuevo sedán BMW Serie 7 representa la actualización de modelo más completa en la historia de BMW Group, combinando rasgos de lujo progresivo con innovaciones de la Neue Klasse. Además de un nuevo lenguaje de diseño para la clase de lujo de BMW, el vehículo incorpora una nueva arquitectura de software y electrónica más centralizada, junto con la nueva pantalla y concepto operativo BMW Panoramic iDrive, así como funciones como la BMW Passenger Screen y la renovada BMW Theatre Screen para los pasajeros traseros. BMW Symbiotic Drive garantiza una interacción fluida entre el conductor y los sistemas de asistencia a la conducción.

La tecnología de propulsión del nuevo BMW Serie 7 también supone un avance significativo. La nueva tecnología de baterías, con celdas cilíndricas de sexta generación, mejora considerablemente tanto la autonomía como el desempeño de carga. Por ejemplo, el BMW i7 60 xDrive Sedán totalmente eléctrico ofrece una autonomía eléctrica de 727 kilómetros (WLTP) y se carga del 10 al 80 por ciento en alrededor de 28 minutos (BMW i7 60 xDrive Sedán: consumo energético combinado: 20,8 kWh/100 km (WLTP); emisiones de CO₂ combinadas: 0 g/km (WLTP); clase(s) de CO₂: A; autonomía eléctrica: 608-727 km (WLTP)).

Al mismo tiempo, los clientes disfrutan de una libertad significativamente mayor para configurar sus vehículos. El BMW Serie 7 ofrece más oportunidades de personalización y exclusividad que cualquiera de sus predecesores. Por ejemplo, para satisfacer preferencias individuales de los clientes, están disponibles más de 500 colores y combinaciones de pintura exterior, mientras que actualmente se ofrecen alrededor de 700 combinaciones de equipamiento y materiales para el interior.

Producción: alta tecnología y acabados artesanales

La variedad del vehículo también se refleja en el proceso de fabricación. La producción del nuevo BMW Serie 7 combina la fabricación automatizada a gran escala con un cuidadoso trabajo artesanal.

Un ejemplo de ello es el proceso de aplicación de pintura con doble acabado, una primicia en la industria. Este acabado especial exclusivo combina por primera vez superficies mate y de alto brillo en la carrocería de un vehículo. El desarrollo de este proceso requirió dos años y medio. Su implementación en la cabina de pintura de Dingolfing —desde el enmascarado y la aplicación manual de pintura hasta la capa transparente y el desenmascarado— requiere mucho tiempo. Cada vehículo necesita más de 4.500 minutos de trabajo, incluyendo alrededor de 2.000 minutos de trabajo manual, en un proceso que combina la producción industrial estándar a gran escala con la artesanía.

En lo que respecta al acabado interior —específicamente, la producción de componentes interiores exclusivos— la Planta BMW Group Dingolfing también combina el trabajo manual cualificado con soluciones de alta tecnología. Los interiores de alta calidad se elaboran en el taller BMW Individual Manufaktur, apoyándose tanto en herramientas digitales como en la destreza manual de sus técnicos de costura. Por ejemplo, se utiliza inteligencia artificial para la inspección óptica del cuero y para un corte más eficiente, mientras que un robot de costura 3D trabaja junto a los artesanos de la planta en el cosido del revestimiento del habitáculo.

Producción flexible en una única línea

Al igual que su predecesor, el nuevo BMW Serie 7 se ensamblará en el Edificio de Ensamble 52, donde se producirá en la misma línea que los modelos BMW Serie 5 y BMW iX. Todas las variantes de tren motriz se montan de forma flexible y mixta en la misma línea. Como antes, los clientes del BMW Serie 7 pueden elegir entre motorizaciones de gasolina, diésel, híbrido enchufable y totalmente eléctricas (la disponibilidad de versiones depende de cada mercado).

Se han adaptado procesos de producción individuales para integrar las nuevas características y tecnologías del producto. Esto se aplica, por ejemplo, al preensamble del habitáculo, al montaje de componentes para el nuevo BMW Panoramic iDrive y a la comunicación entre el vehículo y los sistemas de producción, que requirieron modificaciones para la nueva arquitectura del sistema eléctrico.

Inversión y creación de valor en Baja Bavaria

BMW Group ha invertido una cifra de dos dígitos en millones de euros en la actualización del modelo del BMW Serie 7 en Dingolfing y en la planta de componentes de Landshut, situada a 30 kilómetros. Además de la producción principal del vehículo, componentes clave para el BMW Serie 7, como ejes y motores eléctricos, también se fabrican en Dingolfing. Otros componentes esenciales, como elementos del habitáculo, parachoques y piezas fundidas para la estructura de la carrocería son suministrados por la Planta Landshut.

Validación sistemática de la calidad

Para garantizar los más altos estándares de calidad, la pericia humana y la inteligencia de las máquinas se complementan en todos los pasos del proceso hacia el vehículo BMW terminado. Aunque cada vehículo pasa por un extenso programa de pruebas, que incluye tanto tests automatizados como supervisados por IA realizados en la planta, el 100 por ciento de los BMW Serie 7 también debe completar una prueba de carretera adicional, durante la cual los expertos inspeccionan y prueban todos los vehículos en condiciones reales.

Producción impulsada por energía renovable

BMW Group depende cada vez más de la energía renovable para la producción en su emplazamiento de Dingolfing. Toda la energía eléctrica comprada proviene de fuentes renovables, con una parte generada directamente en el sitio. Por ejemplo, desde finales de 2025, un gran sistema fotovoltaico con una capacidad de casi 11 MWp ha suministrado electricidad directamente desde el techo de la planta.

Además, una planta de calefacción de biomasa recientemente construida al oeste de la planta de vehículos de Dingolfing proporciona al emplazamiento hasta 100.000 MWh de calor producido localmente a partir de fuentes de energía renovables, lo que permite a las instalaciones cubrir aproximadamente la mitad de sus necesidades de proceso de esta manera.

Jalisco, México, 4 de junio de 2026 -. BMW Group México anuncia la apertura del nuevo distribuidor de BMW y MINI “Vanguardia Galerías” ubicado en Zapopan, Jalisco. Con esta apertura, BMW llega a cincuenta distribuidores en el país, lo que representa la preferencia de los clientes por la marca líder del segmento Premium en México y la lleva a expandir su presencia para estar más cerca de sus seguidores.

Las instalaciones del nuevo showroom y taller han sido desarrolladas bajo el concepto “Retail.Next” de BMW Group, que es una filosofía que pone al cliente el centro de todo. Vanguardia Galerías ofrece una experiencia cercana, intuitiva y de primer nivel, que acompaña a los clientes desde la primera visita, hasta el servicio de postventa. Este espacio es el primero en Jalisco que incorpora esta innovadora imagen.

“Esta apertura marca un acontecimiento muy importante para BMW Group en México. Primero, por la expansión de nuestra red de distribución en el occidente del país y segundo, por ser el primer distribuidor con el concepto Retail.Next en Jalisco, con ello transformaremos la visita al showroom en una experiencia más cercana, cálida y moderna, en línea con las expectativas actuales de los clientes del segmento Premium” comentó Diego Camargo, CEO de BMW Group México.

El nuevo distribuidor cuenta con una superficie de aproximadamente 1,722 m², donde se exhibirá el portafolio de vehículos de BMW y MINI. Asimismo, contará con venta de artículos lifestyle, permitiendo a los clientes descubrir las innovaciones más recientes en accesorios. Las instalaciones también incorporarán espacios como cafetería, bar y sala de espera, pensados para brindar una visita agradable.

El nuevo punto de venta también contará con asesores de BMW Group Financial Services y áreas de servicio para automóviles, además de espacios con cargadores para vehículos eléctricos.

Con esta apertura, Grupo Vanguardia suma dos puntos de venta en Jalisco y continúa consolidando su presencia en la región Occidente.

Datos de contacto “BMW Vanguardia Galerías”:

• Dirección:  Av. Ignacio López Vallarta 5408, Col. Jardines Vallarta, 45027 Zapopan, Jalisco.

• Horario de atención a ventas:
  • Lunes a Viernes 9:00 am – 8:00 pm.
  • Sábado  9:00 am – 5:00 pm.
  • Domingo 11:00 am – 5:00 pm

• Horario de atención de servicio:
  • Lunes a Viernes 8:00 am – 6:30 pm.
  • Sábado  8:00 am – 1:30 pm.

• Teléfono: 33 9689 2598.

San Luis Potosí, México, a 21 de mayo de 2026.- Como parte de las acciones que integran la iniciativa global “Bridge”, impulsada por BMW Group y UNICEF bajo el lema “Educar a la juventud del mañana, hoy”; se llevó a cabo el Primer Encuentro Académico STEAM+ (ciencia, tecnología, ingeniería, arte y matemáticas por su acrónimo en inglés). El evento fue organizado por el Fondo de las Naciones Unidas para la Infancia (UNICEF), BMW Group Planta San Luis Potosí y la Secretaría de Educación del Gobierno del Estado de San Luis Potosí, reafirmando así su compromiso con la educación inclusiva y la innovación tecnológica.

El encuentro reunió a niñas, niños y adolescentes de escuelas públicas de educación básica, quienes presentaron proyectos desarrollados en el curso “Experimento Blended: Innovación en la educación STEAM con enfoque de género”. Este programa representa una buena práctica regional, que llega adaptada a México gracias a la alianza entre UNICEF y la Red STEM Latinoamérica. A través de este modelo también se ha impactado a docentes de Chile, Colombia, Ecuador y Perú.

La jornada se consolidó como un espacio de intercambio lúdico-pedagógico que impulsa vocaciones científicas y tecnológicas, con especial énfasis en reducir la brecha de género en estas disciplinas.

Durante su participación en este evento como parte del presídium, Guillermo Loza, Director de Recursos Humanos de la Planta de BMW Group en San Luis Potosí, comentó: “Este encuentro es una oportunidad para inspirar a las nuevas generaciones y acompañarlas en el camino hacia un futuro lleno de posibilidades. En BMW Group creemos que la educación STEAM es clave para el desarrollo del país y reconocemos la importancia de abrir más espacios para que las mujeres jóvenes se integren y lideren en estas disciplinas. Nuestro compromiso es seguir impulsando iniciativas que fortalezcan la equidad de género y que motiven a cada estudiante a descubrir su talento y transformar su comunidad”.

Como parte de la participación de BMW Group, se llevó a cabo una plática dirigida a docentes, madres, padres y cuidadores, en la que Anna Rodríguez, asociada de BMW Group Planta San Luis Potosí, compartió su experiencia profesional y cómo decidió estudiar ingeniería en mecatrónica.

Por su parte, Paola Gómez, Oficial de Educación en UNICEF señaló: “Las barreras para niñas y adolescentes para continuar carreras vinculadas con las ciencias y la tecnología se originan desde la infancia. Los estereotipos de género, normas culturales y falta de referentes femeninos, así como políticas y presupuestos públicos, son algunos de los factores que limitan su participación. Por ello, formar a docentes en primaria y secundaria es fundamental para erradicar barreas de género en el aula, inspirar y desarrollar talentos que impacten positivamente a las generaciones futuras”.

Este es el segundo año que UNICEF ofrece una propuesta formativa dirigida a docentes de todo el estado de San Luis Potosí, en coordinación con Pauta Adopte un Talento, el Instituto de Profesionalización del Magisterio Potosino y la Secretaría de Educación del Gobierno del Estado (SEGE).

Durante 2026, 457 docentes acreditaron satisfactoriamente esta formación enfocada en indagación científica y tecnológica para educación básica, con perspectiva de género, impactando a más de 3,000 niñas y niños de escuelas en todo el estado.

Con esta iniciativa, BMW Group y UNICEF refuerzan su compromiso con la comunidad mediante acciones que promueven la equidad de género y el desarrollo de talento joven en México.

Múnich/Zagreb. BMW Group y el Centro Regional de Excelencia en Tecnología Robótica (CRTA) de la Universidad de Zagreb, en Croacia, continúan avanzando en la investigación conjunta sobre la producción de celdas de batería. El proyecto de investigación “Insight” desarrollará e implementará modelos prácticos de inteligencia artificial para optimizar la producción de celdas de batería en BMW Group. El proyecto abarca toda la cadena de valor de las celdas de batería: desde la producción de electrodos hasta las pruebas finales y el reciclaje directo desarrollado internamente.

Cómo el proyecto de investigación ahorra materias primas, costos y tiempo.

En el Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) en Múnich, BMW Group desarrolla celdas de batería para futuras generaciones de baterías de alto voltaje. Como parte de este proceso, se realizan numerosas series de pruebas que, por su naturaleza, requieren una inversión significativa de tiempo y materiales. Al mismo tiempo, estas pruebas ocupan equipos de fabricación y capacidad de laboratorio.

Aquí es donde entra en juego el proyecto de investigación “Insight”: su red de inteligencia artificial utiliza datos de pruebas existentes, así como datos en tiempo real de la producción en curso, para predecir con precisión los parámetros del proceso y los datos de rendimiento de las celdas de batería. Como resultado, la duración y el número de series de pruebas pueden reducirse significativamente, manteniendo o mejorando la calidad. De esta manera, los sistemas de IA recién desarrollados reducen en más de un 50% el material y el tiempo requerido en cada paso del proceso.

Otros casos de uso en la producción de celdas

Los modelos de predicción del proyecto de investigación no solo reducen el número de series de pruebas, sino que también apoyan la aprobación final de las celdas de batería. Tras la carga inicial al final de la producción, las celdas deben almacenarse durante un período definido a temperaturas precisamente especificadas antes de poder ser instaladas en la carcasa de la batería. Esta fase, también llamada “cuarentena”, requiere una capacidad de almacenamiento correspondiente. Sin embargo, los sistemas de IA del proyecto de investigación son capaces de realizar un análisis completo de las celdas de batería por adelantado, lo que potencialmente podría eliminar este paso del proceso en el futuro.

Colaboración de investigación que combina teoría y práctica

Desde el lanzamiento del proyecto en 2024, BMW Group y la Universidad de Zagreb han estado desarrollando soluciones conjuntas utilizando inteligencia artificial para mejorar la producción de celdas de batería. Para ello, doctorandos y estudiantes de la Universidad de Zagreb recopilan y estructuran los datos de producción disponibles y los utilizan para crear modelos de IA que pueden identificar patrones específicos. Estos modelos de IA luego realizan predicciones que optimizan aún más el rendimiento de la producción, la calidad y los costos.

“Estamos trabajando en escalar los modelos de IA recién desarrollados desde el entorno prototipo,” explica Christian Siedelhofer, jefe del Desarrollo Tecnológico de Celdas de Batería de Ion-Litio en BMW Group. Una opción sería habilitar a los fabricantes de celdas. “También estamos evaluando en qué medida estos modelos son adecuados para casos de uso adicionales dentro de nuestra red de producción.”

Beneficio mutuo a través del intercambio de conocimientos

La Universidad de Zagreb aporta su experiencia en ingeniería mecánica, ingeniería eléctrica y ciencias de la computación al proyecto. El intercambio continuo de conocimientos beneficia a ambas partes: la Universidad de Zagreb proporciona al BMW Group acceso a los últimos avances en investigación, mientras que sus doctorandos y estudiantes tienen la oportunidad de aplicar sus conocimientos teóricos en la práctica.

Desarrollo de talento joven

Otro aspecto de la cooperación es el desarrollo de talento joven. “Nuestro proyecto conjunto motiva a doctorandos y estudiantes a interesarse por la inteligencia artificial y las celdas de batería, así como por el emocionante trabajo que realizamos en nuestros Centros de Competencia de Celdas de Batería,” dice Stefan Kerscher, jefe de Desarrollo Tecnológico de Celdas de Batería en BMW Group. “Nos entusiasma cuando los jóvenes talentos deciden iniciar su carrera con nuestra empresa.” La cooperación ofrece a los estudiantes mentoría intensiva y la oportunidad de ampliar su red profesional en la industria, aumentando su atractivo en el mercado laboral y abriendo excelentes oportunidades de desarrollo profesional. La colaboración entre BMW Group y la Universidad de Zagreb fortalece la capacidad de innovación y competitividad de ambos socios.

Expertise en celdas de batería a lo largo de toda la cadena de valor

BMW Group consolida su conocimiento en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) en Múnich alberga la investigación y desarrollo para las celdas de batería del futuro. El mejor concepto de batería del BCCC se producirá en condiciones casi seriadas en el Centro de Competencia de Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. La estrecha colaboración inter-divisional entre Desarrollo, Compras y Producción integra producto y proceso de manera única. Además de producir celdas de muestra, BMW Group enfoca sus esfuerzos en la reutilización de materiales. Como parte de este proceso, la empresa ha puesto en funcionamiento un Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, Baja Baviera, junto con Encory GmbH, que implementará el innovador concepto de reciclaje directo. La propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece a BMW Group.

San Luis Potosí, México, a 9 de abril de 2026.- La Planta de BMW Group en San Luis Potosí presentó su Informe de Responsabilidad Social Corporativa 2025, “Conduciendo hacia el futuro”, el cual sintetiza las acciones realizadas durante el año y reafirma el compromiso de la compañía y sus voluntarios con transformar vidas y reducir el impacto ambiental mediante soluciones sostenibles y colaborativas.

El reporte funciona como hoja de ruta para consolidar alianzas, impulsar la formación de talento y acelerar la transición hacia procesos más limpios y circulares, confirmando que la sostenibilidad es parte integral de la estrategia de negocio y de la relación con la comunidad.

Al respecto, Klaus von Moltke, Presidente y CEO de la Planta de BMW Group en San Luis Potosí, comentó: “en el marco de nuestro décimo aniversario, desde la colocación de la primera piedra, nos sentimos orgullosos del crecimiento que hemos compartido con San Luis Potosí. Los logros alcanzados a lo largo de este tiempo nos inspiran a seguir construyendo un futuro de la mano de nuestros aliados y por ello mi prioridad será fortalecer los vínculos que nos permitan asegurar que los buenos resultados se sigan multiplicando gracias a un enfoque colectivo, transparente y sostenible”.

Dentro de los hitos a destacar, podemos mencionar que, durante 2025, la Planta fortaleció programas educativos y de formación en colaboración con organizaciones como el Programa Adopte un Talento (PAUTA), Colonia Juvenil y UNICEF; iniciativa que impactó a más de 12,000 estudiantes y 1,000 profesores en México.

Además, la Planta obtuvo la certificación CAMEXA (Cámara Mexicano-Alemana de Comercio e Industria), que valida sus estándares de formación dual, colaboración empresarial y calidad en la relación bilateral México‑Alemania. Este reconocimiento consolida al Programa Dual que cumplió su décimo aniversario con más de 570 aprendices graduados.

Como parte de su alianza con la Universidad Tecnológica de San Luis Potosí, la Planta donó un robot industrial de última generación que permitirá que más de 1,000 estudiantes de carreras como Ingeniería Mecatrónica e Ingeniería en Producción Industrial reciban capacitación de vanguardia en automatización y robótica aplicada, fortaleciendo la preparación de talento joven.

El informe también destaca avances en la gestión del agua, con tratamiento del 100% del agua residual, reutilización en procesos clave y un ahorro de más de 13,000 m³ en torres de enfriamiento. Asimismo, se subraya la estrategia ambiental de la Planta, que integra procesos circulares, reducción de emisiones y proyectos de biodiversidad, como campañas de reforestación donde resalta la participación de más de 450 voluntarios quienes plantaron más de 1,000 árboles.

En el plano operativo durante ese año, la Planta mantuvo una fuerza laboral de aproximadamente 3,700 asociados, con 36% de mujeres y representación de 15 nacionalidades, reforzando su enfoque en diversidad e inclusión. Al mismo tiempo, la operación avanza en la preparación para dar la bienvenida a la plataforma Neue Klasse, mediante la producción de vehículos eléctricos y ensamble de baterías de alto voltaje en 2027, consolidando inversiones que apuntan hacia la movilidad del futuro.

Con este informe, BMW Group Planta San Luis Potosí reafirma su compromiso de largo plazo para la formación de talento, mientras avanza hacia la electromovilidad.

El informe “Conduciendo hacia el futuro” que integra todos los pormenores y datos de estas y otras iniciativas de la compañía se puede consultar dando clic aquí.

Múnich. El Museo BMW abrió sus puertas a más de 847,000 visitantes el año pasado, estableciendo un nuevo récord. Entre los momentos destacados estuvieron la llegada de la exposición “Belle Macchine. Diseño Automotriz Italiano en BMW” y la exhibición especial “50 Años de BMW Art Cars y la Serie 3 de BMW”, que fue reemplazada por una celebración del 50º aniversario de la Serie 6 de BMW.

Desde el lanzamiento al mercado de su modelo fundador en la primavera de 1976, la Serie 6 se ha convertido en un clásico de diseño pionero. Y el automóvil original aún puede reclamar el récord de producción más larga de cualquier serie de modelos BMW, con 13 años. La nueva exposición, que explora todos los aspectos del automóvil cariñosamente conocido como “sharknose” (nariz de tiburón), estará abierta a los visitantes en la Rotonda del Museo BMW hasta finales de enero de 2027. La exposición está acompañada por un modelo flotante de carrocería sola del Serie 6, fuera del edificio del Museo y por una selección de autos en la Galería de Art Cars y en la “torre de autos” de la exposición permanente.

Uno de los grandes de BMW, entonces y ahora.

El Museo BMW recuerda 50 años de historia de la Serie 6 a través de una selección de exhibiciones cuidadosamente seleccionadas. BMW estableció nuevos estándares en construcción automotriz con la introducción de la Serie 6 a mediados de los años 70. “Desde hace cinco décadas, la Serie 6 de BMW ha sido un ejemplo de elegancia, potencia deportiva y confort para largas distancias”, dice Helmut Käs, Jefe de BMW Group Classic y Museo BMW. “Este diseño icónico se ha establecido como uno de los más influyentes en la historia de BMW y es muy valorado por fanáticos y coleccionistas alrededor del mundo.”

Desde 1976 hasta 1989, la Serie 6 original de BMW se produjo exclusivamente en forma de coupé. El nuevo modelo tomó sus bases técnicas de la Serie 5 de BMW y se inspiró estilísticamente en los lujosos coupés de los años 60. Sus carrocerías fueron inicialmente fabricadas por Karmann, y desde 1982 producidas en BMW Group Planta Dingolfing. La gama incluía cinco variantes de motor y un modelo específico para EE.UU. El diseñador jefe Paul Bracq supervisó la creación de una forma dinámica y atemporal: el característico “sharknose” puntiagudo, un perfil lateral llamativo y ventanas generosamente dimensionadas se combinan en un todo visual inconfundible. Pasó tiempo antes de que surgiera un sucesor de la Serie 6 original. La Serie 8 de BMW ocupó el lugar del “gran coupé” desde 1989, y no fue sino hasta 2003 que llegó una nueva generación de la Serie 6 — la E63. La Serie 6 también se hizo un nombre en el automovilismo. En 1983, BMW entró en las carreras de turismos Grupo A casi de serie con el 635CSi — ganando el Campeonato Europeo de Turismos en 1984 y 1986 y el Campeonato Alemán de Autos de Producción en 1984.

La Serie 6 de BMW se convierte en estrella de cine.

Al acercarse a la entrada del Museo, los visitantes son recibidos por un BMW Serie 6 aparentemente flotante, inspirado en la serie “Flying Cars” del fotógrafo francés Sylvain Viau. La estética recuerda el lenguaje visual futurista de los clásicos filmes de ciencia ficción y adelanta la exhibición especial en la Rotonda, donde se destaca el papel de la Serie 6 en la historia del cine y la televisión. De hecho, el coupé BMW Serie 6 se ganó un lugar en las pantallas grandes y pequeñas, presentándose en producciones internacionales como Dallas y Volver al Futuro II, así como en programas de televisión alemanes como Tatort y Der Bulle von Tölz.

“La Serie 6 de BMW sigue siendo un auto popular en el cine hasta hoy, especialmente en producciones más vanguardistas,” explican las curadoras de la exhibición especial, Anna Schleypen y Klaus-Anton Altenbuchner. “No es una solución estándar, ni puede describirse como una típica máquina de acción o un puro crucero de lujo. Más bien, la Serie 6 es un auto lleno de carácter. La exhibición especial rinde homenaje a su lado artístico con un set de filmación directamente de los años 70 contra el horizonte de Múnich. Así, literalmente, pone el foco en la conexión icónica de la estrella de cine BMW Serie 6 con la pantalla plateada.” El BMW 628CSi (1982) y el BMW M635CSi (1985) posan dinámicamente frente a este ambiente cinematográfico, mientras que carteles ficticios de películas muestran el auto desde diferentes ángulos a lo largo de la Rotonda.

El BMW 628CSi es una de las variantes más exitosas de la Serie 6.

Su motor de 2.8 litros con inyección electrónica representó una actualización tecnológica al llegar en 1979, reemplazando al modelo carburado anterior. El 628CSi estuvo en producción hasta 1987, ganándose a los conductores con su magistral combinación de elegancia, deportividad y alto confort. El BMW M635CSi, disponible desde 1984 con un motor de 286 hp del M1 y capaz de alcanzar velocidades superiores a 250 km/h (155 mph), fue considerado en su momento el cuatro plazas más rápido del mundo. Se fabricaron 5,655 unidades hasta 1989, convirtiendo este raro modelo M en una leyenda moderna de BMW.

Dos íconos de la Serie 6: el BMW 635CSi y el BMW 633CSi

Además de la historia cinematográfica de la Serie 6, la exhibición especial también se centra en la importancia cultural del modelo. La Galería de Art Cars del Museo BMW presenta (alternadamente) dos ejemplares del BMW 635CSi de la Colección BMW Art Car, que celebra su 50º aniversario desde el año pasado con la BMW Art Car World Tour. En 1982, el artista austriaco Ernst Fuchs creó el quinto BMW Art Car de la colección — el primero basado en un modelo de producción en serie. El Art Car de Fuchs, llamado “Firefox on Harehunt”, es un homenaje a la mitología, la velocidad y el simbolismo espiritual. Cuatro años después, la luminaria del pop-art Robert Rauschenberg añadió un sexto auto a la colección, transformando el 635CSi en un collage en blanco y negro de historia del arte, fotografía y cultura cotidiana.

Con el BMW 633CSi, el Museo BMW presenta otro miembro clave de la familia Serie 6 en su “torre de autos”. Revelado al mismo tiempo que el 630CS, el 633CSi fue equipado inicialmente con el sistema de inyección de combustible Bosch L-Jetronic, entonces de última generación. En septiembre de 1979, se añadió la electrónica digital DME que redujo aún más las emisiones contaminantes y el consumo de combustible. Sin embargo, la potencia del motor disminuyó ligeramente — de 200 hp a 197 hp.

Resumen de los autos en exhibición:

Modelo de carrocería sola de la Serie 6 / fuera del Museo BMW

BMW 628CSi (1982) / Museo BMW, Rotonda

BMW M635CSi (1985) / Museo BMW, Rotonda

BMW 633CSi (1976) / Museo BMW, “torre de autos”

BMW Art Car #5 por Ernst Fuchs, BMW 635CSi (1982) / Museo BMW, Galería Art Car (duración de la exhibición: 17 de marzo – 13 de julio de 2026)

BMW Art Car #6 por Robert Rauschenberg, BMW 635CSi (1986) / Museo BMW, Galería Art Car (duración de la exhibición: 7 de septiembre – fin de 2026)

La exhibición “Belle Macchine. Diseño Automotriz Italiano en BMW” continuará junto con la celebración del 50º aniversario de la Serie 6 de BMW hasta finales de 2026.

Todas las exposiciones están abiertas a visitantes durante el horario habitual del Museo BMW: martes a domingo, de 10:00 a.m. a 6:00 p.m. (última entrada a las 5:30 p.m.). Para más información, visita el sitio web del Museo BMW.

Múnich. La planta de BMW Group en Múnich se acerca al hito más importante en su proceso de transformación: la producción en serie del BMW i3, el segundo modelo de la gama de la Neue Klasse, comenzará ahí en agosto. Esto marca el inicio del despliegue de la “Nueva Clase” dentro de la red global de producción del BMW Group.

“Hemos realizado preparativos rigurosos. Con BMW iFACTORY hemos diseñado un marco estratégico y coherente para nuestra producción”, explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. “Hemos allanado el camino para los próximos inicios en todas nuestras plantas e invertido considerablemente en tecnologías, digitalización e inteligencia artificial.”

BMW Group Planta Múnich ha experimentado una modernización extensa en los últimos años. El resultado es una Planta que ahora opera de manera aún más eficiente, flexible y digital, y está óptimamente posicionada para los requisitos de la movilidad eléctrica y la Neue Klasse.

Pero eso no es todo: a partir de 2027, la Planta de Múnich producirá exclusivamente vehículos totalmente eléctricos, logrando así un impulso adicional en eficiencia. Esto es posible gracias a una planificación proactiva, una estrecha colaboración con los equipos de desarrollo y proveedores, así como a la tecnología de producción moderna en las nuevas instalaciones. “Hemos reducido considerablemente los costos de producción en los últimos años. Con el inicio de la producción del BMW i3, reduciremos los costos totales de producción en la planta de Múnich en un 10% adicional, situándolos por debajo del nivel de la generación actual de vehículos”, afirma Peter Weber, Jefe de BMW Group Planta en Múnich. Además de procesos de producción optimizados y una automatización y digitalización específicas, la nueva arquitectura de vehículos de la Neue Klasse también garantiza eficiencia.

La Planta de Múnich está invirtiendo alrededor de 650 millones de euros en su transformación hacia un sitio de producción completamente eléctrico.

Producción altamente eficiente en un sitio histórico

La Planta de Múnich se ha estado reinventando de manera constante durante más de 100 años, pasando de ser una ubicación fuera de la ciudad a un sitio rodeado por ella. La instalación ha experimentado un proceso fundamental de remodelación para la Neue Klasse, manteniendo la producción de hasta 1,000 vehículos diarios durante este periodo. Se estableció una nueva área de carrocería y un montaje de vehículos de última generación, incluyendo nuevas áreas logísticas, en un sitio que abarca aproximadamente un tercio de la superficie total de la planta. También se han realizado actualizaciones extensas a las tecnologías existentes.

El Jefe de la planta, Peter Weber, destaca lo que ha logrado la fuerza laboral:

“Las personas en la fábrica jugaron un papel esencial para que esta transformación fuera un éxito. Con su alto nivel de experiencia, entusiasmo y dedicación tremenda, nuestros empleados han demostrado que una producción industrial de clase mundial es posible incluso bajo las condiciones más difíciles. El BMW i3 es solo el comienzo: varios modelos de la Neue Klasse se fabricarán en Múnich en el futuro, incluyendo el BMW i3 Touring.”

Una visión para todas las tecnologías: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se centra en las áreas de eficiencia, sostenibilidad y digitalización. Dentro de este marco, las plantas de la empresa en todo el mundo están implementando soluciones específicas para cada sitio, fortaleciendo así la resiliencia de la compañía y su capacidad para entregar de manera confiable en cualquier momento y lugar. Esta visión se ha implementado ahora de manera consistente en todas las tecnologías de la Planta BMW Group en Múnich.

“Hemos replanteado toda la cadena de valor, desde el proveedor hasta el vehículo terminado para el cliente. Hemos analizado cada proceso en detalle y realizado optimizaciones. Ahora nuestra Planta es aún más eficiente, más flexible y más digitalizada que nunca. Así garantizamos la viabilidad futura de la planta”, añade Peter Weber.

En el área de prensa, diariamente se convierten tableros de acero y aluminio en decenas de miles de componentes en líneas de prensa altamente automatizadas. Los estándares uniformes de prensas y herramientas en toda la red global de producción generan eficiencias en muchos niveles: la instalación e integración de sistemas está estandarizada, las herramientas pueden intercambiarse dentro de la red y los empleados pueden trabajar en diferentes ubicaciones y ayudarse mutuamente. Un sistema de cámaras asistido por IA apoya el control de calidad antes de que un sistema de transporte subterráneo mueva las piezas al taller de carrocería. La producción ha aumentado significativamente respecto a las estructuras anteriores. Los recortes de acero y aluminio se recolectan, clasifican y luego se usan para fabricar nuevos rollos de acero o aluminio.

La Planta de Múnich ha establecido un nuevo taller de carrocería para la Neue Klasse, con sistemas planificados y realizados utilizando un gemelo virtual. Un total de 800 nuevos robots industriales se encargan aquí de los procesos de unión; la reducción a cinco procesos de unión disminuye la complejidad del proceso. Con una tasa de automatización de alrededor del 98%, los robots realizan la mayoría de los procesos estandarizados. La inspección automatizada de superficies (ASI) ayuda en el aseguramiento de la calidad.

En el área de pintura de Múnich, sistemas digitales y asistidos por IA controlan procesos centrales de calidad. La inspección automatizada de superficies (ASI) utiliza cámaras e inteligencia artificial para detectar incluso las desviaciones más pequeñas en la superficie y documentarlas digitalmente. El procesamiento automatizado de superficies (ASP) actúa sobre las variaciones detectadas directamente durante el proceso. Para purificar el aire de escape, el taller de pintura utiliza el proceso eRTO eléctrico y energéticamente eficiente. Esto se complementa con recuperación de calor y energía, así como ciclos de ahorro de agua.

Lo que antes era el hogar de la fabricación de motores en BMW Group Planta Múnich se ha convertido en una nueva zona de ensamble para la Neue Klasse. El área de ensamblaje está configurada para procesos digitales de extremo a extremo: vehículos, sistemas y herramientas están interconectados, y el seguimiento digital en vivo y los controles automatizados de calidad en línea apoyan a los empleados en el proceso de la línea de montaje. Durante el ensamblaje, el BMW i3 transmite digitalmente el estado de hasta 20,000 características al sistema de producción. Las estaciones de trabajo ergonómicas, los sistemas ajustables en altura y los procesos simplificados alivian la carga de los empleados, mientras que la formación dirigida apoya los nuevos campos digitales.

Como parte de la transformación, la logística en BMW Group Planta Múnich se ha enfocado directamente en la eficiencia y en la integración directa con la producción. El departamento de logística mueve alrededor de 2.5 millones de piezas diariamente; en el futuro, aproximadamente el 70% de estas piezas serán entregadas directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto reducirá las distancias de transporte internas, ahorrará espacio y acelerará el suministro a las líneas de producción. Esto es posible gracias a una estructura de edificio de varios pisos desarrollada especialmente para la ubicación urbana de la planta. La entrega se realiza a nivel del suelo y luego la tecnología de transporte conduce las piezas a los niveles adecuados, donde se distribuyen directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto permite aplicar sistemáticamente el principio de entrega directa incluso en una planta de varios pisos. Al mismo tiempo, el nivel de automatización en la logística ha aumentado significativamente. Sistemas de suministro automatizados, robots inteligentes de transporte y sistemas de transporte sin conductor manejarán alrededor del 60% de las tareas de suministro en el futuro. Una estación digital de control logístico gestiona todos los procesos centralmente, garantizando transparencia y optimización basada en datos.

Única en la Planta de Múnich es la instalación interna de fabricación de asientos. Es una “planta dentro de la Planta” y desempeña un papel central en el aseguramiento de la calidad y evaluación experta dentro de la red de producción. Los asientos para todas las versiones de los modelos producidos en Múnich se fabrican aquí y se entregan al ensamblaje de vehículos directamente y “justo a tiempo”. La instalación interna de fabricación de asientos se considera el referente en aseguramiento de calidad en todo BMW Group. Procesos modernos y en gran parte automatizados garantizan un control de calidad sin fisuras. Esto se complementa con controles totalmente automatizados al final de la línea, incluyendo componentes relevantes para la seguridad. La instalación de fabricación de asientos también fortalece sistemáticamente la experiencia interna de BMW Group. Funciona como centro de competencia e innovación, prueba nuevos materiales, tecnologías y conceptos de fabricación, y apoya la evaluación de costos, calidad y procesos de producción – con impacto que va mucho más allá de la ubicación en Múnich.

Red global, creación de valor regional: baterías de alto voltaje y e-drive

Con la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje en Irlbach‑Straßkirchen (Baja Baviera, Alemania), situada a aproximadamente 90 minutos, BMW Group está impulsando significativamente la creación de valor en la región de Baviera. Siguiendo el enfoque “local para local”, Irlbach‑Straßkirchen suministrará baterías de alto voltaje Gen6 a la Planta de Múnich, así como a otras ubicaciones en Alemania. Aquí, las baterías serán instaladas en el BMW i3. La fabricación de las baterías de alto voltaje combina un riguroso enfoque de cero defectos con las últimas tecnologías de producción, desarrolladas en plantas piloto bávaras. Con controles de calidad en línea sin interrupciones, gemelos digitales y el uso sistemático de inteligencia artificial, BMW Group está estableciendo nuevos estándares en la producción de baterías.

El motor eléctrico Gen6 para el BMW i3 se produce en la planta BMW Group de Steyr, en Austria, un lugar que ha fabricado trenes motrices durante más de 40 años. Con el primer motor eléctrico en su portafolio, la planta está desarrollando su rol como un ejemplo destacado de apertura tecnológica. Todos los componentes principales del e-drive altamente integrado —desde el rotor y el estator hasta el inversor y la transmisión— se producen in situ. Para ello, se han instalado nuevas líneas de producción y ambientes de sala limpia de última generación. La fundición de aluminio en la planta BMW Group de Landshut suministra la carcasa del motor eléctrico para la planta de Steyr.

Múnich. BMW Group avanza de manera constante en la digitalización y el uso de inteligencia artificial en la producción. Un elemento clave en este esfuerzo es la “Inteligencia Artificial Física” (Physical AI), que combina la inteligencia artificial digital (IA) con máquinas y robots reales. Esto permite que sistemas inteligentes como robots humanoides se integren en procesos productivos reales.

Por primera vez, BMW Group lleva ahora la Inteligencia Artificial Física a Europa y lanza un proyecto piloto con robots humanoides en la planta de Leipzig. El proyecto busca integrar la robótica humanoide en la producción en serie existente de automóviles y explorar aplicaciones adicionales en la producción de baterías y componentes.

“La digitalización mejora la competitividad de nuestra producción — aquí en Europa y en todo el mundo. La simbiosis entre la experiencia en ingeniería y la inteligencia artificial abre posibilidades completamente nuevas en la producción,” declaró Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Producción.

El año pasado, BMW Group implementó con éxito un proyecto piloto con robots humanoides en su planta de Spartanburg, en Carolina del Sur, Estados Unidos. Los conocimientos obtenidos de este proyecto se están utilizando para desarrollar y escalar aún más las aplicaciones de Inteligencia Artificial Física.

Modelo unificado de TI y datos en el sistema de producción

La inteligencia artificial ya forma parte integral del sistema de producción de BMW Group. Desde la fábrica virtual con gemelos digitales y controles de calidad habilitados por IA, hasta la logística interna con soluciones autónomas de transporte, los sistemas inteligentes se usan en casi todos los pasos de producción.

Un requisito para el uso efectivo de la inteligencia artificial en producción es un modelo unificado de TI y datos en todo el sistema productivo. BMW Group ha transformado de manera consistente los silos de datos aislados en una plataforma de datos unificada, lo que significa que todos los datos son consistentes, estandarizados y están disponibles en todo momento. Esto permite que agentes digitales de IA asuman tareas cada vez más complejas de manera autónoma en entornos complejos, aprendiendo continuamente y estando disponibles para aplicaciones adicionales. La introducción de agentes inteligentes y autónomos para la toma de decisiones marca un cambio de paradigma en la producción. Combinados con robots, estos agentes digitales conforman la Inteligencia Artificial Física.

“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en la producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales,” afirmó Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group.

La digitalización y la inteligencia artificial son elementos centrales de BMW iFACTORY y la base para una producción flexible, competitiva y preparada para el futuro.

La robótica humanoide complementa la automatización existente

BMW Group está ampliando estratégicamente su portafolio de automatización para incluir la Inteligencia Artificial Física y la robótica humanoide. Los robots humanoides son vistos como un complemento que agrega valor a la automatización existente. En particular, muestran potencial en tareas monótonas, ergonómicamente exigentes o críticas para la seguridad. El objetivo es proteger a los empleados y mejorar aún más las condiciones laborales.

El Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción consolida el conocimiento

La plataforma de datos consistente en producción hace de BMW Group un socio atractivo para empresas tecnológicas que buscan probar las posibilidades de la Inteligencia Artificial Física — en particular, la robótica humanoide — en un entorno industrial bajo condiciones reales. Con la creación del nuevo “Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción”, BMW Group da el siguiente paso para consolidar su experiencia y garantizar que el conocimiento completo pueda ser aprovechado en toda la organización.

BMW Group sigue un enfoque claramente estructurado. Los socios tecnológicos son evaluados según criterios definidos de madurez e industrialización, y probados en proyectos piloto bajo condiciones reales de producción. Tras una evaluación teórica, se realiza una evaluación en el laboratorio del fabricante con casos de uso reales del sistema de producción BMW para probar la capacidad de integración. Si esta fase es exitosa, sigue un despliegue inicial de prueba bajo condiciones reales en una planta BMW Group y posteriormente la fase piloto real.

Primer proyecto piloto con robots humanoides en Europa

En colaboración con Hexagon, un socio establecido y con experiencia trabajando para BMW Group en tecnología de sensores y software, el primer proyecto piloto en Europa ya está en marcha. La unidad organizativa de Hexagon en Zúrich, Hexagon Robotics, especializada en Inteligencia Artificial Física, presentó su primer robot humanoide, AEON, en junio de 2025. Tras una fase inicial de evaluación teórica y pruebas exitosas en laboratorio, se realizó un primer despliegue de prueba en la BMW Group Planta Leipzig en diciembre de 2025. Se planea otro despliegue de prueba a partir de abril de 2026 para asegurar la integración total para la fase piloto real, que comenzará en el verano de 2026.

El despliegue en Leipzig se centra en probar una aplicación multifuncional del robot. Está basado en el diseño de AEON, cuyo cuerpo similar al humano permite la conexión flexible de una amplia variedad de elementos para manos y pinzas o herramientas de escaneo, y posibilita un uso dinámico sobre ruedas. Durante las pruebas y luego en la fase piloto, el robot será usado en el ensamblaje de baterías de alto voltaje y en la fabricación de componentes.

Exitoso programa piloto en la Planta BMW Group Spartanburg ofrece conocimientos clave para el uso de robots humanoides en producción

El primer despliegue mundial de robots humanoides en una planta BMW Group tuvo lugar en la planta de Spartanburg en Estados Unidos en 2025, en colaboración con la empresa tecnológica Figure AI. Los resultados demostraron que la Inteligencia Artificial Física puede aportar un valor añadido medible en condiciones reales. En diez meses, el robot Figure 02 apoyó la producción de más de 30,000 BMW X3, trabajando turnos de diez horas diarias de lunes a viernes. Figure 02 se encargó de la extracción y posicionamiento preciso de piezas de lamina para el inicio del proceso de soldadura, tarea especialmente exigente en velocidad y precisión, además de ser físicamente agotadora. En total, movió más de 90,000 componentes y cubrió aproximadamente 1.2 millones de pasos en alrededor de 1,250 horas de operación.

El programa piloto confirmó que los robots humanoides pueden realizar de forma segura pasos de trabajo repetitivos y precisos — como posicionar componentes con precisión milimétrica — y proporcionó importantes conocimientos para el despliegue futuro de la Inteligencia Artificial Física en producción.

Durante las fases iniciales de prueba con Figure 02 fue esencial involucrar desde temprano a todas las áreas de infraestructura TI para producción, seguridad laboral, gestión de procesos productivos y logística de planta.

Un hallazgo clave fue que la transición del laboratorio al entorno real de producción fue más rápida de lo esperado. Las secuencias de movimiento entrenadas en laboratorio pudieron transferirse rápidamente a una operación estable en turnos. Para asegurar una convivencia fluida con los sistemas existentes, se implementó la integración al ecosistema BMW Smart Robotics mediante interfaces estandarizadas.

El área de carrocería fue seleccionada deliberadamente para la fase de prueba en Spartanburg, ya que cuenta con un alto grado de automatización. Los empleados de BMW Group en esta área tienen amplia experiencia en la integración de nuevas tecnologías y procesos. Por ejemplo, el suministro de material en la línea ya se realiza casi exclusivamente mediante robots inteligentes de transporte automatizado (STR). La comunicación temprana del equipo del proyecto aseguró transparencia desde el inicio y fomentó la aceptación. El despliegue de robots humanoides generó gran interés entre los empleados y rápidamente se convirtió en parte natural del trabajo diario durante el proyecto.

BMW Group y Figure están evaluando actualmente casos de uso adicionales para el despliegue del robot Figure 03.

Citas adicionales:

Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group:
“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales. El exitoso primer despliegue de robots humanoides en nuestra BMW Group Planta Spartanburg, EE. UU., demuestra que un robot humanoide puede funcionar no solo en condiciones controladas de laboratorio, sino también en un entorno real de fabricación automotriz existente.”

Michael Ströbel, Jefe de Gestión de Procesos y Digitalización, Pedido a Entrega en BMW Group:
“Estamos encantados de desplegar un robot humanoide por primera vez en un proyecto piloto en una planta en Alemania. Tras la evaluación de nuestro Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, se realizaron pruebas en laboratorio y en la Planta Leipzig a finales del año pasado. Este año, nuestro enfoque está en la integración paso a paso en nuestro sistema de producción para explorar una amplia gama de aplicaciones. El énfasis está en investigar el uso multifuncional del robot en diversas áreas de producción como la fabricación de baterías para módulos de energía y la producción de componentes para piezas exteriores. Con Hexagon, hemos encontrado un socio probado y de larga trayectoria con un enfoque altamente innovador en robótica humanoide para este proyecto.”

Felix Haeckel, Líder de Equipo CoC Inteligencia Artificial Física para Producción:
“En nuestro nuevo Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, estamos reuniendo nuestra experiencia para hacer que el conocimiento sobre IA y robótica sea ampliamente utilizable dentro de la empresa. En los últimos años, hemos formado un equipo internacional de expertos que, además de la investigación y programación interna, se dedica a la integración gradual de la IA en el sistema de producción existente. Al mismo tiempo, nuestro equipo en Múnich impulsa su propia investigación en robótica para establecer, apoyar y desarrollar proyectos piloto en el campo de la Inteligencia Artificial Física en nuestras plantas.”

Arnaud Robert, Presidente de Hexagon Robotics:
“Estamos muy contentos de trabajar con BMW Group para avanzar en el uso de robots humanoides en entornos reales.”

Múnich. El BMW Welt (Mundo BMW) se ha consolidado firmemente como una parte integral del paisaje urbano de Múnich, así como de la escena cultural y de eventos en la capital bávara y más allá. Hace 25 años que se inició la planeación para lo que se convertiría en una de las atracciones más visitadas de Bavaria. El BMW Welt no solo es conocido por su arquitectura futurista y galardonada, sino sobre todo por la oportunidad de experimentar de cerca las marcas del BMW Group.

Los planes comenzaron en 2001, y se esperaban 850,000 visitantes al año. Hoy, BMW Welt recibe más de 2.2 millones de visitantes anuales. Esta cifra incluye clientes de toda Alemania que vienen a recoger sus vehículos — más de 280,000 hasta la fecha.

El BMW Welt ofrece una experiencia única en el mundo: además de la entrega de vehículos, los visitantes pueden explorar los últimos modelos de BMW, BMW M, MINI, BMW Motorrad y Rolls-Royce Motor Cars a través de diversas exhibiciones, con la opción de consultas individuales sobre productos, así como visitas guiadas para entusiastas del automóvil, las motocicletas y la arquitectura — complementadas por la diversidad culinaria de sus cuatro restaurantes y bistrós, incluyendo el nuevo restaurante de alta cocina THE CLOUD by Käfer.

El arquitecto detrás de BMW Welt, el Prof. Wolf D. Prix, fue alumno de Karl Schwanzer, el hombre que diseñó el edificio BMW de las Cuatro Cilindros. Prix y su equipo de Coop Himmelb(l)au, compuesto por un total de 120 arquitectos, lograron integrar 1,200 espacios arquitectónicos dentro del BMW Welt. Los espectaculares espacios para eventos de BMW Welt también están disponibles para reservación. El Auditorio BMW Welt alberga el segundo escenario más grande de Múnich, después de la ópera. Cada año, El BMW Welt organiza 400 eventos, incluyendo el Premio Deportivo Bávaro y el Premio Blauer Panther de TV y Streaming.

La entrada al BMW Welt es gratuita, y junto con el museo de BMW y BMW Group Planta Múnich, es una atracción turística que no debe faltar en la lista de cualquiera que visite Múnich. Para más información favor de visitar: https://www.bmw-welt.com/en/index.html

Regensburg. “Los esfuerzos continuos y consistentes para aumentar nuestra competitividad siguen siendo la clave de nuestro éxito. Cada día en Regensburg demostramos que la producción competitiva es posible en Alemania,” añade Ebner. Mediante la implementación de medidas de eficiencia dentro de su sistema de producción, BMW Group Planta Regensburg ha reducido costos en más de una cuarta parte desde 2019.

“La digitalización es una palanca importante para lograrlo,” señala Ebner. Algunos ejemplos incluyen el uso de inteligencia artificial en el procesamiento automatizado de superficies en la planta de pintura y para controles de calidad durante el ensamblaje del vehículo, así como un sistema de control de tráfico basado en la nube para el suministro de partes. Desde principios de 2025, los vehículos nuevos también pueden desplazarse de manera autónoma, sin conductor, desde la línea de ensamblaje hasta el área de carga.

Más de 150,000 modelos electrificados en 2025

Más de 150,000 de los vehículos fabricados en Regensburg en 2025 fueron electrificados, es decir, vehículos totalmente eléctricos o híbridos enchufables. El BMW X1 fue el modelo de mayor volumen, con más de 266,000 vehículos producidos, mientras que el BMW X2 alcanzó más de 90,000 unidades.

Más de 55,000 de estos vehículos se quedaron en el mercado nacional de Alemania. Más de la mitad de los autos producidos en Regensburg en 2025 se enviaron a clientes en otros países europeos. Más de 100,000 vehículos fueron exportados a mercados en el resto del mundo.

Ebner se muestra optimista ante el año aniversario de la planta: “Con nuestros atractivos modelos BMW X1 y BMW X2, estamos produciendo exactamente lo que nuestros clientes quieren, mientras seguimos operando tres turnos las 24 horas.” Cada 57 segundos, un nuevo vehículo sale de la línea de ensamblaje. Actualmente, esto equivale a más de 1,400 vehículos por día laboral, que luego se entregan a clientes alrededor del mundo. Diferentes tipos de tren motriz se fabrican de forma flexible en una sola línea de producción —desde modelos con motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y vehículos totalmente eléctricos.

BMW Group Planta Regensburg– motor de empleo en la región

Como parte del acuerdo con la ciudad de Regensburg en los años 80, BMW se comprometió a producir 400 vehículos diarios y crear 3,500 empleos. Con la puesta en marcha y expansión de la planta en años posteriores, tanto el número de empleados como la capacidad de producción aumentaron: en 1991, la planta superó por primera vez las 100,000 unidades producidas, con aproximadamente 128,000 autos fabricados. Para 1999, se producían alrededor de 750 vehículos diarios y más de 200,000 al año. En 2005, la producción anual superó por primera vez los 300,000 vehículos, con una producción diaria de alrededor de 1,000 unidades. Después de haber ensamblado su vehículo número un millón en 1995, la planta Regensburg está lista para producir su vehículo número nueve millones este año.

Evolución del personal

El número de empleados también ha seguido creciendo: en 1988, la planta contaba con cerca de 3,300 trabajadores. Para 1991, esta cifra aumentó a aproximadamente 7,300. Actualmente, el personal central de BMW Group en las ubicaciones de Regensburg y Wackersdorf en Bavaria oriental comprende alrededor de 9,000 empleados, incluyendo unos 380 aprendices.

Esto convierte a la planta en un factor económico importante y un empleador clave para toda la región. Ebner destaca: “El compromiso de nuestros empleados, su mentalidad innovadora y sus decisiones con visión de futuro han moldeado a BMW Group Planta Regensburg hasta lo que es hoy: una fuerza motriz y un motor económico para toda la región.”

40 años de BMW Group Planta Regensburg – resumen de hitos

• 1983: Decisión y firma del contrato para el establecimiento del sitio de Regensburg
• 1984: Inicio de construcción con el Ministro Presidente Franz-Josef Strauß; comienzan las obras de las naves de producción
• 1985: Ceremonia de colocación de la última viga
• 1986: Inicio de producción de la Serie 3 (E30); alrededor de 1,300 empleados
• 1987: Puesta en marcha de la planta de pintura; primeras computadoras en red en ensamblaje, inicio de la era digital
• 1988: Cerca de 3,300 empleados
• 1990: Puesta en marcha de la planta de carrocería
• 1991: Producción anual: aproximadamente 128,000 vehículos, superando las 100,000 unidades; cerca de 7,300 empleados
• 1995: Hito de producción: un millón de vehículos fabricados en Regensburg
• 1997: Finalización de la prensa
• 1999: Producción anual supera las 200,000 unidades por primera vez; más de 8,700 empleados
• 2001: Inicio de expansión de planta: pintura y carrocería
• 2005: Producción anual supera las 300,000 unidades por primera vez
• 2007: Inicio de expansión de prensa
• 2010: Renovación de ensamblaje y acabado
• 2013: Puesta en marcha del nuevo sistema de prensa
• 2014: Finalización del almacén automatizado de piezas pequeñas
• 2015: Premio EFQM a la excelencia; lanzamiento de la serie BMW X1
• 2017: Puesta en marcha de la expansión oeste de ensamblaje
• 2018: Inicio de producción de la serie BMW X2
• 2025: Puesta en marcha de una planta adicional de carrocería en Neutraubling
• 2026: Alrededor de 9,000 empleados, incluyendo unos 380 aprendices

40 años de BMW Group Planta Regensburg – modelos producidos

*Actualizado: diciembre 2025

BMW Group Plantas Regensburg y Wackersdorf
La BMW Group Planta Regensburg ha estado en operación por más de cuatro décadas. Tras la finalización de las naves de producción en 1984, la producción en serie de la Serie 3 (E30) comenzó en otoño de 1986. Como parte del acuerdo con la ciudad de Regensburg, BMW se comprometió entonces a producir 400 vehículos diarios y crear 3,500 empleos.

Hoy, la planta Regensburg es una de más de 30 ubicaciones de producción de BMW Group en todo el mundo. Más de 1,400 vehículos modelos BMW X1 y BMW X2 salen de la línea de ensamblaje cada día, con destino a clientes alrededor del mundo. Diferentes tipos de tren motriz se fabrican de forma flexible en una sola línea de producción: desde motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y vehículos totalmente eléctricos.

Dentro del marco de BMW iFACTORY, BMW Group también establece estándares en su ubicación de Regensburg en digitalización, circularidad y competitividad, como lo confirman premios recientes. Por ejemplo, en 2025, la planta fue nombrada “FACTORY OF THE YEAR” en la categoría “Excelente ensamblaje de grandes series”. Además, el BMW X1 producido en Regensburg fue nuevamente votado como el mejor en su clase en “Best Cars 2025”. Ya es posible experimentar de forma virtual cómo será la fábrica en los próximos años. La producción de la “Neue Klasse” – la próxima generación de modelos BMW – comenzará a aumentar en Regensburg en la segunda mitad de esta década.

BMW Group Planta Wackersdorf alberga la producción de paneles de instrumentos y el suministro de piezas para plantas en el extranjero, además de ser el centro de producción de puertas y salpicaderas para Rolls-Royce. Con su centro de pruebas de baterías, el sitio también contribuye significativamente a la electromovilidad.

El personal propio de BMW Group en las ubicaciones de Regensburg y Wackersdorf en Bavaria oriental comprende alrededor de 9,000 empleados, incluyendo aproximadamente 380 aprendices.

Hams Hall, Reino Unido. BMW Group Planta Hams Hall, ubicada en el Reino Unido, ha alcanzado un importante aniversario: durante exactamente 25 años, la planta cerca de Birmingham, en las West Midlands, ha producido motores de combustión interna altamente eficientes para una variedad de modelos de vehículos del BMW Group. Desde el 2001, Más de 7.6 millones de motores han sido enviados desde Hams Hall a múltiples plantas de BMW Group. La planta provee motores a numerosas plantas de producción en todo el mundo con motores de gasolina altamente eficientes para las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce, incluyendo trenes motrices para modelos híbridos enchufables, lo que convierte a la planta en una parte integral del enfoque de apertura de tecnologías de BMW Group. Actualmente, la Planta Hams Hall produce desde motores de gasolina de tres y cuatro cilindros hasta motores V8 de alto rendimiento, que se instalan en vehículos BMW y MINI. Además, el motor V12 se produce exclusivamente en la Planta Hams Hall para Rolls-Royce Motor Cars. Su ensamblaje sigue un proceso de producción distintivo y personalizado, llevado a cabo por ingenieros y técnicos especialmente capacitados, antes de su entrega final a la planta de Rolls-Royce en Goodwood.

Planta Hams Hall – una parte integral de la red global de producción

“Este aniversario es un hito especial para nuestro sitio,” dice Dirk Dreher, Jefe de la planta BMW Group Hams Hall. “Somos una planta competitiva y nuestro equipo siempre ha demostrado una verdadera pasión para la mejora continua de nuestros procesos de producción y de la Planta. Apoyados en esta sólida base, tenemos la confianza de que nuestra planta seguirá siendo exitosa en el futuro.”

“La planta Hams Hall es una parte integral de nuestra red global de producción,” explica Harald Gottsche, Jefe de Producción de Motores en BMW AG. “La planta combina experiencia en tecnología con gran flexibilidad. Suministra de manera confiable a nuestras plantas de vehículos motores eficientes y potentes de calidad premium. Esto incluye al motor V12 – ¡una obra maestra de Hams Hall!”

61% de reducción en el consumo de energía por motor fabricado desde el inicio de la producción completa

La planta británica de motores implementa sistemáticamente los principios de la BMW iFACTORY. La visión estratégica de la BMW iFACTORY se centra en la sostenibilidad, la electrificación, la digitalización y la rentabilidad. Desde el primer concepto de la planta hasta el día de hoy, el equipo de Hams Hall ha hecho de la sostenibilidad una consideración clave. Desde el primer año completo de producción, la planta ha logrado una reducción del 61% en la energía requerida por motor fabricado, lo que significa que la energía total para operar el sitio se ha mantenido estable a pesar del considerable aumento en la producción. Hoy en día, la planta compra el 100% de su electricidad externa de fuentes renovables. También ha trabajado para reducir su consumo de gas natural.

El perro robótico SpOTTO escanea y monitorea el equipo de fabricación

Un robot autónomo de cuatro patos llamados “SpOTTO” se unió al equipo de Hams Hall en 2024. El perro robótico autónomo escanea la planta, apoya el mantenimiento y asegura que los procesos de producción funcionen sin problemas. Equipado con sensores visuales, térmicos y acústicos, SpOTTO recopila datos valiosos para el gemelo digital de la planta. También actúa como un vigilante, monitoreando el mantenimiento de las instalaciones de producción. SpOTTO fue desarrollado por Boston Dynamics bajo el nombre de producto “Spot”, un robot ágil capaz de subir escaleras y atravesar terrenos difíciles con facilidad. En Hams Hall, “Spot” fue cariñosamente renombrado SpOTTO, rindiendo homenaje al legado de la planta de motores: Gustav Otto, uno de los fundadores de BMW, quien fue hijo de Nikolaus Otto, inventor del motor de cuatro tiempos.

Gemelo digital totalmente conectado: Big data en tres niveles

En el núcleo de la transformación digital de la planta Hams Hall está su gemelo digital totalmente conectado, que consta de tres niveles: En el primer nivel, se generan representaciones 3D de toda la planta. El segundo nivel comprende una gran capa de datos, actualizada continuamente con toda la información relevante proveniente del perro robótico SpOTTO, el equipo de fabricación de la planta y sus sistemas de TI. En el tercer nivel – el nivel de aplicación – programas dedicados organizan los datos recopilados en unidades comprensibles. Usando aplicaciones especiales, los expertos en la Planta Hams Hall pueden aprovechar esta información para tareas como planificación de la producción y aseguramiento de calidad.

Una historia de crecimiento continuo

Durante los últimos 25 años, la Planta BMW Group Hams Hall ha evolucionado continuamente, estableciéndose como un pilar clave de la red de producción de la compañía. Apoyándose en tecnologías de fabricación de última generación, provee trenes motrices para numerosos modelos de BMW, MINI y Rolls-Royce.

Resúmen histórico de la Planta Hams Hall:

• 2001: La Planta Hams Hall inicia la producción en serie con nuevos motores de cuatro cilindros, utilizando por primera vez en manufactura a gran escala la innovadora tecnología Valvetronic.
• 2006: Se introduce una familia adicional de motores; la Planta Hams Hall produce motores para la marca MINI por primera vez.
• 2013: La Planta Hams Hall se convierte en fabricante exclusivo del galardonado motor de tres cilindros para el icónico BMW i8, deportivo híbrido enchufable. La planta también integra líneas de producción adicionales para motores de gasolina de tres y cuatro cilindros. Al mismo tiempo, se amplía el área de procesamiento para cigüeñales, bloques y cabezas de motor.
• 2022: La planta asume la producción de motores V8 y V12. Con este paso, la planta genera un valor comercial aún mayor para la compañía.
• 2026: La Planta Hams Hall celebra 25 años de producción.

La red de producción de trenes motrices de BMW Group

La red de producción de motores de BMW Group comprende varias plantas además de Hams Hall: La principal planta de motores está en Steyr, Austria, donde se desarrollan y producen motores a diésel y de gasolina, así como motores eléctricos de sexta generación. La quinta generación de motores eléctricos se produce en Dingolfing. La Planta Munich se encarga de la producción mecánica de componentes de motores V8 y V12, mientras que la Planta Landshut fabrica motores especiales. La empresa conjunta china BMW Brilliance fabrica motores para el mercado local en Shenyang. En conjunto, estas ubicaciones apoyan la estrategia de apertura de tecnologías de BMW Group.

Múnich. El año pasado, BMW Group volvió a producir más de un millón de vehículos en sus plantas alemanas. Esto significa que uno de cada cuatro vehículos fabricados en Alemania sale de una planta de BMW Group. Según la Asociación Alemana de la Industria Automotriz (VDA), durante el mismo periodo se fabricaron un total de 4.15 millones de vehículos en Alemania.

“Nuestras plantas son una prueba impresionante de lo competitiva que es la industria alemana. Producir más de un millón de vehículos en 2025 es un fuerte testimonio de la capacidad innovadora de Alemania. Para lograrlo, estamos aprovechando sistemáticamente la innovación y la digitalización. De cara al futuro, los responsables políticos deben asegurar condiciones marco competitivas para Alemania como país industrial,” explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción.

La industria automotriz alemana posee un conocimiento único, amplia experiencia y una cultura automovilística apasionada que pocos lugares en el mundo pueden igualar. Las plantas de BMW Group en Dingolfing, Leipzig, Múnich y Regensburg son pilares fundamentales de la red internacional de producción de la compañía. La base para esto es una dirección estratégica clara alineada con la BMW iFACTORY, con estructuras optimizadas, procesos eficientes y máxima flexibilidad en todas las plantas. La BMW iFACTORY ofrece una misma visión de fabricación para todas las ubicaciones en la red global de producción.

En todas las plantas alemanas, se producen vehículos con motores de combustión interna, híbridos enchufables y trenes motrices totalmente eléctricos en la misma línea. Con esta estructura flexible, la producción de BMW Group puede responder ágilmente a fluctuaciones en la demanda y a cambios en las condiciones del mercado. Por ello, es un pilar importante que sostiene la resiliencia transversal de la empresa y representa una ventaja competitiva clave en una industria que evoluciona dinámicamente.

Los vehículos de las plantas alemanas están principalmente destinados al mercado europeo, en línea con el principio de valor agregado distribuido globalmente. En América y China, los volúmenes de producción también corresponden aproximadamente al número de vehículos vendidos en esas regiones.

Resumen de la producción de BMW Group en Alemania:

Las cifras detalladas de producción de BMW Group para 2025 se publicarán con el Informe Integrado de BMW Group en marzo de 2026.

Múnich. BMW Group Planta Múnich está lista para la producción de la próxima generación de vehículos. El equipo de fabricación ha sido instalado en la nueva carrocería y línea de ensamblaje, y las revisiones funcionales se han completado con éxito. Durante esta llamada “Prueba Funcional Común”, cada sistema pasa por pruebas en seco, en las que los planificadores de producción y técnicos de planta ponen a prueba la maquinaria. Todos los pasos de producción se ejecutan sin piezas dentro del sistema. Ciclo tras ciclo, se forma un vehículo invisible. Aunque no se produce un auto real, este proceso garantiza que todo funcione sin fallas y según lo planeado.

Peter Weber, director de BMW Group Planta Múnich, se muestra entusiasmado: “Justo a tiempo para las fiestas, hemos alcanzado un hito importante: todas las tecnologías y equipos de fabricación están listos, y ya estamos capacitando a nuestros colaboradores para la producción del BMW i3. Estamos dando grandes pasos hacia la producción de los primeros vehículos pre-serie, que luego saldrán completamente de nuestra planta.”

Sin embargo, los empleados de la planta deberán tener un poco más de paciencia hasta entonces. El ensamblaje del BMW i3, que hasta ahora se ha realizado en el cercano edificio del FIZ (Centro de Investigación e Innovación), se trasladará a la Planta de Múnich en enero. Con este movimiento, todas las áreas de Planta Múnich estarán en su lugar para continuar con las pruebas rigurosas de todo el sistema de producción. La producción en serie del nuevo BMW i3 comenzará a aumentar en verano de 2026.

iFACTORY típico: planificado y probado digitalmente

La Planta Múnich está alineada consistentemente con los principios rectores de BMW iFACTORY. Tanto la nueva carrocería como la nueva línea de ensamblaje fueron planificadas y construidas digitalmente desde el inicio. Las instalaciones existentes en el área de estampado de carrocerías y la línea de pintura también están integradas en la Fábrica Virtual de BMW Group. Esto permitió realizar pruebas funcionales de todas las áreas para la nueva generación de vehículos de forma virtual y con mucha anticipación.

Remodelación extensa completada en solo 18 meses

En solo 18 meses, aproximadamente un tercio del terreno de la planta ha sido objeto de una remodelación extensa. Se desmontaron viejos pabellones y se construyeron nuevos centros de ensamblaje, logística y carrocería, todo mientras se fabricaban hasta 1,000 vehículos BMW Serie 3 y Serie 4 por día. La producción en serie del nuevo BMW i3 está programada para comenzar en Múnich en la segunda mitad de 2026.

San Luis Potosí, México, a 28 de noviembre de 2025. – BMW Group anunció el cambio en el liderazgo de su Planta en San Luis Potosí. A partir del 1 de enero de 2026, Klaus von Moltke asumirá la posición de Presidente y CEO, en sucesión de Harald Gottsche, quien concluye su gestión tras liderar una etapa clave de consolidación e innovación para la Planta.

Nacido en Sudamérica, Klaus von Moltke es Vicepresidente Senior para la producción de motores de BMW AG y Director de la Planta de BMW Group en Steyr (Austria). Tiene una sólida trayectoria internacional de más de 25 años de experiencia en planificación, industrialización, diseño conceptual y gestión de proyectos. Desde 1998, ha ocupado puestos clave en las plantas de Sudáfrica, Países Bajos y Alemania, liderando la implementación de procesos de manufactura para diversos modelos, así como la producción de motores para vehículos BMW.

La llegada de Klaus von Moltke comienza con una nueva etapa para la Planta de San Luis Potosí, que fungirá como una de las sedes de producción de la nueva BMW iX3, modelo perteneciente a la plataforma NEUE KLASSE. Esta incorporación representa un hito en la estrategia de electromovilidad de BMW Group y será uno de los proyectos clave que von Moltke impulsará desde su nueva posición.

“En la Planta de motores más grande de BMW Group, tuve la oportunidad de proporcionar los excepcionales motores para la NEUE KLASSE. Ahora, me complace enormemente llevar los vehículos NEUE KLASSE a las calles junto con el extraordinario equipo de la Planta de San Luis Potosí. A pesar de las desafiantes condiciones actuales, continuaremos escribiendo la historia de éxito de nuestra compañía en América”.

Por su parte, Harald Gottsche se integró como Presidente y CEO de la Planta en diciembre de 2020, tras más de dos décadas de trayectoria en la red global de producción de BMW Group. Bajo su liderazgo, la Planta potosina alcanzó el medio millón de unidades producidas, incorporó modelos estratégicos como el BMW Serie 2 Coupé, el BMW M2, y ediciones limitadas como el M2 CS y el M2 Racing. De igual manera, dio inicio al proceso de transición hacia la producción de vehículos eléctricos de la plataforma NEUE KLASSE y baterías de alto voltaje con una inversión de 800 millones de euros para la expansión de la Planta y la creación de un Centro de Producción de Módulos de Baterías.

Al respecto, Gottsche comentó: “Ha sido un privilegio liderar a un equipo excepcional en San Luis Potosí. Juntos hemos alcanzado hitos importantes que posicionan a México como un actor clave en la estrategia global de BMW Group. Me complace también que nuestra Planta sea un referente en el estado con un gran enfoque en educación, gracias a acciones como el Programa Dual, la alianza con el Club de Niños y Niñas y el apoyo a escuelas locales que han impactado positivamente en el desarrollo educativo”.

BMW Group agradece profundamente la contribución de Harald Gottsche y da la bienvenida a Klaus von Moltke, reafirmando su compromiso con el desarrollo, la innovación tecnológica y la promoción del talento mexicano.

“Harald Gottsche y Klaus von Moltke son líderes de Planta experimentados, con grandes dotes de liderazgo y amplios conocimientos técnicos”, señaló Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción. “Ambas Plantas marcarán el rumbo del futuro en los próximos años, ambos garantizarán una mayor expansión de la electromovilidad”.

Leipzig. Con motivo de la celebración del 20º aniversario de la Planta de BMW Group en Leipzig, un grupo de altos representantes de la política, la economía y la sociedad civil acudieron a la Planta para felicitarle por sus dos décadas de éxitos. Entre ellos se encontraban Barbara Meyer, Secretaria de Estado del Estado Libre de Sajonia, y el alcalde de Leipzig, Burkhard Jung. Ambos destacaron la importancia de la Planta para el desarrollo económico de la región de Leipzig/Halle, pero también para Sajonia en general. Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción, destacó el espíritu pionero y la extrema flexibilidad de Leipzig como factores de su éxito.

Desde 2005, la Planta de Leipzig ha producido casi 4,000,000 de vehículos y ha recibido hasta ahora más de 5,600 millones de euros en inversiones del Grupo BMW, creando 6,680 puestos de trabajo con BMW. Más de 11,600 personas en total trabajan actualmente en la planta, que ha sido objeto de constantes mejoras a lo largo de los años para mejorar la eficiencia, la flexibilidad y la innovación, y prepararse para el futuro. En la actualidad, Leipzig es la única planta de BMW Group que produce vehículos BMW y MINI en la misma línea de producción, según las especificaciones del cliente y con todas las opciones de propulsión, desde motores de combustión hasta propulsión híbrida o eléctrica.

En la actualidad, la Planta de Leipzig registra una elevada utilización de su capacidad, con una producción ininterrumpida en tres turnos. Este año, la planta espera alcanzar un nuevo récord de producción, el último de los cuales se produjo en 2024, cuando se fabricaron 246,195 vehículos. En 2025, la planta de Leipzig volverá a ser un contribuyente clave a los más de 1,000,000 de vehículos fabricados en las Plantas de BMW Group en Alemania. Estos representan aproximadamente uno de cada cuatro vehículos fabricados en este país por los distintos fabricantes que operan aquí.

Milan Nedeljkovic, miembro del Consejo de Dirección responsable de Producción, ve a Leipzig verdaderamente preparada para el futuro: "Leipzig es sinónimo de innovación y digitalización, y lo ha demostrado una y otra vez en los últimos 20 años. Por su flexibilidad y eficiencia, es una piedra angular en lo que hacemos, ya que creemos en la fuerza de Alemania dentro de nuestra red de producción global."

Junto a la flexibilidad y la eficiencia, la Directora de la Planta, Petra Peterhänsel, destacó otro factor clave del éxito de Leipzig: su capacidad de innovación. "Aquí, en Leipzig, hemos allanado el camino para muchas innovaciones. Una fue el primer BMW eléctrico: el BMW i3. Otra es el uso del hidrógeno, que ya estamos aplicando en intralogística y que pronto utilizaremos también en el taller de pintura." De cara al futuro, Peterhänsel comentó: "Actualmente estamos invirtiendo cientos de millones en ampliar y modernizar nuestros sistemas y estructuras para preparar nuestra planta para las próximas generaciones de vehículos. Esto marcará el rumbo de nuestro futuro y mantendrá la competitividad de Leipzig".

Múnich/Parsdorf. Con la publicación de su Informe de Impacto Ambiental 2024, todas las operaciones de BMW Group en Parsdorf ahora forman parte del registro ambiental europeo, EMAS. Además del Centro de Competencia de Fabricación de Celdas de BMW Group (CMCC) y la logística de piezas de prueba, la planta piloto de baterías de alto voltaje en Parsdorf ha sido incluida en el informe de impacto ambiental y el registro EMAS por primera vez. EMAS significa “Esquema de Gestión y Auditoría Ambiental”, que afirma ser el sistema de gestión ambiental más exigente del mundo.

“Estamos muy satisfechos con el registro EMAS de todas nuestras operaciones en Parsdorf, lo que subraya que nuestros procesos operan a un nivel muy alto, tanto económica como ambientalmente”, dice Hansjörg Schilp, director del CMCC y planta piloto de baterías de alto voltaje en Parsdorf. “Todo el equipo ha hecho un trabajo excepcional”.

EMAS: Requisitos estrictos y altos estándares ambientales

Para estar listadas en el Registro EMAS, las empresas deben cumplir con requisitos estrictos y adherirse a rigurosos estándares ambientales. EMAS es un marco reconocido mundialmente que permite a las organizaciones gestionar y mejorar continuamente su impacto ambiental. Un elemento clave del sistema de gestión ambiental EMAS es la norma internacional de gestión ambiental ISO 14001.

EMAS también se centra en mejoras medibles, transparencia y certeza legal. La auditoría tiene como objetivo apoyar a las empresas en la mejora continua de su rendimiento ambiental, por ejemplo, utilizando de manera más eficiente la energía y los materiales y reduciendo las emisiones, aguas residuales y desechos de sus sitios. Más allá de estos impactos ambientales directos, EMAS también aborda y evalúa aspectos indirectos, incluyendo la sostenibilidad de los productos, la adquisición y las cadenas de suministro, las prácticas de los contratistas y el impacto ambiental de los empleados al desplazarse al trabajo. (Fuente: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Operaciones eficientes y conceptos para la economía circular

El informe de impacto ambiental validado y la inclusión resultante en el Registro EMAS por la Cámara de Comercio e Industria (IHK) de Múnich y Alta Baviera subrayan los rigurosos estándares ambientales mantenidos por BMW Group en Parsdorf. La producción de celdas de batería en el CMCC, una de las tres instalaciones en Parsdorf, se alimenta completamente de electricidad proveniente de fuentes de energía 100% renovables. El agua caliente para la ventilación de procesos se genera utilizando el calor residual recuperado de varios procesos primarios, y las tres instalaciones en Parsdorf utilizan bombas de calor en sus operaciones.

“En nuestras líneas piloto para celdas de batería y baterías de alto voltaje, nos centramos en reducir el uso de materias primas críticas y energía, evitando solventes y desarrollando enfoques innovadores de economía circular”, explica Schilp. Las materias primas representan un factor de costo significativo para las celdas de batería y baterías de alto voltaje. El uso eficiente y responsable de estos recursos es, por lo tanto, necesario y también tiene sentido económico. BMW Group está obteniendo información valiosa en este ámbito en Parsdorf. Los materiales residuales del proceso de producción se recogen y, siempre que sea técnicamente viable, se reintegran en el ciclo de creación de valor en los Centros de Competencia de BMW Group a través del reciclaje directo. Este procedimiento innovador permite que los materiales residuales de la producción de celdas de batería, así como las celdas de batería completas, se desmantelen mecánicamente en sus componentes.

Informe transparente: Informe de impacto ambiental ahora en línea

El informe de impacto ambiental para las operaciones de BMW Group en Parsdorf (CMCC, planta piloto de baterías de alto voltaje y logística de piezas de prueba) ha sido revisado de forma independiente por TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH y ahora está disponible en línea en: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

Cómo se crea la celda: pasos de producción para la fabricación de muestras en el CMCC

La fabricación de celdas en el CMCC en Parsdorf comienza con la producción de electrodos: aquí, el material base, que comprende, por ejemplo, grafito para el ánodo y óxidos de níquel para el cátodo, con aglutinantes y solventes, se dosifica y mezcla en una proporción medida con precisión. Esto crea la llamada "pasta" – lo que significa que las láminas de metal ultrafinas se recubren y luego se comprimen después del secado. En el lenguaje técnico, esto se denomina “calandrado”. Se requiere el más alto nivel de precisión: la lámina tiene solo unos pocos micrómetros de grosor, en otras palabras, más delgada que los hilos de una telaraña, mientras que el recubrimiento está en el rango de micrómetros. Durante el ensamblaje de la celda, las láminas recubiertas, denominadas en el lenguaje técnico como electrodos calandrados, se enrollan en los llamados "rollos de gelatina" utilizando el separador y se insertan en la carcasa de la celda. Las celdas se llenan con electrolito, luego se cargan por primera vez y finalmente se verifican su funcionalidad y calidad.

Pioneros en Parsdorf: cómo BMW Group construye baterías de alto voltaje Gen6

Parsdorf también alberga la planta piloto más grande de BMW Group para baterías de alto voltaje Gen6, donde se desarrollan y prueban los procesos de producción antes de que comience la producción a gran escala en las plantas en serie en Debrecen (Hungría), Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y Woodruff (EE. UU.).

Más de 350 empleados han estado construyendo prototipos iniciales de baterías de alto voltaje aquí desde 2023. Mientras tanto, estas baterías también han sido entregadas a la planta de vehículos en Debrecen, Hungría, donde se instalaron en vehículos de prueba para la Neue Klasse. Para la producción en serie, BMW Group obtiene celdas de batería para sus baterías de alto voltaje de fabricantes de celdas líderes, quienes producen las celdas según las especificaciones de la empresa. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir los bienes, se realizan mediciones adicionales, como verificaciones de voltaje. El siguiente paso es el agrupamiento de celdas, donde las celdas de batería se conectan a los refrigeradores. Este paso asegura una óptima aislamiento y enfriamiento de las celdas. Los grupos de celdas y el sistema de contacto de celdas se limpian con láser y se sueldan con precisión. La inspección en línea monitorea continuamente cada costura de soldadura en tiempo real. Un proceso de espumado innovador sigue, asegurando que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma garantiza así la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alto voltaje. Luego se cierra, sella y remacha la carcasa. En el paso final de ensamblaje, se instala el Energy Master – la unidad central de control – en la batería de alto voltaje. Se aplica un adhesivo de sellado elástico permanente para asegurar un sellado confiable. Finalmente, cada batería de alto voltaje pasa por una inspección de fin de línea al 100% para asegurar calidad, seguridad y funcionalidad.

El primer BMW Serie 3 fue presentado al público por primera vez en 1975, en el estadio olímpico de Múnich. Siguiendo el camino iniciado por el BMW 1500 en los años 60, el BMW Serie 3 definió el segmento del sedán deportivo.

El BMW Serie 3 es el único automóvil que ofrece la combinación de espectacular manejo divertido con la comodidad y versatilidad de su carrocería de 4 puertas. Ningún otro competidor ha logrado opacar al BMW Serie 3 durante sus exitosos primeros 50 años.

Para México, el BMW Serie 3 es especialmente significativo, ya que, con la producción de la tercera generación en la Planta de BMW en Lerma, Estado de México inició la historia de BMW en el país en 1994. Son también manos mexicanas las que hoy producen en San Luis Potosí la séptima generación del BMW Serie 3 que rueda por los caminos del mundo.

BMW México anunciará pronto el inicio de ventas del BMW Serie 3 edición 50 años, una versión exclusiva para celebrar la relevancia de este legendario BMW para los mexicanos.

Irlbach-Straßkirchen. La construcción de la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje de BMW Group en los municipios de Irlbach y Straßkirchen (distrito de Straubing-Bogen) avanza a gran velocidad.

"Con la finalización del edificio del Centro de Energía y la estación de bomberos, hemos alcanzado el siguiente hito importante en el camino hacia la producción en serie de las nuevas baterías de alto voltaje de generación 6 aquí en Baja Baviera", dice Sabrina Kugler, Gerente de Proyecto para la Construcción de Plantas Irlbach-Straßkirchen. "El Centro de Energía proporciona a la nueva planta todos los servicios esenciales. Además, hay alrededor de 3,000 metros cuadrados con condiciones óptimas para el departamento de bomberos".

Por seguridad: Servicio de bomberos en servicio 24/7

En junio, la brigada de bomberos de BMW comenzó su servicio ininterrumpido en el sitio de BMW Group Irlbach-Straßkirchen. Con cinco vehículos de servicio y 26 personas trabajando en turnos, el servicio de bomberos garantizará la seguridad de los empleados en el lugar. Actualmente, el proceso de acreditación como brigada de bomberos de planta está en marcha.

El equipo está compuesto por colegas experimentados de otros sitios de BMW Group en Baviera, así como bomberos de planta recién entrenados reclutados de la región. Dos de los nuevos empleados también son activos en los departamentos de bomberos voluntarios en Irlbach y Straßkirchen. Los eventos de capacitación y ejercicios continúan siendo coordinados estrechamente con las brigadas de bomberos municipales cercanas.

Unidad central de control para todos los recursos esenciales.

Para Silvia Meyer, Jefa de Gestión Inmobiliaria en la Planta de Irlbach-Straßkirchen, el Centro de Energía es el "corazón" de la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje. "Aquí, la producción futura y los edificios auxiliares son abastecidos con todos los medios necesarios: electricidad, refrigeración, calefacción, agua de refrigeración y aire comprimido". Los medios de utilidad son controlados en el llamado Centro de Operaciones. La calefacción, ventilación, aire acondicionado e iluminación del edificio se controlan automáticamente y de manera eficiente en recursos a través de la tecnología de control de energía instalada allí. Con la ayuda de sensores, todas las instalaciones y salas de producción clave se monitorean continuamente y se visualizan en tiempo real en las pantallas de la sala de control.

Calor residual de la producción utilizado para calefacción

El calor residual de los procesos de producción se utiliza para calentar la cafetería, el almacén y los edificios auxiliares a bajas temperaturas. Para ello, bombas de calor en el Centro de Energía convierten el agua refrigerada a aproximadamente 23°C calentada por las plantas de producción en energía térmica a unos 60°C. Cuatro bombas de calor, cada una con 1.8 MW, garantizan una capacidad de calefacción tolerante a fallos.

Todo el sistema de tuberías del Centro de Energía se extiende por 3.8 kilómetros y inicialmente se llena con 500,000 litros de agua. El proceso de producción y ensamblaje para baterías de alto voltaje no requiere agua. El agua potable en el sitio se utiliza solo para cocinas y lavabos. El agua de lluvia recolectada en los techos se utiliza para los inodoros.

El proceso de producción altamente automatizado requiere aire comprimido

La tecnología de manejo de materiales altamente automatizada en el proceso de producción de baterías de alto voltaje requiere continuamente aire comprimido. El centro de energía suministra aire comprimido a 6 bar a los sistemas de producción. Dos compresores redundantes cubren la carga base, y un compresor variable cubre la carga máxima. El calor residual de los compresores también se alimenta al circuito de agua de refrigeración y está disponible nuevamente para calentar la fábrica a través de las bombas de calor.

La planta funciona exclusivamente con electricidad renovable

Aunque una tubería de gas natural atraviesa el sitio, el suministro de energía para la Planta de BMW Group Irlbach-Straßkirchen en operación regular depende completamente de fuentes de energía no fósiles. La planta no está conectada a la tubería de gas natural.

En el nuevo sitio, la electricidad se genera a partir de energía solar para cubrir parte de la demanda total de energía. Se instalará una instalación fotovoltaica en un área de techo de alrededor de 62,000 metros cuadrados. La extensión es más de un tercio del área del techo del futuro edificio de producción, es decir, aproximadamente del tamaño de nueve campos de fútbol. El sistema fotovoltaico será instalado y operado por el proveedor de energía VERBUND. La construcción comenzará en la primavera de 2026, lo que permitirá que se ponga en marcha a tiempo para el inicio de la producción en serie. Cerca de 14,000 módulos fotovoltaicos pueden entregar más de 6 MW pico (MWp) y, por lo tanto, generar más de 6,000 MWh por año. Cualquier electricidad externa adicional requerida provendrá completamente de fuentes renovables.

El suministro eléctrico de la planta de ensamblaje se proporcionará a través de cables subterráneos de 110 kV conectados a una subestación operada por Bayernwerk Netz GmbH en Irlbach, que actualmente está en construcción. Hasta que la subestación esté completada en 2028, una conexión provisional de 34 MW a las líneas de alto voltaje de 110 kV existentes garantizará un suministro de energía estable para el sitio de construcción actual y la futura operación de producción.

Además, se han instalado dos transformadores propios con una capacidad de referencia máxima de 68 MW en el sitio cerca del Centro de Energía. Inicialmente convierten el suministro de 110 kV a 20 kV para distribución en el sitio. Los transformadores ubicados cerca del consumo proporcionan los suministros de 230 V y 400 V.

La antena de radio asegura la cobertura de telefonía móvil

El Centro de Energía también juega un papel clave en la cobertura de telefonía móvil de la planta: una antena de radio en el techo del Centro de Energía proporciona cobertura móvil para las áreas exteriores del sitio. Dentro de la planta, ya se han instalado alrededor de 220 antenas en varios edificios, y se han tendido más de 9.5 kilómetros de cable RF y 3.5 kilómetros de cable de fibra óptica para garantizar la cobertura en todo el sitio.

La herramienta de planificación digital BIM acelera el progreso de la construcción

El edificio de aproximadamente 10,400 metros cuadrados para el Centro de Energía y la Estación de Bomberos se completó en poco menos de 14 meses.

Un contribuyente clave a este corto período de construcción fue el Building Information Modelling (BIM), un método de planificación digital. BMW Group aplica el enfoque BIM de manera consistente en todos los procesos de planificación y realización para la nueva Planta Irlbach-Straßkirchen. El sistema conecta datos y flujos de trabajo de todos los participantes del proyecto desde la planificación hasta la construcción y operación.

El uso de BIM garantiza que todos los participantes del proyecto tengan acceso al estado actual de planificación. El método ayuda a identificar y optimizar las interfaces entre todos los participantes del proyecto en una etapa temprana. Se utiliza un dron autónomo para comparar continuamente el progreso actual de la construcción (según lo construido) con el modelo digital del edificio (según lo planificado). Las desviaciones se identifican rápidamente para que se puedan tomar las medidas correspondientes. BIM es, por tanto, un componente fundamental para una puesta en marcha, aceptación y entrega (proceso IAÜ) sin problemas de los edificios y sistemas.

Puedes encontrar más información sobre la planta de BMW Group Irlbach-Straßkirchen en el sitio web del proyecto: www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen 

San Luis Potosí, México, a 27 de agosto de 2025. – BMW Group Planta San Luis Potosí celebra con orgullo el décimo aniversario de su Programa Dual, una iniciativa que ha transformado la formación técnica en el estado al ofrecer a jóvenes potosinos una preparación profesional basada en un modelo educativo alemán.

Este programa combina teoría académica y práctica profesional durante dos años, en colaboración con cuatro instituciones educativas locales: la Universidad Tecnológica de San Luis Potosí; el Colegio Nacional de Educación Profesional Técnica (CONALEP), el Centro Educativo Vanguardista de San Luis Potosí y el Centro de Bachillerato Tecnológico Industrial y de Servicios (CBTiS) Plantel 121. Desde su lanzamiento en 2015, más de 570 estudiantes de las carreras de Mecatrónica, Mecánica Automotriz y Productividad Industrial han participado en el Programa Dual. Recientemente, se graduó la novena generación y se dará la bienvenida a la onceava.

Podemos destacar que:

• El 95% de los egresados han sido contratados por BMW Group, integrándose a áreas como producción, mantenimiento, calidad, logística y desarrollo de procesos.
• El 50% de los graduados han sido mujeres, considerando de la primera a la novena generación.

Para garantizar una formación de excelencia, la armadora cuenta con el Talent Campus, un centro de entrenamiento de primer nivel con capacidad para 400 personas y talleres especializados en hidráulica, electrónica, robótica y realidad virtual. Este entorno ha sido clave para asegurar una capacitación integral, alineada con los más altos estándares de la industria automotriz global.

Al respecto, Harald Gottsche, Presidente y CEO de BMW Group Planta San Luis Potosí, comentó: “creemos que invertir en la educación es fundamental para construir el futuro del país y de la movilidad. Celebramos estos 10 años con orgullo y con el compromiso renovado de seguir impulsando el talento joven y la innovación educativa en México. Nos enorgullece ver cómo nuestros egresados han contribuido al éxito de la Planta de San Luis Potosí y a la competitividad de la industria local”.

Como parte del enfoque de especialización del Programa Dual, existe la iniciativa MOVE (Mobility for Vocational Education) la cual ha ofrecido experiencias internacionales a diversos aprendices, quienes han participado en estancias académicas y profesionales en otras plantas de BMW Group. Estas vivencias les han permitido ampliar su visión, aprender mejores prácticas globales y fortalecer su preparación técnica con un enfoque multicultural.

Por su parte, Nancy Hernández,  graduada del programa Dual y participante MOVE 2024, comentó: “tuve la oportunidad de ir a Alemania y fue una gran experiencia. Pude trabajar con tecnologías de punta y convivir con personas de todo el mundo. Logré formar una visión más amplia de lo que significa trabajar en la industria”. Actualmente, Hernández trabaja en el área de mantenimiento del Centro de Producción de Módulos de Baterías, una expansión de la Planta enfocada en desarrollar baterías de alto voltaje para los vehículos eléctricos de la línea NEUE KLASSE, que iniciará producción en 2027.

Quienes se integran a la armadora tras concluir el Programa Dual y formar parte del equipo de producción, continúan su formación a través de iniciativas como Industrial ProLead Meister, que está orientado al desarrollo técnico en mecatrónica y los prepara para asumir, en un futuro, roles de liderazgo.

Además, la Planta recibe anualmente a becarios y practicantes de distintas universidades del país a través de otros programas de desarrollo del talento joven, tales como SpeedUp  y AcceleratiON en donde apoya la formación de jóvenes universitarios. Sumando todos los programas educativos, BMW Group Planta San Luis Potosí ha capacitado a más de 1,700 estudiantes en los últimos años.

Con visión de futuro, la Planta continuará fortaleciendo sus programas, ampliando alianzas y generando más oportunidades para formar a las nuevas generaciones que liderarán una industria automotriz más fuerte, diversa y preparada.

Múnich. La batería de alta tensión es un componente vital de cada vehículo eléctrico. Con las baterías de alta tensión para la sexta generación (Gen6) de BMW eDrive, BMW Group ha dado un gran paso en tecnología, ofreciendo importantes mejoras en densidad de energía, velocidad de carga y autonomía. En preparación para la producción en serie, BMW Group está construyendo actualmente cinco sitios de ensamblaje en tres continentes: en Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Debrecen (Hungría), Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y Woodruff (EE. UU.).

Antes del lanzamiento en serie, se desarrollarán y probarán los procesos de producción en las plantas piloto de baterías de alta tensión de BMW Group en Parsdorf y Hallbergmoos, y en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) en Múnich. Como científico de datos y gerente de proyectos de TI, Patrick Zimmermann es responsable de implementar el Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y el análisis de datos en la producción de baterías de alta tensión de BMW Group. Su papel es entrelazar todos los hilos de software relevantes.

Patrick, ¿qué haces como científico de datos y gerente de proyectos de TI en la producción de baterías de alta tensión?
Patrick Zimmermann (PZ): Coordino un equipo interdisciplinario que supervisa toda la cadena de procesamiento de datos: desde la provisión de datos en las instalaciones de fabricación hasta aplicaciones perimetrales (Edge Applications) que transfieren nuestros datos de producción a la nube y a plataformas de análisis.

¿Qué tipo de experiencia necesitas para eso?
PZ: Primero y ante todo, el trabajo requiere una comprensión sólida de las tecnologías utilizadas para fabricar nuestras baterías de alta tensión. Para esta última generación, que utiliza las nuevas celdas cilíndricas, hemos desarrollado un proceso de producción completamente nuevo. Por supuesto, también es esencial tener un sólido conocimiento de TI, con un enfoque claro en las arquitecturas de software detrás del análisis de datos y la inteligencia artificial. Comprender los módulos de software individuales y las interfaces es crucial para elegir las soluciones adecuadas para nuestra producción de la amplia gama de tecnologías y aplicaciones disponibles.

¿Esto significa que siempre tienes el pulso de la situación y puedes anticipar tendencias en TI?
PZ: El análisis de datos y la IA para la producción están evolucionando a un ritmo tremendo en este momento. Por eso es importante estar atento a nuevos enfoques y evaluar si son adecuados para BMW. O si incluso pudieran reemplazar soluciones existentes, quizás ofreciendo costos más bajos o características mejoradas. No todo análisis o solución de IA que funciona bien en una industria o caso de uso particular puede aplicarse directamente a la producción de baterías.

La producción de baterías de alta tensión Gen6 es innovadora para el BMW Group. ¿Qué es lo que, en tu opinión, hace que este proyecto sea único?
PZ: Un aspecto único es la responsabilidad de extremo a extremo – desde la provisión de datos y la transferencia de datos a la nube, hasta análisis selectivos e incluso continuos. Procesamos tanto datos numéricos como imagenes. A lo largo del proceso, mantenemos un enfoque consistente de cero defectos en la producción de nuestras baterías de alta tensión. Se integran controles de calidad altamente inteligentes y apoyados por IA en el proceso de producción para ayudarnos a lograr esto. Dependemos de la tecnología de interfaz OPC UA para la conectividad de la planta. Esto nos permite modelar gemelos digitales estandarizados directamente en nuestras plantas, eliminando la necesidad de procesamiento adicional de datos. Los datos se transfieren a la nube de BMW Group, utilizando la misma estructura de datos en todos los sitios de producción. Esto nos permite implementar tableros de análisis estandarizados a nivel mundial y, por ejemplo, realizar optimizaciones de procesos más rápidamente. Ya hemos establecido esta arquitectura de TI en nuestras plantas piloto de baterías de alta tensión. Ahora hemos podido transferir nuestros tableros de análisis a las primeras plantas de producción en serie con un esfuerzo mínimo.

Se están construyendo nuevas plantas y salas de ensamblaje enteras para la producción de las nuevas baterías de alta tensión Gen6. ¿Esto es beneficioso para la estructura de TI?
PZ: ¡Por supuesto! Construir varias plantas para baterías de alta tensión Gen6 en sitios de nueva construcción nos brinda un nuevo nivel de libertad de diseño. Esto permite saltos mucho más grandes en TI, en comparación con la integración de nuevas soluciones en plantas existentes – un llamado “brownfield”. Por mi parte, encuentro realmente emocionante ayudar a dar forma al Internet Industrial de las Cosas y al análisis de datos a gran escala desde el principio.

INFOBOX: Cómo construye BMW Group las baterías de alta tensión Gen6
Con sus procesos de producción innovadores, las plantas piloto y de serie de BMW Group están estableciendo nuevos estándares en la industria para la producción de baterías. Ejemplos incluyen, entre el enfoque consistente de cero defectos, el uso de gemelos digitales de producción para tareas como la capacitación de empleados, así como el aprovechamiento de bases de datos de IA ampliadas para optimizar la logística de suministro y producción. Todos los pasos de producción pasan por un monitoreo en línea sin interrupciones con almacenamiento de datos integral, lo que permite la máxima estabilidad del proceso y la optimización continua basada en datos.

BMW Group obtiene celdas de batería para sus baterías de alta tensión de los principales fabricantes de celdas, que producen las celdas según las especificaciones de la empresa. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir los productos, se realizan mediciones adicionales – como verificaciones de voltaje. A continuación, se realiza la agrupación de celdas, donde las celdas de batería se conectan a refrigerantes. Este paso asegura un aislamiento y enfriamiento óptimos de las celdas. Los grupos de celdas y el sistema de contacto de celdas se limpian con láser y se sueldan con precisión milimétrica. La inspección en línea monitorea continuamente cada costura de soldadura en tiempo real. A continuación, se sigue un innovador proceso de espumado, asegurando que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma garantiza así la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alta tensión. La carcasa se cierra, sella y remacha. En el paso final de ensamblaje, se instala el “Energy Master” – la unidad de control central – en la batería de alta tensión. Se aplica un adhesivo sellador elástico permanente para asegurar un sellado confiable. Finalmente, cada batería de alta tensión pasa por una inspección del 100% al final de la línea para garantizar calidad, seguridad y funcionamiento.

Dingolfing, Alemania. Pronto se iniciará la construcción de un nuevo Centro de Pintura Especial e Individual en BMW Group Planta Dingolfing. Durante los próximos dos años, una inversión de más de 30 millones de euros se usará para construir una nueva extensión al sur del área de pintura existente. La construcción comenzará en septiembre de 2025, y se espera que la nueva sección entre en funcionamiento en la primavera de 2027.

La próxima extensión ofrecerá más de 2,000 metros cuadrados de superficie en dos niveles para agregar los colores deseados por los clientes y opciones de pintura especial a aún más automóviles en procesos cada vez más eficientes. “Esto nos permitirá satisfacer los crecientes deseos de los clientes por colores especiales y nos ayudará a desarrollar un área de negocio lucrativa para BMW Group,” dice Christoph Schröder, director de la planta.

El taller de pintura en Dingolfing ya ofrece una amplia gama de colores, tipos de pintura y opciones de personalización, con hasta 300 tonos diferentes para que los clientes elijan, además de los acabados especiales complejos y bicolor disponibles para series pequeñas exclusivas como el BMW 3.0 CSL.

Una característica definitoria de esta área de fabricación es siempre la combinación de procesos automatizados en la producción en serie con elementos individuales de pintura manual. Según Sven Selaskowki, responsable de Carrocerías Pintadas en BMW Group Planta Dingolfing, la nueva línea de pintura en la próxima extensión estará equipada para permitir exactamente eso: la primera capa de pintura de color se aplicará automáticamente en la producción en serie, con toques especiales – como líneas o colores de contraste en las puertas y la carrocería para acabados bicolor o personalizados – añadidos a mano posteriormente en la nueva extensión. Las carrocerías regresarán a la línea de producción en serie para una capa final de barniz transparente.

Dependiendo de la demanda y del número de unidades necesarias, el equipo en el nuevo centro de acabados de pintura especial estará compuesto por más de diez personas. Los tiempos de producción se reducirán en aproximadamente un cuarto en comparación con el proceso actual, y los costos por carrocería fabricada disminuirán notablemente. Los hornos de secado en la nueva extensión funcionarán con electricidad en lugar de gas – a través de energía a calor.

Regensburg. En el proceso de cambio del gas natural a la energía renovable, BMW Group está electrificando gradualmente sus talleres de pintura como parte de sus esfuerzos por descarbonizar la producción de vehículos. Un proyecto piloto recientemente concluido en BMW Group Planta Regensburg demuestra cómo se puede simplificar y acelerar esta transición. La clave radica en la instalación de un sistema de aceite térmico. Utilizar aceite térmico como medio de transferencia de calor permite desacoplar la generación de calor de los demás componentes del sistema. Esto permite que el suministro de energía a las líneas de recubrimiento se adapte de manera flexible en cualquier momento.

“Una ventaja de cambiar a aceite térmico es la flexibilidad para elegir la fuente de energía para la generación de calor en nuestros talleres de pintura. Por ejemplo, el aceite térmico puede calentarse utilizando electricidad, energía geotérmica, energía solar térmica – o incluso un sistema de calefacción alimentado por hidrógeno. La capacidad de cambiar de combustible rápidamente en cualquier momento hace que nuestros talleres de pintura sean más resilientes. Si una fuente de energía se vuelve escasa o no está disponible, podemos responder de inmediato,” explica Samuel Flieger, gerente de proyecto para la planificación técnica en el área de pintura de la planta de Regensburg.

Esto significa que las líneas de pintura ya pueden configurarse para funcionar con energía renovable – incluso si la calefacción sin gas aún no es una opción. La red eléctrica no está actualmente equipada en todas las ubicaciones para manejar las altas demandas energéticas de un área de pintura totalmente electrificada, en gran parte debido a sus procesos de secado extremadamente intensivos en energía. Un sistema basado en aceite térmico también puede operar con gas como solución provisional.

Pruebas concluidas con éxito en Regensburg

El equipo del proyecto piloto de Regensburg aprovechó el tiempo de paro de producción durante el período de Año Nuevo para instalar la tecnología de aceite térmico. En solo unos días, reemplazaron el equipo de secado alimentado por gas utilizado en una de las tres líneas de capa superior con un sistema de aceite térmico calentado eléctricamente – completo con una innovadora unidad de aire de escape eRTO alimentada eléctricamente.

La innovación clave radica en utilizar la nueva unidad de calefacción eléctrica para transferir calor al aceite térmico, en lugar de calentar directamente el aire alrededor de las carrocerías en la cámara de secado después de la aplicación de pintura. El aceite calentado circula en un circuito cerrado y, en un segundo paso, calienta el aire en la cámara de secado a través de intercambiadores de calor. El aceite térmico circulante alcanza temperaturas de varios cientos de grados Celsius. A diferencia del agua, se mantiene estable incluso a estas altas temperaturas.

La modernización aumenta la eficiencia energética

Donde se genera calor residual, se recupera y reutiliza como calor de proceso. Esto reduce la temperatura del aire de escape liberado a través del techo de la sala. Como resultado de estas medidas de modernización, el consumo total de energía del equipo de secado se ha reducido en aproximadamente un 40 por ciento. Cambiar a calefacción por aceite térmico, combinado con la mejorada eficiencia energética del sistema, reducirá la huella de carbono del taller de pintura de la Planta Regensburg del BMW Group en aproximadamente 480 toneladas de CO2e por año.

Múnich/Steyr (Austria). BMW Group Planta Steyr comenzó la producción en serie del motor eléctrico para la Neue Klasse. “Hoy estamos sentando las bases para el futuro de BMW Group,” explicó Milan Nedeljković, miembro de la Junta Directiva de BMW AG responsable de Producción. “Como el primer sitio de producción para el motor eléctrico Gen6, la Planta Steyr es central para la Neue Klasse y el desarrollo continuo de nuestra red de producción global.” El motor eléctrico para la sexta generación de BMW eDrive (Gen6) es el primer tren motriz totalmente eléctrico que se produce en la ubicación de Steyr en Austria. Desde allí, se enviará a toda la red de producción, proporcionando el tren motriz para la Neue Klasse. “Hace tres años, anunciamos que construiríamos este motor eléctrico en Steyr. Hoy, estamos orgullosos de entregarlo,” dijo Klaus von Moltke, Vicepresidente de Producción de Motores de BMW AG y director de la planta de Steyr. “Lo que estamos lanzando aquí hoy es más que un aumento en la producción. Es un firme compromiso con Europa, con la tecnología y con el futuro.”

Apertura tecnológica: Planta Steyr como centro de experiencia en trenes motrices
Entre el lanzamiento del proyecto en 2022 y 2030, BMW Group está invirtiendo más de mil millones de euros en la expansión de la experiencia en desarrollo y producción de e-drives en la ubicación de Steyr. Esta expansión de capacidad asegurará que la planta siga siendo la ubicación líder de BMW Group para trenes motrices. Durante más de 40 años, la planta ha desarrollado y fabricado motores de combustión interna para las marcas BMW y MINI. Esta amplia experiencia y riqueza de conocimientos en trenes motrices hacen de la planta de motores la instalación ideal para producir los motores eléctricos Gen6. El sitio continuará fabricando motores a diésel y gasolina en paralelo. “La apertura tecnológica es nuestra fortaleza – nos brinda la flexibilidad necesaria para asegurar empleos a largo plazo,” dijo von Moltke. Alrededor de 1,000 empleados trabajarán en el nuevo ensamblaje de motores eléctricos. Dependiendo de la demanda global, la mitad de la fuerza laboral total de la ubicación de Steyr podría estar empleada en movilidad eléctrica para 2030. Von Moltke: “Steyr seguirá siendo el corazón de nuestra experiencia en trenes motrices – tanto para motores de combustión como para electromovilidad.”

Componentes del tren motriz producidos en Steyr, carcasas de aluminio de Landshut
Rotor, estator, transmisión e inversor – todos los componentes clave del innovador y altamente integrado e-drive – serán fabricados en la Planta Steyr. La carcasa del motor eléctrico será producida en la fundición de aluminio de la Planta Landshut y posteriormente procesada en Steyr. El inversor se producirá en un nuevo entorno de sala limpia interno, marcando la entrada del fabricante de motores austriaco en el campo de la ingeniería eléctrica. Los componentes del e-drive de Steyr se ensamblarán en dos nuevas líneas. El concepto general de producción para el e-drive Gen6 sigue el principio de un sistema modular, lo que permite producir diferentes derivados de trenes motrices eléctricos altamente flexibles para toda la gama de modelos de la Neue Klasse. El concepto modular genera economías de escala positivas y ahorros de costos tanto en desarrollo como en producción. También mejora la escalabilidad de los volúmenes de producción y mantiene la producción y la cadena de suministro altamente flexibles.

Mejoras integrales en el motor eléctrico
El motor eléctrico ha experimentado un desarrollo significativo para Gen6: El rotor, el estator y el inversor han sido diseñados de manera holística para la nueva arquitectura de 800 voltios de la tecnología Gen6, maximizando las capacidades de rendimiento y la eficiencia del sistema de propulsión. En el inversor, se está utilizando tecnología de 800 voltios y tecnología de semiconductores de carburo de silicio (SiC) para aumentar la eficiencia. Totalmente integrado en la carcasa del motor eléctrico, el inversor convierte la corriente continua de la batería de alta tensión en corriente alterna para el motor eléctrico.

Menor peso, costos y pérdida de energía conducen a una mayor eficiencia del vehículo
En general, el uso inteligente de nuevas tecnologías en el e-drive y el desarrollo sistemático de sistemas existentes producen resultados notables. Comparando el futuro BMW iX3 50 xDrive con un modelo xDrive Gen5 se muestran las siguientes mejoras en el motor eléctrico: “La pérdida de energía se reduce en un 40 por ciento, los costos en un 20 por ciento y el peso en un 10 por ciento. Todo esto contribuye significativamente al aumento de aproximadamente el 20 por ciento en la eficiencia general del vehículo,” explica Martin Kaufmann, SVP de Desarrollo Global de Trenes Motrices en BMW AG. El diseño eficiente del tren motriz, junto con el alto contenido energético de la batería de alta tensión, permite una autonomía de hasta 800 km (WLTP) en el BMW iX3 50 xDrive, el primer modelo de la Neue Klasse.

San Luis Potosí, México, a 01 de agosto de 2025. – Como parte de su compromiso con la formación técnica de alto nivel en México, la armadora alemana BMW Group, realizó la donación de un robot de tipo industrial a la Universidad Tecnológica de San Luis Potosí, reafirmando su alianza de colaboración con la institución educativa para el desarrollo de talento joven.

El robot fue instalado en el laboratorio de robótica de la Universidad Tecnológica de San Luis Potosí, y para la inauguración de esta nueva celda de entrenamiento y entrega oficial del robot, se realizó un evento en compañía de alrededor de 300 estudiantes. En este importante momento estuvieron también presentes la Mtra. Jocelin Villagrán Rodríguez, Directora de Educación Media Superior y Superior; el Lic. Benjamín Pérez Álvarez, Secretario General del Municipio de Soledad G. Sánchez; Sergio Arturo Aguiñaga Muñiz, Contralor General del Estado; Lic. María Isabel Espiricueta García, de la Dirección de Desarrollo Comercial, Servicios y Encadenamiento Productivo en representación de la Secretaría de Educación y Desarrollo Económico; al igual que Daniel Boehringer, Director de Recursos Humanos de BMW Group Planta San Luis Potosí y Stefan Kerber, Vicepresidente de Carrocería y Pintura; mientras que de lado de la Universidad Tecnológica de San Luis Potosí acudió Iván Uriel Rodríguez Cardona, Rector de dicha institución, además del personal directivo académico y docentes de las carreras de Ingeniería de la división Electromecánica e Industrial.

El equipo donado es un brazo robótico programable, comúnmente utilizado en plantas automotrices. El robot permitirá a los alumnos experimentar con tecnologías de automatización industrial de forma directa y en un entorno controlado. Este mismo modelo se encuentra presente en la línea de producción de la Planta de BMW Group en San Luis Potosí y es utilizado específicamente en el área de carrocería. El equipo será aprovechado por más de 1,000 estudiantes de las carreras de Ingeniería Industrial, Mecatrónica, Mantenimiento Industrial, Mecánica, Sistemas Productivos y Tecnologías para la Automatización.

En relación a esta donación que brinda acceso a tecnología de punta para la preparación de estudiantes del estado, Daniel Boehringer, Director de Recursos Humanos de BMW Group Planta San Luis Potosí, comentó “En BMW Group creemos que el futuro de la industria automotriz está en manos de las nuevas generaciones de ingenieros. Por eso, nos enorgullece aportar herramientas que impulsen su preparación y los acerquen a los estándares reales del sector. Esta donación no solo es un apoyo técnico, sino también una señal clara de que confiamos en el talento joven del estado y el país”.

Por su parte, Iván Uriel Rodríguez Cardona, Rector de la Universidad Tecnológica de San Luis Potosí mencionó “La donación del robot de última generación en automatización industrial impactará directamente en los entrenamientos de programación de trayectorias, simulación en entornos virtuales y configuración de celdas flexibles de manufactura y tecnología de punta para diagnosticar, optimizar y reinventar procesos productivos, con las mismas herramientas que se utilizan en las líneas de ensamble más avanzadas del mundo”.

Esta no es la primera aportación al desarrollo de los jóvenes del estado por parte de la Planta de BMW Group en San Luis Potosí, ya que, desde la llegada de la armadora al país, ha colaborado con esta y otras instituciones educativas para fortalecer el talento a través de prácticas profesionales, pasantías, el Programa de Educación Dual, entre otras iniciativas.

Con esta donación, la Planta de BMW Group en San Luis Potosí reafirma su visión de largo plazo para formar profesionales altamente calificados y su compromiso con el desarrollo del talento joven, convencida de que la colaboración entre la industria y la academia es clave para fomentar la innovación, fortalecer la competitividad y promover el progreso sostenible de México.

San Luis Potosí, México, a 3 de julio de 2025. – BMW Group Planta San Luis Potosí conmemoró el 50 aniversario de uno de sus modelos más emblemáticos, el BMW Serie 3, con la inauguración de la exposición fotográfica “De Múnich a San Luis Potosí: 50 años del BMW Serie 3”, que se presentará del 3 de julio al 3 de agosto en el Paseo Esmeralda, sobre Calzada de Guadalupe; de Caja de Agua a la calle Carlos Diez Gutiérrez.

La muestra está compuesta por más de 70 imágenes históricas que capturan la evolución de la marca: desde vehículos producidos antes y después de la guerra, hasta bocetos exclusivos de diseño, todos provenientes del archivo histórico de BMW Group en Alemania. Esta exposición pone especial énfasis en el legado del BMW Serie 3, el modelo que ha marcado un hito en la historia del automóvil desde su debut en 1975, al convertirse en el sedán deportivo más exitoso del mundo, con más de 20 millones de unidades vendidas globalmente.

Por su parte, Harald Gottsche, presidente y CEO de BMW Group Planta San Luis Potosí, comentó: “Esta exposición no solo celebra los 50 años del BMW Serie 3 sino que destaca a la Planta en San Luis Potosí y al talento que impulsa nuestras operaciones, como pilares estratégicos. Este ha sido un modelo ícono para la compañía a nivel mundial, reconocido y querido por los clientes desde sus inicios, lo cual nos hace sentir honrados de poder producirlo en México”.

A lo largo de siete generaciones, el BMW Serie 3 ha representado el equilibrio perfecto entre dinamismo, innovación tecnológica y diseño elegante. La generación más reciente incorpora avances como el BMW Curved Display con sistema operativo BMW 8.5, tecnologías semi automáticas y motores de última generación que combinan eficiencia y potencia, todo con el carácter deportivo que ha definido al modelo desde sus inicios.

La exposición también celebra la conexión entre Múnich y San Luis Potosí, sede de la planta mexicana de BMW Group, inaugurada en 2019 justamente con la producción del BMW Serie 3. La Planta ha logrado posicionarse como un referente en la región por su enfoque en sostenibilidad y alta eficiencia, gracias a los avances tecnológicos que ha incorporado, como la manufactura aditiva (a través de impresión 3D), inteligencia artificial y robots colaborativos para construir automóviles premium.

Durante la inauguración de la exposición, en la explanada del Jardín Colón, estuvieron presentes autoridades locales del estado como Bertha Arriaga, Presidenta del Sistema DIF Municipal de San Luis Potosí; Enrique Galindo, Presidente Municipal de San Luis Potosí y Francisco Pedraza, Presidente de la Comisión de Cultura, Recreación, Deporte y Juventud del Honorable Cabildo del Ayuntamiento de San Luis Potosí al igual que directivos de la Planta de BMW como Harald Gottsche, Presidente y CEO y Elizabeth Arreguín, Gerente de Comunicación Corporativa, entre otros más que fueron partícipes del evento.

La exposición reafirma el papel del BMW Serie 3 como símbolo de ingeniería, innovación y liderazgo en la industria automotriz, así como el vínculo entre México y Alemania. Esta iniciativa forma parte de la estrategia de la Planta en San Luis Potosí conocida como “BMW Town”, para hacerse presentes en la comunidad potosina a través de diversas acciones sociales, culturales y deportivas.

Irlbach-Strasskirchen. Las instalaciones de producción se están trasladando a la nueva planta de ensamblaje de BMW Group para baterías de alta tensión (voltaje), que está casi terminada. Un hito importante poco más de un año después de que comenzara la construcción en abril de 2024. BMW Group confía en la experiencia de Alemania: todas las empresas constructoras y más de tres cuartas partes de los especialistas en construcción de plantas provienen de Alemania y, en particular, de Bavaria.

Durante una visita, el Primer Ministro de Bavaria, Dr. Markus Söder, junto con los miembros de la mesa directiva de BMW AG Ilka Horstmeier y Milan Nedeljković, pudo ver por sí mismo el progreso del proyecto de innovación en el distrito de Straubing-Bogen. Markus Söder: "¡Bavaria es territorio automovilístico! BMW está construyendo una gran fábrica para baterías de alta tecnología en Irlbach y Straßkirchen en Baja Bavaria. Aquí es donde se está creando la electromovilidad del futuro. Toda la región rural se beneficiará de esto. La alta tecnología y el futuro encajan perfectamente con Bavaria: el automóvil es nuestra industria más importante, y BMW es un embajador de marca global para nuestro Estado Libre. Cuando BMW prospera, Bavaria prospera. Creemos en el automóvil y en nuestras empresas."

En el futuro, las baterías de alta tensión para la Neue Klasse se fabricarán en la Planta Irlbach-Strasskirchen de BMW Group. Dr. Milan Nedeljković, miembro de la Junta Directiva de BMW AG, Producción, explicó: “La Neue Klasse está llena de innovaciones, y esto también se refleja en las tecnologías de fabricación. En el futuro, las plantas de vehículos alemanas recibirán baterías de alta tensión de sexta generación desde esta ubicación.” BMW Group ha tomado la decisión consciente de invertir en Bavaria. Nedeljković continúa: “Este trabajo demuestra que la alta tecnología tiene un futuro en Alemania.” Un requisito previo para el progreso tecnológico es la estrecha cooperación entre la investigación, la industria y la política.

Ilka Horstmeier, miembro de la Junta Directiva de BMW AG responsable para Personal y Bienes Raíces, Directora de Relaciones Laborales: “Nuestra nueva Planta Irlbach-Strasskirchen es un ejemplo de cómo son posibles asentamientos industriales exitosos en Alemania. Un punto de prueba es nuestra exitosa colaboración con nuestros socios. Esto fue posible en estrecha cooperación con el gobierno estatal de Bavaria, políticos locales comprometidos, así como las autoridades y la población locales. Y esto a “Velocidad Bavara” — más rápido que cualquier otro proyecto de construcción en Alemania en los últimos años. Con esta nueva planta, estamos asegurando miles de empleos en Bavaria en tiempos de creciente movilidad eléctrica y estamos dando forma al futuro de la movilidad individual.”

Tecnología Alemana de vanguardia

En los próximos meses, los empleados de BMW Group ensamblarán y establecerán las instalaciones de producción junto con empresas asociadas. Más de tres cuartas partes de los instaladores de sistemas de producción provienen de Alemania, y cada tercera empresa de más de 30 socios proviene de Bavaria. De este modo, BMW Group confía en la tecnología de vanguardia alemana al seleccionar a sus instaladores y también sigue el enfoque local para la tecnología de producción.

Se espera que las primeras baterías de alta tensión se produzcan para fines de este año con fines de prueba. La producción en serie en la nueva ubicación está programada para comenzar a finales de 2026.

Experiencia local en construcción y puesta en marcha

La construcción de la planta de ensamble de baterías de alta tensión avanza según lo planeado. BMW Group confía en la experiencia local: todas las empresas constructoras contratadas directamente provienen de Alemania, dos tercios de Bavaria y cada tercera empresa contratada proviene de un radio de 100 kilómetros de la nueva planta. Al mismo tiempo, BMW Group está proporcionando un importante impulso a la economía alemana.

A finales de junio de 2024, se instaló el primero de 1,066 pilares en el edificio de producción central. Doce meses después, el equipamiento técnico del edificio ha avanzado tanto que ahora se está comenzando la instalación de los sistemas de producción.

Campaña de calificación asegura empleos en la transformación

Se crearán 1,600 empleos en la nueva planta. A través de procesos internos de selección y aplicación, BMW Group está reclutando actualmente a interesados para operar la Planta Irlbach-Strasskirchen. Muchos futuros empleados tienen experiencia en la fabricación de baterías. En el centro de competencia para la electromovilidad en Dingolfing, a solo 40 kilómetros de distancia, ahora producen la quinta generación de baterías de alta tensión. Pero también hay empleados de otras áreas de producción que están aplicando internamente para la nueva ubicación.

Se han lanzado numerosos programas para reentrenar y calificar a los empleados. Los equipos se caracterizan por su disposición a aprender y a cambiar. Además, en septiembre de 2025, por segundo año consecutivo, 50 jóvenes comenzarán su aprendizaje en Dingolfing y Regensburg, para trabajar en Irlbach-Strasskirchen en el futuro.

Los exigentes y prometedores empleos en la nueva ubicación — para muchos, cercana — añaden valor a la región rural y proporcionan un poderoso impulso económico.

San Luis Potosí, México, a 30 de junio de 2025. – BMW Group Planta San Luis Potosí reafirmó su compromiso con el deporte, el bienestar y la comunidad al participar como patrocinador del BMW Maratón Internacional Tangamanga 2025, uno de los eventos deportivos más importantes del país. La edición XXXIX del maratón reunió alrededor de 6,000 corredores provenientes de 27 estados y 14 países, consolidándose como una justa incluyente, competitiva y de gran impacto social.

La ruta 2025 recorrió ambos Parques Tangamanga (I y II) y diversas avenidas principales de la capital potosina. Al finalizar, los asistentes pudieron disfrutar de un ambiente familiar con actividades recreativas y una exhibición de vehículos por parte de BMW Group Planta San Luis Potosí, que incluyó modelos fabricados localmente y ediciones especiales como el M2 Racing, cuya producción iniciará en agosto.

Este evento está considerado dentro de los 5 maratones mejor organizados de la república, su ruta se encuentra medida y certificada por la “Association of International Marathons and Distance Races” (A.I.M.S.) y la “International Association Of Athletics Federation” (World Athletics), siendo además clasificatorio para el Maratón de Boston y para eventos como Centroamericanos y Panamericanos; cuenta con un prestigio internacional no solo como un evento deportivo sino que se identifica al BMW Maratón Tangamanga y a San Luis Potosí como un destino turístico deportivo ideal para los corredores.

Carlos Gutiérrez, Director de Relaciones Gubernamentales de BMW Group Planta San Luis Potosí, comentó: “En BMW Group creemos que el deporte es una poderosa herramienta para impulsar el bienestar, la inclusión y el desarrollo social. Nos enorgullece apoyar iniciativas como el Maratón Internacional Tangamanga, un evento que refleja nuestros valores y compromiso con San Luis Potosí”.

Este 2025 se inscribieron 1,250 participantes en la prueba de 42K, 2,250 en la de 21K y 2,500 en la de 10K. Cabe destacar la participación de 7 atletas en categorías especiales para personas con discapacidad, incluyendo silla de ruedas, muletas y debilidad visual.

Un número significativo de corredores fueron colaboradores de BMW Group Planta San Luis Potosí, quienes refrendaron con su participación la cultura de bienestar que promueve la compañía. Uno de ellos, de nombre José Escobedo, del área de Baterías, señaló: “Participar en este evento ha sido una experiencia increíble, no solo por el reto y preparación física que conlleva, sino por la oportunidad de convivir con corredores de todo el mundo aquí en San Luis Potosí”.

Los ganadores de las distintas categorías fueron:

• 42 kilómetros
  • Varonil: Primer lugar, Jesús Valentín Rendón (Mazatlán, Sinaloa) | Segundo lugar, Bonyface Kaplagat Kangogo (Kenia) | Tercer lugar, Justino Coronado Ibarra.
  • Femenil: Primer lugar, Rose Jepkorir Kangogo (Kenia)| Segundo lugar, Ruth Chepkoech Kimutai (Kenia) | Tercer lugar, Misha Elena Ruiz Fernández (México).

• 21 kilómetros
  • Varonil: Juan Carlos Romero Bernal
  • Femenil: Marceline Jepchirchir Kipkemoi

• 10 kilómetros
  • Varonil: Xavier Antunes Castro de la Maza
  • Femenil: Melissa Quintanilla Galicia

• Maratón Adaptado (silla de ruedas)
  • Varonil: Gonzalo Valdovinos González
  • Femenil: Leticia Sánchez Morales

El BMW Maratón Internacional Tangamanga 2025 cumplió nuevamente su propósito de fomentar un estilo de vida saludable, promover el uso de espacios públicos y fortalecer el sentido de comunidad. La respuesta del público y la alta participación confirmaron su relevancia como una cita destacada en el calendario deportivo nacional e internacional.

Múnich. El Museo BMW en Múnich utilizará una exposición especial que se llevará a cabo como parte del internacional BMW Art Car World Tour para celebrar el 50 aniversario tanto de la legendaria Colección de BMW Art Cars como del BMW Serie 3. La exposición abrirá sus puertas a los visitantes a partir del 17 de junio, justo después del fin de semana de la carrera de las 24 Horas de Le Mans. De manera apropiada, fue en Le Mans en 1975 donde el primer BMW Art Car – creado por Alexander Calder – tuvo su brillante estreno. La exposición, que estará abierta hasta el 1 de febrero de 2026, presentará al Museo BMW un trío de Art Cars basados en el BMW Serie 3: el BMW M3 GTR de Sandro Chia y los BMW M3 (Grupo A) diseñados por Michael Jagamara Nelson y Ken Done, respectivamente.

La exposición en el Museo BMW – el hogar de los BMW Art Cars cuando no están en exhibición en destinos alrededor del mundo – es una de las atracciones del actual BMW Art Car World Tour, el proyecto de exhibición más grande en la historia de 50 años de la colección. El Tour ha visitado hasta ahora 12 mercados en cinco continentes y continuará mostrando los legendarios BMW Art Cars en numerosas plataformas de arte y automóviles, así como en institutos de todo el mundo, durante el próximo año. El Museo BMW utilizará la exposición especial para ofrecer información sobre el brillo artístico y la historia de la Colección de BMW Art Cars, así como invitar a los visitantes a explorar la excelencia técnica del BMW Serie 3 y el poder innovador de la marca BMW.

50 años de placer de conducir: el BMW Serie 3

Desde que salió a las calles en 1975, el BMW Serie 3 ha sido sinónimo de placer de conducir y un pilar del éxito de BMW. A lo largo de cinco décadas, ha definido el concepto de sedán deportivo, establecido nuevos estándares de rendimiento y puesto sonrisas en los rostros de millones de conductores alrededor del mundo. Desde la innovadora primera generación hasta los modelos actuales, el BMW Serie 3 ha sido una referencia duradera y un creador de definiciones de estilo en el paisaje automotriz.

50 años de “esculturas en movimiento”: la Colección de BMW Art Cars

Desde 1975, renombrados artistas de todo el mundo han trabajado en la creación de BMW Art Cars. La idea fue concebida por el piloto de carreras francés y amante del arte Hervé Poulain, quien se unió al entonces Jefe de Motorsport de BMW, Jochen Neerpasch, para invitar al amigo y artista Alexander Calder a pintar un diseño en un automóvil. El resultado fue un BMW 3.0 CSL que compitió en las 24 Horas de Le Mans en 1975, convirtiéndose en el favorito del público – y marcando el nacimiento de la Colección de BMW Art Cars. Nombres famosos como Frank Stella, Roy Lichtenstein, Andy Warhol, Robert Rauschenberg, Esther Mahlangu, David Hockney, Jenny Holzer y Ólafur Elíasson han añadido más BMW Art Cars con su propio estilo individual a la colección. Más recientemente, el estadounidense John Baldessari y la artista multimedia china Cao Fei utilizaron el BMW M6 GTLM y el BMW M6 GT3, respectivamente, como lienzo para sus interpretaciones del concepto de BMW Art Car en 2016 y 2017. Así, se unieron a Jeff Koons y Julie Mehretu al aplicar su creatividad a automóviles de carreras dinámicos en los últimos 15 años.

BMW Art Cars en el Museo BMW a partir del 17 de junio:

BMW M3 Grupo A de Ken Done (1989)

El artista australiano Ken Done creó un diseño vibrante y ricamente coloreado que captura la energía y el dinamismo de las carreras de automóviles. Su obra representa un homenaje a la velocidad y el poder del BMW M3. “Fue un gran honor ser invitado a ser parte de esta fabulosa colección de Art Cars. Quería expresar la alegría de la velocidad y el brillo de la máquina misma.” Ken Done

BMW M3 Grupo A de Michael Jagamara Nelson (1989)

Michael Jagamara Nelson, también de Australia, llevó las tradiciones del arte aborigen a la carrocería del BMW M3. Sus complejos motivos utilizando técnicas de pintura de puntos cuentan historias de Dreaming que están profundamente arraigadas en la cultura de su pueblo.

“Un automóvil es un paisaje como se vería desde un avión – he incluido agua, el canguro y el zorrillo.” Michael Jagamara Nelson

BMW M3 GTR de Sandro Chia (1992):

El artista italiano Sandro Chia transformó un BMW M3 GTR en una pintura sobre ruedas que representa figuras humanas y emociones en colores vívidos. Su obra simboliza la conexión entre el hombre y la máquina, y nos invita a reflexionar sobre el papel del automóvil en la sociedad moderna.

“He creado tanto una imagen como un mundo. Todo lo que se observa de cerca se convierte en un rostro. Un rostro es un enfoque, un enfoque de la vida y del mundo.” Sandro Chia

El décimo BMW Art Car, un BMW 730i diseñado por el artista español César Manrique en 1990, también se exhibe en el Museo BMW como parte de su exposición permanente.

Para más información, visite:

BMW Art Cars en el Museo BMW

BMW Art Car World Tour

Regensburg. En el marco de la BMW iFACTORY, BMW Group avanza de manera decidida en la digitalización y automatización de sus procesos de producción, y desde 2022 ha estado pilotando la conducción automatizada de vehículos nuevos en el entorno de la planta (AFW), inicialmente en Dingolfing y Leipzig, y ahora también en la planta de BMW Group en Regensburg: desde principios de año, los vehículos nuevos producidos se mueven como si fueran guiados por una mano invisible a través de la planta: sin conductor, de manera segura y eficiente. Por primera vez, también circulan de manera automatizada al aire libre. El trayecto que recorren los automóviles terminados sin conductor los lleva desde la línea de acabado hasta la carga y el transporte a través de una puerta de rodillo, saliendo de la sala de montaje hacia un amplio espacio exterior, el patio de maniobras de camiones con remolque.

No se utilizan sensores de los vehículos, sino una infraestructura de sensores externos especialmente instalada a lo largo de la ruta. Con la ayuda de sensores LIDAR, se captura todo el entorno de la planta, incluidos los vehículos y obstáculos, y se transfiere a un modelo digital. Un software de planificación de movimientos controla los vehículos en tiempo real a través de la red móvil, utilizando una moderna arquitectura en la nube.

Director de la planta Armin Ebner: "Con la conducción automatizada en el entorno de la planta, aumentamos aún más la eficiencia de nuestra logística de planta y damos el siguiente paso decisivo en nuestro camino de transformación hacia la BMW iFactory, una fábrica digital e inteligentemente conectada."

Gran impulso innovador

"En Regensburg, la conducción automatizada se lleva a cabo por primera vez al aire libre. Esto significa que también tuvimos que considerar las condiciones climáticas", explica el líder del proyecto Klaus Grabinger sobre los desafíos en la instalación de la nueva tecnología en la planta de Regensburg. Solo así se garantiza que los vehículos circulen de manera segura sobre el área exterior a una velocidad adecuada en condiciones de hielo o lluvia. Entre otras cosas, la tecnología de sensores basada en luz tuvo que diseñarse de tal manera que incluso la luz de un atardecer no pueda afectarla.

Seguridad excepcional

Además de la seguridad del proceso, la protección de los empleados también fue un aspecto importante. Por ejemplo, se puede reconocer de inmediato que un vehículo está circulando de manera automatizada por las luces de advertencia que parpadean el doble de rápido. Además, el sistema AFW detiene los vehículos en movimiento en una fracción de segundo si un obstáculo se interpone en su camino. La TÜV (Asociación de Inspecciones Técnicas) también ha certificado que los vehículos son guiados de manera segura a través de las salas y áreas exteriores de la planta mediante una exhaustiva prueba independiente.

Se planea un nuevo despliegue de la tecnología AFW en la red de producción mundial de BMW Group. Desde ahora, los conocimientos adquiridos en Regensburg se incorporan a la construcción de la tecnología en la nueva planta en Debrecen, Hungría. Porque allí, los vehículos nuevos también circularán de manera automatizada a través de un campo abierto.

Múnich. El 7 de junio, la exposición "Belle Macchine. Diseño Automotriz Italiano en BMW" abrirá sus puertas en el Museo BMW. Italia, conocida por su estética atemporal, ha establecido estándares en el diseño de moda, interiores y productos desde siempre. Los diseñadores italianos también han influido de manera duradera en el mundo del automóvil. La muestra se dedica a la influencia del diseño italiano en BMW y ofrece una emocionante retrospectiva sobre el desarrollo del diseño de carrocerías en las últimas décadas.

Desde la década de 1930, BMW se ha dejado inspirar por la cultura de la carrocería italiana. La colaboración con renombrados diseñadores como Giorgetto Giugiaro, Giovanni Michelotti o Marcello Gandini ha dado lugar a numerosos iconos que han marcado de manera duradera a la marca. "A través de la influencia italiana, BMW une en el diseño automotriz clase y elegancia con formas modernas y funcionalidad. La conexión del diseño italiano con la ingeniería alemana ha impulsado decisivamente el ascenso de BMW como fabricante premium", afirman Anna Schleypen y Klaus-Anton Altenbuchner, los comisarios de la exposición. La exposición ilustra este desarrollo con numerosos dibujos de diseño del archivo de diseño de BMW, exhibiciones y 23 vehículos históricos, ofreciendo una fascinante visión de la historia del diseño de BMW.

Un recorrido por la exposición.

"Belle Macchine.Diseño Automotriz Italiano en BMW" se extiende a través de cinco plataformas y rampas en el icónico “tazón” del Museo BMW. La exposición comienza con una introducción general al mundo del diseño italiano, ilustrada con exhibiciones de moda y diseño de productos. La influencia de renombrados estudios de diseño en la creación de carrocerías de BMW ocupa una gran parte de la exposición. Así, el vehículo conceptual BMW Garmisch, diseñado por Marcello Gandini, representa un arquetipo del estilo italiano y ha contribuido significativamente a la forma de las primeras series BMW 3 y 5 en la década de 1970. Numerosos vehículos de serie exhibidos, como el popular BMW 1800 TI/SA, demuestran que muchos modelos se han beneficiado con éxito de la influencia estilística de los diseñadores italianos. También se destaca la adquisición del fabricante de automóviles GLAS por parte de BMW con tres vehículos, entre ellos el BMW 3000 V8, cariñosamente llamado "Glaserati".

A lo largo del recorrido, se presentan piezas únicas de diseño como el BMW Pininfarina Gran Lusso Coupé, el BMW 2800 GTS Frua o el BMW Nazca M12, diseñado por Fabrizio Giugiaro. Estos modelos fueron encargados por la empresa como fuente de inspiración creativa o presentados por los diseñadores italianos para hacerse notar en busca de encargos de BMW.

A lo largo de las rampas entre las plataformas, el público es llevado a un viaje visual que, entre otras cosas, hace una parada en el legendario Concorso d'Eleganza Villa d'Este en el Lago de Como, el concurso de belleza más antiguo para automóviles históricos. Los dibujos de diseño presentados allí destacan la huella artística de los diseñadores italianos. El clímax y cierre de la exposición son un modelo del BMW Vision Neue Klasse, como sucesor actual de la histórica "Neue Klasse" influenciada por Italia, así como estudios de vehículos especiales como el BMW M1 Hommage. Con esto, BMW rinde homenaje a los logros de los diseñadores italianos de la época e interpreta su propia historia de diseño como fuente de inspiración para la actual búsqueda de formas.

Como un punto culminante visual, el área de la exposición está rodeada por una proyección de 360 grados que se proyecta en las paredes del "tazón" del museo y que tematiza las obras del pintor italiano Giorgio de Chirico, quien pasó parte de su tiempo de estudios en Múnich.

  Múnich. El vehículo electrificado número tres millones salió hoy de la línea de ensamblaje en la planta principal de BMW Group en Múnich: un BMW 330e Touring en Portimao Blue, destinado al mercado del Reino Unido. En 2024, uno de cada cuatro vehículos vendidos por la empresa ya era completamente eléctrico o un híbrido conectable. En las Plantas de BMW Group, los vehículos con trenes motrices electrificados y motores de combustión interna se producen juntos en la misma línea de producción.

“Con su producción altamente flexible, BMW Group puede responder a los requisitos de los clientes de acuerdo con las tendencias del mercado y la demanda”, explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración responsable de Producción. “Todas las plantas de nuestra red de producción global están habilitadas para la electromovilidad, cimentando el camino para un crecimiento continuo en este segmento.”

Inicio de la producción en serie de BEV con el BMW i3 en Leipzig en 2013

La empresa lanzó la producción en serie de vehículos totalmente eléctricos con el BMW i3, en 2013. El coche urbano eléctrico se fabricó durante casi diez años en la planta de Leipzig, junto con el primer híbrido enchufable de BMW Group, el BMW i8. En ese momento, debido a su arquitectura de vehículo única, el BMW i3 se seguía construyendo en Leipzig en un área dedicada a coches eléctricos, en paralelo con la producción de vehículos con trenes motrices convencionales.

Desde entonces, BMW Group ha integrado coches eléctricos en la producción en todas sus plantas en todo el mundo. Muchas de las plantas inicialmente ensamblaron modelos híbridos enchufables en una sola línea, mezclados con sus contrapartes diésel y de gasolina, de manera flexible. La electromovilidad representa una parte en constante crecimiento de los volúmenes de producción, superando el 25 por ciento en 2024, con alrededor de tres cuartas partes de esos vehículos siendo completamente eléctricos. Un total de un millón y medio de BEVs de las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce ya han sido entregados.

Red de producción global habilitada para la electromovilidad

Con el inicio de la producción del MINI Cooper SE en Oxford en 2019, la gama de BEV se amplió a la segunda marca de BMW Group. El despliegue continuó a partir de 2020 con la última generación de trenes motrices eléctricos. El BMW iX3 se fabricó en China, mientras que el BMW iX y el i4 comenzaron a producirse en Dingolfing y Múnich en 2021. En el transcurso de un año, todas las plantas de BMW Group en Alemania fueron habilitadas para la producción de vehículos totalmente eléctricos. La empresa sigue comprometida con la integración sistemática de vehículos electrificados en la producción existente.

En China, la electrificación ya se ha introducido en todos los sitios de la planta. En EE. UU., la planta de Spartanburg se está preparando para la producción de vehículos totalmente eléctricos a partir de 2026, mientras que la planta de San Luis Potosí en México añadirá modelos BEV para la Neue Klasse a su cartera de producción en 2027. Ambas instalaciones ya producen modelos híbridos enchufables. La planta de Rosslyn, Sudáfrica, ha estado fabricando híbridos enchufables desde 2024. Los sitios de producción local del BMW Group en Brasil, India y Tailandia también ya fabrican vehículos electrificados.

Centro de Competencia para la Producción de E-Drive

La producción de componentes de tren motriz eléctrico se está expandiendo más allá de Alemania. Desde el lanzamiento del BMW i3, se han producido módulos de batería, baterías de alta tensión y motores eléctricos en Dingolfing. Como parte de la electrificación de la red de producción, se estableció el Centro de Competencia para la Producción de E-Drive en el sitio. Para 2022, ya había alcanzado una capacidad anual de más de 500,000 e-trenes. Otras ubicaciones aumentaron gradualmente su capacidad para apoyar el rápido crecimiento de la electromovilidad. Como resultado, junto con Dingolfing, las baterías de alta tensión de quinta generación también se ensamblan e instalan en vehículos en Regensburg, Leipzig y Spartanburg. La experiencia adquirida desde entonces se está aplicando ahora a la sexta generación de e-trenes, que se introducirá hacia finales de este año con la NEUE KLASSE en la nueva planta de Debrecen, Hungría.

Landshut. BMW Group está mejorando de manera constante la digitalización en la producción de sus componentes. Desde la gestión de producción impulsada por IA y procesos logísticos inteligentes hasta controles de calidad basados en datos, la Planta de Landshut, el mayor sitio de fabricación de componentes de la empresa, utiliza tecnologías de vanguardia y, por lo tanto, desempeña un papel central como centro de innovación dentro de las industrias automotriz y de proveedores.

En la Planta de BMW Group en Landshut, por ejemplo, la empresa utiliza análisis de datos apoyados por IA para detectar anomalías en el tráfico de datos en una etapa temprana y prevenir ciberataques. Además, se utilizan el control de procesos digital y las instalaciones de producción en red para aumentar la productividad y mejorar la calidad.

Thomas Thym, Jefe de la Planta de BMW Group en Landshut: "No solo implementamos el progreso técnico, sino que también lo moldeamos activamente para asegurar nuestra competitividad a largo plazo. Detrás de cada coche digital también debe haber una fábrica digital."

Shopfloor Digital en la Fabricación de Componentes: Producción Conectada para Mayor Transparencia

Un componente clave de la estrategia de digitalización de BMW Group es el programa de transformación "Shopfloor.Digital". El objetivo es armonizar los procesos de fabricación y los sistemas de TI a nivel mundial en todos los 30 sitios de producción. Para lograr esto, la empresa está construyendo una arquitectura de TI moderna basada en la nube y confiando en la automatización de procesos y soluciones de IA. Como sitio de fabricación de componentes, la planta de Landshut es un componente clave de este programa de transformación. "Vemos la complejidad como una oportunidad y utilizamos los datos que obtenemos para mejorar continuamente nuestros procesos", explica Franz Heigl, Jefe de Digitalización de la Fabricación de Componentes.

Gestión Esbelta: Herramientas Digitales para Procesos de manufactura esbelta.

Al mismo tiempo, BMW Group está impulsando la digitalización de sus enfoques de gestión lean. Esto incluye un mapa de procesos digital en las áreas de producción, un proceso de interrupción digital y gestión de flujo de valor. Para asegurar la alineación común de la organización, el proceso de desarrollo de objetivos sirve como una herramienta efectiva de liderazgo y dirección, permitiendo que los objetivos se desglosen en sus fundamentos y se traduzcan en desafíos concretos. "Nuestro objetivo es centrarnos en lo esencial en nuestro negocio diario y priorizar las actividades que crean valor", dice Heigl.

Producción inteligente, logística inteligente: Cadenas de suministro y producción conectadas para mayor flexibilidad y eficiencia

BMW Group también está persiguiendo de manera constante su iniciativa de digitalización en logística y fabricación. Con la ayuda de sensores, datos en tiempo real y procesos impulsados por IA, la Planta de Landshut está optimizando sus cadenas de suministro, flujos de material y procesos de producción. Esto permitirá que los sitios de producción estén aún más conectados con los proveedores para evitar cuellos de botella y conservar recursos.

Un ejemplo de esto es la producción del BMW Energy Master, la unidad de control central de la batería de alta tensión para los vehículos de la Neue Klasse. Un monitoreo integral en línea, incluidos sistemas de cámara basados en IA, así como pruebas de sistema 100% al final de la línea en un entorno de sala limpia, cumplen con los más altos estándares de calidad. La Planta de Landshut suministrará en el futuro a todas las plantas de ensamblaje de baterías en todo el mundo con el BMW Energy Master, donde la unidad de control se montará en la batería de alta tensión en un paso final de ensamblaje.

La Planta de Landshut también confía en la automatización y digitalización en la producción de cockpits. Durante el control de calidad final, se verifican alrededor de 50 características de calidad en solo 30 segundos. Esto es seguido por el embalaje y transporte totalmente automatizados de las piezas. Esto implica sistemas de transporte autónomos que se mueven de manera independiente desde el punto de partida hasta el destino sin depender de un sistema de control externo.

En la fundición de metales ligeros de la planta de Landshut, BMW Group está produciendo actualmente carcasas de aluminio para los motores eléctricos de la Neue Klasse en una producción en pre-serie. Se aplican altos estándares de calidad en la fabricación de nuestros productos. Para garantizar que estos estándares se cumplan de manera consistente, se utilizan tecnologías modernas, como la tomografía computarizada (CT) en línea. Cada carcasa de motor eléctrico fabricada en la Planta pasa por un escaneo CT totalmente automatizado. En solo 42 segundos, se capturan 2,400 imágenes individuales y se reconstruyen en un modelo 3D del componente. A diferencia de la mayoría de las aplicaciones en el campo médico, el control de calidad aquí está completamente automatizado utilizando inteligencia artificial. Esto permite que la potente tecnología CT se integre de manera extremadamente eficiente en el proceso de producción, al mismo tiempo que se asegura la calidad de las piezas.

Calidad en la Cadena de Suministro: Calificación de Proveedores

Para garantizar altos estándares de calidad en la producción, BMW Group también se está enfocando en la digitalización en su cadena de suministro. En el Campus ZDSC (Cadenas de Suministro Sin Defectos), los proveedores reciben capacitación interactiva sobre temas como la gestión en el taller, sistemas de producción y digitalización. El objetivo es trabajar con los socios para establecer un sistema de producción estable con una "mentalidad de cero defectos". De esta manera, BMW Group involucra activamente a sus socios y proveedores en la transformación digital.

AI Lab

El AI Lab es un nuevo espacio de innovación y colaboración que permite a todos los empleados de la planta de Landshut del BMW Group probar y aprender nuevas tecnologías basadas en IA utilizando ejemplos orientados a la aplicación. Los ejemplos de aplicación cubren un amplio espectro de aplicaciones de IA: el Radar de Tendencias Tecnológicas proporciona una visión estructurada de las aplicaciones de IA directas e indirectas, clasificadas por tecnología y nivel de madurez. Con PowerApps, los empleados pueden crear sus propias aplicaciones digitales sin necesidad de conocimientos de programación, digitalizando así procesos y automatizando tareas. El sistema informático AIQX (Inteligencia Artificial Calidad Siguiente) permite la automatización y optimización de la garantía de calidad en la producción utilizando IA.

Los días 14 y 15 de mayo de 2025, la planta de Landshut presentó su producción de componentes ya implementada, interconectada y basada en datos en el "Día de la Fábrica Inteligente".

San Luis Potosí, México, a 15 de mayo de 2025.- BMW Group Planta San Luis Potosí fue reconocida con el Premio de Calidad 2024, uno de los máximos galardones entregados por la Cámara Nacional de la Industria de Transformación (CANACINTRA) a las organizaciones públicas y privadas que demuestran un alto nivel de competitividad, innovación y mejora continua.

La premiación se llevó a cabo en las instalaciones de la CANACINTRA, en compañía de autoridades locales, entre quienes destacó Salvador González Martínez, Secretario de Desarrollo Económico; además de Imelda Elizalde Martínez, Presidenta de CANACINTRA San Luis Potosí, quienes reconocieron a BMW Group Planta San Luis Potosí por sus sistemas eficientes enfocados en la calidad y mejora continua, su gestión del talento y su innovación de procesos, elementos que han impactado positivamente en la comunidad potosina y en sus colaboradores.

En los últimos años, BMW Group ha promovido el desarrollo económico de la entidad y se ha convertido en un referente gracias a su colaboración para el impulso de la región. De acuerdo con datos económicos, San Luis Potosí ha destacado por su crecimiento sostenido, posicionándose como uno de los estados con mayor dinamismo en México.

Al respecto de este importante hito, Eduardo Nuñez, Director de Calidad y Vehículo Completo de la Planta de BMW Group en San Luis Potosí, comentó: “sin duda, este reconocimiento por parte de CANACINTRA confirma que nuestra estrategia está generando resultados tangibles. En BMW Group Planta San Luis Potosí trabajamos con una visión de largo plazo, enfocados en entrenamientos al personal, procesos eficientes y en la mejora continua de nuestras operaciones”.

El grupo de auditores encargado de evaluar a los participantes en la convocatoria 2024 del Premio de Calidad San Luis Potosí estuvo integrado por expertos en modelos de sistemas de gestión. El comité calificó a empresas públicas y privadas en 8 criterios de evaluación, alineados a normatividad de carácter internacional:

• Satisfacción del cliente
• Gestión de la calidad
• Gestión del personal
• Mejora continua
• Gestión organizacional
• Seguridad y salud ocupacional
• Gestión ambiental

Con este logro, BMW Group Planta San Luis Potosí refuerza su posición en la industria automotriz, apostando por prácticas sostenibles, procesos eficientes y un enfoque humano en su operación. La armadora se une a un selecto grupo de empresas que han actuado de forma resiliente a las exigencias de un entorno globalizado, a través de modelos de gestión que generan valor agregado para toda la comunidad.

Spartanburg, Estados Unidos – BMW Group Planta Spartanburg está celebrando un hito histórico este mes, ya que el BMW 7 millones salió de la línea de ensamblaje en Spartanburg, SC. Para conmemorar este evento especial, los asociados ensamblaron un vehículo verdaderamente excepcional: un BMW ALPINA XB7 pintado en Verde Metálico ALPINA y equipado con un motor V8 Bi-Turbo de 4.4 litros y 32 válvulas, que produce una impresionante potencia de 631 caballos de fuerza. Debido a su importancia, este vehículo permanecerá en la fábrica y se convertirá en parte de la colección histórica de BMW.

"Este hermoso BMW ALPINA XB7 es un testimonio de nuestros espectaculares productos que tenemos, la calidad de nuestra red de proveedores y el compromiso y dedicación inquebrantables de nuestros valiosos empleados”, dijo el Dr. Robert Engelhorn, presidente y CEO de BMW Manufacturing. “Durante más de 30 años, BMW ha invertido con orgullo en Carolina del Sur y su gente, creando un legado notable. Estamos emocionados por nuestro futuro mientras nos preparamos para ensamblar vehículos totalmente eléctricos en esta planta."

Los empleados terminaron de ensamblar el séptimo millón de BMW a finales de marzo. Sin embargo, se realizaron modificaciones especiales de "guante blanco" por parte del equipo ALPINA de la Planta Spartanburg durante la semana siguiente. Esto incluyó un parachoques delantero ALPINA diseñado especialmente, un difusor y un alerón traseros; alfombrillas con el emblema ALPINA; y la instalación de una placa conmemorativa ALPINA.

Otras características especiales del BMW ALPINA XB7 incluyen ruedas ALPINA CLASSIC CS16 de 23 pulgadas, tapicería de cuero Merino completo Tartufo, molduras de nogal negro natural ALPINA, techo LED Panorámico Sky Lounge y asientos tipo capitán en la segunda fila. El volante de cuero tiene costuras en azul y verde con una insignia ALPINA en el centro.

Los empleados de la planta de Carolina del Sur ensamblaron casi 400,000 BMW en 2024, con casi 225,000 de estos vehículos exportados a 120 países alrededor del mundo.

A continuación, se presentan las fechas de hitos para los vehículos "millones" de BMW Group Planta Spartanburg:

1 Millón de BMW – 28 de febrero de 2006 – Z4 M Roadster
2 Millón de BMW – 12 de enero de 2012 – BMW X3 xDrive35i
3 Millón de BMW – 24 de marzo de 2015 – BMW X5 M
4 Millón de BMW – 8 de septiembre de 2017 – BMW X3 xDrive M40i
5 Millón de BMW – 4 de junio de 2020 – BMW X5 M Competition
6 Millón de BMW – 2 de septiembre de 2022 – BMW X6 M
7 Millón de BMW – 30 de abril de 2025 – BMW ALPINA XB7

BMW Group está invirtiendo más de $1,700 millones de dólares en sus operaciones en Estados Unidos., incluyendo $1 mil millones para preparar la Planta Spartanburg para la producción de vehículos eléctricos y $700 millones para la Planta Woodruff, una nueva planta de ensamble de baterías de alto voltaje en la cercana Woodruff, SC. Para 2030, BMW Group Planta Spartanburg producirá al menos seis vehículos totalmente eléctricos junto con vehículos de motor de combustión interna y vehículos eléctricos híbridos enchufables en el mismo sitio.

Desde 1992, el Grupo BMW ha invertido más de $14,800 millones de dólares en sus operaciones en Carolina del Sur. BMW Group Planta Spartanburg es la planta más grande del Grupo BMW en el mundo, ensamblando más de 1,500 vehículos cada día. La planta es una parte importante de la red de producción global de BMW y juega un papel crítico en satisfacer la alta demanda de vehículos de actividad deportiva y coupés de BMW en los Estados Unidos y en todo el mundo. Casi el 57 por ciento de sus vehículos se envían a 120 mercados globales, lo que convierte a BMW en el mayor exportador de automóviles por valor en los Estados Unidos durante más de una década. En 2024, casi el 50 por ciento de los vehículos BMW vendidos en Estados Unidos fueron producidos en Spartanburg. El portafolio de modelos incluye seis modelos BMW X más vendidos, cuatro modelos Motorsport X y dos modelos de vehículos eléctricos híbridos enchufables X. La fábrica tiene una capacidad de producción anual de hasta 450,000 vehículos y emplea a más de 11,000 personas.

Regensburg. ¿Puede la inteligencia artificial (IA) hacer que el control de calidad en la producción de vehículos sea más eficiente, rápido y confiable? Una solución de software desarrollada en la planta de BMW Group en Regensburg como parte del proyecto piloto “GenAI4Q” está haciendo esto posible. En su núcleo se encuentra una IA que ofrece recomendaciones de inspección personalizadas para los aproximadamente 1,400 vehículos fabricados cada día.

“El uso de la inteligencia artificial apoya la transformación digital de la producción de BMW Group hacia una fábrica inteligentemente conectada; por ejemplo, estamos utilizando IA para el control de calidad en el ensamblaje de vehículos. De esta manera, estamos optimizando nuestros procesos de producción y creando valor agregado para nuestros productos y, en última instancia, para nuestros clientes”, dice Armin Ebner, jefe de la Planta de BMW Group en Regensburg.

Los vehículos BMW cumplen con los más altos estándares de calidad de producto. Para garantizar esto, la Planta de Regensburg realiza numerosas pruebas de calidad a lo largo del proceso de producción. Poco antes de salir de la Planta, los vehículos pasan por una inspección final: especialistas capacitados examinan cada vehículo terminado una vez más para asegurarse de que cumpla con los estándares de calidad Premium.

Un nuevo vehículo sale de la línea de ensamblaje de Regensburg cada 57 segundos. Cada vehículo se construye según las especificaciones individuales del cliente para el mercado global. Diferentes tipos de trenes motrices se fabrican de manera flexible en una misma línea de producción, que abarca desde vehículos con motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y modelos totalmente eléctricos, así como innumerables variantes de modelos y equipamiento. Prácticamente, no hay dos vehículos iguales. “Nuestra herramienta de IA genera un catálogo de inspección individual para cada vehículo específico del cliente”, explica Rüdiger Römich, responsable de la prueba de piso y acabado en el ensamblaje de vehículos de Regensburg.

La IA analiza grandes cantidades de datos para crear estas especificaciones personalizadas. Esto incluye no solo datos del vehículo, como el modelo y la variante de equipamiento, sino también datos de producción en tiempo real para cada vehículo específico. Al reconocer patrones y correlaciones, el sistema de IA determina rápida y automáticamente el alcance de la inspección y lo organiza de manera inteligente, en el orden correcto, dentro de una aplicación para smartphone. Römich: “La usabilidad intuitiva facilita el registro de hallazgos. Los empleados también pueden acceder a funciones adicionales cuando sea necesario; por ejemplo, un ícono de micrófono en la aplicación activa la grabación de voz.” La IA también gestiona el reconocimiento de voz y la transcripción utilizando codificación estandarizada.

La inspección de calidad basada en IA fue desarrollada en la planta de BMW Group en Regensburg en colaboración con la startup de Múnich Datagon AI.

San Luis Potosí, México, a 28 de abril de 2025.- BMW Group Planta San Luis Potosí será la orgullosa sede donde se producirá a partir de agosto el BMW M2 Racing, un nuevo automóvil de la gama BMW M Motorsport. Este exclusivo vehículo resalta por su fabricación de carácter artesanal, su edición limitada y su lugar de origen, pues será producido exclusivamente en la Planta de San Luis Potosí.

El M2 Racing es el primer vehículo de competencia de BMW Group fabricado exclusivamente en la Planta de San Luis Potosí y las unidades que se realizarán serán de edición limitada, además se producirán carrocerías adicionales para pruebas de pintura y ensamble. Todas las unidades llevarán un color base blanco, haciendo posible la personalización por parte de sus futuros propietarios. Además, su motor entrega 313 caballos de fuerza, con un torque de 420 Nm y solo 1,498 kilos de peso en vacío.

Al respecto, Harald Gottsche, Presidente y CEO de BMW Group Planta San Luis Potosí expresó: “Producir el M2 Racing en la planta de San Luis Potosí muestra las capacidades de nuestras instalaciones, pero sobre todo destaca el gran talento en México: además de la producción premium en serie, también se producen vehículos con manufactura artesanal de alta calidad”

En la Planta de BMW Group San Luis Potosí se han implementado procesos altamente especializados, desde la carrocería hasta el ensamblaje final para este vehículo demostrando su versatilidad, innovación y capacidad técnica de clase mundial. BMW M Motorsport proporcionará a los equipos de clientes privados de todo el mundo un nuevo punto de entrada a las carreras para que, a partir de 2026, puedan competir a nivel mundial.

El nuevo BMW M2 Racing entrega 230 kW / 313 hp en la pista y alcanza una velocidad máxima de más de 270 km/h, pero al mismo tiempo es un coche asequible que ofrece a los equipos de carreras y a los conductores un rendimiento incomparable, durabilidad y puro placer de conducir. En BMW M Motorsport, apoyar las carreras de clientes con vehículos que son fáciles de mantener, rentables y emocionantes de conducir es una prioridad máxima.

El BMW M2 Racing tuvo su debut oficial recientemente, en Alemania, durante la prestigiosa carrera DTM. Este exclusivo modelo tendrá un lugar en la exhibición permanente dentro de la Planta de San Luis Potosí, donde podrá ser admirado por quienes tengan la oportunidad de visitar las instalaciones. 

De esta forma, BMW Group Planta San Luis Potosí refrenda su liderazgo como referente en la industria automotriz, siendo un ejemplo de innovación y desarrollo en el sector.

San Luis Potosí, México, a 24 de marzo de 2025.- La Planta de BMW Group en San Luis Potosí continúa realizando acciones estratégicas para reforzar y ampliar su alcance en materia de sostenibilidad en México, transformando de forma positiva la vida de un gran número de personas, con una visión a largo plazo. Por esta razón, la compañía ha compartido su informe llamado ‘Responsabilidad al volante’.

En él se comparte el enfoque de Responsabilidad Social Corporativa (RSC) de la Planta, el cual se basa en 4 pilares; Liderazgo para el desarrollo sostenible; Educación para futuras generaciones; Inclusión para igualdad de oportunidades; y Cultura y deporte para un mundo unido. Y es a través de estas directrices que han logrado beneficiar, durante el 2024, a más de 11,000 personas de forma directa, acumulando más de 2,900 horas de voluntariado e involucrando a más de 800 voluntarios.

Al respecto, Carlos Gutiérrez, Director de Asuntos Gubernamentales y Externos de la Planta de BMW Group en San Luis Potosí, comentó: “Nuestro compromiso con la comunidad se extiende más allá de los negocios. Queremos devolverle a San Luis Potosí lo que nos ha dado, a través de iniciativas que generen un impacto real, positivo y duradero en la vida de las personas. Creemos en el poder de la colaboración para construir un futuro mejor y marcar la diferencia”.

Fortalecer alianzas, pieza clave para un mejor mañana

Con el fin de ampliar el alcance de las estrategias de sostenibilidad, la compañía ha concretado y reforzado importantes alianzas. Por ejemplo, bajo el propósito de fortalecer la participación de más mujeres jóvenes en carreras de Ciencias, Tecnología, Ingeniería y Matemáticas (STEM, por sus siglas en inglés), BMW Group y UNICEF se aliaron, beneficiando a más de 7,700 estudiantes y 500 profesores de México durante 2024. Sin embargo, el impacto de esta alianza va más allá de San Luis Potosí, ya que el programa se está implementando en estados como Baja California, Chihuahua, CDMX, Estado de México y Nuevo León.

Otras importantes acciones que destaca el Informe, debido a su alcance y relevancia, son:

• El Club de Niños y Niñas de San Luis Potosí, donde se apoya la formación de niños, niñas y jóvenes de 6 a 16 años y es de resaltar que una de las tres sedes que están en el Estado se encuentra ubicada en las inmediaciones de la Planta.
• Colonia Juvenil, institución que apoya a jóvenes de escasos recursos, la cual recibió diversas donaciones y acciones de voluntariado. Además, el equipo de la Planta llevó a cabo la remodelación de la cancha de dicha institución a través del apoyo y colaboración de su red de proveedores.
• La Planta también patrocinó la XXVIII edición del BMW Maratón Internacional Tangamanga en donde participaron más de 6,000 corredores, así como el Maratón Kids, en el cual cerca de 1,000 niños y niñas de entre 6 y 12 años disfrutaron de esta experiencia deportiva.
• De igual forma, se llevó a cabo el apadrinamiento de regalos navideños, en donde los asociados de Planta, de forma voluntaria, tienen la oportunidad de dar un regalo personal a un niño o niña de nuestra comunidad, beneficiando a más de 700 pequeños en esta actividad.

En camino a un futuro mejor

La Planta de BMW Group en San Luis Potosí, a través de su estrategia de RSC, se ha sumado para respaldar proyectos como el realizado en colaboración con el Programa Adopte un Talento (PAUTA), donde se integraron clubes de ciencia para fortalecer las habilidades científicas de niñas, niños y jóvenes, a la vez que desarrollan habilidades de comunicación, trabajo en equipo y creatividad, tanto en la institución de Colonia Juvenil, CONALEP Villa de Reyes, como en el Club de Niños y Niñas de Villa de Reyes.

También, durante el 2024, el equipo de BMW Group Planta San Luis Potosí plantó cerca de 1,400 ejemplares de especies endémicas, en 2 reforestaciones dentro del área de Camino a la Presa, en San Luis Potosí, con la participación de más de 300 voluntarios, incluidos colaboradores de la Planta, sus familias, amigos, aprendices y proveedores.

A través de estas acciones, BMW Group Planta San Luis Potosí reafirma su compromiso con la sostenibilidad, fortaleciendo alianzas estratégicas para la creación de comunidades más inclusivas, prósperas y sostenibles, bajo el objetivo de crear entornos que ofrezcan mayores oportunidades a las futuras generaciones.

El informe ‘Responsabilidad al volante’ integra todos los pormenores y datos de estas y otras iniciativas de la compañía y se puede consultar dando clic aquí.

Dingolfing. La actualización del modelo BMW iX totalmente eléctrico celebró su inicio de producción en la Planta de BMW Group en Dingolfing. El pionero eléctrico, que se fabrica en el sitio desde 2021 y que desde entonces ha vendido más de 130,000 unidades en todo el mundo, recibe una actualización integral en marzo de 2025, ofreciendo un aumento en el rendimiento, la autonomía y la deportividad.

El modelo eléctrico de mayor autonomía de BMW.

El nuevo BMW iX impresiona con hasta un 25% más de potencia de conducción, una eficiencia significativamente mejorada y una autonomía de hasta 701 kilómetros en el ciclo WLTP (BMW iX xDrive60: WLTP combinado). Así, el BMW iX se convierte en el modelo eléctrico de mayor autonomía en el portafolio de BMW Group y en el modelo totalmente eléctrico más importante de la compañía en 2025, antes de que la "Neue Klasse" haga su debut a finales de año.

El nuevo BMW iX también presenta un diseño más dinámico que nunca: el vehículo está disponible por primera vez con el paquete M Sport y el paquete M Sport Pro, que realzan la apariencia deportiva tanto por dentro como por fuera. También se ofrecen nuevos colores exteriores como Arctic Race Blue metallic, Dune Grey metallic, Carbon Black metallic, BMW Individual Frozen Deep Grey metallic, BMW Individual Frozen Pure Grey metallic, Tanzanite Blue metallic y Space Silver.

Pionero de la Era Totalmente Eléctrica en Dingolfing.

El gerente de la planta, Christoph Schröder, afirma: "El BMW iX es un vehículo especial para nosotros. Hace cuatro años, en su lanzamiento, abrió el camino para muchas tecnologías futuras aquí en el sitio. Y marcó el comienzo de la era de los vehículos totalmente eléctricos en nuestra planta." Mientras tanto, un total de cuatro modelos eléctricos - el BMW iX, el BMW i7 y las versiones totalmente eléctricas de la berlina y el Touring de la Serie 5 - se están produciendo en el sitio de Baja Baviera, junto con cinco híbridos enchufables. El BMW iX desempeña un papel crucial en el programa de modelos de toda la empresa en el segmento de SAVs de tamaño mediano y de alta gama totalmente eléctricos.

Leipzig. El 1 de marzo de 2005, BMW Group Planta Leipzig comenzó operaciones con la producción en serie del BMW Serie 3 Sedán de quinta generación. Su construcción se anunció cuatro años antes, en julio de 2001, siendo elegida entre más de 250 solicitantes. Desde entonces, aproximadamente 3.75 millones de autos han salido de las líneas de producción y la planta ha sido constantemente ampliada y mejorada. BMW Group ha invertido más de 5 mil millones de euros en el sitio y continuará aprovechando su flexibilidad en el futuro.

Actualmente, BMW Group Planta Leipzig fabrica cuatro modelos con tres tipos diferentes de propulsión de dos marcas diferentes, todo en la misma línea de producción: el BMW Serie 1, BMW Serie 2 Active Tourer (incluido la versión híbrida enchufable) y BMW Serie 2 Gran Coupé, así como el MINI Countryman en sus variantes totalmente eléctricas y con motor convencional. Cuando la planta estaba en planificación, se esperaba una producción total de 650 unidades diarias. Ahora, 20 años después, la capacidad es de hasta 1,300 unidades por día. Desde 2005, ha habido 20 lanzamientos de productos diferentes de BMW y MINI hechos en Leipzig.

Arquitectura extraordinaria y estructuras flexibles

En sus 20 años de existencia, BMW Group Planta Leipzig ha establecido estándares continuamente y ha alcanzado una sucesión de hitos. La arquitectura del edificio central sigue siendo impresionante hasta el día de hoy. Diseñado por la renombrada arquitecta iraquí-británica Zaha Hadid, fue galardonado con el Premio Alemán de Arquitectura en 2005, el año en que se inauguró. Como pieza central y elemento de enlace de la planta, proporciona el telón de fondo para la espectacular procesión de vehículos que pasan por las oficinas en su camino a través del proceso de producción.

Las estructuras flexibles de los pabellones de la planta también han demostrado su valor hasta el día de hoy, a lo largo de las diversas etapas de expansión de la instalación. Leipzig fue la primera planta de ensamblaje en el mundo en contar con una disposición de 'dedos' en el pabellón de producción, por ejemplo, que ofrece soluciones logísticas ideales y puede adaptarse de manera flexible según sea necesario. Desarrollada específicamente para este sitio, la disposición de dedos permite a los camiones entregar partes y preensamblajes directamente a la línea de producción. También significa que se pueden agregar extensiones según sea necesario y se pueden integrar nuevas estaciones de ensamblaje fácilmente sin tener que reconstruir la línea desde cero. Actualmente, se están agregando varias extensiones adicionales en el sitio de 240 hectáreas.

Pionera en electromovilidad

Un momento particularmente definitorio para la Planta de Leipzig fue la decisión de producir su primer vehículo totalmente eléctrico allí, convirtiéndose en el lugar de nacimiento de la electromovilidad en BMW Group. Entre 2013 y 2022, más de 250,000 vehículos BMW i3 totalmente eléctricos salieron de las líneas de producción. Sus carrocerías de carbono fueron una primicia mundial en la producción en serie. En 2014, le siguió el BMW i8: el primer híbrido enchufable de BMW Group, con un diseño futurista galardonado y tecnologías progresistas, que juntos lo convirtieron en un ícono entre los autos deportivos. Con 20,500 unidades fabricadas, incluida la versión roadster del BMW i8 lanzada en 2018, la era llegó a su fin en 2020.

Pero la experiencia del equipo en electromovilidad continúa: en 2021, BMW Group Planta Leipzig inició la fabricación de componentes electrónicos para la producción de baterías de alto voltaje. Habiendo comenzado con la producción de módulos de batería para la red de producción de BMW Group, las instalaciones se ampliaron en cuatro años para incluir nuevas etapas de fabricación y líneas de producción adicionales. Desde el inicio de la producción del MINI Countryman Electric en marzo de 2024, la Planta de Leipzig ha llevado a cabo todo el proceso de fabricación de baterías de alto voltaje para la quinta generación de baterías, con sus cinco líneas de recubrimiento de celdas, tres líneas de ensamblaje de módulos y dos líneas para el ensamblaje de baterías de alto voltaje. Las baterías se utilizan en el MINI Countryman Electric y en modelos BMW totalmente eléctricos en varios sitios de BMW Group.

De tracción trasera a tracción delantera

No solo el BMW i8 hizo de 2014 un año decisivo: también fue el año en que comenzó la producción de la primera generación del BMW Serie 2 Active Tourer. Esto trajo un cambio fundamental a la Planta de BMW Group Leipzig: fue el primer BMW con arquitectura de tracción delantera y allanó el camino para que esta tecnología de conducción se integrara en las líneas de producción de Leipzig. Gracias a la flexibilidad de Leipzig, el SAV (vehículo de actividades deportivas) pudo salir de la misma línea que el BMW Serie 1, Serie 2 y la primera generación del BMW X1, todos ellos en ese entonces contaban con tracción trasera o integral.

La integración del BMW Serie 2 Active Tourer requirió solo unos pocos ajustes menores en la sección de pintura y ensamblaje, pero en la sección de carrocería, su nuevo concepto de tracción delantera y arquitectura del vehículo marcaron la necesidad de una nueva área de producción.

Aproximadamente un año y medio después, se lanzó la producción de un modelo híbrido enchufable: el BMW 225xe. Al igual que el BMW i8, este presentaba una combinación de motor de combustión y propulsión eléctrica. Su sucesor, la segunda generación del BMW Active Tourer, en producción desde 2021, también se fabrica con un sistema de propulsión híbrido enchufable o un motor de combustión interna. En 2021, la era de la tracción trasera en Leipzig llegó a su fin cuando se descontinuaron el BMW Serie 2 Coupé, BMW Serie 2 Convertible y BMW M2.

La producción del MINI Countryman es otro aspecto único de la Planta de Leipzig dentro de la red de producción: es la única instalación de producción de vehículos completos en BMW Group que produce autos de las marcas BMW y MINI en una misma línea de producción.

Importante empleador en la región

Con unos 6,800 empleados de BMW y más de 11,000 personas basadas localmente, la planta de BMW Group es un importante contribuyente a la economía y un empleador clave en la región. Cuando comenzó a operar, tenía aproximadamente 2,600 empleados de BMW, con planes para alrededor de 5,500 empleos a mediano plazo.

En 2001, cuando Leipzig fue elegida para una nueva planta, el entusiasmo y la acogida en toda la región fueron enormes. Las solicitudes de empleo llovieron. El día del anuncio, el centro de llamadas establecido especialmente recibió más de 4,000 llamadas. En los días siguientes, los sacos de correo estaban llenos, y para septiembre de 2001, treinta y cinco aprendices se convirtieron en el primer grupo en recibir un contrato de trabajo con BMW Group Planta Leipzig. Desde entonces, Leipzig ha formado a unos 1,100 aprendices.

El año pasado, la Planta de Leipzig inauguró su Campus de Talento. Este alberga espacios de capacitación y desarrollo en un nuevo edificio en las instalaciones de la planta, ofreciendo las condiciones perfectas para la formación de empleados.

En 2024, el MINI Countryman significó un aumento en los volúmenes de producción, marcando otro hito para Leipzig: la introducción de turnos nocturnos, algo sin precedentes en la historia de la planta. Hoy, los vehículos BMW y MINI se fabrican las 24 horas del día, en tres turnos. El turno adicional ha creado empleos para otros 900 empleados.

Gestión energética de vanguardia

En la planificación de BMW Group Planta Leipzig, los procesos eficientes y sostenibles jugaron un papel crucial, no solo en la producción de vehículos sino también en el suministro de energía. Visibles desde lejos, las cuatro turbinas eólicas de la planta son una de sus características emblemáticas y han estado alimentando la producción con energía verde desde 2013. Con una capacidad total de 10 mega watts, generan 26 giga watts-hora al año de electricidad a partir de energía eólica, suficiente para cubrir aproximadamente el 15 por ciento de las necesidades energéticas totales de la planta.

Además, BMW Group Planta Leipzig está equipada para el almacenamiento intermedio de energía, con una granja de almacenamiento de baterías que entró en funcionamiento en 2017. Esta comprende hasta 700 baterías de alto voltaje de segunda vida de autos BMW i3, permitiéndonos optimizar la gestión energética local y ayudar a estabilizar la red eléctrica.

Mirando hacia el futuro, BMW Group Planta Leipzig da gran importancia al hidrógeno como combustible. De acuerdo con su visión de descarbonizar en gran medida la producción, reemplazando los combustibles fósiles con hidrógeno, necesitará suministros suficientes de una red. Actualmente, se está construyendo una red de hidrógeno regional, y la Planta de Leipzig planea conectarse a ella.

BMW Group Planta Leipzig tiene amplia experiencia en el trabajo con hidrógeno, habiéndolo utilizado ya durante más de una década para la logística interna de la planta. Pionera en la industria automotriz, abrió la primera estación de llenado de hidrógeno en interiores de Alemania en 2013. Ahora opera cinco de estas instalaciones para el repostaje de montacargas y trenes de remolque en logística interna. Su flota impulsada por celdas de combustible de hidrógeno actualmente consta de más de 200 vehículos y es una de las más grandes de Europa.

La Planta de Leipzig también fue la primera planta de automóviles en el mundo en introducir una tecnología de quemador bivalente completamente nueva que puede funcionar con gas natural o hidrógeno. Incluso puede cambiar entre ambos mientras las operaciones están en curso. En la sección de pintura, actualmente se utilizan cinco de estos quemadores capaces de usar gas e hidrógeno para secar los techos contrastantes del MINI Countryman, BMW Serie 1 y BMW Serie 2 Gran Coupé, y otros seis han reemplazado los sistemas anteriores en la sección de secado de PVC.

BMW Group Planta Leipzig está actualmente construyendo más extensiones y mejoras en preparación para los próximos modelos y para los próximos 20 años de su historia.

BMW Group Planta Leipzig – Hitos clave:

• 2001: Leipzig es elegida como la ubicación para la nueva planta
• 2002: Se selecciona el diseño de Zaha Hadid para el edificio central. Se celebra la inauguración
• 2003: Se coloca la primera piedra del edificio central y se celebra la ceremonia de culminación ese mismo año
• 2005: Se lanza la producción en serie con el BMW Serie 3. Se inaugura BMW Group Planta Leipzig. El edificio central gana el Premio Alemán de Arquitectura
• 2007: Comienza la producción del BMW Serie 1 de tres puertas y del BMW Serie 1 Coupé
• 2009: Leipzig produce su auto número 500,000. Comienza la producción de la primera generación del BMW X1. Se abre la sección de estampado con la primera prensa servo de alta velocidad del mundo
• 2011: BMW Group Planta Leipzig entrega su BMW número 1,000,000
• 2013: Se ponen en funcionamiento cuatro turbinas eólicas. Comienza la producción del BMW i3. El carbono se usa en la producción en serie, una primicia mundial
• 2014: Comienza la producción del BMW i8. BMW Group Planta Leipzig se amplía para la producción del BMW Serie 2 Active Tourer (el primer BMW de tracción delantera). La sección de prensado se mejora
• 2016: BMW Group Planta Leipzig entrega su BMW número 2,000,000
• 2018: Se mejora la planta
• 2021: BMW Group Planta Leipzig entrega su BMW número 3,000,000. Comienza la producción de módulos de batería
• 2022: Termina la producción del BMW i3
• 2023: Comienza la producción del MINI Countryman
• 2024: Comienza la producción de tres modelos: el MINI Countryman Electric, la cuarta generación del BMW Serie 1 y la segunda generación del BMW Serie 2 Gran Coupé. Se introducen los turnos nocturnos en el ensamblaje

Todos los modelos de BMW fabricados por BMW Group Planta Leipzig

Datos al cierre de diciembre 2024.

Múnich. BMW Group Planta Múnich se está preparando para el inicio de producción de Neue Klasse en el verano del 2026. Durante la operación en serie en curso, se están construyendo tres nuevos talleres de producción para la carrocería, el ensamblaje y la logística de producción asociada. “Para el inicio de la producción del Neue Klasse, tendremos una planta de última generación en Múnich caracterizada por la flexibilidad, la innovación y, sobre todo, la eficiencia,” dice el Director de la Planta Múnich, Peter Weber.

A partir de 2027, la planta de Múnich producirá de forma exclusiva vehículos completamente eléctricos, mejorando aún más la eficiencia. La planificación anticipada, la estrecha cooperación con los equipos de desarrollo y los proveedores, y la integración de tecnología de producción moderna dentro de nuevas estructuras desempeñarán un papel clave. “Con la Neue Klasse, reduciremos significativamente los costos de fabricación en la planta de Múnich,” dice Weber. Además de los procesos de producción optimizados y la automatización dirigida, la nueva arquitectura del vehículo de la Neue Klasse también aprovechará aún más las eficiencias.

Centrarse en una sola variante de tren motriz reduce los pasos de producción y el número de piezas, por ejemplo, para los arneses de cables, que anteriormente variaban según el tipo de motor y pueden ser complejos de instalar.

Proceso inusual: Producción de pre-serie en la Planta Piloto

El cronograma para el aumento de producción en Múnich está cuidadosamente sincronizado, en parte debido a la renovación de la planta. Los primeros vehículos de pre-serie se construirán en la planta piloto del Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group, con el apoyo del equipo de producción de la planta de Múnich, antes de que termine el año.

“Junto con la planta piloto en el FIZ, también estamos utilizando simulaciones virtuales para asegurar un aumento de producción sin problemas,” dice Weber, describiendo la situación inusual en el año decisivo antes del lanzamiento.  Añade que el experimentado equipo de lanzamiento de la planta de Múnich también está trabajando estrechamente con colegas en la nueva planta en Debrecen, Hungría, donde el primer modelo Neue Klasse entrará en producción a finales de este año.

Red de producción internacional:

Cooperación, flexibilidad y procesos innovadores Las plantas de BMW Group son capaces de producir diferentes variantes de modelos y tipos de tren motriz en una sola línea. Dado que el aumento de la electromovilidad no es lineal y avanzará a diferentes velocidades, la compañía ha confiado en “plantas flexibles”, que pueden fabricar vehículos con motores de combustión interna y trenes motrices eléctricos. “De esta manera, podemos asegurar nuestras capacidades de entrega en diferentes situaciones de mercado y mantener una buena utilización de la capacidad en nuestras ubicaciones,” explica Milan Nedeljković, Integrante del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción.

Para finales de la década, BMW Group espera un aumento significativo en la cuota de mercado de vehículos completamente eléctricos. Por esta razón, las plantas en Debrecen y, posteriormente, Múnich serán las primeras instalaciones dedicadas exclusivamente a vehículos completamente eléctricos, mejorando las capacidades de electrificación en toda la red.

Las plantas alemanas lideran el camino en la movilidad eléctrica en la red de producción de BMW Group:

Junto con las tecnologías de tren motriz tradicionales, cada una de ellas construye al menos un modelo completamente eléctrico para el mercado global. Incluso en un entorno volátil, BMW Group continúa expandiendo sus ubicaciones domésticas, fabricando más de un millón de vehículos allí el año pasado, lo que representa una cuarta parte de la producción automotriz total de Alemania.

Al mismo tiempo, la producción de la compañía también depende de una distribución global equilibrada de la creación de valor. “La estructura estratégica y flexible de nuestra red de producción fortalece nuestra resiliencia y nos hace más competitivos,” añade Nedeljković.

Enfoque en los empleados: Desarrollo de habilidades para la movilidad eléctrica El cambio hacia vehículos electrificados también trae cambios en los roles de los empleados y las habilidades requeridas. Con el aumento flexible de la electromovilidad en las plantas de BMW Group, los empleados pueden prepararse gradualmente para nuevos contenidos laborales.

“A pesar de las innovaciones técnicas y estructurales, nuestro enfoque siempre está en las personas. Nos enorgullecemos de la experiencia y el conocimiento de nuestros empleados, y su dedicación a la mejora continua. Es gracias a su compromiso que podemos entregar consistentemente vehículos de calidad premium,” enfatiza Weber. Se desarrollará y retendrá conocimientos adicionales en la empresa a través de una amplia capacitación y flexibilidad de la fuerza laboral. Solo el año pasado, casi 25,000 empleados completaron la capacitación en movilidad eléctrica. La planta de Múnich está llevando a cabo actualmente su tercer curso de calificación de electricista industrial, realizado en cooperación con la Cámara de Industria y Comercio (IHK).

En los últimos años, se han creado alrededor de 5,500 empleos en toda la red de producción de BMW Group para la generación actual y futura de trenes motrices eléctricos. Más de tres cuartas partes de estas posiciones fueron ocupadas a través de reorganización interna.

Múnich, Leipzig. BMW Group adquirió dos camiones de celdas de combustible de cero emisiones, al lanzar una operación piloto como parte del proyecto europeo “H2Haul”, que tiene como objetivo promover la movilidad de hidrógeno en el transporte de mercancías. Los dos vehículos operarán entre Leipzig, Landsberg y Nuremberg, con el fin de probar la viabilidad de esta tecnología. Para permitir la operación en serie, se están construyendo dos estaciones de abastecimiento de hidrógeno de última generación en Leipzig y Hormersdorf. Estas estaciones permiten un abastecimiento rápido con grandes cantidades de hidrógeno, lo cual es crucial para el uso continuo de camiones de celdas de combustible en el sector logístico. BMW Group está implementando el proyecto H2Haul en cooperación con Iveco, DHL y TEAL Mobility.

“En la logística global, es importante seleccionar el medio de transporte adecuado para operar de manera orientada al futuro y eficiente. Para ello, la apertura de tecnología en BMW Group también se refleja en su logística de transporte. Por primera vez, los camiones propulsados por hidrógeno se utilizarán en operación en serie para la producción de automóviles en Alemania. Hemos estado trabajando con nuestros socios durante varios años para implementar esta flota piloto. Este proyecto es un hito importante, ya que adquirimos experiencia en la operación en serie y continuamos avanzando en esta tecnología crucial”, dice Michael Nikolaides, Jefe de Red de Producción y Logística de BMW Group.

Dos de los 16 camiones subsidiados en Europa conducirán para BMW Group Logistics

El objetivo del proyecto “H2Haul” es probar camiones de hidrógeno con trenes de potencia de celdas de combustible en condiciones realistas e investigar la importante contribución que pueden hacer a la descarbonización del tráfico pesado. Probar esta tecnología prepara el camino para la comercialización de camiones de celdas de combustible en Europa. Financiado por la Clean Hydrogen Partnership, un total de 16 camiones operarán en varios países europeos, incluidos dos camiones IVECO S-eWay Fuel Cell que serán operados en Alemania por BMW Group Logistics. Los hallazgos de BMW Group al operar los dos camiones ayudarán a desarrollar la tecnología hasta su madurez en el mercado y preparar el camino para una introducción a gran escala en el sector del transporte por carretera. Los tiempos de repostaje cortos y las mayores autonomías significan que los camiones de hidrógeno pueden representar una adición importante a los camiones eléctricos, que también están en uso en BMW Group, en rutas largas. Otro atributo que vale la pena destacar es la operación logística flexible de los camiones H2, sin necesidad de establecer una infraestructura de carga o expandir una red.

Estrategia de BMW Group para reducir las emisiones logísticas

La participación en el proyecto H2Haul, con el uso práctico de camiones de celdas de combustible de hidrógeno en el transporte de larga distancia y pesado, es parte de la Estrategia del Grupo para Reducir las Emisiones Logísticas y un paso importante hacia el logro de los propios objetivos climáticos de BMW Group- El equipo interdepartamental 'Reducción de Emisiones Logísticas' desarrolla conceptos para reducir el CO2 en todo el transporte global de BMW Group, ya sea por carretera, ferrocarril o barco. El equipo evalúa tecnologías de propulsión, teniendo en cuenta diferentes escenarios futuros, con el objetivo de hacer que el transporte dentro de la red de producción y distribución global más sostenible. Las evaluaciones positivas conducen a la implementación de proyectos piloto y al desarrollo de conceptos de planta, cuyos datos de emisiones se consolidan para permitir un informe de CO2.

Uso adicional de camiones con motor de combustión de hidrógeno dentro del proyecto HyCET

Además de participar en el proyecto H2Haul, también se lanzó el proyecto HyCET para probar camiones con motores de combustión de hidrógeno bajo el liderazgo del consorcio de BMW Group. Como parte del proyecto HyCET, en el futuro se utilizarán dos camiones de 40 toneladas y un camión de 18 toneladas en BMW Group Logistics. El proyecto está financiado por el Ministerio Federal de Digital y Transporte (BMDV). Los socios afiliados en este proyecto son DHL, Volvo Trucks, Deutz, KEYOU y TotalEnergies. Al probar simultáneamente celdas de combustible de hidrógeno y motores de combustión de hidrógeno, BMW Group también sigue de manera coherente su enfoque de apertura tecnológica en el sector de la logística de transporte. En comparación con las celdas de combustible, el motor de combustión tiene un mayor consumo. Sin embargo, la similitud con el motor diésel establecido significa que su costo de producción es menor. El nivel de emisiones particularmente bajo producido por la combustión de hidrógeno significa que los camiones de combustión de hidrógeno se clasifican como vehículos de cero emisiones de acuerdo con las regulaciones de la UE. Tanto los camiones de celdas de combustible de hidrógeno como los camiones con motores de combustión de hidrógeno se utilizan en la misma ruta de BMW Group Logistics y utilizarán las mismas estaciones de combustible. Comparar las dos tecnologías de propulsión determinará las mejores áreas de aplicación para cada tecnología dentro de BMW Group Logistics.

Vehículos de hidrógeno también utilizados en la logística interior en Leipzig

Dentro de BMW Group, la Planta de Leipzig ha desempeñado durante años un papel pionero en el uso de hidrógeno en la logística. En 2013, se construyó la primera estación de combustible de hidrógeno en interiores en Alemania en los terrenos de la Planta en Leipzig. Ahí se pueden reabastecer montacargas y trenes de arrastre para la logística interna de la Planta. Más de diez años después, el sitio de producción de Leipzig posee una de las flotas más grandes de Europa, con más de 200 camiones industriales propulsados por celdas de combustible. Hoy en día, hay cinco estaciones de combustible de hidrógeno ubicadas en los terrenos de la Planta, la más nueva de las cuales permite el reabastecimiento totalmente automatizado por primera vez.

Uso de quemadores de hidrógeno flexibles en el taller de pintura

BMW Group Planta Leipzig es la primera fábrica de automóviles en el mundo en operar una nueva tecnología de quemadores, que puede utilizar tanto gas natural como hidrógeno, en su taller de pintura. Actualmente se utilizan cinco quemadores bivalentes, capaces de funcionar con hidrógeno, al aplicar la pintura del techo en contraste del MINI Countryman. Otros quemadores en el taller de pintura se están convirtiendo gradualmente, de modo que a largo plazo no será necesario utilizar gas natural en absoluto. Esto convierte a la Planta de Leipzig en un pionero en la industria automotriz y da un paso más hacia la reducción de las emisiones de CO2. “Nuestra visión para Leipzig es la descarbonización extensa de la producción. Entre otras cosas, esto se puede lograr reemplazando los combustibles fósiles por hidrógeno”, dice Petra Peterhänsel, Directora de la Planta de BMW Group en Leipzig, describiendo la orientación a largo plazo de la planta.

Primer modelo de producción de BMW propulsado por hidrógeno en 2028

Como parte de su enfoque holístico y tras las exitosas pruebas globales de la flota piloto de vehículos BMW iX5 Hydrogen, ahora se está preparando para iniciar la producción en serie de vehículos con tren de potencia de hidrógeno en 2028. Esto quiere decir que BMW ofrecerá un modelo existente en una variante adicional con sistema de propulsión de celdas de combustible de hidrógeno. Dado que la tecnología de celdas de combustible es otra tecnología de vehículos eléctricos, BMW Group la considera explícitamente como un complemento a la tecnología de propulsión utilizada por los vehículos eléctricos de batería (BEV), junto a los vehículos eléctricos híbridos enchufables (PHEV) y los motores de combustión interna (ICE).

Múnich. El BMW Welt abre de nuevo sus puertas después de extensas obras de renovación y presenta nuevos aspectos destacados para una emocionante experiencia de marca. Como parte de la reapertura, se está preparando una gran novedad: la nueva aplicación BMW Welt ofrece a los visitantes una experiencia innovadora al combinar la oferta de BMW Welt con contenidos virtuales.

"Con la reapertura del BMW Welt, nuestros visitantes pueden esperar nuevos mundos de experiencia y eventos. Un aspecto destacado es la aplicación BMW Welt, que estará disponible a finales de febrero y permitirá descubrir nuestra casa de una manera completamente nueva e inmersiva. Visitas virtuales, exposición de la gama e información detallada sobre nuestros vehículos la convierten en el acompañante ideal para una visita al BMW Welt. Además, hemos realizado muchas optimizaciones tecnológicas y artesanales que mejoran las atracciones y ofertas existentes", afirma Sandra Wittemer, directora del BMW Welt.

Aplicación BMW Welt: nueva tecnología con guía turístico personalizado

Con la aplicación BMW Welt, que estará disponible para su descarga a finales de febrero, el recorrido por el BMW Welt se convierte en una aventura interactiva e informativa. Los visitantes tendrán a su disposición un recorrido virtual con 16 estaciones. La aplicación BMW Welt ofrece un avatar de IA digital como guía turístico personal. El recorrido se puede iniciar con un solo click, de modo que los visitantes pueden determinar libremente tanto el punto de partida como el ritmo de su propio recorrido. Además, el público internacional también será guiado de forma bilingüe a través de las áreas de eventos y las exposiciones si es necesario.

Si un vehículo llama particularmente la atención, la aplicación BMW Welt ofrece la posibilidad de admirarlo como un modelo digital en 360° en el teléfono inteligente. Para ello, basta con activar la cámara del teléfono a través de la aplicación BMW Welt y escanear un código QR en la exposición. Si es necesario, las hojas de especificaciones correspondientes con todas las cualidades del vehículo estarán disponibles para su descarga.

Más allá de las nuevas funciones de exploración del BMW Welt, la aplicación BMW Welt también presenta ofertas y descuentos atractivos para la tienda, los restaurantes y el alquiler de automóviles, así como otras funciones como un cuestionario, una búsqueda del tesoro y el MINI Arcade como parte de un gran sorteo.

Más allá de la aplicación, también hay mucho que ofrecer durante la semana de reapertura del BMW Welt: además de su función como punto de fotografía, el BMW Isetta expuesto también se conducirá varias veces al día por el BMW Welt para repartir corazones de pan de jengibre gratis a todos los invitados. Y el Día de San Valentín, la Kiss Cam en el BMW X3 rojo y el escenario fotográfico de San Valentín en el área de MINI estarán disponibles para que las parejas enamoradas se tomen fotos juntas.

Nuevos espacios de exposición y salas de negocios

Se han realizado muchos cambios y renovaciones en los espacios de exposición de BMW Welt. Así, BMW M presenta con el M Clubhouse una nueva experiencia que combina el acogedor carácter de una sala de estar con la fascinación del deporte motor de un garaje BMW M. Entre los aspectos destacados se encuentran el nuevo BMW M5 con el diseño único del artista Fillin Guas, así como una instalación de sonido especial que lleva el Nürburgring a Múnich.

En el nuevo espacio diseñado de BMW, se ha creado una sala interactiva e informativa sobre los temas de carga, la aplicación My BMW y RELAX. WE CARE. Además, UNO Car Party a través de AirConsole se puede jugar con toda la familia.

El Business Center de BMW Welt también se ha rediseñado y dará la bienvenida a los invitados a partir del 18 de febrero. Seguirá siendo reservable para conferencias, reuniones u otros eventos similares. Los elegantes tonos terrosos y los acentos dorados de las telas y materiales utilizados le dan un aspecto moderno y un ambiente acogedor.

Eventos destacados hasta la primavera

Con la reapertura también comienza el año de eventos del BMW Welt. Debido a la alta demanda, el programa de yoga de BMW Welt se reanudará a partir del 22 de febrero. Desde el teatro musical infantil "Frank y Bert" de la Ópera Estatal de Baviera el 2 de marzo, pasando por el evento inaugural de PULSE el 8 de marzo a las 21:00 horas en el Doppelkegel, hasta el inicio previsto del Festival de Crimen de este año el 4 de abril en BMW Welt, donde el Prof. Dr. Hendrik Streeck leerá de su nuevo thriller "El Instituto - A la sombra de la ciencia", ya hay mucho que ofrecer a principios de año.

Los fanáticos de los sonidos extraordinarios pueden esperar algo muy especial el 27 de abril: "Un viaje sonoro en cuatro ruedas - Un concierto infantil en BMW Welt", una colaboración musical entre la Filarmónica de Múnich y BMW, que pone el automóvil en el centro.

A lo largo del año, ya se vislumbran más eventos destacados: en el campus de BMW Welt no solo habrá un programa de vacaciones disponible nuevamente, sino también el ejercicio de seguridad vial de vr4kids. Durante esta experiencia interactiva en 3D, los niños aprenden sobre situaciones de peligro en el tráfico diario en un entorno digital seguro y pueden entrenar su comportamiento en consecuencia. Además, se construirá una nueva estación de recarga para vehículos eléctricos en el exterior de BMW Welt, que se inaugurará oficialmente en otoño.

Puede encontrar más información en el sitio web de BMW Welt.

Dingolfing. En una exitosa cooperación entre BMW Group Planta Dingolfing y la Universidad de Ciencias Aplicadas de Landshut, los estudiantes han desarrollado una solución innovadora para la logística de la planta. La nueva herramienta digital automatiza el conteo de contenedores vacíos utilizando inteligencia artificial (IA), ahorrando tiempo y evitando errores.

Buscando automatización simple

En BMW Group Planta Dingolfing, aproximadamente 1,600 tipos diferentes de contenedores están en circulación cada día, transportando piezas para la producción de vehículos. Hasta ahora, estos contenedores se contaban manualmente, lo cual era tedioso y propenso a errores. "Nuestro objetivo era automatizar el conteo de contenedores vacíos de la manera más eficiente y sencilla posible", explica Wolfgang Schratzenstaller, gerente de proyecto en BMW Group Planta Dingolfing.

Cooperación con la Universidad de Landshut

La idea de involucrar a estudiantes de la Universidad de Ciencias Aplicadas de Landshut en el proyecto fue bien recibida. "Los estudiantes aportan nuevas perspectivas y enfoques imparciales", dice Schratzenstaller. El Prof. Dr. Abdelmajid Khelil, jefe del Laboratorio de Innovación IoT de la Universidad de Landshut, apoyó el proyecto como parte de un módulo de enseñanza práctica. La colaboración comenzó en el semestre de verano de 2024.

Video móvil en lugar de cálculo mental

En tres meses, el equipo de ocho personas desarrolló una solución rentable y eficiente. Un simple video de teléfono móvil, tomado mientras se recorren las filas con los contenedores, es suficiente para determinar el número exacto por variante de contenedor. "Se colocan códigos QR sobre los carriles de almacenamiento en bloque, que se vinculan a una base de datos de datos de contenedores. La IA analiza el video y calcula el número de contenedores", explica Dominik Dama, estudiante de maestría en informática.

Perspectiva y desarrollo

El sistema de conteo se encuentra actualmente en la fase piloto para probar su rendimiento en condiciones reales. En el futuro, la solución también se utilizará en otras áreas de la logística de la planta. También se planea automatizar aún más el proceso de conteo utilizando robots de transporte inteligentes autónomos (STR) para grabar los videos.

Regensburg.  BMW Group Planta  Regensburg ha alcanzado otro hito importante: como se proyectó, al cierre del 2024 se alcanzó el umbral de 100,000 vehículos totalmente eléctricos producidos desde el comienzo del año. El vehículo del hito, que salió de la línea de ensamblaje en Regensburg, observado por Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción, es un BMW iX1. El vehículo, terminado en color metálico Blue Bay Lagoon, será enviado a la Isla Reunión. La planta ha producido este exitoso modelo compacto premium para clientes de todo el mundo desde noviembre de 2022.

Nedeljković: “Ofrecemos una gama muy amplia de vehículos totalmente eléctricos en todos los segmentos clave. Nuestras plantas en Alemania producen estos vehículos para el mercado global, contribuyendo significativamente al crecimiento de la electromovilidad.”

El Director de la Planta de Regensburg, Armin Ebner, ofrece una evaluación correspondientemente positiva del año: “Estamos satisfaciendo las necesidades de los clientes con nuestros modelos BMW iX1 y BMW iX2. Estoy especialmente orgulloso de nuestro equipo en la Planta de Regensburg, que una vez más mostró un tremendo compromiso y flexibilidad, a pesar de las condiciones de mercado volátiles. Hemos alcanzado nuestro objetivo de crecimiento proyectado para la producción de vehículos totalmente eléctricos en Regensburg en 2024, como prometimos.

Más de un tercio de los vehículos construidos en nuestra planta en 2024 fueron electrificados – es decir, un modelo híbrido enchufable o totalmente eléctrico. En 2024, superamos sustancialmente la cifra del 2023 de 238,301 vehículos BMW construidos en Regensburg – con una producción anual de muy por encima de 330,000 unidades en total.”

Actualmente, más de 1,400 modelos BMW X1 y BMW X2 salen de la línea de producción en BMW Group Planta Regensburg cada día laborable. El modelo principal BMW X1 se producirá con todas las variantes de tren motriz: como vehículo de motor de combustión o híbrido conectable, junto con el BMW iX1 totalmente eléctrico.

“Nuestra planta se ha vuelto aún más digital, más circular y eficiente en general este año,” dice Ebner. “Estamos impulsando sistemáticamente nuestra transformación hacia la electromovilidad y la BMW iFactory – una fábrica digital inteligentemente conectada.” Recientes reconocimientos, como ser nombrada “Fábrica del año 2024” en la categoría “excelente ensamblaje de grandes series” y recibir el “Premio a los Mejores Autos” para el BMW X1 de la revista especializada Auto Motor und Sport en 2024, proporcionan una prueba impresionante de esto. “Me gustaría extender un gran agradecimiento a todo nuestro equipo de planta y nuestros socios por todo lo que hemos logrado juntos.”

Múnich. BMW Group está construyendo un Centro de Competencia de Reciclaje de Celdas (CRCC) para celdas de batería en Kirchroth, en el distrito de Straubing-Bogen del Bajo Baviera, donde implementará un proceso denominado "reciclaje directo". Este procedimiento innovador permite desmantelar mecánicamente los materiales residuales de la producción de celdas de batería, así como las celdas de batería completas, en sus valiosos componentes. Las materias primas recuperadas se reutilizan directamente en la producción piloto de celdas de batería en los propios Centros de Competencia de Celdas de Batería de la empresa.

"El nuevo Centro de Competencia de Reciclaje de Celdas aporta otro elemento a nuestra experiencia interna: desde el desarrollo y la producción piloto hasta el reciclaje, estamos creando un ciclo cerrado para las celdas de batería", dice Markus Fallböhmer, vicepresidente sénior de Producción de Baterías en BMW AG, "aprovechando las distancias cortas entre nuestros Centros de Competencia en Baviera". BMW Group está invirtiendo alrededor de 10 millones de euros en la construcción del nuevo Centro de Competencia. Los trabajos de instalación en el edificio ya están programados para comenzar en la segunda mitad de 2025. Una vez finalizado, se iniciará la validación del método de reciclaje en procesos casi en serie.

El reciclaje directo innovador recupera valiosas materias primas

Las materias primas de las celdas de batería, principalmente el litio y el cobalto, pero también el grafito, el manganeso, el níquel y el cobre, se encuentran entre los principales factores de costo en la producción de celdas. El uso responsable de estos recursos es esencial desde el punto de vista ambiental y económico. "El reciclaje directo ayudará a reducir los costos de nuestra línea piloto de celdas de batería", explica Fallböhmer. A diferencia de los métodos convencionales, la principal característica del reciclaje directo es que las materias primas de las celdas de batería no se revierten a su estado original, sino que se reintroducen "directamente" en el ciclo de producción de celdas. Este método prescinde del procesamiento químico o térmico, anteriormente común y con alto consumo de energía. El método de reciclaje fue desarrollado por expertos del BMW Group en los Centros de Competencia de Múnich y Parsdorf. En el nuevo CRCC, se implementará a mayor escala y, una vez finalizados los procesos, se podrán reciclar materiales de celdas de batería en el rango de toneladas métricas de dos dígitos por año.

Ubicación óptima para el nuevo Centro de Competencia en Baviera

BMW Group consolida su experiencia en celdas de batería en sus Centros de Competencia de Múnich y Parsdorf. El Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich ofrece laboratorios y facilidades de investigación de vanguardia para desarrollar las celdas de batería para las baterías de alto voltaje de próxima generación y producirlas en pequeñas cantidades. La celda de batería más prometedora del BCCC se escalará para procesos en serie en una línea piloto en el Centro de Competencia de Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. Una vez finalizado, el reciclaje del material excedente de la producción piloto en Parsdorf tendrá lugar en el nuevo Centro de Competencia en Kirchroth. Las materias primas recuperadas se reutilizarán entonces en la producción de celdas en Parsdorf. Esto asegura distancias cortas entre todos los Centros de Competencia y evita que se pierdan valiosas materias primas. Después del BCCC y el CMCC, el CRCC representa el siguiente paso en la estrategia de celdas de batería de BMW Group en el camino hacia la economía circular.

La empresa conjunta opera el Centro de Competencia, la propiedad intelectual está en BMW Group

El nuevo CRCC, que abarca un área de 2,200 m², se integrará en la ampliación de un edificio existente en el parque industrial Kirchroth-Nord, cerca de Straubing. La energía eléctrica de las celdas descargadas se capturará en sistemas de almacenamiento de energía dentro del edificio y se utilizará para operar los sistemas de reciclaje. El concepto energético se completará con sistemas fotovoltaicos instalados en el techo del edificio. Si bien la propiedad intelectual del método de reciclaje es propiedad exclusiva de BMW Group, el Centro de Competencia será construido y operado por Encory GmbH. Como empresa conjunta de BMW Group y del Grupo Interzero, Encory desarrolla e implementa soluciones de logística y consultoría en áreas como recolección, reciclaje y remanufactura de componentes de vehículos. Ambos socios tienen una participación del 50% en la empresa. Alrededor de 20 personas estarán empleadas en el nuevo Centro de Competencia.

Economía circular en BMW Group

BMW Group considera la economía circular como uno de los temas clave en el diseño de vehículos más eficientes en el uso de recursos. La premisa es optimizar la circularidad de los materiales. Esto significa que los recursos no se pierden, sino que mantienen su valor para un uso a largo plazo. BMW Group aplica los principios de Re:Think, Re:Duce, Re:Use y Re:Cycle. Desde el diseño y la producción de vehículos, hasta el reciclaje y la reutilización, todo está orientado a garantizar que los automóviles puedan servir como fuente de materias primas para nuevos vehículos al final de su fase de uso. El reciclaje se centra, en particular, en el uso de métodos innovadores para recuperar baterías de alto voltaje de vehículos electrificados.

Wackersdorf. Hace un año, BMW Group anunció planes para construir un nuevo centro de pruebas de baterías en Wackersdorf. Ahora, la fase inicial ha entrado en funcionamiento según lo previsto. Programado para su finalización a finales de 2025, el sitio, que abarca más de 8,000 metros cuadrados, someterá a rigurosas pruebas las células de batería individuales, las baterías de alto voltaje completas y otros componentes de la cadena de tracción eléctrica para futuros modelos de BMW Group, mucho antes de que entren en producción.

La inversión de aproximadamente 100 millones de euros se ha centrado principalmente en la tecnología de bancos de pruebas complejos y en las mejoras de la infraestructura existente del edificio necesarias para su funcionamiento. El Hall 80, ubicado en los terrenos de la Planta de Wackersdorf, ha sido remodelado para este propósito: originalmente construido en la década de 1980 para una planta de reprocesamiento planificada, el edificio tiene una historia bastante larga.

En los últimos meses, se han realizado trabajos estructurales para el nuevo centro de pruebas de baterías, incluida la instalación de una nueva losa de piso. Se utilizaron un total de 2,200 toneladas de acero estructural y 10,000 metros cúbicos de hormigón en la ampliación.

La puesta en marcha de la sección inicial significa que los llamados "probadores de baterías" estarán operando las 24 horas del día para probar las células de batería durante la fase inicial de desarrollo. Esencialmente, se determina el rendimiento eléctrico de las células de batería individuales durante la carga y descarga en diferentes condiciones. Esto permite simular casos de uso que serán relevantes para los clientes más adelante, mucho antes de que un vehículo en desarrollo circule por la carretera.

"Inicialmente, será posible realizar pruebas en paralelo de varios cientos de células de batería. Una vez que se complete la puesta en marcha, la capacidad de prueba alcanzará varios miles de células de batería", explica el gerente de proyecto, el Dr. Felix Schmidt-Stein. En la fase final a partir de 2025, el centro de pruebas también se utilizará para validar los vehículos eléctricos de BMW Group antes del lanzamiento oficial de la producción en serie y garantizar la calidad premium requerida. "Por ejemplo, esto incluye someter a las baterías a pruebas de vibración y choque", agrega Schmidt-Stein. "También podemos simular patrones de conducción complejos en pruebas de resistencia, incluidos los ciclos de carga y descarga. Este tipo de pruebas son esenciales para la homologación de los vehículos eléctricos".

"La puesta en marcha de la primera fase del nuevo centro de pruebas de baterías significa que la ubicación de Wackersdorf de BMW Group está lista para convertirse en un facilitador clave en la transformación hacia la electromovilidad", confirma el gerente del sitio, Christoph Peters. "El nuevo centro de pruebas de baterías le da a nuestro sitio una base más amplia. Ahora estamos agregando un cuarto pilar en Wackersdorf, además del suministro a nuestras plantas en el extranjero, la producción de tableros de instrumentos y la producción de puertas para los modelos de Rolls-Royce. Esto representa un fuerte compromiso con el futuro del sitio".

Steyr, Austria. Apenas diez meses después del inicio de la instalación de los nuevos equipos en la línea de producción, el primer motor eléctrico fue enviado desde la BMW Group Planta Steyr a Debrecen, Hungría. En BMW Group Debrecen, el motor eléctrico se utilizará en vehículos de preserie Neue Klasse con los que se prueba la ingeniería y el diseño del vehículo, los componentes de proveedores y la calidad del trabajo que hace el equipo de producción.

“Nuestra planta en Steyr ha estado entregando los primeros motores eléctricos de sexta generación al departamento de desarrollo en Múnich desde septiembre. También comenzamos recientemente a enviar nuestros motores eléctricos directamente a BMW Group Planta Debrecen, donde se están instalando ya en vehículos preserie”, explica Klaus von Moltke, Vicepresidente Senior de Producción de Motores en BMW AG y Director General BMW Group Planta Steyr.

La planta en Steyr ya inició la producción de los primeros motores eléctricos de próxima generación hace tres meses. Helmut Hochsteiner, Vicepresidente de Producción de Motores Eléctricos en BMW Group Planta Steyr, añade: “Durante los próximos meses, continuaremos validando y optimizando el complejo proceso de producción para los nuevos motores eléctricos.” El suministro de motores eléctricos a la Planta de Debrecen desde Steyr marca el siguiente hito importante hacia el inicio de la producción en serie, tanto de vehículos Neue Klasse como de sus motores eléctricos en Austria.

Más información sobre la producción de vehículos preserie en la BMW Group Planta Debrecen se puede encontrar en el PressClub del Grupo BMW.

Esta es BMW Group Planta Steyr

La planta de motores más grande del Grupo BMW a nivel mundial se encuentra en Steyr, en la Alta Austria, donde 4,700 empleados producen más de un millón de motores a gasolina y diésel cada año. Steyr también alberga un importante centro de desarrollo para la investigación y desarrollo de nuevos trenes motrices. En junio de 2022, la compañía anunció que comenzaría la producción de motores eléctricos en 2025. BMW Motoren GmbH en Steyr es actualmente una de las principales empresas industriales de Austria en términos de ingresos y exportaciones.

La Planta MINI Oxford celebró el inicio de producción del MINI Cooper Convertible por primera vez desde 2015. El modelo se une al MINI Cooper de 3 puertas y al MINI Cooper de 5 puertas, convirtiendo a la Planta MINI Oxford en el hogar de la familia MINI Cooper. Esto resalta la herencia británica característica de la marca.

El MINI Cooper Convertible de cuarta generación incluye un diseño interior y exterior completamente nuevo, así como una experiencia digital de vanguardia.

"Estamos encantados con el inicio de producción del MINI Convertible, que ahora se está fabricando de nuevo en la Planta de Oxford, el hogar de MINI. Único en su clase, el MINI Convertible ofrece una diversión sin igual en la conducción, típica de la marca, combinada con una libertad sin límites y grandes emociones: el diseño icónico combinado con la tecnología y la conectividad modernas hacen de este vehículo una experiencia sin igual de aire libre para nuestros clientes", afirma Stefan Richmann, jefe de MINI.

Tres sitios de fabricación de BMW Group del Reino Unido contribuyen al MINI Cooper Convertible. La Planta Swindon de BMW Group produce las piezas de la carrocería y los subconjuntos; mientras que los más recientes motores de gasolina de cuatro cilindros se fabrican en la BMW Group Planta Hams Hall en el norte de Warwickshire. Finalmente, estas piezas se unen en la Planta MINI Oxford, donde se realiza la producción de la carrocería, la pintura y el montaje final.

Tras el relanzamiento de la marca MINI en 2001, el primer MINI Convertible se presentó en 2004 y ha permanecido como un icono de la familia MINI desde entonces.

Con 160,000 vehículos fabricados en la Planta MINI Oxford de 2004 a 2008, el MINI Convertible de primera generación era conocido por su estilo retro y sus icónicas barras de protección cromadas detrás de los asientos traseros. La segunda generación, presentada en 2009 con 165,000 unidades fabricadas en la planta MINI Oxford hasta 2015, mantuvo la icónica tapa del maletero con bisagras abatibles, pero ganó el estilo evolucionado del Cooper de esa época.

La producción del modelo se trasladó brevemente a VDL Nedcar, en Países Bajos, para la tercera generación, dejando espacio para el MINI Clubman en la Planta MINI Oxford. Hasta que se detuvo la producción en 2023, se produjeron más de 150,000 modelos Convertible en Nedcar, antes de que la producción regresara a la planta MINI Oxford.

La Planta MINI Oxford celebró su 110º aniversario en 2023, el mismo año en que la planta produjo más del 20% de todos los automóviles fabricados en el Reino Unido. Como una de las plantas automotrices más antiguas del mundo, la planta MINI Oxford ha estado en producción continua desde 1913.

Próximamente se anunciarán fechas de llegada del MINI Convertible a Latinoamérica, así como precios y especificaciones en cada mercado.