Leipzig. Mientras BMW Group avanza sistemáticamente en la digitalización de sus procesos de producción, la planta de Leipzig está implementando un sistema de medición basado en teraherz para componentes plásticos exteriores en producción en serie. Capaz de determinar el espesor de la capa de pintura de manera no destructiva, esta nueva tecnología fue recientemente escalada para permitir inspecciones de calidad automatizadas, precisas y reproducibles directamente dentro del proceso de producción.

“La tecnología de medición por teraherz reemplaza la compleja inspección manual con una solución completamente automatizada, elevando la garantía de calidad a un nivel totalmente nuevo,” comenta Christoph Theiselmann, Jefe de Plásticos Exteriores, Producción en la planta de Leipzig.

En el corazón de esta innovación está el sistema de medición por teraherz “Irys”, desarrollada por el socio tecnológico das-Nano específicamente para inspecciones industriales en línea. El sistema permite la medición sin contacto y no destructiva de sistemas de pintura multicapa, entregando datos en tiempo real, lo que representa un avance significativo frente a métodos de inspección anteriores.

De la inspección manual a la medición en línea
Hasta ahora, las inspecciones del espesor de la capa de pintura en componentes plásticos exteriores en la planta de Leipzig se realizaban manualmente durante la producción, utilizando bisturís y microscopios, destruyendo las piezas en el proceso. Esto no solo generaba desperdicio innecesario, sino que también implicaba que las desviaciones respecto a las especificaciones se detectaban muchas veces en etapas tardías.

La tecnología de teraherz transforma radicalmente este proceso: sensores montados en dos robots dentro de la celda de medición existente al final de línea se posicionan de manera automática y precisa respecto al componente, midiendo el espesor de las capas individuales de pintura mediante el análisis del tiempo de vuelo de las ondas reflejadas de teraherz. Las mediciones toman solo segundos y alcanzan una precisión a nivel micrométrico.

La nueva tecnología no solo entrega resultados de medición objetivos y reproducibles, sino que también permite la detección temprana de desviaciones en el proceso. Al eliminar las pruebas destructivas, reduce desperdicios y consumo de material, mejorando tanto la eficiencia del proceso como su rentabilidad. Los datos digitales de medición resultantes aumentan la transparencia dentro de la producción y proporcionan una base sólida para el control de procesos basado en datos.

“La combinación de mayor precisión de medición, integración directa en el proceso y digitalización completa aporta beneficios tangibles en toda la cadena de producción, fortaleciendo la calidad, la eficiencia económica y la conservación de recursos por igual,” añade Christoph Theiselmann.

Digitalización de las operaciones de pintura para componentes plásticos
Tras la introducción de la inspección automatizada de superficies en 2024, la tecnología de medición por teraherz representa el siguiente paso hacia un proceso de pintura digital completamente integrado para componentes plásticos en Leipzig. Los datos de medición y calidad que genera están disponibles en formato totalmente digital, creando la base para análisis avanzados con soporte de datos. En el futuro, estos datos serán analizados mediante métodos basados en inteligencia artificial para detectar desviaciones tempranamente, evaluar tendencias y optimizar continuamente los parámetros del proceso.

Papel pionero dentro de BMW Group y el segmento de plásticos
Al escalar la tecnología de medición por teraherz para uso industrial, Plásticos Exteriores en Leipzig ha abierto nuevos caminos en más de un sentido. Además de ser la primera planta de BMW Group en integrar esta tecnología en producción interna, Leipzig establece nuevos estándares en el segmento de plásticos, siendo la primera en usar tecnología de teraherz para inspeccionar el espesor de la capa de pintura en componentes plásticos.

Tras pruebas piloto exitosas y la implementación en la línea, la nueva tecnología puede ya implementarse con todos los sistemas portacomponentes, o ‘skids’, y actualmente se está habilitando para todas las variantes de color. También ofrece un potencial significativo para su despliegue en otras plantas, especialmente en talleres de pintura de carrocerías y en toda la red de proveedores.

El equipo de Plásticos Exteriores forma parte de la división de Compras y Red de Proveedores en Leipzig. Sus 450 empleados se especializan en la fabricación de componentes exteriores de carrocería plásticos moldeados por inyección – como parachoques, faldones laterales y deflectores – que suministran no solo a Leipzig, sino también a las plantas de BMW Group en Dingolfing y Regensburg.

Múnich. BMW Group avanza de manera constante en la digitalización y el uso de inteligencia artificial en la producción. Un elemento clave en este esfuerzo es la “Inteligencia Artificial Física” (Physical AI), que combina la inteligencia artificial digital (IA) con máquinas y robots reales. Esto permite que sistemas inteligentes como robots humanoides se integren en procesos productivos reales.

Por primera vez, BMW Group lleva ahora la Inteligencia Artificial Física a Europa y lanza un proyecto piloto con robots humanoides en la planta de Leipzig. El proyecto busca integrar la robótica humanoide en la producción en serie existente de automóviles y explorar aplicaciones adicionales en la producción de baterías y componentes.

“La digitalización mejora la competitividad de nuestra producción — aquí en Europa y en todo el mundo. La simbiosis entre la experiencia en ingeniería y la inteligencia artificial abre posibilidades completamente nuevas en la producción,” declaró Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Producción.

El año pasado, BMW Group implementó con éxito un proyecto piloto con robots humanoides en su planta de Spartanburg, en Carolina del Sur, Estados Unidos. Los conocimientos obtenidos de este proyecto se están utilizando para desarrollar y escalar aún más las aplicaciones de Inteligencia Artificial Física.

Modelo unificado de TI y datos en el sistema de producción

La inteligencia artificial ya forma parte integral del sistema de producción de BMW Group. Desde la fábrica virtual con gemelos digitales y controles de calidad habilitados por IA, hasta la logística interna con soluciones autónomas de transporte, los sistemas inteligentes se usan en casi todos los pasos de producción.

Un requisito para el uso efectivo de la inteligencia artificial en producción es un modelo unificado de TI y datos en todo el sistema productivo. BMW Group ha transformado de manera consistente los silos de datos aislados en una plataforma de datos unificada, lo que significa que todos los datos son consistentes, estandarizados y están disponibles en todo momento. Esto permite que agentes digitales de IA asuman tareas cada vez más complejas de manera autónoma en entornos complejos, aprendiendo continuamente y estando disponibles para aplicaciones adicionales. La introducción de agentes inteligentes y autónomos para la toma de decisiones marca un cambio de paradigma en la producción. Combinados con robots, estos agentes digitales conforman la Inteligencia Artificial Física.

“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en la producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales,” afirmó Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group.

La digitalización y la inteligencia artificial son elementos centrales de BMW iFACTORY y la base para una producción flexible, competitiva y preparada para el futuro.

La robótica humanoide complementa la automatización existente

BMW Group está ampliando estratégicamente su portafolio de automatización para incluir la Inteligencia Artificial Física y la robótica humanoide. Los robots humanoides son vistos como un complemento que agrega valor a la automatización existente. En particular, muestran potencial en tareas monótonas, ergonómicamente exigentes o críticas para la seguridad. El objetivo es proteger a los empleados y mejorar aún más las condiciones laborales.

El Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción consolida el conocimiento

La plataforma de datos consistente en producción hace de BMW Group un socio atractivo para empresas tecnológicas que buscan probar las posibilidades de la Inteligencia Artificial Física — en particular, la robótica humanoide — en un entorno industrial bajo condiciones reales. Con la creación del nuevo “Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción”, BMW Group da el siguiente paso para consolidar su experiencia y garantizar que el conocimiento completo pueda ser aprovechado en toda la organización.

BMW Group sigue un enfoque claramente estructurado. Los socios tecnológicos son evaluados según criterios definidos de madurez e industrialización, y probados en proyectos piloto bajo condiciones reales de producción. Tras una evaluación teórica, se realiza una evaluación en el laboratorio del fabricante con casos de uso reales del sistema de producción BMW para probar la capacidad de integración. Si esta fase es exitosa, sigue un despliegue inicial de prueba bajo condiciones reales en una planta BMW Group y posteriormente la fase piloto real.

Primer proyecto piloto con robots humanoides en Europa

En colaboración con Hexagon, un socio establecido y con experiencia trabajando para BMW Group en tecnología de sensores y software, el primer proyecto piloto en Europa ya está en marcha. La unidad organizativa de Hexagon en Zúrich, Hexagon Robotics, especializada en Inteligencia Artificial Física, presentó su primer robot humanoide, AEON, en junio de 2025. Tras una fase inicial de evaluación teórica y pruebas exitosas en laboratorio, se realizó un primer despliegue de prueba en la BMW Group Planta Leipzig en diciembre de 2025. Se planea otro despliegue de prueba a partir de abril de 2026 para asegurar la integración total para la fase piloto real, que comenzará en el verano de 2026.

El despliegue en Leipzig se centra en probar una aplicación multifuncional del robot. Está basado en el diseño de AEON, cuyo cuerpo similar al humano permite la conexión flexible de una amplia variedad de elementos para manos y pinzas o herramientas de escaneo, y posibilita un uso dinámico sobre ruedas. Durante las pruebas y luego en la fase piloto, el robot será usado en el ensamblaje de baterías de alto voltaje y en la fabricación de componentes.

Exitoso programa piloto en la Planta BMW Group Spartanburg ofrece conocimientos clave para el uso de robots humanoides en producción

El primer despliegue mundial de robots humanoides en una planta BMW Group tuvo lugar en la planta de Spartanburg en Estados Unidos en 2025, en colaboración con la empresa tecnológica Figure AI. Los resultados demostraron que la Inteligencia Artificial Física puede aportar un valor añadido medible en condiciones reales. En diez meses, el robot Figure 02 apoyó la producción de más de 30,000 BMW X3, trabajando turnos de diez horas diarias de lunes a viernes. Figure 02 se encargó de la extracción y posicionamiento preciso de piezas de lamina para el inicio del proceso de soldadura, tarea especialmente exigente en velocidad y precisión, además de ser físicamente agotadora. En total, movió más de 90,000 componentes y cubrió aproximadamente 1.2 millones de pasos en alrededor de 1,250 horas de operación.

El programa piloto confirmó que los robots humanoides pueden realizar de forma segura pasos de trabajo repetitivos y precisos — como posicionar componentes con precisión milimétrica — y proporcionó importantes conocimientos para el despliegue futuro de la Inteligencia Artificial Física en producción.

Durante las fases iniciales de prueba con Figure 02 fue esencial involucrar desde temprano a todas las áreas de infraestructura TI para producción, seguridad laboral, gestión de procesos productivos y logística de planta.

Un hallazgo clave fue que la transición del laboratorio al entorno real de producción fue más rápida de lo esperado. Las secuencias de movimiento entrenadas en laboratorio pudieron transferirse rápidamente a una operación estable en turnos. Para asegurar una convivencia fluida con los sistemas existentes, se implementó la integración al ecosistema BMW Smart Robotics mediante interfaces estandarizadas.

El área de carrocería fue seleccionada deliberadamente para la fase de prueba en Spartanburg, ya que cuenta con un alto grado de automatización. Los empleados de BMW Group en esta área tienen amplia experiencia en la integración de nuevas tecnologías y procesos. Por ejemplo, el suministro de material en la línea ya se realiza casi exclusivamente mediante robots inteligentes de transporte automatizado (STR). La comunicación temprana del equipo del proyecto aseguró transparencia desde el inicio y fomentó la aceptación. El despliegue de robots humanoides generó gran interés entre los empleados y rápidamente se convirtió en parte natural del trabajo diario durante el proyecto.

BMW Group y Figure están evaluando actualmente casos de uso adicionales para el despliegue del robot Figure 03.

Citas adicionales:

Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group:
“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales. El exitoso primer despliegue de robots humanoides en nuestra BMW Group Planta Spartanburg, EE. UU., demuestra que un robot humanoide puede funcionar no solo en condiciones controladas de laboratorio, sino también en un entorno real de fabricación automotriz existente.”

Michael Ströbel, Jefe de Gestión de Procesos y Digitalización, Pedido a Entrega en BMW Group:
“Estamos encantados de desplegar un robot humanoide por primera vez en un proyecto piloto en una planta en Alemania. Tras la evaluación de nuestro Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, se realizaron pruebas en laboratorio y en la Planta Leipzig a finales del año pasado. Este año, nuestro enfoque está en la integración paso a paso en nuestro sistema de producción para explorar una amplia gama de aplicaciones. El énfasis está en investigar el uso multifuncional del robot en diversas áreas de producción como la fabricación de baterías para módulos de energía y la producción de componentes para piezas exteriores. Con Hexagon, hemos encontrado un socio probado y de larga trayectoria con un enfoque altamente innovador en robótica humanoide para este proyecto.”

Felix Haeckel, Líder de Equipo CoC Inteligencia Artificial Física para Producción:
“En nuestro nuevo Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, estamos reuniendo nuestra experiencia para hacer que el conocimiento sobre IA y robótica sea ampliamente utilizable dentro de la empresa. En los últimos años, hemos formado un equipo internacional de expertos que, además de la investigación y programación interna, se dedica a la integración gradual de la IA en el sistema de producción existente. Al mismo tiempo, nuestro equipo en Múnich impulsa su propia investigación en robótica para establecer, apoyar y desarrollar proyectos piloto en el campo de la Inteligencia Artificial Física en nuestras plantas.”

Arnaud Robert, Presidente de Hexagon Robotics:
“Estamos muy contentos de trabajar con BMW Group para avanzar en el uso de robots humanoides en entornos reales.”

Leipzig. Con motivo de la celebración del 20º aniversario de la Planta de BMW Group en Leipzig, un grupo de altos representantes de la política, la economía y la sociedad civil acudieron a la Planta para felicitarle por sus dos décadas de éxitos. Entre ellos se encontraban Barbara Meyer, Secretaria de Estado del Estado Libre de Sajonia, y el alcalde de Leipzig, Burkhard Jung. Ambos destacaron la importancia de la Planta para el desarrollo económico de la región de Leipzig/Halle, pero también para Sajonia en general. Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción, destacó el espíritu pionero y la extrema flexibilidad de Leipzig como factores de su éxito.

Desde 2005, la Planta de Leipzig ha producido casi 4,000,000 de vehículos y ha recibido hasta ahora más de 5,600 millones de euros en inversiones del Grupo BMW, creando 6,680 puestos de trabajo con BMW. Más de 11,600 personas en total trabajan actualmente en la planta, que ha sido objeto de constantes mejoras a lo largo de los años para mejorar la eficiencia, la flexibilidad y la innovación, y prepararse para el futuro. En la actualidad, Leipzig es la única planta de BMW Group que produce vehículos BMW y MINI en la misma línea de producción, según las especificaciones del cliente y con todas las opciones de propulsión, desde motores de combustión hasta propulsión híbrida o eléctrica.

En la actualidad, la Planta de Leipzig registra una elevada utilización de su capacidad, con una producción ininterrumpida en tres turnos. Este año, la planta espera alcanzar un nuevo récord de producción, el último de los cuales se produjo en 2024, cuando se fabricaron 246,195 vehículos. En 2025, la planta de Leipzig volverá a ser un contribuyente clave a los más de 1,000,000 de vehículos fabricados en las Plantas de BMW Group en Alemania. Estos representan aproximadamente uno de cada cuatro vehículos fabricados en este país por los distintos fabricantes que operan aquí.

Milan Nedeljkovic, miembro del Consejo de Dirección responsable de Producción, ve a Leipzig verdaderamente preparada para el futuro: "Leipzig es sinónimo de innovación y digitalización, y lo ha demostrado una y otra vez en los últimos 20 años. Por su flexibilidad y eficiencia, es una piedra angular en lo que hacemos, ya que creemos en la fuerza de Alemania dentro de nuestra red de producción global."

Junto a la flexibilidad y la eficiencia, la Directora de la Planta, Petra Peterhänsel, destacó otro factor clave del éxito de Leipzig: su capacidad de innovación. "Aquí, en Leipzig, hemos allanado el camino para muchas innovaciones. Una fue el primer BMW eléctrico: el BMW i3. Otra es el uso del hidrógeno, que ya estamos aplicando en intralogística y que pronto utilizaremos también en el taller de pintura." De cara al futuro, Peterhänsel comentó: "Actualmente estamos invirtiendo cientos de millones en ampliar y modernizar nuestros sistemas y estructuras para preparar nuestra planta para las próximas generaciones de vehículos. Esto marcará el rumbo de nuestro futuro y mantendrá la competitividad de Leipzig".

Leipzig. El 1 de marzo de 2005, BMW Group Planta Leipzig comenzó operaciones con la producción en serie del BMW Serie 3 Sedán de quinta generación. Su construcción se anunció cuatro años antes, en julio de 2001, siendo elegida entre más de 250 solicitantes. Desde entonces, aproximadamente 3.75 millones de autos han salido de las líneas de producción y la planta ha sido constantemente ampliada y mejorada. BMW Group ha invertido más de 5 mil millones de euros en el sitio y continuará aprovechando su flexibilidad en el futuro.

Actualmente, BMW Group Planta Leipzig fabrica cuatro modelos con tres tipos diferentes de propulsión de dos marcas diferentes, todo en la misma línea de producción: el BMW Serie 1, BMW Serie 2 Active Tourer (incluido la versión híbrida enchufable) y BMW Serie 2 Gran Coupé, así como el MINI Countryman en sus variantes totalmente eléctricas y con motor convencional. Cuando la planta estaba en planificación, se esperaba una producción total de 650 unidades diarias. Ahora, 20 años después, la capacidad es de hasta 1,300 unidades por día. Desde 2005, ha habido 20 lanzamientos de productos diferentes de BMW y MINI hechos en Leipzig.

Arquitectura extraordinaria y estructuras flexibles

En sus 20 años de existencia, BMW Group Planta Leipzig ha establecido estándares continuamente y ha alcanzado una sucesión de hitos. La arquitectura del edificio central sigue siendo impresionante hasta el día de hoy. Diseñado por la renombrada arquitecta iraquí-británica Zaha Hadid, fue galardonado con el Premio Alemán de Arquitectura en 2005, el año en que se inauguró. Como pieza central y elemento de enlace de la planta, proporciona el telón de fondo para la espectacular procesión de vehículos que pasan por las oficinas en su camino a través del proceso de producción.

Las estructuras flexibles de los pabellones de la planta también han demostrado su valor hasta el día de hoy, a lo largo de las diversas etapas de expansión de la instalación. Leipzig fue la primera planta de ensamblaje en el mundo en contar con una disposición de 'dedos' en el pabellón de producción, por ejemplo, que ofrece soluciones logísticas ideales y puede adaptarse de manera flexible según sea necesario. Desarrollada específicamente para este sitio, la disposición de dedos permite a los camiones entregar partes y preensamblajes directamente a la línea de producción. También significa que se pueden agregar extensiones según sea necesario y se pueden integrar nuevas estaciones de ensamblaje fácilmente sin tener que reconstruir la línea desde cero. Actualmente, se están agregando varias extensiones adicionales en el sitio de 240 hectáreas.

Pionera en electromovilidad

Un momento particularmente definitorio para la Planta de Leipzig fue la decisión de producir su primer vehículo totalmente eléctrico allí, convirtiéndose en el lugar de nacimiento de la electromovilidad en BMW Group. Entre 2013 y 2022, más de 250,000 vehículos BMW i3 totalmente eléctricos salieron de las líneas de producción. Sus carrocerías de carbono fueron una primicia mundial en la producción en serie. En 2014, le siguió el BMW i8: el primer híbrido enchufable de BMW Group, con un diseño futurista galardonado y tecnologías progresistas, que juntos lo convirtieron en un ícono entre los autos deportivos. Con 20,500 unidades fabricadas, incluida la versión roadster del BMW i8 lanzada en 2018, la era llegó a su fin en 2020.

Pero la experiencia del equipo en electromovilidad continúa: en 2021, BMW Group Planta Leipzig inició la fabricación de componentes electrónicos para la producción de baterías de alto voltaje. Habiendo comenzado con la producción de módulos de batería para la red de producción de BMW Group, las instalaciones se ampliaron en cuatro años para incluir nuevas etapas de fabricación y líneas de producción adicionales. Desde el inicio de la producción del MINI Countryman Electric en marzo de 2024, la Planta de Leipzig ha llevado a cabo todo el proceso de fabricación de baterías de alto voltaje para la quinta generación de baterías, con sus cinco líneas de recubrimiento de celdas, tres líneas de ensamblaje de módulos y dos líneas para el ensamblaje de baterías de alto voltaje. Las baterías se utilizan en el MINI Countryman Electric y en modelos BMW totalmente eléctricos en varios sitios de BMW Group.

De tracción trasera a tracción delantera

No solo el BMW i8 hizo de 2014 un año decisivo: también fue el año en que comenzó la producción de la primera generación del BMW Serie 2 Active Tourer. Esto trajo un cambio fundamental a la Planta de BMW Group Leipzig: fue el primer BMW con arquitectura de tracción delantera y allanó el camino para que esta tecnología de conducción se integrara en las líneas de producción de Leipzig. Gracias a la flexibilidad de Leipzig, el SAV (vehículo de actividades deportivas) pudo salir de la misma línea que el BMW Serie 1, Serie 2 y la primera generación del BMW X1, todos ellos en ese entonces contaban con tracción trasera o integral.

La integración del BMW Serie 2 Active Tourer requirió solo unos pocos ajustes menores en la sección de pintura y ensamblaje, pero en la sección de carrocería, su nuevo concepto de tracción delantera y arquitectura del vehículo marcaron la necesidad de una nueva área de producción.

Aproximadamente un año y medio después, se lanzó la producción de un modelo híbrido enchufable: el BMW 225xe. Al igual que el BMW i8, este presentaba una combinación de motor de combustión y propulsión eléctrica. Su sucesor, la segunda generación del BMW Active Tourer, en producción desde 2021, también se fabrica con un sistema de propulsión híbrido enchufable o un motor de combustión interna. En 2021, la era de la tracción trasera en Leipzig llegó a su fin cuando se descontinuaron el BMW Serie 2 Coupé, BMW Serie 2 Convertible y BMW M2.

La producción del MINI Countryman es otro aspecto único de la Planta de Leipzig dentro de la red de producción: es la única instalación de producción de vehículos completos en BMW Group que produce autos de las marcas BMW y MINI en una misma línea de producción.

Importante empleador en la región

Con unos 6,800 empleados de BMW y más de 11,000 personas basadas localmente, la planta de BMW Group es un importante contribuyente a la economía y un empleador clave en la región. Cuando comenzó a operar, tenía aproximadamente 2,600 empleados de BMW, con planes para alrededor de 5,500 empleos a mediano plazo.

En 2001, cuando Leipzig fue elegida para una nueva planta, el entusiasmo y la acogida en toda la región fueron enormes. Las solicitudes de empleo llovieron. El día del anuncio, el centro de llamadas establecido especialmente recibió más de 4,000 llamadas. En los días siguientes, los sacos de correo estaban llenos, y para septiembre de 2001, treinta y cinco aprendices se convirtieron en el primer grupo en recibir un contrato de trabajo con BMW Group Planta Leipzig. Desde entonces, Leipzig ha formado a unos 1,100 aprendices.

El año pasado, la Planta de Leipzig inauguró su Campus de Talento. Este alberga espacios de capacitación y desarrollo en un nuevo edificio en las instalaciones de la planta, ofreciendo las condiciones perfectas para la formación de empleados.

En 2024, el MINI Countryman significó un aumento en los volúmenes de producción, marcando otro hito para Leipzig: la introducción de turnos nocturnos, algo sin precedentes en la historia de la planta. Hoy, los vehículos BMW y MINI se fabrican las 24 horas del día, en tres turnos. El turno adicional ha creado empleos para otros 900 empleados.

Gestión energética de vanguardia

En la planificación de BMW Group Planta Leipzig, los procesos eficientes y sostenibles jugaron un papel crucial, no solo en la producción de vehículos sino también en el suministro de energía. Visibles desde lejos, las cuatro turbinas eólicas de la planta son una de sus características emblemáticas y han estado alimentando la producción con energía verde desde 2013. Con una capacidad total de 10 mega watts, generan 26 giga watts-hora al año de electricidad a partir de energía eólica, suficiente para cubrir aproximadamente el 15 por ciento de las necesidades energéticas totales de la planta.

Además, BMW Group Planta Leipzig está equipada para el almacenamiento intermedio de energía, con una granja de almacenamiento de baterías que entró en funcionamiento en 2017. Esta comprende hasta 700 baterías de alto voltaje de segunda vida de autos BMW i3, permitiéndonos optimizar la gestión energética local y ayudar a estabilizar la red eléctrica.

Mirando hacia el futuro, BMW Group Planta Leipzig da gran importancia al hidrógeno como combustible. De acuerdo con su visión de descarbonizar en gran medida la producción, reemplazando los combustibles fósiles con hidrógeno, necesitará suministros suficientes de una red. Actualmente, se está construyendo una red de hidrógeno regional, y la Planta de Leipzig planea conectarse a ella.

BMW Group Planta Leipzig tiene amplia experiencia en el trabajo con hidrógeno, habiéndolo utilizado ya durante más de una década para la logística interna de la planta. Pionera en la industria automotriz, abrió la primera estación de llenado de hidrógeno en interiores de Alemania en 2013. Ahora opera cinco de estas instalaciones para el repostaje de montacargas y trenes de remolque en logística interna. Su flota impulsada por celdas de combustible de hidrógeno actualmente consta de más de 200 vehículos y es una de las más grandes de Europa.

La Planta de Leipzig también fue la primera planta de automóviles en el mundo en introducir una tecnología de quemador bivalente completamente nueva que puede funcionar con gas natural o hidrógeno. Incluso puede cambiar entre ambos mientras las operaciones están en curso. En la sección de pintura, actualmente se utilizan cinco de estos quemadores capaces de usar gas e hidrógeno para secar los techos contrastantes del MINI Countryman, BMW Serie 1 y BMW Serie 2 Gran Coupé, y otros seis han reemplazado los sistemas anteriores en la sección de secado de PVC.

BMW Group Planta Leipzig está actualmente construyendo más extensiones y mejoras en preparación para los próximos modelos y para los próximos 20 años de su historia.

BMW Group Planta Leipzig – Hitos clave:

• 2001: Leipzig es elegida como la ubicación para la nueva planta
• 2002: Se selecciona el diseño de Zaha Hadid para el edificio central. Se celebra la inauguración
• 2003: Se coloca la primera piedra del edificio central y se celebra la ceremonia de culminación ese mismo año
• 2005: Se lanza la producción en serie con el BMW Serie 3. Se inaugura BMW Group Planta Leipzig. El edificio central gana el Premio Alemán de Arquitectura
• 2007: Comienza la producción del BMW Serie 1 de tres puertas y del BMW Serie 1 Coupé
• 2009: Leipzig produce su auto número 500,000. Comienza la producción de la primera generación del BMW X1. Se abre la sección de estampado con la primera prensa servo de alta velocidad del mundo
• 2011: BMW Group Planta Leipzig entrega su BMW número 1,000,000
• 2013: Se ponen en funcionamiento cuatro turbinas eólicas. Comienza la producción del BMW i3. El carbono se usa en la producción en serie, una primicia mundial
• 2014: Comienza la producción del BMW i8. BMW Group Planta Leipzig se amplía para la producción del BMW Serie 2 Active Tourer (el primer BMW de tracción delantera). La sección de prensado se mejora
• 2016: BMW Group Planta Leipzig entrega su BMW número 2,000,000
• 2018: Se mejora la planta
• 2021: BMW Group Planta Leipzig entrega su BMW número 3,000,000. Comienza la producción de módulos de batería
• 2022: Termina la producción del BMW i3
• 2023: Comienza la producción del MINI Countryman
• 2024: Comienza la producción de tres modelos: el MINI Countryman Electric, la cuarta generación del BMW Serie 1 y la segunda generación del BMW Serie 2 Gran Coupé. Se introducen los turnos nocturnos en el ensamblaje

Todos los modelos de BMW fabricados por BMW Group Planta Leipzig

Datos al cierre de diciembre 2024.

Leipzig. El BMW Serie 2 Gran Coupé se fabrica exclusivamente en BMW Group Planta Leipzig, donde se está iniciando la producción de la segunda generación. Se une al BMW Serie 1, BMW Serie 2 Active Tourer y MINI Countryman en la cartera de modelos fabricados en la planta, que produce hasta 1,300 vehículos al día. Los cuatro modelos con tres opciones de conducción diferentes de dos marcas distintas se fabrican en una sola línea de producción, lo que demuestra la extrema flexibilidad de producción en Leipzig. El lanzamiento al mercado del BMW Serie 2 Gran Coupé está previsto para marzo de 2025.

Hace cinco años, el Coupé de cuatro puertas para el segmento compacto fue un producto completamente nuevo presentado por BMW como una alternativa más lujosa al sedán clásico. La producción del primer BMW Serie 2 Gran Coupé comenzó en Leipzig el 1 de noviembre de 2019, con el lanzamiento al mercado en marzo de 2020. Los principales mercados han sido el Reino Unido, China y Estados Unidos.

Diseño deportivo y elegante

El nuevo BMW Serie 2 Gran Coupé es cautivador, con su estilo expresivo, una gama completamente nueva de motores, tecnologías de suspensión ampliamente revisadas y un sistema innovador para la conducción y estacionamiento parcialmente automatizados que viene de serie. También ha ganado 25 milímetros en altura y 20 milímetros en longitud.

El diseño exterior se define por una sección frontal baja inclinada hacia la carretera, una silueta alargada dinámicamente y una musculosa parte trasera, lo que otorga al nuevo BMW Serie 2 Gran Coupé una elegancia aún más deportiva. La tapa del porta equipajes se ensambla con la ayuda de una máquina de producción completamente nueva que se instaló en el edificio de carrocería de la planta de Leipzig especialmente para este propósito y cuenta con tecnología de soldadura por rayo láser. Al igual que el nuevo BMW Serie 1, que ha estado saliendo de la línea de producción desde julio, el BMW Serie 2 Gran Coupé presenta la llamativa y amplia parrilla de riñón de BMW con su innovadora combinación de barras verticales y diagonales. A partir de marzo de 2025, estará disponible con un borde iluminado opcional también.

Nuevos motores y colores

El interior rediseñado del BMW Serie 2 Coupé de cuatro puertas es completamente libre de cuero e incluye en nuevo Curved Display, al igual que todos los demás modelos de BMW fabricados en Leipzig. Los asientos rediseñados ofrecen una mayor comodidad, especialmente en viajes largos.

La versión tope de gama es el BMW M235 xDrive Gran Coupé, impulsado por un motor de cuatro cilindros de 300 hp. En el lanzamiento al mercado en marzo de 2025, la cartera de motores incluirá otro motor de gasolina más dos opciones diésel (la disponibilidad de variantes depende de cada mercado).

El BMW Serie 2 de cuatro puertas está actualmente disponible en dos colores monocromáticos, siete acabados metálicos y cuatro acabados BMW Individual, así como una amplia gama de pinturas especiales BMW Individual. También está disponible con techo de contraste opcional en negro brillante.

Ampliación de la planta y turnos nocturnos para apoyar el aumento del volumen de producción

Con el lanzamiento de producción de la segunda generación del BMW Serie 2 Gran Coupé, la familia de modelos en BMW Group Planta Leipzig está ahora completa. “El nuevo BMW Serie 2 Gran Coupé, BMW Serie 1, BMW Active Tourer, MINI Countryman y el modelo totalmente eléctrico, el MINI Countryman Electric, generan una buena utilización de la capacidad en la planta de Leipzig. Nuestros productos son muy populares entre los clientes”, dice la directora de la planta, Petra Peterhansel.

BMW Group Planta Leipzig ha estado en proceso de ampliación integral desde 2018 y ahora puede fabricar hasta 350,000 autos al año, 100,000 más que anteriormente. Desde noviembre de 2023, sus volúmenes de producción han aumentado gracias al MINI Countryman, lo que la convierte en la única planta de BMW Group que fabrica autos de dos marcas en la misma línea de producción. La planta de Leipzig puede producir hasta 500 vehículos MINI y aproximadamente 800 vehículos BMW al día, con volúmenes aumentados que ayudan a asegurar el empleo y generan hasta 900 nuevos empleos solo en la producción de vehículos en 2024. Desde su apertura en 2005, la planta de Leipzig introdujo turnos nocturnos en el ensamblaje por primera vez en septiembre de este año y ahora fabrica vehículos BMW y MINI las 24 horas del día en tres turnos.

Leipzig. La electrificación de la logística de transporte para la producción de componentes eléctricos está ganando impulso. Recientemente, dos camiones totalmente eléctricos se encargan del transporte de componentes desde el almacén hasta las salas de producción de baterías de alto voltaje en la Planta de BMW Group en Leipzig. En conjunto, ahorrarán aproximadamente nueve toneladas de CO2 al año en comparación con los vehículos de transporte convencionales impulsados por diésel.

Los dos camiones eléctricos completan el trayecto circular de ocho kilómetros desde el centro logístico hasta las salas de producción de baterías de alto voltaje de Leipzig y de regreso, hasta doce veces al día. Eso es casi 100 kilómetros por camión al día, cubiertos de forma silenciosa y sin emisiones locales. Para distancias cortas como esta, los camiones eléctricos son la solución perfecta.

Los dos vehículos transportan piezas para la producción de propulsión eléctrica, principalmente de celdas y módulos de baterías. Llevan las piezas desde el almacén logístico en BMW Allee hasta las salas de producción en las instalaciones de la Planta, operando las 24 horas del día en tres turnos. El semirremolque lleva un símbolo de batería en el costado y palabras que proclaman que el camión totalmente eléctrico está en circulación por Leipzig, para la producción local, el transporte sin emisiones y las baterías de alto voltaje fabricadas en la ciudad.

Los camiones eléctricos apoyan la producción de baterías de alto voltaje.

BMW Group Planta Leipzig ha estado fabricando componentes eléctricos para la red de producción desde 2021. Desde principios de 2024 también está llevando a cabo todo el proceso de producción de baterías de alto voltaje para la quinta generación actual. Esto consta de tres etapas, que se llevan a cabo en las cinco líneas de recubrimiento de celdas, las tres líneas de producción de módulos y las dos líneas de ensamblaje de baterías de alto voltaje de la planta, e incluye los paquetes de energía para el MINI Countryman Eléctrico, fabricados internamente desde marzo de este año. La producción de baterías opera actualmente con un equipo de aproximadamente 1.000 empleados.

Además de las baterías de alto voltaje para el MINI Countryman Eléctrico, la Planta Leipzig produce paquetes y módulos de baterías para la red de producción BMW, para el BMW iX1 totalmente eléctrico, el BMW iX2, el BMW i4, el BMW i5 y el BMW iX.

Las baterías de alto voltaje se producen en las naves que anteriormente albergaban el ensamblaje del BMW i3 y el BMW i8. Las naves ahora se han convertido y se han añadido nuevos edificios, creando aproximadamente 150,000 m² de espacio para esta área de producción en las instalaciones de la Planta Leipzig. La producción anual asciende a un máximo de 300,000 baterías de alto voltaje al año, y las inversiones de BMW Group en la producción de componentes eléctricos en la Planta Leipzig suman más de 900 millones de euros hasta ahora.

La directora de la Planta, Petra Peterhänsel, ve la introducción de los dos camiones eléctricos como un hito más en el camino hacia el futuro: "Nos complace emprender este viaje con nuestro socio logístico a largo plazo, el Grupo Rudolph Logistik. La transición a la electromovilidad y la producción sostenible afecta no solo a nuestros automóviles BMW y MINI, sino también a nuestros métodos de producción y cadenas de suministro".

Menos emisiones, menos ruido.

Impulsados por sistemas de baterías de fosfato de hierro y litio (LFP), los dos camiones totalmente eléctricos que trabajan para BMW Group Planta Leipzig son fabricados por Designwerk. Según el fabricante, los cuatro accionamientos eléctricos de un camión eléctrico Designwerk entregan 610 caballos de fuerza y son tres veces más eficientes que sus homólogos diésel cuando están en la carretera. No producen emisiones durante el funcionamiento y no afectan al medio ambiente con partículas de hollín, óxidos de nitrógeno (NOx), dióxido de carbono (CO2) o ruido del motor. Los estudios muestran que al adelantar o acelerar a bajas velocidades, un camión eléctrico emite alrededor de cinco decibeles (dB) menos de ruido que un vehículo comparable impulsado por diésel.

Los camiones se cargan durante los descansos de los conductores. Sus baterías de 340 kWh tardan aproximadamente 1.5 horas en recargarse al 80%. Pueden recargarse unas 3.000 veces, según Designwerk.

Abiertos a diferentes tecnologías para reducir el CO2 de la logística.

El uso de camiones eléctricos en la logística es una de las medidas del Proyecto de Logística de Transporte Verde de BMW Group. Este tiene como objetivo reducir las emisiones del transporte en la red global de producción y ventas, y adopta un enfoque abierto a las tecnologías, priorizando las opciones de energía y transporte eficientes en carbono. Además de los camiones eléctricos de batería, se está haciendo un uso cada vez mayor de biocombustibles como el HVO100, fabricado a partir de residuos y desechos, utilizados en el sitio de Múnich, por ejemplo. También se han probado entregas de producción en Alemania utilizando bio-GNL en vehículos en las carreteras. Además, en un intento por aprender más sobre el uso del hidrógeno como combustible para camiones, BMW Group participa en proyectos de investigación como H2Haul y HyCET.

Para 2030, el BMW Group tiene como objetivo reducir las emisiones de CO2 en todo el ciclo de vida del vehículo en un 40% en comparación con 2019.

Leipzig. Dentro de la organización interna de BMW Group, la sección de Componentes Exteriores ('Technologie Exterieur Komponenten', TEK) forma parte de la división de Compras y Red de Proveedores en Leipzig. Sus 450 colaboradores producen más de un millón de piezas exteriores de plástico inyectado al año, incluyendo parachoques, faldones y alerones. Estos se suministran no sólo a la Planta de Leipzig, sino también a las Plantas de BMW Group en Dingolfing y Regensburg.

Para otorgar el reconocimiento, el jurado eligió a la sección “TEK” debido a su búsqueda constante de la visión TEK 2028. Esta visión impulsa el rediseño del sistema de producción, cambiando el enfoque principal de los conjuntos de automóviles a la producción “just-in-sequence” (JIS) a gran escala para BMW Group. El jurado citó la combinación de principios eficientes y enfoques digitales progresivos como un factor clave para el éxito.

Christoph Theiselmann, jefe del TEK, se mostró encantado con el premio: "Estoy muy orgulloso de esta importante etapa ganada y me gustaría agradecer a todos nuestros colaboradores por su extraordinario desempeño en equipo. Este premio es una confirmación, del más alto nivel, de los importantes avances que el TEK ha logrado en nuestro viaje de transformación. De cara al futuro, todavía quedan por delante varios pasos importantes; mejorar y optimizar las innovaciones y la eficiencia seguirá siendo nuestro principal enfoque".

El jurado quedó particularmente impresionado por la variedad de aplicaciones digitales que se implementan en el TEK en áreas como análisis de datos, planificación y optimización de puestos de montaje, aseguramiento de la calidad, mantenimiento anticipativo y planificación y puesta en marcha virtual de la fábrica; una excelente combinación de iniciativas de arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba.

Los decimoctavos Premios de Producción Eficiente son otorgados por Agamus Consult y la revista Automobil Produktion. La ceremonia de entrega de premios oficial tendrá lugar los días 26 y 27 de noviembre de 2024 en Palmela, Portugal.