Múnich. Con el nuevo BMW Serie 3 Sedán, BMW Group amplía de forma sistemática su enfoque integral de sostenibilidad a la variante totalmente eléctrica y al modelo con motor de combustión. Desde la cadena de suministro y la producción hasta la fase de uso y el reciclaje, se han optimizado factores clave con el objetivo de reducir la huella de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo. El clúster de producción de Baviera desempeña un papel importante en este proceso: las plantas de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen y Múnich concentran competencias clave, reducen las distancias de transporte e integran de manera eficiente procesos de producción especializados.

Este enfoque adquiere una relevancia particular para México, ya que, más adelante, el totalmente nuevo BMW i3 también se producirá en BMW Group Planta San Luis Potosí. Con ello, México fortalecerá su participación dentro de la red global de producción de BMW Group.

Enfoque en la descarbonización de la cadena de suministro.

La cadena de suministro es un factor clave para reducir las emisiones de CO₂e. En este ámbito, BMW Group recurre especialmente a energías renovables y a una mayor proporción de materiales secundarios, así como a innovaciones de producto y de proceso. Las medidas se aplican sistemáticamente a todas las variantes de tren motriz del nuevo BMW Serie 3. Ya desde la fase de desarrollo del producto, las emisiones de CO₂e de la cadena de suministro se redujeron alrededor de 37% para el BMW i3 y cerca de 30% [1] para la variante con motor de combustión interna. Se presta especial atención a las celdas de batería y al uso de aluminio.

Las celdas de batería Gen6 del BMW i3 incorporan materiales secundarios en una parte del cobalto, litio y níquel. BMW Group también utiliza energía renovable para producir los materiales de ánodo y cátodo, así como en la fabricación de las celdas. En comparación con la celda Gen5 del BMW i4, la huella de CO₂e por watt-hora se redujo aproximadamente 33%.

Uso sistemático de materiales secundarios

Las medidas implementadas en la cadena de suministro y en las propias instalaciones de la empresa permiten una alta proporción de materiales secundarios en el nuevo BMW Serie 3, incluso en componentes sometidos a grandes cargas. Entre ellos se incluyen piezas de aluminio de la suspensión, como rines, manguetas y portarruedas, para cuya electrólisis y producción se utiliza electricidad proveniente de fuentes renovables. También se emplean materiales secundarios en la carrocería: el cofre está fabricado con aproximadamente 70% de aluminio reciclado. En el BMW i3 50 xDrive eléctrico, alrededor de 31% del vehículo completo está compuesto por materiales secundarios; en el BMW Serie 3 con motor de combustión interna, la proporción es cercana a 25% [1].

Las plantas de BMW Group combinan sostenibilidad y especialización

Las instalaciones de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen y Múnich concentran competencias clave dentro del clúster de producción de Baviera. Las cortas distancias de transporte y los procesos estrechamente integrados generan potencial para reducir las emisiones de CO₂e.

“El enfoque de clúster en la producción de BMW está directamente relacionado con el concepto de sostenibilidad: las distancias cortas y la proximidad son características clave de un clúster y, mediante la vinculación y concentración regionales, generan beneficios directos de sostenibilidad económica, ambiental y social. Un clúster regional de producción como el de BMW crea valor agregado para la economía, las personas, el medio ambiente y, por supuesto, la región”, explica el profesor Dr. Rudolf Juchelka, titular de la Cátedra de Geografía Económica, con especialidad en Transporte y Logística, de la Universidad de Duisburg-Essen.

Landshut: experiencia en metales ligeros y componentes

La Planta Landshut de BMW Group es la mayor planta de componentes de la empresa a nivel mundial y un centro de competencia en fabricación interna. La fundición de metales ligeros produce piezas para trenes motrices eléctricos, así como componentes de motor, entre ellos cárteres y cabezas de cilindros. Para el nuevo BMW Serie 3, la instalación también fabrica la carcasa del sistema de propulsión eléctrica del eje trasero de la variante totalmente eléctrica, además de cárteres y cabezas de cilindros para el modelo con motor de combustión. Los trenes motrices correspondientes se producen en la Planta Steyr de BMW Group, en Austria, que desde hace más de 40 años aporta experiencia en trenes motrices a la red de producción.

La planta de Landshut combina décadas de experiencia en aluminio y fundición con medidas específicas de sostenibilidad, como el uso de aluminio proveniente de circuitos de reciclaje y de material producido parcialmente con electricidad de fuentes renovables. La fabricación interna de componentes fortalece la experiencia en materiales, conserva recursos y favorece una estrecha integración de los procesos de producción.

Irlbach-Straßkirchen: baterías de alto voltaje “local para local”

La construcción del nuevo sitio de ensamble de baterías de alto voltaje de sexta generación en la Planta Irlbach-Straßkirchen comenzó en la primavera de 2024. Conforme al principio “local para local”, la planta suministrará baterías de alto voltaje para el BMW i3 a partir de octubre de 2026. Esto fortalece las estructuras regionales, reduce las distancias de transporte y contribuye a preservar empleos. Al mismo tiempo, la estrecha colaboración entre las plantas piloto alemanas y las instalaciones de producción en serie de todo el mundo respalda la red global de producción. Los componentes clave del BMW i3 se fabricarán cerca de la producción del vehículo y se transportarán a Múnich en camiones eléctricos.

La planta no requiere combustibles fósiles para sus operaciones regulares. Un sistema fotovoltaico genera directamente en el sitio una parte de la electricidad necesaria. Toda la energía adicional requerida proviene exclusivamente de fuentes renovables. El proceso está diseñado para que el ensamble de las baterías de alto voltaje no requiera agua. De esta manera, la planta combina la industrialización de la electromovilidad con menores emisiones y una producción eficiente en el uso de recursos.

Múnich: transformación hacia la BMW iFACTORY

La Planta Múnich de BMW Group produce vehículos de la Neue Klasse conforme a los principios de la BMW iFACTORY, con énfasis en eficiencia, digitalización y sostenibilidad. Toda la energía eléctrica que la planta adquiere de fuentes externas proviene de fuentes renovables. La Planta también está comprometida con el uso responsable de los recursos, por ejemplo, mediante el circuito de materiales del área de prensas: los residuos de acero y aluminio generados durante el troquelado de las piezas de la carrocería se recolectan, se separan por tipo de material, se reciclan y posteriormente se utilizan para fabricar nuevas bobinas.

Dingolfing: energía renovable y calor de proceso

La Planta Dingolfing de BMW Group combina procesos de producción eficientes con una estrecha integración con las plantas de componentes cercanas. Toda la electricidad adquirida proviene de fuentes renovables y una parte se genera directamente en el sitio. Desde finales de 2025, un sistema fotovoltaico instalado en el techo de la planta, con una capacidad de casi 11 megawatts pico, suministra electricidad a las instalaciones.

Una nueva planta de calefacción por biomasa, ubicada al oeste de la planta de vehículos, también proporciona hasta 100,000 megawatts-hora de calor producido localmente a partir de fuentes de energía renovables. De esta manera, la instalación puede cubrir cerca de la mitad de sus necesidades de calor de proceso.

Eficiencia durante la fase de uso

Con su paquete tecnológico EfficientDynamics, BMW Group optimiza la eficiencia del vehículo en todos los subsistemas relevantes. Esto incluye aerodinámica, construcción ligera, neumáticos de baja resistencia al rodamiento y gestión integral de la energía. BMW Group utiliza EfficientDynamics en todas sus tecnologías de propulsión desde 2007. El nuevo BMW i3 totalmente eléctrico también incorpora el “Heart of Joy”, junto con el sistema de control BMW Dynamic Performance Control Driving Stack, desarrollado íntegramente por la compañía. El sistema permite una conducción ágil y segura, con una desaceleración altamente controlada hasta detenerse por completo. Al mismo tiempo, mejora la eficiencia: durante la desaceleración se recupera más energía mediante regeneración en un número considerablemente mayor de situaciones de manejo, incluso hasta detener el vehículo. Los componentes de la tecnología de propulsión Gen6 también se optimizan sistemáticamente para lograr una mayor eficiencia.

Mediante el uso de la denominada tecnología SiC en las unidades de propulsión eléctrica, fue posible reducir las pérdidas de energía hasta 40%.

Transparencia mediante una huella de carbono del producto verificada por TÜV

BMW Group publicará la huella de carbono del producto del BMW Serie 3, validada por la Asociación Alemana de Inspección Técnica (TÜV), coincidiendo con el lanzamiento de la producción en serie. El informe, incluida la metodología y los métodos de cálculo utilizados, estará disponible públicamente. De esta manera, BMW Group ofrece transparencia sobre las materias primas utilizadas y las emisiones de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo.

La huella de carbono del producto para componentes y materiales individuales se calcula conforme a las reglas de Catena-X. Este ecosistema de datos permite un intercambio estandarizado de información y la trazabilidad de los datos de emisiones a lo largo de toda la cadena de valor, desde la extracción de materias primas hasta el producto final.

[1] La cifra indicada es un valor preliminar estimado. La cifra final se publicará junto con la Huella del Vehículo (VFP, por sus siglas en inglés) antes del inicio de la producción (SOP, por sus siglas en inglés).

BMW Group está ampliando su experiencia en el campo de la IA física, y BMW Group Planta Landshut asume tareas centrales de desarrollo de software para la robótica asistida por IA en la producción de componentes. El enfoque está en plataformas de software abiertas, la generación, provisión y procesamiento de datos de entrenamiento, la simulación y la planificación de movimientos, así como el entrenamiento de sistemas robóticos. Estas actividades complementan los proyectos piloto ya en marcha que exploran el uso de robótica humanoide en las Plantas de Leipzig y Spartanburg.

Landshut aprovecha su papel como centro de excelencia para la producción interna de componentes. La amplia variedad de productos y procesos de fabricación ofrece condiciones ideales para desarrollar y evaluar nuevos enfoques con robótica asistida por IA en condiciones reales de producción. En el centro de estas actividades está la pregunta sobre qué tareas estarán adecuadas para sistemas robóticos humanoides en el futuro, especialmente donde se requieren flexibilidad, destreza fina y comprensión del entorno de trabajo. Para ello, Planta Landshut está desarrollando software que permite a los robots percibir su entorno, evaluar situaciones y derivar acciones apropiadas de forma autónoma.

“En BMW Group Planta Landshut, estamos combinando la experiencia en software con la práctica industrial en nuestra producción de componentes. Esto nos permite probar nuevas tecnologías en una etapa temprana y evaluar cuidadosamente sus beneficios para la producción”, dice el Dr. Wolfgang Bluemlhuber, jefe de Dinámica de Manejo y Manufactura Interna de Componentes.

Bases tecnológicas para sistemas robóticos asistidos por IA
El punto de partida es el desarrollo adicional de la arquitectura de software. En su Planta de Landshut, BMW Group confía en plataformas abiertas que permiten el entrenamiento flexible y escalable de robots al combinar la programación tradicional (determinista) con modelos modernos de IA (modelos Visión‑Lenguaje‑Acción, VLA), integrando información visual, comprensión del lenguaje y acciones robóticas. El objetivo es un ecosistema robótico modular en el que diversos sistemas trabajen de forma conjunta. Esto crea una base técnica para nuevas

funcionalidades y una gran variedad de aplicaciones industriales.

Esto requiere datos confiables. En Planta Landshut, el equipo del proyecto captura datos de entornos de producción reales y de montajes de prueba, e los integra en simulaciones de robots, en las que patrones de movimiento y la planificación de trayectorias se modelan de forma virtual. Esto permite probar procesos con anticipación y acelerar los procesos de aprendizaje. Los nuevos enfoques se prueban inicialmente fuera de la producción en curso, se implementan en proyectos piloto y posteriormente se escalan por fases.

En paralelo, los sistemas robóticos humanoides adquieren nuevas habilidades mediante aprendizaje basado en demostraciones. En este proceso, los patrones de movimiento y las secuencias de trabajo son primero mostrados por el equipo del proyecto. Los datos generados de esta forma se recogen mediante sistemas de cámaras, trajes de captura de movimiento y guantes de datos. Luego se convierten en modelos de comportamiento generalizables —conocidos como políticas— que pueden aplicarse a distintas tareas y casos de uso.

“Para nosotros es crucial desarrollar la tecnología en estrecha alineación con los requisitos del mundo real. No solo probamos lo que es técnicamente posible, sino también dónde la robótica humanoide puede aportar beneficios tangibles en la producción de componentes. Esto permite crear gradualmente una imagen clara de qué aplicaciones son aptas para el uso industrial”, dice Christoph Jagoda, gestor del proyecto Physical AI en BMW Group Planta Landshut.

Usos potenciales en la producción de componentes
Sobre esta base, Planta Landshut trabaja en aplicaciones para robótica humanoide en la producción de componentes. El foco está en tareas que requieren un alto grado de flexibilidad, destreza fina y buena comprensión de objetos y entornos de trabajo. Esto incluye reconocer e interpretar entornos, determinar posición y estado, planificar movimientos eficientes y sujetar y mover componentes con precisión.

Para afinar la tecnología básica, BMW Group colabora estrechamente en su sitio de Landshut con socios de la industria y la academia. Esto incluye, en particular, la cooperación directa con Athenyx Robotics, una startup creada específicamente para este campo tecnológico que se originó en el Laboratorio de Máquinas herramienta y Técnicas de Producción (WZL) de la RWTH Aachen y se encuentra en las cercanías de BMW Group Planta Landshut.

La empresa tecnológica desarrolla software basado en IA para sistemas robóticos inteligentes junto con especialistas de BMW Group. El enfoque principal es crear una llamada “pila (stack) de inteligencia” que integre percepción, aprendizaje, simulación y toma de decisiones. El objetivo es permitir que los robots humanoides realicen tareas complejas en entornos industriales de forma autónoma. Esto exige que los sistemas sean capaces de percibir su entorno, evaluar situaciones y derivar acciones apropiadas en consecuencia. El enfoque basado en plataformas permite que las habilidades adquiridas puedan transferirse en el futuro entre distintos sistemas robóticos y casos de uso.

Además, Planta Landshut colabora con especialistas de la Universidad de Ciencias Aplicadas de Landshut —por ejemplo, en la generación de datos, simulación y el desarrollo y prueba de casos de uso específicos.

Landshut. BMW Group está mejorando de manera constante la digitalización en la producción de sus componentes. Desde la gestión de producción impulsada por IA y procesos logísticos inteligentes hasta controles de calidad basados en datos, la Planta de Landshut, el mayor sitio de fabricación de componentes de la empresa, utiliza tecnologías de vanguardia y, por lo tanto, desempeña un papel central como centro de innovación dentro de las industrias automotriz y de proveedores.

En la Planta de BMW Group en Landshut, por ejemplo, la empresa utiliza análisis de datos apoyados por IA para detectar anomalías en el tráfico de datos en una etapa temprana y prevenir ciberataques. Además, se utilizan el control de procesos digital y las instalaciones de producción en red para aumentar la productividad y mejorar la calidad.

Thomas Thym, Jefe de la Planta de BMW Group en Landshut: "No solo implementamos el progreso técnico, sino que también lo moldeamos activamente para asegurar nuestra competitividad a largo plazo. Detrás de cada coche digital también debe haber una fábrica digital."

Shopfloor Digital en la Fabricación de Componentes: Producción Conectada para Mayor Transparencia

Un componente clave de la estrategia de digitalización de BMW Group es el programa de transformación "Shopfloor.Digital". El objetivo es armonizar los procesos de fabricación y los sistemas de TI a nivel mundial en todos los 30 sitios de producción. Para lograr esto, la empresa está construyendo una arquitectura de TI moderna basada en la nube y confiando en la automatización de procesos y soluciones de IA. Como sitio de fabricación de componentes, la planta de Landshut es un componente clave de este programa de transformación. "Vemos la complejidad como una oportunidad y utilizamos los datos que obtenemos para mejorar continuamente nuestros procesos", explica Franz Heigl, Jefe de Digitalización de la Fabricación de Componentes.

Gestión Esbelta: Herramientas Digitales para Procesos de manufactura esbelta.

Al mismo tiempo, BMW Group está impulsando la digitalización de sus enfoques de gestión lean. Esto incluye un mapa de procesos digital en las áreas de producción, un proceso de interrupción digital y gestión de flujo de valor. Para asegurar la alineación común de la organización, el proceso de desarrollo de objetivos sirve como una herramienta efectiva de liderazgo y dirección, permitiendo que los objetivos se desglosen en sus fundamentos y se traduzcan en desafíos concretos. "Nuestro objetivo es centrarnos en lo esencial en nuestro negocio diario y priorizar las actividades que crean valor", dice Heigl.

Producción inteligente, logística inteligente: Cadenas de suministro y producción conectadas para mayor flexibilidad y eficiencia

BMW Group también está persiguiendo de manera constante su iniciativa de digitalización en logística y fabricación. Con la ayuda de sensores, datos en tiempo real y procesos impulsados por IA, la Planta de Landshut está optimizando sus cadenas de suministro, flujos de material y procesos de producción. Esto permitirá que los sitios de producción estén aún más conectados con los proveedores para evitar cuellos de botella y conservar recursos.

Un ejemplo de esto es la producción del BMW Energy Master, la unidad de control central de la batería de alta tensión para los vehículos de la Neue Klasse. Un monitoreo integral en línea, incluidos sistemas de cámara basados en IA, así como pruebas de sistema 100% al final de la línea en un entorno de sala limpia, cumplen con los más altos estándares de calidad. La Planta de Landshut suministrará en el futuro a todas las plantas de ensamblaje de baterías en todo el mundo con el BMW Energy Master, donde la unidad de control se montará en la batería de alta tensión en un paso final de ensamblaje.

La Planta de Landshut también confía en la automatización y digitalización en la producción de cockpits. Durante el control de calidad final, se verifican alrededor de 50 características de calidad en solo 30 segundos. Esto es seguido por el embalaje y transporte totalmente automatizados de las piezas. Esto implica sistemas de transporte autónomos que se mueven de manera independiente desde el punto de partida hasta el destino sin depender de un sistema de control externo.

En la fundición de metales ligeros de la planta de Landshut, BMW Group está produciendo actualmente carcasas de aluminio para los motores eléctricos de la Neue Klasse en una producción en pre-serie. Se aplican altos estándares de calidad en la fabricación de nuestros productos. Para garantizar que estos estándares se cumplan de manera consistente, se utilizan tecnologías modernas, como la tomografía computarizada (CT) en línea. Cada carcasa de motor eléctrico fabricada en la Planta pasa por un escaneo CT totalmente automatizado. En solo 42 segundos, se capturan 2,400 imágenes individuales y se reconstruyen en un modelo 3D del componente. A diferencia de la mayoría de las aplicaciones en el campo médico, el control de calidad aquí está completamente automatizado utilizando inteligencia artificial. Esto permite que la potente tecnología CT se integre de manera extremadamente eficiente en el proceso de producción, al mismo tiempo que se asegura la calidad de las piezas.

Calidad en la Cadena de Suministro: Calificación de Proveedores

Para garantizar altos estándares de calidad en la producción, BMW Group también se está enfocando en la digitalización en su cadena de suministro. En el Campus ZDSC (Cadenas de Suministro Sin Defectos), los proveedores reciben capacitación interactiva sobre temas como la gestión en el taller, sistemas de producción y digitalización. El objetivo es trabajar con los socios para establecer un sistema de producción estable con una "mentalidad de cero defectos". De esta manera, BMW Group involucra activamente a sus socios y proveedores en la transformación digital.

AI Lab

El AI Lab es un nuevo espacio de innovación y colaboración que permite a todos los empleados de la planta de Landshut del BMW Group probar y aprender nuevas tecnologías basadas en IA utilizando ejemplos orientados a la aplicación. Los ejemplos de aplicación cubren un amplio espectro de aplicaciones de IA: el Radar de Tendencias Tecnológicas proporciona una visión estructurada de las aplicaciones de IA directas e indirectas, clasificadas por tecnología y nivel de madurez. Con PowerApps, los empleados pueden crear sus propias aplicaciones digitales sin necesidad de conocimientos de programación, digitalizando así procesos y automatizando tareas. El sistema informático AIQX (Inteligencia Artificial Calidad Siguiente) permite la automatización y optimización de la garantía de calidad en la producción utilizando IA.

Los días 14 y 15 de mayo de 2025, la planta de Landshut presentó su producción de componentes ya implementada, interconectada y basada en datos en el "Día de la Fábrica Inteligente".

Múnich. Con más de 30 años de experiencia, BMW Group es un pionero en el campo de la manufactura aditiva, mejor conocida como impresión 3D. Las impresoras 3D se han utilizado desde 1991 para producir piezas y componentes individuales de vehículos, inicialmente para autos conceptuales, prototipos y autos de carreras, y luego para modelos de producción. Actualmente, BMW Group también fabrica sistemas auxiliares de trabajo y herramientas para su propio sistema de producción en varios procesos de impresión 3D.

Desde órtesis a medida para empleados, y ayudas didácticas y de producción, hasta sujetadores robóticos de gran tamaño y bajo peso, utilizados para techos de CFRP y ensambles de piso completos. En el "Campus de Manufactura Aditiva" en Oberschleißheim, el principal centro de BMW Group para la producción, investigación y capacitación en impresión 3D, se "imprimieron" más de 300,000 piezas en 2023. Además, se produjeron más de 100,000 piezas por manufactura aditiva por año en todas las plantas que conforman la red de producción global, incluyendo a Spartanburg, San Luis Potosí, Rosslyn, las plantas alemanas y las sedes en Asia.

El creciente uso de la manufactura aditiva en el sistema de producción del BMW Group tiene muchos beneficios. Por ejemplo, podemos producir rápida, económica y flexiblemente nuestros propios sistemas auxiliares de producción y herramientas para robots, que podemos adaptar individualmente a requisitos específicos en cualquier momento, además de optimizar su peso. Menos peso permite mayores velocidades en la línea de producción, tiempos de ciclo más cortos y costos reducidos. Además, a mediano plazo se pueden utilizar robots más pequeños, lo que también reduce las emisiones de CO2 y los costos", afirma Jens Ertel, Jefe de Manufactura Aditiva de BMW.

"Además del procedimiento de manufactura aditiva directa, el BMW Group también ha estado utilizando la impresión 3D basada en arena para crear moldes durante muchos años en la planta de Landshut. Esta tecnología se utiliza típicamente para fabricar moldes de prototipos, así como para la producción a gran escala de componentes de motores de alto desempeño. Otro campo de aplicación muy atractivo es ahora el de los grandes auxiliares de producción", afirma Klaus Sammer, Jefe de Planificación de Productos y Procesos para Fundición de Metales Ligeros.

Moldes impresos para la producción de cabezas de motor en aluminio a gran escala

Los procesos de manufactura aditiva se han utilizado a diario durante mucho tiempo en BMW Group Planta Landshut. Durante muchos años, estos han incluido moldes para la manufactura de cabezas de motor en aluminio, que se imprimen en tres dimensiones mediante el proceso de fundición en arena. Aquí, la arena se aplica repetidamente en capas delgadas y se une con aglutinantes. Esto permite crear moldes para la manufactura de estructuras muy complejas, que luego se llenan con aluminio fundido.

Uso de la impresión 3D para fabricar grandes sujetadores robóticos para techos de CFRP

Durante varios años, el Centro de Tecnología y Construcción Ligera de Landshut de BMW Group ha estado utilizando un elemento sujetador particularmente grande, que se fabricó mediante el proceso de impresión 3D. Con un peso de aproximadamente 120 kilogramos, el sujetador para robot se puede fabricar en solo 22 horas y luego se utiliza en una prensa en la producción de todos los techos de CFRP (Plástico reforzado con fibra de carbón) para los modelos de BMW M GmbH. Primero se carga la prensa con la materia prima de CFRP. El sujetador simplemente se gira 180 grados para retirar los techos terminados. En comparación con los sujetadores convencionales, la versión fabricada mediante impresión 3D pesa aproximadamente 20% menos, lo que a su vez extendió la vida útil de los robots y también redujo el desgaste del sistema, así como los intervalos de mantenimiento. El uso combinado para dos pasos también redujo el tiempo de ciclo. Una característica única del sujetador robótico es la combinación ideal de dos procesos de impresión 3D diferentes. Mientras que los sujetadores de vacío y las pinzas para el sujetador de aguja que levanta la materia prima de CFRP se fabrican mediante sinterización selectiva por láser (SLS), la gran estructura del techo y la del soporte se fabrican mediante impresión a gran escala (LSP). La tecnología LSP se puede utilizar para producir componentes grandes de manera económica y sostenible. El proceso utiliza gránulos de moldeo por inyección y plásticos reciclados, mientras que también se puede utilizar y reciclar el material residual de CFRP. En comparación con el uso de materiales primarias, las emisiones de CO2 durante la manufactura del sujetador son aproximadamente un 60% más bajas.

Mayor ahorro de peso, cortesía de la nueva generación de sujetadores biónicos

En el verano de 2023, se introdujo una nueva generación de sujetadores aún más ligera. Para lograr esto, se analizó y optimizó topológicamente el concepto previo de sujetador: el nacimiento del sujetador robótico biónico, que combina la estructura del techo de la impresora LSP con vacíos SLS y una estructura de soporte optimizada biónicamente. Para esto, se utiliza un molde con núcleos impresos en la fundición de arena. Este molde luego se funde con la intrincada estructura de aluminio. El nuevo sujetador es 25% más ligero que su predecesor, lo que significa que todo el proceso de manufactura del techo de CFRP del BMW M3 se puede realizar con un solo robot, en lugar de los tres que se requerían anteriormente. Actualmente, se utilizan sujetadores dobles fabricados individualmente por BMW Group, gracias a la impresión 3D, para todos los techos de CFRP en la BMW Group Planta Landshut.

El nuevo sujetador impreso en 3D también se utiliza en la construcción de carrocerías.

BMW Group también emplea sujetadores producidos mediante el proceso de impresión 3D en la construcción de carrocerías, por ejemplo, sujetadores impresos con el proceso LSP para manejar puertas en BMW Group Planta Regensburg. "Con una estructura de soporte optimizada producida mediante impresión 3D, pudimos aumentar la rigidez del sujetador al manipular elementos de puertas en Planta Regensburg, y al mismo tiempo reducir el peso. En proyectos posteriores, entonces es posible usar robots con menor capacidad de carga, lo que ayuda a reducir costos", dice Florian Riebel, Jefe de Producción de Puertas y Escotillas en Regensburg.

La empresa también está avanzando en BMW Group Planta Múnich. Recientemente, se han utilizado los primeros ejemplos de sujetadores robóticos biónicos en la planta. Este sujetador puede sostener y mover el subensamble completo del piso de un BMW i4. Para el sujetador del subensamble del piso, se utiliza impresión 3D para crear un molde de fundición de arena, que se llena con aluminio líquido. El soporte está optimizado en términos de peso y capacidad de carga máxima, y pesa, ya completo, apenas 110 kilogramos. Eso lo hace aproximadamente un 30% más ligero que el modelo anterior. La manufactura mediante fundición de arena y aluminio permite crear estructuras complejas y optimizadas para la carga. Esto resulta en una máxima reducción de peso y, por lo tanto, hace posible a mediano plazo utilizar robots más pequeños y ligeros, que requieren menos energía y, por lo tanto, reducen las emisiones de CO2. Markus Lehmann, Jefe de Ingeniería de Planta y Robótica en BMW Group Planta Múnich: "En Planta Múnich, estamos expandiendo continuamente el uso de sistemas auxiliares de producción creados a través de manufactura aditiva. Cuando se trata del campo de los sistemas de sujeción y manejo, utilizamos la impresión 3D para equipar nuestros sujetadores establecidos con accesorios impresos individualmente y ya estamos reemplazando sistemas de agarre completos con estructuras de soporte altamente integradas y optimizadas en peso. Al manipular el ensamble completo del piso del BMW i4, logramos reducir el peso del sujetador completo en 30%, o 50 kg menos, y así extender la vida útil de nuestras instalaciones".

Uso de soluciones de software innovadoras en manufactura aditiva

Las intrincadas y biónicas estructuras se diseñan y calculan utilizando herramientas de software genéricas especiales, como Synera. BMW iVentures había invertido estratégicamente en este software, anteriormente conocido como Elise. Synera permite una optimización rápida y eficiente y ahora se utiliza en muchas áreas de desarrollo dentro de BMW Group. Vale la pena usar el software en la impresión 3D, ya que las estructuras biónicas optimizadas topológicamente se pueden imprimir prácticamente uno a uno, gracias al alto grado de flexibilidad del proceso de impresión 3D. Esto permite aprovechar al máximo el potencial de la construcción ligera. El Campus de Manufactura Aditiva de BMW Group alberga a un equipo de especialistas en diseño y construcción, que comparan una diversa gama de soluciones de software y las utilizan para diseñar componentes. El conocimiento luego se transmite a toda la empresa a través del Campus de Manufactura Aditiva. En el caso del diseño de sujetadores, se han desarrollado e implementado flujos de trabajo especiales, que permiten calcular y construir la estructura de soporte de manera casi automatizada, y por lo tanto de forma rápida y eficiente.