Straßkirchen/Irlbach. BMW Group inauguró oficialmente hoy su nueva Planta Irlbach-Straßkirchen, en Baviera, marcando el inicio de la producción en serie. Apenas dos años y medio después del comienzo de su construcción, la planta ya suministra baterías de alto voltaje de sexta generación a BMW Group Planta Múnich para su instalación en el BMW i3. Debido a la fuerte demanda de los modelos Neue Klasse, el aumento gradual de la producción ha avanzado con mayor rapidez de la prevista originalmente, por lo que la producción en serie comenzó de inmediato con una operación de dos turnos.

“La nueva Planta desempeña un papel clave en nuestra red de producción: como plataforma central, suministrará baterías de alto voltaje de sexta generación a nuestras plantas de producción de vehículos en Alemania”, afirmó Raymond Wittmann, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. “De esta manera, nuestra planta de alta tecnología en Irlbach-Straßkirchen contribuye de manera esencial al aumento gradual de la producción de la Neue Klasse”.

Una señal contundente para Alemania como polo industrial.

La inversión de alrededor de mil millones de euros realizada por BMW Group refleja el compromiso de la compañía con la base industrial de Alemania. “Con nuestra Planta Irlbach-Straßkirchen, enviamos una señal contundente a favor de nuestra competitividad tecnológica, de la electromovilidad y de Alemania como centro de negocios”, subrayó Wittmann. “Estamos convencidos de que en el futuro seguirá siendo posible mantener una producción industrial exitosa en este país. El factor decisivo es contar con un marco confiable y competitivo”.

Estrategia global de producción: local para local.

El ensamble de las baterías de alto voltaje Gen6 se lleva a cabo en cinco nuevas instalaciones de producción alrededor del mundo, construidas por BMW Group cerca de sus plantas de vehículos conforme al principio “local para local”. Además de Irlbach-Straßkirchen, se han construido plantas de ensamble de baterías de alto voltaje de última generación en Debrecen (Hungría), Shenyang (China), Woodruff (Estados Unidos) y San Luis Potosí (México). En este contexto, Latinoamérica ocupa un lugar esencial en la estrategia global de producción de los vehículos Neue Klasse, que incorporan baterías de sexta generación: a partir de 2027, BMW Group Planta San Luis Potosí será la primera armadora premium en México en fabricar vehículos totalmente eléctricos y baterías de alto voltaje en un mismo complejo industrial. Este enfoque fortalece la infraestructura regional y las instalaciones existentes y mantiene cortas las distancias entre las plantas de baterías y de vehículos.

La región de Latinoamérica también constituye una parte esencial para la producción global de vehículos Neue Klasse, los cuales integran baterías de sexta generación. A partir de 2027, BMW Group Planta San Luis Potosí será la primera armadora premium en México en fabricar vehículos totalmente eléctricos y baterías de alto voltaje en un mismo complejo industrial.

Del inicio de la construcción a la primera batería de preserie en menos de dos años.

La construcción de la planta en el terreno de 60 hectáreas y la instalación de los equipos de producción se completaron en tiempo récord: transcurrieron menos de dos años entre el inicio de las obras, en abril de 2024, y la producción de la primera batería de preserie, en marzo de 2026.

Esto fue posible gracias a la estrecha colaboración entre la empresa, los responsables políticos, las autoridades y los socios regionales, con el apoyo de la población local. La amplia labor de comunicación y el diálogo continuo entre todas las partes involucradas, junto con el uso de herramientas digitales de planeación y gestión, contribuyeron de manera significativa al éxito del proyecto. En septiembre de 2023, el municipio de Straßkirchen celebró un referéndum sobre la construcción de la Planta. Una amplia mayoría de más del 75% de los residentes aprobó la construcción de la Planta de BMW Group, con una participación electoral muy alta, de aproximadamente 77%. “La Planta Irlbach-Straßkirchen demuestra lo que es posible lograr en Alemania cuando todos los involucrados trabajan hacia un mismo objetivo”, afirmó Wittmann. “La ubicación en Baviera Oriental ofrece condiciones ideales: colaboradores altamente calificados, estructuras de producción modernas, distancias cortas dentro del clúster alemán de plantas y un entorno regional altamente eficiente. Esto nos coloca en una posición óptima para continuar creciendo y atender la creciente demanda de vehículos totalmente eléctricos”.

Fortalecimiento de Baviera Oriental como polo industrial.

Con su nueva planta, BMW Group continúa ampliando su presencia en Baviera Oriental. Cerca del 40% de todos los automóviles BMW producidos hasta la fecha se han fabricado en las Plantas de vehículos de Dingolfing y Regensburg. La Planta Irlbach-Straßkirchen refuerza ahora aún más la posición de la región como centro de electromovilidad. Aproximadamente una quinta parte de la fuerza laboral global de la compañía trabaja en las plantas de Dingolfing, Regensburg, Landshut e Irlbach-Straßkirchen.

Producción inteligente para la máxima calidad.

BMW Group ha establecido procesos de producción de vanguardia, inteligentes y eficientes para su batería de alto voltaje de sexta generación (Gen6), desarrollada internamente. Las nuevas celdas cilíndricas se integran directamente en la batería de alto voltaje, conforme al principio “celda al empaque”. A su vez, la batería de alto voltaje forma parte integral de la estructura de la carrocería. Todas las etapas de producción se supervisan de forma continua en línea y se documentan exhaustivamente en tiempo real. Asistentes y agentes de inteligencia artificial desarrollados internamente analizan estos datos y, junto con 500 robots que operan en un área de producción de 50,000 m², contribuyen a garantizar una producción de baterías sin defectos. Al mismo tiempo, el uso extensivo de inteligencia artificial mejora la Eficiencia Global de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés) en la producción. Mucho antes de la puesta en marcha, los gemelos digitales de la producción y las aplicaciones de realidad virtual apoyan la planeación y la capacitación de los colaboradores.

Cómo fabrica BMW Group sus baterías de alto voltaje Gen6.

El concepto completamente nuevo de batería de alto voltaje Gen6 se utilizará en todos los segmentos de vehículos de BMW Group. Durante el desarrollo de la sexta generación de la tecnología BMW eDrive, BMW Group presentó solicitudes de patente para más de 500 innovaciones. La compañía también establece nuevos estándares para la industria en materia de producción: durante el proceso se recopilan y supervisan en tiempo real más de 3,500 puntos de datos por batería. Las celdas para las baterías de alto voltaje son suministradas por fabricantes líderes y deben cumplir con los estándares técnicos más exigentes. Al recibirlas, se realizan mediciones adicionales, como comprobaciones de voltaje. A continuación se lleva a cabo el denominado agrupamiento de celdas, durante el cual estas se conectan a los sistemas de enfriamiento. Este paso garantiza un aislamiento y enfriamiento óptimos. Posteriormente, los conjuntos de celdas y el sistema de contacto se limpian mediante láser y se sueldan con la máxima precisión. Después se aplica un innovador proceso de espumado que protege todos los elementos como una unidad mecánica. La espuma endurecida garantiza la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alto voltaje. Posteriormente, la carcasa se cierra, sella y remacha. En la etapa final, se instala en la batería de alto voltaje el Energy Master, la unidad central de control. Para garantizar un sellado confiable, se aplica un adhesivo de sellado permanentemente elástico. Por último, cada batería de alto voltaje se somete a una inspección final completa.

Eficiencia de recursos en la planta y uso de materiales secundarios en las celdas de batería.

La Planta Irlbach-Straßkirchen no requiere combustibles fósiles para sus operaciones habituales. Un sistema fotovoltaico genera directamente en el sitio una parte de la electricidad necesaria, mientras que toda la energía adicional requerida proviene exclusivamente de fuentes renovables. El proceso está diseñado de manera que no se necesita agua para el ensamble de las baterías de alto voltaje. De este modo, la planta combina la industrialización de la electromovilidad con menores emisiones y una producción eficiente en el uso de recursos. Las celdas de batería Gen6 para el BMW i3, que se ensamblan en baterías de alto voltaje en la Planta Irlbach-Straßkirchen, incorporan materiales secundarios en una parte del cobalto, litio y níquel utilizados. Asimismo, se emplea energía renovable tanto en la producción de los materiales del ánodo y el cátodo como en la fabricación de las celdas. En comparación con la celda Gen5 del modelo anterior, las emisiones de CO₂e por watt-hora se redujeron aproximadamente 33%.

Múnich. Con el nuevo BMW Serie 3 Sedán, BMW Group amplía de forma sistemática su enfoque integral de sostenibilidad a la variante totalmente eléctrica y al modelo con motor de combustión. Desde la cadena de suministro y la producción hasta la fase de uso y el reciclaje, se han optimizado factores clave con el objetivo de reducir la huella de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo. El clúster de producción de Baviera desempeña un papel importante en este proceso: las plantas de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen y Múnich concentran competencias clave, reducen las distancias de transporte e integran de manera eficiente procesos de producción especializados.

Este enfoque adquiere una relevancia particular para México, ya que, más adelante, el totalmente nuevo BMW i3 también se producirá en BMW Group Planta San Luis Potosí. Con ello, México fortalecerá su participación dentro de la red global de producción de BMW Group.

Enfoque en la descarbonización de la cadena de suministro.

La cadena de suministro es un factor clave para reducir las emisiones de CO₂e. En este ámbito, BMW Group recurre especialmente a energías renovables y a una mayor proporción de materiales secundarios, así como a innovaciones de producto y de proceso. Las medidas se aplican sistemáticamente a todas las variantes de tren motriz del nuevo BMW Serie 3. Ya desde la fase de desarrollo del producto, las emisiones de CO₂e de la cadena de suministro se redujeron alrededor de 37% para el BMW i3 y cerca de 30% [1] para la variante con motor de combustión interna. Se presta especial atención a las celdas de batería y al uso de aluminio.

Las celdas de batería Gen6 del BMW i3 incorporan materiales secundarios en una parte del cobalto, litio y níquel. BMW Group también utiliza energía renovable para producir los materiales de ánodo y cátodo, así como en la fabricación de las celdas. En comparación con la celda Gen5 del BMW i4, la huella de CO₂e por watt-hora se redujo aproximadamente 33%.

Uso sistemático de materiales secundarios

Las medidas implementadas en la cadena de suministro y en las propias instalaciones de la empresa permiten una alta proporción de materiales secundarios en el nuevo BMW Serie 3, incluso en componentes sometidos a grandes cargas. Entre ellos se incluyen piezas de aluminio de la suspensión, como rines, manguetas y portarruedas, para cuya electrólisis y producción se utiliza electricidad proveniente de fuentes renovables. También se emplean materiales secundarios en la carrocería: el cofre está fabricado con aproximadamente 70% de aluminio reciclado. En el BMW i3 50 xDrive eléctrico, alrededor de 31% del vehículo completo está compuesto por materiales secundarios; en el BMW Serie 3 con motor de combustión interna, la proporción es cercana a 25% [1].

Las plantas de BMW Group combinan sostenibilidad y especialización

Las instalaciones de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen y Múnich concentran competencias clave dentro del clúster de producción de Baviera. Las cortas distancias de transporte y los procesos estrechamente integrados generan potencial para reducir las emisiones de CO₂e.

“El enfoque de clúster en la producción de BMW está directamente relacionado con el concepto de sostenibilidad: las distancias cortas y la proximidad son características clave de un clúster y, mediante la vinculación y concentración regionales, generan beneficios directos de sostenibilidad económica, ambiental y social. Un clúster regional de producción como el de BMW crea valor agregado para la economía, las personas, el medio ambiente y, por supuesto, la región”, explica el profesor Dr. Rudolf Juchelka, titular de la Cátedra de Geografía Económica, con especialidad en Transporte y Logística, de la Universidad de Duisburg-Essen.

Landshut: experiencia en metales ligeros y componentes

La Planta Landshut de BMW Group es la mayor planta de componentes de la empresa a nivel mundial y un centro de competencia en fabricación interna. La fundición de metales ligeros produce piezas para trenes motrices eléctricos, así como componentes de motor, entre ellos cárteres y cabezas de cilindros. Para el nuevo BMW Serie 3, la instalación también fabrica la carcasa del sistema de propulsión eléctrica del eje trasero de la variante totalmente eléctrica, además de cárteres y cabezas de cilindros para el modelo con motor de combustión. Los trenes motrices correspondientes se producen en la Planta Steyr de BMW Group, en Austria, que desde hace más de 40 años aporta experiencia en trenes motrices a la red de producción.

La planta de Landshut combina décadas de experiencia en aluminio y fundición con medidas específicas de sostenibilidad, como el uso de aluminio proveniente de circuitos de reciclaje y de material producido parcialmente con electricidad de fuentes renovables. La fabricación interna de componentes fortalece la experiencia en materiales, conserva recursos y favorece una estrecha integración de los procesos de producción.

Irlbach-Straßkirchen: baterías de alto voltaje “local para local”

La construcción del nuevo sitio de ensamble de baterías de alto voltaje de sexta generación en la Planta Irlbach-Straßkirchen comenzó en la primavera de 2024. Conforme al principio “local para local”, la planta suministrará baterías de alto voltaje para el BMW i3 a partir de octubre de 2026. Esto fortalece las estructuras regionales, reduce las distancias de transporte y contribuye a preservar empleos. Al mismo tiempo, la estrecha colaboración entre las plantas piloto alemanas y las instalaciones de producción en serie de todo el mundo respalda la red global de producción. Los componentes clave del BMW i3 se fabricarán cerca de la producción del vehículo y se transportarán a Múnich en camiones eléctricos.

La planta no requiere combustibles fósiles para sus operaciones regulares. Un sistema fotovoltaico genera directamente en el sitio una parte de la electricidad necesaria. Toda la energía adicional requerida proviene exclusivamente de fuentes renovables. El proceso está diseñado para que el ensamble de las baterías de alto voltaje no requiera agua. De esta manera, la planta combina la industrialización de la electromovilidad con menores emisiones y una producción eficiente en el uso de recursos.

Múnich: transformación hacia la BMW iFACTORY

La Planta Múnich de BMW Group produce vehículos de la Neue Klasse conforme a los principios de la BMW iFACTORY, con énfasis en eficiencia, digitalización y sostenibilidad. Toda la energía eléctrica que la planta adquiere de fuentes externas proviene de fuentes renovables. La Planta también está comprometida con el uso responsable de los recursos, por ejemplo, mediante el circuito de materiales del área de prensas: los residuos de acero y aluminio generados durante el troquelado de las piezas de la carrocería se recolectan, se separan por tipo de material, se reciclan y posteriormente se utilizan para fabricar nuevas bobinas.

Dingolfing: energía renovable y calor de proceso

La Planta Dingolfing de BMW Group combina procesos de producción eficientes con una estrecha integración con las plantas de componentes cercanas. Toda la electricidad adquirida proviene de fuentes renovables y una parte se genera directamente en el sitio. Desde finales de 2025, un sistema fotovoltaico instalado en el techo de la planta, con una capacidad de casi 11 megawatts pico, suministra electricidad a las instalaciones.

Una nueva planta de calefacción por biomasa, ubicada al oeste de la planta de vehículos, también proporciona hasta 100,000 megawatts-hora de calor producido localmente a partir de fuentes de energía renovables. De esta manera, la instalación puede cubrir cerca de la mitad de sus necesidades de calor de proceso.

Eficiencia durante la fase de uso

Con su paquete tecnológico EfficientDynamics, BMW Group optimiza la eficiencia del vehículo en todos los subsistemas relevantes. Esto incluye aerodinámica, construcción ligera, neumáticos de baja resistencia al rodamiento y gestión integral de la energía. BMW Group utiliza EfficientDynamics en todas sus tecnologías de propulsión desde 2007. El nuevo BMW i3 totalmente eléctrico también incorpora el “Heart of Joy”, junto con el sistema de control BMW Dynamic Performance Control Driving Stack, desarrollado íntegramente por la compañía. El sistema permite una conducción ágil y segura, con una desaceleración altamente controlada hasta detenerse por completo. Al mismo tiempo, mejora la eficiencia: durante la desaceleración se recupera más energía mediante regeneración en un número considerablemente mayor de situaciones de manejo, incluso hasta detener el vehículo. Los componentes de la tecnología de propulsión Gen6 también se optimizan sistemáticamente para lograr una mayor eficiencia.

Mediante el uso de la denominada tecnología SiC en las unidades de propulsión eléctrica, fue posible reducir las pérdidas de energía hasta 40%.

Transparencia mediante una huella de carbono del producto verificada por TÜV

BMW Group publicará la huella de carbono del producto del BMW Serie 3, validada por la Asociación Alemana de Inspección Técnica (TÜV), coincidiendo con el lanzamiento de la producción en serie. El informe, incluida la metodología y los métodos de cálculo utilizados, estará disponible públicamente. De esta manera, BMW Group ofrece transparencia sobre las materias primas utilizadas y las emisiones de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo.

La huella de carbono del producto para componentes y materiales individuales se calcula conforme a las reglas de Catena-X. Este ecosistema de datos permite un intercambio estandarizado de información y la trazabilidad de los datos de emisiones a lo largo de toda la cadena de valor, desde la extracción de materias primas hasta el producto final.

[1] La cifra indicada es un valor preliminar estimado. La cifra final se publicará junto con la Huella del Vehículo (VFP, por sus siglas en inglés) antes del inicio de la producción (SOP, por sus siglas en inglés).

Irlbach-Straßkirchen. La construcción de la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje de BMW Group en los municipios de Irlbach y Straßkirchen (distrito de Straubing-Bogen) avanza a gran velocidad.

"Con la finalización del edificio del Centro de Energía y la estación de bomberos, hemos alcanzado el siguiente hito importante en el camino hacia la producción en serie de las nuevas baterías de alto voltaje de generación 6 aquí en Baja Baviera", dice Sabrina Kugler, Gerente de Proyecto para la Construcción de Plantas Irlbach-Straßkirchen. "El Centro de Energía proporciona a la nueva planta todos los servicios esenciales. Además, hay alrededor de 3,000 metros cuadrados con condiciones óptimas para el departamento de bomberos".

Por seguridad: Servicio de bomberos en servicio 24/7

En junio, la brigada de bomberos de BMW comenzó su servicio ininterrumpido en el sitio de BMW Group Irlbach-Straßkirchen. Con cinco vehículos de servicio y 26 personas trabajando en turnos, el servicio de bomberos garantizará la seguridad de los empleados en el lugar. Actualmente, el proceso de acreditación como brigada de bomberos de planta está en marcha.

El equipo está compuesto por colegas experimentados de otros sitios de BMW Group en Baviera, así como bomberos de planta recién entrenados reclutados de la región. Dos de los nuevos empleados también son activos en los departamentos de bomberos voluntarios en Irlbach y Straßkirchen. Los eventos de capacitación y ejercicios continúan siendo coordinados estrechamente con las brigadas de bomberos municipales cercanas.

Unidad central de control para todos los recursos esenciales.

Para Silvia Meyer, Jefa de Gestión Inmobiliaria en la Planta de Irlbach-Straßkirchen, el Centro de Energía es el "corazón" de la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje. "Aquí, la producción futura y los edificios auxiliares son abastecidos con todos los medios necesarios: electricidad, refrigeración, calefacción, agua de refrigeración y aire comprimido". Los medios de utilidad son controlados en el llamado Centro de Operaciones. La calefacción, ventilación, aire acondicionado e iluminación del edificio se controlan automáticamente y de manera eficiente en recursos a través de la tecnología de control de energía instalada allí. Con la ayuda de sensores, todas las instalaciones y salas de producción clave se monitorean continuamente y se visualizan en tiempo real en las pantallas de la sala de control.

Calor residual de la producción utilizado para calefacción

El calor residual de los procesos de producción se utiliza para calentar la cafetería, el almacén y los edificios auxiliares a bajas temperaturas. Para ello, bombas de calor en el Centro de Energía convierten el agua refrigerada a aproximadamente 23°C calentada por las plantas de producción en energía térmica a unos 60°C. Cuatro bombas de calor, cada una con 1.8 MW, garantizan una capacidad de calefacción tolerante a fallos.

Todo el sistema de tuberías del Centro de Energía se extiende por 3.8 kilómetros y inicialmente se llena con 500,000 litros de agua. El proceso de producción y ensamblaje para baterías de alto voltaje no requiere agua. El agua potable en el sitio se utiliza solo para cocinas y lavabos. El agua de lluvia recolectada en los techos se utiliza para los inodoros.

El proceso de producción altamente automatizado requiere aire comprimido

La tecnología de manejo de materiales altamente automatizada en el proceso de producción de baterías de alto voltaje requiere continuamente aire comprimido. El centro de energía suministra aire comprimido a 6 bar a los sistemas de producción. Dos compresores redundantes cubren la carga base, y un compresor variable cubre la carga máxima. El calor residual de los compresores también se alimenta al circuito de agua de refrigeración y está disponible nuevamente para calentar la fábrica a través de las bombas de calor.

La planta funciona exclusivamente con electricidad renovable

Aunque una tubería de gas natural atraviesa el sitio, el suministro de energía para la Planta de BMW Group Irlbach-Straßkirchen en operación regular depende completamente de fuentes de energía no fósiles. La planta no está conectada a la tubería de gas natural.

En el nuevo sitio, la electricidad se genera a partir de energía solar para cubrir parte de la demanda total de energía. Se instalará una instalación fotovoltaica en un área de techo de alrededor de 62,000 metros cuadrados. La extensión es más de un tercio del área del techo del futuro edificio de producción, es decir, aproximadamente del tamaño de nueve campos de fútbol. El sistema fotovoltaico será instalado y operado por el proveedor de energía VERBUND. La construcción comenzará en la primavera de 2026, lo que permitirá que se ponga en marcha a tiempo para el inicio de la producción en serie. Cerca de 14,000 módulos fotovoltaicos pueden entregar más de 6 MW pico (MWp) y, por lo tanto, generar más de 6,000 MWh por año. Cualquier electricidad externa adicional requerida provendrá completamente de fuentes renovables.

El suministro eléctrico de la planta de ensamblaje se proporcionará a través de cables subterráneos de 110 kV conectados a una subestación operada por Bayernwerk Netz GmbH en Irlbach, que actualmente está en construcción. Hasta que la subestación esté completada en 2028, una conexión provisional de 34 MW a las líneas de alto voltaje de 110 kV existentes garantizará un suministro de energía estable para el sitio de construcción actual y la futura operación de producción.

Además, se han instalado dos transformadores propios con una capacidad de referencia máxima de 68 MW en el sitio cerca del Centro de Energía. Inicialmente convierten el suministro de 110 kV a 20 kV para distribución en el sitio. Los transformadores ubicados cerca del consumo proporcionan los suministros de 230 V y 400 V.

La antena de radio asegura la cobertura de telefonía móvil

El Centro de Energía también juega un papel clave en la cobertura de telefonía móvil de la planta: una antena de radio en el techo del Centro de Energía proporciona cobertura móvil para las áreas exteriores del sitio. Dentro de la planta, ya se han instalado alrededor de 220 antenas en varios edificios, y se han tendido más de 9.5 kilómetros de cable RF y 3.5 kilómetros de cable de fibra óptica para garantizar la cobertura en todo el sitio.

La herramienta de planificación digital BIM acelera el progreso de la construcción

El edificio de aproximadamente 10,400 metros cuadrados para el Centro de Energía y la Estación de Bomberos se completó en poco menos de 14 meses.

Un contribuyente clave a este corto período de construcción fue el Building Information Modelling (BIM), un método de planificación digital. BMW Group aplica el enfoque BIM de manera consistente en todos los procesos de planificación y realización para la nueva Planta Irlbach-Straßkirchen. El sistema conecta datos y flujos de trabajo de todos los participantes del proyecto desde la planificación hasta la construcción y operación.

El uso de BIM garantiza que todos los participantes del proyecto tengan acceso al estado actual de planificación. El método ayuda a identificar y optimizar las interfaces entre todos los participantes del proyecto en una etapa temprana. Se utiliza un dron autónomo para comparar continuamente el progreso actual de la construcción (según lo construido) con el modelo digital del edificio (según lo planificado). Las desviaciones se identifican rápidamente para que se puedan tomar las medidas correspondientes. BIM es, por tanto, un componente fundamental para una puesta en marcha, aceptación y entrega (proceso IAÜ) sin problemas de los edificios y sistemas.

Puedes encontrar más información sobre la planta de BMW Group Irlbach-Straßkirchen en el sitio web del proyecto: www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen 

Irlbach-Strasskirchen. Las instalaciones de producción se están trasladando a la nueva planta de ensamblaje de BMW Group para baterías de alta tensión (voltaje), que está casi terminada. Un hito importante poco más de un año después de que comenzara la construcción en abril de 2024. BMW Group confía en la experiencia de Alemania: todas las empresas constructoras y más de tres cuartas partes de los especialistas en construcción de plantas provienen de Alemania y, en particular, de Bavaria.

Durante una visita, el Primer Ministro de Bavaria, Dr. Markus Söder, junto con los miembros de la mesa directiva de BMW AG Ilka Horstmeier y Milan Nedeljković, pudo ver por sí mismo el progreso del proyecto de innovación en el distrito de Straubing-Bogen. Markus Söder: "¡Bavaria es territorio automovilístico! BMW está construyendo una gran fábrica para baterías de alta tecnología en Irlbach y Straßkirchen en Baja Bavaria. Aquí es donde se está creando la electromovilidad del futuro. Toda la región rural se beneficiará de esto. La alta tecnología y el futuro encajan perfectamente con Bavaria: el automóvil es nuestra industria más importante, y BMW es un embajador de marca global para nuestro Estado Libre. Cuando BMW prospera, Bavaria prospera. Creemos en el automóvil y en nuestras empresas."

En el futuro, las baterías de alta tensión para la Neue Klasse se fabricarán en la Planta Irlbach-Strasskirchen de BMW Group. Dr. Milan Nedeljković, miembro de la Junta Directiva de BMW AG, Producción, explicó: “La Neue Klasse está llena de innovaciones, y esto también se refleja en las tecnologías de fabricación. En el futuro, las plantas de vehículos alemanas recibirán baterías de alta tensión de sexta generación desde esta ubicación.” BMW Group ha tomado la decisión consciente de invertir en Bavaria. Nedeljković continúa: “Este trabajo demuestra que la alta tecnología tiene un futuro en Alemania.” Un requisito previo para el progreso tecnológico es la estrecha cooperación entre la investigación, la industria y la política.

Ilka Horstmeier, miembro de la Junta Directiva de BMW AG responsable para Personal y Bienes Raíces, Directora de Relaciones Laborales: “Nuestra nueva Planta Irlbach-Strasskirchen es un ejemplo de cómo son posibles asentamientos industriales exitosos en Alemania. Un punto de prueba es nuestra exitosa colaboración con nuestros socios. Esto fue posible en estrecha cooperación con el gobierno estatal de Bavaria, políticos locales comprometidos, así como las autoridades y la población locales. Y esto a “Velocidad Bavara” — más rápido que cualquier otro proyecto de construcción en Alemania en los últimos años. Con esta nueva planta, estamos asegurando miles de empleos en Bavaria en tiempos de creciente movilidad eléctrica y estamos dando forma al futuro de la movilidad individual.”

Tecnología Alemana de vanguardia

En los próximos meses, los empleados de BMW Group ensamblarán y establecerán las instalaciones de producción junto con empresas asociadas. Más de tres cuartas partes de los instaladores de sistemas de producción provienen de Alemania, y cada tercera empresa de más de 30 socios proviene de Bavaria. De este modo, BMW Group confía en la tecnología de vanguardia alemana al seleccionar a sus instaladores y también sigue el enfoque local para la tecnología de producción.

Se espera que las primeras baterías de alta tensión se produzcan para fines de este año con fines de prueba. La producción en serie en la nueva ubicación está programada para comenzar a finales de 2026.

Experiencia local en construcción y puesta en marcha

La construcción de la planta de ensamble de baterías de alta tensión avanza según lo planeado. BMW Group confía en la experiencia local: todas las empresas constructoras contratadas directamente provienen de Alemania, dos tercios de Bavaria y cada tercera empresa contratada proviene de un radio de 100 kilómetros de la nueva planta. Al mismo tiempo, BMW Group está proporcionando un importante impulso a la economía alemana.

A finales de junio de 2024, se instaló el primero de 1,066 pilares en el edificio de producción central. Doce meses después, el equipamiento técnico del edificio ha avanzado tanto que ahora se está comenzando la instalación de los sistemas de producción.

Campaña de calificación asegura empleos en la transformación

Se crearán 1,600 empleos en la nueva planta. A través de procesos internos de selección y aplicación, BMW Group está reclutando actualmente a interesados para operar la Planta Irlbach-Strasskirchen. Muchos futuros empleados tienen experiencia en la fabricación de baterías. En el centro de competencia para la electromovilidad en Dingolfing, a solo 40 kilómetros de distancia, ahora producen la quinta generación de baterías de alta tensión. Pero también hay empleados de otras áreas de producción que están aplicando internamente para la nueva ubicación.

Se han lanzado numerosos programas para reentrenar y calificar a los empleados. Los equipos se caracterizan por su disposición a aprender y a cambiar. Además, en septiembre de 2025, por segundo año consecutivo, 50 jóvenes comenzarán su aprendizaje en Dingolfing y Regensburg, para trabajar en Irlbach-Strasskirchen en el futuro.

Los exigentes y prometedores empleos en la nueva ubicación — para muchos, cercana — añaden valor a la región rural y proporcionan un poderoso impulso económico.