BMW Group y Mistral AI se han asociado para impulsar el uso de la inteligencia artificial en la simulación de choques. El objetivo es mejorar la calidad, precisión y velocidad en tareas complejas de ingeniería. Esta colaboración representa un primer paso para escalar la inteligencia artificial específica de dominio a otras áreas del desarrollo vehicular y la cadena de valor de BMW Group.

“Para BMW Group, el uso de datos industriales es un factor clave para traducir la inteligencia artificial en creación de valor,” dijo el Dr. Franz Decker, CIO y vicepresidente senior de BMW Group. “Al combinar nuestros conjuntos de datos de ingeniería con las capacidades de entrenamiento de modelos de Mistral AI, estamos construyendo una inteligencia artificial especializada que apoya tareas complejas de desarrollo.”

Complejidad y volumen de datos en la simulación de choques
La magnitud y complejidad de la simulación de choques en BMW Group subrayan la necesidad de una IA específica de dominio. Cada semana, la empresa realiza miles de simulaciones virtuales de choques, generando enormes cantidades de datos de ingeniería. Con el tiempo, esto ha resultado en un conjunto histórico de datos de simulación de choques de más de un petabyte. Esto proporciona una visión altamente detallada sobre las estructuras de los vehículos y el comportamiento de los materiales, formando una base única para entrenar un modelo industrial de inteligencia artificial.

“Mientras la IA industrial se convierte en la nueva frontera de la inteligencia artificial, nos enorgullece asociarnos con BMW Group,” dijo Marjorie Janiewicz, directora de ingresos de Mistral AI. “Esta colaboración muestra cómo los modelos de IA específicos para la industria pueden ayudar a resolver desafíos complejos de ingeniería como la simulación de choques.”

Modelos industriales a gran escala como base técnica
Para escalar este enfoque, BMW Group se enfoca en los llamados Modelos Industriales a Gran Escala (LIM, por sus siglas en inglés). Estos son sistemas de IA entrenados con datos específicos de ingeniería y simulación de la industria, provenientes del desarrollo de vehículos y pruebas de seguridad. A diferencia de los sistemas de IA de propósito general, los LIM incorporan el conocimiento específico del dominio directamente en el modelo de IA. Esto requiere no solo datos industriales, sino también profunda experiencia en el dominio y entornos técnicos que permitan a los sistemas de IA aprender directamente de los procesos de desarrollo de BMW.

Esta asociación destaca la importancia de los datos industriales para la próxima fase de creación de valor basada en datos y fortalece el ecosistema de IA e innovación de BMW Group.

Con el nuevo BMW i3, BMW Group reafirma su enfoque holístico hacia la sostenibilidad del producto, iluminando una dimensión relevante del desarrollo del producto que hasta ahora ha sido menos visible: la salud y el bienestar en el habitáculo. Para abordar este aspecto del desarrollo del vehículo, la calidad del aire interior, la selección de materiales y la percepción olfativa se estudian y evalúan sistemáticamente en el laboratorio de aromas de la compañía.

Sostenibilidad integral del producto como principio rector.
BMW Group considera la sostenibilidad a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo — desde la extracción de materias primas, pasando por la cadena de suministro y la producción, hasta la fase de uso y el reciclaje. Este enfoque 360° combina la sostenibilidad del producto, la innovación tecnológica y el éxito a largo plazo de la empresa. La salud y el bienestar están integrados en el desarrollo del producto y sistemáticamente incorporados en procesos y estándares.

Calidad del aire interior y su impacto en la salud.
La calidad del aire interior del vehículo es un factor importante para la salud y el bienestar de los ocupantes. Las emisiones de gases generadas por los materiales, así como la influencia de la temperatura y la humedad, impactan directamente a quienes están dentro del vehículo. Por ello, al seleccionar materiales para el interior, BMW Group presta especial atención a evitar emisiones que puedan ser perjudiciales para la salud. Durante más de 25 años, la compañía ha confiado en sus propios métodos de prueba para medir y evaluar las emisiones y perfiles olfativos en el interior del vehículo. Los últimos hallazgos en toxicología, salud e investigación sensorial se aplican continuamente a los estándares internos que BMW Group también comparte activamente en organismos internacionales de normalización y especializados.
El objetivo es asegurar que el interior tenga un aroma auténtico, discreto y de alta calidad, que refuerce la promesa premium de la marca. El uso de fragancias artificiales es evitado deliberadamente.

El aroma como dimensión subconsciente.
BMW Group aborda deliberadamente el aroma en el interior del vehículo, ya que tiene una influencia significativa en la salud y el bienestar de los ocupantes.
Los aromas actúan directamente sobre el sistema límbico, evocando emociones y recuerdos, y contribuyendo a la sensación subjetiva de seguridad. Un aroma agradable y sutil es, por tanto, parte de la experiencia premium y una expresión de las aspiraciones de la marca.
Al minimizar las emisiones nocivas y seleccionar materiales de alta calidad, BMW Group reconoce su responsabilidad respecto a la salud de sus clientes. La gestión del aroma forma parte de un enfoque holístico de sostenibilidad a lo largo de todo el ciclo de vida.

Dentro del laboratorio de aromas de BMW Group.
En el laboratorio de aromas de BMW Group, se prueban materiales, componentes e interiores completos de vehículos bajo condiciones realistas. El análisis se basa en la integración de tecnologías modernas de medición y la evaluación sensorial entrenada de expertos de BMW Group. El ser humano sigue siendo el centro de este proceso. Este enfoque asegura el cumplimiento de los requisitos legales y la adherencia a los estándares internos de calidad. El aroma se considera parte de una experiencia multisensorial y holística. Lo que más importa no es el componente individual, sino la interacción de todos los materiales en el interior del vehículo, que determina la experiencia olfativa global.

Salud y bienestar como elementos de la sostenibilidad del producto.
El nuevo BMW i3 debe cumplir con los mismos objetivos que se aplican a todo el portafolio de marcas del BMW Group: además de una estrategia coherente de descarbonización a lo largo del ciclo de vida del vehículo, el modelo apuesta por un alto porcentaje de materiales secundarios y conceptos innovadores de materiales para el interior.

“La salud y el bienestar son una parte integral de la sostenibilidad del producto para nosotros. Los factores ambientales y una creciente conciencia de la salud están cambiando la forma en que percibimos nuestros espacios de vida — incluyendo nuestros automóviles. Nuestros clientes esperan productos diseñados para considerar su salud y bienestar. Por eso, la calidad del aire interior es una característica clave del producto en nuestro enfoque holístico de la sostenibilidad,” afirma Nils Hesse, Vicepresidente de Sostenibilidad del Producto en BMW Group.

En el BMW i3, al igual que en el BMW iX3, BMW Group aplica un enfoque de 360° hacia la sostenibilidad. En el centro de este enfoque se encuentra la descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo — desde el desarrollo del producto, pasando por la cadena de suministro y la producción, hasta el fin de la fase de uso. De esta manera, el segundo modelo de la Neue Klasse también contribuye a alcanzar los ambiciosos objetivos globales de CO₂e que la compañía se ha fijado.

Beneficios de CO₂e ya después de 1-2 años de uso.
Dependiendo de la variante de tren motriz, el kilometraje anual y la fuente de electricidad utilizada para la carga, el nuevo BMW i3 50xDrive ya logra una ventaja en CO₂e sobre un modelo comparable con motor de combustión interna tras uno o dos años de uso[1].

Descarbonización en la cadena de suministro.
La descarbonización dirigida es un punto clave para reducir las emisiones de CO₂e a lo largo de toda la cadena de suministro. El uso de energías renovables, el aumento de la proporción de materiales secundarios y las innovaciones en producto y proceso —por ejemplo, en las celdas Gen6 y la batería de alto voltaje— contribuyen a una reducción significativa de emisiones en toda la cadena. Los resultados de este enfoque sistemático se reflejan en las reducciones logradas: medidas específicas durante el desarrollo del BMW i3 redujeron las emisiones de CO₂e de la cadena de suministro en aproximadamente un tercio.[2]

Materiales y tecnologías innovadoras para interior y exterior.
El principio de “Diseño para la Circularidad” también se aplica sistemáticamente en el nuevo BMW i3. El concepto incorpora un uso creciente y gradual de materiales secundarios, una reducción dirigida en la selección de materiales y una capacidad optimizada para el desensamble y reciclaje.

Por ejemplo, el BMW i3 utiliza un 30% de plástico reciclado en el acabado del parachoques delantero. Al mismo tiempo, el número de materiales diferentes usados para todo el parachoques, excluyendo las piezas montadas, se redujo de 15 a 7 en comparación con el modelo predecesor (BMW Serie 3 de séptima generación). Debido al alto uso de un plástico especialmente apto para reciclaje, la proporción de plástico reciclable aumentó de aproximadamente 46% en el predecesor a cerca del 85%[3]. Esto permite la recuperación de reciclados de plástico de alta calidad del vehículo.

Otro ejemplo de cómo se implementa el principio de “Diseño para la Circularidad” en el nuevo BMW i3 son las fundas de asiento Econeer, ofrecidas como parte de la línea de equipamiento “Essential”, que están hechas de un compuesto textil reciclable. El material básico para la tela superior es PET 100% reciclado. El uso de gránulos de PET reciclado —como material base para el hilo de poliéster requerido— reduce significativamente las emisiones de CO₂e y el consumo de agua durante la fabricación en comparación con materiales primarios. La capacidad de desensamble de la funda del asiento también se ha mejorado para facilitar una separación específica de materiales al final del ciclo de vida.

Uso de materiales secundarios en el nuevo BMW i3.
El nuevo BMW i3 está compuesto aproximadamente por un 30% de materiales secundarios en total[4]: Estos incluyen componentes de aluminio fundido, como las mazas o cubos de rueda delantera y trasera, con un 80% de contenido de material secundario, y los rines de aluminio fundido con un 70% de aluminio secundario. La carcasa del motor eléctrico trasero, producida en la Planta BMW Landshut, contiene hasta dos tercios de aluminio secundario. Una parte de la energía usada en la producción proviene de fuentes renovables.

En las celdas Gen6 de la batería de alto voltaje del BMW i3, se utilizan parcialmente materiales secundarios para el cobalto, litio y níquel. Se emplea energía de fuentes renovables en la fabricación de materiales de los ánodos y cátodos, así como en la producción de celdas. En comparación con la celda Gen5 del modelo anterior, las emisiones de CO₂e se redujeron aproximadamente un 33% por watt-hora.

Otros ejemplos del uso innovador de ingeniería y materiales secundarios incluyen la cubierta del compartimento del motor y el compartimento de almacenamiento bajo el cofre del BMW i3. El material base para estos consiste en un 30% de plástico marítimo reciclado —material post-consumo proveniente de redes y cuerdas de pesca usadas—, mientras que el material base para el hilo usado en los textiles del techo, pilar A y bandeja trasera es completamente reciclado.

Mayor eficiencia durante la fase de uso.
Con el paquete tecnológico EfficientDynamics, se optimiza la eficiencia del vehículo en todos los subsistemas durante la fase de uso. Esto abarca aerodinámica, construcción ligera, resistencia al rodaje y gestión energética general, por ejemplo. EfficientDynamics ha sido empleado por BMW Group desde 2007, en todas las tecnologías de propulsión.

La Planta BMW Group Múnich experimenta una modernización extensa.
La Planta BMW Group Múnich es la planta principal del grupo. Por más de un siglo, la planta en Milbertshofen, al norte de Múnich, ha producido movilidad premium. En los últimos cuatro años, el sitio se ha modernizado completamente: además de una nueva planta de carrocería, se construyó un área de ensamblaje de vehículos de última generación que incluye áreas logísticas. Las nuevas instalaciones están en sus etapas finales de construcción. La producción del nuevo BMW i3 comenzará aquí en 2026. Un año después, la planta de Múnich cambiará su portafolio de producción para ofrecer exclusivamente vehículos totalmente eléctricos de la Neue Klasse. Como el sitio de producción automotriz en Alemania más antiguo de BMW Group, la planta obtiene el 100% de su electricidad externa de fuentes renovables.

En línea con los objetivos sostenibles de BMW Group.
El compromiso de BMW Group con el Acuerdo Climático de París y con alcanzar “cero emisiones netas” a más tardar en 2050 es parte integral de su enfoque holístico de sostenibilidad 360°, que está anclado en su estrategia corporativa. La compañía se ha fijado objetivos científicos ambiciosos de reducción de CO₂e para los próximos años. BMW Group planea reducir sus emisiones de CO₂e en un total de al menos 40 millones de toneladas desde los niveles de 2019 para 2030.

Transparencia a través de la Huella de Carbono del Producto.
BMW Group ha publicado durante muchos años la Huella de Carbono de sus vehículos, validada por la Asociación Alemana de Inspección Técnica (TÜV), en el llamado “Vehicle Footprint”. Este informe está disponible públicamente aquí para todas las motorizaciones de la nueva Serie 3 desde el Inicio de Producción y también se puede consultar en la app My BMW. De esta manera, BMW Group crea transparencia sobre el porcentaje de materiales secundarios y emisiones de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida de sus vehículos.

[1] La cifra proporcionada es un valor preliminar de pronóstico. La cifra final se publicará con el Vehicle Footprint (VFP) antes del Inicio de Producción (SOP).

[2] La reducción se basa en una comparación con promedios de la industria de una base de datos LCA reconocida internacionalmente. La cifra proporcionada es un valor preliminar de pronóstico. La cifra final se publicará con el Vehicle Footprint (VFP) antes del Inicio de Producción (SOP).

[3] Las cifras representan el porcentaje de material que puede separarse por tipo mediante un proceso de trituración y métodos de separación subsecuentes.

[4] La cifra proporcionada es un valor preliminar de pronóstico. La cifra final se publicará con el Vehicle Footprint (VFP) antes del Inicio de Producción (SOP).

Múnich. BMW Group avanza de manera constante en la digitalización y el uso de inteligencia artificial en la producción. Un elemento clave en este esfuerzo es la “Inteligencia Artificial Física” (Physical AI), que combina la inteligencia artificial digital (IA) con máquinas y robots reales. Esto permite que sistemas inteligentes como robots humanoides se integren en procesos productivos reales.

Por primera vez, BMW Group lleva ahora la Inteligencia Artificial Física a Europa y lanza un proyecto piloto con robots humanoides en la planta de Leipzig. El proyecto busca integrar la robótica humanoide en la producción en serie existente de automóviles y explorar aplicaciones adicionales en la producción de baterías y componentes.

“La digitalización mejora la competitividad de nuestra producción — aquí en Europa y en todo el mundo. La simbiosis entre la experiencia en ingeniería y la inteligencia artificial abre posibilidades completamente nuevas en la producción,” declaró Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Producción.

El año pasado, BMW Group implementó con éxito un proyecto piloto con robots humanoides en su planta de Spartanburg, en Carolina del Sur, Estados Unidos. Los conocimientos obtenidos de este proyecto se están utilizando para desarrollar y escalar aún más las aplicaciones de Inteligencia Artificial Física.

Modelo unificado de TI y datos en el sistema de producción

La inteligencia artificial ya forma parte integral del sistema de producción de BMW Group. Desde la fábrica virtual con gemelos digitales y controles de calidad habilitados por IA, hasta la logística interna con soluciones autónomas de transporte, los sistemas inteligentes se usan en casi todos los pasos de producción.

Un requisito para el uso efectivo de la inteligencia artificial en producción es un modelo unificado de TI y datos en todo el sistema productivo. BMW Group ha transformado de manera consistente los silos de datos aislados en una plataforma de datos unificada, lo que significa que todos los datos son consistentes, estandarizados y están disponibles en todo momento. Esto permite que agentes digitales de IA asuman tareas cada vez más complejas de manera autónoma en entornos complejos, aprendiendo continuamente y estando disponibles para aplicaciones adicionales. La introducción de agentes inteligentes y autónomos para la toma de decisiones marca un cambio de paradigma en la producción. Combinados con robots, estos agentes digitales conforman la Inteligencia Artificial Física.

“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en la producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales,” afirmó Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group.

La digitalización y la inteligencia artificial son elementos centrales de BMW iFACTORY y la base para una producción flexible, competitiva y preparada para el futuro.

La robótica humanoide complementa la automatización existente

BMW Group está ampliando estratégicamente su portafolio de automatización para incluir la Inteligencia Artificial Física y la robótica humanoide. Los robots humanoides son vistos como un complemento que agrega valor a la automatización existente. En particular, muestran potencial en tareas monótonas, ergonómicamente exigentes o críticas para la seguridad. El objetivo es proteger a los empleados y mejorar aún más las condiciones laborales.

El Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción consolida el conocimiento

La plataforma de datos consistente en producción hace de BMW Group un socio atractivo para empresas tecnológicas que buscan probar las posibilidades de la Inteligencia Artificial Física — en particular, la robótica humanoide — en un entorno industrial bajo condiciones reales. Con la creación del nuevo “Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción”, BMW Group da el siguiente paso para consolidar su experiencia y garantizar que el conocimiento completo pueda ser aprovechado en toda la organización.

BMW Group sigue un enfoque claramente estructurado. Los socios tecnológicos son evaluados según criterios definidos de madurez e industrialización, y probados en proyectos piloto bajo condiciones reales de producción. Tras una evaluación teórica, se realiza una evaluación en el laboratorio del fabricante con casos de uso reales del sistema de producción BMW para probar la capacidad de integración. Si esta fase es exitosa, sigue un despliegue inicial de prueba bajo condiciones reales en una planta BMW Group y posteriormente la fase piloto real.

Primer proyecto piloto con robots humanoides en Europa

En colaboración con Hexagon, un socio establecido y con experiencia trabajando para BMW Group en tecnología de sensores y software, el primer proyecto piloto en Europa ya está en marcha. La unidad organizativa de Hexagon en Zúrich, Hexagon Robotics, especializada en Inteligencia Artificial Física, presentó su primer robot humanoide, AEON, en junio de 2025. Tras una fase inicial de evaluación teórica y pruebas exitosas en laboratorio, se realizó un primer despliegue de prueba en la BMW Group Planta Leipzig en diciembre de 2025. Se planea otro despliegue de prueba a partir de abril de 2026 para asegurar la integración total para la fase piloto real, que comenzará en el verano de 2026.

El despliegue en Leipzig se centra en probar una aplicación multifuncional del robot. Está basado en el diseño de AEON, cuyo cuerpo similar al humano permite la conexión flexible de una amplia variedad de elementos para manos y pinzas o herramientas de escaneo, y posibilita un uso dinámico sobre ruedas. Durante las pruebas y luego en la fase piloto, el robot será usado en el ensamblaje de baterías de alto voltaje y en la fabricación de componentes.

Exitoso programa piloto en la Planta BMW Group Spartanburg ofrece conocimientos clave para el uso de robots humanoides en producción

El primer despliegue mundial de robots humanoides en una planta BMW Group tuvo lugar en la planta de Spartanburg en Estados Unidos en 2025, en colaboración con la empresa tecnológica Figure AI. Los resultados demostraron que la Inteligencia Artificial Física puede aportar un valor añadido medible en condiciones reales. En diez meses, el robot Figure 02 apoyó la producción de más de 30,000 BMW X3, trabajando turnos de diez horas diarias de lunes a viernes. Figure 02 se encargó de la extracción y posicionamiento preciso de piezas de lamina para el inicio del proceso de soldadura, tarea especialmente exigente en velocidad y precisión, además de ser físicamente agotadora. En total, movió más de 90,000 componentes y cubrió aproximadamente 1.2 millones de pasos en alrededor de 1,250 horas de operación.

El programa piloto confirmó que los robots humanoides pueden realizar de forma segura pasos de trabajo repetitivos y precisos — como posicionar componentes con precisión milimétrica — y proporcionó importantes conocimientos para el despliegue futuro de la Inteligencia Artificial Física en producción.

Durante las fases iniciales de prueba con Figure 02 fue esencial involucrar desde temprano a todas las áreas de infraestructura TI para producción, seguridad laboral, gestión de procesos productivos y logística de planta.

Un hallazgo clave fue que la transición del laboratorio al entorno real de producción fue más rápida de lo esperado. Las secuencias de movimiento entrenadas en laboratorio pudieron transferirse rápidamente a una operación estable en turnos. Para asegurar una convivencia fluida con los sistemas existentes, se implementó la integración al ecosistema BMW Smart Robotics mediante interfaces estandarizadas.

El área de carrocería fue seleccionada deliberadamente para la fase de prueba en Spartanburg, ya que cuenta con un alto grado de automatización. Los empleados de BMW Group en esta área tienen amplia experiencia en la integración de nuevas tecnologías y procesos. Por ejemplo, el suministro de material en la línea ya se realiza casi exclusivamente mediante robots inteligentes de transporte automatizado (STR). La comunicación temprana del equipo del proyecto aseguró transparencia desde el inicio y fomentó la aceptación. El despliegue de robots humanoides generó gran interés entre los empleados y rápidamente se convirtió en parte natural del trabajo diario durante el proyecto.

BMW Group y Figure están evaluando actualmente casos de uso adicionales para el despliegue del robot Figure 03.

Citas adicionales:

Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group:
“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales. El exitoso primer despliegue de robots humanoides en nuestra BMW Group Planta Spartanburg, EE. UU., demuestra que un robot humanoide puede funcionar no solo en condiciones controladas de laboratorio, sino también en un entorno real de fabricación automotriz existente.”

Michael Ströbel, Jefe de Gestión de Procesos y Digitalización, Pedido a Entrega en BMW Group:
“Estamos encantados de desplegar un robot humanoide por primera vez en un proyecto piloto en una planta en Alemania. Tras la evaluación de nuestro Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, se realizaron pruebas en laboratorio y en la Planta Leipzig a finales del año pasado. Este año, nuestro enfoque está en la integración paso a paso en nuestro sistema de producción para explorar una amplia gama de aplicaciones. El énfasis está en investigar el uso multifuncional del robot en diversas áreas de producción como la fabricación de baterías para módulos de energía y la producción de componentes para piezas exteriores. Con Hexagon, hemos encontrado un socio probado y de larga trayectoria con un enfoque altamente innovador en robótica humanoide para este proyecto.”

Felix Haeckel, Líder de Equipo CoC Inteligencia Artificial Física para Producción:
“En nuestro nuevo Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, estamos reuniendo nuestra experiencia para hacer que el conocimiento sobre IA y robótica sea ampliamente utilizable dentro de la empresa. En los últimos años, hemos formado un equipo internacional de expertos que, además de la investigación y programación interna, se dedica a la integración gradual de la IA en el sistema de producción existente. Al mismo tiempo, nuestro equipo en Múnich impulsa su propia investigación en robótica para establecer, apoyar y desarrollar proyectos piloto en el campo de la Inteligencia Artificial Física en nuestras plantas.”

Arnaud Robert, Presidente de Hexagon Robotics:
“Estamos muy contentos de trabajar con BMW Group para avanzar en el uso de robots humanoides en entornos reales.”

Múnich. BMW Group, junto con sus socios, ganó el reconocido premio JEC Composites Innovation por componentes exteriores en vehículos de producción en serie. El galardón fue entregado durante la Premiere Mundial de JEC en París y reconoce innovaciones en el desarrollo de materiales sostenibles para la industria automotriz.

JEC es una organización global líder en la promoción y desarrollo de la industria de los materiales compuestos (composite materials). Sus siglas provienen originalmente de “Journals and Events on Composites”, aunque hoy en día se utiliza simplemente como nombre propio.

Innovación y sostenibilidad en la ingeniería automotriz

En junio de 2025, BMW Group anunció por primera vez el uso de compuestos naturales elaborados a base de fibra de lino en el diseño de vehículos de producción en serie. El premio en la categoría “Automoción y Transporte por Carretera – Piezas” distingue la exitosa integración de estos materiales innovadores por parte de BMW Group. La decisión de BMW Group de utilizar compuestos de fibras naturales para componentes visibles en vehículos de producción en serie representa la aplicación más integral en la industria hasta la fecha.

La colaboración permite un avance tecnológico

El uso innovador de compuestos de fibra es el resultado de años de investigación y desarrollo, así como de una cooperación intensiva con los socios Bcomp Ltd., Cobra Advanced Composites Co. Ltd. y PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG. En conjunto, el consorcio logró superar un importante reto técnico: garantizar que los compuestos de fibras naturales desarrollados cumplan con los complejos requisitos para la producción en serie exigidos en la estructura del vehículo, incluyendo la alta calidad requerida para el panel del techo.

Contribución a la reducción de CO₂e y a la construcción ligera

El uso de fibras naturales contribuye a reducir la huella de CO₂e de los futuros modelos de vehículos y favorece los objetivos de construcción ligera. Las pruebas de materiales demuestran que es posible fabricar componentes exteriores e interiores de alta calidad utilizando estas fibras naturales.

Un ejemplo concreto es la utilización de compuestos de fibra de lino natural en lugar de compuestos de fibra de carbono en los paneles del techo de los modelos futuros. Reemplazar el techo de carbono por paneles de lino natural puede reducir las emisiones de CO₂e durante la producción en aproximadamente un 40 %, además de aportar ventajas al considerar el final de la vida útil del vehículo.

La colaboración como factor de éxito

El desarrollo de innovadores compuestos de fibra de lino natural es el resultado de una colaboración exitosa e intensiva con socios internos y externos. El trabajo conjunto entre diferentes departamentos y compañías ha dado lugar a nuevas e innovadoras soluciones en materiales y procesos de manufactura. Gracias al enfoque interdisciplinario de BMW Group, ha sido posible desarrollar productos orientados al futuro y promover de manera constante la sostenibilidad en la ingeniería automotriz.

El Dr. Herbert Negele, director de desarrollo de materiales y construcción ligera, destacó la importancia del enfoque colaborativo de BMW Group: “En BMW Group, estamos comprometidos con pensar y actuar de manera responsable. Este principio requiere el desarrollo continuo de nuestros materiales hacia la sostenibilidad, sin dejar de cumplir con las altas demandas de funcionalidad, construcción ligera y diseño. El premio JEC confirma nuestro enfoque y motiva a todos los involucrados en el proyecto a seguir por este camino.”

Múnich/Salching. El nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, en Baja Bavaria, ha sido oficialmente inaugurado, marcando un gran avance en la implementación del innovador reciclaje directo como proyecto conjunto entre BMW Group y Encory GmbH. Para la construcción y operación de este nuevo Centro de Competencia, BMW Group y Encory están trabajando con socios regionales.

Innovador reciclaje directo que permite reutilizar materias primas de baterías

El reciclaje directo permite desmantelar mecánicamente los materiales residuales de la Producción de celdas de batería, incluyendo celdas completas. Las materias primas no se regresan completamente a su estado original, sino que se reintroducen “directamente” en el ciclo de producción de celdas. Esta metodología de reciclaje directo, desarrollada por expertos de BMW Group, elimina el procesamiento químico o térmico convencional, que consume mucha energía. En el nuevo CRCC, el reciclaje directo se escalará e implementará en etapas hasta que, una vez en plena operación, el volumen anual de material reciclado de celdas de batería esté en el rango de las decenas de toneladas. En adelante, las materias primas recuperadas se reutilizarán directamente en la producción piloto de celdas de batería en el propio Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf.

Reciclaje directo: un proceso para el futuro

“Nuestro proceso de reciclaje directo nos coloca a la vanguardia de la industria,” explica Markus Fallböhmer, SVP de Producción de Baterías en BMW AG. “Esta tecnología tiene un enorme potencial para optimizar aún más la producción de celdas de batería.” También es posible que, por primera vez, los fabricantes de celdas puedan usar el reciclaje directo en producción en serie.

Empresa conjunta opera el Centro de Competencia – la propiedad intelectual permanece en BMW Group

Se utilizará un edificio existente en Salching, Baja Bavaria (distrito Straubing-Bogen), para el nuevo Centro de Competencia. Además del área de producción y almacén de aproximadamente 2,100 m², el edificio cuenta con casi 350 m² de oficinas y áreas de descanso, además de sistemas fotovoltaicos en el techo. Aunque el Centro de Competencia será construido y operado por Encory GmbH, la propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece completamente a BMW Group. Como empresa conjunta entre BMW Group y la Interzero Group, Encory desarrollará e implementará soluciones logísticas y de consultoría, incluyendo la recuperación, reciclaje y reacondicionamiento de componentes de vehículos. Ambos socios tienen una participación del 50 por ciento en la empresa. El nuevo Centro de Competencia empleará a alrededor de 20 personas.

Socios importantes a nivel región

Con excepción de una empresa suiza, y buscando incrementar los beneficios locales y regionales, solo se contrataron firmas alemanas para la construcción y operación del Centro de Competencia. Casi la mitad de estas empresas están ubicadas a menos de 100 kilómetros de Salching.

Ubicación óptima para el nuevo Centro de Competencia en Baviera

BMW Group consolida su experiencia en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia en Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich ofrece laboratorios y facilidades de investigación de última generación para desarrollar las celdas para baterías de alto voltaje de próxima generación y producirlas en pequeñas cantidades. La mejor celda del BCCC se escalará para procesos en serie en una línea piloto en el Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. El reciclaje de material excedente de la producción piloto en Parsdorf se realizará en el nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching. Las materias primas recuperadas se reutilizarán en la producción de celdas, asegurando distancias cortas entre todos los Centros de Competencia y evitando la pérdida de valiosas materias primas. Después del BCCC y el CMCC, el CRCC representa así el siguiente paso en la estrategia de BMW Group para celdas de batería en el camino hacia la economía circular.

Economía circular en BMW Group

BMW Group considera la economía circular como uno de los temas clave para lograr una movilidad más eficiente en el uso de recursos. Su enfoque está orientado a encontrar las mejores formas de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos no se pierdan y mantengan su valor para un uso prolongado. BMW Group aplica los principios de Re:Think, Re:Duce, Re:Use y Re:Cycle. Desde el diseño y la producción de vehículos, hasta el reciclaje y la reutilización, todo está encaminado a garantizar que los vehículos puedan servir como fuente de materias primas al final de su vida útil. BMW Group está tomando medidas para aumentar el porcentaje de materiales reciclados. Devuelve residuos seleccionados de producción al proveedor o procesador de materiales, facilitando su recuperación y reintroducción en un nuevo proceso de fabricación. De esta manera, los materiales reciclados y reutilizados ya forman parte de los vehículos BMW Group hoy en día. La economía circular requiere un pensamiento integral, desde el diseño del producto hasta el reciclaje del vehículo.

Múnich. Para BMW Group, el nuevo BMW iX3 representa un hito en la transformación que afecta todas las áreas de la empresa. Una extensa serie documental en el canal de YouTube del BMW Group ofrece la perspectiva de los lideres y empleados de ingeniería y desarrollo de BMW Group sobre la visión de la Neue Klasse, que ahora se hace realidad con el primer modelo de serie, el BMW iX3. El equipo de desarrollo ha sido filmado durante varios años, desde la construcción del primer prototipo, pruebas de conducción con miembros del consejo, cruzando los Alpes con modelos preproducción, hasta el desarrollo de las tecnologías más innovadoras y un nuevo lenguaje de diseño. Por primera vez, este documental ofrece una visión interna de las estructuras del BMW Group, que normalmente se mantienen confidenciales.

Resumen del documental

Episodio 1: "La Gran Historia". La estrategia de posicionamiento de la Neue Klasse y el salto hacia una nueva era, incluyendo puntos de vista personales de Oliver Zipse, Presidente del Consejo de Administración de BMW AG, así como de otros miembros del consejo y participantes del proyecto.
Duración: 6:29 minutos

Enlace Episodio 1: https://youtu.be/fWOx09Lvwg4

Episodio 2: "Reinventando la alegría de conducir". El desarrollo de una nueva generación de modelos, desde una hoja en blanco hasta la prueba con prototipos para medios de comunicación internacionales. Mike Reichelt, Jefe de la Neue Klasse, y su equipo ofrecen sus puntos de vista sobre los últimos cuatro años de desarrollo.

Duración: 9:44 minutos Enlace Episodio 2: https://youtu.be/CKrLUixaWl4

Episodio 3: "Inicio del Nuevo Lenguaje de Diseño". Los avances en tecnología solo tienen sentido con grandes pasos en diseño. Adrian van Hooydonk, Jefe de Diseño del BMW Group, y su equipo tienen una oportunidad única: crear un nuevo lenguaje de diseño para todos los futuros modelos.

Duración: 4:25 minutos
Enlace Episodio 3: https://youtu.be/8amA1rK_m-

Episodio 4: "La Experiencia Digital". Cuatro elementos, un objetivo: la orientación perfecta del conductor. Stefan Durach, Vicepresidente Senior de BMW Connected, y su equipo redefinen el estándar de interacción multimodal en la industria.
Duración: 6:44 minutos

 Link Episode 4: https://youtu.be/bivniN7ksSg  

Videos en YouTube sobre sostenibilidad y diseño del nuevo BMW iX3

Con el nuevo BMW iX3, el BMW Group muestra cómo un enfoque holístico en sostenibilidad del producto se hace realidad a lo largo de todo su ciclo de vida. El video explica el principio de “Diseño para la Circularidad”, que involucra materiales secundarios, selección dirigida de materiales y optimización del desmontaje. Como resultado, aproximadamente un tercio del nuevo BMW iX3 está fabricado con materiales secundarios.
Duración: 4:07 minutos

Enlace Sostenibilidad: https://youtu.be/ugGK8FGq7s8

Videos en YouTube sobre sostenibilidad y diseño del nuevo BMW iX3
Con el nuevo BMW iX3, el BMW Group muestra cómo un enfoque holístico en sostenibilidad del producto se hace realidad a lo largo de todo su ciclo de vida. El video explica el principio de “Diseño para la Circularidad”, que involucra materiales secundarios, selección dirigida de materiales y optimización del desmontaje. Como resultado, aproximadamente un tercio del nuevo BMW iX3 está fabricado con materiales secundarios.
Duración: 4:07 minutos

Link Deep Dive Design: https://youtu.be/GnsghaXyaTE

Nuevo diseño del Sitio Web Corporativo del Grupo BMW: el hogar digital de la Neue Klasse

El relanzamiento del sitio web del Grupo BMW destaca la innovación y el diseño moderno de la compañía. El nuevo y elegante diseño web ofrece una experiencia de usuario mejorada, con resultados precisos y cuidadosos gracias a una nueva búsqueda semántica. Una página dedicada proporciona información extensa sobre la historia de la Neue Klasse, el nuevo BMW iX3 y las tecnologías de la nueva generación de modelos.

Enlace al Sitio Web Corporativo: www.bmwgroup.com

Irlbach-Strasskirchen. Las instalaciones de producción se están trasladando a la nueva planta de ensamblaje de BMW Group para baterías de alta tensión (voltaje), que está casi terminada. Un hito importante poco más de un año después de que comenzara la construcción en abril de 2024. BMW Group confía en la experiencia de Alemania: todas las empresas constructoras y más de tres cuartas partes de los especialistas en construcción de plantas provienen de Alemania y, en particular, de Bavaria.

Durante una visita, el Primer Ministro de Bavaria, Dr. Markus Söder, junto con los miembros de la mesa directiva de BMW AG Ilka Horstmeier y Milan Nedeljković, pudo ver por sí mismo el progreso del proyecto de innovación en el distrito de Straubing-Bogen. Markus Söder: "¡Bavaria es territorio automovilístico! BMW está construyendo una gran fábrica para baterías de alta tecnología en Irlbach y Straßkirchen en Baja Bavaria. Aquí es donde se está creando la electromovilidad del futuro. Toda la región rural se beneficiará de esto. La alta tecnología y el futuro encajan perfectamente con Bavaria: el automóvil es nuestra industria más importante, y BMW es un embajador de marca global para nuestro Estado Libre. Cuando BMW prospera, Bavaria prospera. Creemos en el automóvil y en nuestras empresas."

En el futuro, las baterías de alta tensión para la Neue Klasse se fabricarán en la Planta Irlbach-Strasskirchen de BMW Group. Dr. Milan Nedeljković, miembro de la Junta Directiva de BMW AG, Producción, explicó: “La Neue Klasse está llena de innovaciones, y esto también se refleja en las tecnologías de fabricación. En el futuro, las plantas de vehículos alemanas recibirán baterías de alta tensión de sexta generación desde esta ubicación.” BMW Group ha tomado la decisión consciente de invertir en Bavaria. Nedeljković continúa: “Este trabajo demuestra que la alta tecnología tiene un futuro en Alemania.” Un requisito previo para el progreso tecnológico es la estrecha cooperación entre la investigación, la industria y la política.

Ilka Horstmeier, miembro de la Junta Directiva de BMW AG responsable para Personal y Bienes Raíces, Directora de Relaciones Laborales: “Nuestra nueva Planta Irlbach-Strasskirchen es un ejemplo de cómo son posibles asentamientos industriales exitosos en Alemania. Un punto de prueba es nuestra exitosa colaboración con nuestros socios. Esto fue posible en estrecha cooperación con el gobierno estatal de Bavaria, políticos locales comprometidos, así como las autoridades y la población locales. Y esto a “Velocidad Bavara” — más rápido que cualquier otro proyecto de construcción en Alemania en los últimos años. Con esta nueva planta, estamos asegurando miles de empleos en Bavaria en tiempos de creciente movilidad eléctrica y estamos dando forma al futuro de la movilidad individual.”

Tecnología Alemana de vanguardia

En los próximos meses, los empleados de BMW Group ensamblarán y establecerán las instalaciones de producción junto con empresas asociadas. Más de tres cuartas partes de los instaladores de sistemas de producción provienen de Alemania, y cada tercera empresa de más de 30 socios proviene de Bavaria. De este modo, BMW Group confía en la tecnología de vanguardia alemana al seleccionar a sus instaladores y también sigue el enfoque local para la tecnología de producción.

Se espera que las primeras baterías de alta tensión se produzcan para fines de este año con fines de prueba. La producción en serie en la nueva ubicación está programada para comenzar a finales de 2026.

Experiencia local en construcción y puesta en marcha

La construcción de la planta de ensamble de baterías de alta tensión avanza según lo planeado. BMW Group confía en la experiencia local: todas las empresas constructoras contratadas directamente provienen de Alemania, dos tercios de Bavaria y cada tercera empresa contratada proviene de un radio de 100 kilómetros de la nueva planta. Al mismo tiempo, BMW Group está proporcionando un importante impulso a la economía alemana.

A finales de junio de 2024, se instaló el primero de 1,066 pilares en el edificio de producción central. Doce meses después, el equipamiento técnico del edificio ha avanzado tanto que ahora se está comenzando la instalación de los sistemas de producción.

Campaña de calificación asegura empleos en la transformación

Se crearán 1,600 empleos en la nueva planta. A través de procesos internos de selección y aplicación, BMW Group está reclutando actualmente a interesados para operar la Planta Irlbach-Strasskirchen. Muchos futuros empleados tienen experiencia en la fabricación de baterías. En el centro de competencia para la electromovilidad en Dingolfing, a solo 40 kilómetros de distancia, ahora producen la quinta generación de baterías de alta tensión. Pero también hay empleados de otras áreas de producción que están aplicando internamente para la nueva ubicación.

Se han lanzado numerosos programas para reentrenar y calificar a los empleados. Los equipos se caracterizan por su disposición a aprender y a cambiar. Además, en septiembre de 2025, por segundo año consecutivo, 50 jóvenes comenzarán su aprendizaje en Dingolfing y Regensburg, para trabajar en Irlbach-Strasskirchen en el futuro.

Los exigentes y prometedores empleos en la nueva ubicación — para muchos, cercana — añaden valor a la región rural y proporcionan un poderoso impulso económico.