Múnich/Wackersdorf. BMW Group está trasladando su Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de Unterschleißheim al sitio de la empresa en Wackersdorf, con una ampliación significativa. En la nueva ubicación se está construyendo un centro de competencia y vanguardia tecnológica para la circularidad, que impulsará la experiencia en desmantelamiento y reciclaje de vehículos para el futuro. La puesta en marcha está prevista para principios de 2029.

“La economía circular es un elemento clave de la estrategia corporativa de BMW Group,” afirma Jörg Lederbauer, Vicepresidente de Economía Circular, Suministro de Piezas de Repuesto, Baterías de Alta Tensión y Tren Motriz Eléctrico en BMW Group. “Nuestro nuevo centro de competencia en Wackersdorf será un componente central de nuestra cadena de valor circular y ayudará a hacer que la movilidad del futuro sea más eficiente en el uso de recursos. Queremos encontrar la mejor manera de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos conserven su valor para su uso a largo plazo. Esto también reducirá nuestra dependencia de materias primas primarias. Al mismo tiempo, el uso de materiales secundarios de alta calidad seguirá reduciendo significativamente la huella de carbono de nuestros vehículos.”

Por más de 30 años, en su ubicación actual en Unterschleissheim, cerca de Múnich, el Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de BMW Group ha desarrollado métodos orientados a lograr avances significativos en el reciclaje de piezas y la recuperación de materiales, y los ha probado en la práctica. Los conocimientos obtenidos por el RDC sobre la reciclabilidad de componentes y materiales, en línea con los principios de Diseño para la Circularidad, ya se incorporan en el desarrollo de productos de BMW Group. Estos conocimientos también alimentan la cooperación con PreZero, con quien BMW Group recientemente estableció una alianza para aprovechar el potencial estratégico y económico de la economía circular en el reciclaje de vehículos al final de su vida útil.

La red global de la industria del reciclaje también se beneficia del trabajo del RDC. Alrededor de 3,000 empresas en 32 países confían en una base de datos compartida de reciclaje para obtener información sobre cómo desarmar componentes reciclables de manera rentable y recuperar materiales valiosos eficientemente.

En el futuro sitio, el desarrollo de procesos, materiales y tecnologías estará aún más integrado con las operaciones de reciclaje de vehículos. El nuevo alcance de actividades en el Centro de Competencia en Circularidad incluye el reciclaje de vehículos a hidrógeno, la automatización de procesos de desmantelamiento y el desarrollo de experiencia en tecnologías innovadoras de trituración y clasificación.

BMW Group considera que Wackersdorf es la ubicación ideal para el nuevo Centro de Competencia en Circularidad, ya que la planta BMW Group en Wackersdorf ha demostrado flexibilidad durante décadas: albergando la producción de tableros de instrumentos, el centro de producción de puertas y otras piezas de carrocería para Rolls-Royce, el suministro de piezas para plantas CKD en el extranjero y el centro de pruebas de baterías, el sitio cuenta con una amplia experiencia y está firmemente establecido dentro de la red de BMW Group.

“En los últimos años, la empresa ha marcado un rumbo decisivo para el futuro de la ubicación de Wackersdorf. Durante todo este proceso, el equipo completo de la planta ha demostrado una flexibilidad constante. Construir el centro de competencia para la circularidad aquí proporciona a nuestra planta una base más amplia. De esta manera, estamos apostando por un área de actividad atractiva y orientada al futuro,” dice Stefan Betz, jefe de la planta BMW Group en Wackersdorf.

“La empresa está continuando sistemáticamente su exitosa transformación. Establecer el nuevo Centro de Competencia en Circularidad aquí representa una decisión estratégica importante a favor de la ubicación de Wackersdorf y, sobre todo, de sus empleados. Como representantes de los trabajadores, también apoyamos esta iniciativa,” comenta André Mandl, presidente del Comité de Empresa de las plantas BMW Group en Regensburg y Wackersdorf.

“En Wackersdorf, BMW ha sido un socio fuerte a nuestro lado durante muchas décadas. Nos alegra que BMW Group reafirme su compromiso con la ubicación con este movimiento. Envía una señal clara para nuestro sitio y para las tecnologías sostenibles del futuro,” expresa Thomas Falter, alcalde de Wackersdorf.

“El avanzado Centro de Competencia en Circularidad hará una gran contribución a la creación de valor regional y al desarrollo de la economía circular,” añade Thomas Ebeling, administrador del distrito de Schwandorf. “En combinación con el centro de transferencia tecnológica que planea establecer la Universidad de Ciencias Aplicadas de Regensburg y la Universidad de Ciencias Aplicadas Amberg-Weiden en Wackersdorf, ahora será posible la integración cercana entre la industria y el ámbito académico en la economía circular. De esta manera, estamos fortaleciendo la región.”

Tras la decisión de la ubicación, ahora puede comenzar la fase de planificación detallada para el Centro de Competencia en Circularidad en el nuevo sitio. El RDC existente en Unterschleissheim seguirá funcionando plenamente hasta la mudanza. BMW Group proporcionará más información sobre los próximos pasos a su debido tiempo.

Hams Hall, Reino Unido. BMW Group Planta Hams Hall, ubicada en el Reino Unido, ha alcanzado un importante aniversario: durante exactamente 25 años, la planta cerca de Birmingham, en las West Midlands, ha producido motores de combustión interna altamente eficientes para una variedad de modelos de vehículos del BMW Group. Desde el 2001, Más de 7.6 millones de motores han sido enviados desde Hams Hall a múltiples plantas de BMW Group. La planta provee motores a numerosas plantas de producción en todo el mundo con motores de gasolina altamente eficientes para las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce, incluyendo trenes motrices para modelos híbridos enchufables, lo que convierte a la planta en una parte integral del enfoque de apertura de tecnologías de BMW Group. Actualmente, la Planta Hams Hall produce desde motores de gasolina de tres y cuatro cilindros hasta motores V8 de alto rendimiento, que se instalan en vehículos BMW y MINI. Además, el motor V12 se produce exclusivamente en la Planta Hams Hall para Rolls-Royce Motor Cars. Su ensamblaje sigue un proceso de producción distintivo y personalizado, llevado a cabo por ingenieros y técnicos especialmente capacitados, antes de su entrega final a la planta de Rolls-Royce en Goodwood.

Planta Hams Hall – una parte integral de la red global de producción

“Este aniversario es un hito especial para nuestro sitio,” dice Dirk Dreher, Jefe de la planta BMW Group Hams Hall. “Somos una planta competitiva y nuestro equipo siempre ha demostrado una verdadera pasión para la mejora continua de nuestros procesos de producción y de la Planta. Apoyados en esta sólida base, tenemos la confianza de que nuestra planta seguirá siendo exitosa en el futuro.”

“La planta Hams Hall es una parte integral de nuestra red global de producción,” explica Harald Gottsche, Jefe de Producción de Motores en BMW AG. “La planta combina experiencia en tecnología con gran flexibilidad. Suministra de manera confiable a nuestras plantas de vehículos motores eficientes y potentes de calidad premium. Esto incluye al motor V12 – ¡una obra maestra de Hams Hall!”

61% de reducción en el consumo de energía por motor fabricado desde el inicio de la producción completa

La planta británica de motores implementa sistemáticamente los principios de la BMW iFACTORY. La visión estratégica de la BMW iFACTORY se centra en la sostenibilidad, la electrificación, la digitalización y la rentabilidad. Desde el primer concepto de la planta hasta el día de hoy, el equipo de Hams Hall ha hecho de la sostenibilidad una consideración clave. Desde el primer año completo de producción, la planta ha logrado una reducción del 61% en la energía requerida por motor fabricado, lo que significa que la energía total para operar el sitio se ha mantenido estable a pesar del considerable aumento en la producción. Hoy en día, la planta compra el 100% de su electricidad externa de fuentes renovables. También ha trabajado para reducir su consumo de gas natural.

El perro robótico SpOTTO escanea y monitorea el equipo de fabricación

Un robot autónomo de cuatro patos llamados “SpOTTO” se unió al equipo de Hams Hall en 2024. El perro robótico autónomo escanea la planta, apoya el mantenimiento y asegura que los procesos de producción funcionen sin problemas. Equipado con sensores visuales, térmicos y acústicos, SpOTTO recopila datos valiosos para el gemelo digital de la planta. También actúa como un vigilante, monitoreando el mantenimiento de las instalaciones de producción. SpOTTO fue desarrollado por Boston Dynamics bajo el nombre de producto “Spot”, un robot ágil capaz de subir escaleras y atravesar terrenos difíciles con facilidad. En Hams Hall, “Spot” fue cariñosamente renombrado SpOTTO, rindiendo homenaje al legado de la planta de motores: Gustav Otto, uno de los fundadores de BMW, quien fue hijo de Nikolaus Otto, inventor del motor de cuatro tiempos.

Gemelo digital totalmente conectado: Big data en tres niveles

En el núcleo de la transformación digital de la planta Hams Hall está su gemelo digital totalmente conectado, que consta de tres niveles: En el primer nivel, se generan representaciones 3D de toda la planta. El segundo nivel comprende una gran capa de datos, actualizada continuamente con toda la información relevante proveniente del perro robótico SpOTTO, el equipo de fabricación de la planta y sus sistemas de TI. En el tercer nivel – el nivel de aplicación – programas dedicados organizan los datos recopilados en unidades comprensibles. Usando aplicaciones especiales, los expertos en la Planta Hams Hall pueden aprovechar esta información para tareas como planificación de la producción y aseguramiento de calidad.

Una historia de crecimiento continuo

Durante los últimos 25 años, la Planta BMW Group Hams Hall ha evolucionado continuamente, estableciéndose como un pilar clave de la red de producción de la compañía. Apoyándose en tecnologías de fabricación de última generación, provee trenes motrices para numerosos modelos de BMW, MINI y Rolls-Royce.

Resúmen histórico de la Planta Hams Hall:

• 2001: La Planta Hams Hall inicia la producción en serie con nuevos motores de cuatro cilindros, utilizando por primera vez en manufactura a gran escala la innovadora tecnología Valvetronic.
• 2006: Se introduce una familia adicional de motores; la Planta Hams Hall produce motores para la marca MINI por primera vez.
• 2013: La Planta Hams Hall se convierte en fabricante exclusivo del galardonado motor de tres cilindros para el icónico BMW i8, deportivo híbrido enchufable. La planta también integra líneas de producción adicionales para motores de gasolina de tres y cuatro cilindros. Al mismo tiempo, se amplía el área de procesamiento para cigüeñales, bloques y cabezas de motor.
• 2022: La planta asume la producción de motores V8 y V12. Con este paso, la planta genera un valor comercial aún mayor para la compañía.
• 2026: La Planta Hams Hall celebra 25 años de producción.

La red de producción de trenes motrices de BMW Group

La red de producción de motores de BMW Group comprende varias plantas además de Hams Hall: La principal planta de motores está en Steyr, Austria, donde se desarrollan y producen motores a diésel y de gasolina, así como motores eléctricos de sexta generación. La quinta generación de motores eléctricos se produce en Dingolfing. La Planta Munich se encarga de la producción mecánica de componentes de motores V8 y V12, mientras que la Planta Landshut fabrica motores especiales. La empresa conjunta china BMW Brilliance fabrica motores para el mercado local en Shenyang. En conjunto, estas ubicaciones apoyan la estrategia de apertura de tecnologías de BMW Group.

Múnich/Salching. El nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, en Baja Bavaria, ha sido oficialmente inaugurado, marcando un gran avance en la implementación del innovador reciclaje directo como proyecto conjunto entre BMW Group y Encory GmbH. Para la construcción y operación de este nuevo Centro de Competencia, BMW Group y Encory están trabajando con socios regionales.

Innovador reciclaje directo que permite reutilizar materias primas de baterías

El reciclaje directo permite desmantelar mecánicamente los materiales residuales de la Producción de celdas de batería, incluyendo celdas completas. Las materias primas no se regresan completamente a su estado original, sino que se reintroducen “directamente” en el ciclo de producción de celdas. Esta metodología de reciclaje directo, desarrollada por expertos de BMW Group, elimina el procesamiento químico o térmico convencional, que consume mucha energía. En el nuevo CRCC, el reciclaje directo se escalará e implementará en etapas hasta que, una vez en plena operación, el volumen anual de material reciclado de celdas de batería esté en el rango de las decenas de toneladas. En adelante, las materias primas recuperadas se reutilizarán directamente en la producción piloto de celdas de batería en el propio Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf.

Reciclaje directo: un proceso para el futuro

“Nuestro proceso de reciclaje directo nos coloca a la vanguardia de la industria,” explica Markus Fallböhmer, SVP de Producción de Baterías en BMW AG. “Esta tecnología tiene un enorme potencial para optimizar aún más la producción de celdas de batería.” También es posible que, por primera vez, los fabricantes de celdas puedan usar el reciclaje directo en producción en serie.

Empresa conjunta opera el Centro de Competencia – la propiedad intelectual permanece en BMW Group

Se utilizará un edificio existente en Salching, Baja Bavaria (distrito Straubing-Bogen), para el nuevo Centro de Competencia. Además del área de producción y almacén de aproximadamente 2,100 m², el edificio cuenta con casi 350 m² de oficinas y áreas de descanso, además de sistemas fotovoltaicos en el techo. Aunque el Centro de Competencia será construido y operado por Encory GmbH, la propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece completamente a BMW Group. Como empresa conjunta entre BMW Group y la Interzero Group, Encory desarrollará e implementará soluciones logísticas y de consultoría, incluyendo la recuperación, reciclaje y reacondicionamiento de componentes de vehículos. Ambos socios tienen una participación del 50 por ciento en la empresa. El nuevo Centro de Competencia empleará a alrededor de 20 personas.

Socios importantes a nivel región

Con excepción de una empresa suiza, y buscando incrementar los beneficios locales y regionales, solo se contrataron firmas alemanas para la construcción y operación del Centro de Competencia. Casi la mitad de estas empresas están ubicadas a menos de 100 kilómetros de Salching.

Ubicación óptima para el nuevo Centro de Competencia en Baviera

BMW Group consolida su experiencia en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia en Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich ofrece laboratorios y facilidades de investigación de última generación para desarrollar las celdas para baterías de alto voltaje de próxima generación y producirlas en pequeñas cantidades. La mejor celda del BCCC se escalará para procesos en serie en una línea piloto en el Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. El reciclaje de material excedente de la producción piloto en Parsdorf se realizará en el nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching. Las materias primas recuperadas se reutilizarán en la producción de celdas, asegurando distancias cortas entre todos los Centros de Competencia y evitando la pérdida de valiosas materias primas. Después del BCCC y el CMCC, el CRCC representa así el siguiente paso en la estrategia de BMW Group para celdas de batería en el camino hacia la economía circular.

Economía circular en BMW Group

BMW Group considera la economía circular como uno de los temas clave para lograr una movilidad más eficiente en el uso de recursos. Su enfoque está orientado a encontrar las mejores formas de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos no se pierdan y mantengan su valor para un uso prolongado. BMW Group aplica los principios de Re:Think, Re:Duce, Re:Use y Re:Cycle. Desde el diseño y la producción de vehículos, hasta el reciclaje y la reutilización, todo está encaminado a garantizar que los vehículos puedan servir como fuente de materias primas al final de su vida útil. BMW Group está tomando medidas para aumentar el porcentaje de materiales reciclados. Devuelve residuos seleccionados de producción al proveedor o procesador de materiales, facilitando su recuperación y reintroducción en un nuevo proceso de fabricación. De esta manera, los materiales reciclados y reutilizados ya forman parte de los vehículos BMW Group hoy en día. La economía circular requiere un pensamiento integral, desde el diseño del producto hasta el reciclaje del vehículo.

Múnich. BMW Group ha definido un nuevo hito para 2035 en la reducción de emisiones de CO₂e en su camino hacia la neutralidad climática. La compañía tiene como objetivo reducir sus emisiones de CO₂e en al menos 60 millones de toneladas métricas en comparación con los niveles de 2019, lo que representa una reducción adicional de aproximadamente 20 millones de toneladas de CO₂e más allá del objetivo existente para 2030.

Con este nuevo objetivo, BMW Group persigue una estrategia integral de descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida, con la meta de alcanzar la neutralidad climática a más tardar en 2050. Esto representa un compromiso firme con los objetivos establecidos en el Acuerdo de París. Hasta ahora, el objetivo era reducir al menos 40 millones de toneladas métricas de CO₂e en todo el ciclo de vida (alcances 1, 2 y 3) para 2030 en comparación con 2019. El nuevo hito para 2035 es un paso lógico para avanzar en la descarbonización. Al mismo tiempo, el impacto climático del modelo de negocio de BMW Group también se reducirá drásticamente. Para 2035, por cada euro generado se emitirá menos de la mitad de CO₂e en comparación con 2019.

Las medidas clave para lograr estos resultados incluyen el uso creciente de energías renovables en la producción y la cadena de suministro, mayor utilización de materias primas secundarias, mejoras en la eficiencia durante la fase de uso, así como innovaciones en productos y procesos. Estas últimas se implementan en todas las variantes de propulsión como parte del enfoque tecnológicamente neutral, de BMW Group. Además, una proporción cada vez mayor de la flota de vehículos continuará siendo electrificada.

El enfoque tecnológicamente neutral para las variantes de propulsión, que también se conoce como Apertura de Tecnologías contempla la disponibilidad de soluciones de movilidad con vehículos eléctricos a batería, vehículos híbridos conectables, vehículos eléctricos con celdas de combustible de hidrógeno y vehículos con motor a combustión. La Apertura de Tecnologías se adapta a las necesidades y gustos de los clientes, además de ofrecer soluciones tanto para regiones con infraestructura de carga avanzada, como para ciudades o países que apenas dan sus primeros pasos hacía la Electromovilidad.

Descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida

BMW Group se ha fijado intencionalmente este hito adicional para 2035 con el fin de avanzar de manera constante en su estrategia de descarbonización. La demanda global de vehículos eléctricos por sí sola no será suficiente para alcanzar las metas de CO₂e establecidas para 2030 y 2035. Por ello, el enfoque integral para reducir las emisiones de CO₂e abarca todo el ciclo de vida del vehículo, independientemente de la variante de propulsión.

En la cadena de suministro, cada vez más relevante en cuanto a emisiones de CO₂e, especialmente para modelos eléctricos, la empresa se enfoca en ampliar el uso de materias primas secundarias y energías renovables. Las prioridades específicas son componentes con altas emisiones de CO₂e como las baterías de alto voltaje, el aluminio y el acero. Además, la compañía implementará innovaciones en productos y procesos, como la sexta generación (Gen6) de tecnología de baterías de BMW Group.

BMW Group también mantiene altos estándares en producción: por ejemplo, desde 2020, toda la electricidad adquirida de proveedores externos para todas las plantas a nivel mundial proviene exclusivamente de fuentes renovables. BMW Group trabaja continuamente para reemplazar los combustibles fósiles. La nueva planta en Debrecen, Hungría, es la primera fábrica de automóviles de BMW Group que produce vehículos en operación estándar sin utilizar combustibles fósiles como petróleo y gas.

Para reducir las emisiones de CO₂e durante la fase de uso, BMW Group implementa medidas adicionales de eficiencia como BMW EfficientDynamics, además de la electrificación de su flota. De este modo, se identifica e implementa de manera constante el potencial de eficiencia en todos los subsistemas del vehículo, como el sistema de propulsión, neumáticos y aerodinámica, independientemente de la tecnología de propulsión. Por ejemplo, el nuevo BMW iX3 consume hasta un 20 % menos de energía (WLTP combinado) que su predecesor.

Alcanzar este nuevo hito también dependerá de diversos factores externos, como la transformación de la industria del acero hacia un acero con menores emisiones de CO₂e, la expansión de la infraestructura de carga, avances en economía circular y desarrollo de tecnologías de celdas de batería. Por ello, BMW Group continúa impulsando varias iniciativas estratégicas, como la ampliación continua de la experiencia interna en centros de excelencia de celdas de batería de última generación y proyectos innovadores de economía circular.

Múnich/Parsdorf. Con la publicación de su Informe de Impacto Ambiental 2024, todas las operaciones de BMW Group en Parsdorf ahora forman parte del registro ambiental europeo, EMAS. Además del Centro de Competencia de Fabricación de Celdas de BMW Group (CMCC) y la logística de piezas de prueba, la planta piloto de baterías de alto voltaje en Parsdorf ha sido incluida en el informe de impacto ambiental y el registro EMAS por primera vez. EMAS significa “Esquema de Gestión y Auditoría Ambiental”, que afirma ser el sistema de gestión ambiental más exigente del mundo.

“Estamos muy satisfechos con el registro EMAS de todas nuestras operaciones en Parsdorf, lo que subraya que nuestros procesos operan a un nivel muy alto, tanto económica como ambientalmente”, dice Hansjörg Schilp, director del CMCC y planta piloto de baterías de alto voltaje en Parsdorf. “Todo el equipo ha hecho un trabajo excepcional”.

EMAS: Requisitos estrictos y altos estándares ambientales

Para estar listadas en el Registro EMAS, las empresas deben cumplir con requisitos estrictos y adherirse a rigurosos estándares ambientales. EMAS es un marco reconocido mundialmente que permite a las organizaciones gestionar y mejorar continuamente su impacto ambiental. Un elemento clave del sistema de gestión ambiental EMAS es la norma internacional de gestión ambiental ISO 14001.

EMAS también se centra en mejoras medibles, transparencia y certeza legal. La auditoría tiene como objetivo apoyar a las empresas en la mejora continua de su rendimiento ambiental, por ejemplo, utilizando de manera más eficiente la energía y los materiales y reduciendo las emisiones, aguas residuales y desechos de sus sitios. Más allá de estos impactos ambientales directos, EMAS también aborda y evalúa aspectos indirectos, incluyendo la sostenibilidad de los productos, la adquisición y las cadenas de suministro, las prácticas de los contratistas y el impacto ambiental de los empleados al desplazarse al trabajo. (Fuente: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Operaciones eficientes y conceptos para la economía circular

El informe de impacto ambiental validado y la inclusión resultante en el Registro EMAS por la Cámara de Comercio e Industria (IHK) de Múnich y Alta Baviera subrayan los rigurosos estándares ambientales mantenidos por BMW Group en Parsdorf. La producción de celdas de batería en el CMCC, una de las tres instalaciones en Parsdorf, se alimenta completamente de electricidad proveniente de fuentes de energía 100% renovables. El agua caliente para la ventilación de procesos se genera utilizando el calor residual recuperado de varios procesos primarios, y las tres instalaciones en Parsdorf utilizan bombas de calor en sus operaciones.

“En nuestras líneas piloto para celdas de batería y baterías de alto voltaje, nos centramos en reducir el uso de materias primas críticas y energía, evitando solventes y desarrollando enfoques innovadores de economía circular”, explica Schilp. Las materias primas representan un factor de costo significativo para las celdas de batería y baterías de alto voltaje. El uso eficiente y responsable de estos recursos es, por lo tanto, necesario y también tiene sentido económico. BMW Group está obteniendo información valiosa en este ámbito en Parsdorf. Los materiales residuales del proceso de producción se recogen y, siempre que sea técnicamente viable, se reintegran en el ciclo de creación de valor en los Centros de Competencia de BMW Group a través del reciclaje directo. Este procedimiento innovador permite que los materiales residuales de la producción de celdas de batería, así como las celdas de batería completas, se desmantelen mecánicamente en sus componentes.

Informe transparente: Informe de impacto ambiental ahora en línea

El informe de impacto ambiental para las operaciones de BMW Group en Parsdorf (CMCC, planta piloto de baterías de alto voltaje y logística de piezas de prueba) ha sido revisado de forma independiente por TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH y ahora está disponible en línea en: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

Cómo se crea la celda: pasos de producción para la fabricación de muestras en el CMCC

La fabricación de celdas en el CMCC en Parsdorf comienza con la producción de electrodos: aquí, el material base, que comprende, por ejemplo, grafito para el ánodo y óxidos de níquel para el cátodo, con aglutinantes y solventes, se dosifica y mezcla en una proporción medida con precisión. Esto crea la llamada "pasta" – lo que significa que las láminas de metal ultrafinas se recubren y luego se comprimen después del secado. En el lenguaje técnico, esto se denomina “calandrado”. Se requiere el más alto nivel de precisión: la lámina tiene solo unos pocos micrómetros de grosor, en otras palabras, más delgada que los hilos de una telaraña, mientras que el recubrimiento está en el rango de micrómetros. Durante el ensamblaje de la celda, las láminas recubiertas, denominadas en el lenguaje técnico como electrodos calandrados, se enrollan en los llamados "rollos de gelatina" utilizando el separador y se insertan en la carcasa de la celda. Las celdas se llenan con electrolito, luego se cargan por primera vez y finalmente se verifican su funcionalidad y calidad.

Pioneros en Parsdorf: cómo BMW Group construye baterías de alto voltaje Gen6

Parsdorf también alberga la planta piloto más grande de BMW Group para baterías de alto voltaje Gen6, donde se desarrollan y prueban los procesos de producción antes de que comience la producción a gran escala en las plantas en serie en Debrecen (Hungría), Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y Woodruff (EE. UU.).

Más de 350 empleados han estado construyendo prototipos iniciales de baterías de alto voltaje aquí desde 2023. Mientras tanto, estas baterías también han sido entregadas a la planta de vehículos en Debrecen, Hungría, donde se instalaron en vehículos de prueba para la Neue Klasse. Para la producción en serie, BMW Group obtiene celdas de batería para sus baterías de alto voltaje de fabricantes de celdas líderes, quienes producen las celdas según las especificaciones de la empresa. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir los bienes, se realizan mediciones adicionales, como verificaciones de voltaje. El siguiente paso es el agrupamiento de celdas, donde las celdas de batería se conectan a los refrigeradores. Este paso asegura una óptima aislamiento y enfriamiento de las celdas. Los grupos de celdas y el sistema de contacto de celdas se limpian con láser y se sueldan con precisión. La inspección en línea monitorea continuamente cada costura de soldadura en tiempo real. Un proceso de espumado innovador sigue, asegurando que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma garantiza así la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alto voltaje. Luego se cierra, sella y remacha la carcasa. En el paso final de ensamblaje, se instala el Energy Master – la unidad central de control – en la batería de alto voltaje. Se aplica un adhesivo de sellado elástico permanente para asegurar un sellado confiable. Finalmente, cada batería de alto voltaje pasa por una inspección de fin de línea al 100% para asegurar calidad, seguridad y funcionalidad.

Dingolfing/Regensburg. Las plantas de BMW Group en Dingolfing y Regensburg obtendrán electricidad generada a partir de energías renovables directamente de sus propios techos. El sistema fotovoltaico de Dingolfing, con una capacidad de 11.1 MWp, será uno de los más potentes de Alemania. Para lograr este objetivo, el fabricante de automóviles Premium está alquilando espacio en los techos de sus dos plantas en el este de Baviera, a Sunrock Holding Deutschland GmbH, que generará electricidad fotovoltaica y la pondrá a disposición de las Plantas mediante contratos de suministro directo a partir de 2025.

Nicole Haft-Zboril, Directora de Gestión Inmobiliaria de BMW Group, subrayó que: "Con este proyecto, no sólo estamos creando uno de los sistemas fotovoltaicos colocados en techo, más grandes de Alemania, sino que también estamos promoviendo la generación de energía renovable directamente en las ubicaciones de las plantas del Grupo".

En Dingolfing, los módulos fotovoltaicos cubren más de 100,000 metros cuadrados de espacio de techo de naves, con un área adicional de más de 25,000 metros cuadrados instalada en Regensburg. En conjunto, los sistemas están diseñados para lograr una potencia de 14 MWp. Se estima que la producción anual de electricidad renovable será de 11.3 GWh para Dingolfing y 2.9 GWh para Regensburg, lo que corresponde a las necesidades eléctricas anuales de varios miles de hogares unifamiliares.

Georg Brenninkmeijer, Gerente de Sunrock Alemania, dijo: "Es un gran honor para nosotros colaborar con una empresa automotriz tan reconocida como BMW. En un sector con altas demandas de energía, como muchas otras industrias, es crucial desarrollar soluciones localizadas para garantizar un suministro de energía sostenible. Nos complace comenzar a instalar los sistemas fotovoltaicos en Dingolfing y Regensburg pronto, para proporcionar a las dos Plantas de BMW Group energía solar verde producida localmente, en el futuro".

Se prevé que los sistemas fotovoltaicos planificados se pongan en funcionamiento y comiencen a suministrar electricidad en Regensburg en la primavera de 2025; mientras que Dingolfing tiene como objetivo el otoño del próximo año. Los trabajos comenzarán en ambas ubicaciones en los próximos meses. En Dingolfing, los módulos se instalarán en el techo de una de las naves centrales de logística de posventa, el "Centro de Dinámicas" de la Planta 02.7; mientras que Regensburg utilizará el área del techo de una de sus naves logísticas.

El hidrógeno es el elemento más abundante en el universo, y desde hace mucho tiempo se ha evaluado su uso como fuente de energía líquida o gaseosa en diversos tipos de vehículos. La densidad de energía del hidrógeno es superior a lo que actualmente ofrecen las baterías más avanzadas para vehículos eléctricos, además, un vehículo que funciona con hidrógeno puede ser reabastecido en cuestión de minutos.

Obtenido a través de la electrólisis, sus recursos son esencialmente ilimitados, algo que no se puede decir del petróleo crudo. Puede ser quemado como combustible en motores convencionales, lo cual es ideal para vehículos pesados. O ser utilizado con una celda de combustible para proporcionar una conducción puramente eléctrica, la mejor solución para automóviles de pasajeros.

Pero lo que puede sonar como la respuesta perfecta en teoría, representa en realidad un gran desafío técnico. Después de todo, el hidrógeno solo se convierte en líquido bajo una presión extremadamente alta y cuando se enfría a una temperatura extremadamente baja (-253°C). Además, su producción requiere energía, la cual ya está limitada en países como Alemania y, por lo tanto, no es barata. El Grupo BMW ha acumulado décadas de experiencia en la investigación y desarrollo de tecnología de hidrógeno.

En 1979, BMW se asoció con el DFVLR (Instituto Alemán de Pruebas e Investigación para la Aviación y el Vuelo Espacial) -ahora conocido como el DLR- para convertir un BMW 520/4 (E12, año de fabricación 1975) en un vehículo de prueba. Desde el exterior, no difería mucho de sus hermanos de gasolina, pero su motor de cuatro cilindros quemaba hidrógeno en lugar de gasolina sin plomo. No pasó mucho tiempo para demostrar que usar hidrógeno como combustible en motores de combustión era técnicamente factible.

En 1980, un BMW Serie 7 se convirtió en el primer automóvil en Europa en ser impulsado por hidrógeno líquido criogénico. Sin embargo, el hidrógeno aún se obtenía utilizando petróleo crudo o gas natural, en lugar de la tecnología de hidrógeno solar. El hidrógeno líquido se transportaba en el automóvil a -253 grados Celsius, mientras que un tanque de 93 litros permitía un rango de aproximadamente 300 kilómetros (186 millas). El BMW Serie 7 impulsado por hidrógeno estaba equipado con un motor de combustión probado y confiable. El aspecto clave de su desarrollo se centró en la preparación de la mezcla, en la cual BMW trabajó en estrecha colaboración con la Sociedad Alemana de Aeronáutica y Astronáutica.

El hidrógeno contiene menos energía que la gasolina, pero el uso de sobrealimentación abrió la puerta a cifras de potencia solo alrededor del 30 por ciento por debajo de las publicadas por los motores de gasolina. La principal ventaja competitiva del hidrógeno radica, sin duda, en la forma respetuosa con el medio ambiente en la que utiliza su energía: el hidrógeno se quema con el oxígeno del aire para formar agua nuevamente.

La investigación en BMW sienta las bases para el futuro del hidrógeno en el automóvil.

En 1987, BMW adquirió el diez por ciento de las acciones de la empresa Solar-Wasserstoff-Bayern GmbH (Hidrógeno Solar de Bavaria) con sede en Neunburg vorm Wald, en Bavaria. La inversión permitiría a SWB investigar la producción de hidrógeno a partir de energía solar, almacenarlo y utilizarlo como fuente de energía, todo como parte de la investigación de BMW sobre sistemas de propulsión de hidrógeno para vehículos motorizados.

Listo para la producción.

En 1989, BMW presentó el primer motor de hidrógeno de 12 cilindros del mundo en el Salón Internacional del Automóvil de Frankfurt. Y el 11 de mayo de 2000, el primer automóvil de hidrógeno producido en serie salió a las calles de Berlín, con un puñado de ejemplares utilizados como vehículos de transporte durante el evento EXPO 2000. Esto fue seguido en 2001 por la CleanEnergy World Tour, que hizo paradas en cinco lugares alrededor del mundo.

Rompiendo récords con hidrógeno.

El BMW H2R estableció un total de nueve récords para vehículos impulsados por hidrógeno con motor de combustión. Su motor de 12 cilindros y seis litros de desplazamiento producía más de 210 kW/285 hp, suficiente para acelerar el prototipo de 0 a 100 km/h en aproximadamente seis segundos y alcanzar una velocidad máxima de 302.4 km/h.

Estos son los récords establecidos por el prototipo BMW H2R:

- 1 kilómetro con arranque en movimiento: 11.993 segundos - 300.190 km/h

- 1 milla con arranque en movimiento: 19.912 segundos - 290.962 km/h

- ⅛ de milla desde arranque en parado: 9.921 segundos - 72.997 km/h

- ¼ de milla desde arranque en parado: 14.933 segundos - 96.994 km/h

- ½ kilómetro desde arranque en parado: 17.269 segundos - 104.233 km/h

- 1 milla desde arranque en parado: 36.725 segundos - 157.757 km/h

- 10 millas desde arranque en parado: 221.052 segundos - 262.094 km/h

- 1 kilómetro desde arranque en parado: 26.557 segundos - 135.557 km/h

- 10 kilómetros desde arranque en parado: 146.406 segundos - 245.892 km/h

Hidrógeno para uso diario.

El Salón del Automóvil de Los Ángeles, del 1 al 10 de diciembre de 2006, fue el marco para el debut mundial del BMW Hydrogen 7. BMW fue el primer fabricante de automóviles en presentar un vehículo impulsado por hidrógeno que había completado el proceso de desarrollo requerido para la producción en serie. Basado en el BMW 760Li, el BMW Hydrogen 7 con motor de combustión de hidrógeno fue el resultado de una estrategia de desarrollo rigurosamente enfocada que convirtió el concepto pionero de movilidad sostenible en una perspectiva utilizable.

El sedán Serie 7 estaba impulsado por un motor de 12 cilindros que desarrollaba 191 kW/260 hp y aceleraba de 0 a 100 km/h en 9.5 segundos. La velocidad máxima estaba limitada electrónicamente a 230 km/h. La incertidumbre sobre la confiabilidad de la red de suministro de hidrógeno no era un problema, ya que el motor de doble combustible del BMW Hydrogen 7 podía cambiar simplemente de modo de funcionamiento y utilizar gasolina sin plomo convencional en su lugar.

Hidrógeno como arte.

 El artista Olafur Eliasson fue seleccionado por un panel internacional de curadores que se reunieron en abril de 2004 para discutir el próximo paso para la Colección de Autos BMW Art Cars. Y en 2007, Eliasson, uno de los principales representantes del mundo del arte contemporáneo, creó el 16º BMW Art Car. El lienzo del artista fue un hito tecnológico: el BMW H

Hidrógeno y celdas de combustible

 Cuando se trata de vehículos eléctricos puros, el hidrógeno como fuente de energía tiene ventajas sobre una batería de estado sólido en términos de peso y, sobre todo, tiempo de carga. Un vehículo puede ser reabastecido con hidrógeno líquido de la misma manera que con gasolina o diésel. Desde finales de la década de 1990, BMW ha estado trabajando arduamente en la investigación de celdas de combustible, utilizándolas para proporcionar el suministro de energía a bordo en un BMW 750iL (E32), suministrar energía a una tienda minorista en La Haya, Países Bajos, y alimentar a trenes remolcadores y montacargas en BMW Group Planta Leipzig.

  Nuevas colaboraciones.

 En 2013, el Grupo BMW y Toyota lanzaron una colaboración de desarrollo para un sistema de celdas de combustible para alimentar automóviles. Se equipó una pequeña serie del BMW Serie 5 GT con la celda de combustible del Toyota Mirai en 2015 y luego se presentó en la Feria de Hannover 2017 bajo el lema "NewEnergy-4-Mobility2050".

La fabricación del sistema de células de combustible comenzó en agosto de 2022 en el centro de competencia de hidrógeno en Garching. Poco después, se inició la producción de los vehículos que conforman la flota piloto del BMW iX5 Hydrogen, los cuales en 2023 fueron puestos en acción alrededor del mundo con fines de prueba y demostración. La combinación de una batería potente y una célula de combustible abre nuevas posibilidades y perspectivas frescas.

El hidrógeno necesario para alimentar la celda de combustible se almacena en dos tanques de 700 bares fabricados en polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP). Juntos contienen casi seis kilogramos de hidrógeno, suficiente para dar al BMW iX5 Hydrogen una autonomía de hasta 504 km en el ciclo WLTP. Llenar los tanques de hidrógeno solo lleva de tres a cuatro minutos, por lo que el BMW iX5 Hydrogen también puede proporcionar el placer de conducir por el que BMW es famoso, en largas distancias, con solo unas pocas paradas cortas en el camino.

En resumen.

El hidrógeno ofrece amplias posibilidades como una nueva fuente de energía universal, pero también presenta grandes desafíos técnicos que requieren más investigación y desarrollo. Lo más importante es garantizar la disponibilidad de "hidrógeno verde", es decir, hidrógeno generado utilizando energía de fuentes renovables. Un espíritu pionero y el desarrollo de grandes redes de suministro son ingredientes clave en un ámbito en el que BMW está decidido a seguir liderando en el futuro.

Múnich / Hamburgo. 13 de febrero de 2024. La asociación anunciada en marzo de 2023 entre BMW Motorrad Motorsport y NORDOEL ha dado lugar al desarrollo de un combustible destinado a reducir el impacto medioambiental durante las carreras. Integrando tecnologías avanzadas y procesos de producción sustentables, se ha desarrollado un combustible que no sólo mantiene el rendimiento del motor sino que también reduce significativamente las emisiones de CO₂ durante la fase de producción. El “RacE-Fuel WSBK R40-A”, combustible reducido en CO₂ y con una participación regenerativa de al menos el 40%, debutará oficialmente al inicio de la temporada del Campeonato Mundial FIM de Superbikes (WorldSBK) en Australia.

Pruebas en el mundo real.

Las pruebas iniciales con el combustible alternativo se completaron con éxito en enero en Jerez (España) y Portimao (Portugal). A esto le precedieron innumerables horas de desarrollo en las instalaciones de pruebas de motores de Múnich. Durante las pruebas en el sur de Europa, el equipo ROKiT BMW Motorrad WorldSBK, el equipo Bonovo action BMW Racing y el equipo de pruebas BMW Motorrad WorldSBK optimizaron la eficiencia y el rendimiento del combustible alternativo para los deportes de motor. Se confirmó la competitividad y la idoneidad para el uso del combustible regenerativo “RacE-Fuel WSBK R40-A” con un mínimo de 40% de contenido "no fósil", según lo exige el reglamento FIM para 2024. De esta forma, el “RacE-Fuel WSBK R40-A” se convierte en el primer combustible regenerativo basado en MtG (Metanol a Gasolina). El trabajo de desarrollo continúa profundizando los conocimientos de experimentos anteriores e identificando áreas potenciales de optimización.

La asociación entre BMW Motorrad Motorsport y NORDOEL sigue siendo pionera en el desarrollo de tecnologías sustentables en los deportes de motor. Ambas empresas están firmemente comprometidas a reducir aún más el impacto medioambiental en las carreras:

“Debido a la normativa de FIM WorldSBK, el uso de combustibles con un contenido no fósil de al menos el 40% será obligatorio a partir de esta temporada. Estamos muy contentos de haber encontrado en NORDOEL un socio con una enorme experiencia”, dice Christian Gonschor, Director técnico de BMW Motorrad Motorsport. “El año pasado ya trabajamos estrechamente con NORDOEL en el desarrollo de dicho combustible y este invierno, durante la preparación de la temporada, pudimos utilizarlo con éxito sin ningún problema técnico. Todas nuestras motos estuvieron en pista con este nuevo combustible durante las pruebas en España y Portugal y estamos convencidos de esta colaboración”.

"Estamos muy entusiasmados con la colaboración con BMW Motorrad Motorsport para desarrollar este innovador combustible ‘RacE-Fuel WSBK R40-A’", dijo Dirk Wullenweber, Director Comercial de Combustible y Marketing de NORDOEL. “Nuestro objetivo es crear soluciones sustenables para la industria del automovilismo y este combustible, con reducción de CO₂, es un paso importante en esa dirección. El objetivo de nuestra colaboración es desarrollar un combustible de 102 octanos con un ahorro de CO2 del 99%, similar al eFuel de 95 octanos (99% renovable)”.

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Múnich / Parsdorf, Alemania. 6 de noviembre de 2023. BMW Group produce muestras de celdas de batería en su Centro de Competencia de Manufactura de Celdas (CCMC) en Parsdorf Alemania. Las nuevas muestras de celdas de batería, como las que se utilizarán en los modelos Neue Klasse a partir de 2025, son pequeñas piezas que salen de la línea de producción de Parsdorf y cuentan con una dimensión de 95 milímetros de alto, forma cilíndrica y 46 milímetros de diámetro. De este modo, BMW Group se está posicionando para impulsar la electromovilidad de manera eficiente y mostrar su papel de liderazgo en la tecnología de celdas de batería.

"Con el Centro de Competencia de Manufactura de Células, estamos fortaleciendo la capacidad de innovación de Alemania", explicó Milan Nedeljković, Miembro del Consejo de Administración de BMW AG y Responsable de Producción. "De esta manera contribuimos de manera importante al salto cualitativo de la tecnología en la Neue Klasse".

"La producción de muestras de celdas de batería en Parsdorf marca el siguiente paso lógico en nuestra estrategia de celdas de batería", dijo Frank Weber, Miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Desarrollo. “El Centro de Competencia en Manufactura de Celdas es el complemento perfecto a nuestro Centro de Competencia de Celdas de Baterías existente en el norte de Múnich. Allí se desarrolla y después escalamos el mejor producto hacia un proceso en serie en Parsdorf. Gracias a la colaboración entre divisiones, podemos vincular producto y proceso de una manera única”.

El Centro de Competencia de Manufactura de Celdas (CCMC) en Parsdorf permitirá a BMW Group abarcar todo el proceso de creación de valor celular. Con este conocimiento, el grupo establece puntos de referencia en materia de producción, calidad, rendimiento, costes y estándares medioambientales, que aplican en estrecha colaboración con sus socios para la producción estándar de celdas de batería. En sus Centros de Competencia de Celdas de Batería en Múnich y Parsdorf, BMW Group persigue sistemáticamente hitos futuros, como la puesta en marcha de la sexta generación de trenes de propulsión eléctricos de BMW y el desarrollo de baterías de estado sólido (ASSB). En el Centro de Competencia de Manufactura de Celdas (CCMC), de 15,000 metros cuadrados, trabajan unos 80 empleados y se ha beneficiado de una inversión total de unos 170 millones de euros. El Ministerio Federal de Economía de Alemania y el Ministerio de Economía, Desarrollo Regional y Energía de Baviera apoyan el proyecto en el marco del proceso de financiación europeo IPCEI (Proyectos Importantes de Interés Común Europeo).

Reciclaje en el CCMC: los expertos de BMW Group se centran en reutilizar materiales y componentes de toda la batería.

Las materias primas se encuentran entre los factores de coste importantes para la producción de células. Por tanto, el uso eficiente y responsable de las materias primas y de las materias primas es necesario y tiene sentido tanto desde el punto de vista medioambiental como económico. En el nuevo CCMC se obtendrá experiencia de todos los procesos y se analizarán las lecciones aprendidas para optimizar aún más el uso de los recursos. Los materiales residuales del proceso de producción se recogerán en el CMCC, se clasificarán y se reintroducirán en el ciclo de producción de las células. Además de trabajar en el proceso de fabricación de las células, los expertos de BMW Group también se centran en reutilizar materiales y componentes de toda la batería después de su uso inicial en el vehículo.

En el Centro de Competencia de Baterías de Múnich se han fabricado y probado las primeras celdas de batería fabricadas con material de cátodo 100% reciclado y/o secundario (grado de batería) utilizando métodos de caracterización de última generación. Nuestros proveedores de celdas ya suministran celdas de batería que contienen materias primas secundarias (por ejemplo, níquel) de diversas fuentes de baterías usadas (incluidos los residuos de producción). El objetivo a largo plazo de BMW Group es reutilizar todas las materias primas en baterías reciclables de alto voltaje.

Cómo se crea la celda: pasos de producción para la fabricación de muestras en el CCMC.

La fabricación de células comienza con la producción de electrodos. Aquí se dosifica y mezcla con precisión el material base, compuesto por ejemplo de grafito para el ánodo y óxidos de níquel para el cátodo, con aglutinantes y disolventes. Esto crea la llamada “slurry”, es decir, se recubren láminas metálicas muy finas y luego se comprimen después del secado. En la jerga técnica esto se denomina “calendering”. Se requiere la máxima precisión: la lámina tiene un grosor de sólo unos pocos micrómetros, es decir, más delgada que los hilos de una telaraña, mientras que el recubrimiento se encuentra en el rango de los micrómetros. Durante el montaje de la celda, las láminas recubiertas, denominadas electrodos calandrados, se enrollan con el separador en los llamados "jelly rolls" y se insertan en la carcasa de la celda. Las células se llenan con electrolito, luego se cargan por primera vez y finalmente se comprueba su funcionalidad y calidad.

Tecnología de baterías BMW de sexta generación: nuevo formato de celda y química de celda mejorada

La celda de la batería es responsable de las propiedades principales de los vehículos eléctricos: autonomía, rendimiento de conducción y tiempo de carga. Con la nueva célula redonda de BMW especialmente diseñada para la arquitectura eléctrica de los modelos Neue Klasse, será posible aumentar significativamente la autonomía del modelo superior hasta en un 30% (según WLTP).

Las nuevas células redondas de BMW vienen de serie con un diámetro de 46 milímetros y dos alturas diferentes de 95 milímetros y 120 milímetros. En comparación con las celdas prismáticas de la quinta generación de baterías de BMW, el contenido de níquel de las celdas redondas de BMW de sexta generación será mayor en el lado del cátodo, mientras que el contenido de cobalto será menor. En el lado del ánodo, aumentará el contenido de silicio. Como resultado, la densidad de energía volumétrica de la célula mejorará en más de un 20 por ciento.

La batería, la transmisión y la tecnología de carga del Neue Klasse tendrán un voltaje superior de 800 voltios. Entre otras cosas, esto optimizará el suministro de energía a las estaciones de carga de corriente continua de alta potencia, que pueden alcanzar una capacidad de carga mucho mayor con una corriente de hasta 500 amperios, reduciendo así el tiempo de carga del diez al 80 por ciento. hasta en un 30 por ciento.

Reducir la huella de carbono de la producción de celdas de batería hasta en un 60%.

BMW Group se centra especialmente en mantener la huella de carbono y el consumo de recursos de la producción lo más bajo posible, comenzando en la cadena de suministro. Para la producción estándar de celdas de batería, los fabricantes de celdas encargados utilizarán materiales secundarios que contengan cobalto, litio y níquel. Junto con el compromiso de sus proveedores de celdas de utilizar únicamente energía verde procedente de energías renovables en la producción, BMW Group reducirá la huella de carbono de la producción de celdas de batería hasta en un 60%, en comparación con la generación actual de celdas de batería.

Instalaciones del CCMC: edificios centrados en el medio ambiente

El CCMC en Parsdorf está construido alineado a altos estándares medioambientales. Se ha llevado a cabo un procedimiento de aprobación de control de inmisiones para las instalaciones técnicas utilizadas en la producción de celdas de batería, garantizando que la empresa cumple con todos los requisitos y directrices. El CCMC también funcionará sin combustibles fósiles y dependerá de la electricidad producida con energía renovable, incluidos los sistemas fotovoltaicos en el techo del edificio. El edificio también recibirá calor regenerativo producido mediante bombas de calor de aire y agua subterránea de última generación.

Para conocer más acerca del su Centro de Competencia de Manufactura de Celdas (CCMC) en Parsdorf Alemania puede remitirse al siguiente boletín:

BMW Group abrirá un Centro de Competencia de Manufactura de Celdas este otoño - 25 de mayo de 2023.

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Múnich, Alemania. 1° de noviembre de 2023. BMW Group Logistik, en colaboración con el innovador tecnológico Trailer Dynamics, ha probado con éxito un camión propulsado eléctricamente; esta actividad se realizó en diferentes escenarios y con diferentes distancias de operaciones logísticas, bajo condiciones de la operación real. Con el camión diésel utilizado consiguió un ahorro medio de combustible de más del 46% en distancias cortas y medias, y de más del 48% en distancias largas. Utilizando una combinación de tractor y remolque eléctrico, se logró una autonomía de más de 600 kilómetros sin recarga. Hubo cuatro días de pruebas piloto en distancias cortas y medias alrededor de la sede de BMW Group en Dingolfing, y tres días de pruebas en distancias largas entre Mamming en la Baja Baviera y BMW Group Planta Leipzig. Las capacidades del camión eléctrico de Trailer Dynamics se pusieron a prueba para identificar los mejores escenarios de aplicación para BMW Group Logistik.

“En BMW Group somos, como primer fabricante de automóviles alemán, miembro de “Business Ambition for 1.5°C” de la Iniciativa de Objetivos Basados en la Ciencia y estamos comprometidos con el objetivo de una total neutralidad climática en toda nuestra cadena de valor. Por lo tanto, estamos utilizando proyectos visionarios para acelerar constantemente la estrategia de Logística de Transporte Verde de BMW Group. La prueba piloto con el camión eléctrico de Trailer Dynamics demostró que el uso de este tipo de camiones electrificados reduce significativamente el consumo de combustible de los camiones diésel estándar y aumenta notablemente la autonomía de los camiones eléctricos”, dijo Michael Nikolaides, Director de Logística para la Red de Producción Global de BMW Group.

Camión con eje motriz eléctrico.

A diferencia de un camión convencional, el “e-trailer” de Trailer Dynamics de Eschweiler, cerca de Aquisgrán, está equipado con su propia batería y un eje motriz eléctrico. Este eje soporta el motor del camión. Los sensores integrados en el pivote central entre el tractor y el remolque garantizan una relación de carga óptima y, con ello, el mejor ahorro de combustible posible. Además de reducir el consumo de energía del camión, el eje motor de este vehículo eléctrico también proporciona potencia adicional durante el arranque y en pendientes. En combinación con un camión diésel, la seguridad del suministro también está garantizada incluso si la batería del “e-trailer” está vacía.

Las pruebas de media distancia se llevaron a cabo durante cuatro días consecutivos en rutas logísticas reales alrededor de la sede de BMW Group en Dingolfing. Los transportes de ida y vuelta con topografías de ruta exigentes se realizaron con el proveedor de servicios logísticos Gahr International. Se recorrieron hasta 250 kilómetros por día en autopistas y carreteras principales, y por primera vez se realizó la recopilación de datos automatizada y simultánea del “e-trailer” y del tractor. Esto mostró una reducción promedio en el consumo de diésel del 46,59 por ciento.

Ahorro de combustible aún mayor en largas distancias.

Las pruebas de larga distancia también se realizaron en rutas logísticas en condiciones reales y con una carga de más de 16 toneladas entre Leipzig y Mamming. Los módulos de energía para los coches eléctricos BMW se transportaron a lo largo de una distancia de 450 kilómetros, principalmente por autopistas. En comparación con los viajes con remolque convencional y carga idéntica, esto supuso un ahorro de diésel de más del 48 por ciento de media. La batería del camión eléctrico se cargó de forma neutra en carbono utilizando energía 100 por ciento verde, lo que significa que, con una aplicación en serie, un solo remolque eléctrico podría facilitar una reducción de CO₂ de alrededor de 120 toneladas por año (“Well to Wheel”).

Reducción del 100% de CO₂ cuando se utiliza con un camión eléctrico.

Se puede lograr una reducción del 100% de CO₂ y, al mismo tiempo, permitir rutas de larga distancia combinando un remolque eléctrico con un tractor eléctrico y electricidad 100% verde. Este escenario se probó el último día de pruebas de media distancia en la zona de Dingolfing. Con carga normal se logró una distancia recorrida de más de 600 kilómetros sin recargar.

El ahorro de combustible al utilizar camiones eléctricos se ve contrarrestado por su mayor peso y la consiguiente menor carga útil, pero esto se compensa parcialmente con un aumento en el peso total permitido para remolques en la UE. Los mayores costes de adquisición del “e-trailer” se ven contrarrestados por menores costes operativos. En particular, en distancias largas, el uso de camiones eléctricos puede facilitar una descarbonización significativa de la flota existente y, al mismo tiempo, ahorrar costes.

La visión de Trailer Dynamics es hacer una contribución significativa a la descarbonización de la economía con camiones eléctricos y promover una logística sostenible e idealmente sin emisiones. Con nuestro socio BMW y los transportistas Gahr International y Elflein Spedition & Transport, con estas pruebas de conducción damos el siguiente paso importante para hacer realidad nuestra visión”, afirmó Abdullah Jaber, CEO de Trailer Dynamics GmbH.

Con los visionarios proyectos piloto de camiones electrónicos, BMW Group está acelerando la implementación sistemática de su estrategia de "Logística de Transporte Verde". Esta estrategia intersectorial es un elemento integral de BMW iFACTORY. “Para nosotros es importante apoyar el desarrollo de tecnologías innovadoras en la logística del transporte. Establecer innovaciones como estas ayuda a nuestros socios logísticos y a nosotros a reducir las emisiones de CO₂ y mejorar la huella general”, explicó Michael Nikolaides.

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Regensburg | 19 de julio de 2023. La insignia de producción actual marca otro hito en la historia de casi 40 años de la planta de Regensburg de BMW Group, ya que se han construido 1,000,000 de unidades de BMW X1 de la línea de producción de Regensburg. El vehículo hito es un BMW iX1 eléctrico de batería (BEV) en color Alpine White (blanco alpino). El BMW X1 es el vehículo deportivo más pequeño de BMW, y en noviembre de 2022, se convirtió en el primer modelo 100% eléctrico producido en el sito de BMW Group en Regensburg.

“BMW iX1 es prueba de que podemos producir vehículos eléctricos muy atractivos para el segmento de compactos premium en nuestra planta en Regensburg. Es un auto muy popular entre nuestros clientes de todo el mundo”, dijo Carsten Regent, director de la planta. “Para satisfacer las necesidades de los diferentes mercados en todo el mundo, la empresa cuenta con la diversidad tecnológica. Aquí en Regensburg, en específico, tenemos la flexibilidad de producir diferentes tipos de trenes de transmisión para el BMW X1 en una sola línea de producción: modelos con motor de combustión interna y sistemas híbridos enchufables, así como un tren de transmisión completamente eléctrico”.

Este año, los lectores de la revista especializada “Auto, motor und sport” de los “Mejores autos de 2023” eligieron al BMW iX1 completamente eléctrico con xDrive30^* de Regensburg como el mejor auto con 8.4 por ciento de los votos. Ganó el mejor de su clase en el segmento de SUV (vehículo utilitario deportivo) compactos, seguido muy de cerca por la variante convencional de vehículo deportivo compacto (8.3 por ciento) que también se produce en este sitio.

Para finales de año, la planta en Regensburg de BMW Group también producirá en Alto Palatinado un segundo BMW BEV: el BMW iX2 completamente eléctrico para el segmento de compactos de gran volumen. “La electromovilidad impulsa el crecimiento de nuestra planta. Ahora, operamos a toda nuestra capacidad y esperamos que continúe esta tendencia”, dijo Regent.

Como se anunció en marzo, BMW Group invertirá más de 350 millones de euros en la producción de vehículos en Regensburg para finales del año, con lo que creará empleos permanentes para casi 500 empleados nuevos. “Todavía estamos reclutando personal de producción para nuestra planta. En noviembre, añadiremos un turno nocturno adicional y cambiaremos a una operación de tres turnos. Ya estamos trabajando con turnos adicionales algunos sábados”, confirmó Davide Vitolo, jefe de Recursos Humanos en la planta de BMW Group en Regensburg.

En la actualidad, la línea de producción de la planta Regensburg fabrica hasta 1,000 unidades de los modelos BMW Serie 1, BMW X1 y BMW X2 cada día hábil con destino a nuestros clientes en todo el mundo. De manera reciente, la planta de BMW Group en Regensburg se convirtió en la primera planta de la industria automotriz a nivel mundial en utilizar un proceso digitalizado y automatizado en su totalidad para la inspección, procesamiento y marcado de superficies pintadas de los vehículos en la producción estándar, el cual se basa en robots controlados por IA (inteligencia artificial). Esto representa otro paso hacia la fábrica BMW iFACTORY digital y conectada de manera inteligente en el sitio en Alto Palatinato. Toda la planta ya cuenta con medidas digitales en 3D desde 2022 como parte del proyecto piloto. El “gemelo digital” resultante de la planta de BMW Group en Regensburg permite una planeación muy eficaz de las estructuras e instalaciones de producción para plantas futuras.

Las plantas de BMW Group en Regensburg y Wackersdorf.

Durante décadas, BMW Group se ha considerado a sí misma como referente de tecnología de producción y excelencia operativa en la fabricación de vehículos, incluso en sus plantas en Regensburg y Wackersdorf.

La planta de vehículos de BMW Group en Regensburg ha funcionado desde 1986 y es una de las más de 30 plantas de producción de BMW Group en todo el mundo. La línea de producción de la planta Regensburg fabrica hasta 1,000 vehículos de los modelos BMW Serie 1, BMW X1 y BMW X2 cada día hábil con destino a nuestros clientes en todo el mundo. Existe la flexibilidad suficiente para fabricar diferentes tipos de trenes de transmisión en una sola línea de producción: desde vehículos con motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y modelos completamente eléctricos.

Las baterías de alto voltaje para los modelos eléctricos fabricados en Regensburg también se producen de manera local, en las proximidades directas de la planta vehicular. Se ensamblan en la planta de producción de componentes eléctricos que abrió en 2021 en Leibnizstrasse.

BMW Innovation Park Wackersdorf también pertenece al sitio en Regensburg. En su origen, el campus de 55 hectáreas construido en la década de 1980 estaba diseñado como un sitio para reprocesados nucleares. BMW Group ubicó allí su puesto de mando para la producción, así como su suministro de partes para las plantas en el extranjero. BMW es el empleador más grande junto con otras empresas que también se ubican en Innovation Park Wackersdorf. Allí trabajan aproximadamente 2,500 empleados en total.

El personal principal de BMW Group en Regensburg y Wackersdorf, en el este de Baviera, consta de casi 9,000 empleados, contando a más de 300 aprendices.

www.bmwgroup-werke.com/regensburg/de.html

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• El contrato de colaboración de 20 años fue establecido entre BMW Group y UP Energiewerke GmbH.
• La “energía térmica verde” proporcionará cerca del 50% de los requerimientos del sitio de producción de BMW Group en Dingolfing. Y representará un ahorro anual de CO₂ de 20,000 toneladas por año.
• El suministro de “energía térmica verde” procederá de una nueva “Planta de Calefacción de Biomasa” de UP Energiewerke GmbH y E.ON Bayernwerk Natur, que será construida a finales de 2023.

Dingolfing. 10 de julio de 2023. BMW Group Planta Dingolfing utilizará el calor producido de la biomasa regional y sus propios residuos de madera para cubrir cerca del 50% de los requerimientos de agua caliente de sus procesos a partir del 2025. BMW Group firmó un contrato de colaboración para suministrar a sus instalaciones de “energía térmica verde” (por poco menos de 100,000 MWh al año) con UP Energiewerke GmbH, una subsidiaria conjunta del departamento de obras públicas Stadtwerke Dingolfing y Bayernwerk Natur. Esto ahorrará a BMW Group Planta de Dingolfing cerca de 20,000 toneladas de CO₂ por año, en comparación de utilizar energías fósiles convencionales.

“Este acuerdo es un elemento importante de nuestra futura mezcla de energía. Nos hará más regionales, más renovables y resilientes. Junto con la energía verde, el calor verde también será clave para continuar mejorando nuestra huella ambiental,” afirma el Director de la Planta Christoph Schröder. “Al utilizar la biomasa como fuente de energía renovable y con este contrato de suministro para el calor producido de manera local, podremos disminuir nuestras emisiones generales de CO₂ aproximadamente del 10% al 15% al año de los niveles actuales.”

Los suministros energéticos deben comenzar a más tardar el segundo trimestre de 2025. El contrato de suministro es de 20 años, con un volumen de compra anual acordado de poco menos de 100,000 MWh de “energía térmica verde”. El calor será producido en una nueva “Planta de Calefacción de Biomasa” que está siendo construida en una carretera industrial en Dingolfing, en un sitio ubicado cerca de BMW Group Planta de Vehículos 02.40 (entre el Centro de Dinámica y la autopista A92).

Desde 2010, el departamento de obras públicas de Dingolfing ha operado una “Planta de Calefacción de Biomasa” en el sureste de la ciudad, la cual suministra calefacción a edificios públicos y viviendas privadas. La nueva “Planta de Calefacción de Biomasa” se realizará junto con la compañía E.ON Bayernwerk Natur mediante la subsidiaria conjunta UP Energiewerke GmbH, de la cual ambos socios cuentan con una participación del 50%.

Junto con Robert Heider, Stefan Pscheidl será uno de los dos gerentes generales de UP Energiewerke GmbH: “Este fantástico proyecto es otro paso hacia la descarbonización a nivel local. Nos sentimos increíblemente orgullosos porque nuestra planta de calefacción suministrará cerca del 50% del calor necesario para el sitio de producción más grande de BMW Group en Europa a partir de la biomasa.” Heider añade: “Nos complace especialmente que la administración del proyecto – la cual involucra a un jugador global como BMW Group, una compañía como Bayernwerk Natur que opera en el estado de Baviera y el departamento de obras públicas de Dingolfing como un jugador municipal local – siempre ha funcionado extremadamente bien y que ahora ha culminado una idea inicial compartida en un proyecto insignia. Éste es un importante componente que contribuirá con la transición energética.”

La nueva “Planta de Calefacción de Biomasa” estará ubicada al oeste de la BMW Group Planta Dingolfing.

La “Planta de Calefacción de Biomasa” tendrá tres calderas que operarán todo el año, así como su propia plataforma y su trituradora de residuos de madera. UP Energiewerke GmbH invertirá un total de cerca de 35 millones de euros en estas instalaciones durante los próximos años. Tuberías subterráneas transportarán el calor localmente producido al centro de energía en BMW Group Planta de Vehículos 02.40, en donde será distribuido a todo el sitio mediante la red interna de la planta. Está programado que la construcción de la “Planta de Calefacción de Biomasa” comience a finales de 2023.

“Crear un concepto general coherente, con circuitos regionales y una fuerte asociación con las personas responsables del departamento de obras públicas y Bayernwerk Natur fue importante para nosotros,” afirma Roland Zeller, quien es responsable de sustentabilidad en el sitio de BMW Group y ayudó a desarrollar el proyecto de la “Planta de Calefacción”. Esto asegurará que ésta, incluyendo su tecnología de filtros, cumpla con los más recientes estándares ambientales.

Madera y residuos de madera de la silvicultura regional.

Cerca de un cuarto de la madera utilizada como combustible provendrá de los propios residuos de madera no tratados de BMW Group (Por ejemplo: de plataformas de un solo uso y cajas de transporte). Sin embargo, la mayor parte de la madera se obtendrá de la silvicultura regional, es decir de bosques con certificación PEFC administrados de manera sustentable dentro de un radio promedio de 60 kilómetros de Dingolfing. Al igual que con la planta existente de calefacción en Dingolfing, el socio para la adquisición de madera es Biomasse Vertrieb Ostbayern (BVO) GmbH, el cual está respaldado por propietarios de bosques locales y el departamento de obras públicas de Dingolfing. La madera utilizada como combustible es un subproducto de la silvicultura y la extracción de madera que no se puede utilizar en ningún otro lado. Disponible en grandes cantidades, a menudo se exportaba con anterioridad al extranjero en forma de astillas de madera. Utilizar astillas de madera de la silvicultura sustentable, en lugar de combustibles fósiles, para producir energía, ayuda a disminuir las emisiones de CO₂, ya que el CO₂ liberado durante la combustión se une a la atmósfera durante la fase de crecimiento y vida de las plantas.

Anton Heidobler, un ingeniero en silvicultura y gerente general de BVO GmbH, explica: “La silvicultura bávara enfrentará grandes retos durante los próximos años conforme el cambio climático continúa aumentando. Los bosques de coníferas se deben convertir en bosques mixtos climáticamente estables plantando más árboles caducifolios y cambiando las especies de árboles. También se debe plantar árboles jóvenes en las primeras etapas y se debe promover la regulación del crecimiento mixto a favor de las especies de árboles climáticamente resistentes. Por este motivo, durante las próximas décadas, se generarán cantidades considerables de residuos de madera tanto del uso regular como de la tala de salvamento los cuales se podrán reciclar de manera significativa y económica en el sector energético. Con la nueva planta de calefacción como consumidor, podremos mantener local la creación de valor. El uso de biomasa regional tiene sentido para el medio ambiente y asegura distancias más cortas para transporte y reciclaje. En los intereses de la sustentabilidad, por supuesto, solo tomaremos lo que pueda volver a crecer cada año en nuestros bosques.”

Hito en el camino hacia la neutralidad climática.

Armin Grassinger, alcalde de la ciudad de Dingolfing y presidente del Consejo de Supervisión de Stadtwerke, afirma: “La ciudad de Dingolfing se ha asociado con éxito con BMW Group Planta de Dingolfing en muchas áreas diferentes durante décadas. La construcción de la nueva planta de calefacción de biomasa es otro ejemplo de cómo la comunidad y las empresas pueden trabajar juntas para reducir las emisiones de CO₂. Estoy muy contento por la finalización de este proyecto. Es otro hito para mantener nuestro estatus como ubicación industrial y otro hito en el camino hacia la neutralidad climática.”

El Director de la Planta de Dingolfing, Schröder compartió: “Cada ubicación en la red de producción global de la compañía persigue su propia vía única hacia la descarbonización a largo plazo de su producción. Aquí, en la Baja Baviera, creemos firmemente que, además de ganancias adicionales de eficiencia y de evaluar posibles usos de la energía de calefacción, la disponibilidad regional de madera y biomasa como materia prima será otro componente importante en nuestra estrategia de calefacción – y reducirá aún más nuestra dependencia de combustibles fósiles como el gas y el petróleo. Nos sentimos complacidos por este acuerdo y por la cooperación con UP Energiewerke GmbH.”

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Múnich. BMW Group está intensificando sus actividades en el campo de la sustentabilidad, convirtiéndose en el primer fabricante de vehículos del mundo en equipar neumáticos utilizando caucho natural y rayón certificados y sustentables, un material a base de madera que se utiliza para fortalecer los neumáticos. La compañía adquirirá neumáticos de 22 pulgadas en primera instancia exclusivamente de Pirelli y, a partir de agosto de este año, los utilizará en el BMW X5 xDrive45e híbrido conectable. La certificación de las plantaciones de caucho y la compleja cadena de suministro del caucho natural y el rayón se lleva a cabo de acuerdo con los estrictos estándares del Forest Stewardship Council (FSC) independiente.

“Como fabricante Premium, aspiramos a liderar el camino hacia la sustentabilidad y asumir la responsabilidad”, dijo el Dr. Andreas Wendt, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Compras y Red de Proveedores. “Nos hemos comprometido a mejorar el cultivo de caucho natural y aumentar la transparencia en las redes de proveedores desde 2015. El uso de neumáticos hechos de caucho natural certificado es un logro pionero para nuestra industria. De esta manera, estamos ayudando a preservar la biodiversidad y los bosques para contrarrestar el cambio climático”.

El caucho natural es el material básico de muchos productos que utilizamos en nuestra vida diaria, como botas y colchones. Aproximadamente seis millones de pequeños agricultores en todo el mundo son responsables de más del 80% del cultivo de caucho natural del mundo. En el llamado cinturón de caucho a través de las regiones tropicales, operan granjas de entre una y dos hectáreas de tamaño bajo una amplia variedad de condiciones diferentes. Conseguir unas condiciones de cultivo sociales y medioambientales uniformes con estos millones de pequeñas explotaciones individuales es, por tanto, un gran desafío.

Con mucho, la mayor parte del caucho natural cultivado en todo el mundo se destina a la producción de neumáticos. La alta elasticidad y robustez del caucho natural lo hacen actualmente insustituible para la producción de neumáticos.

Etiqueta pequeña, gran impacto

Como organización independiente, el FSC ha desarrollado un estándar de certificación exigente y reconocimiento internacional en los últimos años que se utiliza en todo el mundo para el manejo de los bosques ambientalmente apropiado, socialmente beneficioso y económicamente viable. La organización, cuyo reconocido logotipo ya está establecido en la industria de la madera y el papel, también aplica esta norma a los productos fabricados con caucho natural.

El nuevo neumático P ZERO ∗ de 22 pulgadas se ha convertido en el primer neumático del mundo en recibir la codiciada etiqueta FSC. Para obtener esta certificación, Pirelli adaptó su planta estadounidense en Roma, Georgia, para producir neumáticos utilizando caucho natural certificados por FSC y rayón. Desde allí, los neumáticos se entregan a la planta de BMW Group en Spartanburg, a unos 370 km de distancia, y se montan en el BMW X5 híbrido conectable. La estrella ∗ en el nombre indica que el nuevo neumático cumple con los estrictos requisitos de rendimiento de BMW Group, incluida una resistencia a la rodadura y un nivel de ruido particularmente bajos.

Giovanni Tronchetti Provera, Vicepresidente Senior de Sustentabilidad y Movilidad Futura de Pirelli, dijo: “Antes incluso de llegar a la carretera, la movilidad sustentable comienza con las materias primas. Con el primer neumático certificado FSC del mundo, Pirelli demuestra una vez más su compromiso con la consecución de objetivos cada vez más desafiantes en términos de sustentabilidad, un testimonio del trabajo constante en materiales innovadores y procesos de producción cada vez más de vanguardia. Seguimos invirtiendo en el crecimiento sustentable de nuestro planeta, conscientes de que esto también es fundamental para el futuro de nuestros negocios”.

Jeremy Harrison, Director de Mercados de FSC International, agregó: “El nuevo neumático Pirelli certificado por FSC es un hito significativo en el camino para brindar beneficios económicos, sociales y ambientales a lo largo de la cadena de valor del caucho natural. Este es un gran paso adelante en el camino hacia una cadena de valor del caucho natural más sostenible, ayudando así a mitigar la deforestación y apoyando la lucha contra el cambio climático”.

Compromiso de largo plazo con una mayor transparencia y sustentabilidad en la red de proveedores de caucho natural.

El uso de los primeros neumáticos que contienen caucho natural y rayón sustentables certificados en BMW Group es el resultado del amplio compromiso de la empresa en esta área. En 2019, BMW Group unió fuerzas con reconocidos fabricantes de neumáticos, ONG, productores y consumidores de caucho para crear la Plataforma Global para el Caucho Natural Sustentable (GPSNR). Los pequeños agricultores también están representados en esta iniciativa. El GPSNR está comprometido a mejorar las condiciones sociales y ambientales para el cultivo de caucho natural y a impulsar una mayor sustentabilidad. También implementa medidas para detener la deforestación y hacer más transparentes las cadenas de suministro. El GPSNR cuenta actualmente con casi 100 miembros, que son responsables de aproximadamente el 50 por ciento del mercado mundial del caucho natural.

A través de sus actividades en el GPSNR y la estrecha cooperación con sus proveedores, BMW Group trabaja constantemente para mejorar aún más la sustentabilidad en la cadena de suministro de caucho natural. BMW Group está intensificando estas actividades y planea expandir constantemente su abastecimiento de neumáticos hechos de caucho natural cultivado de manera sustentable.

BMW Group ha estado trabajando con la organización FSC durante muchos años (código de licencia FSC-N002012). La empresa decidió utilizar madera con certificación FSC en el BMW i3, que se lanzó por primera vez al mercado en 2013. El BMW iX que se lanzará a finales de este año también contará con madera con certificación FSC. En 2017, BMW Group y FSC abogaron por un mayor desarrollo de los estándares FSC para el cultivo de caucho natural en Tailandia.

La sustentabilidad es una parte integral de todas las actividades de compra.

Independientemente de estas medidas, BMW Group ha obligado contractualmente a todos sus proveedores directos a respetar los derechos humanos, cumplir con los estándares ambientales y sociales ampliados y a introducir sistemas de gestión para promover la seguridad ocupacional y proteger el medio ambiente desde 2014. Esto también incluye la protección de los bosques y la biodiversidad. Estos requisitos también deben transmitirse contractualmente a los subcontratistas. El departamento de Compras de BMW Group no depende únicamente de las obligaciones contractuales para esto, sino que también está implementando una gran cantidad de medidas adicionales en un proceso transparente. Se utiliza un filtro de riesgo para evaluar las ubicaciones de los proveedores potenciales en todo el mundo incluso antes de la convocatoria de ofertas. El siguiente paso es exigir a los posibles proveedores que describan sus actividades de sustentabilidad en un cuestionario detallado. Los socios externos también trabajan con evaluadores internos para revisar las ubicaciones seleccionadas. Durante todo el período del contrato, los socios externos trabajan con evaluadores externos para verificar el cumplimiento de los requisitos de sustentabilidad a través de cuestionarios y auditorías. De esta manera, BMW Group Purchasing puede monitorear miles de ubicaciones cada año.

Movilidad sustentable con el BMW X5 xDrive45e.

BMW Group ha completado la certificación de CO2 de ciclo de vida completo para el BMW X5 xDrive45e, desde la adquisición de materias primas, pasando por la cadena de suministro, la fase de producción y uso, hasta el reciclaje. Si se carga durante la fase de uso con la combinación de electricidad europea promedio, esto le da una ventaja de alrededor del 40 por ciento sobre el BMW X5 xDrive40i. Si se carga con energía verde, la ventaja es de alrededor del 70 por ciento. La autonomía eléctrica eléctrica asciende a 77-88 kilómetros (WLTP).

La Federación Internacional del Automóvil (FIA), realizó el domingo pasado la entrega de los FIA Americas Awards 2016, en el Autódromo Hermanos Rodríguez de la Ciudad de México. El certamen reconoce lo mejor en temas deportivos, de kartismo y categorías superiores, así como en temas de movilidad en todo el continente americano. El evento fue encabezado por Jim Todt, presidente de la FIA.

BMW Group en México, fue galardonado dentro de la categoría FIA Americas Special Awards, con el premio “Best Action for the Environment 2016”, y fue entregado por Tim Shearman, presidente de la Región III de la FIA.

Algunas de las acciones por las que BMW Group fue reconocido son las siguientes:

• En 2016, BMW Group fue nuevamente ganador del Dow Jones Sustainability Index, siendo así la compañía automotriz más sustentable del mundo. Esto es en gran medida gracias a la filosofía EfficientDynamics presente en todos los vehículos de BMW, y más recientemente, al desarrollo de la tecnología eDrive de BMW i. Con ello, BMW ha logrado reducir hasta en un 40%, las emisiones de sus vehículos nuevos entre 1995 y 2015.

• Siguiendo las acciones globales de BMW Group, y tras la llegada de BMW i a México en 2014, se instituyó en el país el programa de infraestructura y de servicio de carga pública ChargeNow, con el que ya se cuenta con más de 200 cargadores en todo el territorio nacional.

• BMW Group ofrece en México, y próximamente en los mercados más importantes de Latinoamérica, uno de los abanicos de productos de movilidad sustentable más completos del mercado, el cual incluye el BMW i3, y el BMW i8 de BMW i, así como el BMW 330e, y el BMW X5 xDrive40e, de la familia BMW iPerformance de híbridos conectables.

• BMW Group en México continúa colaborando fuertemente en la generación de incentivos para vehículos amigables con el medio ambiente. Entre los logros obtenidos hasta el momento, se encuentra la tarifa especial y un medidor doméstico separado para la carga de vehículos eléctricos e híbridos, exención del impuesto ISAN, Tenencia Vehicular, y Verificación Vehicular, así como lugares preferentes de estacionamiento para dichos vehículos.

El Dr. Alexander W. Wehr, Presidente y Director General para BMW Group México, Latinoamérica y El Caribe, mencionó: “Estamos muy orgullosos de recibir este premio, ya que reafirma nuestro compromiso con México y con el resto de Latinoamérica, no sólo por llevar el placer de conducir a todo aquel que esté tras el volante de un vehículo BMW, sino por cumplir la premisa de BMW Group de ofrecer opciones de movilidad individual sustentable.”

México, D.F. a 11 de noviembre de 2013.- Consciente de que el mundo está en constante movimiento y éste trae consigo emocionantes cambios, BMW Group presenta hoy en día, las mejores soluciones con vehículos innovadores y conectados de manera inteligente que modifican la movilidad urbana para que sea más cómoda, sostenible y funcional.  

La Sala de Arte Público Siqueiros fue el escenario para la primera exhibición en México del BMW i3,  futuro de la movilidad individual y primer modelo de la nueva marca BMW i que permite conducir sin producir emisiones, disfrutando de un automóvil de carácter Premium.

Aunque la propuesta se encontrará a la venta en el país hasta finales de 2014, la marca bávara mostró el primer vehículo fabricado en serie que forma parte de las contribuciones que BMW Group ha desarrollado, en donde se refleja la experiencia acumulada en materia de electromovilidad, obtenida a través de diversos prototipos como  MINI E y Active E, vehículos que han recorrido más de 20 millones de kilómetros alrededor del mundo desde 2009.

De acuerdo con Gerd Dressler, director general de BMW Group Mexico, “el BMW i3 es la prueba de que la sostenibilidad y el puro placer de conducir se complementan a la perfección, pensando siempre en las exigencias de un mundo global; el vehículo encarna una manera inteligente de trasladarse por la ciudad y representa una armoniosa compilación de detalles que han sido optimizados para cumplir una función específica; con él, se redefine la movilidad urbana”.

El ejecutivo destacó que el desarrollo de vehículos como el BMW i3, demuestra el enfoque holístico que rige a la compañía en donde la aplicación de materiales y tecnologías innovadoras para nuevos conceptos de vehículos, así como el uso de energías renovables en la producción, les permite ser una empresa que mira al futuro y orienta sus acciones hacia el largo plazo.

El BMW i3, cuyo diseño ha sido concebido para las megaciudades de forma consecuente, está propulsado totalmente de forma eléctrica y diseñado específicamente para cubrir las exigencias de una movilidad libre de emisiones; con ello, enfrenta los desafíos tecnológicos y de diseño que transformarán las condiciones de desplazamiento urbano que requerirán de mayor eficiencia energética, sostenibilidad ambiental y conectividad intensiva a la información.

“La visión de la compañía va más allá de ofrecer automóviles de gran calidad y con tecnologías limpias, también está el desarrollar una gama de servicios de conectividad para satisfacer la creciente necesidad de soluciones de desplazamiento en las zonas urbanas; lo que permite la reducción de emisiones y congestión del tráfico; así como mejorar la calidad de vida de los habitantes”, mencionó el ejecutivo.

Con 40 años de investigación en electromovilidad, BMW Group crea vehículos para las ciudades del futuro

Desde hace décadas, BMW Group ha desarrollado numerosos prototipos que le han permitido acumular conocimientos en tecnología de propulsión alternativa, iniciándose en los autos eléctricos con el BMW 1602 del año 1972. Al paso del tiempo, la empresa ha planteado nuevas soluciones para crear vehículos con un menor consumo de combustible y baja generación de emisiones.

En 2009, BMW Group inició el  “Proyecto i”, un grupo de investigación encargado de desarrollar soluciones de movilidad sostenible y que ha sido pieza fundamental para el desarrollo de la submarca BMW i, de la cual se deriva el visionario vehículo de revolucionaria construcción, BMW i3.

BMW i interpreta de forma coherente la innovadora tecnología de los vehículos y traslada valores como la ligereza, la seguridad y la eficiencia al vehículo. De esta forma, surge una impactante estética y rendimiento que confiere una identidad propia, surgido del anhelo de cero emisiones y eficiencia, a la vez que le concede a quien se encuentre al volante, la posibilidad de cuidar y mejorar su entorno a través de un vehículo con calidad Premium.

Con BMW i, BMW Group adopta un enfoque global, redefiniendo la interpretación de la movilidad individual con conceptos de vehículo específicos, centrándose en la sostenibilidad en toda la cadena de valor y una gama de servicios complementarios ya disponibles en algunas ciudades; como lo son los programas DriveNow y ParkNow que ofrecen la oportunidad de usar un “auto compartido Premium”, de acuerdo al tiempo que deseen y cubrir así sus exigencias de transportación; asimismo, contar con un servicio de estacionamiento electrónico que permite reservar un lugar para dejar su vehículo de acuerdo a sus preferencias.

Esta propuesta se suma a un completo paquete de medidas que convierten al BMW i3 en una solución de movilidad, ya que gracias a su conexión a internet y a diversas aplicaciones específicas, se asesora al conductor sobre la manera más sencilla de llegar a su destino, lo que puede incluir ayudarle a encontrar un lugar de estacionamiento disponible, conducirlo mientras camina hacia el transporte público y llevarlo de regreso al vehículo para dirigirlo a una nueva ubicación.

A este respecto, Elizabeth Solis, directora de Comunicación Corporativa de BMW Group Mexico comentó que “con el crecimiento de la población urbana, la próxima generación de automóviles con tecnologías limpias, deberán también estar interconectados con servicios y redes inteligentes para asegurar de manera efectiva la transportación de los residentes. BMW Group, pionero en investigaciones referentes al impacto ambiental, ha reducido las emisiones de CO2 de los vehículos durante años a través del paquete de tecnologías denominado EfficientDynamics, mientras que nuestros avanzados sistemas de asistencia a la conducción y las soluciones inteligentes de conectividad en el marco de los servicios BMW ConnectedDrive garantizan una movilidad cómoda en cualquier situación”.

El nuevo BMW i3, Eléctrico y Electrizante

Como innovadora y vanguardista piedra angular de BMW EfficientDynamics, la tecnología BMW eDrive garantiza una experiencia de conducción única.El BMW i3 está compuesto por un motor eléctrico síncrono -desarrollado de modo específico y exclusivo para el vehículo- que apenas pesa 50 kilogramos, tiene una potencia de 125 kW/170 hp y entrega un par motor de 250 Nm desde el mismo momento en que se pone en movimiento. El BMW i3 detiene el reloj en 7.2 segundos al acelerar de 0 a 100 km/h, y para acelerar de 0 a 60 km/h solo requiere 3.7 segundos; por tal motivo, el rendimiento y capacidad de respuesta del BMW i3, no tiene comparación en el sector de la movilidad eléctrica.

Con su habitáculo de carbono de alta resistencia, 30% más ligero y gracias a la ausencia de túnel central, la innovadora arquitectura LifeDrive permite experimentar una gran sensación de amplitud en el interior del vehículo, que se caracteriza por la abundancia de materiales sustentables de primera calidad.

BMW i3

Precio desde: $699,900 MXN (disponible a partir del último trimestre del 2014).        

Tecnología BMW eDrive: motor síncrono, con electrónica funcional integrada, cargador y función de regeneración para la recuperación de energía

Caja de cambios: caja automática de una velocidad, de relación fija

Potencia: 125 kW / 170 hp

Par máximo: 250 Nm

Aceleración [0 – 100 km/h]: 7.2 segundos

Velocidad máxima: 150 km/h

Valor de CO2: 0 g/km