Múnich/Zagreb. BMW Group y el Centro Regional de Excelencia en Tecnología Robótica (CRTA) de la Universidad de Zagreb, en Croacia, continúan avanzando en la investigación conjunta sobre la producción de celdas de batería. El proyecto de investigación “Insight” desarrollará e implementará modelos prácticos de inteligencia artificial para optimizar la producción de celdas de batería en BMW Group. El proyecto abarca toda la cadena de valor de las celdas de batería: desde la producción de electrodos hasta las pruebas finales y el reciclaje directo desarrollado internamente.

Cómo el proyecto de investigación ahorra materias primas, costos y tiempo.

En el Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) en Múnich, BMW Group desarrolla celdas de batería para futuras generaciones de baterías de alto voltaje. Como parte de este proceso, se realizan numerosas series de pruebas que, por su naturaleza, requieren una inversión significativa de tiempo y materiales. Al mismo tiempo, estas pruebas ocupan equipos de fabricación y capacidad de laboratorio.

Aquí es donde entra en juego el proyecto de investigación “Insight”: su red de inteligencia artificial utiliza datos de pruebas existentes, así como datos en tiempo real de la producción en curso, para predecir con precisión los parámetros del proceso y los datos de rendimiento de las celdas de batería. Como resultado, la duración y el número de series de pruebas pueden reducirse significativamente, manteniendo o mejorando la calidad. De esta manera, los sistemas de IA recién desarrollados reducen en más de un 50% el material y el tiempo requerido en cada paso del proceso.

Otros casos de uso en la producción de celdas

Los modelos de predicción del proyecto de investigación no solo reducen el número de series de pruebas, sino que también apoyan la aprobación final de las celdas de batería. Tras la carga inicial al final de la producción, las celdas deben almacenarse durante un período definido a temperaturas precisamente especificadas antes de poder ser instaladas en la carcasa de la batería. Esta fase, también llamada “cuarentena”, requiere una capacidad de almacenamiento correspondiente. Sin embargo, los sistemas de IA del proyecto de investigación son capaces de realizar un análisis completo de las celdas de batería por adelantado, lo que potencialmente podría eliminar este paso del proceso en el futuro.

Colaboración de investigación que combina teoría y práctica

Desde el lanzamiento del proyecto en 2024, BMW Group y la Universidad de Zagreb han estado desarrollando soluciones conjuntas utilizando inteligencia artificial para mejorar la producción de celdas de batería. Para ello, doctorandos y estudiantes de la Universidad de Zagreb recopilan y estructuran los datos de producción disponibles y los utilizan para crear modelos de IA que pueden identificar patrones específicos. Estos modelos de IA luego realizan predicciones que optimizan aún más el rendimiento de la producción, la calidad y los costos.

“Estamos trabajando en escalar los modelos de IA recién desarrollados desde el entorno prototipo,” explica Christian Siedelhofer, jefe del Desarrollo Tecnológico de Celdas de Batería de Ion-Litio en BMW Group. Una opción sería habilitar a los fabricantes de celdas. “También estamos evaluando en qué medida estos modelos son adecuados para casos de uso adicionales dentro de nuestra red de producción.”

Beneficio mutuo a través del intercambio de conocimientos

La Universidad de Zagreb aporta su experiencia en ingeniería mecánica, ingeniería eléctrica y ciencias de la computación al proyecto. El intercambio continuo de conocimientos beneficia a ambas partes: la Universidad de Zagreb proporciona al BMW Group acceso a los últimos avances en investigación, mientras que sus doctorandos y estudiantes tienen la oportunidad de aplicar sus conocimientos teóricos en la práctica.

Desarrollo de talento joven

Otro aspecto de la cooperación es el desarrollo de talento joven. “Nuestro proyecto conjunto motiva a doctorandos y estudiantes a interesarse por la inteligencia artificial y las celdas de batería, así como por el emocionante trabajo que realizamos en nuestros Centros de Competencia de Celdas de Batería,” dice Stefan Kerscher, jefe de Desarrollo Tecnológico de Celdas de Batería en BMW Group. “Nos entusiasma cuando los jóvenes talentos deciden iniciar su carrera con nuestra empresa.” La cooperación ofrece a los estudiantes mentoría intensiva y la oportunidad de ampliar su red profesional en la industria, aumentando su atractivo en el mercado laboral y abriendo excelentes oportunidades de desarrollo profesional. La colaboración entre BMW Group y la Universidad de Zagreb fortalece la capacidad de innovación y competitividad de ambos socios.

Expertise en celdas de batería a lo largo de toda la cadena de valor

BMW Group consolida su conocimiento en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) en Múnich alberga la investigación y desarrollo para las celdas de batería del futuro. El mejor concepto de batería del BCCC se producirá en condiciones casi seriadas en el Centro de Competencia de Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. La estrecha colaboración inter-divisional entre Desarrollo, Compras y Producción integra producto y proceso de manera única. Además de producir celdas de muestra, BMW Group enfoca sus esfuerzos en la reutilización de materiales. Como parte de este proceso, la empresa ha puesto en funcionamiento un Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, Baja Baviera, junto con Encory GmbH, que implementará el innovador concepto de reciclaje directo. La propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece a BMW Group.

Múnich. BMW Group está adoptando una tecnología nueva e innovadora de tanque de hidrógeno para el BMW iX5 Hydrogen. La nueva disposición y tamaño de los tanques permiten una mayor autonomía de hasta 750 km*. El nuevo sistema BMW Hydrogen Flat Storage ofrece la ventaja adicional de hacer un uso excepcionalmente eficiente del espacio que ocupa en el vehículo y es compatible con la batería de alto voltaje Gen6, lo que significa que no se pierde espacio dentro de la cabina. Por lo tanto, los modelos con tecnología de celda de combustible pueden fabricarse en la misma línea de producción que aquellos con otros tipos de sistema de propulsión. Los tanques de hidrógeno de alta presión a 700 bar también se benefician de la protección mecánica proporcionada por la estructura del vehículo, aumentando aún más la seguridad.

“Nuestro nuevo concepto de almacenamiento nos permite adaptar el sistema de propulsión de hidrógeno al nuevo X5 de manera precisa y que ahorra espacio,” dice el Dr. Joachim Post, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Desarrollo. “Piénsalo como un Tetris de instalación: cada cliente recibe el sistema de propulsión mejor adaptado a sus necesidades y un verdadero BMW X5 sin compromisos. ¡Esto es apertura tecnológica y el arte de la ingeniería tal como nos encanta a los desarrolladores!”.

Almacenamiento inteligente, mayor autonomía.

El nuevo sistema de tanque plano está compuesto por siete tanques de alta presión fabricados con un compuesto reforzado con fibra de carbono, que están conectados entre sí en paralelo e integrados en un robusto marco metálico. Lo que hace especial este diseño es que, en lugar de tener recipientes de presión individuales, hay varias cámaras conectadas para formar una unidad cerrada. Esta unidad es controlada por una válvula principal central. De esta manera, el concepto de almacenamiento optimizado permite que el BMW iX5 Hydrogen alcance una mayor autonomía. Este desarrollo por sí solo ha dado lugar a varias solicitudes de patente presentadas por BMW Group. El sistema puede almacenar un total de al menos siete kilogramos de hidrógeno y puede llenarse desde vacío en menos de cinco minutos. Como es habitual en los modelos de hidrógeno de BMW, el repostaje es seguro, limpio y rápido.

Experimenta el característico placer de conducción BMW, recarga más rápido, conduce más lejos.

La tecnología BMW Hydrogen Flat Storage forma parte del tren motriz. Se combina con el sistema de celda de combustible y una innovadora batería de alto voltaje para ofrecer el placer de conducción por el que BMW es reconocido. En el nuevo BMW iX5 Hydrogen, también se beneficia del nuevo software de control del tren motriz y chasis Heart of Joy, así como del BMW Dynamic Performance Control. Además, está equipado con tecnología de pila de combustible de última generación Gen3, que es más eficiente y potente que cualquier generación anterior.

Producción flexible para satisfacer las necesidades del cliente.

Gracias a la arquitectura inteligente y altamente flexible del nuevo BMW X5, se pueden fabricar cinco variantes diferentes de sistemas de propulsión del modelo para adaptarse a las necesidades del cliente: desde sistemas totalmente eléctricos con batería y híbridos enchufables, pasando por sistemas de propulsión convencional altamente eficientes, hasta tecnología de pila de combustible de hidrógeno.

Las sinergias en la producción están optimizadas. Las especificaciones geométricas uniformes para los sistemas de almacenamiento de energía y los componentes del tren motriz reducen la complejidad técnica y disminuyen los costos de producción. Al mismo tiempo, la plataforma flexible aumenta la robustez de la fabricación, facilita la integración de nuevas tecnologías y maximiza la escalabilidad. Esto allana el camino para la introducción generalizada del BMW iX5 Hydrogen en la red de producción del BMW Group en 2028.

Estrategia de hidrógeno de BMW

Un enfoque abierto a la tecnología y un portafolio diverso de productos continúan siendo factores clave de éxito para BMW Group. Al integrar la tecnología de pila de combustible en la nueva serie BMW X5, la empresa está ampliando estratégicamente su línea de producción y poniendo las ventajas del hidrógeno a disposición de sus clientes. El hidrógeno permite la conducción eléctrica con una larga autonomía y recarga rápida, diversifica las fuentes de energía y reduce la dependencia de una sola infraestructura o cadena de materias primas.

A través del proyecto "HyPowerDrive", el desarrollo del tren motriz y el sistema de tanques del BMW iX5 Hydrogen es financiado por el Ministerio Federal de Transporte (BMV) dentro del marco del IPCEI Hy2Move. El gobierno federal proporciona un financiamiento de 191 millones de euros. Además, el proyecto es (co)financiado por el estado de Baviera con un total de 82 millones de euros. La financiación es gestionada por la Dirección de Proyectos Jülich (PtJ) y coordinada por NOW GmbH.

*Como se trata de un prototipo en fase de desarrollo, los datos legales de consumo según WLTP (y EPA) aún no están disponibles.

Múnich. La planta de BMW Group en Múnich se acerca al hito más importante en su proceso de transformación: la producción en serie del BMW i3, el segundo modelo de la gama de la Neue Klasse, comenzará ahí en agosto. Esto marca el inicio del despliegue de la “Nueva Clase” dentro de la red global de producción del BMW Group.

“Hemos realizado preparativos rigurosos. Con BMW iFACTORY hemos diseñado un marco estratégico y coherente para nuestra producción”, explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. “Hemos allanado el camino para los próximos inicios en todas nuestras plantas e invertido considerablemente en tecnologías, digitalización e inteligencia artificial.”

BMW Group Planta Múnich ha experimentado una modernización extensa en los últimos años. El resultado es una Planta que ahora opera de manera aún más eficiente, flexible y digital, y está óptimamente posicionada para los requisitos de la movilidad eléctrica y la Neue Klasse.

Pero eso no es todo: a partir de 2027, la Planta de Múnich producirá exclusivamente vehículos totalmente eléctricos, logrando así un impulso adicional en eficiencia. Esto es posible gracias a una planificación proactiva, una estrecha colaboración con los equipos de desarrollo y proveedores, así como a la tecnología de producción moderna en las nuevas instalaciones. “Hemos reducido considerablemente los costos de producción en los últimos años. Con el inicio de la producción del BMW i3, reduciremos los costos totales de producción en la planta de Múnich en un 10% adicional, situándolos por debajo del nivel de la generación actual de vehículos”, afirma Peter Weber, Jefe de BMW Group Planta en Múnich. Además de procesos de producción optimizados y una automatización y digitalización específicas, la nueva arquitectura de vehículos de la Neue Klasse también garantiza eficiencia.

La Planta de Múnich está invirtiendo alrededor de 650 millones de euros en su transformación hacia un sitio de producción completamente eléctrico.

Producción altamente eficiente en un sitio histórico

La Planta de Múnich se ha estado reinventando de manera constante durante más de 100 años, pasando de ser una ubicación fuera de la ciudad a un sitio rodeado por ella. La instalación ha experimentado un proceso fundamental de remodelación para la Neue Klasse, manteniendo la producción de hasta 1,000 vehículos diarios durante este periodo. Se estableció una nueva área de carrocería y un montaje de vehículos de última generación, incluyendo nuevas áreas logísticas, en un sitio que abarca aproximadamente un tercio de la superficie total de la planta. También se han realizado actualizaciones extensas a las tecnologías existentes.

El Jefe de la planta, Peter Weber, destaca lo que ha logrado la fuerza laboral:

“Las personas en la fábrica jugaron un papel esencial para que esta transformación fuera un éxito. Con su alto nivel de experiencia, entusiasmo y dedicación tremenda, nuestros empleados han demostrado que una producción industrial de clase mundial es posible incluso bajo las condiciones más difíciles. El BMW i3 es solo el comienzo: varios modelos de la Neue Klasse se fabricarán en Múnich en el futuro, incluyendo el BMW i3 Touring.”

Una visión para todas las tecnologías: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se centra en las áreas de eficiencia, sostenibilidad y digitalización. Dentro de este marco, las plantas de la empresa en todo el mundo están implementando soluciones específicas para cada sitio, fortaleciendo así la resiliencia de la compañía y su capacidad para entregar de manera confiable en cualquier momento y lugar. Esta visión se ha implementado ahora de manera consistente en todas las tecnologías de la Planta BMW Group en Múnich.

“Hemos replanteado toda la cadena de valor, desde el proveedor hasta el vehículo terminado para el cliente. Hemos analizado cada proceso en detalle y realizado optimizaciones. Ahora nuestra Planta es aún más eficiente, más flexible y más digitalizada que nunca. Así garantizamos la viabilidad futura de la planta”, añade Peter Weber.

En el área de prensa, diariamente se convierten tableros de acero y aluminio en decenas de miles de componentes en líneas de prensa altamente automatizadas. Los estándares uniformes de prensas y herramientas en toda la red global de producción generan eficiencias en muchos niveles: la instalación e integración de sistemas está estandarizada, las herramientas pueden intercambiarse dentro de la red y los empleados pueden trabajar en diferentes ubicaciones y ayudarse mutuamente. Un sistema de cámaras asistido por IA apoya el control de calidad antes de que un sistema de transporte subterráneo mueva las piezas al taller de carrocería. La producción ha aumentado significativamente respecto a las estructuras anteriores. Los recortes de acero y aluminio se recolectan, clasifican y luego se usan para fabricar nuevos rollos de acero o aluminio.

La Planta de Múnich ha establecido un nuevo taller de carrocería para la Neue Klasse, con sistemas planificados y realizados utilizando un gemelo virtual. Un total de 800 nuevos robots industriales se encargan aquí de los procesos de unión; la reducción a cinco procesos de unión disminuye la complejidad del proceso. Con una tasa de automatización de alrededor del 98%, los robots realizan la mayoría de los procesos estandarizados. La inspección automatizada de superficies (ASI) ayuda en el aseguramiento de la calidad.

En el área de pintura de Múnich, sistemas digitales y asistidos por IA controlan procesos centrales de calidad. La inspección automatizada de superficies (ASI) utiliza cámaras e inteligencia artificial para detectar incluso las desviaciones más pequeñas en la superficie y documentarlas digitalmente. El procesamiento automatizado de superficies (ASP) actúa sobre las variaciones detectadas directamente durante el proceso. Para purificar el aire de escape, el taller de pintura utiliza el proceso eRTO eléctrico y energéticamente eficiente. Esto se complementa con recuperación de calor y energía, así como ciclos de ahorro de agua.

Lo que antes era el hogar de la fabricación de motores en BMW Group Planta Múnich se ha convertido en una nueva zona de ensamble para la Neue Klasse. El área de ensamblaje está configurada para procesos digitales de extremo a extremo: vehículos, sistemas y herramientas están interconectados, y el seguimiento digital en vivo y los controles automatizados de calidad en línea apoyan a los empleados en el proceso de la línea de montaje. Durante el ensamblaje, el BMW i3 transmite digitalmente el estado de hasta 20,000 características al sistema de producción. Las estaciones de trabajo ergonómicas, los sistemas ajustables en altura y los procesos simplificados alivian la carga de los empleados, mientras que la formación dirigida apoya los nuevos campos digitales.

Como parte de la transformación, la logística en BMW Group Planta Múnich se ha enfocado directamente en la eficiencia y en la integración directa con la producción. El departamento de logística mueve alrededor de 2.5 millones de piezas diariamente; en el futuro, aproximadamente el 70% de estas piezas serán entregadas directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto reducirá las distancias de transporte internas, ahorrará espacio y acelerará el suministro a las líneas de producción. Esto es posible gracias a una estructura de edificio de varios pisos desarrollada especialmente para la ubicación urbana de la planta. La entrega se realiza a nivel del suelo y luego la tecnología de transporte conduce las piezas a los niveles adecuados, donde se distribuyen directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto permite aplicar sistemáticamente el principio de entrega directa incluso en una planta de varios pisos. Al mismo tiempo, el nivel de automatización en la logística ha aumentado significativamente. Sistemas de suministro automatizados, robots inteligentes de transporte y sistemas de transporte sin conductor manejarán alrededor del 60% de las tareas de suministro en el futuro. Una estación digital de control logístico gestiona todos los procesos centralmente, garantizando transparencia y optimización basada en datos.

Única en la Planta de Múnich es la instalación interna de fabricación de asientos. Es una “planta dentro de la Planta” y desempeña un papel central en el aseguramiento de la calidad y evaluación experta dentro de la red de producción. Los asientos para todas las versiones de los modelos producidos en Múnich se fabrican aquí y se entregan al ensamblaje de vehículos directamente y “justo a tiempo”. La instalación interna de fabricación de asientos se considera el referente en aseguramiento de calidad en todo BMW Group. Procesos modernos y en gran parte automatizados garantizan un control de calidad sin fisuras. Esto se complementa con controles totalmente automatizados al final de la línea, incluyendo componentes relevantes para la seguridad. La instalación de fabricación de asientos también fortalece sistemáticamente la experiencia interna de BMW Group. Funciona como centro de competencia e innovación, prueba nuevos materiales, tecnologías y conceptos de fabricación, y apoya la evaluación de costos, calidad y procesos de producción – con impacto que va mucho más allá de la ubicación en Múnich.

Red global, creación de valor regional: baterías de alto voltaje y e-drive

Con la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje en Irlbach‑Straßkirchen (Baja Baviera, Alemania), situada a aproximadamente 90 minutos, BMW Group está impulsando significativamente la creación de valor en la región de Baviera. Siguiendo el enfoque “local para local”, Irlbach‑Straßkirchen suministrará baterías de alto voltaje Gen6 a la Planta de Múnich, así como a otras ubicaciones en Alemania. Aquí, las baterías serán instaladas en el BMW i3. La fabricación de las baterías de alto voltaje combina un riguroso enfoque de cero defectos con las últimas tecnologías de producción, desarrolladas en plantas piloto bávaras. Con controles de calidad en línea sin interrupciones, gemelos digitales y el uso sistemático de inteligencia artificial, BMW Group está estableciendo nuevos estándares en la producción de baterías.

El motor eléctrico Gen6 para el BMW i3 se produce en la planta BMW Group de Steyr, en Austria, un lugar que ha fabricado trenes motrices durante más de 40 años. Con el primer motor eléctrico en su portafolio, la planta está desarrollando su rol como un ejemplo destacado de apertura tecnológica. Todos los componentes principales del e-drive altamente integrado —desde el rotor y el estator hasta el inversor y la transmisión— se producen in situ. Para ello, se han instalado nuevas líneas de producción y ambientes de sala limpia de última generación. La fundición de aluminio en la planta BMW Group de Landshut suministra la carcasa del motor eléctrico para la planta de Steyr.

Del resumen ejecutivo del estudio: "La transformación de todo el sector del transporte hacia fuentes de energía libres de fósiles es un desafío que no puede ser resuelto únicamente con la electrificación de los sistemas de propulsión.

Por lo tanto, es esencial aprovechar el potencial de reducción de CO₂ de todas las fuentes de energía.

Además del hidrógeno, por ejemplo, el enfoque aquí está principalmente en los combustibles líquidos que pueden integrarse en la infraestructura de suministro sin modificaciones técnicas.

Los combustibles renovables — denominados Combustibles Neutrales en Carbono, CNF por sus siglas en inglés — es un término colectivo que incluye todos los combustibles que tienen un valor de CO₂ menor en comparación con los combustibles fósiles. Este estudio analiza el potencial de sustitución de combustibles avanzados y renovables a partir de materias primas biológicas en comparación con combustibles fósiles en todos los sectores de la UE.

Basado en la literatura científica actual y diversos escenarios, este estudio analiza la disponibilidad de materias primas avanzadas, la conversión a combustibles renovables y el desarrollo de la demanda de combustible en el transporte por carretera en la Unión Europea para los años objetivo 2030, 2035 y 2040."

El estudio completo puede encontrarse en formato pdf adjunto a este comunicado de prensa.

Ciudad de México. BMW Group Latinoamérica continúa fortaleciendo su compromiso con la electromovilidad en la región al superar la cifra de 100,000 cargadores individuales entregados a clientes de vehículos electrificados.

La compañía fue pionera en la electrificación en Latinoamérica con el lanzamiento del BMW i3 en el verano de 2014, marcando el inicio de la movilidad Premium sostenible en la región. A más de una década de ese momento, BMW Group continúa ampliando su ecosistema de electromovilidad para ofrecer soluciones cada vez más accesibles y eficientes para sus clientes.

Actualmente, BMW Group mantiene una sólida estrategia de electrificación con una amplia oferta de vehículos totalmente eléctricos y de modelos híbridos conectables, además, gracias a su enfoque de apertura de tecnologías también apuesta al continuo desarrollo de motores de combustión altamente eficientes. A nivel global, el portafolio del BMW Group incluye una amplia gama de modelos electrificados, con vehículos totalmente eléctricos e híbridos conectables de las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce, lo que refleja el enfoque de apertura tecnológica de la compañía para ofrecer distintas soluciones de movilidad Premium sostenible.

“Superar los 100,000 cargadores individuales entregados en Latinoamérica demuestra nuestro firme compromiso con la electromovilidad. La posibilidad de cargar en casa o en el lugar de trabajo permite que muchos de nuestros clientes de modelos eléctricos e híbridos conectables en zonas urbanas y suburbanas, sean prácticamente autosuficientes en sus procesos de carga, lo que hace que la movilidad eléctrica sea cada vez más viable y conveniente”, señaló Maru Escobedo, Presidenta y CEO de BMW Group Latinoamérica.

Para trayectos más largos, BMW Group también colabora con empresas proveedoras de infraestructura para ampliar la red de puntos de carga rápida de corriente directa en la región. Estas soluciones permiten realizar recargas en tiempos cada vez más cortos, facilitando que los clientes puedan realizar viajes largos de manera cómoda y eficiente.

Con este nuevo hito de más de 100,000 cargadores entregados, BMW Group Latinoamérica reafirma su liderazgo en la transición hacia una movilidad más sostenible, impulsando el desarrollo de infraestructura, tecnología y soluciones integrales que acompañan la creciente adopción de vehículos electrificados en la región.

Hams Hall, Reino Unido. BMW Group Planta Hams Hall, ubicada en el Reino Unido, ha alcanzado un importante aniversario: durante exactamente 25 años, la planta cerca de Birmingham, en las West Midlands, ha producido motores de combustión interna altamente eficientes para una variedad de modelos de vehículos del BMW Group. Desde el 2001, Más de 7.6 millones de motores han sido enviados desde Hams Hall a múltiples plantas de BMW Group. La planta provee motores a numerosas plantas de producción en todo el mundo con motores de gasolina altamente eficientes para las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce, incluyendo trenes motrices para modelos híbridos enchufables, lo que convierte a la planta en una parte integral del enfoque de apertura de tecnologías de BMW Group. Actualmente, la Planta Hams Hall produce desde motores de gasolina de tres y cuatro cilindros hasta motores V8 de alto rendimiento, que se instalan en vehículos BMW y MINI. Además, el motor V12 se produce exclusivamente en la Planta Hams Hall para Rolls-Royce Motor Cars. Su ensamblaje sigue un proceso de producción distintivo y personalizado, llevado a cabo por ingenieros y técnicos especialmente capacitados, antes de su entrega final a la planta de Rolls-Royce en Goodwood.

Planta Hams Hall – una parte integral de la red global de producción

“Este aniversario es un hito especial para nuestro sitio,” dice Dirk Dreher, Jefe de la planta BMW Group Hams Hall. “Somos una planta competitiva y nuestro equipo siempre ha demostrado una verdadera pasión para la mejora continua de nuestros procesos de producción y de la Planta. Apoyados en esta sólida base, tenemos la confianza de que nuestra planta seguirá siendo exitosa en el futuro.”

“La planta Hams Hall es una parte integral de nuestra red global de producción,” explica Harald Gottsche, Jefe de Producción de Motores en BMW AG. “La planta combina experiencia en tecnología con gran flexibilidad. Suministra de manera confiable a nuestras plantas de vehículos motores eficientes y potentes de calidad premium. Esto incluye al motor V12 – ¡una obra maestra de Hams Hall!”

61% de reducción en el consumo de energía por motor fabricado desde el inicio de la producción completa

La planta británica de motores implementa sistemáticamente los principios de la BMW iFACTORY. La visión estratégica de la BMW iFACTORY se centra en la sostenibilidad, la electrificación, la digitalización y la rentabilidad. Desde el primer concepto de la planta hasta el día de hoy, el equipo de Hams Hall ha hecho de la sostenibilidad una consideración clave. Desde el primer año completo de producción, la planta ha logrado una reducción del 61% en la energía requerida por motor fabricado, lo que significa que la energía total para operar el sitio se ha mantenido estable a pesar del considerable aumento en la producción. Hoy en día, la planta compra el 100% de su electricidad externa de fuentes renovables. También ha trabajado para reducir su consumo de gas natural.

El perro robótico SpOTTO escanea y monitorea el equipo de fabricación

Un robot autónomo de cuatro patos llamados “SpOTTO” se unió al equipo de Hams Hall en 2024. El perro robótico autónomo escanea la planta, apoya el mantenimiento y asegura que los procesos de producción funcionen sin problemas. Equipado con sensores visuales, térmicos y acústicos, SpOTTO recopila datos valiosos para el gemelo digital de la planta. También actúa como un vigilante, monitoreando el mantenimiento de las instalaciones de producción. SpOTTO fue desarrollado por Boston Dynamics bajo el nombre de producto “Spot”, un robot ágil capaz de subir escaleras y atravesar terrenos difíciles con facilidad. En Hams Hall, “Spot” fue cariñosamente renombrado SpOTTO, rindiendo homenaje al legado de la planta de motores: Gustav Otto, uno de los fundadores de BMW, quien fue hijo de Nikolaus Otto, inventor del motor de cuatro tiempos.

Gemelo digital totalmente conectado: Big data en tres niveles

En el núcleo de la transformación digital de la planta Hams Hall está su gemelo digital totalmente conectado, que consta de tres niveles: En el primer nivel, se generan representaciones 3D de toda la planta. El segundo nivel comprende una gran capa de datos, actualizada continuamente con toda la información relevante proveniente del perro robótico SpOTTO, el equipo de fabricación de la planta y sus sistemas de TI. En el tercer nivel – el nivel de aplicación – programas dedicados organizan los datos recopilados en unidades comprensibles. Usando aplicaciones especiales, los expertos en la Planta Hams Hall pueden aprovechar esta información para tareas como planificación de la producción y aseguramiento de calidad.

Una historia de crecimiento continuo

Durante los últimos 25 años, la Planta BMW Group Hams Hall ha evolucionado continuamente, estableciéndose como un pilar clave de la red de producción de la compañía. Apoyándose en tecnologías de fabricación de última generación, provee trenes motrices para numerosos modelos de BMW, MINI y Rolls-Royce.

Resúmen histórico de la Planta Hams Hall:

• 2001: La Planta Hams Hall inicia la producción en serie con nuevos motores de cuatro cilindros, utilizando por primera vez en manufactura a gran escala la innovadora tecnología Valvetronic.
• 2006: Se introduce una familia adicional de motores; la Planta Hams Hall produce motores para la marca MINI por primera vez.
• 2013: La Planta Hams Hall se convierte en fabricante exclusivo del galardonado motor de tres cilindros para el icónico BMW i8, deportivo híbrido enchufable. La planta también integra líneas de producción adicionales para motores de gasolina de tres y cuatro cilindros. Al mismo tiempo, se amplía el área de procesamiento para cigüeñales, bloques y cabezas de motor.
• 2022: La planta asume la producción de motores V8 y V12. Con este paso, la planta genera un valor comercial aún mayor para la compañía.
• 2026: La Planta Hams Hall celebra 25 años de producción.

La red de producción de trenes motrices de BMW Group

La red de producción de motores de BMW Group comprende varias plantas además de Hams Hall: La principal planta de motores está en Steyr, Austria, donde se desarrollan y producen motores a diésel y de gasolina, así como motores eléctricos de sexta generación. La quinta generación de motores eléctricos se produce en Dingolfing. La Planta Munich se encarga de la producción mecánica de componentes de motores V8 y V12, mientras que la Planta Landshut fabrica motores especiales. La empresa conjunta china BMW Brilliance fabrica motores para el mercado local en Shenyang. En conjunto, estas ubicaciones apoyan la estrategia de apertura de tecnologías de BMW Group.

Múnich/Salching. El nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, en Baja Bavaria, ha sido oficialmente inaugurado, marcando un gran avance en la implementación del innovador reciclaje directo como proyecto conjunto entre BMW Group y Encory GmbH. Para la construcción y operación de este nuevo Centro de Competencia, BMW Group y Encory están trabajando con socios regionales.

Innovador reciclaje directo que permite reutilizar materias primas de baterías

El reciclaje directo permite desmantelar mecánicamente los materiales residuales de la Producción de celdas de batería, incluyendo celdas completas. Las materias primas no se regresan completamente a su estado original, sino que se reintroducen “directamente” en el ciclo de producción de celdas. Esta metodología de reciclaje directo, desarrollada por expertos de BMW Group, elimina el procesamiento químico o térmico convencional, que consume mucha energía. En el nuevo CRCC, el reciclaje directo se escalará e implementará en etapas hasta que, una vez en plena operación, el volumen anual de material reciclado de celdas de batería esté en el rango de las decenas de toneladas. En adelante, las materias primas recuperadas se reutilizarán directamente en la producción piloto de celdas de batería en el propio Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf.

Reciclaje directo: un proceso para el futuro

“Nuestro proceso de reciclaje directo nos coloca a la vanguardia de la industria,” explica Markus Fallböhmer, SVP de Producción de Baterías en BMW AG. “Esta tecnología tiene un enorme potencial para optimizar aún más la producción de celdas de batería.” También es posible que, por primera vez, los fabricantes de celdas puedan usar el reciclaje directo en producción en serie.

Empresa conjunta opera el Centro de Competencia – la propiedad intelectual permanece en BMW Group

Se utilizará un edificio existente en Salching, Baja Bavaria (distrito Straubing-Bogen), para el nuevo Centro de Competencia. Además del área de producción y almacén de aproximadamente 2,100 m², el edificio cuenta con casi 350 m² de oficinas y áreas de descanso, además de sistemas fotovoltaicos en el techo. Aunque el Centro de Competencia será construido y operado por Encory GmbH, la propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece completamente a BMW Group. Como empresa conjunta entre BMW Group y la Interzero Group, Encory desarrollará e implementará soluciones logísticas y de consultoría, incluyendo la recuperación, reciclaje y reacondicionamiento de componentes de vehículos. Ambos socios tienen una participación del 50 por ciento en la empresa. El nuevo Centro de Competencia empleará a alrededor de 20 personas.

Socios importantes a nivel región

Con excepción de una empresa suiza, y buscando incrementar los beneficios locales y regionales, solo se contrataron firmas alemanas para la construcción y operación del Centro de Competencia. Casi la mitad de estas empresas están ubicadas a menos de 100 kilómetros de Salching.

Ubicación óptima para el nuevo Centro de Competencia en Baviera

BMW Group consolida su experiencia en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia en Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich ofrece laboratorios y facilidades de investigación de última generación para desarrollar las celdas para baterías de alto voltaje de próxima generación y producirlas en pequeñas cantidades. La mejor celda del BCCC se escalará para procesos en serie en una línea piloto en el Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. El reciclaje de material excedente de la producción piloto en Parsdorf se realizará en el nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching. Las materias primas recuperadas se reutilizarán en la producción de celdas, asegurando distancias cortas entre todos los Centros de Competencia y evitando la pérdida de valiosas materias primas. Después del BCCC y el CMCC, el CRCC representa así el siguiente paso en la estrategia de BMW Group para celdas de batería en el camino hacia la economía circular.

Economía circular en BMW Group

BMW Group considera la economía circular como uno de los temas clave para lograr una movilidad más eficiente en el uso de recursos. Su enfoque está orientado a encontrar las mejores formas de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos no se pierdan y mantengan su valor para un uso prolongado. BMW Group aplica los principios de Re:Think, Re:Duce, Re:Use y Re:Cycle. Desde el diseño y la producción de vehículos, hasta el reciclaje y la reutilización, todo está encaminado a garantizar que los vehículos puedan servir como fuente de materias primas al final de su vida útil. BMW Group está tomando medidas para aumentar el porcentaje de materiales reciclados. Devuelve residuos seleccionados de producción al proveedor o procesador de materiales, facilitando su recuperación y reintroducción en un nuevo proceso de fabricación. De esta manera, los materiales reciclados y reutilizados ya forman parte de los vehículos BMW Group hoy en día. La economía circular requiere un pensamiento integral, desde el diseño del producto hasta el reciclaje del vehículo.

Múnich. Desde 2022, BMW Group y Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) han intensificado sus actividades para el desarrollo de la tecnología de baterías de estado sólido completo (ASSB) a través de su acuerdo de transferencia tecnológica. El último hito fue la integración de las celdas ASSB puras de formato grande de Solid Power en un vehículo de prueba BMW i7.

A partir de octubre de 2025, Samsung SDI se une a los esfuerzos para el desarrollo y validación de la tecnología ASSB en el campo automotriz. Esta nueva colaboración marca un paso clave hacia la tecnología ASSB, reuniendo la experiencia complementaria de tres líderes de la industria.

Bajo este acuerdo, Solid Power suministrará electrolito sólido a base de sulfuro a Samsung SDI, quien lo integrará en separadores y/o católitos para la fabricación de celdas, sujeto siempre al cumplimiento de los requisitos técnicos. Estas celdas serán evaluadas con base en parámetros de desempeño y requisitos que Samsung SDI y el BMW Group definirán conjuntamente. En última instancia, Solid Power, Samsung SDI y BMW buscan desarrollar y suministrar celdas ASSB para su integración en una nueva generación de vehículos de evaluación.

“Estamos entusiasmados de asociarnos con Samsung SDI y BMW para avanzar en el desarrollo de baterías de estado sólido completo,” dijo John Van Scoter, presidente y CEO de Solid Power. “Nuestra tecnología de electrolito sólido está diseñada para ofrecer estabilidad y conductividad, y trabajando de cerca con líderes globales en innovación automotriz y de baterías, nos esforzamos por acercar la tecnología ASSB a una adopción generalizada.”

“La competitividad tecnológica en baterías finalmente conducirá a la innovación en vehículos eléctricos,” comentó Stella Joo-Young Go, vicepresidenta ejecutiva del equipo de comercialización ASSB en Samsung SDI. “Samsung SDI trabajará estrechamente con grandes socios globales como BMW y Solid Power para liderar la comercialización de ASSB.”

Martin Schuster, vicepresidente de Celdas y Módulos de Batería en BMW Group, afirma: “Con la incorporación de Samsung SDI a nuestra alianza con Solid Power, ganamos un impulso significativo en el avance del desarrollo de nuevas tecnologías de celdas de batería. Esta colaboración global es una prueba más de nuestro objetivo general: estar siempre en posición de ofrecer a nuestros clientes tecnología de baterías de vanguardia.”

Los socios creen en el potencial de la verdadera tecnología ASSB y en la promesa de una mayor densidad energética combinada con una seguridad incrementada en comparación con las tecnologías actuales, al reemplazar los electrolitos líquidos con materiales sólidos.

Con una mayor densidad energética, se pueden lograr mayores autonomías sin sacrificar el peso total del sistema de almacenamiento.

BMW Group y Solid Power han cooperado desde 2016 mediante un “Acuerdo Conjunto de Desarrollo” ampliado, respaldado con una inversión de BMW Group en Solid Power en mayo de 2021 como parte de una ronda de financiamiento.

A finales de 2022, BMW y Solid Power acordaron profundizar aún más su colaboración. BMW operará una línea prototipo de celdas de estado sólido en el CMCC de Parsdorf, basada en una licencia de investigación y desarrollo y con la experiencia y conocimiento de Solid Power.

Desde 2008, BMW Group ha ido consolidando su competencia en tecnología de celdas de batería. Desde 2019, este conocimiento se concentra en el Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) de BMW Group en Múnich. El BCCC abarca toda la cadena de valor, desde la investigación y desarrollo hasta el diseño y la producibilidad de las celdas.

Para implementar de manera rápida y eficiente innovaciones en el campo de la tecnología de celdas de batería, BMW Group coopera en una red de aproximadamente 300 socios, incluyendo empresas establecidas, startups y universidades, entre otros.

La estrategia de baterías de BMW Group  — operar en igualdad de condiciones con los principales fabricantes de celdas de la industria mediante un profundo conocimiento — ha demostrado su valía. Esta posición estratégica sólida en la cadena de valor garantiza a BMW Group acceso a todas las nuevas e innovadoras soluciones de investigación en celdas de batería a nivel mundial.

Múnich. El Grupo BMW está lanzando un vehículo con cinco tecnologías de tren motriz diferentes. El nuevo BMW X5 será el primer modelo en ofrecer a los clientes la posibilidad de elegir entre tecnología eléctrica de batería, híbrido conectable, gasolina, diesel y pila de combustible de hidrógeno. La iniciativa HyMoS (Hydrogen Mobility at Scale) está diseñada para promover el desarrollo de ecosistemas de hidrógeno y estaciones de recarga en áreas metropolitanas y apunta a una implementación piloto inicial en Alemania. Nota: La disponibilidad de las variantes de tren motriz dependerá de cada mercado.

“Al lanzar el nuevo BMW X5 con cinco variantes de sistema de propulsión, una vez más estamos demostrando nuestra posición de liderazgo como pioneros tecnológicos”, afirma Joachim Post, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Desarrollo, en un evento de BMW en Nueva York. “El hidrógeno tiene un papel esencial que desempeñar en la descarbonización global, por lo que estamos comprometidos a seguir impulsando esta tecnología en el futuro.

Enfoque tecnológico abierto: factor estratégico de éxito

La Apertura de Tecnologías sigue siendo un factor clave de éxito para el Grupo BMW. Una amplia gama de sistemas de propulsión —que abarca motores de combustión, híbridos conectables, modelos totalmente eléctricos con batería y, a partir del nuevo BMW iX5 Hydrogen en 2028, tecnología de celdas de combustible de hidrógeno— sienta las bases para satisfacer con éxito las variadas demandas y necesidades de los clientes en todo el mundo, tanto ahora como en el futuro.

Estructuras de fabricación flexibles y altos niveles de experiencia en integración permiten que este conjunto de tecnologías de tren motriz se implemente de manera eficiente en la gama del nuevo BMW X5 en términos de desarrollo, compras y producción. Esto significa que la gama de modelos de BMW incluirá dos tipos de tren motriz completamente eléctricos (eléctrico de batería y celda de combustible de hidrógeno-que usa la electricidad generada por las celdas de combustible para alimentar los motores eléctricos) a partir de 2028, subrayando la aplicación rigurosa del enfoque de Apertura de Tecnologías de la marca.

El nuevo BMW iX5 Hydrogen

Tras las exitosas pruebas de la flota piloto en todo el mundo, el nuevo BMW iX5 Hydrogen* ingresará al mercado como el primer modelo de la marca fabricado en serie impulsado por hidrógeno. “El nuevo BMW iX5 Hydrogen será un verdadero BMW, pionero en su clase y con el placer de conducción característico de BMW”, comenta Michael Rath, vicepresidente de Vehículos de Hidrógeno en BMW Group.

La tecnología de propulsión se basa en el sistema de celdas de combustible de tercera generación que BMW Group está desarrollando en colaboración con Toyota Motor Corporation. Este avance tecnológico allana el camino para un sistema con diseño más compacto que, al mismo tiempo, es más potente y eficiente, aumentando así la autonomía y el rendimiento mientras se reduce el consumo de energía. Los centros de competencia de la empresa en Múnich y la planta de BMW Group en Steyr ya están construyendo los primeros prototipos. Otros componentes del sistema de propulsión provendrán de la planta de BMW Group en Landshut.

Ventajas de la tecnología impulsada por hidrógeno

El hidrógeno es reconocido como un posible portador de energía futuro para la descarbonización global. Actúa como un medio de almacenamiento eficiente para fuentes de energía renovable, ayudando a equilibrar la oferta y la demanda y permitiendo una integración más estable y confiable de las energías renovables en la red energética. El hidrógeno es la pieza que falta para completar el rompecabezas de la movilidad eléctrica donde los sistemas de propulsión eléctricos con batería no son una solución óptima.

Iniciativa HyMoS: alianza para fortalecer la infraestructura de hidrógeno

Además de desarrollar el nuevo BMW iX5 Hydrogen, BMW también participa activamente en los esfuerzos para ampliar la red de recarga de hidrógeno. La iniciativa HyMoS (Hydrogen Mobility at Scale, o Movilidad a Hidrógeno en gran Escala) se creó para apoyar ecosistemas de hidrógeno para la movilidad en cooperación con la industria y socios institucionales. El objetivo de esta iniciativa es aumentar la viabilidad económica de los ecosistemas de movilidad con hidrógeno al agrupar la demanda de todo tipo de vehículos, incluidos camiones, autobuses y automóviles de pasajeros. Esto ayudará a lograr una distribución y uso óptimos de las estaciones de carga hidrógeno. La iniciativa apoya proyectos existentes de ecosistemas de hidrógeno para alcanzar su máximo potencial compartiendo experiencias entre proyectos y brindando apoyo de campo a sus socios de la industria. Una fase piloto comenzó con el apoyo de ecosistemas existentes en Alemania y Francia para reunir experiencias de implementación en áreas metropolitanas adicionales y una posible expansión futura a otros países.

Múnich. BMW Group Planta Steyr se prepara para la producción en serie de sistemas de celdas de combustible. La tercera generación del sistema de propulsión de hidrógeno de BMW Group será fabricada en Steyr a partir de 2028, y los centros de competencia de la compañía en Múnich y Steyr ya están construyendo los primeros prototipos. Además, otros componentes del sistema de propulsión provendrán del centro tecnológico en Landshut.

“El lanzamiento del primer modelo de producción con celda de combustible de BMW en 2028 añadirá otro sistema de propulsión de alto rendimiento y cero emisiones a nuestro portafolio de productos con tecnología abierta,” dice Joachim Post, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, encargado de Desarrollo. “La elección de Steyr como sede de producción demuestra claramente nuestro compromiso con la innovación europea. Los centros de competencia BMW en Múnich y Steyr jugarán un papel clave en el desarrollo de sistemas de celda de combustible de vanguardia.”

El sistema de celda de combustible de tercera generación de BMW: más compacto, más potente, más eficiente
La primera generación del sistema de propulsión de celda de combustible fue completamente suministrada por Toyota Motor Corporation (Toyota) y se instaló en un BMW 535iA en 2014. La segunda generación debutó en la flota piloto actual del BMW iX5 Hydrogen. En esta ocasión, BMW desarrolló el sistema de celda de combustible completo, mientras que las celdas individuales provenían de Toyota.

Para la nueva generación, BMW Group y Toyota Motor Corporation desarrollan conjuntamente el sistema de tren motriz para vehículos de pasajeros, con la tecnología central de la celda de combustible creando sinergias tanto para aplicaciones comerciales, como para vehículos de pasajeros. Esta colaboración cercana permite a ambas empresas aprovechar sinergias en desarrollo y cadena de suministro, al tiempo que crean modelos específicos de cada marca.

La tercera generación de tecnología de celdas de combustible aporta importantes mejoras:

• Diseño compacto: El espacio que ocupa el sistema de celda de combustible se ha reducido en aproximadamente un 25%. Un aumento considerable en la densidad de potencia ha permitido una construcción mucho más compacta en comparación con la generación anterior.
• Alta integración: La tercera generación puede integrarse sin problemas en futuras arquitecturas de vehículos. Esto allana el camino para un enfoque de apertura de tecnologías que permitirá ofrecer a los clientes multiples de variantes de sistemas de propulsión en el futuro.

• Componentes optimizados y mayor eficiencia: El sistema será mucho más eficiente que su predecesor. Esto se logra mejorando componentes individuales basados en la tecnología de propulsión desarrollada en conjunto con Toyota y mediante estrategias operativas mejoradas. Estos avances resultan en mayor autonomía y potencia, junto con menor consumo de energía, lo que representa una mejora significativa respecto a la segunda generación.

La experiencia tecnológica de BMW Group en Múnich
BMW Group produce prototipos de los sistemas de celda de combustible altamente eficientes en su centro de competencia para hidrógeno en Múnich. En la celda de combustible, se produce una reacción electroquímica en la que el hidrógeno de los tanques reacciona con el oxígeno del aire. Esta reacción genera electricidad que alimenta al motor eléctrico y suministra energía al vehículo.

El sistema de celda de combustible no solo incluye las propias celdas, sino también todos los componentes y sistemas necesarios para su funcionamiento eficiente. Esto incluye el sistema de enfriamiento y los subsistemas de hidrógeno y aire. La estructura compacta asegura que todo el tren de potencia entregue los niveles de rendimiento y seguridad por los que BMW es reconocido.

Actualmente, la producción de prototipos se centra en el desarrollo y la validación de los procesos de ensamble y prueba, con especial atención a la industrialización, el aseguramiento de la calidad y la escalabilidad a largo plazo. Paralelamente, los prototipos se utilizan para desarrollar la estrategia de operación y para validar tanto a nivel de sistema como de vehículo. Estos pasos son cruciales para preparar la tecnología de celdas de combustible para su producción en serie.

Producción en serie en BMW Group Planta Steyr
Se espera que la producción de los sistemas de celdas de combustible comience en 2028 en la Planta BMW de Steyr, que cuenta con décadas de experiencia en desarrollo y producción de todos los tipos de trenes motrices para toda la gama de modelos de BMW Group. Se están construyendo nuevas instalaciones de prueba y producción, además de modificar los edificios para incorporar la nueva tecnología de propulsión y perfeccionarla continuamente.

“En BMW Group Planta Steyr estamos orgullosos de ser la futura sede de producción para otra tecnología de propulsión innovadora, junto con las nuevas generaciones de motores eléctricos y motores de combustión,” dice Klaus von Moltke, Vicepresidente Senior de Producción de Motores en BMW AG y Director de BMW Group Planta Steyr. “Esto, junto con la experiencia de desarrollo que tenemos en el sitio, hace que nuestra planta sea un ejemplo destacado del enfoque de apertura de tecnologías de BMW Group.”

Fabricación de componentes en BMW Group Planta Landshut
BMW Group Planta Landshut será responsable de fabricar componentes clave para los vehículos con celda de combustible. La construcción de nuevos equipos y hardware para la producción en serie del Energy Master, específico para hidrógeno, comenzará a finales de mayo de 2026. El BMW Energy Master controla el suministro de energía en el vehículo en un rango de 400 a 800V y también actúa como interfaz para datos de la batería de alta tensión. Este módulo de control se complementa con varios componentes específicos para la aplicación de la celda de combustible. La producción de los primeros prototipos del Energy Master específico para hidrógeno comenzará a mediados de 2026, a pocos kilómetros de distancia, en BMW Group Planta Dingolfing, donde también se fabricaron los prototipos del Energy Master para los modelos de la Neue Klasse.

Al igual que en la flota piloto BMW iX5 Hydrogen, Planta Landshut volverá a fabricar la carcasa y la placa de protección para la próxima generación de modelos.

Múnich. La batería de alta tensión es un componente vital de cada vehículo eléctrico. Con las baterías de alta tensión para la sexta generación (Gen6) de BMW eDrive, BMW Group ha dado un gran paso en tecnología, ofreciendo importantes mejoras en densidad de energía, velocidad de carga y autonomía. En preparación para la producción en serie, BMW Group está construyendo actualmente cinco sitios de ensamblaje en tres continentes: en Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Debrecen (Hungría), Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y Woodruff (EE. UU.).

Antes del lanzamiento en serie, se desarrollarán y probarán los procesos de producción en las plantas piloto de baterías de alta tensión de BMW Group en Parsdorf y Hallbergmoos, y en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) en Múnich. Como científico de datos y gerente de proyectos de TI, Patrick Zimmermann es responsable de implementar el Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y el análisis de datos en la producción de baterías de alta tensión de BMW Group. Su papel es entrelazar todos los hilos de software relevantes.

Patrick, ¿qué haces como científico de datos y gerente de proyectos de TI en la producción de baterías de alta tensión?
Patrick Zimmermann (PZ): Coordino un equipo interdisciplinario que supervisa toda la cadena de procesamiento de datos: desde la provisión de datos en las instalaciones de fabricación hasta aplicaciones perimetrales (Edge Applications) que transfieren nuestros datos de producción a la nube y a plataformas de análisis.

¿Qué tipo de experiencia necesitas para eso?
PZ: Primero y ante todo, el trabajo requiere una comprensión sólida de las tecnologías utilizadas para fabricar nuestras baterías de alta tensión. Para esta última generación, que utiliza las nuevas celdas cilíndricas, hemos desarrollado un proceso de producción completamente nuevo. Por supuesto, también es esencial tener un sólido conocimiento de TI, con un enfoque claro en las arquitecturas de software detrás del análisis de datos y la inteligencia artificial. Comprender los módulos de software individuales y las interfaces es crucial para elegir las soluciones adecuadas para nuestra producción de la amplia gama de tecnologías y aplicaciones disponibles.

¿Esto significa que siempre tienes el pulso de la situación y puedes anticipar tendencias en TI?
PZ: El análisis de datos y la IA para la producción están evolucionando a un ritmo tremendo en este momento. Por eso es importante estar atento a nuevos enfoques y evaluar si son adecuados para BMW. O si incluso pudieran reemplazar soluciones existentes, quizás ofreciendo costos más bajos o características mejoradas. No todo análisis o solución de IA que funciona bien en una industria o caso de uso particular puede aplicarse directamente a la producción de baterías.

La producción de baterías de alta tensión Gen6 es innovadora para el BMW Group. ¿Qué es lo que, en tu opinión, hace que este proyecto sea único?
PZ: Un aspecto único es la responsabilidad de extremo a extremo – desde la provisión de datos y la transferencia de datos a la nube, hasta análisis selectivos e incluso continuos. Procesamos tanto datos numéricos como imagenes. A lo largo del proceso, mantenemos un enfoque consistente de cero defectos en la producción de nuestras baterías de alta tensión. Se integran controles de calidad altamente inteligentes y apoyados por IA en el proceso de producción para ayudarnos a lograr esto. Dependemos de la tecnología de interfaz OPC UA para la conectividad de la planta. Esto nos permite modelar gemelos digitales estandarizados directamente en nuestras plantas, eliminando la necesidad de procesamiento adicional de datos. Los datos se transfieren a la nube de BMW Group, utilizando la misma estructura de datos en todos los sitios de producción. Esto nos permite implementar tableros de análisis estandarizados a nivel mundial y, por ejemplo, realizar optimizaciones de procesos más rápidamente. Ya hemos establecido esta arquitectura de TI en nuestras plantas piloto de baterías de alta tensión. Ahora hemos podido transferir nuestros tableros de análisis a las primeras plantas de producción en serie con un esfuerzo mínimo.

Se están construyendo nuevas plantas y salas de ensamblaje enteras para la producción de las nuevas baterías de alta tensión Gen6. ¿Esto es beneficioso para la estructura de TI?
PZ: ¡Por supuesto! Construir varias plantas para baterías de alta tensión Gen6 en sitios de nueva construcción nos brinda un nuevo nivel de libertad de diseño. Esto permite saltos mucho más grandes en TI, en comparación con la integración de nuevas soluciones en plantas existentes – un llamado “brownfield”. Por mi parte, encuentro realmente emocionante ayudar a dar forma al Internet Industrial de las Cosas y al análisis de datos a gran escala desde el principio.

INFOBOX: Cómo construye BMW Group las baterías de alta tensión Gen6
Con sus procesos de producción innovadores, las plantas piloto y de serie de BMW Group están estableciendo nuevos estándares en la industria para la producción de baterías. Ejemplos incluyen, entre el enfoque consistente de cero defectos, el uso de gemelos digitales de producción para tareas como la capacitación de empleados, así como el aprovechamiento de bases de datos de IA ampliadas para optimizar la logística de suministro y producción. Todos los pasos de producción pasan por un monitoreo en línea sin interrupciones con almacenamiento de datos integral, lo que permite la máxima estabilidad del proceso y la optimización continua basada en datos.

BMW Group obtiene celdas de batería para sus baterías de alta tensión de los principales fabricantes de celdas, que producen las celdas según las especificaciones de la empresa. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir los productos, se realizan mediciones adicionales – como verificaciones de voltaje. A continuación, se realiza la agrupación de celdas, donde las celdas de batería se conectan a refrigerantes. Este paso asegura un aislamiento y enfriamiento óptimos de las celdas. Los grupos de celdas y el sistema de contacto de celdas se limpian con láser y se sueldan con precisión milimétrica. La inspección en línea monitorea continuamente cada costura de soldadura en tiempo real. A continuación, se sigue un innovador proceso de espumado, asegurando que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma garantiza así la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alta tensión. La carcasa se cierra, sella y remacha. En el paso final de ensamblaje, se instala el “Energy Master” – la unidad de control central – en la batería de alta tensión. Se aplica un adhesivo sellador elástico permanente para asegurar un sellado confiable. Finalmente, cada batería de alta tensión pasa por una inspección del 100% al final de la línea para garantizar calidad, seguridad y funcionamiento.

Múnich/Steyr (Austria). BMW Group Planta Steyr comenzó la producción en serie del motor eléctrico para la Neue Klasse. “Hoy estamos sentando las bases para el futuro de BMW Group,” explicó Milan Nedeljković, miembro de la Junta Directiva de BMW AG responsable de Producción. “Como el primer sitio de producción para el motor eléctrico Gen6, la Planta Steyr es central para la Neue Klasse y el desarrollo continuo de nuestra red de producción global.” El motor eléctrico para la sexta generación de BMW eDrive (Gen6) es el primer tren motriz totalmente eléctrico que se produce en la ubicación de Steyr en Austria. Desde allí, se enviará a toda la red de producción, proporcionando el tren motriz para la Neue Klasse. “Hace tres años, anunciamos que construiríamos este motor eléctrico en Steyr. Hoy, estamos orgullosos de entregarlo,” dijo Klaus von Moltke, Vicepresidente de Producción de Motores de BMW AG y director de la planta de Steyr. “Lo que estamos lanzando aquí hoy es más que un aumento en la producción. Es un firme compromiso con Europa, con la tecnología y con el futuro.”

Apertura tecnológica: Planta Steyr como centro de experiencia en trenes motrices
Entre el lanzamiento del proyecto en 2022 y 2030, BMW Group está invirtiendo más de mil millones de euros en la expansión de la experiencia en desarrollo y producción de e-drives en la ubicación de Steyr. Esta expansión de capacidad asegurará que la planta siga siendo la ubicación líder de BMW Group para trenes motrices. Durante más de 40 años, la planta ha desarrollado y fabricado motores de combustión interna para las marcas BMW y MINI. Esta amplia experiencia y riqueza de conocimientos en trenes motrices hacen de la planta de motores la instalación ideal para producir los motores eléctricos Gen6. El sitio continuará fabricando motores a diésel y gasolina en paralelo. “La apertura tecnológica es nuestra fortaleza – nos brinda la flexibilidad necesaria para asegurar empleos a largo plazo,” dijo von Moltke. Alrededor de 1,000 empleados trabajarán en el nuevo ensamblaje de motores eléctricos. Dependiendo de la demanda global, la mitad de la fuerza laboral total de la ubicación de Steyr podría estar empleada en movilidad eléctrica para 2030. Von Moltke: “Steyr seguirá siendo el corazón de nuestra experiencia en trenes motrices – tanto para motores de combustión como para electromovilidad.”

Componentes del tren motriz producidos en Steyr, carcasas de aluminio de Landshut
Rotor, estator, transmisión e inversor – todos los componentes clave del innovador y altamente integrado e-drive – serán fabricados en la Planta Steyr. La carcasa del motor eléctrico será producida en la fundición de aluminio de la Planta Landshut y posteriormente procesada en Steyr. El inversor se producirá en un nuevo entorno de sala limpia interno, marcando la entrada del fabricante de motores austriaco en el campo de la ingeniería eléctrica. Los componentes del e-drive de Steyr se ensamblarán en dos nuevas líneas. El concepto general de producción para el e-drive Gen6 sigue el principio de un sistema modular, lo que permite producir diferentes derivados de trenes motrices eléctricos altamente flexibles para toda la gama de modelos de la Neue Klasse. El concepto modular genera economías de escala positivas y ahorros de costos tanto en desarrollo como en producción. También mejora la escalabilidad de los volúmenes de producción y mantiene la producción y la cadena de suministro altamente flexibles.

Mejoras integrales en el motor eléctrico
El motor eléctrico ha experimentado un desarrollo significativo para Gen6: El rotor, el estator y el inversor han sido diseñados de manera holística para la nueva arquitectura de 800 voltios de la tecnología Gen6, maximizando las capacidades de rendimiento y la eficiencia del sistema de propulsión. En el inversor, se está utilizando tecnología de 800 voltios y tecnología de semiconductores de carburo de silicio (SiC) para aumentar la eficiencia. Totalmente integrado en la carcasa del motor eléctrico, el inversor convierte la corriente continua de la batería de alta tensión en corriente alterna para el motor eléctrico.

Menor peso, costos y pérdida de energía conducen a una mayor eficiencia del vehículo
En general, el uso inteligente de nuevas tecnologías en el e-drive y el desarrollo sistemático de sistemas existentes producen resultados notables. Comparando el futuro BMW iX3 50 xDrive con un modelo xDrive Gen5 se muestran las siguientes mejoras en el motor eléctrico: “La pérdida de energía se reduce en un 40 por ciento, los costos en un 20 por ciento y el peso en un 10 por ciento. Todo esto contribuye significativamente al aumento de aproximadamente el 20 por ciento en la eficiencia general del vehículo,” explica Martin Kaufmann, SVP de Desarrollo Global de Trenes Motrices en BMW AG. El diseño eficiente del tren motriz, junto con el alto contenido energético de la batería de alta tensión, permite una autonomía de hasta 800 km (WLTP) en el BMW iX3 50 xDrive, el primer modelo de la Neue Klasse.

Múnich/Parsdorf. Con la Neue Klasse, BMW Group está inaugurando una nueva era de conducción totalmente eléctrica, comenzando la producción en serie a finales de 2025. La batería de alto voltaje es un componente clave en cualquier vehículo eléctrico. Antes de que pueda comenzar la producción en serie a gran escala, deben desarrollarse los procesos de fabricación y someterse a pruebas las baterías de pre-serie. Esto se lleva a cabo en las plantas piloto del Grupo para baterías de alto voltaje en Parsdorf y Hallbergmoos, así como en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) en Múnich.

“Nuestras plantas piloto para baterías de alto voltaje están fortaleciendo la capacidad de innovación de Alemania,” dice Milan Nedeljković, Miembro de la Junta de Administración de BMW AG responsable de Producción. “Están sentando las bases para las nuevas plantas de serie en todo el mundo, asegurando un aumento fluido de la producción de baterías de alto voltaje.” Para producir baterías de alto voltaje para la sexta generación de BMW eDrive (Gen6), la empresa está estableciendo cinco sitios de ensamblaje en tres continentes: en Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Debrecen (Hungría), Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y Woodruff (EE. UU.).

La calidad es clave: enfoque consistente de cero defectos

Para la batería de alto voltaje Gen6 desarrollada internamente, BMW Group está implementando procesos de producción inteligentes y de última generación utilizando las tecnologías más recientes. “Para la producción de nuestras baterías de alto voltaje, estamos siguiendo un enfoque consistente de cero defectos,” explica Markus Fallböhmer, jefe de Producción de Baterías en BMW AG. “Controles de calidad altamente inteligentes, apoyados por IA, están integrados en el proceso de producción para ayudarnos a lograr esto.” Porque la calidad es clave: En las carrocerías de la Neue Klasse, la batería de alto voltaje sirve como un componente estructural (“pack to open body”). Las nuevas celdas cilíndricas redondas se integran directamente en la batería de alto voltaje (“cell to pack”). Con sus innovadores procesos de producción, las plantas piloto y de serie de BMW Group están estableciendo nuevos estándares en la industria para la producción de baterías. Ejemplos incluyen, entre el enfoque consistente de cero defectos, el uso de simulaciones digitales de producción para tareas como la capacitación de empleados, así como el aprovechamiento de bases de datos de IA ampliadas para optimizar la logística de suministro y producción. Todos los pasos de producción pasan por un monitoreo en línea sin interrupciones con almacenamiento de datos integral, lo que permite una máxima estabilidad del proceso y una optimización continua basada en datos.

Plantas piloto de cerca: Parsdorf, Hallbergmoos y Múnich (FIZ)

La planta piloto más grande para baterías de alto voltaje Gen6 se encuentra en Parsdorf, donde más de 350 empleados han estado construyendo prototipos iniciales desde 2023. Desde mediados de 2024, algunas de las baterías de alto voltaje producidas allí ya han sido entregadas a la planta de vehículos en Debrecen, Hungría, donde se instalan en vehículos de prueba para la Neue Klasse. También hay una planta de pre-serie para baterías de alto voltaje cerca del Aeropuerto de Múnich. Desde el verano de 2024, el sitio en Hallbergmoos ha estado desarrollando tecnologías de fabricación para el ensamblaje de baterías de alto voltaje. Alrededor de 200 empleados trabajan en esta pequeña fábrica de baterías. El sitio de Hallbergmoos sirve como modelo para la producción en serie en la planta Woodruff cerca de Spartanburg, Carolina del Sur, EE. UU. En el Centro de Investigación e Innovación de Múnich (FIZ), otros 200 empleados están fabricando y probando prototipos y variantes de módulos más pequeños de la batería de alto voltaje. Varios pisos del recientemente inaugurado Centro de Aeroacústica y E-Drive (AEZ) están dedicados a este trabajo.

Lanzamiento en serie de cinco plantas de baterías en menos de dos años

Los sistemas y procesos desarrollados en las plantas piloto de Baviera se implementarán en las plantas de serie en todo el mundo. En menos de dos años, la producción en serie se incrementará en cinco ubicaciones en tres continentes. De acuerdo con su principio de "local para local", BMW Group ha posicionado sus sitios de ensamblaje de baterías de alto voltaje Gen6 lo más cerca posible de sus plantas de vehículos. Este enfoque garantiza la producción, incluso en caso de desarrollos políticos y económicos imprevistos. También fortalecerá los sitios de producción existentes, al tiempo que preserva y crea empleos. La producción en serie del BMW iX3, el primer modelo de la Neue Klasse, comenzará en la planta de Debrecen a finales de este año, junto con la fabricación de baterías de alto voltaje en el mismo sitio. El lanzamiento en Debrecen será seguido por las plantas de ensamblaje de baterías en Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff y San Luis Potosí.

Cómo BMW Group construye baterías de alto voltaje Gen6

BMW Group obtiene las celdas de batería para sus baterías de alto voltaje de los principales fabricantes de celdas, que las producen según las especificaciones de la empresa. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir los productos, se realizan mediciones adicionales, como verificaciones de voltaje. A continuación, se lleva a cabo la agrupación de celdas, donde éstas se conectan a los refrigerantes. Este paso asegura un aislamiento y enfriamiento óptimos de las celdas. Luego, los grupos de celdas y el sistema de contacto de celdas se limpian con láser y se sueldan con precisión milimétrica. La inspección en línea monitorea continuamente cada costura de soldadura en tiempo real. A continuación, se aplica un innovador proceso de espumado, asegurando que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma garantiza así la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alto voltaje. Luego, la carcasa se cierra, sella y remacha. En el paso final de ensamblaje, se instala el Energy Master, la unidad de control central, en la batería de alto voltaje. Se aplica un adhesivo sellador elástico permanente para asegurar un sellado confiable. Finalmente, cada batería de alto voltaje pasa por una inspección final del 100% para garantizar calidad, seguridad y funcionamiento.

BMW Group está incorporando celdas de ASSB de gran formato y puras de Solid Power en su vehículo de prueba, un BMW i7, que se está utilizando en el área de Múnich. Los beneficios potenciales de la tecnología ASSB: mayor densidad de energía en un sistema de almacenamiento muy compacto en comparación con las tecnologías actuales.

Desde 2022, BMW Group y Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) han intensificado sus actividades para el desarrollo de la tecnología de baterías de estado sólido (ASSB) a través de su acuerdo de transferencia de tecnología.

BMW Group y Solid Power creen en el potencial de la genuina tecnología ASSB. Con una mayor densidad de energía en comparación con las tecnologías de baterías actuales, las baterías ASSB tienen el potencial de lograr mayores autonomías en los vehículos sin las desventajas relacionadas con el peso del sistema de almacenamiento en general.

“Solid Power está extremadamente orgulloso de que nuestra asociación con BMW haya resultado en la primera demostración de celdas de batería verdaderamente de estado sólido en un vehículo”, dijo John Van Scoter, presidente y director ejecutivo de Solid Power. “Creemos en la promesa de las ASSB y continuamos impulsando la innovación de nuestro electrolito de sulfuro en apoyo de ese futuro para los vehículos eléctricos.”

Martin Schuster, vicepresidente de Celdas de Batería y Módulos de Celdas en el Grupo BMW, dice: “Nuestro vehículo de prueba BMW i7 ASSB en la carretera es un ejemplo perfecto de la mentalidad abierta a la tecnología de BMW Group. Estamos avanzando continuamente en el desarrollo de nuevas tecnologías de celdas de batería y estamos ampliando constantemente nuestro conocimiento con socios clave como Solid Power.”

La batería concepto integrada en el vehículo de prueba BMW i7 combina principios de construcción probados de Gen5 (celdas prismáticas en módulos) con nuevos conceptos de módulo innovadores para integrar celdas ASSB de Solid Power. Aquí se investigará la gestión de la expansión de las celdas. Además: ¿Cómo se controla la presión de operación y cómo se ajustan las condiciones de temperatura?

El uso de celdas de Solid Power con electrolitos a base de azufre y su completa integración en un paquete de baterías proporcionará a BMW Group más hallazgos importantes en el programa de pruebas durante los próximos meses.

Las innovadoras celdas fueron desarrolladas y fabricadas por Solid Power en colaboración con expertos de BMW Group. Se requieren más pasos de desarrollo para implementar la tecnología ASSB en un sistema de almacenamiento competitivo.

BMW Group y Solid Power han estado cooperando desde 2016 a través de un Acuerdo de Desarrollo Conjunto ampliado, que fue respaldado por la inversión de BMW Group en Solid Power en mayo de 2021 como parte de una ronda de financiamiento. A finales de 2022, BMW y Solid Power acordaron profundizar aún más su asociación. BMW operará una línea de prototipos de celdas sólidas en el CMCC (Centro de Competencia de Fabricación de Celdas) en Parsdorf sobre la base de una licencia de investigación y desarrollo y utilizando la experiencia y el conocimiento de Solid Power.

Desde 2008, BMW Group ha estado ampliando constantemente su experiencia en el área de tecnología de celdas de batería. Desde 2019, este know-how se ha agrupado en el Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) de BMW Group en Múnich. El BCCC abarca toda la cadena de valor, desde la investigación y el desarrollo hasta el diseño de celdas de batería y la capacidad de producción.

Para poder implementar innovaciones en la tecnología de celdas de batería de manera rápida y eficiente, BMW Group coopera en una red de alrededor de 300 socios, incluidos empresas establecidas, startups y universidades. La cooperación con Solid Power subraya la estrategia de baterías de BMW Group: desarrollar aún más tecnologías de baterías innovadoras en igualdad de condiciones con los principales socios de la industria. Esta posición estratégicamente fuerte en la cadena de valor asegura que BMW Group tiene acceso a todos los resultados de la innovadora investigación sobre celdas de batería en todo el mundo.

Múnich. Al develar una nueva era en 2025, impulsada por los modelos totalmente eléctricos de la Neue Klasse, BMW está creando una experiencia de conducción y usuario holística que rompe verdaderamente nuevos terrenos. Uno de los elementos del amplio concepto de BMW Panoramic iDrive es el nuevo paisaje sonoro HypersonX. Desarrollado por el Estudio de Diseño de Sonido de BMW Group, comprende 43 señales sonoras y sonidos de conducción especiales para el modo Personal y el modo Sport. El espectro multidimensional adapta los sonidos de manera precisa a la situación de conducción y, al hacerlo, crea una interacción emocional entre el conductor y su vehículo.

Esta nueva etapa en la evolución de la experiencia sonora automotriz ha sido posible gracias a los avances tecnológicos en hardware y software que trae la Neue Klasse. El revolucionario Sistema Operativo BMW X y una unidad de control recién desarrollada allanan el camino para una arquitectura de audio innovadora. Esto permite perfeccionar la experiencia general que ofrece la Neue Klasse a nivel acústico, así como en términos de carácter del vehículo, experiencia de conducción y rango funcional.

Una nueva dimensión en los sonidos de conducción: distintivos y afinados con precisión.“El espectro sonoro único de HypersonX juega un papel importante en otorgar a un modelo de la Neue Klasse su propio carácter acústico altamente distintivo. A través de nuestro enfoque en la precisión, la calidez y la ligereza, podemos crear una conexión emocional directa entre el conductor y su vehículo”, enfatiza Renzo Vitale, Director Creativo de Diseño de Sonido de BMW Group. Tanto en modo Personal como en modo Sport, los sonidos de conducción se centran en lo esencial y están inspirados en tonos de la naturaleza y estructuras de los mundos del arte y la ciencia. HypersonX tiene menos notas básicas que la experiencia sonora empleada anteriormente. Pero al mismo tiempo, el espectro acústico ha crecido para incluir un nuevo nivel dimensional. Esto le da al sonido más “color”, profundidad y precisión, en sintonía más que nunca con el placer de conducir por el que BMW es conocido.

Uno de los principales elementos que sustentan esta capacidad es la unidad de control de audio desarrollada para la Neue Klasse, que permite una expansión significativa del rango dinámico.

Además, la modulación espacial del sonido de conducción que se puede lograr en la Neue Klasse asegura que los ocupantes del vehículo estén completamente inmersos en el paisaje sonoro generado por HypersonX. Bajo aceleración, por ejemplo, el vehículo da la impresión de moverse entre diferentes capas tridimensionales de sonido, transportando así la sensación de velocidad y la dinámica de conducción típica de BMW de manera auténtica al interior.

La humanidad es un elemento central de diseño del sonido de bienvenida.

Además de la reducción inteligente a los elementos esenciales, el aspecto humano jugó un papel importante en el desarrollo del paisaje sonoro para la Neue Klasse. Las frecuencias medias y bajas del espectro sonoro de BMW HypersonX se han destacado para crear una atmósfera acústica bien equilibrada. En conjunto con una operación intuitiva, efectos de luz ajustados con precisión y un diseño interior acogedor, esto brinda a los ocupantes una agradable sensación de bienestar.

Un coro compuesto por empleados del Estudio de Diseño de BMW Group da voz – en sus respectivos idiomas nativos – a momentos de alegría al conducir, infundiendo al sonido de bienvenida un sabor particularmente empático. Elementos cuidadosamente aislados de estas grabaciones mejoran la composición general del sonido de bienvenida de manera excelente y brindan al conductor momentos de alegría y calidez humana.

BMW HypersonX otorga a los sonidos de la Neue Klasse una sensación expresiva y distintiva, pero también sutil y sensible. Para ello, se generaron más de nueve millones de instancias sonoras basadas en el ADN sonoro de BMW utilizando un nuevo algoritmo. En el Estudio de Diseño de Sonido del Grupo BMW, estas fueron filtradas en una esencia típica de la marca que a su vez genera una experiencia acústica cohesiva y multidimensional. El resultado es un sonido que crea una conexión emocional entre el ser humano y el vehículo en todas las situaciones de conducción y aporta una aura positiva, amigable y acogedora a la presencia acústica de la Neue Klasse.

Múnich/Landshut.  BMW Group está presentando su próximo avance en el campo de la tecnología de trenes motrices eléctricos – y en el proceso inaugurando una nueva era de conducción totalmente eléctrica. En el evento Tech Days en Landshut, la compañía ha proporcionado algunas ideas iniciales sobre el desarrollo y la producción de baterías de alto voltaje y sistemas de conducción eléctrica utilizando la sexta generación de la tecnología BMW eDrive. Cada vehículo totalmente eléctrico de la Neue Klasse incluirá estos beneficios. El primer modelo de la Neue Klasse entrará en producción en serie a finales de este año en BMW Group Planta Debrecen en Hungría. A continuación, se presenta una visión general de los aspectos destacados de la tecnología:

La unidad de control central inteligente Energy Master en la batería de alto voltaje – desarrollada por BMW Group y producida en la Planta Landshut.

• Un nuevo concepto de batería de alto voltaje que, junto con la celda cilíndrica de BMW, promete un salto cuántico tecnológico – incluyendo mejoras significativas en la densidad de energía, velocidad de carga y autonomía.

• BMW Group también demuestra su apertura tecnológica con trenes motrices eléctricos – mediante el uso de diferentes tipos de motores eléctricos: SSM y ASM.

• Un enfoque modular para la producción de motores eléctricos da a BMW Group un grado excepcional de flexibilidad.

• BMW Group agrupa conocimientos de toda la cadena de valor de la electromovilidad en Bavaria y Austria – desde el desarrollo, la cadena de suministro, la producción y el reciclaje.

• BMW Group demuestra apertura tecnológica y una amplia experiencia en todas las áreas de la electromovilidad.

Adoptando un enfoque de apertura tecnológica mientras se marca el ritmo en la electromovilidad

“Para el BMW Group, la electromovilidad es el futuro y un área clave de crecimiento. Estamos liderando el camino con esta tecnología de tren motriz. Al mismo tiempo, estamos adoptando deliberadamente un enfoque de apertura tecnológica, reconociendo que las necesidades de movilidad varían entre diferentes regiones del mundo”, explica el Dr. Joachim Post, Miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Red de Compras y Proveedores. “Queremos ofrecer a nuestros clientes el mejor concepto de tren motriz para cada necesidad. Es posible hacer ambas cosas: ofrecer la mejor tecnología de conducción para cada necesidad y estar a la vanguardia de la electromovilidad.”

Más delgadas, más rápidas, con mayor autonomía: las baterías de alto voltaje para Gen6

Con la nueva tecnología BMW eDrive de sexta generación (Gen6 para abreviar), BMW Group está dando un salto cuántico tecnológico. Las mejoras en el producto incluyen una velocidad de carga 30% mayor y un aumento del 30% en la autonomía, con ciertos modelos alcanzando incluso cifras más altas. Además, el concepto de batería de alto voltaje Gen6 se beneficia de la nueva tecnología de 800V. Gen6 debutará este año en la Neue Klasse y posteriormente se utilizará para modelos en toda la gama de productos totalmente eléctricos del BMW Group.

El concepto para las baterías de alto voltaje Gen6 es fundamentalmente nuevo y encontrará aplicaciones en todos los segmentos de vehículos – hasta los modelos de alto rendimiento de BMW M GmbH. Su nuevo diseño, aún más delgado, permite que la batería de alto voltaje se integre en una variedad de diferentes modelos, independientemente de la altura del vehículo. La batería de alto voltaje asume el papel de un componente estructural en la carrocería de los modelos de la Neue Klasse (“pack-to-open-body”), y las nuevas celdas cilíndricas se integrarán directamente en la batería de alto voltaje (“cell-to-pack”). La nueva célula cilíndrica de BMW tiene una densidad de energía un 20% mayor que su predecesora, la célula prismática Gen5. Y la carga en ambas direcciones será posible: el BMW Group ha confirmado la carga bidireccional como estándar para Gen6.

Unidad de control central altamente inteligente: el BMW Energy Master

Todos los elementos que permiten este avance tecnológico se reúnen en el BMW Energy Master. Esta unidad de control central está ubicada en la batería de alto voltaje y proporciona la interfaz para el suministro de energía de alto y bajo voltaje y para los datos de la batería de alto voltaje. También controla el suministro de energía para el motor eléctrico y el sistema eléctrico del vehículo y garantiza el funcionamiento seguro e inteligente de la batería de alto voltaje.

BMW Group ha presentado toda una serie de nuevas solicitudes de patentes para el sistema eléctrico del vehículo, incluyendo sus fusibles electrónicos. Tanto el hardware como el software del Energy Master fueron desarrollados de forma completamente interna en BMW Group. Esto asegura que los desarrollos tecnológicos y las actualizaciones para los vehículos puedan implementarse de manera independiente y en tiempo real a través de Actualizaciones Remotas de Software, proporcionando un beneficio particular para los clientes.

Enfoque “local para local” para el ensamble de baterías de alto voltaje y la red de proveedores

Las baterías de alto voltaje para la Neue Klasse se ensamblan en cinco nuevas instalaciones de producción que el BMW Group ha ubicado cerca de sus plantas de vehículos como parte de un enfoque “local para local”. Por ejemplo, se están construyendo sedes de ensamble de vanguardia para baterías de alto voltaje Gen6 en Irlbach-Straßkirchen (Baja Bavaria), Debrecen (Hungría), Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y Woodruff, cerca de Spartanburg (Estados Unidos).

Este enfoque garantiza la producción incluso en caso de eventos políticos y económicos imprevistos. Además, las ubicaciones existentes se están fortaleciendo, con empleos asegurados y creados. El principio “local para local” continúa en la red de proveedores para las células de batería: para cubrir la demanda de Gen6, BMW Group ha alcanzado acuerdos contractuales para cinco fábricas de celdas de batería – distribuidas por Europa, China y EE.UU. – con varios socios.

“Cell-to-pack” y “pack-to-open-body”

La producción de las baterías de alto voltaje Gen6 sigue los principios “cell-to-pack” y “pack-to-open-body”. “Cell-to-pack” implica posicionar las células cilíndricas – fabricadas por los proveedores según las especificaciones del BMW Group – directamente en el alojamiento de la batería de alto voltaje, sin el paso intermedio de que se produzca un módulo. “Pack-to-open-body” se refiere al nuevo papel de la batería de alto voltaje como un componente estructural en la carrocería del vehículo. Aquí se pueden encontrar numerosas innovaciones patentadas por BMW Group.

Tecnología desarrollada en Bavaria y Austria

Antes de que comience la producción en serie de las baterías de alto voltaje en todo el mundo, los procesos de producción se desarrollarán y las baterías de pre-serie se someterán a pruebas exhaustivas. Esto sucederá en las plantas piloto del BMW Group para baterías de alto voltaje en Parsdorf, Hallbergmoos y Múnich. Luego, las nuevas plantas de producción en serie estarán listas en todo el mundo. La experiencia en producto y proceso está centrada en Bavaria.

La producción del Energy Master tendrá lugar en la BMW Group Planta Landshut, que luego suministrará este módulo a las plantas de ensamblaje de baterías de alto voltaje en todo el mundo. Allí, la unidad de control altamente inteligente se instalará en la batería de alto voltaje. El motor eléctrico con tecnología BMW eDrive de sexta generación se produce en BMW Group Planta Steyr en Austria, que también alberga un centro de desarrollo para sistemas de electromovilidad y gestión térmica.

Producción del Energy Master en la Planta Landshut del BMW Group

Un sistema de producción de última generación para el BMW Energy Master está tomando forma en la Planta Landshut. La planta actualmente está produciendo la unidad de control altamente compleja en pre-serie. La producción en serie en la primera línea de producción comenzará en agosto de 2025, con una etapa de expansión adicional planeada para mediados de 2026. Esta es la primera vez que el desarrollo y la producción de esta unidad de control central se lleva a cabo internamente en el BMW Group.

“Como el mayor fabricante de componentes internos de la compañía, Landshut juega un papel importante para la Neue Klasse”, dice el Dr. Joachim Post. “La planta es un centro de innovación y un motor de transformación.” Alrededor de 200 personas estarán empleadas en el área de producción del Energy Master en Landshut cuando comience la producción, aumentando a hasta 700 personas a medida que se intensifique aún más.

BMW Group ha canalizado inversiones de cientos de millones de euros en la expansión de la electromovilidad en BMW Group Planta Landshut desde 2020, fortaleciendo tanto la instalación de producción en sí como el estatus de Alemania como una potencia industrial a largo plazo. El sistema de fabricación modular utilizado para producir el Energy Master también fue diseñado de forma totalmente interna por BMW Group. Se suministra con subcomponentes por una cadena de suministro establecida por BMW Group. Esto se extiende a los diversos escalones (tier) de la cadena de suministro para componentes críticos como los semiconductores.

Los beneficios de esta configuración se pueden ver tanto en términos de costos como de seguridad de suministro. El sistema de producción escalable permite a la empresa responder de forma rápida y flexible a los requisitos del mercado. El alto grado de automatización, que involucra hasta 400 robots en la etapa de expansión final, maximiza la eficiencia. El monitoreo integral en el proceso, que incluye el uso de sistemas de cámara basados en IA, y los controles del sistema al 100% al final de la línea en un entorno de sala limpia aseguran una calidad óptima.

Diferentes procesos de reciclaje dentro de la cadena de valor

A medida que la electromovilidad se desarrolla, hay un enfoque cada vez mayor en el reciclaje de baterías de alto voltaje al final de su ciclo de vida. Bajo una asociación a largo plazo con SK tes – un proveedor líder de soluciones innovadoras para el ciclo de vida de la tecnología – se recuperan cobalto, níquel y litio de las baterías al final de su vida útil y son integrados en la cadena de suministro para la fabricación de nuevas baterías. Este enfoque de circuito cerrado aumenta la eficiencia y la resiliencia de BMW Group como parte de una economía circular. BMW Group seguirá un camino similar en Estados Unidos, México y Canadá hasta 2026 con otros socios en la región de Norteamérica.

Reciclaje directo innovador en el BMW Group

BMW Group también está explorando otras opciones de reciclaje en el proceso de creación de valor. Un ejemplo de esto es el método de reciclaje directo desarrollado internamente. BMW Group está trabajando con su empresa conjunta Encory para establecer un centro de competencia para el reciclaje de celdas de batería en Baja Bavaria, donde la compañía pondrá en práctica sus ideas de reciclaje directo. Este proceso innovador permitirá que los materiales residuales de la producción de celdas de batería y las celdas de batería completas se descompongan mecánicamente en sus valiosos componentes. Las materias primas obtenidas de esta manera se reutilizarán directamente en el proceso de producción piloto para células de batería en los centros de competencia de la compañía.

Enfoque de apertura tecnológica para la electromovilidad: el nuevo sistema de tren motriz eléctrico Gen6

BMW Group ha mantenido el principio de un motor síncrono excitado eléctricamente (EESM) para su unidad de potencia Gen6. En este tipo de motor síncrono, el campo magnético en el rotor se genera mediante embobinados alimentados con corriente continua en lugar de imanes permanentes. De esta manera, la fuerza del campo magnético del rotor puede ajustarse óptimamente a las condiciones de carga prevalecientes. Esto resulta en excelentes niveles de eficiencia en puntos de operación relevantes para el cliente y una salida de potencia constante a altas velocidades de rotación. Al igual que con la versión Gen5, el motor síncrono se posicionará sobre el eje trasero y contará con un alojamiento compacto que incorpora el motor eléctrico, la electrónica de potencia y la transmisión. Muchos de los detalles técnicos del motor fueron creados con la ayuda de conocimientos patentados, siendo el rotor no encapsulado responsable de más de diez solicitudes de patentes.

La Neue Klasse incorpora además tecnología ASM

El tren motriz Gen6 emplea una segunda tecnología de motor eléctrico adicional en forma del motor asíncrono (ASM). Aquí, en lugar de ser generada por imanes permanentes (PSM) o excitación eléctrica (EESM), el campo magnético del rotor es inducido por el estator. En este tipo de motor, el rotor toma la forma de una jaula de metal. El motor asíncrono ofrece la ventaja de un diseño más compacto y una eficiencia de costo superior. Las variantes de motor ASM se instalarán en el eje delantero de los autos de la Neue Klasse con BMW xDrive.

Mejoras extensivas a la tecnología EESM

Además de la adición de la tecnología ASM, la tecnología EESM también ha experimentado una mejora importante para Gen6: rotor, estator e inversor han sido completamente diseñados para la nueva arquitectura de 800V de la tecnología Gen6 para maximizar el desempeño y la eficiencia del sistema de conducción. Esto se ha visto aún más ayudado por un rediseño completo de los sistemas de enfriamiento de aceite y agua. Además de esto, los expertos del BMW Group también han logrado mejorar el motor eléctrico y el alojamiento central al reducir su peso y aumentar su rigidez.

La transmisión aún utiliza un diseño helicoidal de dos etapas, pero ha sido aún más optimizada mediante mejoras en su geometría y enfriamiento, niveles de fricción más bajos y una acústica más agradable. El “cerebro” del motor síncrono excitado eléctricamente, el inversor, ahora cuenta con tecnología de 800V junto con semiconductores de carburo de silicio (SiC) para aumentar la eficiencia. El inversor está completamente integrado en el alojamiento del motor eléctrico. Su tarea es convertir el suministro de energía de corriente continua de la batería de alto voltaje a corriente alterna para su uso en el motor eléctrico. El inversor fue desarrollado internamente por BMW Group y se produce en la BMW Group Planta Steyr en Austria.

Menor peso, costos y pérdidas de energía – mayor eficiencia en el vehículo

Los resultados obtenidos al incorporar inteligentemente nuevas tecnologías en el tren motriz eléctrico mientras se mejoran consistentemente los sistemas existentes son impresionantes. En comparación con un modelo xDrive Gen5, un futuro modelo de la Neue Klasse completo con tecnología EESM y ASM cuenta con las siguientes mejoras: las pérdidas de energía se han reducido en un 40%, los costos en un 20% y el peso en un 10%. Al combinar diferentes tipos de motores eléctricos, el enfoque de apertura tecnológica del BMW Group es claramente evidente en el campo de la electromovilidad.

En el futuro, los clientes podrán elegir entre modelos equipados con uno, dos, tres o cuatro motores eléctricos para adaptarse a sus preferencias y requisitos individuales. La tecnología BMW eDrive de sexta generación es un factor significativo en el aumento de la eficiencia general del vehículo de alrededor del 20% para la Neue Klasse. Esta cifra se basa en una comparación con la generación actual de vehículos totalmente eléctricos de BMW Group.

El concepto modular proporciona una ventaja crucial para la fabricación de motores eléctricos

El concepto de fabricación para el sistema de conducción eléctrica Gen6 utiliza el principio de bloques de construcción modulares. Esto forma la base para la fabricación altamente flexible de varias variantes de conducción eléctrica en toda la gama de modelos de la Neue Klasse. El concepto de "bloque de construcción" modular lleva a economías de escala positivas y ahorros de costos en desarrollo y producción. También tiene el efecto de mejorar la escalabilidad de los volúmenes de producción. El enfoque modular asegura un alto grado de flexibilidad en la producción, las redes de suministro y la adquisición.

Los sistemas de tren motriz eléctrico Gen6: hechos en Steyr

La producción en serie de los sistemas de tren motriz eléctrico Gen6 comenzará en BMW Group Planta Steyr en el verano de 2025. La pre-producción ya comenzó en la instalación austriaca en septiembre de 2024. Los motores de pre-producción están siendo sometidos a rigurosas pruebas y algunos ya se están instalando en vehículos de prueba de la Neue Klasse de la Planta Debrecen. Para 2030, BMW Group habrá invertido más de mil millones de euros en el sitio desde el lanzamiento del proyecto en 2022 para expandir su experiencia en desarrollo y producción de sistemas de tren motriz eléctrico.

Gracias al aumento de capacidad, la planta mantendrá su estatus como la instalación líder de BMW Group para sistemas de tren motriz. La planta ha estado desarrollando y construyendo motores de combustión para las marcas BMW y MINI durante más de 40 años. La amplia experiencia y el alto nivel de habilidades de BMW Group Planta Steyr en el campo de los sistemas de conducción la convierten en el sitio ideal para la fabricación de los motores eléctricos Gen6. Tiene una capacidad de producción anual de 600,000 unidades de tren motriz eléctrico. Los motores a diésel y a gasolina continúan fabricándose allí junto con los motores eléctricos.

Para 2030, alrededor de la mitad de los empleados en el sitio deberían estar trabajando en la electromovilidad – un paso vital para salvaguardar los más de 4,700 empleos de la planta a largo plazo. En el futuro, todos los componentes clave de la unidad de la electromovilidad innovadora y altamente integrada – es decir, el rotor, el estator, la transmisión, el inversor y el alojamiento – se producirán en Steyr. Esto incluirá la fabricación de los inversores en un entorno de sala limpia interna por primera vez, llevando así la planta de motores al ámbito de la ingeniería eléctrica. Los componentes de la conducción eléctrica se construirán en dos nuevas líneas de ensamblaje en Steyr.

Gestión térmica: interacción compleja, crucial para el rendimiento

La gestión térmica implica una interacción altamente compleja entre varios sistemas en un vehículo eléctrico y es de importancia crítica para una serie de parámetros de rendimiento, incluyendo la autonomía, el consumo en el mundo real, la aceleración y el tiempo de carga. La gestión térmica consiste en mantener constantemente la temperatura del motor eléctrico, la electrónica de potencia y la batería de alto voltaje en el rango óptimo, mientras se mantienen los estándares de confort del pasajero al mismo tiempo. La gestión térmica eficiente es importante para la carga rápida también. Aquí, la temperatura de la batería debe mantenerse dentro de una ventana definida para hacer un uso óptimo de la capacidad de carga disponible. A diferencia de los motores de combustión, los motores eléctricos emiten poco calor. Esto significa que, dependiendo del estado de operación, la batería y la celda de pasajeros no solo deben enfriarse, sino también calentarse. El sitio de Steyr desarrolla los sistemas de gestión térmica para todos los vehículos eléctricos del BMW Group. El centro de desarrollo de la planta también es responsable del cerebro en el corazón del motor eléctrico – el inversor.

BMW Group Planta Landshut – un fabricante de componentes polifacético

BMW Group Planta Landshut es la planta de componentes más grande de BMW Group en todo el mundo, suministrando componentes a todas las plantas de vehículos y sistemas de conducción de la compañía. Su fuerza laboral de alrededor de 3,700 empleados produce una amplia gama de componentes de vanguardia para vehículos del BMW Group. Trabajando estrechamente con el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group en Múnich, la Planta Landshut juega un papel fundamental como un centro de innovación para la industria automotriz. Desarrolla tecnologías y procesos de fabricación pioneros que sirven para mantener la ventaja competitiva de la compañía.

En el transcurso del proyecto Neue Klasse, el sitio está invirtiendo alrededor de 200 millones de euros en su fundición de metales ligeros para aumentar la capacidad de producción anual para las carcasas de motores eléctricos. El proceso de Fundición con Inyectores (ICA) desarrollado y patentado en Landshut es un ejemplo destacado de la fuerza innovadora de la planta. Este proceso único en el mundo se utiliza para fabricar los alojamientos de aluminio altamente complejos de los motores eléctricos que establecen nuevos estándares para el diseño ligero y la integración funcional.

Regensburg.  BMW Group Planta  Regensburg ha alcanzado otro hito importante: como se proyectó, al cierre del 2024 se alcanzó el umbral de 100,000 vehículos totalmente eléctricos producidos desde el comienzo del año. El vehículo del hito, que salió de la línea de ensamblaje en Regensburg, observado por Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción, es un BMW iX1. El vehículo, terminado en color metálico Blue Bay Lagoon, será enviado a la Isla Reunión. La planta ha producido este exitoso modelo compacto premium para clientes de todo el mundo desde noviembre de 2022.

Nedeljković: “Ofrecemos una gama muy amplia de vehículos totalmente eléctricos en todos los segmentos clave. Nuestras plantas en Alemania producen estos vehículos para el mercado global, contribuyendo significativamente al crecimiento de la electromovilidad.”

El Director de la Planta de Regensburg, Armin Ebner, ofrece una evaluación correspondientemente positiva del año: “Estamos satisfaciendo las necesidades de los clientes con nuestros modelos BMW iX1 y BMW iX2. Estoy especialmente orgulloso de nuestro equipo en la Planta de Regensburg, que una vez más mostró un tremendo compromiso y flexibilidad, a pesar de las condiciones de mercado volátiles. Hemos alcanzado nuestro objetivo de crecimiento proyectado para la producción de vehículos totalmente eléctricos en Regensburg en 2024, como prometimos.

Más de un tercio de los vehículos construidos en nuestra planta en 2024 fueron electrificados – es decir, un modelo híbrido enchufable o totalmente eléctrico. En 2024, superamos sustancialmente la cifra del 2023 de 238,301 vehículos BMW construidos en Regensburg – con una producción anual de muy por encima de 330,000 unidades en total.”

Actualmente, más de 1,400 modelos BMW X1 y BMW X2 salen de la línea de producción en BMW Group Planta Regensburg cada día laborable. El modelo principal BMW X1 se producirá con todas las variantes de tren motriz: como vehículo de motor de combustión o híbrido conectable, junto con el BMW iX1 totalmente eléctrico.

“Nuestra planta se ha vuelto aún más digital, más circular y eficiente en general este año,” dice Ebner. “Estamos impulsando sistemáticamente nuestra transformación hacia la electromovilidad y la BMW iFactory – una fábrica digital inteligentemente conectada.” Recientes reconocimientos, como ser nombrada “Fábrica del año 2024” en la categoría “excelente ensamblaje de grandes series” y recibir el “Premio a los Mejores Autos” para el BMW X1 de la revista especializada Auto Motor und Sport en 2024, proporcionan una prueba impresionante de esto. “Me gustaría extender un gran agradecimiento a todo nuestro equipo de planta y nuestros socios por todo lo que hemos logrado juntos.”

Las Vegas. BMW Group presenta la experiencia de conducción y usuario del futuro en el Consumer Electronics Show (CES) 2025 en Las Vegas. BMW ofrece la primera oportunidad de experimentar una versión cercana a la producción del nuevo BMW iDrive – completo con su pieza central, el BMW Panoramic Vision – en el evento. El software que lo sustenta todo es el nuevo BMW Operating System X, que actúa como el centro de inteligencia detrás del nuevo concepto de pantalla y operación. El sistema holístico, con su diseño moderno y distintivo, se introducirá en todos los nuevos modelos de BMW a partir de finales de 2025.

“La alta tecnología se encuentra con una operación altamente intuitiva – un cuarto de siglo de ser pioneros y lograr el liderazgo tecnológico en conceptos de operación se ha canalizado en el nuevo BMW Panoramic iDrive,” dice Frank Weber, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Desarrollo.

“Las bases las proporciona el nuevo BMW Operating System X. Con este avance, estamos dotando a uno de los mejores y más completos sistemas de infoentretenimiento del mundo de una mayor capacidad y una vez más establecemos el punto de referencia de la industria en la interacción multimodal. A partir del primer modelo de producción en serie de Neue Klasse a finales de este año, el nuevo BMW Panoramic iDrive formará una parte integral de todos los futuros modelos de BMW.”

Cuatro elementos, un objetivo: enfoque consistente en el conductor al estilo característico de BMW.

El nuevo BMW iDrive fusiona cuatro elementos centrales en un concepto único de pantalla y operación.

BMW Panoramic Vision – un concepto de Head-Up Display desarrollado por BMW para proyectar contenido – refleja información visible entre los pilares A sobre una superficie impresa en negro en la sección inferior del parabrisas. Esta información es visible para todos los ocupantes.

La información de conducción más importante se proyecta directamente en la línea de visión del conductor en el lado izquierdo del BMW Panoramic Vision (para autos con volante a la izquierda), sobre el volante. El conductor puede personalizar el contenido en las áreas central y derecha del BMW Panoramic Vision a través de la pantalla central. La integración del BMW Panoramic Vision crea un efecto 3D para el conductor y los pasajeros.

El nuevo BMW 3D Head-Up Display (opcional) utiliza el espacio sonre el BMW Panoramic Vision y ahora muestra información de navegación integrada y conducción automatizada directamente en el campo de visión del conductor. El contenido del BMW Panoramic Vision y el BMW 3D Head-Up Display se presenta de manera coordinada.

El nivel de innovación logrado por las dos tecnologías de Head-Up Display está subrayado por varias solicitudes de patentes de BMW Group resultantes del desarrollo de estas tecnologías de proyección.

En la pantalla central con tecnología de retroiluminación por matriz, la estructura de menú familiar y actualizada con QuickSelect asegura una operación óptima de las funciones y el contenido seleccionable por tacto. La operación es muy fácil y conveniente, ya que la pantalla de está ubicada cerca del volante en una posición ergonómicamente ideal. El contenido seleccionado (widgets) puede ser trasladado al BMW Panoramic Vision arrastrándola y soltándola en la pantalla central. Se pueden configurar hasta seis widgets y se pueden organizar como se desee en el BMW Panoramic Vision.

El nuevo volante multifuncional utiliza el enfoque shy-tech de BMW, donde los botones relevantes se iluminan para resaltar las funciones disponibles. El volante sirve como el control físico principal, y sus botones proporcionan retroalimentación háptica activa. Los botones tienen una superficie en relieve bien calculada, lo que los hace extremadamente fáciles de localizar y permite al conductor presionarlos sin necesidad de desviar la vista de la carretera.

La disposición de los botones sigue el principio familiar de que las funciones de asistencia al conductor están posicionadas en el lado izquierdo del volante y las funciones de control de contenido en el lado derecho.

La combinación de estos cuatro elementos reinterpreta el enfoque habitual de BMW de “manos en el volante, ojos en la carretera”, con el cual BMW establece el punto de referencia para el enfoque del conductor y presenta una forma única de operación intuitiva, fácil de usar y optimizada ergonómicamente. El BMW Panoramic iDrive siempre brinda al conductor la información correcta en el lugar correcto y en el momento adecuado. El sistema continúa el enfoque de usar una combinación óptima de controles analógicos y digitales mediante el uso de interruptores, botones, control táctil y de voz. Hay interruptores hápticos para los limpiaparabrisas, indicadores de señal de giro, espejos exteriores, control de volumen, selectores de marchas y desempañadores de ventanas. Otras funciones están optimizadas para su operación mediante control táctil/voz o a través del volante multifuncional, como funciones telefónicas, sistemas de control de medios, navegación, conducción asistida, personalización de pantallas, selección de MyModes y mucho más.

Además de los aprendizajes basados en datos sobre el uso de los Sistemas Operativos BMW en la flota global de más de 22 millones de vehículos BMW conectados, la fase de desarrollo del nuevo BMW Panoramic iDrive también incluyó numerosos estudios realizados en los laboratorios de usabilidad de BMW Group, en los que participaron alrededor de 3,000 clientes. Por lo tanto, cada decisión sobre los diversos aspectos de la lógica operativa se basa en datos y se toma de manera estructurada. Aquí, el alcance extendido de la experiencia del usuario para la personalización también se ha alineado con las preferencias y requisitos del cliente.

BMW Operating System X: inteligente, versátil, preparado para el futuro.

El nuevo BMW Operating System X representa una actualización del último sistema operativo, utilizado en muchos modelos de BMW, y es un desarrollo completamente interno de BMW. Al igual que el BMW Operating System 9, se basa en un proyecto de software de código abierto de Android (AOSP). Ofrece una capacidad de actualización y mejora aún mayor que el sistema anterior, haciéndolo tanto apto para el futuro como compatible con sistemas anteriores. Está listo para acomodar funciones adicionales y mantendrá a los vehículos equipados con el nuevo BMW Panoramic iDrive a la vanguardia de la tecnología durante un largo período de tiempo.

“El concepto general del nuevo BMW Panoramic iDrive con Operating System X ha sido posible gracias a un gran salto tecnológico,” dice Stephan Durach, Vicepresidente Senior de Connected Company de BMW Group. “Ofrece una operación intuitiva, experiencias emocionalmente atractivas y personalización específica. El nuevo BMW iDrive con Operating System X demuestra el potencial de un vehículo definido por software.”

La inteligencia expandida del BMW Operating System X hace posible combinar el BMW Panoramic Vision, el BMW 3D Head-Up Display (opcional), la pantalla central y el volante multifuncional entre sí de tal manera que las experiencias físicas y digitales se fusionan. Por ejemplo, una llamada entrante inicialmente muestra un gráfico en el BMW Panoramic Vision. Al mismo tiempo, un símbolo en el botón relevante del volante que no estaba previamente visible se ilumina en verde, indicando la opción de tomar la llamada presionando el botón o rechazarla con un deslizamiento en el lado derecho del volante.

Cuando se ingresa un destino de navegación mediante control táctil o comando de voz, las alertas de guía de ruta se muestran en el BMW 3D Head-Up Display y más información sobre carreteras e intersecciones en el BMW Panoramic Vision. Una visión general del mapa completo se puede mostrar en la pantalla central en cualquier momento para una orientación a mayor escala.

La personalización del contenido alcanza un nuevo nivel con el BMW Operating System X. Las pantallas en el Panoramic Vision se pueden adaptar a las preferencias personales. Además, los conductores ahora también tienen la opción de elegir sus propios ajustes para atributos de conducción como la respuesta y las características de dirección en el My Mode “Personal”. Además, las imágenes elegidas por el usuario se pueden subir como fondos para la Pantalla Central y el esquema de colores de la Iluminación Ambiental y el diseño de la interfaz de usuario se pueden ajustar a sus preferencias particulares, creando una experiencia de conducción aún más personalizada.

El Asistente Personal Inteligente de BMW responde de la manera habitual al comando “Hey BMW” o se puede llamar presionando el botón respectivo en el volante multifuncional. Las capacidades del Asistente Personal Inteligente de BMW se están mejorando constantemente y se llevarán a un nivel completamente nuevo para la Neue Klasse a través de la integración de Modelos de Lenguaje Grande (LLM). El uso de esta tecnología se centra inicialmente en la navegación, permitiendo al cliente dar comandos hablados más extensos utilizando lenguaje natural: por ejemplo: “Llévame a una estación de carga que esté cerca de una tienda de alimentos.” En el stand del socio tecnológico Amazon en el CES 2025, los visitantes pueden obtener una impresión inicial de estas capacidades utilizando una versión beta de esta versión del Asistente Personal Inteligente de BMW en un BMW X3.

Como con los sistemas de infoentretenimiento actuales de BMW, el Asistente Personal Inteligente de BMW puede – si el conductor lo desea – hacer sugerencias proactivas basadas en el comportamiento del usuario. Esta inteligencia se expande aún más con el BMW Operating System X. En situaciones relevantes, el Asistente Personal Inteligente de BMW resalta los sistemas de asistencia al conductor, que son raramente utilizados por el conductor. Como una especie de recordatorio, el sistema sugiere activar el Modo Deportivo en rutas adecuadas si el conductor ya ha activado el Modo Deportivo antes. Si el conductor no responde o ignora estas sugerencias proactivas varias veces, el sistema aprende y deja de hacer sugerencias a partir de entonces.

El BMW Operating System X mantiene la capacidad de integración de aplicaciones de terceros de la generación anterior de infoentretenimiento. Hasta el momento, la Tienda BMW ConnectedDrive ofrece más de 60 aplicaciones a nivel mundial para el BMW Operating System 9. La selección seguirá creciendo, por ejemplo, con aplicaciones de productividad como el servicio de videoconferencias Zoom.

Diseño y tecnología para una experiencia única de usuario y conducción.

El nuevo BMW Panoramic iDrive es escalable y se integrará en todos los nuevos modelos de BMW – en todos los segmentos de vehículos y con todas las tecnologías de sistemas de propulsión – a partir de finales de 2025.

La experiencia de conducción es el centro de atención. El conductor debe sentirse a gusto y tener pleno control sobre el vehículo. Este principio se refleja en el diseño del nuevo BMW Panoramic iDrive. Se presta especial atención a los detalles: la interfaz de usuario ha sido diseñada de la manera más intuitiva y adaptativa posible para asegurar una interacción sin problemas. El resultado es una experiencia holística mejorada por una combinación armoniosa de sonido, luz y diseño innovador. Cada viaje se convierte en un momento especial de conexión entre el humano y su vehículo.

“La tecnología y las preferencias de los clientes están cambiando más rápido que nunca. El diseño de experiencias digitales y de sonido está jugando un papel cada vez más importante,” dice Adrian van Hooydonk, Vicepresidente Senior de Diseño de BMW Group. “El nuevo BMW Panoramic iDrive no solo hace que nuestros vehículos sean más inteligentes y fáciles de usar, sino que también permite una personalización mucho más extensa, lo que convierte a cada nuevo BMW en un automóvil que es muy propio del usuario.”

Otro elemento en la experiencia holística proporcionada por el BMW Panoramic iDrive es la nueva experiencia de sonido HypersonX en los modelos de la Neue Klasse. Desarrollada por el Estudio de Diseño de Sonido de BMW Group, comprende 43 señales de sonido y sonidos de conducción especiales para el Modo Personal y el Modo Deportivo. El espectro multidimensional adapta los sonidos precisamente a la situación de conducción en cuestión y, al hacerlo, crea una interacción emocional entre el conductor y su BMW.

Ciudad de México, BMW Group ha sido históricamente una empresa enfocada en innovación y tecnología, y la transición a la electromovilidad es otra de las tendencias en las que BMW Group fue pionera, con el lanzamiento del BMW i3, hace ya más de 10 años en el verano del 2014.

BMW Group mantiene su compromiso de impulsar la electromovilidad individual sostenible en el segmento premium, con una oferta de vehículos totalmente eléctricos, y variantes con sistemas híbridos conectables. Se mantiene también la disponibilidad de modelos con motores a combustión de bajas emisiones y alta eficiencia. BMW Group también explora continuamente nuevas alternativas de energía para la movilidad individual, como el uso de hidrógeno en celdas de combustible. Esta semana se supero la cifra de 80,000 cargadores individuales en la región.

¨La posibilidad de cargar en casa o en algún centro de trabajo, permite que un gran número de nuestros clientes en zonas urbanas sean prácticamente autosuficientes en sus procesos de carga, la electromovilidad ya es para ellos una realidad viable de movilidad individual premium sostenible”, explica Francisco Aguirre, Gerente de Electromovilidad para BMW Group Latinoamérica. “El haber superado los 80,000 cargadores individuales entregados es un parte importante de nuestra estrategia, que también estamos complementando con el desarrollo de infraestructura pública de carga mediante alianzas con empresas proveedoras de servicios de carga en Latinoamérica y el Caribe”.

Mediante el análisis de datos obtenidos por medio de BMW ConnectedDrive y de MINI Connected (con la autorización de los clientes) se ha determinado que el recorrido diario promedio de los clientes en la región es de 37 kilómetros. De esta manera la electromovilidad urbana y suburbana ya es viable para quien cuenta con un cargador individual.

Para los recorridos en carretera de los vehículos eléctricos, BMW Group también mantiene un importante esfuerzo con empresas de infraestructura de carga para instalar puntos de carga rápida por corriente directa que por ejemplo, en el BMW iX1 eDrive20 permiten una recarga del 10 al 80% de la capacidad de la batería en tan solo 29 minutos.

Actualmente se han entregado 80,519 cargadores individuales en la región, destacando los valores de los mercados de México, con 35,556 cargadores entregados y Brasil en donde se han entregado ya 29,482 cargadores. Los 15,481 cargadores adicionales se han entregado en otros mercados de Latinoamérica y el Caribe.

Múnich. BMW Group está construyendo un Centro de Competencia de Reciclaje de Celdas (CRCC) para celdas de batería en Kirchroth, en el distrito de Straubing-Bogen del Bajo Baviera, donde implementará un proceso denominado "reciclaje directo". Este procedimiento innovador permite desmantelar mecánicamente los materiales residuales de la producción de celdas de batería, así como las celdas de batería completas, en sus valiosos componentes. Las materias primas recuperadas se reutilizan directamente en la producción piloto de celdas de batería en los propios Centros de Competencia de Celdas de Batería de la empresa.

"El nuevo Centro de Competencia de Reciclaje de Celdas aporta otro elemento a nuestra experiencia interna: desde el desarrollo y la producción piloto hasta el reciclaje, estamos creando un ciclo cerrado para las celdas de batería", dice Markus Fallböhmer, vicepresidente sénior de Producción de Baterías en BMW AG, "aprovechando las distancias cortas entre nuestros Centros de Competencia en Baviera". BMW Group está invirtiendo alrededor de 10 millones de euros en la construcción del nuevo Centro de Competencia. Los trabajos de instalación en el edificio ya están programados para comenzar en la segunda mitad de 2025. Una vez finalizado, se iniciará la validación del método de reciclaje en procesos casi en serie.

El reciclaje directo innovador recupera valiosas materias primas

Las materias primas de las celdas de batería, principalmente el litio y el cobalto, pero también el grafito, el manganeso, el níquel y el cobre, se encuentran entre los principales factores de costo en la producción de celdas. El uso responsable de estos recursos es esencial desde el punto de vista ambiental y económico. "El reciclaje directo ayudará a reducir los costos de nuestra línea piloto de celdas de batería", explica Fallböhmer. A diferencia de los métodos convencionales, la principal característica del reciclaje directo es que las materias primas de las celdas de batería no se revierten a su estado original, sino que se reintroducen "directamente" en el ciclo de producción de celdas. Este método prescinde del procesamiento químico o térmico, anteriormente común y con alto consumo de energía. El método de reciclaje fue desarrollado por expertos del BMW Group en los Centros de Competencia de Múnich y Parsdorf. En el nuevo CRCC, se implementará a mayor escala y, una vez finalizados los procesos, se podrán reciclar materiales de celdas de batería en el rango de toneladas métricas de dos dígitos por año.

Ubicación óptima para el nuevo Centro de Competencia en Baviera

BMW Group consolida su experiencia en celdas de batería en sus Centros de Competencia de Múnich y Parsdorf. El Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich ofrece laboratorios y facilidades de investigación de vanguardia para desarrollar las celdas de batería para las baterías de alto voltaje de próxima generación y producirlas en pequeñas cantidades. La celda de batería más prometedora del BCCC se escalará para procesos en serie en una línea piloto en el Centro de Competencia de Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. Una vez finalizado, el reciclaje del material excedente de la producción piloto en Parsdorf tendrá lugar en el nuevo Centro de Competencia en Kirchroth. Las materias primas recuperadas se reutilizarán entonces en la producción de celdas en Parsdorf. Esto asegura distancias cortas entre todos los Centros de Competencia y evita que se pierdan valiosas materias primas. Después del BCCC y el CMCC, el CRCC representa el siguiente paso en la estrategia de celdas de batería de BMW Group en el camino hacia la economía circular.

La empresa conjunta opera el Centro de Competencia, la propiedad intelectual está en BMW Group

El nuevo CRCC, que abarca un área de 2,200 m², se integrará en la ampliación de un edificio existente en el parque industrial Kirchroth-Nord, cerca de Straubing. La energía eléctrica de las celdas descargadas se capturará en sistemas de almacenamiento de energía dentro del edificio y se utilizará para operar los sistemas de reciclaje. El concepto energético se completará con sistemas fotovoltaicos instalados en el techo del edificio. Si bien la propiedad intelectual del método de reciclaje es propiedad exclusiva de BMW Group, el Centro de Competencia será construido y operado por Encory GmbH. Como empresa conjunta de BMW Group y del Grupo Interzero, Encory desarrolla e implementa soluciones de logística y consultoría en áreas como recolección, reciclaje y remanufactura de componentes de vehículos. Ambos socios tienen una participación del 50% en la empresa. Alrededor de 20 personas estarán empleadas en el nuevo Centro de Competencia.

Economía circular en BMW Group

BMW Group considera la economía circular como uno de los temas clave en el diseño de vehículos más eficientes en el uso de recursos. La premisa es optimizar la circularidad de los materiales. Esto significa que los recursos no se pierden, sino que mantienen su valor para un uso a largo plazo. BMW Group aplica los principios de Re:Think, Re:Duce, Re:Use y Re:Cycle. Desde el diseño y la producción de vehículos, hasta el reciclaje y la reutilización, todo está orientado a garantizar que los automóviles puedan servir como fuente de materias primas para nuevos vehículos al final de su fase de uso. El reciclaje se centra, en particular, en el uso de métodos innovadores para recuperar baterías de alto voltaje de vehículos electrificados.

Wackersdorf. Hace un año, BMW Group anunció planes para construir un nuevo centro de pruebas de baterías en Wackersdorf. Ahora, la fase inicial ha entrado en funcionamiento según lo previsto. Programado para su finalización a finales de 2025, el sitio, que abarca más de 8,000 metros cuadrados, someterá a rigurosas pruebas las células de batería individuales, las baterías de alto voltaje completas y otros componentes de la cadena de tracción eléctrica para futuros modelos de BMW Group, mucho antes de que entren en producción.

La inversión de aproximadamente 100 millones de euros se ha centrado principalmente en la tecnología de bancos de pruebas complejos y en las mejoras de la infraestructura existente del edificio necesarias para su funcionamiento. El Hall 80, ubicado en los terrenos de la Planta de Wackersdorf, ha sido remodelado para este propósito: originalmente construido en la década de 1980 para una planta de reprocesamiento planificada, el edificio tiene una historia bastante larga.

En los últimos meses, se han realizado trabajos estructurales para el nuevo centro de pruebas de baterías, incluida la instalación de una nueva losa de piso. Se utilizaron un total de 2,200 toneladas de acero estructural y 10,000 metros cúbicos de hormigón en la ampliación.

La puesta en marcha de la sección inicial significa que los llamados "probadores de baterías" estarán operando las 24 horas del día para probar las células de batería durante la fase inicial de desarrollo. Esencialmente, se determina el rendimiento eléctrico de las células de batería individuales durante la carga y descarga en diferentes condiciones. Esto permite simular casos de uso que serán relevantes para los clientes más adelante, mucho antes de que un vehículo en desarrollo circule por la carretera.

"Inicialmente, será posible realizar pruebas en paralelo de varios cientos de células de batería. Una vez que se complete la puesta en marcha, la capacidad de prueba alcanzará varios miles de células de batería", explica el gerente de proyecto, el Dr. Felix Schmidt-Stein. En la fase final a partir de 2025, el centro de pruebas también se utilizará para validar los vehículos eléctricos de BMW Group antes del lanzamiento oficial de la producción en serie y garantizar la calidad premium requerida. "Por ejemplo, esto incluye someter a las baterías a pruebas de vibración y choque", agrega Schmidt-Stein. "También podemos simular patrones de conducción complejos en pruebas de resistencia, incluidos los ciclos de carga y descarga. Este tipo de pruebas son esenciales para la homologación de los vehículos eléctricos".

"La puesta en marcha de la primera fase del nuevo centro de pruebas de baterías significa que la ubicación de Wackersdorf de BMW Group está lista para convertirse en un facilitador clave en la transformación hacia la electromovilidad", confirma el gerente del sitio, Christoph Peters. "El nuevo centro de pruebas de baterías le da a nuestro sitio una base más amplia. Ahora estamos agregando un cuarto pilar en Wackersdorf, además del suministro a nuestras plantas en el extranjero, la producción de tableros de instrumentos y la producción de puertas para los modelos de Rolls-Royce. Esto representa un fuerte compromiso con el futuro del sitio".

Steyr, Austria. Apenas diez meses después del inicio de la instalación de los nuevos equipos en la línea de producción, el primer motor eléctrico fue enviado desde la BMW Group Planta Steyr a Debrecen, Hungría. En BMW Group Debrecen, el motor eléctrico se utilizará en vehículos de preserie Neue Klasse con los que se prueba la ingeniería y el diseño del vehículo, los componentes de proveedores y la calidad del trabajo que hace el equipo de producción.

“Nuestra planta en Steyr ha estado entregando los primeros motores eléctricos de sexta generación al departamento de desarrollo en Múnich desde septiembre. También comenzamos recientemente a enviar nuestros motores eléctricos directamente a BMW Group Planta Debrecen, donde se están instalando ya en vehículos preserie”, explica Klaus von Moltke, Vicepresidente Senior de Producción de Motores en BMW AG y Director General BMW Group Planta Steyr.

La planta en Steyr ya inició la producción de los primeros motores eléctricos de próxima generación hace tres meses. Helmut Hochsteiner, Vicepresidente de Producción de Motores Eléctricos en BMW Group Planta Steyr, añade: “Durante los próximos meses, continuaremos validando y optimizando el complejo proceso de producción para los nuevos motores eléctricos.” El suministro de motores eléctricos a la Planta de Debrecen desde Steyr marca el siguiente hito importante hacia el inicio de la producción en serie, tanto de vehículos Neue Klasse como de sus motores eléctricos en Austria.

Más información sobre la producción de vehículos preserie en la BMW Group Planta Debrecen se puede encontrar en el PressClub del Grupo BMW.

Esta es BMW Group Planta Steyr

La planta de motores más grande del Grupo BMW a nivel mundial se encuentra en Steyr, en la Alta Austria, donde 4,700 empleados producen más de un millón de motores a gasolina y diésel cada año. Steyr también alberga un importante centro de desarrollo para la investigación y desarrollo de nuevos trenes motrices. En junio de 2022, la compañía anunció que comenzaría la producción de motores eléctricos en 2025. BMW Motoren GmbH en Steyr es actualmente una de las principales empresas industriales de Austria en términos de ingresos y exportaciones.

Debrecen. BMW Group Planta Debrecen en Hungría se pone en marcha: la producción de vehículos de prueba está aumentando y los primeros modelos X casi en serie totalmente eléctricos para la Neue Klasse ya están saliendo de la línea de producción. Esto marca el comienzo de la fase final de preparación para el inicio de la producción en serie a finales de 2025.

"La producción de los primeros vehículos de prueba en Debrecen es un hito importante en la puesta en marcha de la nueva Planta", afirma Milan Nedeljković, miembro del Consejo Directivo de BMW AG responsable de Producción. Con los vehículos que se acercan a la madurez de la serie, todos los procesos logísticos y de producción de la Planta se están probando y optimizando constantemente en condiciones reales para garantizar un inicio suave de la producción en serie.

En camino hacia la producción en serie.

La integración de nuevos modelos en una Planta comienza con la producción de vehículos  pre-serie, un paso importante para la preparación de la producción en serie en Debrecen. Como parte de este proceso, los vehículos de prueba pasan por todos los pasos de producción. Esto también significa que todos los procesos logísticos, los equipos de fabricación y las operaciones realizadas por los empleados de la planta ya deben funcionar sin problemas. Estas operaciones son tan complejas como en la producción en serie real. A pesar del número limitado de piezas involucradas, aún deben estar disponibles en los procesos logísticos apropiados.

Los materiales y las piezas de los vehículos se entregan a diario a la Planta Debrecen, y los vehículos de prueba salen de la línea de producción de forma continua. Cada pieza y cada paso de producción se examina detenidamente. Se presta especial atención a la validación de los sistemas y herramientas de producción de vanguardia, incluida su conectividad digital.

La realización de pruebas del sistema para el futuro modelo de vehículo ayuda a identificar más oportunidades de optimización. En los próximos meses, el enfoque estará en refinar los procesos, en función de los conocimientos adquiridos.

Durante esta fase, el nuevo personal también recibirá una capacitación intensiva sobre las instalaciones y la maquinaria. La estrecha cooperación entre todas las áreas de producción garantizará una integración fluida de las operaciones para un lanzamiento de la serie exitoso.

Leipzig. La electrificación de la logística de transporte para la producción de componentes eléctricos está ganando impulso. Recientemente, dos camiones totalmente eléctricos se encargan del transporte de componentes desde el almacén hasta las salas de producción de baterías de alto voltaje en la Planta de BMW Group en Leipzig. En conjunto, ahorrarán aproximadamente nueve toneladas de CO2 al año en comparación con los vehículos de transporte convencionales impulsados por diésel.

Los dos camiones eléctricos completan el trayecto circular de ocho kilómetros desde el centro logístico hasta las salas de producción de baterías de alto voltaje de Leipzig y de regreso, hasta doce veces al día. Eso es casi 100 kilómetros por camión al día, cubiertos de forma silenciosa y sin emisiones locales. Para distancias cortas como esta, los camiones eléctricos son la solución perfecta.

Los dos vehículos transportan piezas para la producción de propulsión eléctrica, principalmente de celdas y módulos de baterías. Llevan las piezas desde el almacén logístico en BMW Allee hasta las salas de producción en las instalaciones de la Planta, operando las 24 horas del día en tres turnos. El semirremolque lleva un símbolo de batería en el costado y palabras que proclaman que el camión totalmente eléctrico está en circulación por Leipzig, para la producción local, el transporte sin emisiones y las baterías de alto voltaje fabricadas en la ciudad.

Los camiones eléctricos apoyan la producción de baterías de alto voltaje.

BMW Group Planta Leipzig ha estado fabricando componentes eléctricos para la red de producción desde 2021. Desde principios de 2024 también está llevando a cabo todo el proceso de producción de baterías de alto voltaje para la quinta generación actual. Esto consta de tres etapas, que se llevan a cabo en las cinco líneas de recubrimiento de celdas, las tres líneas de producción de módulos y las dos líneas de ensamblaje de baterías de alto voltaje de la planta, e incluye los paquetes de energía para el MINI Countryman Eléctrico, fabricados internamente desde marzo de este año. La producción de baterías opera actualmente con un equipo de aproximadamente 1.000 empleados.

Además de las baterías de alto voltaje para el MINI Countryman Eléctrico, la Planta Leipzig produce paquetes y módulos de baterías para la red de producción BMW, para el BMW iX1 totalmente eléctrico, el BMW iX2, el BMW i4, el BMW i5 y el BMW iX.

Las baterías de alto voltaje se producen en las naves que anteriormente albergaban el ensamblaje del BMW i3 y el BMW i8. Las naves ahora se han convertido y se han añadido nuevos edificios, creando aproximadamente 150,000 m² de espacio para esta área de producción en las instalaciones de la Planta Leipzig. La producción anual asciende a un máximo de 300,000 baterías de alto voltaje al año, y las inversiones de BMW Group en la producción de componentes eléctricos en la Planta Leipzig suman más de 900 millones de euros hasta ahora.

La directora de la Planta, Petra Peterhänsel, ve la introducción de los dos camiones eléctricos como un hito más en el camino hacia el futuro: "Nos complace emprender este viaje con nuestro socio logístico a largo plazo, el Grupo Rudolph Logistik. La transición a la electromovilidad y la producción sostenible afecta no solo a nuestros automóviles BMW y MINI, sino también a nuestros métodos de producción y cadenas de suministro".

Menos emisiones, menos ruido.

Impulsados por sistemas de baterías de fosfato de hierro y litio (LFP), los dos camiones totalmente eléctricos que trabajan para BMW Group Planta Leipzig son fabricados por Designwerk. Según el fabricante, los cuatro accionamientos eléctricos de un camión eléctrico Designwerk entregan 610 caballos de fuerza y son tres veces más eficientes que sus homólogos diésel cuando están en la carretera. No producen emisiones durante el funcionamiento y no afectan al medio ambiente con partículas de hollín, óxidos de nitrógeno (NOx), dióxido de carbono (CO2) o ruido del motor. Los estudios muestran que al adelantar o acelerar a bajas velocidades, un camión eléctrico emite alrededor de cinco decibeles (dB) menos de ruido que un vehículo comparable impulsado por diésel.

Los camiones se cargan durante los descansos de los conductores. Sus baterías de 340 kWh tardan aproximadamente 1.5 horas en recargarse al 80%. Pueden recargarse unas 3.000 veces, según Designwerk.

Abiertos a diferentes tecnologías para reducir el CO2 de la logística.

El uso de camiones eléctricos en la logística es una de las medidas del Proyecto de Logística de Transporte Verde de BMW Group. Este tiene como objetivo reducir las emisiones del transporte en la red global de producción y ventas, y adopta un enfoque abierto a las tecnologías, priorizando las opciones de energía y transporte eficientes en carbono. Además de los camiones eléctricos de batería, se está haciendo un uso cada vez mayor de biocombustibles como el HVO100, fabricado a partir de residuos y desechos, utilizados en el sitio de Múnich, por ejemplo. También se han probado entregas de producción en Alemania utilizando bio-GNL en vehículos en las carreteras. Además, en un intento por aprender más sobre el uso del hidrógeno como combustible para camiones, BMW Group participa en proyectos de investigación como H2Haul y HyCET.

Para 2030, el BMW Group tiene como objetivo reducir las emisiones de CO2 en todo el ciclo de vida del vehículo en un 40% en comparación con 2019.

París. De manera paralela al lanzamiento al mercado del nuevo BMW Serie 1, el nuevo BMW X3 y el nuevo BMW M5, BMW Group presenta los siguientes pasos de su invariable estrategia de productos en el Mondial de l'Auto París 2024. El foco está en los estrenos mundiales de los primeros modelos MINI John Cooper Works totalmente eléctricos y la primera aparición conjunta en un salón del automóvil de los últimos estudios conceptuales de BMW Neue Klasse, que entrarán en producción en serie en 2025.

"BMW Group está demostrando su papel pionero en la movilidad eléctrica en el Mondial de l'Auto París con una gama transversal de vehículos electrificados. Gracias a nuestra atractiva cartera de productos BEV, somos capaces de aumentar nuestras ventas totalmente eléctricas incluso en un entorno de mercado exigente. En el mercado europeo, ganamos de mercado con la marca BMW", afirma Jochen Goller, miembro del Consejo de BMW AG, responsable de Clientes, Marcas y Ventas.

Lo que BMW M es para BMW, JCW es para MINI. Los nuevos modelos MINI John Cooper Works totalmente eléctricos.

Con el estreno mundial del MINI John Cooper Works Electric y el MINI John Cooper Works Aceman totalmente eléctricos, la larga historia de carreras de la marca se transfiere al aquí y ahora con una potencia innovadora. Los dos modelos transfieren la experiencia del automovilismo deportivo desde la pista de carreras a la carretera. Además del diseño exclusivo y deportivo y las características aerodinámicas optimizadas de conducción, los fanáticos de MINI también pueden esperar el característico manejo ágil de la marca. Haga clic [aquí] para obtener más información.

El despliegue de la electrificación a la marca John Cooper Works dentro de MINI transmite otra señal fuerte sobre cómo BMW Group se compromete con la conducción eléctrica como una dirección estratégica.

Al mismo tiempo, el Mondial de l'Auto París 2024 marca el punto de partida ideal para una comunicación intensificada en la preparación para el lanzamiento de BMW Neue Klasse, prevista para 2025.

Primera aparición conjunta del BMW Vision Neue Klasse y el BMW Vision Neue Klasse X.

BMW está mostrando dos vehículos Vision Neue Klasse en París, que brindan una perspectiva sobre la amplia gama de la futura cartera de modelos de BMW.

El BMW Vision Neue Klasse es un sedán eléctrico deportivo para el segmento premium medio. El BMW Vision Neue Klasse X transfiere la filosofía y la tecnología de la próxima generación de vehículos al segmento de los Sports Activity Vehicles (SAV).

"Con los dos coches Vision Neue Klasse, mostramos cómo vamos a cambiar el ‘look & feel’ de la marca BMW. Muchos aspectos de nuestros automóviles serán completamente nuevos y, sin embargo, creemos que la Neue Klasse reflejará la esencia misma de la marca BMW", dice Adrian van Hooydonk, jefe de Diseño de BMW Group.

Ambos vehículos se caracterizan por un lenguaje de diseño claro y reducido. En el interior, la próxima generación de BMW iDrive permite una interacción intuitiva entre el conductor y el vehículo. La combinación de BMW Panoramic Vision, “Head-Up Display” 3D, pantalla central y el nuevo volante multifunción redefinen la orientación hacia el conductor BMW. Haga clic [aquí] para obtener más información.

BMW lanzará su primer modelo de producción impulsado por hidrógeno en 2028.

Después de probar con éxito la flota piloto del BMW iX5 Hydrogen en todo el mundo, BMW Group se está preparando ahora para la producción en serie de vehículos con sistemas de propulsión de hidrógeno en 2028. Los modelos de producción en serie se integrarán en la cartera existente de BMW. El hidrógeno se reconoce como un prometedor portador de energía del futuro, actuando como un medio de almacenamiento eficaz para las fuentes de energía renovables, ayudando a equilibrar la oferta y la demanda y permitiendo una integración más estable y confiable de las energías renovables en la red eléctrica.

Haga clic [aquí] para obtener más información.

BMW Group también muestra la cartera completa de productos eléctricos de BMW y MINI en el Mondial de l'Auto París 2024. Ahora consta de más de 15 modelos, que cubren todos los principales segmentos del mercado.

La presentación del salón del automóvil se completa con los vehículos de dos ruedas eléctricos de BMW Motorrad para áreas urbanas. Haga clic [aquí] para obtener más información.

El stand de BMW Group en el Mondial de l'Automobile París 2024 cubre un área de 1,300 metros cuadrados. La feria está abierta a los visitantes profesionales el 14 de octubre y al público en general del 15 al 20 de octubre de 2024.

Múnich/Zagreb. Las innovaciones a menudo surgen cuando expertos de diferentes áreas y organizaciones se unen. Esto es exactamente lo que está sucediendo como parte de una cooperación de investigación entre el Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) de BMW Group y el Centro Regional de Excelencia en Tecnología Robótica (CRTA) de la Universidad de Zagreb.

Los dos socios están desarrollando conjuntamente soluciones para mejorar la producción de celdas de batería utilizando inteligencia artificial (IA). Los estudiantes de doctorado y los estudiantes de la Universidad de Zagreb están recopilando y estructurando los datos de producción existentes. Sobre la base de estos datos, se crean modelos de IA que pueden identificar ciertos patrones en los datos. Esto les permite hacer predicciones sobre cómo se puede optimizar aún más la producción en términos de rendimiento, calidad y costos.

Conocimiento de las celdas de batería a lo largo de toda la cadena de valor.

BMW Group concentra su conocimiento sobre las celdas de batería en sus centros de competencia en Múnich y Parsdorf. En el Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich, se desarrollan y fabrican en pequeñas cantidades las celdas de batería para las próximas generaciones de baterías de alto voltaje. Laboratorios de vanguardia, instalaciones de investigación e instalaciones de prototipado cubren el conocimiento a lo largo de toda la cadena de valor de la celda de batería. El BCCC se complementa con el Centro de Competencia de Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. La mejor celda de batería del BCCC se escala hacia un proceso en serie en la línea piloto en Parsdorf. La estrecha cooperación interdepartamental entre desarrollo, compras y producción vincula de manera única el producto y el proceso en BMW Group.

La importancia del intercambio de conocimientos en Europa.

La Universidad de Zagreb aporta su experiencia en los campos de la ingeniería mecánica, la ingeniería eléctrica y la informática a este proyecto. Ambos socios se benefician del intercambio continuo de conocimientos: "Como universidad, ofrecemos a BMW Group acceso a los últimos resultados de investigación e ideas innovadoras, mientras que nuestros estudiantes se benefician de la oportunidad de aplicar sus conocimientos teóricos en la práctica", dice Zdenko Tonković, Decano de la Facultad de Ingeniería Mecánica y Arquitectura Naval de la Universidad de Zagreb.

Promover a los jóvenes talentos

Otro aspecto de esta cooperación es la promoción de los jóvenes talentos. "A través de este proyecto conjunto, inspiramos a los estudiantes por BMW Group y el trabajo innovador en nuestros centros de competencia de celdas de batería", explica Moritz Poremba, Jefe de Desarrollo de Tecnología de Reciclaje de Celdas de Batería en BMW Group. "Por supuesto, también esperamos atraer a jóvenes talentos a nuestra empresa". Los estudiantes se benefician de la cooperación a través de una tutoría intensiva y la oportunidad de ampliar su red profesional en la industria. Esto aumenta su atractivo en el mercado laboral y les ofrece excelentes oportunidades de carrera. La cooperación entre BMW Group y la Universidad de Zagreb fortalece el poder innovador y la competitividad de ambos socios.

Múnich. BMW planea lanzar su primer vehículo eléctrico de producción en serie con celdas de combustible (FCEV) en 2028, ofreciendo así a los clientes una opción adicional de tren motriz completamente eléctrico con cero emisiones locales en un BMW. BMW Group y Toyota Motor Corporation están uniendo sus esfuerzos de innovación y sus capacidades tecnológicas para llevar una nueva generación de tecnología de tren motriz de celdas de combustible a las carreteras. Ambas compañías comparten la aspiración de avanzar en la economía del hidrógeno y han extendido su colaboración para impulsar esta tecnología de cero emisiones locales al siguiente nivel.

La destacada experiencia de BMW Group en el desarrollo de tecnologías de movilidad eléctrica se comprueba una vez más con sus esfuerzos incansables para avanzar en la tecnología de celdas de combustible de hidrógeno y su adopción de un enfoque de apertura tecnológica para proporcionar a los clientes una gama de soluciones de movilidad en el futuro.

“Este es un momento clave en la historia automotriz: el primer vehículo de producción en serie con celdas de combustible ofrecido por un fabricante global premium. Impulsado por hidrógeno y movido por el espíritu de nuestra cooperación, subrayará cómo el progreso da forma a la movilidad futura”, dijo Oliver Zipse, Presidente del Consejo de Administración de BMW AG. “Y marcará el inicio de una era de demanda significativa de vehículos eléctricos de celdas de combustible.”

Koji Sato, Presidente y Miembro del Consejo de Administración (Director Representante) de Toyota Motor Corporation, dijo: “Nos complace que la colaboración entre BMW y Toyota haya entrado en una nueva etapa. En nuestra larga historia de asociación, hemos confirmado que BMW y Toyota comparten la misma pasión por los automóviles y la creencia en la ‘apertura tecnológica’ y un enfoque de ‘múltiples vías’ hacia la neutralidad de carbono. Basándonos en estos valores compartidos, profundizaremos nuestra colaboración en esfuerzos como el desarrollo conjunto de sistemas de celdas de combustible de próxima generación y la expansión de infraestructura, con el objetivo de realizar una sociedad de hidrógeno. Aceleraremos nuestros esfuerzos junto con BMW y socios de varias industrias para realizar un futuro donde la energía del hidrógeno apoye a la sociedad."

Tecnología compartida de tren motriz utilizada en modelos individuales para ofrecer atractivas opciones de FCEV.

BMW Group y Toyota Motor Corporation desarrollarán conjuntamente el sistema de tren motriz para vehículos de pasajeros, con la tecnología central de celdas de combustible (las celdas de combustible de tercera generación individuales) creando sinergias tanto para aplicaciones comerciales como de vehículos de pasajeros. El resultado de este esfuerzo colaborativo se utilizará en modelos individuales tanto de BMW como de Toyota y ampliará la gama de opciones de FCEV disponibles para los clientes, acercando la visión de la movilidad de hidrógeno a la realidad. Los clientes pueden esperar que los modelos FCEV de BMW y Toyota mantengan sus identidades y características de marca distintivas, proporcionándoles opciones individuales de FCEV para elegir. Realizar sinergias y amalgamar el volumen total de unidades de tren motriz colaborando en el desarrollo y la adquisición promete reducir los costos de la tecnología de celdas de combustible.

BMW lanzará su primer modelo de producción con hidrógeno en 2028.

Después de probar con éxito la flota piloto de BMW iX5 Hydrogen en todo el mundo, BMW Group se está preparando para la producción en serie de vehículos con sistemas de propulsión de hidrógeno en 2028 sobre la base de la tecnología de tren motriz de próxima generación desarrollada conjuntamente. Los modelos de producción en serie se integrarán en la gama existente de BMW, es decir, BMW ofrecerá un modelo existente en una variante adicional con sistema de propulsión de celdas de combustible de hidrógeno. Dado que la tecnología FCEV es otra tecnología de vehículos eléctricos, BMW Group la considera explícitamente como un complemento a la tecnología de propulsión utilizada por los vehículos eléctricos de batería (BEV) y junto a los vehículos eléctricos híbridos enchufables (PHEV) y los motores de combustión interna (ICE).

Un nuevo nivel de colaboración.

BMW Group y Toyota Motor Corporation pueden mirar hacia atrás en más de una década de colaboración confiable y exitosa. Sobre esta base, las compañías están ahora extendiendo su cooperación para acelerar la innovación de los sistemas de tren motriz de celdas de combustible de próxima generación y ser pioneros en esta nueva tecnología.

Visión compartida de avanzar en la economía del hidrógeno.

El camino para realizar el potencial completo de la movilidad de hidrógeno incluye su uso en vehículos comerciales y el establecimiento de una infraestructura de recarga para todas las aplicaciones de movilidad, incluidos los vehículos de pasajeros impulsados por hidrógeno. Reconociendo la naturaleza complementaria de estas tecnologías, BMW Group y Toyota Motor Corporation están apoyando la expansión tanto de la infraestructura de recarga de hidrógeno como de la infraestructura de carga de vehículos eléctricos de batería. Ambas compañías están fomentando un suministro sostenible de hidrógeno creando demanda, trabajando estrechamente con empresas que están construyendo instalaciones de producción, distribución y recarga de hidrógeno de bajo carbono.

BMW Group y Toyota Motor Corporation están abogando por la creación de un marco propicio por parte de los gobiernos e inversionistas para facilitar la expansión temprana de la movilidad de hidrógeno y asegurar su viabilidad económica. Al promover la infraestructura correspondiente, apuntan a establecer el mercado de FCEV como un pilar adicional junto a otras tecnologías de tren motriz. Además, las compañías están buscando proyectos regionales o locales para impulsar aún más el desarrollo de infraestructura de hidrógeno a través de iniciativas de colaboración.

Beneficios de la tecnología impulsada por hidrógeno.

El hidrógeno es reconocido como un portador de energía prometedor para la descarbonización global. Actúa como un medio efectivo de almacenamiento para fuentes de energía renovables, ayudando a equilibrar la oferta y la demanda y permitiendo una integración más estable y confiable de las energías renovables en la red energética. El hidrógeno es la pieza faltante para completar el rompecabezas de la movilidad eléctrica donde los sistemas de propulsión eléctrica de batería no son una solución óptima.

Ciudad de México. 12 de agosto de 2024.- BMW Group México con el objetivo de seguir impulsando la movilidad eléctrica en México, consolida nueva alianza estratégica con VEMO, quien se une a otros aliados estratégicos con el fin de amplificar la estructura de carga en vías públicas para automóviles eléctricos e híbridos enchufables en el país. La acción es parte de una inversión de € 724 mil, o $15,000.00 millones de pesos, hecha por BMW Group en Latinoamérica para ampliar la oferta de cargadores en vías publicas de la región. Esta inversión se verá reflejada en 251 nuevos cargadores en vías públicas distribuidos en Argentina, Brasil, Chile, Colombia, Costa Rica, México, Panamá y Perú.

“En el año que cumplimos 30 años en México, igual celebramos una década vendiendo autos puramente eléctricos en nuestro país. Somos la empresa premium con la más amplia gama de modelos con batería, sean puramente eléctricos o híbridos conectables, con 11 modelos de BMW, MINI y BMW Motorrad”, comentó Diego Camargo, CEO de BMW Group México. “Además de más de 33 mil cargadores personales o corporativos instalados en casas o compañías de nuestros clientes, no vamos a dejar de apoyar la infraestructura en redes públicas de nuestro país por medio de alianzas locales” concluyó.

La campaña en México contempla la instalación de 144 nuevos cargadores en un mínimo de 20 ubicaciones Premium, como lo son restaurantes, centros comerciales, hoteles, oficinas, entre otras, dentro de diversas ciudades del territorio nacional. Estos puntos nuevos de carga, se suman a los más de 500 que forman parte de la red de VEMO y que clientes de BMW Group México tendrán acceso.

Germán Losada, cofundador, Presidente y COO de VEMO, expresó: "La transición hacia la electromovilidad ya es una realidad. Nuestro modelo de negocio se encuentra a la vanguardia de este cambio al establecer una solución de movilidad integrada en México, y una de las pocas en el mundo. Esta asociación con BMW Group México es un gran ejemplo de que aunando fuerzas podemos allanar significativamente el camino para acelerar la adopción de electromovilidad."

Esta alianza fortalece la estrategia integral con la que cuentan los clientes de vehículos electrificados de la compañía, todo BMW y MINI vendido es acompañado de un cargador personal o corporativo, a la fecha sumamos más de 33 mil puntos de carga en casa u oficina de nuestros clientes en México.  Esta acción se complementa a iniciativas pioneras como la construcción de la primera carretera eléctrica en México, conectando Ciudad de México a San Luis Potosi y a alianza hecha con Evergo para acceso a puntos de carga hecha en año anterior.

Roberto Rocha cofundador y CEO de VEMO resaltó: “Este acuerdo fortalece el plan de expansión de la red recarga pública de VEMO, la más robusta y confiable de México. Nos entusiasma colaborar con BMW Group México, líder en el sector automotriz, para promover juntos el desarrollo de la electromovilidad en el país. Estamos firmemente comprometidos a liderar este cambio hacia un futuro con una movilidad más sostenible y limpia.”

Para celebrar la expansión, entre agosto y diciembre, todo cliente que adquirir un BMW i4 lleva como cortesía 8,000 kms (equivalente a $10,000 pesos) como crédito de energía, lo que se ve reflejado en un promedio de 200 días de carga gratis en un recorrido diario aproximado de 40 kms, a consumir en toda la red VEMO.

Entre los beneficios de esta alianza, para usuarios de vehículos eléctricos que compren sus autos BMW y MINI a partir de octubre, serán créditos de energía VEMO incluidos dentro de la compra del mismo. Las nuevas posiciones de recarga ya están disponibles en la app Watts by VEMO, donde además de ubicar dichos puntos de recarga, los usuarios pueden monitorear el consumo y carga de energía en sus vehículos; así como también realizar el pago de la misma. 

Dingolfing. Desde que las primeras líneas de producción de modelos eléctricos comenzaron hace diez años, la Planta de Componentes 02.20 de BMW Group en Dingolfing ha construido más de 1.5 millones de motores eléctricos, un millón de baterías de alto voltaje y diez millones de módulos de batería. El sitio en la Baja Baviera continúa marcando el camino para el aumento de la electromovilidad. Hoy en día, BMW Group tiene un mayor porcentaje de ventas totales de vehículos electrificados que cualquier otro fabricante de automóviles alemán. “Nuestra Planta 02.20 en Dingolfing juega un papel crucial en esto,” explica Stefan Kasperowski, Vicepresidente de Producción de Baterías de Alto Voltaje en las plantas bávaras. “Proporcionamos a las plantas de vehículos de BMW Group un suministro confiable y flexible de componentes e-drive para nuestros vehículos electrificados.”

Planta de vanguardia con una larga historia

La Planta 02.20 es un ejemplo destacado de transformación exitosa, ya que ha estado en operación por más de medio siglo. Durante muchos años, fue el hogar del almacén central de piezas de repuesto de BMW Group. Fue solo a principios de la década de 2010 cuando la logística postventa fue reubicada, haciendo espacio para la electromovilidad. Inicialmente, había alrededor de 200 empleados produciendo motores eléctricos y baterías de alto voltaje para los primeros híbridos enchufables de BMW Group y, más tarde, para sus modelos completamente eléctricos.

La actual quinta generación de motores eléctricos y baterías de alto voltaje comenzó a salir de la línea de producción en 2020. Desde 2015, BMW Group ha invertido más de mil millones de euros en transformar la Planta 02.20 en el “corazón” y Centro de Competencia para la Producción de E-Drive de la compañía, estableciendo alrededor de 15 líneas de producción para módulos de batería, motores eléctricos y baterías de alto voltaje.

Con el tiempo, el número de empleados de BMW Group ha aumentado gradualmente y los volúmenes de producción han crecido. Hoy en día, más de 2,500 personas trabajan en la producción de e-drive en la Planta 02.20. La mayoría de estos empleados trabajaban anteriormente en otras áreas de la producción de vehículos.

Hace diez años, Markus Fallböhmer, actual Vicepresidente Senior de Producción de Baterías en BMW Group, era responsable de la planificación y producción de sistemas de propulsión eléctrica en Dingolfing y Landshut. “Rediseñar y transformar la Planta 02.20 a este ritmo récord fue sin duda un logro,” recuerda. “Gestionamos el trabajo de construcción, la puesta en marcha de sistemas y la producción en serie prácticamente de forma simultánea. Esto nos permitió satisfacer la creciente demanda de modelos electrificados e implementar con éxito la transición a la electromovilidad.” Como señala Fallböhmer, la alta calidad de los componentes eléctricos, los métodos de producción eficientes y el suministro estable a las plantas de vehículos son cruciales.

Hoy en día, la Planta 02.20 opera consistentemente a un alto nivel, suministrando la red de producción con componentes para la electrificación. “Dingolfing es el corazón del e-drive en BMW Group,” dice Klaus von Moltke, Vicepresidente Senior de Producción de Motores en BMW Group. “Aproximadamente el 80 por ciento de todos nuestros motores eléctricos se producen actualmente en Dingolfing.” La cifra para las baterías de alto voltaje es alrededor del 60 por ciento.

Vínculos estrechos entre la fábrica de baterías y la producción de vehículos

Para seguir satisfaciendo la creciente demanda de modelos electrificados en los próximos años, BMW Group ha creado una red global para la producción de e-drive, con ubicaciones adicionales en Leipzig, Regensburg, Spartanburg (EE.UU.) y Shenyang (China) para la generación actual de baterías de alto voltaje. Para la nueva sexta generación, que se utilizará a partir de 2025 en los modelos de la Neue Klasse, se están estableciendo ubicaciones en todo el mundo en EE.UU., México, China y Hungría, así como en Irlbach-Straßkirchen en la Baja Baviera. De acuerdo con su principio de “local para local,” estos sitios están ubicados lo más cerca posible de las plantas de vehículos de BMW Group.

La red de producción se beneficia de la experiencia de Dingolfing

Como el núcleo de la electrificación en BMW Group, la Planta 02.20 continuará desempeñando un papel clave en el futuro, apoyando el desarrollo de nuevas instalaciones de diversas maneras. Actualmente, se está llevando a cabo un desarrollo integral de habilidades para la nueva planta en Debrecen. Algunos de los empleados también serán enviados a la nueva instalación de baterías de alto voltaje en Irlbach-Straßkirchen. La planta de motores de BMW Group en Steyr, Austria, que construirá la próxima generación de motores eléctricos para la Neue Klasse, también se beneficiará de la experiencia de Dingolfing en la producción de motores eléctricos, mientras que la carcasa del motor será suministrada por BMW Group Planta Landshut.

Mirando hacia el futuro, Kasperowski dice: “Tanto la capacidad de la ubicación de Dingolfing como las habilidades de sus empleados seguirán siendo requeridas.” Fallböhmer confirma: “Estamos cosechando enormes beneficios por haber navegado la curva de aprendizaje para la producción de e-componentes antes que otros. Toda la red de producción está aprovechando este conocimiento para continuar el éxito y fortalecer el crecimiento de la movilidad eléctrica en BMW Group.”

Múnich. La Neue Klasse inaugurará una nueva era de conducción totalmente eléctrica en BMW Group, cuyo éxito dependerá en gran medida de la producción de baterías de alta tensión. Por esta razón, BMW Group está ampliando significativamente su red de producción para la próxima generación de baterías de alto voltaje.

"Estamos estableciendo cinco instalaciones en tres continentes para producir nuestras baterías de alto voltaje de sexta generación", explicó Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción. En todo el mundo, se aplicará el principio de "local para local": "La estrecha conexión de la producción de baterías con la producción de vehículos forma parte de nuestra estrategia", explica Markus Fallböhmer, vicepresidente senior de Producción de Baterías de BMW AG. Esto ayuda BMW Group a aumentar la resiliencia de su producción.

Producción de baterías y vehículos estrechamente conectada

La Neue Klasse será la primera en incorporar las nuevas celdas cilíndricas. Éstas representan un salto tecnológico de BMW Group, ofreciendo una densidad energética, tiempos de carga y autonomía mejorados. Se ensamblarán en nuevas instalaciones ubicadas lo más cerca posible de las plantas de vehículos, de acuerdo con el principio de "local para local". Actualmente se están construyendo plantas de ensamblaje de última generación para baterías de alta tensión de sexta generación en Irlbach-Strasskirchen (Baja Baviera), Debrecen (Hungría), Woodruff (cerca de la planta Spartanburg en EE. UU.), Shenyang (China) y San Luis Potosí (México). Con el enfoque "local para local", la producción podrá continuar incluso cuando ocurran eventos políticos o económicos inesperados. Además, las distancias cortas entre las plantas de baterías y vehículos reducirán la huella de carbono de la producción de automóviles. BMW Group también está actualizando sus sitios existentes y, por lo tanto, asegurando y creando empleos.

La Neue Klasse se lanzará primero en la planta de Debrecen en 2025

Los primeros vehículos de la Neue Klasse se producirán en la nueva planta del Grupo en Debrecen, a partir de 2025. El lanzamiento de la fabricación de baterías de alta tensión y vehículos será paralelo. Con el centro de formación en Debrecen abierto desde el otoño de 2023 y el centro de comunicaciones en uso desde febrero de 2024, un gran número de empleados ya están trabajando en sus oficinas en el sitio. El equipo de producción, por su parte, se está preparando para sus nuevos trabajos en varios lugares de la red de producción de BMW Group. Esto asegurará un inicio fluido de la producción de pre-series y un lanzamiento exitoso de la serie en la segunda mitad de 2025. Actualmente, se están completando los últimos edificios que serán entregados a las tecnologías a finales de año.

Baterías de alta tensión de la Baja Baviera

BMW Group también fabricará baterías de alto voltaje para los modelos de la Neue Klasse en Alemania, específicamente en Irlbach-Straßkirchen, en la Baja Baviera. La nueva instalación suministrará baterías de alta tensión de sexta generación a las plantas de automóviles alemanas. El BMW Group obtuvo el permiso para construir la nueva planta de ensamblaje de baterías de alta tensión en abril de 2024 y erigió el primero de los pilares para la nave de producción a finales de junio de 2024. Se prevé que el edificio de producción esté cerrado con fachada y techo a finales de año. Los ciudadanos de Straßkirchen habían votado anteriormente a favor de que el Grupo llegara a su zona, con una mayoría clara en el referéndum de septiembre de 2023.

China producirá la Neue Klasse a partir de 2026

A partir de 2026, los vehículos de la Neue Klasse también serán fabricados por BMW Brilliance Automotive (BBA) en Shenyang, China. Aquí también se fabricarán localmente las baterías de alta tensión de sexta generación necesarias para los automóviles. La nave de producción se completó en noviembre de 2023 después de un tiempo de construcción de 21 meses. La instalación de la planta y la maquinaria ha estado en marcha desde marzo de 2024. Preparándose para el lanzamiento de la Neue Klasse, BMW Group también ha establecido su mayor red de I+D fuera de Alemania, con instalaciones en Pekín, Shanghái, Shenyang y Nankín.

Neue Klasse en México a partir de 2027

En San Luis Potosí, México, se están ampliando las instalaciones para el inicio de la producción en serie de la Neue Klasse en 2027. La construcción de la nueva planta de ensamblaje de baterías de alta tensión comenzó en mayo de 2024 y comprenderá más de 80,000 metros cuadrados de espacio de producción cuando esté terminada. Pero la integración del ensamblaje de baterías no es lo único que está cambiando en la Planta San Luis Potosí: el área de carrocería crecerá a más de 90,000 metros cuadrados en total, mientras que los espacios de ensamblaje y logística de vehículos se expandirán en casi 10,000 metros cuadrados. BMW Group es el primer fabricante de automóviles de gama alta en fabricar autos totalmente eléctricos y baterías de alta tensión en México, siendo un pionero en la industria. Además, la compañía planea expandir los sistemas fotovoltaicos dentro de la planta y así duplicar la energía generada a partir de estos. Esto tiene como objetivo generar más del 20% de la demanda actual de electricidad directamente en las instalaciones de la planta en el futuro.

BMW Group Planta Woodruff: baterías de alta tensión para Spartanburg

La electromovilidad también avanza en Carolina del Sur. La Planta de BMW Group en Woodruff ocupará un área de aproximadamente 93 hectáreas y constará de un edificio tecnológico, estructuras auxiliares, un centro energético, un restaurante para el personal, un departamento de bomberos y un Campus de Talento. Creará más de 300 nuevos empleos con el Grupo. Cuando la construcción se complete en 2026, Woodruff ensamblará baterías de alta tensión para los automóviles totalmente eléctricos fabricados en la cercana Planta Spartanburg. La ceremonia de inauguración del primer edificio en Woodruff, el centro de formación, fue en junio de 2023.

Concentración de experiencia en baterías en Parsdorf y Múnich

 Las células de batería prototipo como las que se utilizarán en la Neue Klasse, que se lanzará en 2025, ya se están fabricando en el Centro de Competencia de Fabricación de Baterías (CMCC) de BMW Group en Parsdorf, justo al este de Múnich. El CMCC se construyó para complementar el Centro de Competencia de Células de Batería (BCCC) en el norte de la ciudad, donde se lleva a cabo el trabajo de desarrollo. El CMCC escala el mejor producto para la producción en serie. El producto y el proceso están únicamente interrelacionados por la estrecha colaboración entre las divisiones: Desarrollo, Compras y Producción. BMW Group opera también plantas de pre-serie y líneas piloto para futuras baterías de alta tensión en Múnich y en las ciudades cercanas de Parsdorf y Hallbergmoos.

Latinoamérica, 22 de julio de 2024.- En una muestra de su decidido compromiso con la electrificación, BMW Group ha decidido invertir 724 mil euros (más de 14 millones de pesos MXN) en Latinoamérica (distribuidos en Argentina, Brasil, Chile, Colombia, Costa Rica, México, Panamá y Perú), con el objetivo de fortalecer la red de carga pública para vehículos electrificados en la región.

A través de esta inversión, los usuarios de automóviles electrificados de BMW y MINI, así como motocicletas eléctricas de BMW Motorrad tendrán acceso a más puntos de carga en vías públicas. “Para BMW Group el futuro es eléctrico, digital y circular; es por eso por lo que estamos comprometidos en reforzar e impulsar esta estrategia en la región. Todo modelo BMW y MINI vendido en Latinoamérica es acompañado de un cargador personal o corporativo, y ya sumamos más de 65 mil puntos de carga en casa u oficina de nuestros clientes. Además de estas acciones, buscamos seguir apoyando la inversión de cargadores en vías públicas como líder en movilidad eléctrica en el segmento Premium y brindar soluciones a nuestros clientes que eligen la electromovilidad”, comentó Reiner Braun, Presidente y CEO de BMW Group Latinamérica.

“Este año celebramos 10 años de ventas de autos eléctricos en Latinoamérica y seguiremos impulsando la movilidad Premium. Hoy, son 9 modelos puramente eléctricos disponibles en Latinoamérica y otras 9 opciones híbridos enchufables”, refuerza el ejecutivo.

La apertura tecnológica es clave en BMW Group con récord de ventas en eléctricos e híbridos. La marca BMW se mantiene como la marca Premium preferida en la región con 20,678 vehículos entregados de enero a junio; mientras que MINI alcanza 3,344 ventas en el mismo periodo,no sólo son en modelos de combustión.

En esta primera mitad del año, las ventas de modelos electrificados de la marca BMW llegaron a un total de 4,703 unidades vendidas (+22%). Donde los modelos puramente eléctricos alcanzaron la cifra de 1,584 unidades (+43%) un récord.  Y las ventas de modelos híbridos conectables fueron las más grandes de la historia de la compañía en Latinoamérica, llegando a un total de 3,119 unidades (+13%).   MINI arranca fuerte con la llegada de la nueva generación de modelos y ha cerrado esta primera mitad del año con 720 unidades vendidas de modelos electrificados, de la misma forma que en el año anterior, siendo 9.2% de modelos puramente eléctricos. 

La instalación de cargadores en vías públicas se realizará con diferentes alianzas en los distintos mercados. Más detalles serán oportunamente compartidos en cada país al momento de difundir la información.  La inversión de BMW Group será para nuevos cargadores y oferta de créditos de energía a clientes, que serán futuramente informados.

Landshut. BMW Group Planta Landshut continúa aumentando su capacidad de producción con la expansión de sus instalaciones. Próximamente en el sitio se fabricará la carcasa altamente integrada de la unidad de transmisión eléctrica para los modelos Neue Klasse. Para esto, BMW Group está invirtiendo 200 millones de euros, con lo que el total destinado a la fábrica alemana desde 2020 asciende a aproximadamente €1,000 millones.

De este monto, alrededor de €500 millones, se destinaron a la expansión de la Planta para adaptarse a la movilidad eléctrica. Esto resultó en un aumento de casi el 30% en la capacidad de producción anual de carcasas de aluminio de quinta y sexta generación. Por ende, esta nueva generación del modelo se verá beneficiada por el conocimiento técnico de la Planta de fabricación de componentes más grande de la compañía.

“Estamos expandiendo de manera continua nuestra experiencia en la Planta tanto en la producción de nuestros componentes como en el desarrollo de nuevas tecnologías,” afirma Thomas Thym, Director de BMW Group Planta Landshut. “Este conjunto de habilidades nos proporciona la flexibilidad que necesitaremos en el futuro.” La fabricación de la carcasa central de la unidad de transmisión de sexta generación, en la Neue Klasse representa un paso más en la transformación de la Planta hacia la movilidad eléctrica.

Actualmente se construyen las instalaciones de una nueva área de producción que se distribuirá en tres niveles. En un futuro, la producción se llevará a cabo en dos líneas que cubren un área de 12,000 metros cuadrados utilizando el proceso pionero de fundición de inyectores lo que asegura que las piezas tengan propiedades mecánicas óptimas; además de reducir el tiempo del ciclo, el consumo de energía y las emisiones de carbono debido a la menor temperatura de fundición. Este método también da como resultado un menor consumo de recursos ya que requiere menos devolución de materiales.

En enero de 2024, BMW Group adquirió un terreno a un lado de la Planta de Landshut el cual mide aproximadamente 30,000 metros cuadrados y ha sido destinado a expandir la producción en un futuro. Esta adquisición estratégica es un elemento clave en la capacidad de la Planta para responder a la demanda futura.

Tecnología de impresión en 3D para producción a gran escala de núcleos de arena.

A pesar de la gran expansión del espacio de producción en la fundición de metales ligeros, la Planta también está invirtiendo en una tecnología vanguardista para fabricar sus núcleos de arena. Estos núcleos de arena se despliegan en seis diferentes variantes de culata para la producción de motores de BMW en todo el mundo. La Planta genera hasta 4,500 unidades en 17 impresoras cada día en un proceso de impresión en 3D a gran escala. Los núcleos de arena se moldean imprimiéndolos capa por capa en un sistema de cabezal de impresión utilizando aglutinantes inorgánicos libres de emisiones y amigables con el medio ambiente.

El programa de capacitación continua es el pilar de la transformación.

Se está poniendo en marcha una amplia iniciativa de capacitación para acompañar la transformación gradual del sitio. Con el fin de cubrir las necesidades tecnológicas del futuro, la Planta se enfoca principalmente en habilidades en las áreas de robótica, gestión de la calidad y del proceso, análisis eléctrico y electrónico, mantenimiento y logística.

Anna Sponsel, Directora de Recursos Humanos de BMW Group Planta Landshut, afirma: “Estoy convencida de que los módulos de capacitación son exactamente lo que necesitamos para abordar los cambiantes requisitos de habilidades en nuestra industria y contrarrestar la escasez de trabajadores especializados.” Uno de estos módulos es un curso de refuerzo en eléctrica y electrónica de doce meses de duración para obtener la calificación de eléctrico industrial, el cual ofrece la compañía tanto a empleados internos como a candidatos externos que asuman un puesto en BMW Group. Desde el año pasado, BMW Group Planta Landshut también ha establecido nuevos estándares con su propio programa dual de estudios de gestión de la calidad. Cada año 17 estudiantes pueden comenzar el programa de estudios en BMW Group Planta Landshut y posteriormente lo pueden terminar en el transcurso de asignaciones nacionales e internacionales.

El año pasado, BMW Group Planta Landshut contrató a más de 250 nuevos empleados y actualmente tiene una fuerza laboral de aproximadamente 3,700 personas. Durante 2024, el empleador más grande de la región nuevamente está listo para aceptar a cientos de personas nuevas, enfocándose principalmente en empleados temporales que ya están trabajando en la Planta.

Volúmenes de producción del año pasado.

Además de fabricar componentes para los modelos totalmente eléctricos de la compañía, BMW Group Planta Landshut también destaca por su sistema de producción altamente flexible. La Planta de la Baja Baviera continúa fabricando ejes de hélice, cajas de cigüeñal, culatas y motores en función de la demanda para los eficientes modelos de combustión interna (ICE).

En 2023, BMW Group Planta Landshut produjo un total de aproximadamente 3.6 millones de componentes fundidos, 430,000 componentes de plástico para exteriores de vehículos, más de 300,000 piezas de PRFC, 286,000 cabinas, 1.4 millones de ejes de hélice y 20,000 motores especiales. Las cabinas para el BMW Serie 5, BMW Serie 6, BMW Serie 7 y BMW iX y los tableros de instrumentos de base, piel artificial, piel, microfibra y tela se fabrican en Landshut, junto con componentes estructurales, techos y cofres hechos de PRFC, guanteras, parachoques, spoilers y revestimientos.

Además de la BMW Group Planta Landshut, la red interna de fabricación de componentes de BMW Group también incluye las instalaciones en Dingolfing, Wackersdorf, Múnich, Leipzig, Berlín y Shenyang (China). En conjunto, estas Plantas suministran componentes a los grupos de tecnología de las áreas de Digital, Tren de Transmisión, Conducción, Exteriores e Interiores y Batería de Alto Voltaje y Carga. Los departamentos de Adquisición, Desarrollo y Producción trabajan de manera conjunta para asegurar la transferencia de tecnología dentro de la compañía en lo que respecta a innovaciones de fabricación, producto y desarrollo.

São Paulo/Múnich. BMW Group está fortaleciendo su participación en Brasil al electrificar la planta de Araquari. Después de un récord histórico de ventas de vehículos electrificados en Brasil el año pasado, BMW Group anuncia la producción local del BMW X5, el primer modelo híbrido conectable premium construido en Sudamérica. Este vehículo tecnológicamente avanzado y potente se produce en la planta de BMW Group en Araquari, además de los BMW X1, BMW X3, BMW X4 y BMW Serie 3 para el mercado local.

"En BMW Group, la producción sigue la demanda del mercado. El año pasado, BMW Group Brasil logró un récord del 25% de participación de vehículos electrificados dentro de la mezcla de ventas. Además, el BMW X5 fue el tercer mejor modelo de toda la línea de BMW en Brasil. Es una conclusión lógica para nosotros anunciar ahora la producción del BMW X5 híbrido conectable en Brasil", dice Michael Nikolaides, Jefe de la Red de Producción y Logística de BMW Group. "Estamos comprometidos con la apertura tecnológica. En este contexto, los PHEV son y seguirán siendo una parte importante de nuestra oferta.

Ahora, por primera vez, estamos llevando esta tecnología a una instalación de producción en Sudamérica. La planta de BMW Group en Araquari tiene una línea de producción flexible. Me enorgullece decir que la Planta Araquari será la única en producir modelos ICE, PHEV y Flex-fuel en toda la red de producción de BMW Group. Dependiendo de la demanda del mercado, podemos estar listos para producir modelos híbridos o eléctricos en un corto período de tiempo. En el siguiente paso, construiremos vehículos PHEV e ICE en una sola línea".

Desde 2014, BMW Group ha estado fabricando para el mercado local en Araquari, Brasil, en el estado de Santa Catarina. La planta de Araquari cuenta con su propia área de carrocería, línea de pintura y edificio de ensamble, además de los departamentos de calidad y logística. Araquari es también sede de una Oficina de Ingeniería de BMW Group, que forma parte de las instalaciones de la planta. En diciembre de 2023, BMW Group anunció un aumento del 10% en la producción en la planta de Araquari a partir de 2024, alcanzando una producción anual de 11,000 unidades. Además, la fuerza laboral se está incrementando y capacitando de manera constante para producir vehículos electrificados.

Múnich. Los modelos de la BMW Neue Klasse programados para su lanzamiento en 2025 podrán almacenar electricidad y funcionar como un enchufe de corriente. Están equipados con tecnología de carga bidireccional, es decir, la capacidad de aceptar y suministrar electricidad.

Con los últimos estudios de diseño, el sedán BMW Vision Neue Klasse y el SAV BMW Vision Neue Klasse, BMW Group muestra cómo serán los vehículos principales de la próxima generación de la marca BMW. Representan la gama de innovaciones tecnológicas con las que la empresa muestra su viabilidad futura.

Con el estreno mundial del BMW Vision Neue Klasse X, BMW anuncia otra innovación que entrará en producción: la capacidad de carga bidireccional. Esta tecnología permite utilizar la batería de alta tensión de un vehículo totalmente eléctrico como dispositivo de almacenamiento de energía y devolver la electricidad almacenada a su propio suministro doméstico o a la red eléctrica en una etapa posterior.

Esto facilita aún más a los clientes de BMW contribuir activamente a la transición energética y promover la generación sostenible y el uso de energía renovable. Funciones como "Vehículo a Hogar", "Vehículo a Red" y "Vehículo a Carga" estarán disponibles para los clientes de BMW por primera vez. Este movimiento también subraya la expansión continua de la oferta de carga de BMW Group.

"Estamos mejorando constantemente nuestra gama de productos y servicios de carga para maximizar los beneficios para el cliente", dice Frank Weber, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable del Desarrollo. "A partir de este verano, ofreceremos carga optimizada en costos junto con nuestro socio E.ON en varios mercados. Y con la Neue Klasse daremos el siguiente paso: carga bidireccional. Vehículo a Hogar y Vehículo a Red, todo integrado en nuestro completo ecosistema de carga: BMW Connected Home Charging. Utilizando el vehículo, la aplicación My BMW, la plataforma de BMW, además de un BMW DC Wallbox Professional y su sistema fotovoltaico, los clientes podrán controlar el flujo de energía de tal manera que la carga en casa sea posible incluso sin conexión a la red. Y, por supuesto, también podrán reducir sus costos de carga devolviendo la electricidad almacenada en su BMW a la red eléctrica".

Vehículo a Hogar: electricidad para tu hogar

En la etapa inicial de la tecnología, la carga bidireccional permitirá a los clientes utilizar la batería de alta tensión de su vehículo como un dispositivo de almacenamiento de energía estacionario. Aquí, la electricidad neutral en carbono generada por el sistema fotovoltaico del cliente se almacena temporalmente en la batería del vehículo con la ayuda del BMW DC Wallbox Professional y luego se devuelve para alimentar a otros consumidores en el hogar, lo que hace que el cliente sea independiente de la red eléctrica externa durante un tiempo y reduce sus costos de energía.

Vehículo a Red: alimentación a la red

La segunda etapa de la carga bidireccional permitirá a los clientes poner a disposición externa una parte de la capacidad de su batería. Esta capacidad de energía se puede utilizar tanto para cargar desde la red como para descargar electricidad en momentos apropiados. El acceso al mercado energético es proporcionado por el socio de cooperación de BMW, E.ON. Para ello, los clientes necesitarán la tarifa dinámica de electricidad de E.ON, quien gestionará el proceso de carga junto con la plataforma de BMW para permitir la generación de ingresos a través del intercambio de energía.

Esta función solo estará disponible en los diferentes mercados una vez que se hayan adoptado las medidas regulatorias necesarias.

Vehículo a Carga: el automóvil como un banco de energía

La función Vehículo a Carga permite utilizar la energía almacenada en el vehículo para alimentar equipos eléctricos externos. Esto significa que la Neue Klasse puede funcionar como una especie de banco de energía móvil para cargar una bicicleta eléctrica, por ejemplo, o suministrar energía a equipos eléctricos durante un campamento.

Independientemente del tipo de carga bidireccional que se utilice, el deseo del cliente de movilidad siempre es lo primero. Esto se garantiza mediante una operación intuitiva y sencilla en la aplicación My BMW, que se puede utilizar para controlar todo el ecosistema de carga conectado de BMW.

Acelerando la transición energética

La carga bidireccional no solo garantiza una mayor seguridad en el suministro. Al aceptar y suministrar electricidad, los vehículos eléctricos pueden contribuir significativamente a aumentar la proporción de consumo de electricidad proveniente de fuentes renovables. Utilizar las capacidades de almacenamiento proporcionadas por las baterías de alta tensión permite una mejor coordinación entre la oferta y la demanda en el ámbito de la electricidad verde. Por ejemplo, los sistemas de almacenamiento de vehículos eléctricos pueden absorber selectivamente la generación de energía eólica y solar en momentos de mayor producción y liberar la electricidad durante períodos de baja generación (noche, periodos de menor actividad). Esto permite reducir el arranque de las plantas de energía fósil y sus emisiones durante dichos períodos. De esta manera, la movilidad eléctrica se está convirtiendo en una parte cada vez más integral de la revolución energética. Con la carga bidireccional, las emisiones de CO₂ se pueden reducir tanto en el ámbito de la movilidad como en la generación de energía eléctrica a nivel regional.

BMW Group ha iniciado la construcción de la Planta de ensamble de baterías de alto voltaje Gen-5 en Rayong, Tailandia. A continuación, enlistamos información importante sobre la nueva Planta:

• BMW Group está preparando otra instalación de producción para fabricar vehículos totalmente eléctricos, y la producción local de BEV está programada para comenzar en Tailandia la segunda mitad de 2025.
• La nueva planta de ensamble de baterías tendrá una superficie aproximada de 4,000 metros cuadrados
• Representa una inversión de 42 millones de euros.
• Desde 2019, BMW Group produce baterías de alto voltaje en Tailandia para sus vehículos híbridos conectables fabricados en el país.
• La Planta de BMW Group Rayong produce alrededor de dos docenas de modelos de BMW, MINI y BMW Motorrad para el mercado tailandés así como para varios mercados de la ASEAN.
• En 2023, la producción anual fue de más de 12,000 automóviles y casi 11,000 motocicletas.
• Los colaboradores recibirán formación integral dentro de la red global de producción para mejorar sus habilidades técnicas, destacando el compromiso del BMW Group con el desarrollo profesional y la economía tailandesa
• Además, BMW Group colabora con la UNICEF en Tailandia en un programa educativo para mejorar las oportunidades de los jóvenes a través de educación en carreras STEM (Ciencia, Tecnología, Ingeniería y Matemáticas) así como capacitación y asesoramiento profesional contribuyendo al desarrollo de la industria y a soluciones de movilidad sostenible.

Múnich, 11 de enero de 2024.- Una nueva inicia para la BMW Group Planta Múnich: a partir de 2026, la icónica planta matriz producirá el sedán Neue Klasse. Y un año después, la fábrica únicamente producirá modelos totalmente eléctricos, la Planta de Múnich será la primera ubicación de la red de producción global de BMW Group en completar con éxito la transformación a la movilidad eléctrica para finales de 2027.

"La Planta de Múnich es un excelente ejemplo de nuestra capacidad de adaptación. Estamos invirtiendo 650 millones de euros aquí y únicamente produciremos vehículos totalmente eléctricos en nuestra planta matriz a partir de finales de 2027", dice Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Producción. "Tan solo el año pasado, BMW Group inició la producción de seis modelos totalmente eléctricos. Al mismo tiempo, también establecimos un récord de producción, demostrando que somos capaces de producir automóviles y simultaneamente, dar forma al futuro de toda nuestra red de producción."

Peter Weber, Director de la BMW Group Planta Múnich, añade: "Múnich es el corazón de BMW. La Planta en Múnich es innovadora y flexible. Como en la década de 1960, el Neue Klasse está sentando de nuevo las bases sobre las cuales nuestra planta se reinventa. El hecho de que esta transformación integral esté teniendo lugar al mismo tiempo en el que se producen alrededor de 1,000 vehículos diarios es algo común en Múnich y es posible gracias al desempeño sobresaliente de todos nuestros empleados. Nos complace enormemente llevar a la Planta de Múnich hacia un futuro totalmente eléctrico, comenzando con el sedán Neue Klasse.

La era de los automóviles de combustión termina en 2027 y da la transición suave hacia la electromovilidad.

BMW Group Planta Múnich es un claro ejemplo de la transición fluida hacia la era de la electromovilidad. En 2015, los primeros modelos híbridos conectables de la Serie 3 de BMW se fabricaron en la misma línea de producción que los vehículos de combustión. En 2021, el BMW i4 se convirtió en el primer vehículo totalmente eléctrico producido en la misma línea de producción. Hoy en día, uno de cada dos vehículos que salen de la línea de producción tiene un sistema de propulsión totalmente eléctrico.

A partir de 2026, se producirá el Neue Klasse en la Planta de Múnich, inicialmente en paralelo con los modelos actuales. Un año después, a finales de 2027, la planta matriz de BMW Group será el primer sitio en la red global de producción completamente dedicado a fabricar vehículos totalmente eléctricos, después de transformarse para tal fin. De esta manera, la era de los vehículos con motores de combustión en la Planta de Múnich llegará a su fin, 75 años después del inicio de producción del BMW 501 en 1952.

Después del inicio en la nueva Planta de Debrecen, Hungría, y en Múnich, los vehículos Neue Klasse también se producirán en San Luis Potosí, México, y en Shenyang, China.

Modificaciones extensas ofrecen seguridad a largo plazo para la ubicación.

A lo largo de una historia que se extiende por más de 100 años, BMW Group Planta Múnich ha experimentado muchos cambios y se ha reinventado repetidamente. Junto con la conversión de la fabricación de motores de aviones a la construcción de automóviles, la exitosa introducción de el Neue Klasse original en la década de 1960 es un hito en la lista de cambios a lo largo de la historia de la compañía.

Grandes obras de construcción ya son evidencia del cambio de rumbo, y allanan el camino para la llegada del Neue Klasse a partir de 2026. La inversión de 650 millones de euros incluye cuatro edificios, además de una nueva línea de ensamblaje de vehículos con áreas de logística y una nueva área de carrocería.

Para crear espacio dentro de la limitada superficie de la planta que se ubica en el corazón de la ciudad de Múnich, la producción de motores se ha trasladado a las Plantas de Hams-Hall en Gran Bretaña y a Steyr en Austria después de aproximadamente 70 años en la planta matriz. 1,200 empleados han sido capacitados para diferentes estrategias de producción en Múnich o han cambiado de puesto a otras ubicaciones de la red de producción.

Como en la década de 1960 y en todos los demás cambios desde entonces, la actual transformación de BMW Group Planta Múnich se lleva a cabo mientras la producción sigue en marcha. Independientemente de las obras de construcción, aproximadamente 1,000 autos salen de la línea de producción diariamente, incluyendo modelos de la Serie 3 de BMW, BMW M3 y el BMW i4, todos en la misma línea de ensamblaje.

La extensa reorientación de la planta asegura un futuro a largo plazo para el sitio en Múnich, y también representa una inversión significativa en Bavaria como región industrial.

Digitalización en la Planta de Múnich de acuerdo con los principios de BMW iFACTORY.

Los principios de BMW iFACTORY garantizan la máxima flexibilidad, procesos de excelencia y flexibilidad sobresaliente en todas las sedes de la red de producción global de BMW Group, desde la Planta completamente nueva en Debrecen hasta la Planta matriz en Múnich, que tiene más de 100 años y cuya transformación está en pleno desarrollo. BMW iFACTORY es sinónimo de la amplia experiencia de producción en todas las Plantas de BMW Group. Un aspecto importante es una digitalización integral con un enfoque holístico en la interacción entre personas, procesos y sistemas. Se optimizan los procesos y se apoya a los empleados en su trabajo. La implementación se lleva a cabo en tres áreas: ciencia de datos, inteligencia artificial (IA) y virtualización.

Múnich / Parsdorf, Alemania. 6 de noviembre de 2023. BMW Group produce muestras de celdas de batería en su Centro de Competencia de Manufactura de Celdas (CCMC) en Parsdorf Alemania. Las nuevas muestras de celdas de batería, como las que se utilizarán en los modelos Neue Klasse a partir de 2025, son pequeñas piezas que salen de la línea de producción de Parsdorf y cuentan con una dimensión de 95 milímetros de alto, forma cilíndrica y 46 milímetros de diámetro. De este modo, BMW Group se está posicionando para impulsar la electromovilidad de manera eficiente y mostrar su papel de liderazgo en la tecnología de celdas de batería.

"Con el Centro de Competencia de Manufactura de Células, estamos fortaleciendo la capacidad de innovación de Alemania", explicó Milan Nedeljković, Miembro del Consejo de Administración de BMW AG y Responsable de Producción. "De esta manera contribuimos de manera importante al salto cualitativo de la tecnología en la Neue Klasse".

"La producción de muestras de celdas de batería en Parsdorf marca el siguiente paso lógico en nuestra estrategia de celdas de batería", dijo Frank Weber, Miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Desarrollo. “El Centro de Competencia en Manufactura de Celdas es el complemento perfecto a nuestro Centro de Competencia de Celdas de Baterías existente en el norte de Múnich. Allí se desarrolla y después escalamos el mejor producto hacia un proceso en serie en Parsdorf. Gracias a la colaboración entre divisiones, podemos vincular producto y proceso de una manera única”.

El Centro de Competencia de Manufactura de Celdas (CCMC) en Parsdorf permitirá a BMW Group abarcar todo el proceso de creación de valor celular. Con este conocimiento, el grupo establece puntos de referencia en materia de producción, calidad, rendimiento, costes y estándares medioambientales, que aplican en estrecha colaboración con sus socios para la producción estándar de celdas de batería. En sus Centros de Competencia de Celdas de Batería en Múnich y Parsdorf, BMW Group persigue sistemáticamente hitos futuros, como la puesta en marcha de la sexta generación de trenes de propulsión eléctricos de BMW y el desarrollo de baterías de estado sólido (ASSB). En el Centro de Competencia de Manufactura de Celdas (CCMC), de 15,000 metros cuadrados, trabajan unos 80 empleados y se ha beneficiado de una inversión total de unos 170 millones de euros. El Ministerio Federal de Economía de Alemania y el Ministerio de Economía, Desarrollo Regional y Energía de Baviera apoyan el proyecto en el marco del proceso de financiación europeo IPCEI (Proyectos Importantes de Interés Común Europeo).

Reciclaje en el CCMC: los expertos de BMW Group se centran en reutilizar materiales y componentes de toda la batería.

Las materias primas se encuentran entre los factores de coste importantes para la producción de células. Por tanto, el uso eficiente y responsable de las materias primas y de las materias primas es necesario y tiene sentido tanto desde el punto de vista medioambiental como económico. En el nuevo CCMC se obtendrá experiencia de todos los procesos y se analizarán las lecciones aprendidas para optimizar aún más el uso de los recursos. Los materiales residuales del proceso de producción se recogerán en el CMCC, se clasificarán y se reintroducirán en el ciclo de producción de las células. Además de trabajar en el proceso de fabricación de las células, los expertos de BMW Group también se centran en reutilizar materiales y componentes de toda la batería después de su uso inicial en el vehículo.

En el Centro de Competencia de Baterías de Múnich se han fabricado y probado las primeras celdas de batería fabricadas con material de cátodo 100% reciclado y/o secundario (grado de batería) utilizando métodos de caracterización de última generación. Nuestros proveedores de celdas ya suministran celdas de batería que contienen materias primas secundarias (por ejemplo, níquel) de diversas fuentes de baterías usadas (incluidos los residuos de producción). El objetivo a largo plazo de BMW Group es reutilizar todas las materias primas en baterías reciclables de alto voltaje.

Cómo se crea la celda: pasos de producción para la fabricación de muestras en el CCMC.

La fabricación de células comienza con la producción de electrodos. Aquí se dosifica y mezcla con precisión el material base, compuesto por ejemplo de grafito para el ánodo y óxidos de níquel para el cátodo, con aglutinantes y disolventes. Esto crea la llamada “slurry”, es decir, se recubren láminas metálicas muy finas y luego se comprimen después del secado. En la jerga técnica esto se denomina “calendering”. Se requiere la máxima precisión: la lámina tiene un grosor de sólo unos pocos micrómetros, es decir, más delgada que los hilos de una telaraña, mientras que el recubrimiento se encuentra en el rango de los micrómetros. Durante el montaje de la celda, las láminas recubiertas, denominadas electrodos calandrados, se enrollan con el separador en los llamados "jelly rolls" y se insertan en la carcasa de la celda. Las células se llenan con electrolito, luego se cargan por primera vez y finalmente se comprueba su funcionalidad y calidad.

Tecnología de baterías BMW de sexta generación: nuevo formato de celda y química de celda mejorada

La celda de la batería es responsable de las propiedades principales de los vehículos eléctricos: autonomía, rendimiento de conducción y tiempo de carga. Con la nueva célula redonda de BMW especialmente diseñada para la arquitectura eléctrica de los modelos Neue Klasse, será posible aumentar significativamente la autonomía del modelo superior hasta en un 30% (según WLTP).

Las nuevas células redondas de BMW vienen de serie con un diámetro de 46 milímetros y dos alturas diferentes de 95 milímetros y 120 milímetros. En comparación con las celdas prismáticas de la quinta generación de baterías de BMW, el contenido de níquel de las celdas redondas de BMW de sexta generación será mayor en el lado del cátodo, mientras que el contenido de cobalto será menor. En el lado del ánodo, aumentará el contenido de silicio. Como resultado, la densidad de energía volumétrica de la célula mejorará en más de un 20 por ciento.

La batería, la transmisión y la tecnología de carga del Neue Klasse tendrán un voltaje superior de 800 voltios. Entre otras cosas, esto optimizará el suministro de energía a las estaciones de carga de corriente continua de alta potencia, que pueden alcanzar una capacidad de carga mucho mayor con una corriente de hasta 500 amperios, reduciendo así el tiempo de carga del diez al 80 por ciento. hasta en un 30 por ciento.

Reducir la huella de carbono de la producción de celdas de batería hasta en un 60%.

BMW Group se centra especialmente en mantener la huella de carbono y el consumo de recursos de la producción lo más bajo posible, comenzando en la cadena de suministro. Para la producción estándar de celdas de batería, los fabricantes de celdas encargados utilizarán materiales secundarios que contengan cobalto, litio y níquel. Junto con el compromiso de sus proveedores de celdas de utilizar únicamente energía verde procedente de energías renovables en la producción, BMW Group reducirá la huella de carbono de la producción de celdas de batería hasta en un 60%, en comparación con la generación actual de celdas de batería.

Instalaciones del CCMC: edificios centrados en el medio ambiente

El CCMC en Parsdorf está construido alineado a altos estándares medioambientales. Se ha llevado a cabo un procedimiento de aprobación de control de inmisiones para las instalaciones técnicas utilizadas en la producción de celdas de batería, garantizando que la empresa cumple con todos los requisitos y directrices. El CCMC también funcionará sin combustibles fósiles y dependerá de la electricidad producida con energía renovable, incluidos los sistemas fotovoltaicos en el techo del edificio. El edificio también recibirá calor regenerativo producido mediante bombas de calor de aire y agua subterránea de última generación.

Para conocer más acerca del su Centro de Competencia de Manufactura de Celdas (CCMC) en Parsdorf Alemania puede remitirse al siguiente boletín:

BMW Group abrirá un Centro de Competencia de Manufactura de Celdas este otoño - 25 de mayo de 2023.

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Oxford. 12 de septiembre de 2023. BMW Group anunció una nueva inversión de más de 600 millones de libras esterlinas en las Plantas de MINI en Oxford y Swindon. "Con esta nueva inversión, desarrollaremos la planta de Oxford para la producción de la nueva generación de MINI eléctricos y estableceremos el camino para la fabricación de automóviles puramente eléctricos en el futuro", dice Milan Nedeljković, Miembro del Consejo de Administración de BMW AG -Responsable de la División de Producción.

La Planta de Oxford se está preparando para construir nuevos modelos MINI totalmente eléctricos a partir de 2026, como el crossover compacto MINI Aceman. Para 2030, el volumen de producción será exclusivamente eléctrico y BMW Group habrá invertido más de 3 mil millones de libras en sus Plantas de Swindon, Hams Hall y Oxford desde 2000.

La Planta de Oxford continúa siendo el hogar de MINI.

Este año, la Planta de Oxford celebra su 110 aniversario y desde 2019 produce con éxito el actual MINI Eléctrico, el cual está completamente integrado en la línea de producción con los modelos convencionales (ICE).

Stefanie Wurst, Directora de la marca MINI, declaró: "MINI siempre ha sido consciente de su historia: Oxford es y sigue siendo el corazón de la marca. Estoy encantada de que los dos nuevos modelos MINI totalmente eléctricos, como el MINI Aceman, también se produzca en Oxford, confirmando así nuestro camino hacia un futuro totalmente eléctrico. La alta demanda constante de nuestros vehículos libres de emisiones locales muestra la apertura de la comunidad global de MINI a la electromovilidad, a la que podremos servir de manera óptima, también gracias a Oxford".

MINI acelera hacia la electrificación total con una nueva línea de modelos y una red de producción mejorada.

La planta de MINI en Oxford produce actualmente el MINI 3 Puertas, el MINI 5 Puertas, así como el MINI Clubman y el MINI Eléctrico. A partir de 2024, la planta comenzará a producir la próxima generación de modelos MINI con motores de combustión, así como el nuevo MINI Convertible, antes de que se les unan los nuevos vehículos totalmente eléctricos en 2026: como el MINI Aceman.

La Planta alcanzará una capacidad de producción de alrededor de 200,000 automóviles por año en el mediano plazo, con los modelos convencionales ICE y vehículos eléctricos de batería que se construirán inicialmente en la misma línea de producción. A partir de 2030, la Planta de Oxford producirá exclusivamente modelos MINI totalmente eléctricos.

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Múnich/Dubai. Los vehículos de la flota piloto del BMW iX5 Hydrogen, que se lanzó en febrero de este año, han completado por primera vez una ronda intensiva de pruebas de clima cálido en los Emiratos Árabes Unidos. El sistema de propulsión de celda de combustible del vehículo se desempeñó de manera impresionante ante las temperaturas que se elevaron a 45 °C, así como arena y polvo, gradientes variables y fluctuaciones significativas en la humedad.

El sistema de celdas de combustible altamente eficiente, los dos tanques de hidrógeno, el motor eléctrico y la batería de alimentación se asociaron con la unidad central de control del vehículo para demostrar su excelente rendimiento y estado de preparación. El equipo de desarrollo con sede en Múnich examinó tanto la funcionalidad de todos los sistemas eléctricos en condiciones extremas como la provisión de la potencia de enfriamiento para permitir el desempeño impecable del vehículo. Los vehículos pudieron asegurar la dinámica de conducción por la que BMW es reconocida.

El BMW iX5 Hydrogen da la vuelta al mundo.

Los vehículos de la flota piloto se encuentran actualmente en acción en Europa, Japón, Corea, China, Estados Unidos y Medio Oriente. El objetivo es destacar la usabilidad cotidiana de los vehículos propulsados por hidrógeno y, más allá, obtener conocimientos importantes para el desarrollo de un modelo potencial producido en serie. BMW Group está utilizando la flota piloto para brindar apoyo a nivel regional para el desarrollo de una infraestructura de reabastecimiento de combustible que se puede utilizar con tecnología de repostaje a una presión de 700 bares en todas las categorías de vehículos, desde sedanes y camionetas pequeñas hasta autobuses y vehículos comerciales pesados. Las sinergias entre diferentes áreas de aplicación también ofrecen importantes posibilidades para desarrollar una sólida red de proveedores en tecnología de hidrógeno y reducir costos.

El BMW iX5 Hydrogen combina la capacidad de larga distancia y paradas de repostaje cortas con una conducción local sin emisiones. Siempre que se cuente con el marco relevante, la tecnología de celdas de combustible de hidrógeno tiene el potencial de servir como otro pilar en la futura cartera de sistemas de propulsión de BMW Group.

Como parte de su transformación continua, BMW Group está aplicando un enfoque “abierto a la tecnología” cuando se trata de sistemas de propulsión. Por lo tanto, la compañía se está adaptando a diferentes requisitos de clientes, estándares de infraestructura y paisajes políticos y regulatorios en las distintas regiones del mundo. Esta flexibilidad pone a BMW Group en condiciones de responder rápidamente a los requerimientos cambiantes de los mercados en cualquier situación y presentar una oferta atractiva para el mayor número de clientes posible en todo momento.

El BMW iX5 Hydrogen tiene un sistema de celda de combustible que genera una potencia de 125 kW/170 hp y una unidad de propulsión altamente integrada que utiliza la tecnología BMW eDrive de quinta generación (el motor eléctrico, la transmisión y la electrónica de potencia se agrupan en una sola carcasa compacta). La salida del tren motriz general es de 295 kW/401 hp. El hidrógeno necesario para alimentar la celda de combustible se almacena en un par de tanques de 700 bares, hechos de polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP). En conjunto, estos tanques pueden contener alrededor de seis kilogramos de hidrógeno. Esta capacidad de almacenamiento le da al BMW iX5 Hydrogen un alcance de hasta 504 km en el ciclo WLTP.

• La feria de movilidad más importante del mundo mostrará los avances en la transformación de la compañía y sus marcas.
• La electrificación, la digitalización y la economía circular en el centro de la mira.
• Estreno mundial de BMW Vision Neue Klasse.
• Lugar de exposición y Los espacios abiertos en el centro de la ciudad actúan como plataformas para un diálogo constructivo sobre el futuro de la movilidad individual.
• BMW, MINI y BMW Motorrad exhiben sus últimos modelos nuevos con sistemas de propulsión electrificados.

Múnich. En el salón internacional del automóvil IAA Mobility 2023 en Múnich, BMW Group presentará los aspectos más destacados de su transformación en curso en las áreas de acción clave de electrificación, digitalización y circularidad. Los últimos modelos nuevos con motores electrificados de las marcas BMW, MINI y BMW Motorrad, además de los vehículos Vision y conceptos para la movilidad individual en el mundo del mañana sirven para subrayar la fuerza innovadora de la compañía en estos campos. A medida que se acerca el amanecer de una nueva era en la movilidad personal, BMW Group está listo para presentar su último hito, el BMW Vision Neue Klasse, que reúne la experiencia de desarrollo del Grupo en las tres disciplinas cruciales para el futuro de la movilidad.

La feria IAA Mobility se celebra por segunda vez en Múnich. Para BMW Group y sus marcas, esto representa una excelente oportunidad para entablar un diálogo constructivo sobre el futuro de la movilidad individual con la población local, así como con los visitantes de la feria de fuera de Múnich y otras partes interesadas. La Cumbre de Movilidad IAA en el centro de exposiciones y el Espacio Abierto de BMW Group en Max-Joseph-Platz, en el corazón de Múnich, serán los principales escenarios donde BMW, MINI y BMW Motorrad presentarán sus nuevos productos del 5 al 10 de septiembre de 2023. Los modelos que los visitantes pueden conocer aquí, junto con el BMW Vision Neue Klasse, es el BMW i5 totalmente eléctrico. Y también podrán presenciar los estrenos mundiales del nuevo MINI Cooper totalmente eléctrico, el nuevo MINI Countryman totalmente eléctrico y el BMW CE 02 eParkourer.

Eléctrico, digital, circular: las áreas de interés de BMW Group.

La presencia de BMW Group en IAA Mobility 2023 gira en torno al riguroso enfoque de la compañía en la movilidad eléctrica, digital y circular para el futuro y los últimos avances que ha logrado en estas áreas. Al BMW Vision Neue Klasse se une una selección de nuevos modelos de todas las marcas del Grupo cuyos sistemas de propulsión electrificados, innovaciones digitales y fabricación eficiente en el uso de recursos ilustran el proceso de cambio en curso de diversas maneras.

Entre los nuevos productos que la marca BMW lanzará se encuentran las variantes híbridas conectables del nuevo BMW Serie 5. El nuevo BMW i7 Protection, el primer vehículo de protección totalmente eléctrico en el segmento de los sedanes de alto lujo, también hace su debut en IAA Mobility 2023.

MINI está presentando a los miembros de la nueva familia de modelos de la marca por primera vez con la ayuda de dos estrenos mundiales: el nuevo MINI Cooper totalmente eléctrico y el nuevo MINI Countryman totalmente eléctrico se exhibirán en el recinto Open Space. Un nuevo modelo con propulsión totalmente eléctrica también constituye la pieza central de la gama de BMW Motorrad en Max-Joseph-Platz. Concebido como un eParkourer compacto con un diseño pionero, el nuevo BMW CE 02 inyecta un nuevo impulso a la escena de la movilidad urbana.

La movilidad local libre de emisiones marca el tema de los modelos en exhibición.

La feria IAA Mobility se inaugurará oficialmente el 5 de septiembre en el recinto ferial de Múnich. BMW Group estará representado en su stand del pabellón A2, donde se presentará el BMW Vision Neue Klasse para inaugurar el evento. El vehículo de protección totalmente eléctrico BMW i7 Protection también se presentará por primera vez en la Cumbre de Movilidad IAA.

La Cumbre de Movilidad de la IAA se lleva a cabo bajo el lema "Experimente la movilidad conectada" y está dirigida principalmente a visitantes profesionales. Se mostrarán tendencias e innovaciones tecnológicas para la movilidad del futuro a lo largo de numerosas charlas, presentaciones y paneles de discusión. Uno de los temas centrales es el uso del hidrógeno como fuente de energía para los vehículos actuales y futuros. BMW está llevando a cabo un trabajo pionero en este campo con el desarrollo y las pruebas prácticas de un Sports Activity Vehicle con un sistema de propulsión de celda de combustible propulsado por hidrógeno. El BMW iX5 Hydrogen también se exhibirá en la Cumbre.

La movilidad local libre de emisiones es también el tema dominante en las maquetas que esperan a los visitantes del recinto Espacio Abierto. BMW tiene al menos un representante con propulsión puramente eléctrica en todos los segmentos de modelos relevantes. La marca presenta al público toda su gama, desde el compacto Sports Activity Vehicle BMW iX1, pasando por el BMW i4 y el BMW i5, hasta el BMW iX y el sedán de alto lujo BMW i7.

El Espacio Abierto de Max-Joseph-Platz podrá visitarse gratuitamente del 5 al 9 de septiembre de 10 a 22 horas y el domingo 10 de septiembre de 10 a 17 horas. Además, el BMW Welt seguirá ofreciendo un destino atractivo para todos los entusiastas del automóvil durante IAA Mobility 2023. Aquí se presentan las carteras de modelos actuales de las marcas BMW, MINI, Rolls-Royce y BMW Motorrad, junto con las últimas novedades de las colecciones Lifestyle de BMW y MINI. Además, a partir del 2 de septiembre de 2023, BMW Lifestyle, junto con BMW M GmbH, gestionará una tienda temporal GOODS FROM FREUDE en el centro comercial Hofstatt en el número 10 de Sendlinger Straße. Ubicada a solo unos minutos a pie del Espacio Abierto, la tienda contará con artículos de estilo de vida familiares y la nueva colección BMW Lifestyle.

Estreno mundial: el BMW Vision Neue Klasse.

En el IAA Mobility 2023, BMW Group ofrece a los visitantes un avance de los modelos Neue Klasse, la próxima generación de vehículos de BMW. El BMW Vision Neue Klasse reúne innovaciones de las áreas de electrificación, digitalización y circularidad al estilo característico de BMW. El Vision Vehicle lleva el diseño, el control/operación, la eficiencia y la sostenibilidad a una dimensión completamente nueva, una dimensión que será posible experimentar en la carretera en poco tiempo.

Durante IAA Mobility 2023, el BMW Vision Neue Klasse se exhibirá tanto en la Cumbre como en el Espacio Abierto. El nuevo vehículo Vision incorpora las últimas innovaciones en los campos clave centrados en el futuro de BMW Group. Por lo tanto, se basa en el BMW i Vision Circular y el BMW i Vision Dee, que ya han demostrado la experiencia de desarrollo de BMW Group en las áreas de economía circular y digitalización, y combina sus cualidades con nuevos desarrollos en diseño exterior e interior y experiencia del usuario, así como tecnología de sistemas de propulsión y baterías.

Estreno mundial: las variantes híbridas conectables del nuevo BMW Serie 5 Sedán.

Además del BMW i5 totalmente eléctrico, la marca exhibe otras dos variantes de modelo con sistemas de propulsión electrificados en el IAA Mobility 2023. Ya en la primavera de 2024, se añadirán dos modelos con tecnología híbrida conectable de última generación a la nueva gama del BMW Serie 5 Sedán. Los motores de gasolina de seis y cuatro cilindros en línea de la nueva generación modular de unidades Efficient Dynamics se combinarán con la más reciente tecnología BMW eDrive para sistemas híbridos conectables. Esto dará como resultado un aumento notable en la producción y una entrega de energía mucho más nítida, a la vez que mejorará significativamente la eficiencia y la autonomía eléctrica en comparación con la generación de modelos saliente.

El motor eléctrico desarrollado específicamente para el nuevo sistema híbrido conectable está integrado junto con su electrónica de potencia en el cambio deportivo Steptronic de ocho velocidades. La unidad motriz altamente integrada aporta hasta 145 kW/197 hp a la potencia máxima combinada de 360 kW/489 hp en el caso del nuevo BMW 550e xDrive Sedán y 220 kW/299 hp para el nuevo BMW 530e Sedán.

Se ha utilizado una innovación patentada por BMW para mejorar la entrega de potencia del motor eléctrico en los nuevos modelos híbridos enchufables: una etapa de precambio permite aumentar el par nominal de 280 Nm hasta un par efectivo de hasta 450 Nm en la entrada de la transmisión. Por lo tanto, el motor eléctrico compacto es capaz de aumentar el par en una cantidad que normalmente solo sería posible usando una unidad más grande y marca una clara diferencia tanto al acelerar fuera de la línea como al acelerar rápidamente. La autonomía eléctrica es ahora de 79 a 90 kilómetros en el ciclo WLTP para el nuevo BMW 550e xDrive Sedán y de 87 a 101 kilómetros en el ciclo WLTP para el nuevo BMW 530e Sedán.

La ubicación compacta de la batería de iones de litio de alto voltaje en los bajos del vehículo influye positivamente tanto en el centro de gravedad del vehículo como en la capacidad del maletero, que en los modelos híbridos conectables tiene una capacidad total de 520 litros, lo que significa que es tan grande como el que ofrecen sus hermanos con motor puramente de combustión. La energía utilizable proporcionada por la batería de alto voltaje ha aumentado hasta los 19.4 kWh. Al mismo tiempo, la capacidad de carga máxima se ha duplicado en comparación con los modelos anteriores y ahora es de 7.4 kW, lo que permite recargar completamente la batería de alto voltaje desde vacío en 3.0 horas. Cuando se conecta a una toma de corriente doméstica convencional, la carga completa del vehículo se completa en 9.8 horas.

Estreno mundial: el BMW i7 Protection.

BMW presenta una nueva generación de vehículos de protección en el segmento de los sedanes de alto lujo en la feria IAA Mobility 2023. El nuevo BMW i7 Protection es absolutamente único en este segmento, ya que es el primer sedán de protección certificado del mundo con un sistema de propulsión totalmente eléctrico. Impulsado por dos potentes motores eléctricos, cumple sin limitaciones todas las exigencias de la clase de protección VR9, al igual que el nuevo BMW Serie 7 Protection con motor V8 de gasolina.

Ambos modelos combinan el concepto de protección integrada canalizado en el desarrollo de la nueva gama del BMW Serie 7 con niveles excepcionales de confort de marcha y amplitud, características de equipamiento avanzado y la inmejorable destreza dinámica por la que BMW es famoso. El concepto se centra en el nuevo y exclusivo BMW Protection Core, que forma una estructura de carrocería autoportante hecha de acero blindado. Esto se combina con elementos como un blindaje adicional para los bajos y el toldo, además de cristales blindados. El resultado es una protección personalizada contra ataques con armas de fuego o explosivos para personas en riesgo. Los cristales de los nuevos vehículos de protección cumplen incluso los requisitos de la clase más alta de protección civil, VPAM 10.

El BMW i7 Protection totalmente eléctrico está equipado con un motor eléctrico en el eje delantero y otro en el eje trasero. Juntos generan una potencia combinada de 400 kW/544 hp y un par máximo combinado de 745 Nm y crean un sistema eléctrico de tracción integral. El nuevo BMW i7 Protection acelera de 0 a 100 km/h desde el reposo en 9.0 segundos, mientras que la velocidad máxima está limitada electrónicamente a 160 km/h. La entrega de potencia instantánea y orquestada con precisión de los dos motores garantiza una tracción excepcional y una estabilidad direccional incluso cuando el vehículo se conduce con exigencia y realiza maniobras desafiantes, como al escapar de un ataque.

La tecnología del chasis, adaptada y optimizada específicamente para este modelo, también tiene en cuenta el peso adicional de su blindaje, lo que da como resultado un rendimiento magníficamente asegurado en cualquier situación. Otra oferta única para este segmento es la inclusión de la dirección activa integral de serie. Esto reduce el radio de giro del vehículo, aumenta la agilidad en las curvas a gran velocidad y mejora el confort de conducción para los pasajeros de los asientos traseros. Otro elemento destacado son los rines de aleación de 20 pulgadas. Los neumáticos PAX, que también vienen de serie, permiten que el vehículo continúe su viaje a hasta 80 km/h incluso en caso de pérdida total de presión.

Se equipa la última generación del sistema BMW iDrive basado en el Sistema Operativo BMW 8.5, completo con la Pantalla Curva de BMW. El sistema es de uso intuitivo y funciona de una manera familiar para los conductores de BMW. Las funciones especiales relevantes para la protección de los ocupantes también se controlan a través del BMW iDrive. Los nuevos vehículos de protección también se pueden adaptar exactamente a cualquier propósito, con elementos que incluyen un sistema de suministro de aire fresco, un sistema de extinción de incendios, luces intermitentes, transceptores de radio y mástiles para banderas para cuando el vehículo esté en servicio oficial, además de otras características especiales para los clientes que soliciten opciones específicas.

Pionero: el BMW iX5 Hydrogen.

El BMW iX5 Hydrogen presentado en IAA Mobility 2023 es una prueba más de la superlativa fuerza innovadora de la compañía en el campo de la tecnología de propulsión. Una serie piloto del Sports Activity Vehicle con propulsión por celda de combustible de hidrógeno, desarrollado sobre la base del actual BMW X5, ha entrado en servicio con fines de demostración y prueba para diversos grupos objetivo en todo el mundo. Esto permite a grupos de prueba seleccionados que no han participado en el proceso de desarrollo ponerse al volante del BMW iX5 Hydrogen y obtener una impresión directa de sus atributos por primera vez.

El BMW iX5 Hydrogen está equipado con la más reciente tecnología BMW eDrive, de quinta generación. La unidad motriz altamente integrada en el eje trasero obtiene su energía de una batería de alto rendimiento con tecnología de iones de litio desarrollada especialmente para el vehículo de celda de combustible de hidrógeno, que genera una potencia máxima de 295 kW/401 hp. El motor eléctrico también funciona como generador que devuelve energía a la batería de alto rendimiento al acelerar o al frenar.

Los dos depósitos de 700 bares del modelo, fabricados de polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP), contienen juntos seis kilogramos de hidrógeno gaseoso y pueden rellenarse en tres o cuatro minutos. En el sistema de celda de combustible tiene lugar una reacción química entre el hidrógeno y el oxígeno del aire, a través de la cual se genera la energía eléctrica para el motor eléctrico. El BMW iX5 Hydrogen alcanza una autonomía de hasta 504 kilómetros en el ciclo WLTP sin tener que rellenar los depósitos. El SAV propulsado por hidrógeno completa el sprint de 0 a 100 km/h en menos de seis segundos y alcanza una velocidad máxima de más de 180 km/h.

El BMW iX5 Hydrogen combina capacidades de larga distancia y paradas cortas para repostar con cero emisiones del tubo de escape y una dinámica de conducción característica de BMW. Su tecnología de celda de combustible de hidrógeno tiene el potencial (siempre que se den las condiciones básicas necesarias) de servir como un pilar adicional en la futura cartera de sistemas de propulsión de BMW Group. Como parte de su transformación en curso, BMW Group está siguiendo un enfoque que abarca todas las tecnologías en lo que respecta a los sistemas de propulsión. Por lo tanto, la compañía se está preparando para las diferentes necesidades de los clientes, estándares de infraestructura y marcos políticos y regulatorios en las distintas regiones del mundo. Este grado de flexibilidad coloca al Grupo en posición de reaccionar rápidamente a los requisitos cambiantes de los mercados en cualquier situación y de presentar al mayor número posible de clientes una oferta de modelos adecuada en todo momento.

• BMW Group ofrece la gama de vehículos electrificados más completa del mercado mexicano con 7 modelos híbridos conectables de las marcas BMW y MINI, así como 6 modelos totalmente eléctricos de las marcas BMW, MINI y BMW Motorrad. Próximamente se sumarán al portafolio los totalmente nuevos BMW i5 y BMW i7, así como el 750e.
• El BMW X5 híbrido conectable es el vehículo electrificado del Grupo más vendido en México, no solo en el primer semestre de 2023, sino desde 2014, cuando se lanzó la submarca BMW i en nuestro país.
• Un estudio con los datos de My BMW App y los servicios de BMW ConnectedDrive muestran que los clientes mexicanos de BMW recorren en promedio 27.4 km diarios, por lo que los vehículos electrificados del Grupo brindan soluciones reales de movilidad individual sustentable en el país.
• Los clientes de BMW Group optan principalmente por la carga en sus casas u oficinas. Se han entregado en México cerca de 25 mil cargadores para este tipo de carga, para los más de 12,700 vehículos electrificados vendidos en nuestro país, desde 2014.
• En México, este año BMW Group dio a conocer una alianza con Evergo para ampliar la red de carga pública con la proyección de alcanzar 4 mil estaciones de carga en cinco años y conectar así el territorio nacional de punta a punta y de costa a costa.

Ciudad de México | 31 de julio de 2023. BMW Group se mantiene con paso firme en su estrategia de electrificación en México, gracias la gama de vehículos electrificados más completa del mercado, ofreciendo innovadoras soluciones de movilidad individual sustentable Premium a largo plazo. Siete modelos híbridos conectables, así como seis modelos totalmente eléctricos de las marcas BMW, MINI y BMW Motorrad, hacen del portafolio de BMW Group una ofensiva de productos electrificados sumamente robusta, con un modelo electrificado en los segmentos principales en los que tiene participación la compañía.

Actualmente, la ofensiva de productos electrificados cuenta en su mayoría con la quinta generación de la tecnología eDrive de BMW, la cual se caracteriza por ser un sistema de propulsión altamente integrado, donde el motor, transmisión y electrónica de potencia se encuentran en una misma carcasa. Los modelos híbridos conectables del Grupo disponibles en nuestro país son los BMW 330e, 530e, X1 xDrive25e, X3 xDrive30e, X5 xDrive50e, XM y el MINI Cooper SE Countryman ALL4. Por su parte, los modelos completamente eléctricos del Grupo disponibles en nuestro país son los BMW i4, iX, iX1, iX3, el MINI Cooper SE y el scooter eléctrico CE 04, de BMW Motorrad. Más adelante en el año, se sumarán los totalmente nuevos BMW i5 y BMW i7, así como el BMW 750e.

BMW mantiene su liderazgo en el mercado de vehículos electrificados Premium.

De enero a junio de este año, BMW Group ha entregado a clientes mexicanos un total de 1,722 unidades electrificadas de sus marcas BMW, MINI y BMW Motorrad, representando alrededor del 22% de las ventas en territorio nacional. Por su parte, la marca BMW mantiene su liderazgo en el mercado de vehículos electrificados Premium con 1,556 unidades entregadas en territorio nacional durante los primeros seis meses del año. Destaca la preferencia del mercado mexicano por los vehículos BMW con tren motriz híbrido conectable.

Históricamente, desde el lanzamiento de la submarca BMW i, en 2014, el BMW X5 con sistema de propulsión híbrido conectable, es el modelo electrificado de la marca BMW más vendido en nuestro país. En lo que va del 2023, el BMW X5 híbrido conectable mantiene su lugar en este ranking, seguido del BMW 330e y del BMW X3 xDrive 30e. Por su parte, el BMW iX se mantiene como el modelo 100% eléctrico, más vendido de la marca, en lo que va del año.

Los modelos electrificados de BMW dan soluciones reales a las necesidades de movilidad de sus clientes mexicanos.

Por otra parte, gracias a los datos compartidos por los usuarios mexicanos que dieron su consentimiento en la aplicación My BMW, con los servicios de ConnectedDrive se han podido recopilar datos de cerca de 2 millones de viajes de clientes BMW realizados en 2022, incluyendo todos los tipos de sistemas de propulsión. Como resultado, el 96.8% de los viajes diarios en México son menores a 50 km, con una distancia promedio de 27.4 km, lo que refuerza que los productos electrificados de BMW son ideales para cubrir las necesidades diarias de movilidad de la mayoría de sus clientes. Incluso, el rango eléctrico de los modelos híbridos conectables es más que suficiente. Por ejemplo, el nuevo BMW X1 xDrive25e, con su tren motriz híbrido conectable tiene autonomía eléctrica de hasta 92 km (WLTP), lo que triplicaría el promedio diario de distancia recorrida.

Para cargar sus vehículos, los clientes mexicanos de BMW han optado por la carga en sus casas o oficinas. Al día de hoy, se han entregado cerca de 25 mil cargadores con este fin en nuestro país, para las cerca de 11,500 unidades híbridas conectables o completamente eléctricas vendidas en nuestro país desde 2014, cuando se lanzó la submarca BMW i. Además, este año, BMW Group México dio a conocer una alianza con Evergo para ampliar la red de carga pública con la proyección de alcanzar 4 mil estaciones de carga en cinco años y conectar así el territorio nacional de punta a punta y de costa a costa.

“Ofrecemos posibilidades de elegir la mejor opción de motorización a nuestros clientes en México, de acuerdo con su necesidad específica. Sabemos que en muchas regiones del país aún no hay una infraestructura suficiente para apoyar largos viajes con pura movilidad eléctrica, por lo que los modelos híbridos conectables continúan fortalecidos, en especial por entregar un rango eléctrico para las necesidades actuales en viajes diarios de nuestros clientes. BMW Group está impulsando sistemáticamente el desarrollo de la tecnología de electrificación e infraestructura en México y con tecnología y enfoque en cliente, seguiremos desarrollando la movilidad Premium en nuestro país”, comentó Diego Camargo, CEO de BMW Group México. 

Para mayor información visite: https://www.bmw.com.mx/es/modelos.html

Múnich. La marca británica MINI, rica en historia, está dando un salto cuántico hacia la era digital con su nueva familia de modelos. En el corazón de la acción se encuentra el instrumento central icónico: la Unidad de Interacción MINI. La pantalla OLED redonda, con su diámetro de 240 mm y colores intensos, se integra perfectamente en el interior de la nueva familia MINI. Su posicionamiento dentro de la cabina permite que sea utilizada cómodamente por el conductor y el pasajero delantero.

“Estamos dando un salto masivo al mundo digital con la nueva familia MINI y, al hacerlo, subrayando la herencia carismática de la marca. La icónica pantalla central de la nueva familia MINI es redonda y se llenará de contenido redondo por primera vez. Estoy convencido de que la potencia digital de los nuevos modelos hará las delicias de los clientes MINI de todo el mundo”, dice Stefanie Wurst, Directora de la marca MINI.

Frank Weber, miembro del Consejo de Administración de BMW AG para Desarrollo: “Estamos presentando nuestra nueva familia MINI con un paquete tecnológico único. Se basa en la más reciente tecnología de BMW y aporta un sabor MINI muy específico a las funciones distintivas que definen la marca, como los modos de experiencia y el asistente de voz. El resultado es una exhibición de fuegos artificiales digitales de vanguardia con un ojo agudo para los detalles”.

Una visión general de los aspectos más destacados digitales de la nueva familia MINI*:

• Estreno para la industria automotriz: MINI Interaction Unit es la primera pantalla OLED circular con un refrescante diseño de interfaz de usuario típica de MINI.
• El Sistema Operativo 9 de MINI se destaca con un diseño específico de MINI y emocionalmente atractivo optimizado para el control táctil. Es un desarrollo interno de BMW Group y se basa por primera vez en un paquete de software Android Open Source Project (AOSP).
• Hasta ocho modos de experiencia MINI proporcionan una experiencia de conducción particularmente inmersiva a través del uso orquestado de la luz, los diseños de interfaz de usuario, la configuración de la unidad y el sonido. Un proyector de luz opcional en la parte posterior de la Unidad de Interacción MINI baña todo el tablero de instrumentos en colores y patrones para que coincida con el Modo de Experiencia seleccionado. La presentación del contenido en el Head-up display opcional también se adapta en consecuencia.
• Diseño de sonido inconfundible para modelos totalmente eléctricos: el repertorio acústico comprende sonidos de conducción completamente nuevos en el interior, un sonido de la marca MINI altamente distintivo para marcar la identidad del automóvil desde el exterior, “jingles” para los nuevos modos MINI Experience y 30 nuevas señales de sonido con funciones de información y advertencia.
• El Asistente Personal Inteligente MINI se activa mediante el comando hablado “Hey MINI” y se puede utilizar con las visualizaciones “MINI” o “Spike” (opcional). El Asistente Personal permite a los clientes controlar funciones importantes mediante comandos de voz, permite solicitudes o deseos relacionados con viajes y reconoce si es el conductor o el pasajero delantero que habla actualmente.
• El nuevo sistema de navegación MINI basado en la nube proporciona un cálculo de ruta particularmente rápido y preciso. Los últimos datos del mapa siempre se transmiten en vivo en el vehículo. Y la planificación de rutas optimizada para carga significa que los conductores de MINIs completamente eléctricos pueden realizar sus viajes más largos con tranquilidad. La opción Augmented View ofrece a los conductores una transmisión de video en vivo en la Unidad de Interacción MINI, con información adicional agregada para una orientación óptima para navegar. Los clientes pueden elegir entre varios diseños de mapas y también activar una atractiva opción de visualización con edificios 3D.
• La MINI Connected Store proporciona acceso opcional a una amplia y en constante evolución gama de aplicaciones prácticas y entretenidas, por ejemplo, juegos AirConsole, música y transmisión de video (el contenido disponible varía según los países).
• Acceso digital vehicular con dispositivos Apple-, Google- y Samsung compatibles: la MINI Digital Key Plus disponible opcionalmente ofrece al conductor un acceso flexible al vehículo, sin tener que sacar su teléfono inteligente del bolsillo. La clave se puede transmitir a otras personas digitalmente usando la función de compartir.
• Conectividad de alta velocidad y capacidad opcional de 5G.
• Actualizaciones remotas de software: los vehículos MINI ahora también reciben mejoras de calidad gratuitas regulares a través de actualizaciones de software por aire. Dependiendo del país, modelo del vehículo, equipo y estado del vehículo, incluso puede recibir nuevas funciones adicionales o mejoras funcionales de forma gratuita.

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Ciudad de México | 7 de junio de 2023. En 1972, BMW presentó su primer vehículo eléctrico en la forma de dos prototipos BMW 1602 que sirvieron como unidades de apoyo en las Olimpiadas de Múnich. A más de medio siglo de distancia, BMW Group continúa con más fuerza que nunca, su papel pionero en la movilidad sustentable Premium del futuro en todo el mundo y nuestro país no es la excepción.

Con la electrificación como punta de lanza en la estrategia de BMW Group hacia 2030, en México, este proceso de transformación hacia la neutralidad de carbono ha seguido varios pasos, desde la presentación del prototipo BMW ActiveHybrid X6 en la Expo Hecho en Alemania 2010, las pruebas con diversos actores públicos de los prototipos del MINI E que iniciaron en 2012, el lanzamiento de la submarca BMW i en nuestro país en 2014, hasta el reciente anuncio de una inversión de 800 millones de euros en la Planta de BMW Group en San Luis Potosí para producir no solamente baterías de alto voltaje, sino la próxima generación de vehículos eléctricos del Grupo, los modelos NEUE KLASSE, a partir de 2027.

Actualmente, toda la ofensiva de productos electrificados cuenta con la quinta generación de la tecnología eDrive de BMW, la cual se caracteriza por ser un sistema de propulsión altamente integrado, donde el motor, transmisión y electrónica de potencia se encuentran en una misma carcasa. En México, la robusta gama de vehículos totalmente eléctricos va desde el nuevo BMW iX1 xDrive30, la versión eléctrica del modelo de entrada a los Sports Activity Vehicles (SAV) hasta el BMW iX, el buque insignia de tecnología de la marca bávara; sin olvidar al BMW iX3, el BMW i4, próximamente al BMW i7 y al recién anunciado BMW i5.

“Para BMW Group el futuro es eléctrico, digital y circular. El camino hacia la neutralidad de carbono es uno de los retos más grandes de la industria. En BMW Group estamos convencidos de que la transformación va de la mano de innovaciones tecnológicas a lo largo de toda la cadena de valor. El BMW iX1 y la gama de modelos del BMW iX representan un concepto de sustentabilidad holística, al tener una extracción controlada de materias primas, producción utilizando electricidad 100% verde e incorporando una alta proporción de materiales naturales y reciclados”, comentó Diego Camargo, CEO de BMW Group México. “Nos enorgullece saber que en México contamos con uno de los portafolios más robustos de vehículos electrificados que nos permiten ofrecer soluciones de movilidad Premium sustentable a nuestros clientes”, agregó.

Tecnología de propulsión altamente sustentable.

Uno de los componentes más importantes de la tecnología eDrive de BMW es el motor eléctrico síncrono, que funciona bajo el principio de excitación inducida por corriente, en vez de imanes permanentes fijos. Esto permite evitar por completo las tierras raras en la fabricación del motor y la eliminación de materiales críticos utilizados para fabricar los imanes, contribuyendo a reducir procesos químicos y contaminantes, puesto que dichos elementos no se encuentran puros en la naturaleza.

Además, este diseño especial también tiene un efecto positivo en la eficiencia ya que sus componentes ayudan a que el motor trabaje con un 93% de eficiencia, comparado con un motor de combustión que presenta menos del 40% de eficiencia, puesto que gran parte de la energía se pierde en forma de calor.

Alta ingeniería de baterías.

La quinta generación de la tecnología eDrive de BMW también incluye baterías de iones de litio de alto voltaje celdas de última generación. Su densidad de energía volumétrica a nivel de celda ha aumentado alrededor del 40 por ciento en comparación con la batería de alto voltaje del BMW i3 al final de su producción. Una de las ventajas de la ingeniería de baterías desarrollada por BMW Group, es que las celdas de la batería están agrupadas en módulos, lo que facilita su mantenimiento. Adicionalmente, su geometría plana y montaje en el piso del vehículo ayuda a incrementar el placer de conducir electrificado, puesto que esta configuración ayuda a bajar el centro de gravedad, y fomentar una dinámica de manejo deportiva, típica de BMW.

El BMW iX1 xDrive30, ya disponible en México, cuenta con una batería de 66.5 kWh, brindándole una autonomía de hasta 440 kilómetros (WLTP). Mientras que el BMW iX xDrive40 monta una batería de 76.6 kWh, en el BMW iX xDrive50 y el BMW iX M60 el almacenamiento de energía corre a cargo de una batería de 111.5 kWh.

Tracción integral eléctrica para un dinamismo supremo.

Tanto en el BMW iX1, como en el BMW iX, el sistema de tracción integral BMW xDrive sufre una evolución, ya que ahora los vehículos cuentan con un motor eléctrico en cada eje, generando una tracción integral por gestión eléctrica.

En combinación con una puesta a punto de los sistemas de control de tracción para la entrega inmediata del par de los motores eléctricos, ya sean los 272 hp y 494 Nm del BMW iX1 o los 619 hp y 1,015 Nm del BMW iX M60, el sistema BMW xDrive asegura una tracción suprema en todo momento, permitiéndole al conductor tener una experiencia de manejo más confortable, segura y con virtudes ecológicas más atractivas.

Unidad de Carga Combinada: el elemento clave para una carga óptima y rápida.

El sistema de carga de los nuevos BMW iX1 y BMW iX presentan la innovadora tecnología de La Unidad de Carga Combinada (CCU por sus siglas en inglés). Ésta permite una óptima gestión de propulsión y de carga. Gracias al CCU la carga de la batería puede realizarse con una potencia de hasta 11 kW en los cargadores de corriente alterna (AC) y hasta 200 kW (BMW iX) en los cargadores rápidos de corriente directa (DC). Gracias al CCU, es posible cargar del 0% al 80% de la batería en menos de 30 minutos con un cargador rápido de corriente directa.

En México, un Wallbox de BMW i se incluye con cada vehículo, por lo que los clientes pueden cargar su BMW iX1 o BMW iX en la comodidad de sus casas u oficinas utilizando corriente alterna. Desde el lanzamiento de la submarca BMW i en nuestro país, se han entregado 20 mil de estos cargadores a clientes mexicanos.

Nuevo selector de marchas y recuperación de energía adaptativa.

Otro de los elementos similares presente en estos modelos eléctricos es el nuevo selector de marchas, con las posiciones «D» y «B», que corresponden a «Drive» y «Brake», respectivamente. Mientras que en la posición «D» se experimenta un comportamiento de marcha «convencional», muy similar al de los vehículos con motor de combustión y caja de cambios automática. Además, la gama de marchas «D» permite una recuperación de energía personalizable. El conductor puede ajustar el nivel de recuperación para que sea Baja, Media, Alta y Adaptativa. En el caso de la recuperación adaptativa, el vehículo evalúa las condiciones del camino y la situación de tráfico y se anticipa para ayudar al conductor, ya sea aplicando la recuperación de energía, o permitiendo que el vehículo continúe su movimiento por inercia (“Coasting”).

Por otro lado, con la gama de marchas «B» se activa un elevado nivel de recuperación de la energía permanente cuando se levanta el pie del pedal acelerador, hasta detener el vehículo, y con ello permite una conducción conocida como “One Pedal Feeling”, típica de los modelos eléctricos. La gama de marchas «B» se caracteriza porque el vehículo reduce la velocidad con ayuda del motor eléctrico, pues funciona como un alternador y almacena el exceso de energía cinética en forma de energía eléctrica en la batería de alto voltaje. En este caso, en un nivel de recuperación elevado permanente, toda vez que el conductor retira el pie del acelerador.

BMW IconicSounds Electric.

El equipamiento acústico BMW IconicSounds Electric se estrenó en el BMW iX3, y hoy en día se encuentra en el resto de la gama de vehículos totalmente eléctricos de BMW, incluyendo el BMW iX1 y el BMW iX. Con BMW IconicSounds Electric, el conductor recibe una retroalimentación acústica para enriquecer la experiencia de manejo eléctrica al darle profundidad emocional. Los cambios de carga se señalan mediante un sonido suavemente modulado, y la recuperación durante la desaceleración y el frenado se acompaña de una respuesta acústica suavemente filtrada, lo que significa que cada estado de conducción se replica mediante un patrón de sonido correspondiente.

Cuando se presiona el botón Start / Stop, se puede escuchar una breve composición de sonido, preparando la escena para la experiencia de conducción eléctrica. El sonido del botón Start / Stop fue el primer sonido que se originó de la colaboración con Hans Zimmer, creador de bandas sonoras para grandes películas galardonadas. Hoy, el BMW iX1 y el BMW iX cuentan con un repertorio acústico completo de la colaboración con Hans Zimmer.

Paquete M Sport en el BMW iX1 y tope de gama BMW M Performance con el BMW iX M60.

La submarca BMW M también se hace presente en el BMW iX1, al ofrecer un Paquete M Sport como alternativa a la configuración básica, con un enfoque en el placer de conducir dinámico. No solo la aerodinámica se ve mejorada, sino que incluye asientos delanteros deportivos, acabados interiores en aluminio Hexacube oscuro, línea exterior en color negro de brillo intenso, revestimiento interior del toldo en antracita, volante M de piel, así como rines de 18” en estilo 838 M, u opcionalmente rines de 19” en estilo 871 M.

Por su parte, el BMW iX M60 encarna lo mejor de tres mundos de BMW i, BMW X y BMW M. Con sus aspectos tecnológicos más destacados, que también incluyen las áreas de conducción automatizada, operación y conectividad, el nuevo BMW iX M60 representa una nueva comprensión de los conceptos avanzados de lujo, alto desempeño y carácter Premium. Como tope de gama, el vehículo BMW M Performance cuenta con mejoras que solo los ingenieros de BMW M podrían ofrecer, en temas de aerodinámica y tecnología de chasis, suspensión y tren motriz. Con sus dos motores, produce una potencia máxima de 619 hp y un par motor de 1,015 Nm, lo que le permite alcanzar los 100 km/h, desde el reposo, en tan solo 3.8 segundos. Una línea exterior BMW Individual Titanium Bronze complementa el toque estético de BMW M.

Sistema Operativo 8 de BMW con el nuevo BMW iDrive y My Modes.

La nueva generación del sistema iDrive hizo su debut en el BMW iX, y hoy en día el BMW iX1 también incorpora sus novedades, que amplían la interacción entre el conductor y el vehículo y la convierte en un diálogo natural. Se basa en el nuevo Sistema Operativo 8 de BMW y se diseñó con un enfoque claro en el funcionamiento de la pantalla táctil de la Pantalla Curva de BMW y en la comunicación verbal con el Asistente Personal Inteligente de BMW, que también ha sido objeto de una amplia actualización. La Pantalla Curva de BMW es una agrupación de pantallas totalmente digital formada por una pantalla de información de 12.3 pulgadas y una pantalla de control con una diagonal de pantalla de 14.9 pulgadas, alojadas juntas detrás de una superficie de vidrio inclinada hacia el conductor. El asistente personal digital ahora cuenta con capacidades adicionales y utiliza un nuevo gráfico cuando se comunica con los ocupantes del vehículo.

Por otro lado, los nuevos “My Modes” amplían la gama de configuraciones del vehículo que se pueden seleccionar, creando así una experiencia de conducción que lo abarca todo, desde la configuración del tren motriz, hasta la ambientación de la cabina. El BMW iX1 y el BMW iX comparten los modos PERSONAL, SPORT, EFFICIENT y DIGITAL ART, este último con la obra digital de nombre “Quantum Garden”, por la artista Cao Fei.

BMW iX1 xDrive30 2023

Precio sugerido de venta al público, desde $1,330,000 MXN*

Configurador BMW: https://www.bmw.com.mx/es/configurador.html

Cotizador BMW Financial Services: https://cotizador.bmw.com.mx

Motor

Motor eléctrico: 272 hp / 494 Nm.

Velocidad máxima: 180 km/h.

Aceleración: 0-100 km/h: 5.6 segundos.

Transmisión/ Tracción: Automática/ Sistema inteligente de tracción integral BMW xDrive.

Batería

Consumo de energía: 16.8–19.0 kWh/100 km (WLTP)

De alto voltaje: Iones de litio con capacidad de 66.45 kWh.

Tiempo de carga: 9.75 horas (del 0 al 100%) a 7.4 kW utilizando el BMW i Wallbox.

Rango eléctrico y Emisiones

Rango eléctrico: Hasta 440 km (WLTP)

Emisiones CO2: 0.0 g/km

BMW iX xDrive40 2024

Precio sugerido de venta al público, desde $1,930,000 MXN*

Configurador BMW: https://www.bmw.com.mx/es/configurador.html

Cotizador BMW Financial Services: https://cotizador.bmw.com.mx

Motor

Motor eléctrico: 326 hp / 630 Nm.

Velocidad máxima: 200 km/h.

Aceleración: 0-100 km/h: 6.1 segundos.

Transmisión/ Tracción: Automática/ Sistema inteligente de tracción integral BMW xDrive.

Batería

Consumo de energía: 19.4–21.2 kWh/100 km (WLTP)

De alto voltaje: Iones de litio con capacidad de 76.6 kWh.

Tiempo de carga: 11 horas (del 0 al 100%) utilizando el BMW i Wallbox.

Rango eléctrico y Emisiones

Rango eléctrico: Hasta 435 km (WLTP)

Emisiones CO2: 0.0 g/km

BMW iX xDrive50 2024

Precio sugerido de venta al público, desde $2,350,000 MXN*

Configurador BMW: https://www.bmw.com.mx/es/configurador.html

Cotizador BMW Financial Services: https://cotizador.bmw.com.mx

Motor

Motor eléctrico: 523 hp / 765 Nm.

Velocidad máxima: 200 km/h.

Aceleración: 0-100 km/h: 4.6 segundos.

Transmisión/ Tracción: Automática/ Sistema inteligente de tracción integral BMW xDrive.

Batería

Consumo de energía: 19.6–21.2 kWh/100 km (WLTP)

De alto voltaje: Iones de litio con capacidad de 111.5 kWh.

Tiempo de carga: 16.25 horas (del 0 al 100%) utilizando el BMW i Wallbox.

Rango eléctrico y Emisiones

Rango eléctrico: Hasta 632 km (WLTP)

Emisiones CO2: 0.0 g/km

BMW iX M60

Precio sugerido de venta al público, desde $2,710,000 MXN*

Configurador BMW: https://www.bmw.com.mx/es/configurador.html

Cotizador BMW Financial Services: https://cotizador.bmw.com.mx

Motor

Motor eléctrico: 619 hp / 1,015 Nm.

Velocidad máxima: 250 km/h.

Aceleración: 0-100 km/h: 3.8 segundos.

Transmisión/ Tracción: Automática/ Sistema inteligente de tracción integral BMW xDrive.

Batería

Consumo de energía: 21.8–24.7 kWh/100 km (WLTP)

De alto voltaje: Iones de litio con capacidad de 111.5 kWh.

Tiempo de carga: 16.25 horas (del 0 al 100%) utilizando el BMW i Wallbox.

Rango eléctrico y Emisiones

Rango eléctrico: Hasta 566 km (WLTP)

Emisiones CO2: 0.0 g/km

*Incluye ISAN, IVA y costos de transportación. No incluye tenencia y seguro de auto. Precios en Moneda Nacional. BMW de México, S.A. de C.V. se reserva el derecho de efectuar en cualquier momento modificaciones en el equipamiento y en los precios sin previo aviso. Imagen únicamente ilustrativa. Esta ficha técnica está basada en la última información disponible al momento de su publicación y su fin es únicamente informativo. El contenido ha sido diseñado con el máximo cuidado, a pesar de ello, BMW de

México, S.A. de C.V. no puede garantizar la absoluta precisión de toda la información y por lo tanto, no aceptará responsabilidad alguna derivada del uso de esta información. Los valores de rendimiento de combustible y emisiones de CO2 se obtuvieron en condiciones controladas de laboratorio de conformidad con los métodos de prueba de la WLTP, que bien pueden no ser reproducibles ni obtenerse en condiciones y hábitos de manejo convencionales, debido a condiciones climatológicas, combustible,

condiciones topográficas y otros factores. (1)Vigencia de 3 años a partir de la fecha de facturación. (2)Incluye actualización gratuita de mapas durante 3 años. (3)La compatibilidad y el alcance de las funciones de tu smartphone con Apple CarPlay® o Android Auto® depende del año modelo y de la versión de software instalada en el teléfono. (4)Verificar Términos y Condiciones de la Póliza de Garantía BMW. (5)Verificar Términos y Condiciones en www.bmw.com.mx/mantenimientototalbmw. La marca BMW y sus logotipos son marcas registradas de BMW AG y se encuentran licenciadas a favor de BMW de México, S.A. de C.V

Múnich. El 31 de agosto, el presidente del Consejo de Administración de BMW AG, Oliver Zipse, y Frank Weber, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Desarrollo, se reunieron para inaugurar la producción de sistemas de celdas de combustible en el centro de competencia de la compañía para #hidrógeno en Múnich. El motivo de esta ocasión es la pequeña serie de vehículos #BMW iX5 Hydrogen que entrarán en servicio en todo el mundo a partir de finales de este año con fines de prueba y demostración. La combinación de #celda de combustible y #batería de alto rendimiento enriquecerá el portafolio de la compañía al agregar una forma única de sistema de propulsión para el segmento Premium. BMW Group está jugando un papel visionario y pionero en esta tecnología con el objetivo de lograr una transición más diversificada hacia la movilidad de #cero emisiones.

“Como fuente de energía versátil, el hidrógeno tiene un papel clave que desempeñar en el camino hacia la neutralidad climática. Y también ganará sustancialmente en importancia en lo que a movilidad personal se refiere. Creemos que los vehículos propulsados ​​por #hidrógeno están tecnológicamente en una posición ideal para encajar junto a los vehículos eléctricos de batería y completar el panorama de la movilidad eléctrica”, dijo Oliver Zipse, presidente del Consejo de Administración de BMW AG, en Múnich el miércoles. “Al comenzar hoy la producción a pequeña escala de celdas de combustible, estamos demostrando la madurez técnica de este tipo de sistemas de propulsión y subrayando su potencial para el futuro.”

“Nuestros muchos años de trabajo de investigación y desarrollo nos han permitido aprovechar al máximo la tecnología del hidrógeno”, agregó Frank Weber, miembro de la Junta Directiva de Desarrollo de BMW AG. “Hemos logrado más del doble de la potencia continua en la celda de combustible de segunda generación en el #BMW iX5 Hydrogen, mientras que el peso y el tamaño han disminuido drásticamente”.

Gracias a estos avances, BMW Group lidera el camino en el desarrollo de tecnología de #hidrógeno y considera que es una gran promesa para su próxima generación de vehículos.

Experiencia tecnológica y altos estándares de eficiencia en el sistema de propulsión.

BMW Group ahora fabricará sistemas de #celdas de combustible altamente eficientes en su centro de competencia interno para #hidrógeno. Esta tecnología es uno de los elementos centrales del BMW iX5 Hydrogen y genera una alta potencia continua de 125 kW/170 hp. Se une a un motor eléctrico con tecnología BMW eDrive de quinta generación y una batería de alto rendimiento desarrollada para este vehículo para permitir que su tren motriz entregue 275 kW/374 hp. El equipo de desarrollo incorporó el potente sistema de propulsión, que consta de dos tanques de hidrógeno, la celda de combustible y el motor eléctrico, en la plataforma #BMW X5 existente para la pequeña producción. El BMW iX5 Hydrogen ya demostró con éxito su excelente usabilidad diaria, incluso a temperaturas muy bajas, durante la ronda final de pruebas de invierno en Suecia a principios de este año.

Los impresionantes resultados de las pruebas de esta nueva serie de vehículos a pequeña escala se basan en la amplia experiencia de BMW Group con el uso de hidrógeno como tecnología de propulsión. Los motores de combustión impulsados ​​por hidrógeno ya estaban en uso antes de la llegada del sistema de celdas de combustible. Las consideraciones de eficiencia impulsaron a BMW Group a continuar el trabajo de desarrollo en esta área a partir de 2015 con el BMW Serie 5 GT de celda de hidrógeno basado en tecnología de celda de combustible. Desde entonces, la tecnología de celdas de combustible se ha ido refinando de manera constante aprovechando el vasto conocimiento de la compañía en el campo de las tecnologías de propulsión convencionales y aplicando los exigentes estándares de eficiencia integral que espera de todos sus vehículos.

Producción de sistemas de celdas de combustible en Múnich.

En la celda de combustible tiene lugar una reacción química entre el hidrógeno de los tanques y el oxígeno del aire. Mantener un suministro constante de ambos elementos a la membrana de la celda de combustible es de vital importancia para la eficiencia del sistema de propulsión. Además de los equivalentes tecnológicos de las características que se encuentran en los motores de combustión, como enfriadores de aire de carga, filtros de aire, unidades de control y sensores, BMW Group también desarrolló componentes especiales de hidrógeno para su nuevo sistema de celda de combustible. Estos incluyen el compresor de alta velocidad con turbina y bomba de refrigerante de alto voltaje, por ejemplo.

BMW Group obtiene las celdas de combustible individuales requeridas para fabricar el BMW iX5 Hydrogen de Toyota Motor Corporation. Las dos empresas han disfrutado de una asociación caracterizada por la confianza durante muchos años y han estado colaborando en sistemas de propulsión de celdas de combustible desde 2013. Los sistemas de celdas de combustible se fabrican en dos pasos principales. Las celdas de combustible individuales se ensamblan primero como una pila de celdas de combustible. El siguiente paso consiste en ajustar todos los demás componentes para producir un sistema de celda de combustible completo.

El apilamiento de las celdas de combustible es un proceso totalmente automatizado. Una vez que los componentes individuales han sido inspeccionados en busca de daños, la pila se comprime con una máquina con una fuerza de cinco toneladas y se coloca en una carcasa. La carcasa de la pila se fabrica en la fundición de metal ligero, en la Planta de Landshut de BMW Group utilizando una técnica de fundición en arena. Para ello se vierte aluminio fundido en un molde elaborado a partir de arena compactada mezclada con resina en un proceso especialmente diseñado para este vehículo de producción en serie pequeña. La placa de presión, que suministra hidrógeno y oxígeno a la pila de la celda de combustible, está hecha de piezas de plástico fundido y fundición de aleaciones ligeras, también de la Planta de Landshut. La placa de presión forma un sello hermético al agua y al gas alrededor de la carcasa de la pila.

El ensamble final de las pilas de celdas de #combustible incluye una prueba de voltaje junto con pruebas exhaustivas de la reacción química dentro de las celdas. Finalmente, todos los diferentes componentes se ensamblan en el área de ensamble para producir el sistema completo. Durante esta etapa de ensamble del sistema, se montan otros componentes, como el compresor, el ánodo y el cátodo, la bomba de refrigerante de alto voltaje y el mazo de cables.

• Hasta la fecha, se han fabricado 250,000 unidades del primer modelo de producción en serie totalmente eléctrico de la marca.
• El BMW i3 como pionero en el placer de conducir localmente libre de emisiones y la sustentabilidad holística.
• Transición perfecta: la planta de BMW Group en Leipzig utiliza experiencia de su fuerza laboral para expandir la producción de componentes de sistemas de propulsión eléctrica.
• A partir de 2023, será la primera ubicación en el mundo donde se fabricarán los modelos BMW y MINI en la misma línea.
• El futuro MINI Countryman con propulsión totalmente eléctrica continuará la tradición de la movilidad sustentable hecha en Leipzig.

Leipzig. Una era está llegando a su fin en la planta de BMW Group en Leipzig. La producción en serie del BMW i3 ahora llegará a su fin, unos ocho años y medio después de su lanzamiento. Una fuente de inspiración, un impulsor de la innovación, un pionero del placer de conducir localmente libre de emisiones: la lista de atributos que han acompañado al primer vehículo de producción en serie de BMW Group con propulsión totalmente eléctrica desde su debut en 2013 es larga. El BMW i3 comenzó como un espécimen exótico en el mercado aún apenas explotado para vehículos eléctricos, convertido en un clásico con un carisma inconfundible ya en el transcurso de su período de producción y pasa a la historia de la compañía como pionero de la movilidad sustentable.

Para la planta de BMW Group en Leipzig, la despedida del BMW i3 está vinculada al inicio de un nuevo capítulo en la movilidad eléctrica. En una transición fluida, se fabricarán allí más componentes de sistemas de propulsión eléctrica con efecto inmediato además de producir módulos de batería de alto voltaje, lo que ya se está haciendo desde mayo de 2021. Y ya el próximo año, la siguiente generación del MINI Countryman será fabricado en el mismo lugar, con un tren motriz totalmente eléctrico, entre otras cosas. De esta manera, la experiencia en movilidad eléctrica de la fuerza laboral, que se ha acumulado en los últimos años, se utilizará y avanzará aún más. Al mismo tiempo, la planta de BMW Group en Leipzig se convierte en la primera ubicación en la red de producción global de la compañía donde se fabrican juntos los modelos BMW y MINI.

El último aniversario: 250,000 unidades del placer de conducir eléctrico hechas en Leipzig.

El BMW i3 termina su ciclo de producción con un jonrón impresionante. Hace solo unos días, se produjo en Leipzig la unidad número 250,000 del vehículo eléctrico compacto. Esto convierte al BMW i3 en el vehículo eléctrico más exitoso del mundo en el segmento compacto Premium. Y contrariamente a lo que podría esperarse de un modelo que se está eliminando, su popularidad no decayó a medida que maduraba.

El BMW i3 se ha vendido en más de 74 países de todo el mundo. En muchos mercados, logró una participación de mercado significativamente mayor en el segmento de vehículos eléctricos que la marca BMW en el área de automóviles de propulsión convencional. También logró inspirar a grupos objetivo adicionales en las ofertas de movilidad Premium de BMW. En los primeros años, más del 80 por ciento de todos los compradores del BMW i3 eran nuevos clientes de BMW Group.

El atractivo duradero del BMW i3, que se fabricó exclusivamente en la planta de Leipzig para todo el mercado mundial, también se debe a su carácter especialmente individualista. Su arquitectura de vehículo independiente consta de un módulo de propulsión a modo de chasis de aluminio, que lleva el tren motriz, la suspensión y la batería de alto voltaje, así como un habitáculo de polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP) denominado módulo de vida. Este diseño, desarrollado desde el principio para la movilidad eléctrica pura, hizo posible una cantidad particularmente generosa de espacio en el interior y un diseño de cabina y consola central que es a la vez de alta calidad y muy avanzado. Lo mismo ocurre con el diseño exterior, que sigue siendo innovador en su noveno año de producción, y que se dedica menos a la moda o al estatus que a la vanguardia tecnológica.

Abanderado de la tecnología visionaria con gran poder simbólico.

Estas características no solo han convertido al BMW i3 en un pionero de la transformación hacia una movilidad libre de CO₂, sino que también son una prueba de lo innovador que es BMW Group en una amplia gama de áreas. "El BMW i3 tiene un gran poder simbólico", dice Oliver Zipse, presidente del Consejo de Administración de BMW AG. Describe el desarrollo del BMW i3 como un excelente ejemplo del "estilo BMW". Esto se caracteriza en particular por el coraje de "temas pioneros, de hacer algo diferente y no simplemente seguir la corriente principal". Esta mentalidad sigue perdurando, según Zipse, porque "incluso el BMW iX, que es bastante sorprendente en sus capacidades, tiene sus orígenes en esta cultura corporativa."

Los empleados involucrados en la fabricación del BMW i3 en la planta de BMW Group en Leipzig saben muy bien lo que significa esta cultura en la práctica. Después de todo, el BMW i3 fue un abanderado de la tecnología visionaria desde el primer día, y no solo por su propulsión eléctrica. Con su arquitectura Life-Drive, también estableció nuevos estándares en el campo de la construcción ligera inteligente. En Leipzig, se han establecido procesos innovadores únicos en la industria automotriz para moldear piezas de carrocería de gran formato a partir del material de alta tecnología CFRP particularmente liviano. Hoy, BMW Group tiene una experiencia única en el uso industrial de fibra de carbono en la construcción de carrocerías y aluminio en el diseño de componentes de chasis.

"El BMW i3 es un verdadero pionero y el epítome del espíritu pionero", dice Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de Producción de BMW AG. "Gracias al BMW i3, la Planta de Leipzig se convirtió en el lugar de nacimiento de la movilidad eléctrica en BMW". Con la expansión de la producción de componentes de sistemas de propulsión eléctrica, la Planta de Leipzig seguirá siendo "eléctrica" ​​en el futuro, dice Nedeljković. "Se convertirá en el centro de la movilidad eléctrica y suministrará componentes a nuestra red de producción en todo el mundo."

Impulsor de la innovación para la movilidad eléctrica y ganador de múltiples premios.

Gracias a sus desarrollos tecnológicos específicos del modelo, el BMW i3 también se ha convertido en un motor de innovación para las marcas BMW y MINI en muchas otras áreas. El motor eléctrico de 135 kW/184 hp del BMW i3s ha estado entregando manejo divertido urbano y go-kart feeling libre de emisiones locales al estilo MINI desde 2020. El MINI Cooper SE puramente eléctrico, se ha convertido desde entonces en la variante de modelo más popular de la marca británica.

Desarrollada originalmente para el BMW i3, ahora se está produciendo la quinta generación de la tecnología BMW eDrive. Se utiliza en numerosos modelos puramente eléctricos e híbridos conectables de BMW y MINI. El aumento de la movilidad eléctrica continuará en los próximos años. Para 2030, uno de cada dos vehículos de BMW Group vendidos en todo el mundo será completamente eléctrico.

El BMW i3 ha recibido numerosos premios durante su período de producción. En Alemania, fue galardonado con el "Volante Verde" ya en 2013, seguido tres años más tarde por el "Volante Dorado", también otorgado por "Auto Bild" y "Bild am Sonntag". El diseño, concepto del vehículo, interior, la sustentabilidad, la retención de valor y la tecnología de conectividad del BMW i3 recibieron más premios nacionales e internacionales y éxitos de encuestas públicas, que incluyen victorias de clase en las competencias de las revistas "Auto Zeitung" y "auto, motor und sport", premios como "Auto del año del Reino Unido", "Coche ecológico del año", "Clásico del futuro" y "Coche suizo del año", así como el "World Car Design Award", el "iF gold product design award" y el francés " Trofeo de l'argus".

Repensar la movilidad: el enfoque holístico de la marca BMW i.

Además de la propulsión totalmente eléctrica, el excelente equilibrio ecológico del BMW i3 también se deriva de la elección de los materiales, que está completamente orientada hacia la sustentabilidad y la producción que conserva los recursos. Fue el primer modelo de BMW Group en recibir un certificado ISO emitido por auditores independientes en el momento de su lanzamiento al mercado, lo que confirma su desempeño ambiental optimizado a lo largo de todo su ciclo de vida.

Se utilizan materias primas parcialmente recicladas para su piel exterior hecha de termoplásticos. El plástico utilizado en el interior está hecho con un 25 por ciento de material reciclado. Los textiles utilizados para las superficies de los asientos están hechos completamente de fibras recicladas. Los paneles de las puertas del BMW i3 están fabricados con fibras de kenaf. La madera de eucalipto de cultivo certificado en Europa sirve como materia prima para partes del panel de instrumentos.

El concepto holístico de sustentabilidad también incluye el uso extensivo de energía renovable en la producción del BMW i3. Cuatro aerogeneradores en el sitio de la planta de BMW Group en Leipzig suministran la electricidad necesaria para su producción. En una etapa temprana, convirtieron a la ubicación sajona en pionera en la producción de vehículos sin emisiones de CO₂, que ha sido estándar en todas las plantas de BMW Group en todo el mundo desde el año pasado.

Además, la submarca BMW i ha impulsado el placer de conducir sustentable y una transformación integral hacia la movilidad neutral en CO₂ de muchas maneras y mucho más allá del desarrollo de vehículos eléctricos. Estas actividades incluyen el servicio de auto compartido urbano DriveNow (hoy SHARE NOW) que para muchos usuarios es la oportunidad ideal para entrar en contacto con la movilidad eléctrica por primera vez, así como los servicios ahora conocidos como BMW Charging y MINI Charging para carga conveniente en casa y para acceder fácilmente a las estaciones de carga públicas, y la participación de BMW Group en la red europea de carga rápida Ionity.

La introducción perfecta al mundo de la movilidad eléctrica y un corredor de resistencia confiable.

Para muchos clientes, el BMW i3 se convirtió desde el principio en un compañero constante en entornos urbanos, para el viaje diario al trabajo y, a menudo, mucho más allá. Los conductores frecuentes entre los "early adopters" sobre todo elogian los bajos costos de energía y mantenimiento, pero también la fiabilidad del vehículo y la estabilidad del ciclo de su batería de alto voltaje. Informan sobre pastillas de freno que no han tenido que cambiarse incluso después de más de 250,000 kilómetros, porque gran parte de la potencia de desaceleración la proporciona la recuperación al conducir el BMW i3, y de la impresionante calidad a largo plazo de la batería de alto voltaje, lo que lleva a una reducción insignificante de la autonomía incluso después de tiempos de funcionamiento igualmente prolongados. BMW Group aprovechó esta experiencia positiva como una oportunidad para aumentar el kilometraje máximo asociado con el período de garantía de ocho años para la batería de 100,000 a 160,000 kilómetros a principios de 2020.

La batería de alto voltaje del BMW i3 ha experimentado un desarrollo continuo desde su lanzamiento al mercado, duplicando su capacidad de almacenamiento y conservando el mismo espacio de instalación. Con una capacidad de celda de 120 Ah y un contenido de energía bruta de 42.2 kWh, ahora permite autonomías de hasta 307 kilómetros (BMW i3) en el ciclo de pruebas WLTP.

Las baterías de alto voltaje desarrolladas y producidas por BMW Group también se utilizan en otras áreas. Ejemplos de ello son las furgonetas Streetscooter utilizadas por el servicio postal alemán y los autobuses urbanos del fabricante turco Karsan, así como las lanchas a motor con propulsión eléctrica de la marca Torqeedo, para las que también sirven como fuente de energía. Además, las baterías de alto voltaje de BMW i se utilizan como sistemas estacionarios de almacenamiento de energía para la electricidad generada a partir de fuentes renovables, como la energía eólica o solar. La planta de BMW Group en Leipzig también tiene una granja de almacenamiento de energía de este tipo. Consta de 700 baterías de alto voltaje del BMW i3 interconectadas en las que se puede almacenar la electricidad generada por los cuatro aerogeneradores en el sitio de la Planta.

Localmente libre de emisiones, elegante y exclusivo: la edición HomeRun del BMW i3s.

En su recta final, el BMW i3 muestra una vez más el lado elegante y extravagante de su carácter que ya ha sido objeto de varios modelos especiales limitados. El BMW i3s HomeRun Edition recibió por primera vez un acabado de pintura Frozen de BMW Individual. Este estreno está asociado a una máxima de exclusividad: solo se han producido diez unidades del BMW i3s HomeRun Edition.

En exclusiva para el BMW i3s HomeRun Edition, se han añadido a la gama dos nuevos acabados de pintura BMW Individual: Frozen Dark Grey y Frozen Dark Red II. Además, la edición HomeRun incluye rines de aleación ligera de 20 pulgadas con un diseño de radios dobles, un techo de vidrio eléctrico, acristalamiento con control solar y faros LED adaptables. Los modelos especiales también vienen con el diseño interior Suite de alta calidad, que incluye tapicería de cuero Vernasca Dark Truffle, un panel de instrumentos de cuero, un volante de cuero con molduras galvanizadas, un revestimiento interior del toldo en Carum Grey, iluminación ambiental y la luz de bienvenida. Otras opciones incluyen asientos con calefacción, acceso de confort, sistema de alarma, información de tráfico en tiempo real, servicio Concierge, control de distancia de estacionamiento y cámara de visión trasera. También se incluyen el paquete Confort y Driving Assistant Plus, el sistema de navegación Professional, telefonía con carga inalámbrica, el sistema de altavoces de alta fidelidad Harman Kardon y entretenimiento online.

La producción de los diez modelos especiales fue un punto culminante final no solo para los empleados involucrados en su producción en la planta de BMW Group en Leipzig. Los clientes de los modelos especiales pudieron presenciar por sí mismos la finalización de los vehículos en la línea de ensamble.

Múnich. BMW Group está avanzando sistemáticamente con el desarrollo de la tecnología de celdas de combustible de hidrógeno como una opción adicional para la movilidad individual sustentable. Dos años después de presentar el prototipo BMW i Hydrogen NEXT, la compañía presentará el BMW iX5 Hydrogen en el IAA Mobility 2021, en Múnich. Actualmente, todavía en desarrollo para la producción en serie, el Sports Activity Vehicle (SAV) con tren motriz de celda de combustible de hidrógeno será uno de varios vehículos que los visitantes podrán experimentar mientras son conducidos a lo largo de la Vía Azul que conecta el principal recinto ferial con otras salas de exposiciones en el centro de la ciudad.

Una pequeña serie de unidades del BMW iX5 Hydrogen, desarrollada sobre la base del BMW X5, se utilizará con fines de demostración y prueba a partir de finales del próximo año. Su sistema de celda de combustible de hidrógeno es una prueba más de la experiencia líder en desarrollo de BMW Group en el campo de las tecnologías de propulsión eléctrica. "Con su celda de combustible de alto rendimiento y su batería con potencia optimizada, el sistema de propulsión del BMW iX5 Hydrogen es único en el mundo", dijo Juergen Guldner, responsable de Tecnología de Celdas de Combustible de Hidrógeno de BMW Group y Proyectos de Vehículo. "Con esto, estamos forjando nuevos caminos para un placer de conducir sustentable".

Con las condiciones adecuadas, la tecnología de celda de combustible de hidrógeno tiene el potencial de convertirse en un pilar más en la cartera de trenes motrices de BMW Group para la movilidad local libre de CO2. La submarca BMW i, que está totalmente orientada a la movilidad local libre de emisiones, en el futuro también podría ofrecer vehículos con sistemas de propulsión de celda de combustible de hidrógeno, además de modelos eléctricos a baterías como el BMW i3, BMW iX3, BMW iX y BMW i4. Siempre que el hidrógeno se produzca utilizando energía renovable y la infraestructura necesaria esté disponible, esta tecnología puede complementar la cartera de trenes motrices electrificados de BMW Group y, en particular, satisfacer las necesidades de los clientes que no tienen su propio acceso a la infraestructura de carga eléctrica, que con frecuencia conducen largas distancias o desea un alto grado de flexibilidad.

Elementos de diseño específicos del modelo, impresos en 3D, para un Sports Activity Vehicle libre de emisiones locales.

 El BMW iX5 Hydrogen es un Sports Activity Vehicle (SAV) de lujo moderno que combina la tecnología de conducción innovadora con las proporciones poderosas, la conveniencia y la versatilidad de un modelo BMW X. Los elementos individuales de diseño exterior e interior resaltan los vínculos del vehículo con la submarca BMW i, así como su tecnología de conducción específica. El borde interior de la parrilla BMW, los insertos en los rines aerodinámicos de 22 pulgadas y los accesorios en la parte exterior del faldón trasero son todos en acabado BMW i Blue. Los umbrales de entrada y la moldura de la cubierta del panel de instrumentos también lucen una insignia de “celda de combustible de hidrógeno”.

Las inserciones de malla que cubren las tomas de aire de refrigeración en la parte delantera del BMW iX5 Hydrogen, así como el faldón trasero y su elemento difusor, también tienen su propio diseño único. Las rejillas ornamentales que cubren la parrilla en forma de riñón de BMW, las entradas de aire inferior y dos exteriores y los elementos de la carrocería para la moldura trasera inferior provienen del campus de manufactura aditiva de BMW Group, que utiliza la impresión 3D para producir prototipos y piezas de serie. La manufactura aditiva permite una producción rápida y altamente flexible de componentes, algunos de los cuales tienen formas geométricas que no se pueden realizar con los métodos de producción convencionales.

Sustentabilidad sistemática: rines aerodinámicos y neumáticos de caucho natural.

Los rines aerodinámicos del BMW iX5 Hydrogen vienen con neumáticos producidos de forma sustentable, hechos de caucho natural y rayón. Las materias primas de este material se extraen de conformidad con los estándares de la organización independiente Forest Stewardship Council (FSC). BMW Group es el primer fabricante de vehículos del mundo en utilizar neumáticos Pirelli fabricados exclusivamente con caucho natural certificado y el material a base de madera rayón en sus vehículos de producción.

Dinámica de conducción distintiva de BMW, sólidas capacidades de larga distancia.

El BMW iX5 Hydrogen combina la tecnología de celda de combustible con el BMW eDrive de quinta generación. El sistema de propulsión utiliza hidrógeno como combustible convirtiéndolo en electricidad en una celda de combustible, lo que genera una potencia eléctrica de hasta 125 kW / 170 hp, con vapor de agua como única emisión. Esta cifra de propulsión también le permite mantener velocidades constantemente altas en distancias más largas. El motor eléctrico se desarrolló a partir de la tecnología BMW eDrive de quinta generación que también se utiliza en el BMW iX. En las fases de movimiento por inercia y frenado, sirve como generador, alimentando energía a una batería. La energía almacenada en esta batería también se utiliza para maniobras de conducción especialmente deportivas, proporcionando una potencia del sistema de 275 kW / 374 hp, ​​garantizando la experiencia de conducción característica de la marca.

El hidrógeno necesario para suministrar a la celda de combustible se almacena en dos tanques de 700 bares hechos de polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP), que en conjunto contienen casi seis kilogramos de hidrógeno. “Llenar los tanques de hidrógeno solo lleva de tres a cuatro minutos, por lo que no hay límites para el uso del BMW iX5 Hydrogen en largas distancias, con solo unas pocas paradas intermedias”, explica Guldner.

El hidrógeno como parte de las actividades globales para la movilidad libre de CO2.

 Según un informe de la Agencia Internacional de Energía (AIE), el hidrógeno ofrece un potencial considerable como fuente de energía futura en relación con las actividades de transición energética global. Gracias a sus capacidades de almacenamiento y transporte, el hidrógeno se puede utilizar para una amplia variedad de aplicaciones, por lo que la mayoría de los países industrializados están adoptando estrategias hidroeléctricas y las respaldan con hojas de ruta y proyectos concretos. En el sector del transporte, el hidrógeno puede convertirse en una opción tecnológica adicional, junto con la movilidad eléctrica por batería, para dar forma a la movilidad individual sostenible a largo plazo. Sin embargo, esto dependerá de la producción competitiva de cantidades suficientes de hidrógeno a partir de energía verde, así como de la expansión de la infraestructura de llenado correspondiente, que ya se está llevando a cabo intensamente en muchos países.

BMW Group da la bienvenida y apoya las actividades para promover la innovación en Alemania y Europa que ayudarán a construir una economía del hidrógeno y acelerarán la producción de hidrógeno verde. Estos incluyen específicamente los proyectos de hidrógeno a gran escala clasificados como Proyectos Importantes de Interés Común Europeo (IPCEI). Los proyectos que componen esta iniciativa de la Unión Europea, apoyados en Alemania por el Ministerio Federal de Economía y el Ministerio Federal de Transporte, abarcan toda la cadena de valor, desde la producción de hidrógeno hasta el transporte y las aplicaciones en la industria.

• La actualización detallada del modelo del BMW iX3 (consumo de energía eléctrica combinado: 5.29 – 5.41 km / kWh; emisiones de CO2 combinadas: 0 g / km según WLTP) optimiza el aura deportiva del vehículo y el placer de conducir que ofrece, así como la facilidad de manejo y el carácter Premium del interior. Los nuevos acentos de diseño subrayan los estrechos vínculos conceptuales y tecnológicos entre el Sports Activity Vehicle (SAV) totalmente eléctrico para el segmento mediano Premium, junto con los modelos BMW iX y BMW i4.

• El nuevo BMW iX3 se basa en su perfil como pionero de una nueva era de movilidad eléctrica. Primer modelo que incorpora la tecnología BMW eDrive de quinta generación. La coherencia del concepto general avanzado permite una combinación única de destreza deportiva, eficiencia excepcional y capacidad de larga distancia con un alcance de hasta 460 kilómetros  en el ciclo de prueba WLTP.

• Estreno europeo del nuevo BMW iX3 en el IAA Mobility 2021 en Múnich. La producción comenzará en las instalaciones de Shenyang de la empresa conjunta BMW Brilliance Automotive, en China, en septiembre de 2021, tanto para el mercado local como para la exportación.

• Parte delantera con mayor presencia gracias a la parrilla BMW más grande, faros alrededor de diez milímetros más delgados que antes y faldón delantero recién esculpido. Superficie musculosa en la parte trasera. Luces traseras LED tridimensionales llamativas. Detalles específicos del modelo en BMW i Blue en la parte delantera y trasera.

• Nuevo BMW iX3 con paquete M Sport de serie. Nuevos rines aerodinámicas M en formato de 20 pulgadas disponibles opcionalmente como alternativa a los rines aerodinámicos de serie de 19 pulgadas. Faros LED adaptables también incluidos de serie. La luz láser BMW se puede pedir como opción.

• Agrupación de pantalla totalmente digital ahora con un grupo de instrumentos de 12.3 pulgadas y una pantalla de control ampliada que coincide con sus dimensiones. Panel de control de nuevo diseño en la consola central para la palanca selectora de velocidades, el controlador BMW, el botón Start / Stop y los botones para los modos del Driving Experience Control y freno de estacionamiento.

• Los asientos deportivos en la nueva variante de tapizado perforado Sensatec y las molduras interiores en el nuevo acabado oscuro de Aluminio Rhombicle vienen de serie. Detalles BMW i Blue en la palanca de cambios, el botón Start / Stop y el volante.

• Sistema de propulsión altamente integrado con motor eléctrico, transmisión y electrónica de potencia en una sola carcasa. Disposición que ahorra espacio en el bastidor auxiliar del eje trasero, potencia máxima: 210 kW / 286 hp, par máximo: 400 Nm. Potencia enviada a las ruedas traseras, aceleración de 0 a 100 km / h en 6.8 segundos.

• Batería de alto voltaje específica del modelo con un contenido energético bruto de 80 kWh. La unidad de carga combinada permite la carga rápida de corriente continua (CC) a una velocidad de hasta 150 kW. La carga rápida de 10 minutos agrega alrededor de 100 kilómetros de alcance en el ciclo WLTP. Carga fácil de usar y de bajo costo en la red internacional de BMW Charging con un solo registro.

• Enfoque holístico familiar de BMW i hacia la sustentabilidad en toda la cadena de valor. El diseño del motor eléctrico permite evitar el uso de tierras raras en la fabricación del rotor. Uso extensivo de materias primas secundarias. BMW Group supervisa el proceso de adquisición monitoreado de cobalto y litio para baterías de alto voltaje. Fabricación de celdas de batería y el vehículo en su conjunto alimentado solo por energía verde.

• Dos líneas de equipamiento para elegir: "Inspiring" incluye pintura metálica, suspensión adaptativa, funcionamiento automático del portón trasero, techo de cristal panorámico, asientos ajustables eléctricamente, volante deportivo de cuero, paquete de almacenamiento y sistema de climatización automático de tres zonas con precalentamiento y función de preacondicionamiento. “Impressive” agrega llantas de aleación ligera de 20 pulgadas, acristalamiento acústico, tapizado de cuero Vernasca, BMW Head-Up Display, Harman Kardon Surround Sound System y BMW IconicSounds Electric.

• Una selección excepcionalmente amplia de sistemas de asistencia al conductor viene de serie, incluido Driving Assistant Professional con asistente de dirección y control de carril, control de velocidad crucero activo con función Stop & G, asistente automático de límite de velocidad y monitoreo de ruta. También de serie: asistente de estacionamiento con cámara de reversa y asistente de marcha atrás.

• BMW Live Cockpit Professional con BMW Intelligent Personal Assistant de serie. También de serie: integración de teléfonos inteligentes con Apple CarPlay y preparación automática de Android.

Múnich. BMW Group está intensificando sus actividades en el campo de la sustentabilidad, convirtiéndose en el primer fabricante de vehículos del mundo en equipar neumáticos utilizando caucho natural y rayón certificados y sustentables, un material a base de madera que se utiliza para fortalecer los neumáticos. La compañía adquirirá neumáticos de 22 pulgadas en primera instancia exclusivamente de Pirelli y, a partir de agosto de este año, los utilizará en el BMW X5 xDrive45e híbrido conectable. La certificación de las plantaciones de caucho y la compleja cadena de suministro del caucho natural y el rayón se lleva a cabo de acuerdo con los estrictos estándares del Forest Stewardship Council (FSC) independiente.

“Como fabricante Premium, aspiramos a liderar el camino hacia la sustentabilidad y asumir la responsabilidad”, dijo el Dr. Andreas Wendt, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Compras y Red de Proveedores. “Nos hemos comprometido a mejorar el cultivo de caucho natural y aumentar la transparencia en las redes de proveedores desde 2015. El uso de neumáticos hechos de caucho natural certificado es un logro pionero para nuestra industria. De esta manera, estamos ayudando a preservar la biodiversidad y los bosques para contrarrestar el cambio climático”.

El caucho natural es el material básico de muchos productos que utilizamos en nuestra vida diaria, como botas y colchones. Aproximadamente seis millones de pequeños agricultores en todo el mundo son responsables de más del 80% del cultivo de caucho natural del mundo. En el llamado cinturón de caucho a través de las regiones tropicales, operan granjas de entre una y dos hectáreas de tamaño bajo una amplia variedad de condiciones diferentes. Conseguir unas condiciones de cultivo sociales y medioambientales uniformes con estos millones de pequeñas explotaciones individuales es, por tanto, un gran desafío.

Con mucho, la mayor parte del caucho natural cultivado en todo el mundo se destina a la producción de neumáticos. La alta elasticidad y robustez del caucho natural lo hacen actualmente insustituible para la producción de neumáticos.

Etiqueta pequeña, gran impacto

Como organización independiente, el FSC ha desarrollado un estándar de certificación exigente y reconocimiento internacional en los últimos años que se utiliza en todo el mundo para el manejo de los bosques ambientalmente apropiado, socialmente beneficioso y económicamente viable. La organización, cuyo reconocido logotipo ya está establecido en la industria de la madera y el papel, también aplica esta norma a los productos fabricados con caucho natural.

El nuevo neumático P ZERO ∗ de 22 pulgadas se ha convertido en el primer neumático del mundo en recibir la codiciada etiqueta FSC. Para obtener esta certificación, Pirelli adaptó su planta estadounidense en Roma, Georgia, para producir neumáticos utilizando caucho natural certificados por FSC y rayón. Desde allí, los neumáticos se entregan a la planta de BMW Group en Spartanburg, a unos 370 km de distancia, y se montan en el BMW X5 híbrido conectable. La estrella ∗ en el nombre indica que el nuevo neumático cumple con los estrictos requisitos de rendimiento de BMW Group, incluida una resistencia a la rodadura y un nivel de ruido particularmente bajos.

Giovanni Tronchetti Provera, Vicepresidente Senior de Sustentabilidad y Movilidad Futura de Pirelli, dijo: “Antes incluso de llegar a la carretera, la movilidad sustentable comienza con las materias primas. Con el primer neumático certificado FSC del mundo, Pirelli demuestra una vez más su compromiso con la consecución de objetivos cada vez más desafiantes en términos de sustentabilidad, un testimonio del trabajo constante en materiales innovadores y procesos de producción cada vez más de vanguardia. Seguimos invirtiendo en el crecimiento sustentable de nuestro planeta, conscientes de que esto también es fundamental para el futuro de nuestros negocios”.

Jeremy Harrison, Director de Mercados de FSC International, agregó: “El nuevo neumático Pirelli certificado por FSC es un hito significativo en el camino para brindar beneficios económicos, sociales y ambientales a lo largo de la cadena de valor del caucho natural. Este es un gran paso adelante en el camino hacia una cadena de valor del caucho natural más sostenible, ayudando así a mitigar la deforestación y apoyando la lucha contra el cambio climático”.

Compromiso de largo plazo con una mayor transparencia y sustentabilidad en la red de proveedores de caucho natural.

El uso de los primeros neumáticos que contienen caucho natural y rayón sustentables certificados en BMW Group es el resultado del amplio compromiso de la empresa en esta área. En 2019, BMW Group unió fuerzas con reconocidos fabricantes de neumáticos, ONG, productores y consumidores de caucho para crear la Plataforma Global para el Caucho Natural Sustentable (GPSNR). Los pequeños agricultores también están representados en esta iniciativa. El GPSNR está comprometido a mejorar las condiciones sociales y ambientales para el cultivo de caucho natural y a impulsar una mayor sustentabilidad. También implementa medidas para detener la deforestación y hacer más transparentes las cadenas de suministro. El GPSNR cuenta actualmente con casi 100 miembros, que son responsables de aproximadamente el 50 por ciento del mercado mundial del caucho natural.

A través de sus actividades en el GPSNR y la estrecha cooperación con sus proveedores, BMW Group trabaja constantemente para mejorar aún más la sustentabilidad en la cadena de suministro de caucho natural. BMW Group está intensificando estas actividades y planea expandir constantemente su abastecimiento de neumáticos hechos de caucho natural cultivado de manera sustentable.

BMW Group ha estado trabajando con la organización FSC durante muchos años (código de licencia FSC-N002012). La empresa decidió utilizar madera con certificación FSC en el BMW i3, que se lanzó por primera vez al mercado en 2013. El BMW iX que se lanzará a finales de este año también contará con madera con certificación FSC. En 2017, BMW Group y FSC abogaron por un mayor desarrollo de los estándares FSC para el cultivo de caucho natural en Tailandia.

La sustentabilidad es una parte integral de todas las actividades de compra.

Independientemente de estas medidas, BMW Group ha obligado contractualmente a todos sus proveedores directos a respetar los derechos humanos, cumplir con los estándares ambientales y sociales ampliados y a introducir sistemas de gestión para promover la seguridad ocupacional y proteger el medio ambiente desde 2014. Esto también incluye la protección de los bosques y la biodiversidad. Estos requisitos también deben transmitirse contractualmente a los subcontratistas. El departamento de Compras de BMW Group no depende únicamente de las obligaciones contractuales para esto, sino que también está implementando una gran cantidad de medidas adicionales en un proceso transparente. Se utiliza un filtro de riesgo para evaluar las ubicaciones de los proveedores potenciales en todo el mundo incluso antes de la convocatoria de ofertas. El siguiente paso es exigir a los posibles proveedores que describan sus actividades de sustentabilidad en un cuestionario detallado. Los socios externos también trabajan con evaluadores internos para revisar las ubicaciones seleccionadas. Durante todo el período del contrato, los socios externos trabajan con evaluadores externos para verificar el cumplimiento de los requisitos de sustentabilidad a través de cuestionarios y auditorías. De esta manera, BMW Group Purchasing puede monitorear miles de ubicaciones cada año.

Movilidad sustentable con el BMW X5 xDrive45e.

BMW Group ha completado la certificación de CO2 de ciclo de vida completo para el BMW X5 xDrive45e, desde la adquisición de materias primas, pasando por la cadena de suministro, la fase de producción y uso, hasta el reciclaje. Si se carga durante la fase de uso con la combinación de electricidad europea promedio, esto le da una ventaja de alrededor del 40 por ciento sobre el BMW X5 xDrive40i. Si se carga con energía verde, la ventaja es de alrededor del 70 por ciento. La autonomía eléctrica eléctrica asciende a 77-88 kilómetros (WLTP).

Múnich, 11 de mayo de 2021. El futuro del placer de conducción es eléctrico, libre de emisiones y se caracteriza por un estilo deportivo típico de BMW expresado, no sólo en el talento dinámico, sino también a través de una experiencia auditiva emocionalmente rica. BMW IconicSounds Electric proporciona una inconfundible cartera de sonidos para los modelos BMW impulsados por un sistema de tracción totalmente eléctrico o híbrido conectable. La colaboración entre el compositor y curador Hans Zimmer y Renzo Vitale, Director creativo de Sonido de BMW Group, ha producido un soundtrack de conducción distintivo; al cual los clientes pronto podrán experimentar en una versión desarrollada específicamente para vehículos eléctrico de la gama BMW M. “Cada BMW tiene su propio carácter, el cual se refleja en el sonido que genera,” afirma el creador de música para películas y ganador del Premio de la Academia Hans Zimmer. “Así que para los modelos BMW M de tracción eléctrica hemos desarrollado un sonido para el sistema de conducción que acentúa su experiencia de conducción emocional, de manera particularmente vívida y asegura que su rendimiento se pueda sentir aún con mayor intensidad.”

Hans Zimmer previamente había estado involucrado en el desarrollo de un inspirador sonido listo para conducir utilizado en vehículos BMW eléctricos, el cual infunde una sensación de emoción en el prospecto de la conducción eléctrica cuando se presiona el botón Start/Stop. El último capítulo en esta colaboración cubre sonidos de conducción para el BMW iX y el BMW i4, incluyendo un sonido diferenciado para la versión de la especificación M del BMW i4.

Aunque el silencio de la conducción eléctrica ofrece un nivel inigualable de comodidad, la experiencia de conducción pierde un grado de emoción. Es aquí en donde entra BMW IconicSounds Electric para dibujar sonrisas en los rostros de los clientes que están dispuestos a experimentar el Placer de Conducir a través de todos los sentidos. En el futuro, el placer de la conducción eléctrica será mejorado con una retroalimentación acústica para cada movimiento del acelerador. Al igual que en los modos de conducción a bordo, que se pueden seleccionar al presionar un botón, el sonido del sistema de conducción también se basa en la situación de conducción y en las preferencias personales del conductor. En la configuración básica, BMW IconicSounds Electric utiliza un timbre notablemente transparente con componentes eléctricos, con el objetivo de transmitir el carácter básico de un modelo eléctrico de la marca BMW. Inicialmente se crea una atmósfera envolvente y placentera en el BMW i4 en modo COMFORT. Pero cuando el conductor pisa el acelerador, la reacción directa entre cómo está siendo conducido el vehículo y el sonido que genera se revela de inmediato: la experiencia de sonido aumenta conforme incrementan la carga y la velocidad. En modo SPORT, en particular, el espectro auditivo del vehículo es más dominante y potente, donde el sonido proporciona un comentario constante sobre la situación de conducción. Los procesos del sistema de conducción se registran dentro de milisegundos y la aceleración y la recuperación o los cambios de carga reciben un acompañamiento acústico adecuado. Sólo cuando el vehículo está viajando en modo ECO PRO, la retroalimentación acústica se reduce a cero. Aquí, el silencio del sistema de conducción subraya la decisión del conductor de adoptar un estilo de conducción ultra-eficiente.

En la versión desarrollada específicamente para los modelos electrificados  de la gama BMW M, el sonido de conducción del BMW i4 se carga con energía extra. Además de esto, la diferenciación entre los modos COMFORT y SPORT es especialmente fuerte. En general, la nota del sistema de conducción muestra un perfil sonoro menos armonioso, pero entrañablemente vibrante y técnico. La aceleración provoca una rica intensificación del desarrollo del soundtrack, reflejando de manera auténtica el carácter de rendimiento del vehículo. “Cuando se pisa el pedal de un vehículo M, de inmediato se eriza la piel de todo el cuerpo,” afirma el diseñador de sonido Renzo Vitale. “Tradujimos esta sensación en un sonido de conducción que expresa una fusión de potencia superior y energía fluida.”

Hans Zimmer y Renzo Vitale ya habían desarrollado de manera conjunta el sonido del sistema de conducción para el BMW Vision M NEXT presentado en 2019 y para el BMW Concept i4 presentado un año después. Los varios aprendizajes de este proceso creativo ahora fueron canalizados en el diseño del sonido para los futuros vehículos producidos en serie.

Se espera que los nuevos sonidos de conducción desarrollados como parte de la colaboración con Hans Zimmer sean ofrecidos en el BMW i4 y en el BMW iX durante el transcurso de 2022. IconicSounds Electric viene como estándar en el BMW iX y se puede especificar como opción para el BMW i4. En vehículos con fechas de fabricación anteriores, los nuevos sonidos se pueden importar de manera retrospectiva mediante la Actualización Remota de Software, si así lo desea el cliente. El nuevo espectro incluye un sonido listo para conducir y un sonido de alto, más un sonido del sistema de conducción que estará disponible en la versión relevante para los modelos BMW y los vehículos BMW M con sistema de conducción eléctrica.

Múnich. En la Conferencia Anual de BMW Group de hoy se develó el nuevo BMW i4. "Con su aspecto deportivo, la mejor dinámica de conducción de su clase y cero emisiones locales, el BMW i4 es un verdadero BMW. Hace que el corazón de la marca BMW ahora sea completamente eléctrico", dijo Pieter Nota, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Cliente, Marcas y Ventas.

El BMW i4 es un Gran Coupé de 4 puertas totalmente eléctrico y llegará al mercado durante el transcurso de 2021, incluyendo un modelo BMW M Performance. Su refinado equilibrio de la deportividad típica de BMW, la comodidad y el rendimiento sustentable son únicos en su segmento.

La gama del BMW i4 estará disponible en diferentes versiones con una autonomía de hasta 590 km (WLTP). Con una potencia de hasta 390 kW / 530 hp, el BMW i4 puede acelerar de 0 a 100 km/h en alrededor de 4 segundos.

Las primeras imágenes, bocetos, material de archivo y video se pueden encontrar adjuntos a esta información para medios de comunicación.

Los detalles completos sobre el BMW i4 serán publicados en las próximas semanas.