Múnich. Con el nuevo BMW Serie 3 Sedán, BMW Group amplía de forma sistemática su enfoque integral de sostenibilidad a la variante totalmente eléctrica y al modelo con motor de combustión. Desde la cadena de suministro y la producción hasta la fase de uso y el reciclaje, se han optimizado factores clave con el objetivo de reducir la huella de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo. El clúster de producción de Baviera desempeña un papel importante en este proceso: las plantas de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen y Múnich concentran competencias clave, reducen las distancias de transporte e integran de manera eficiente procesos de producción especializados.

Este enfoque adquiere una relevancia particular para México, ya que, más adelante, el totalmente nuevo BMW i3 también se producirá en BMW Group Planta San Luis Potosí. Con ello, México fortalecerá su participación dentro de la red global de producción de BMW Group.

Enfoque en la descarbonización de la cadena de suministro.

La cadena de suministro es un factor clave para reducir las emisiones de CO₂e. En este ámbito, BMW Group recurre especialmente a energías renovables y a una mayor proporción de materiales secundarios, así como a innovaciones de producto y de proceso. Las medidas se aplican sistemáticamente a todas las variantes de tren motriz del nuevo BMW Serie 3. Ya desde la fase de desarrollo del producto, las emisiones de CO₂e de la cadena de suministro se redujeron alrededor de 37% para el BMW i3 y cerca de 30% [1] para la variante con motor de combustión interna. Se presta especial atención a las celdas de batería y al uso de aluminio.

Las celdas de batería Gen6 del BMW i3 incorporan materiales secundarios en una parte del cobalto, litio y níquel. BMW Group también utiliza energía renovable para producir los materiales de ánodo y cátodo, así como en la fabricación de las celdas. En comparación con la celda Gen5 del BMW i4, la huella de CO₂e por watt-hora se redujo aproximadamente 33%.

Uso sistemático de materiales secundarios

Las medidas implementadas en la cadena de suministro y en las propias instalaciones de la empresa permiten una alta proporción de materiales secundarios en el nuevo BMW Serie 3, incluso en componentes sometidos a grandes cargas. Entre ellos se incluyen piezas de aluminio de la suspensión, como rines, manguetas y portarruedas, para cuya electrólisis y producción se utiliza electricidad proveniente de fuentes renovables. También se emplean materiales secundarios en la carrocería: el cofre está fabricado con aproximadamente 70% de aluminio reciclado. En el BMW i3 50 xDrive eléctrico, alrededor de 31% del vehículo completo está compuesto por materiales secundarios; en el BMW Serie 3 con motor de combustión interna, la proporción es cercana a 25% [1].

Las plantas de BMW Group combinan sostenibilidad y especialización

Las instalaciones de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen y Múnich concentran competencias clave dentro del clúster de producción de Baviera. Las cortas distancias de transporte y los procesos estrechamente integrados generan potencial para reducir las emisiones de CO₂e.

“El enfoque de clúster en la producción de BMW está directamente relacionado con el concepto de sostenibilidad: las distancias cortas y la proximidad son características clave de un clúster y, mediante la vinculación y concentración regionales, generan beneficios directos de sostenibilidad económica, ambiental y social. Un clúster regional de producción como el de BMW crea valor agregado para la economía, las personas, el medio ambiente y, por supuesto, la región”, explica el profesor Dr. Rudolf Juchelka, titular de la Cátedra de Geografía Económica, con especialidad en Transporte y Logística, de la Universidad de Duisburg-Essen.

Landshut: experiencia en metales ligeros y componentes

La Planta Landshut de BMW Group es la mayor planta de componentes de la empresa a nivel mundial y un centro de competencia en fabricación interna. La fundición de metales ligeros produce piezas para trenes motrices eléctricos, así como componentes de motor, entre ellos cárteres y cabezas de cilindros. Para el nuevo BMW Serie 3, la instalación también fabrica la carcasa del sistema de propulsión eléctrica del eje trasero de la variante totalmente eléctrica, además de cárteres y cabezas de cilindros para el modelo con motor de combustión. Los trenes motrices correspondientes se producen en la Planta Steyr de BMW Group, en Austria, que desde hace más de 40 años aporta experiencia en trenes motrices a la red de producción.

La planta de Landshut combina décadas de experiencia en aluminio y fundición con medidas específicas de sostenibilidad, como el uso de aluminio proveniente de circuitos de reciclaje y de material producido parcialmente con electricidad de fuentes renovables. La fabricación interna de componentes fortalece la experiencia en materiales, conserva recursos y favorece una estrecha integración de los procesos de producción.

Irlbach-Straßkirchen: baterías de alto voltaje “local para local”

La construcción del nuevo sitio de ensamble de baterías de alto voltaje de sexta generación en la Planta Irlbach-Straßkirchen comenzó en la primavera de 2024. Conforme al principio “local para local”, la planta suministrará baterías de alto voltaje para el BMW i3 a partir de octubre de 2026. Esto fortalece las estructuras regionales, reduce las distancias de transporte y contribuye a preservar empleos. Al mismo tiempo, la estrecha colaboración entre las plantas piloto alemanas y las instalaciones de producción en serie de todo el mundo respalda la red global de producción. Los componentes clave del BMW i3 se fabricarán cerca de la producción del vehículo y se transportarán a Múnich en camiones eléctricos.

La planta no requiere combustibles fósiles para sus operaciones regulares. Un sistema fotovoltaico genera directamente en el sitio una parte de la electricidad necesaria. Toda la energía adicional requerida proviene exclusivamente de fuentes renovables. El proceso está diseñado para que el ensamble de las baterías de alto voltaje no requiera agua. De esta manera, la planta combina la industrialización de la electromovilidad con menores emisiones y una producción eficiente en el uso de recursos.

Múnich: transformación hacia la BMW iFACTORY

La Planta Múnich de BMW Group produce vehículos de la Neue Klasse conforme a los principios de la BMW iFACTORY, con énfasis en eficiencia, digitalización y sostenibilidad. Toda la energía eléctrica que la planta adquiere de fuentes externas proviene de fuentes renovables. La Planta también está comprometida con el uso responsable de los recursos, por ejemplo, mediante el circuito de materiales del área de prensas: los residuos de acero y aluminio generados durante el troquelado de las piezas de la carrocería se recolectan, se separan por tipo de material, se reciclan y posteriormente se utilizan para fabricar nuevas bobinas.

Dingolfing: energía renovable y calor de proceso

La Planta Dingolfing de BMW Group combina procesos de producción eficientes con una estrecha integración con las plantas de componentes cercanas. Toda la electricidad adquirida proviene de fuentes renovables y una parte se genera directamente en el sitio. Desde finales de 2025, un sistema fotovoltaico instalado en el techo de la planta, con una capacidad de casi 11 megawatts pico, suministra electricidad a las instalaciones.

Una nueva planta de calefacción por biomasa, ubicada al oeste de la planta de vehículos, también proporciona hasta 100,000 megawatts-hora de calor producido localmente a partir de fuentes de energía renovables. De esta manera, la instalación puede cubrir cerca de la mitad de sus necesidades de calor de proceso.

Eficiencia durante la fase de uso

Con su paquete tecnológico EfficientDynamics, BMW Group optimiza la eficiencia del vehículo en todos los subsistemas relevantes. Esto incluye aerodinámica, construcción ligera, neumáticos de baja resistencia al rodamiento y gestión integral de la energía. BMW Group utiliza EfficientDynamics en todas sus tecnologías de propulsión desde 2007. El nuevo BMW i3 totalmente eléctrico también incorpora el “Heart of Joy”, junto con el sistema de control BMW Dynamic Performance Control Driving Stack, desarrollado íntegramente por la compañía. El sistema permite una conducción ágil y segura, con una desaceleración altamente controlada hasta detenerse por completo. Al mismo tiempo, mejora la eficiencia: durante la desaceleración se recupera más energía mediante regeneración en un número considerablemente mayor de situaciones de manejo, incluso hasta detener el vehículo. Los componentes de la tecnología de propulsión Gen6 también se optimizan sistemáticamente para lograr una mayor eficiencia.

Mediante el uso de la denominada tecnología SiC en las unidades de propulsión eléctrica, fue posible reducir las pérdidas de energía hasta 40%.

Transparencia mediante una huella de carbono del producto verificada por TÜV

BMW Group publicará la huella de carbono del producto del BMW Serie 3, validada por la Asociación Alemana de Inspección Técnica (TÜV), coincidiendo con el lanzamiento de la producción en serie. El informe, incluida la metodología y los métodos de cálculo utilizados, estará disponible públicamente. De esta manera, BMW Group ofrece transparencia sobre las materias primas utilizadas y las emisiones de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo.

La huella de carbono del producto para componentes y materiales individuales se calcula conforme a las reglas de Catena-X. Este ecosistema de datos permite un intercambio estandarizado de información y la trazabilidad de los datos de emisiones a lo largo de toda la cadena de valor, desde la extracción de materias primas hasta el producto final.

[1] La cifra indicada es un valor preliminar estimado. La cifra final se publicará junto con la Huella del Vehículo (VFP, por sus siglas en inglés) antes del inicio de la producción (SOP, por sus siglas en inglés).

El nuevo sedán BMW Serie 7 celebró hoy el inicio de su producción en la BMW Group Planta Dingolfing. Este es un hecho importante tanto para la planta como para la compañía, ya que por primera vez innovaciones de la Neue Klasse se introducen en un modelo de producción ya consolidado como el BMW Serie 7. Desde hoy y hasta finales de 2027, está previsto que las tecnologías de la Neue Klasse se desplieguen en 40 modelos de BMW Group.

“El nuevo BMW Serie 7 pone de manifiesto lo que distingue a Dingolfing: la fusión de producción industrial de vanguardia con una elaboración artesanal meticulosa. Esto nos permite fabricar vehículos excepcionales para nuestros clientes en todo el mundo que combinan excelencia tecnológica con los más altos estándares de exclusividad, individualidad y calidad”, afirmó el Director de Planta Christoph Schröder.

Nuevas tecnologías, más lujo, mayor individualidad

El nuevo sedán BMW Serie 7 representa la actualización de modelo más completa en la historia de BMW Group, combinando rasgos de lujo progresivo con innovaciones de la Neue Klasse. Además de un nuevo lenguaje de diseño para la clase de lujo de BMW, el vehículo incorpora una nueva arquitectura de software y electrónica más centralizada, junto con la nueva pantalla y concepto operativo BMW Panoramic iDrive, así como funciones como la BMW Passenger Screen y la renovada BMW Theatre Screen para los pasajeros traseros. BMW Symbiotic Drive garantiza una interacción fluida entre el conductor y los sistemas de asistencia a la conducción.

La tecnología de propulsión del nuevo BMW Serie 7 también supone un avance significativo. La nueva tecnología de baterías, con celdas cilíndricas de sexta generación, mejora considerablemente tanto la autonomía como el desempeño de carga. Por ejemplo, el BMW i7 60 xDrive Sedán totalmente eléctrico ofrece una autonomía eléctrica de 727 kilómetros (WLTP) y se carga del 10 al 80 por ciento en alrededor de 28 minutos (BMW i7 60 xDrive Sedán: consumo energético combinado: 20,8 kWh/100 km (WLTP); emisiones de CO₂ combinadas: 0 g/km (WLTP); clase(s) de CO₂: A; autonomía eléctrica: 608-727 km (WLTP)).

Al mismo tiempo, los clientes disfrutan de una libertad significativamente mayor para configurar sus vehículos. El BMW Serie 7 ofrece más oportunidades de personalización y exclusividad que cualquiera de sus predecesores. Por ejemplo, para satisfacer preferencias individuales de los clientes, están disponibles más de 500 colores y combinaciones de pintura exterior, mientras que actualmente se ofrecen alrededor de 700 combinaciones de equipamiento y materiales para el interior.

Producción: alta tecnología y acabados artesanales

La variedad del vehículo también se refleja en el proceso de fabricación. La producción del nuevo BMW Serie 7 combina la fabricación automatizada a gran escala con un cuidadoso trabajo artesanal.

Un ejemplo de ello es el proceso de aplicación de pintura con doble acabado, una primicia en la industria. Este acabado especial exclusivo combina por primera vez superficies mate y de alto brillo en la carrocería de un vehículo. El desarrollo de este proceso requirió dos años y medio. Su implementación en la cabina de pintura de Dingolfing —desde el enmascarado y la aplicación manual de pintura hasta la capa transparente y el desenmascarado— requiere mucho tiempo. Cada vehículo necesita más de 4.500 minutos de trabajo, incluyendo alrededor de 2.000 minutos de trabajo manual, en un proceso que combina la producción industrial estándar a gran escala con la artesanía.

En lo que respecta al acabado interior —específicamente, la producción de componentes interiores exclusivos— la Planta BMW Group Dingolfing también combina el trabajo manual cualificado con soluciones de alta tecnología. Los interiores de alta calidad se elaboran en el taller BMW Individual Manufaktur, apoyándose tanto en herramientas digitales como en la destreza manual de sus técnicos de costura. Por ejemplo, se utiliza inteligencia artificial para la inspección óptica del cuero y para un corte más eficiente, mientras que un robot de costura 3D trabaja junto a los artesanos de la planta en el cosido del revestimiento del habitáculo.

Producción flexible en una única línea

Al igual que su predecesor, el nuevo BMW Serie 7 se ensamblará en el Edificio de Ensamble 52, donde se producirá en la misma línea que los modelos BMW Serie 5 y BMW iX. Todas las variantes de tren motriz se montan de forma flexible y mixta en la misma línea. Como antes, los clientes del BMW Serie 7 pueden elegir entre motorizaciones de gasolina, diésel, híbrido enchufable y totalmente eléctricas (la disponibilidad de versiones depende de cada mercado).

Se han adaptado procesos de producción individuales para integrar las nuevas características y tecnologías del producto. Esto se aplica, por ejemplo, al preensamble del habitáculo, al montaje de componentes para el nuevo BMW Panoramic iDrive y a la comunicación entre el vehículo y los sistemas de producción, que requirieron modificaciones para la nueva arquitectura del sistema eléctrico.

Inversión y creación de valor en Baja Bavaria

BMW Group ha invertido una cifra de dos dígitos en millones de euros en la actualización del modelo del BMW Serie 7 en Dingolfing y en la planta de componentes de Landshut, situada a 30 kilómetros. Además de la producción principal del vehículo, componentes clave para el BMW Serie 7, como ejes y motores eléctricos, también se fabrican en Dingolfing. Otros componentes esenciales, como elementos del habitáculo, parachoques y piezas fundidas para la estructura de la carrocería son suministrados por la Planta Landshut.

Validación sistemática de la calidad

Para garantizar los más altos estándares de calidad, la pericia humana y la inteligencia de las máquinas se complementan en todos los pasos del proceso hacia el vehículo BMW terminado. Aunque cada vehículo pasa por un extenso programa de pruebas, que incluye tanto tests automatizados como supervisados por IA realizados en la planta, el 100 por ciento de los BMW Serie 7 también debe completar una prueba de carretera adicional, durante la cual los expertos inspeccionan y prueban todos los vehículos en condiciones reales.

Producción impulsada por energía renovable

BMW Group depende cada vez más de la energía renovable para la producción en su emplazamiento de Dingolfing. Toda la energía eléctrica comprada proviene de fuentes renovables, con una parte generada directamente en el sitio. Por ejemplo, desde finales de 2025, un gran sistema fotovoltaico con una capacidad de casi 11 MWp ha suministrado electricidad directamente desde el techo de la planta.

Además, una planta de calefacción de biomasa recientemente construida al oeste de la planta de vehículos de Dingolfing proporciona al emplazamiento hasta 100.000 MWh de calor producido localmente a partir de fuentes de energía renovables, lo que permite a las instalaciones cubrir aproximadamente la mitad de sus necesidades de proceso de esta manera.

Dingolfing, Alemania. Pronto se iniciará la construcción de un nuevo Centro de Pintura Especial e Individual en BMW Group Planta Dingolfing. Durante los próximos dos años, una inversión de más de 30 millones de euros se usará para construir una nueva extensión al sur del área de pintura existente. La construcción comenzará en septiembre de 2025, y se espera que la nueva sección entre en funcionamiento en la primavera de 2027.

La próxima extensión ofrecerá más de 2,000 metros cuadrados de superficie en dos niveles para agregar los colores deseados por los clientes y opciones de pintura especial a aún más automóviles en procesos cada vez más eficientes. “Esto nos permitirá satisfacer los crecientes deseos de los clientes por colores especiales y nos ayudará a desarrollar un área de negocio lucrativa para BMW Group,” dice Christoph Schröder, director de la planta.

El taller de pintura en Dingolfing ya ofrece una amplia gama de colores, tipos de pintura y opciones de personalización, con hasta 300 tonos diferentes para que los clientes elijan, además de los acabados especiales complejos y bicolor disponibles para series pequeñas exclusivas como el BMW 3.0 CSL.

Una característica definitoria de esta área de fabricación es siempre la combinación de procesos automatizados en la producción en serie con elementos individuales de pintura manual. Según Sven Selaskowki, responsable de Carrocerías Pintadas en BMW Group Planta Dingolfing, la nueva línea de pintura en la próxima extensión estará equipada para permitir exactamente eso: la primera capa de pintura de color se aplicará automáticamente en la producción en serie, con toques especiales – como líneas o colores de contraste en las puertas y la carrocería para acabados bicolor o personalizados – añadidos a mano posteriormente en la nueva extensión. Las carrocerías regresarán a la línea de producción en serie para una capa final de barniz transparente.

Dependiendo de la demanda y del número de unidades necesarias, el equipo en el nuevo centro de acabados de pintura especial estará compuesto por más de diez personas. Los tiempos de producción se reducirán en aproximadamente un cuarto en comparación con el proceso actual, y los costos por carrocería fabricada disminuirán notablemente. Los hornos de secado en la nueva extensión funcionarán con electricidad en lugar de gas – a través de energía a calor.

Dingolfing. La actualización del modelo BMW iX totalmente eléctrico celebró su inicio de producción en la Planta de BMW Group en Dingolfing. El pionero eléctrico, que se fabrica en el sitio desde 2021 y que desde entonces ha vendido más de 130,000 unidades en todo el mundo, recibe una actualización integral en marzo de 2025, ofreciendo un aumento en el rendimiento, la autonomía y la deportividad.

El modelo eléctrico de mayor autonomía de BMW.

El nuevo BMW iX impresiona con hasta un 25% más de potencia de conducción, una eficiencia significativamente mejorada y una autonomía de hasta 701 kilómetros en el ciclo WLTP (BMW iX xDrive60: WLTP combinado). Así, el BMW iX se convierte en el modelo eléctrico de mayor autonomía en el portafolio de BMW Group y en el modelo totalmente eléctrico más importante de la compañía en 2025, antes de que la "Neue Klasse" haga su debut a finales de año.

El nuevo BMW iX también presenta un diseño más dinámico que nunca: el vehículo está disponible por primera vez con el paquete M Sport y el paquete M Sport Pro, que realzan la apariencia deportiva tanto por dentro como por fuera. También se ofrecen nuevos colores exteriores como Arctic Race Blue metallic, Dune Grey metallic, Carbon Black metallic, BMW Individual Frozen Deep Grey metallic, BMW Individual Frozen Pure Grey metallic, Tanzanite Blue metallic y Space Silver.

Pionero de la Era Totalmente Eléctrica en Dingolfing.

El gerente de la planta, Christoph Schröder, afirma: "El BMW iX es un vehículo especial para nosotros. Hace cuatro años, en su lanzamiento, abrió el camino para muchas tecnologías futuras aquí en el sitio. Y marcó el comienzo de la era de los vehículos totalmente eléctricos en nuestra planta." Mientras tanto, un total de cuatro modelos eléctricos - el BMW iX, el BMW i7 y las versiones totalmente eléctricas de la berlina y el Touring de la Serie 5 - se están produciendo en el sitio de Baja Baviera, junto con cinco híbridos enchufables. El BMW iX desempeña un papel crucial en el programa de modelos de toda la empresa en el segmento de SAVs de tamaño mediano y de alta gama totalmente eléctricos.

Dingolfing. En una exitosa cooperación entre BMW Group Planta Dingolfing y la Universidad de Ciencias Aplicadas de Landshut, los estudiantes han desarrollado una solución innovadora para la logística de la planta. La nueva herramienta digital automatiza el conteo de contenedores vacíos utilizando inteligencia artificial (IA), ahorrando tiempo y evitando errores.

Buscando automatización simple

En BMW Group Planta Dingolfing, aproximadamente 1,600 tipos diferentes de contenedores están en circulación cada día, transportando piezas para la producción de vehículos. Hasta ahora, estos contenedores se contaban manualmente, lo cual era tedioso y propenso a errores. "Nuestro objetivo era automatizar el conteo de contenedores vacíos de la manera más eficiente y sencilla posible", explica Wolfgang Schratzenstaller, gerente de proyecto en BMW Group Planta Dingolfing.

Cooperación con la Universidad de Landshut

La idea de involucrar a estudiantes de la Universidad de Ciencias Aplicadas de Landshut en el proyecto fue bien recibida. "Los estudiantes aportan nuevas perspectivas y enfoques imparciales", dice Schratzenstaller. El Prof. Dr. Abdelmajid Khelil, jefe del Laboratorio de Innovación IoT de la Universidad de Landshut, apoyó el proyecto como parte de un módulo de enseñanza práctica. La colaboración comenzó en el semestre de verano de 2024.

Video móvil en lugar de cálculo mental

En tres meses, el equipo de ocho personas desarrolló una solución rentable y eficiente. Un simple video de teléfono móvil, tomado mientras se recorren las filas con los contenedores, es suficiente para determinar el número exacto por variante de contenedor. "Se colocan códigos QR sobre los carriles de almacenamiento en bloque, que se vinculan a una base de datos de datos de contenedores. La IA analiza el video y calcula el número de contenedores", explica Dominik Dama, estudiante de maestría en informática.

Perspectiva y desarrollo

El sistema de conteo se encuentra actualmente en la fase piloto para probar su rendimiento en condiciones reales. En el futuro, la solución también se utilizará en otras áreas de la logística de la planta. También se planea automatizar aún más el proceso de conteo utilizando robots de transporte inteligentes autónomos (STR) para grabar los videos.

Dingolfing/Regensburg. Las plantas de BMW Group en Dingolfing y Regensburg obtendrán electricidad generada a partir de energías renovables directamente de sus propios techos. El sistema fotovoltaico de Dingolfing, con una capacidad de 11.1 MWp, será uno de los más potentes de Alemania. Para lograr este objetivo, el fabricante de automóviles Premium está alquilando espacio en los techos de sus dos plantas en el este de Baviera, a Sunrock Holding Deutschland GmbH, que generará electricidad fotovoltaica y la pondrá a disposición de las Plantas mediante contratos de suministro directo a partir de 2025.

Nicole Haft-Zboril, Directora de Gestión Inmobiliaria de BMW Group, subrayó que: "Con este proyecto, no sólo estamos creando uno de los sistemas fotovoltaicos colocados en techo, más grandes de Alemania, sino que también estamos promoviendo la generación de energía renovable directamente en las ubicaciones de las plantas del Grupo".

En Dingolfing, los módulos fotovoltaicos cubren más de 100,000 metros cuadrados de espacio de techo de naves, con un área adicional de más de 25,000 metros cuadrados instalada en Regensburg. En conjunto, los sistemas están diseñados para lograr una potencia de 14 MWp. Se estima que la producción anual de electricidad renovable será de 11.3 GWh para Dingolfing y 2.9 GWh para Regensburg, lo que corresponde a las necesidades eléctricas anuales de varios miles de hogares unifamiliares.

Georg Brenninkmeijer, Gerente de Sunrock Alemania, dijo: "Es un gran honor para nosotros colaborar con una empresa automotriz tan reconocida como BMW. En un sector con altas demandas de energía, como muchas otras industrias, es crucial desarrollar soluciones localizadas para garantizar un suministro de energía sostenible. Nos complace comenzar a instalar los sistemas fotovoltaicos en Dingolfing y Regensburg pronto, para proporcionar a las dos Plantas de BMW Group energía solar verde producida localmente, en el futuro".

Se prevé que los sistemas fotovoltaicos planificados se pongan en funcionamiento y comiencen a suministrar electricidad en Regensburg en la primavera de 2025; mientras que Dingolfing tiene como objetivo el otoño del próximo año. Los trabajos comenzarán en ambas ubicaciones en los próximos meses. En Dingolfing, los módulos se instalarán en el techo de una de las naves centrales de logística de posventa, el "Centro de Dinámicas" de la Planta 02.7; mientras que Regensburg utilizará el área del techo de una de sus naves logísticas.

Dingolfing. Desde que las primeras líneas de producción de modelos eléctricos comenzaron hace diez años, la Planta de Componentes 02.20 de BMW Group en Dingolfing ha construido más de 1.5 millones de motores eléctricos, un millón de baterías de alto voltaje y diez millones de módulos de batería. El sitio en la Baja Baviera continúa marcando el camino para el aumento de la electromovilidad. Hoy en día, BMW Group tiene un mayor porcentaje de ventas totales de vehículos electrificados que cualquier otro fabricante de automóviles alemán. “Nuestra Planta 02.20 en Dingolfing juega un papel crucial en esto,” explica Stefan Kasperowski, Vicepresidente de Producción de Baterías de Alto Voltaje en las plantas bávaras. “Proporcionamos a las plantas de vehículos de BMW Group un suministro confiable y flexible de componentes e-drive para nuestros vehículos electrificados.”

Planta de vanguardia con una larga historia

La Planta 02.20 es un ejemplo destacado de transformación exitosa, ya que ha estado en operación por más de medio siglo. Durante muchos años, fue el hogar del almacén central de piezas de repuesto de BMW Group. Fue solo a principios de la década de 2010 cuando la logística postventa fue reubicada, haciendo espacio para la electromovilidad. Inicialmente, había alrededor de 200 empleados produciendo motores eléctricos y baterías de alto voltaje para los primeros híbridos enchufables de BMW Group y, más tarde, para sus modelos completamente eléctricos.

La actual quinta generación de motores eléctricos y baterías de alto voltaje comenzó a salir de la línea de producción en 2020. Desde 2015, BMW Group ha invertido más de mil millones de euros en transformar la Planta 02.20 en el “corazón” y Centro de Competencia para la Producción de E-Drive de la compañía, estableciendo alrededor de 15 líneas de producción para módulos de batería, motores eléctricos y baterías de alto voltaje.

Con el tiempo, el número de empleados de BMW Group ha aumentado gradualmente y los volúmenes de producción han crecido. Hoy en día, más de 2,500 personas trabajan en la producción de e-drive en la Planta 02.20. La mayoría de estos empleados trabajaban anteriormente en otras áreas de la producción de vehículos.

Hace diez años, Markus Fallböhmer, actual Vicepresidente Senior de Producción de Baterías en BMW Group, era responsable de la planificación y producción de sistemas de propulsión eléctrica en Dingolfing y Landshut. “Rediseñar y transformar la Planta 02.20 a este ritmo récord fue sin duda un logro,” recuerda. “Gestionamos el trabajo de construcción, la puesta en marcha de sistemas y la producción en serie prácticamente de forma simultánea. Esto nos permitió satisfacer la creciente demanda de modelos electrificados e implementar con éxito la transición a la electromovilidad.” Como señala Fallböhmer, la alta calidad de los componentes eléctricos, los métodos de producción eficientes y el suministro estable a las plantas de vehículos son cruciales.

Hoy en día, la Planta 02.20 opera consistentemente a un alto nivel, suministrando la red de producción con componentes para la electrificación. “Dingolfing es el corazón del e-drive en BMW Group,” dice Klaus von Moltke, Vicepresidente Senior de Producción de Motores en BMW Group. “Aproximadamente el 80 por ciento de todos nuestros motores eléctricos se producen actualmente en Dingolfing.” La cifra para las baterías de alto voltaje es alrededor del 60 por ciento.

Vínculos estrechos entre la fábrica de baterías y la producción de vehículos

Para seguir satisfaciendo la creciente demanda de modelos electrificados en los próximos años, BMW Group ha creado una red global para la producción de e-drive, con ubicaciones adicionales en Leipzig, Regensburg, Spartanburg (EE.UU.) y Shenyang (China) para la generación actual de baterías de alto voltaje. Para la nueva sexta generación, que se utilizará a partir de 2025 en los modelos de la Neue Klasse, se están estableciendo ubicaciones en todo el mundo en EE.UU., México, China y Hungría, así como en Irlbach-Straßkirchen en la Baja Baviera. De acuerdo con su principio de “local para local,” estos sitios están ubicados lo más cerca posible de las plantas de vehículos de BMW Group.

La red de producción se beneficia de la experiencia de Dingolfing

Como el núcleo de la electrificación en BMW Group, la Planta 02.20 continuará desempeñando un papel clave en el futuro, apoyando el desarrollo de nuevas instalaciones de diversas maneras. Actualmente, se está llevando a cabo un desarrollo integral de habilidades para la nueva planta en Debrecen. Algunos de los empleados también serán enviados a la nueva instalación de baterías de alto voltaje en Irlbach-Straßkirchen. La planta de motores de BMW Group en Steyr, Austria, que construirá la próxima generación de motores eléctricos para la Neue Klasse, también se beneficiará de la experiencia de Dingolfing en la producción de motores eléctricos, mientras que la carcasa del motor será suministrada por BMW Group Planta Landshut.

Mirando hacia el futuro, Kasperowski dice: “Tanto la capacidad de la ubicación de Dingolfing como las habilidades de sus empleados seguirán siendo requeridas.” Fallböhmer confirma: “Estamos cosechando enormes beneficios por haber navegado la curva de aprendizaje para la producción de e-componentes antes que otros. Toda la red de producción está aprovechando este conocimiento para continuar el éxito y fortalecer el crecimiento de la movilidad eléctrica en BMW Group.”

Dingolfing. Hace unos días, BMW M GmbH presentó el nuevo BMW M5 y publicó las primeras imágenes oficiales. Hoy, el nuevo sedán de alto rendimiento celebró su inicio oficial de producción en BMW Group Planta Dingolfing. La séptima generación del BMW M5 es la primera en salir de la línea de producción con un tren motriz electrificado: el sistema M HYBRID específico del modelo combina un espectacular motor V8 con un motor eléctrico para entregar una potencia total de sistema de 727 hp, lo que le permite acelerar de 0 a 100 en solo 3.5 segundos. La batería de alta tensión del vehículo, con un contenido de energía disponible de 18.6 kWh, ofrece un rango eléctrico de hasta 69 kilómetros (WLTP) que es único entre sus competidores.

"Estamos orgullosos de construir la última generación del icónico M5 aquí en Dingolfing", dice el director de la planta, Christoph Schröder. Nuestra planta fue la que entregó las carrocerías preensambladas para los primeros modelos de BMW M5, allá por la década de 1980, que luego se completaron a mano en M GmbH en Garching. Desde la segunda generación –o, para ser más exactos, desde 1988–, el sedán deportivo de alto desempeño se ha construido completamente en la planta de Baja Bavaria.

Los componentes principales para el nuevo BMW M5 también se producen en el sitio o son suministrados por plantas de componentes cercanas que pertenecen a la red de producción de BMW Group. Schröder se refiere a esto como un enfoque de producción "bajo un mismo techo". Por ejemplo, el tren de rodaje del BMW M5, especialmente adaptado al modelo, proviene de la planta de componentes de Dingolfing 02.10, mientras que la batería de alta tensión se ensambla al lado en la planta 02.20, el Centro de Competencia para la Producción de E-Drive. El techo de fibra de carbono es suministrado por BMW Group Planta Landshut, ubicada a 30 kilómetros de distancia.

Un aspecto único de la producción de vehículos en la planta de Dingolfing son las modificaciones ya realizadas en el área de carrocería. Basada en la carrocería de la Serie 5 de BMW, la carrocería del BMW M5 cuenta con refuerzos adicionales para incrementar la rigidez y con secciones frontales y posteriores especialmente ensanchadas, con salpicaderas más anchas, lo que también permite la integración del eje trasero específico de M.

En el área de pintura, los clientes pueden elegir entre diez colores estándar y 150 colores BMW Individual de pedido especial para su nuevo BMW M5.

El nuevo BMW M5, al igual que su predecesor, se produce junto con otros modelos de la Serie 5 de BMW, la Serie 4 de BMW y los modelos BMW M4 en la misma línea de producción, donde se completa con opciones de equipamiento específicas, como el alerón trasero de CFRP, el volante M y los asientos multifunción M.

En las próximas semanas, la producción del BMW M5 en la planta aumentará gradualmente a varias docenas de vehículos BMW M5 por día. El lanzamiento a los mercados iniciará a finales de año. Para entonces, otro modelo nuevo ya estará celebrando su estreno en la Planta Dingolfing: el nuevo BMW M5 Touring, que amplía la oferta de BMW M GmbH y completa la nueva gama de la Serie 5 de BMW.