Múnich. En línea con su estrategia de sostenibilidad, BMW Group aprovecha nuevamente de forma sistemática las innovaciones en sostenibilidad del producto en el nuevo BMW Serie 7. Esto se refleja, por ejemplo, en el uso de una nueva tecnología de celdas de batería y un mayor porcentaje de material secundario en los rines. Estas medidas representan un desarrollo dirigido, aplicando enfoques probados de sostenibilidad a otro modelo BMW.

Celdas de batería de sexta generación (Gen6) en el nuevo BMW i7: Medidas para reducir CO₂e en componente clave
Las medidas principales para reducir las emisiones de CO₂e en la cadena de suministro incluyen un mayor uso de materiales secundarios y energías renovables, en combinación con innovaciones seleccionadas de producto y proceso.

Las celdas Gen6 para la batería de alto voltaje del BMW i7 se fabrican exclusivamente con energía proveniente de fuentes renovables. Lo mismo aplica para la producción del material activo necesario para ánodos y cátodos. La producción de las celdas también utiliza en parte materias primas secundarias para el litio, cobalto y níquel requeridos. Esto reduce la huella total de CO₂e en la cadena de suministro de las celdas Gen6 del nuevo BMW i7 60 xDrive aproximadamente en un 33% en comparación con la celda Gen5 anterior utilizada hasta ahora en el BMW i7.

Rines de aluminio con alto porcentaje de materiales secundarios
A partir de 2026, diseños seleccionados de rines para el BMW i7 estarán disponibles con 70% de aluminio secundario. La electrólisis del aluminio primario restante, así como la producción de los rines, se realiza en parte utilizando energía renovable. Todos los componentes con alto porcentaje de materiales secundarios cumplen con los mismos estrictos estándares de calidad de BMW Group, al tiempo que contribuyen a la eficiencia en el uso de recursos.

Eficiencia mejorada durante la fase de uso
Con su paquete tecnológico EfficientDynamics, BMW Group optimiza la eficiencia del vehículo en todos los subsistemas relevantes durante la fase de uso. Esto incluye aerodinámica, construcción ligera, resistencia al rodamiento y gestión energética general. EfficientDynamics ha sido utilizado por BMW Group en todas las tecnologías de propulsión desde 2007.

Producción en la planta BMW Group de Dingolfing
Todas las variantes del nuevo BMW Serie 7 Sedán se producen en la planta BMW Group de Dingolfing. La planta en Baja Bavaria, principal centro de producción de vehículos de lujo BMW, depende cada vez más de energías renovables para electricidad y calefacción. El 100% de su electricidad externa proviene de fuentes renovables, parte de la cual se genera directamente en el sitio. A finales de 2025, se puso en marcha en la planta un sistema fotovoltaico en azotea de aproximadamente 100,000 metros cuadrados con una potencia cercana a 11 MWp. Además, a finales del año pasado entró en funcionamiento una planta de calefacción por biomasa para asegurar que el calor producido localmente se suministre parcialmente a partir de fuentes renovables.

En línea con los objetivos de desarrollo sostenible de BMW Group
El compromiso de BMW Group con el Acuerdo de París sobre el clima y con alcanzar la “neutralidad de carbono” a más tardar en 2050 es parte integral de su enfoque holístico 360° hacia la sostenibilidad, anclado en su estrategia corporativa. BMW Group se ha fijado objetivos ambiciosos basados en la ciencia para reducir emisiones de CO₂e en los próximos años y pretende disminuir sus emisiones totales de CO₂e en al menos 40 millones de toneladas respecto a los niveles de 2019 para 2030.

Transparencia a través del BMW Vehicle Footprint
BMW Group ha publicado durante varios años la huella de carbono del producto de sus vehículos, validada por la Asociación Técnica Alemana de Inspección (TÜV), en el llamado Vehicle Footprint. Este informe está disponible públicamente para todos los trenes motrices del nuevo BMW Serie 7 desde el inicio de producción y también puede ser consultado en la app My BMW. De esta forma, BMW Group crea transparencia sobre el porcentaje de materiales secundarios y las emisiones de CO₂e a lo largo del ciclo de vida del vehículo.

Ciudad de México. BMW Group Latinoamérica continúa fortaleciendo su compromiso con la electromovilidad en la región al superar la cifra de 100,000 cargadores individuales entregados a clientes de vehículos electrificados.

La compañía fue pionera en la electrificación en Latinoamérica con el lanzamiento del BMW i3 en el verano de 2014, marcando el inicio de la movilidad Premium sostenible en la región. A más de una década de ese momento, BMW Group continúa ampliando su ecosistema de electromovilidad para ofrecer soluciones cada vez más accesibles y eficientes para sus clientes.

Actualmente, BMW Group mantiene una sólida estrategia de electrificación con una amplia oferta de vehículos totalmente eléctricos y de modelos híbridos conectables, además, gracias a su enfoque de apertura de tecnologías también apuesta al continuo desarrollo de motores de combustión altamente eficientes. A nivel global, el portafolio del BMW Group incluye una amplia gama de modelos electrificados, con vehículos totalmente eléctricos e híbridos conectables de las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce, lo que refleja el enfoque de apertura tecnológica de la compañía para ofrecer distintas soluciones de movilidad Premium sostenible.

“Superar los 100,000 cargadores individuales entregados en Latinoamérica demuestra nuestro firme compromiso con la electromovilidad. La posibilidad de cargar en casa o en el lugar de trabajo permite que muchos de nuestros clientes de modelos eléctricos e híbridos conectables en zonas urbanas y suburbanas, sean prácticamente autosuficientes en sus procesos de carga, lo que hace que la movilidad eléctrica sea cada vez más viable y conveniente”, señaló Maru Escobedo, Presidenta y CEO de BMW Group Latinoamérica.

Para trayectos más largos, BMW Group también colabora con empresas proveedoras de infraestructura para ampliar la red de puntos de carga rápida de corriente directa en la región. Estas soluciones permiten realizar recargas en tiempos cada vez más cortos, facilitando que los clientes puedan realizar viajes largos de manera cómoda y eficiente.

Con este nuevo hito de más de 100,000 cargadores entregados, BMW Group Latinoamérica reafirma su liderazgo en la transición hacia una movilidad más sostenible, impulsando el desarrollo de infraestructura, tecnología y soluciones integrales que acompañan la creciente adopción de vehículos electrificados en la región.

En el BMW i3, al igual que en el BMW iX3, BMW Group aplica un enfoque de 360° hacia la sostenibilidad. En el centro de este enfoque se encuentra la descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo — desde el desarrollo del producto, pasando por la cadena de suministro y la producción, hasta el fin de la fase de uso. De esta manera, el segundo modelo de la Neue Klasse también contribuye a alcanzar los ambiciosos objetivos globales de CO₂e que la compañía se ha fijado.

Beneficios de CO₂e ya después de 1-2 años de uso.
Dependiendo de la variante de tren motriz, el kilometraje anual y la fuente de electricidad utilizada para la carga, el nuevo BMW i3 50xDrive ya logra una ventaja en CO₂e sobre un modelo comparable con motor de combustión interna tras uno o dos años de uso[1].

Descarbonización en la cadena de suministro.
La descarbonización dirigida es un punto clave para reducir las emisiones de CO₂e a lo largo de toda la cadena de suministro. El uso de energías renovables, el aumento de la proporción de materiales secundarios y las innovaciones en producto y proceso —por ejemplo, en las celdas Gen6 y la batería de alto voltaje— contribuyen a una reducción significativa de emisiones en toda la cadena. Los resultados de este enfoque sistemático se reflejan en las reducciones logradas: medidas específicas durante el desarrollo del BMW i3 redujeron las emisiones de CO₂e de la cadena de suministro en aproximadamente un tercio.[2]

Materiales y tecnologías innovadoras para interior y exterior.
El principio de “Diseño para la Circularidad” también se aplica sistemáticamente en el nuevo BMW i3. El concepto incorpora un uso creciente y gradual de materiales secundarios, una reducción dirigida en la selección de materiales y una capacidad optimizada para el desensamble y reciclaje.

Por ejemplo, el BMW i3 utiliza un 30% de plástico reciclado en el acabado del parachoques delantero. Al mismo tiempo, el número de materiales diferentes usados para todo el parachoques, excluyendo las piezas montadas, se redujo de 15 a 7 en comparación con el modelo predecesor (BMW Serie 3 de séptima generación). Debido al alto uso de un plástico especialmente apto para reciclaje, la proporción de plástico reciclable aumentó de aproximadamente 46% en el predecesor a cerca del 85%[3]. Esto permite la recuperación de reciclados de plástico de alta calidad del vehículo.

Otro ejemplo de cómo se implementa el principio de “Diseño para la Circularidad” en el nuevo BMW i3 son las fundas de asiento Econeer, ofrecidas como parte de la línea de equipamiento “Essential”, que están hechas de un compuesto textil reciclable. El material básico para la tela superior es PET 100% reciclado. El uso de gránulos de PET reciclado —como material base para el hilo de poliéster requerido— reduce significativamente las emisiones de CO₂e y el consumo de agua durante la fabricación en comparación con materiales primarios. La capacidad de desensamble de la funda del asiento también se ha mejorado para facilitar una separación específica de materiales al final del ciclo de vida.

Uso de materiales secundarios en el nuevo BMW i3.
El nuevo BMW i3 está compuesto aproximadamente por un 30% de materiales secundarios en total[4]: Estos incluyen componentes de aluminio fundido, como las mazas o cubos de rueda delantera y trasera, con un 80% de contenido de material secundario, y los rines de aluminio fundido con un 70% de aluminio secundario. La carcasa del motor eléctrico trasero, producida en la Planta BMW Landshut, contiene hasta dos tercios de aluminio secundario. Una parte de la energía usada en la producción proviene de fuentes renovables.

En las celdas Gen6 de la batería de alto voltaje del BMW i3, se utilizan parcialmente materiales secundarios para el cobalto, litio y níquel. Se emplea energía de fuentes renovables en la fabricación de materiales de los ánodos y cátodos, así como en la producción de celdas. En comparación con la celda Gen5 del modelo anterior, las emisiones de CO₂e se redujeron aproximadamente un 33% por watt-hora.

Otros ejemplos del uso innovador de ingeniería y materiales secundarios incluyen la cubierta del compartimento del motor y el compartimento de almacenamiento bajo el cofre del BMW i3. El material base para estos consiste en un 30% de plástico marítimo reciclado —material post-consumo proveniente de redes y cuerdas de pesca usadas—, mientras que el material base para el hilo usado en los textiles del techo, pilar A y bandeja trasera es completamente reciclado.

Mayor eficiencia durante la fase de uso.
Con el paquete tecnológico EfficientDynamics, se optimiza la eficiencia del vehículo en todos los subsistemas durante la fase de uso. Esto abarca aerodinámica, construcción ligera, resistencia al rodaje y gestión energética general, por ejemplo. EfficientDynamics ha sido empleado por BMW Group desde 2007, en todas las tecnologías de propulsión.

La Planta BMW Group Múnich experimenta una modernización extensa.
La Planta BMW Group Múnich es la planta principal del grupo. Por más de un siglo, la planta en Milbertshofen, al norte de Múnich, ha producido movilidad premium. En los últimos cuatro años, el sitio se ha modernizado completamente: además de una nueva planta de carrocería, se construyó un área de ensamblaje de vehículos de última generación que incluye áreas logísticas. Las nuevas instalaciones están en sus etapas finales de construcción. La producción del nuevo BMW i3 comenzará aquí en 2026. Un año después, la planta de Múnich cambiará su portafolio de producción para ofrecer exclusivamente vehículos totalmente eléctricos de la Neue Klasse. Como el sitio de producción automotriz en Alemania más antiguo de BMW Group, la planta obtiene el 100% de su electricidad externa de fuentes renovables.

En línea con los objetivos sostenibles de BMW Group.
El compromiso de BMW Group con el Acuerdo Climático de París y con alcanzar “cero emisiones netas” a más tardar en 2050 es parte integral de su enfoque holístico de sostenibilidad 360°, que está anclado en su estrategia corporativa. La compañía se ha fijado objetivos científicos ambiciosos de reducción de CO₂e para los próximos años. BMW Group planea reducir sus emisiones de CO₂e en un total de al menos 40 millones de toneladas desde los niveles de 2019 para 2030.

Transparencia a través de la Huella de Carbono del Producto.
BMW Group ha publicado durante muchos años la Huella de Carbono de sus vehículos, validada por la Asociación Alemana de Inspección Técnica (TÜV), en el llamado “Vehicle Footprint”. Este informe está disponible públicamente aquí para todas las motorizaciones de la nueva Serie 3 desde el Inicio de Producción y también se puede consultar en la app My BMW. De esta manera, BMW Group crea transparencia sobre el porcentaje de materiales secundarios y emisiones de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida de sus vehículos.

[1] La cifra proporcionada es un valor preliminar de pronóstico. La cifra final se publicará con el Vehicle Footprint (VFP) antes del Inicio de Producción (SOP).

[2] La reducción se basa en una comparación con promedios de la industria de una base de datos LCA reconocida internacionalmente. La cifra proporcionada es un valor preliminar de pronóstico. La cifra final se publicará con el Vehicle Footprint (VFP) antes del Inicio de Producción (SOP).

[3] Las cifras representan el porcentaje de material que puede separarse por tipo mediante un proceso de trituración y métodos de separación subsecuentes.

[4] La cifra proporcionada es un valor preliminar de pronóstico. La cifra final se publicará con el Vehicle Footprint (VFP) antes del Inicio de Producción (SOP).

Múnich/Heilbronn. BMW Group y PreZero, la empresa internacional de economía circular que forma parte del Grupo Schwarz, dieron un paso importante hacia un futuro basado en principios circulares. En el campus IPAI (Innovation Park Artificial Intelligence) en Heilbronn, Alemania, ambas compañías firmaron un acuerdo de cooperación estratégica para avanzar sustancialmente en la economía circular en la industria automotriz europea. El objetivo de esta colaboración es desarrollar un modelo de negocio para el reciclaje de vehículos al final de su vida útil, creando un ciclo cerrado tanto para materiales como para el reciclaje.

De vehículos al final de su vida útil a fuente de materiales

La cooperación entre BMW Group y PreZero busca aprovechar el potencial estratégico y económico de la economía circular para el reciclaje de vehículos al final de su vida útil, mientras enfrenta simultáneamente los retos actuales de la industria automotriz. A futuro, la meta es reducir la dependencia de materias primas y hacer las cadenas de suministro más resilientes. Es precisamente aquí donde entra la iniciativa conjunta: su objetivo es desarrollar un modelo de negocio viable para un ciclo innovador de materiales y reciclaje, utilizando sistemáticamente los vehículos al final de su vida útil como una fuente estratégica de materiales. Inicialmente, los componentes de un vehículo se mantendrán en el ciclo el mayor tiempo posible mediante su uso continuo. Como siguiente paso, procesos innovadores de reciclaje recuperarán materiales reciclados de alta calidad y materias primas. Se espera que este nuevo enfoque también reduzca significativamente la necesidad de materias primas primarias.

Estableciendo la economía circular como modelo de negocio

La asociación con PreZero es parte integral de la estrategia corporativa y de descarbonización de BMW Group. Ralf Hattler, Vicepresidente Senior de Atención al Cliente y Postventa de BMW Group, resume la importancia de la cooperación de la siguiente manera: “La colaboración con PreZero es otro hito en el camino para establecer la economía circular como un modelo de negocio genuino. Para BMW Group, la circularidad ya es un elemento central de nuestra estrategia corporativa y un motor clave para la reducción de CO2 y la eficiencia en el uso de recursos. Junto con PreZero, estamos creando las condiciones necesarias para diseñar toda la cadena de valor de un vehículo de manera que se mantengan en el ciclo materiales y componentes de la más alta calidad el mayor tiempo posible. Nuestra meta es reducir significativamente la necesidad de materiales primarios y hacer que las cadenas de suministro sean más resilientes.”

Para PreZero, la cooperación es un paso lógico para combinar la responsabilidad ambiental con el éxito económico. Carsten Dülfer, CEO de PreZero en Alemania, subraya la importancia para el mercado: “Después de adquirir el mayor centro de reciclaje de baterías de Europa el año pasado, ahora damos el siguiente paso con BMW Group hacia el establecimiento de una economía circular funcional en la industria automotriz. Juntos estamos desarrollando soluciones escalables que no solo cumplen con estrictos requisitos de cumplimiento y sostenibilidad, sino que también impulsan la descarbonización de la industria en toda Europa. De esta manera, estamos cerrando la brecha entre el desarrollo automotriz y la realidad del reciclaje.”

Fundamento para la colaboración

La cooperación se basa en el desarrollo de un modelo de negocio que asegure el reciclaje integral de vehículos al final de su vida útil. En el marco de esta colaboración, se probarán conjuntamente procesos de reciclaje innovadores y eficientes para vehículos al final de su vida útil y se llevarán a madurez en serie, mientras que también se desarrollarán nuevos enfoques para la gestión del flujo de materiales.

Un elemento central será la transferencia de conocimiento: desde la línea de ensamblaje hasta la cadena de reciclaje, BMW Group aportará su conocimiento de “diseño para reciclaje” y las experiencias obtenidas en el reciclaje de vehículos al final de su vida útil en su Centro interno de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC), así como su experiencia en materiales y fabricación. PreZero compartirá su conocimiento experto sobre los flujos de materiales europeos y tecnologías de clasificación. La empresa también aprovechará su amplia experiencia como uno de los principales recicladores de baterías en Europa. Al mismo tiempo, la cooperación fortalecerá la resiliencia y competitividad de la industria automotriz. El objetivo es primero reutilizar componentes y luego reciclar materiales recuperables como acero, aluminio, plásticos y materias primas para baterías. La cooperación también está plenamente alineada con la estrategia de economía circular de la Unión Europea y sus esfuerzos por mejorar la resiliencia.

Múnich. BMW Group, junto con sus socios, ganó el reconocido premio JEC Composites Innovation por componentes exteriores en vehículos de producción en serie. El galardón fue entregado durante la Premiere Mundial de JEC en París y reconoce innovaciones en el desarrollo de materiales sostenibles para la industria automotriz.

JEC es una organización global líder en la promoción y desarrollo de la industria de los materiales compuestos (composite materials). Sus siglas provienen originalmente de “Journals and Events on Composites”, aunque hoy en día se utiliza simplemente como nombre propio.

Innovación y sostenibilidad en la ingeniería automotriz

En junio de 2025, BMW Group anunció por primera vez el uso de compuestos naturales elaborados a base de fibra de lino en el diseño de vehículos de producción en serie. El premio en la categoría “Automoción y Transporte por Carretera – Piezas” distingue la exitosa integración de estos materiales innovadores por parte de BMW Group. La decisión de BMW Group de utilizar compuestos de fibras naturales para componentes visibles en vehículos de producción en serie representa la aplicación más integral en la industria hasta la fecha.

La colaboración permite un avance tecnológico

El uso innovador de compuestos de fibra es el resultado de años de investigación y desarrollo, así como de una cooperación intensiva con los socios Bcomp Ltd., Cobra Advanced Composites Co. Ltd. y PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG. En conjunto, el consorcio logró superar un importante reto técnico: garantizar que los compuestos de fibras naturales desarrollados cumplan con los complejos requisitos para la producción en serie exigidos en la estructura del vehículo, incluyendo la alta calidad requerida para el panel del techo.

Contribución a la reducción de CO₂e y a la construcción ligera

El uso de fibras naturales contribuye a reducir la huella de CO₂e de los futuros modelos de vehículos y favorece los objetivos de construcción ligera. Las pruebas de materiales demuestran que es posible fabricar componentes exteriores e interiores de alta calidad utilizando estas fibras naturales.

Un ejemplo concreto es la utilización de compuestos de fibra de lino natural en lugar de compuestos de fibra de carbono en los paneles del techo de los modelos futuros. Reemplazar el techo de carbono por paneles de lino natural puede reducir las emisiones de CO₂e durante la producción en aproximadamente un 40 %, además de aportar ventajas al considerar el final de la vida útil del vehículo.

La colaboración como factor de éxito

El desarrollo de innovadores compuestos de fibra de lino natural es el resultado de una colaboración exitosa e intensiva con socios internos y externos. El trabajo conjunto entre diferentes departamentos y compañías ha dado lugar a nuevas e innovadoras soluciones en materiales y procesos de manufactura. Gracias al enfoque interdisciplinario de BMW Group, ha sido posible desarrollar productos orientados al futuro y promover de manera constante la sostenibilidad en la ingeniería automotriz.

El Dr. Herbert Negele, director de desarrollo de materiales y construcción ligera, destacó la importancia del enfoque colaborativo de BMW Group: “En BMW Group, estamos comprometidos con pensar y actuar de manera responsable. Este principio requiere el desarrollo continuo de nuestros materiales hacia la sostenibilidad, sin dejar de cumplir con las altas demandas de funcionalidad, construcción ligera y diseño. El premio JEC confirma nuestro enfoque y motiva a todos los involucrados en el proyecto a seguir por este camino.”

Múnich. BMW Group ha definido un nuevo hito para 2035 en la reducción de emisiones de CO₂e en su camino hacia la neutralidad climática. La compañía tiene como objetivo reducir sus emisiones de CO₂e en al menos 60 millones de toneladas métricas en comparación con los niveles de 2019, lo que representa una reducción adicional de aproximadamente 20 millones de toneladas de CO₂e más allá del objetivo existente para 2030.

Con este nuevo objetivo, BMW Group persigue una estrategia integral de descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida, con la meta de alcanzar la neutralidad climática a más tardar en 2050. Esto representa un compromiso firme con los objetivos establecidos en el Acuerdo de París. Hasta ahora, el objetivo era reducir al menos 40 millones de toneladas métricas de CO₂e en todo el ciclo de vida (alcances 1, 2 y 3) para 2030 en comparación con 2019. El nuevo hito para 2035 es un paso lógico para avanzar en la descarbonización. Al mismo tiempo, el impacto climático del modelo de negocio de BMW Group también se reducirá drásticamente. Para 2035, por cada euro generado se emitirá menos de la mitad de CO₂e en comparación con 2019.

Las medidas clave para lograr estos resultados incluyen el uso creciente de energías renovables en la producción y la cadena de suministro, mayor utilización de materias primas secundarias, mejoras en la eficiencia durante la fase de uso, así como innovaciones en productos y procesos. Estas últimas se implementan en todas las variantes de propulsión como parte del enfoque tecnológicamente neutral, de BMW Group. Además, una proporción cada vez mayor de la flota de vehículos continuará siendo electrificada.

El enfoque tecnológicamente neutral para las variantes de propulsión, que también se conoce como Apertura de Tecnologías contempla la disponibilidad de soluciones de movilidad con vehículos eléctricos a batería, vehículos híbridos conectables, vehículos eléctricos con celdas de combustible de hidrógeno y vehículos con motor a combustión. La Apertura de Tecnologías se adapta a las necesidades y gustos de los clientes, además de ofrecer soluciones tanto para regiones con infraestructura de carga avanzada, como para ciudades o países que apenas dan sus primeros pasos hacía la Electromovilidad.

Descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida

BMW Group se ha fijado intencionalmente este hito adicional para 2035 con el fin de avanzar de manera constante en su estrategia de descarbonización. La demanda global de vehículos eléctricos por sí sola no será suficiente para alcanzar las metas de CO₂e establecidas para 2030 y 2035. Por ello, el enfoque integral para reducir las emisiones de CO₂e abarca todo el ciclo de vida del vehículo, independientemente de la variante de propulsión.

En la cadena de suministro, cada vez más relevante en cuanto a emisiones de CO₂e, especialmente para modelos eléctricos, la empresa se enfoca en ampliar el uso de materias primas secundarias y energías renovables. Las prioridades específicas son componentes con altas emisiones de CO₂e como las baterías de alto voltaje, el aluminio y el acero. Además, la compañía implementará innovaciones en productos y procesos, como la sexta generación (Gen6) de tecnología de baterías de BMW Group.

BMW Group también mantiene altos estándares en producción: por ejemplo, desde 2020, toda la electricidad adquirida de proveedores externos para todas las plantas a nivel mundial proviene exclusivamente de fuentes renovables. BMW Group trabaja continuamente para reemplazar los combustibles fósiles. La nueva planta en Debrecen, Hungría, es la primera fábrica de automóviles de BMW Group que produce vehículos en operación estándar sin utilizar combustibles fósiles como petróleo y gas.

Para reducir las emisiones de CO₂e durante la fase de uso, BMW Group implementa medidas adicionales de eficiencia como BMW EfficientDynamics, además de la electrificación de su flota. De este modo, se identifica e implementa de manera constante el potencial de eficiencia en todos los subsistemas del vehículo, como el sistema de propulsión, neumáticos y aerodinámica, independientemente de la tecnología de propulsión. Por ejemplo, el nuevo BMW iX3 consume hasta un 20 % menos de energía (WLTP combinado) que su predecesor.

Alcanzar este nuevo hito también dependerá de diversos factores externos, como la transformación de la industria del acero hacia un acero con menores emisiones de CO₂e, la expansión de la infraestructura de carga, avances en economía circular y desarrollo de tecnologías de celdas de batería. Por ello, BMW Group continúa impulsando varias iniciativas estratégicas, como la ampliación continua de la experiencia interna en centros de excelencia de celdas de batería de última generación y proyectos innovadores de economía circular.

Múnich/Parsdorf. Con la publicación de su Informe de Impacto Ambiental 2024, todas las operaciones de BMW Group en Parsdorf ahora forman parte del registro ambiental europeo, EMAS. Además del Centro de Competencia de Fabricación de Celdas de BMW Group (CMCC) y la logística de piezas de prueba, la planta piloto de baterías de alto voltaje en Parsdorf ha sido incluida en el informe de impacto ambiental y el registro EMAS por primera vez. EMAS significa “Esquema de Gestión y Auditoría Ambiental”, que afirma ser el sistema de gestión ambiental más exigente del mundo.

“Estamos muy satisfechos con el registro EMAS de todas nuestras operaciones en Parsdorf, lo que subraya que nuestros procesos operan a un nivel muy alto, tanto económica como ambientalmente”, dice Hansjörg Schilp, director del CMCC y planta piloto de baterías de alto voltaje en Parsdorf. “Todo el equipo ha hecho un trabajo excepcional”.

EMAS: Requisitos estrictos y altos estándares ambientales

Para estar listadas en el Registro EMAS, las empresas deben cumplir con requisitos estrictos y adherirse a rigurosos estándares ambientales. EMAS es un marco reconocido mundialmente que permite a las organizaciones gestionar y mejorar continuamente su impacto ambiental. Un elemento clave del sistema de gestión ambiental EMAS es la norma internacional de gestión ambiental ISO 14001.

EMAS también se centra en mejoras medibles, transparencia y certeza legal. La auditoría tiene como objetivo apoyar a las empresas en la mejora continua de su rendimiento ambiental, por ejemplo, utilizando de manera más eficiente la energía y los materiales y reduciendo las emisiones, aguas residuales y desechos de sus sitios. Más allá de estos impactos ambientales directos, EMAS también aborda y evalúa aspectos indirectos, incluyendo la sostenibilidad de los productos, la adquisición y las cadenas de suministro, las prácticas de los contratistas y el impacto ambiental de los empleados al desplazarse al trabajo. (Fuente: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Operaciones eficientes y conceptos para la economía circular

El informe de impacto ambiental validado y la inclusión resultante en el Registro EMAS por la Cámara de Comercio e Industria (IHK) de Múnich y Alta Baviera subrayan los rigurosos estándares ambientales mantenidos por BMW Group en Parsdorf. La producción de celdas de batería en el CMCC, una de las tres instalaciones en Parsdorf, se alimenta completamente de electricidad proveniente de fuentes de energía 100% renovables. El agua caliente para la ventilación de procesos se genera utilizando el calor residual recuperado de varios procesos primarios, y las tres instalaciones en Parsdorf utilizan bombas de calor en sus operaciones.

“En nuestras líneas piloto para celdas de batería y baterías de alto voltaje, nos centramos en reducir el uso de materias primas críticas y energía, evitando solventes y desarrollando enfoques innovadores de economía circular”, explica Schilp. Las materias primas representan un factor de costo significativo para las celdas de batería y baterías de alto voltaje. El uso eficiente y responsable de estos recursos es, por lo tanto, necesario y también tiene sentido económico. BMW Group está obteniendo información valiosa en este ámbito en Parsdorf. Los materiales residuales del proceso de producción se recogen y, siempre que sea técnicamente viable, se reintegran en el ciclo de creación de valor en los Centros de Competencia de BMW Group a través del reciclaje directo. Este procedimiento innovador permite que los materiales residuales de la producción de celdas de batería, así como las celdas de batería completas, se desmantelen mecánicamente en sus componentes.

Informe transparente: Informe de impacto ambiental ahora en línea

El informe de impacto ambiental para las operaciones de BMW Group en Parsdorf (CMCC, planta piloto de baterías de alto voltaje y logística de piezas de prueba) ha sido revisado de forma independiente por TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH y ahora está disponible en línea en: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

Cómo se crea la celda: pasos de producción para la fabricación de muestras en el CMCC

La fabricación de celdas en el CMCC en Parsdorf comienza con la producción de electrodos: aquí, el material base, que comprende, por ejemplo, grafito para el ánodo y óxidos de níquel para el cátodo, con aglutinantes y solventes, se dosifica y mezcla en una proporción medida con precisión. Esto crea la llamada "pasta" – lo que significa que las láminas de metal ultrafinas se recubren y luego se comprimen después del secado. En el lenguaje técnico, esto se denomina “calandrado”. Se requiere el más alto nivel de precisión: la lámina tiene solo unos pocos micrómetros de grosor, en otras palabras, más delgada que los hilos de una telaraña, mientras que el recubrimiento está en el rango de micrómetros. Durante el ensamblaje de la celda, las láminas recubiertas, denominadas en el lenguaje técnico como electrodos calandrados, se enrollan en los llamados "rollos de gelatina" utilizando el separador y se insertan en la carcasa de la celda. Las celdas se llenan con electrolito, luego se cargan por primera vez y finalmente se verifican su funcionalidad y calidad.

Pioneros en Parsdorf: cómo BMW Group construye baterías de alto voltaje Gen6

Parsdorf también alberga la planta piloto más grande de BMW Group para baterías de alto voltaje Gen6, donde se desarrollan y prueban los procesos de producción antes de que comience la producción a gran escala en las plantas en serie en Debrecen (Hungría), Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y Woodruff (EE. UU.).

Más de 350 empleados han estado construyendo prototipos iniciales de baterías de alto voltaje aquí desde 2023. Mientras tanto, estas baterías también han sido entregadas a la planta de vehículos en Debrecen, Hungría, donde se instalaron en vehículos de prueba para la Neue Klasse. Para la producción en serie, BMW Group obtiene celdas de batería para sus baterías de alto voltaje de fabricantes de celdas líderes, quienes producen las celdas según las especificaciones de la empresa. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir los bienes, se realizan mediciones adicionales, como verificaciones de voltaje. El siguiente paso es el agrupamiento de celdas, donde las celdas de batería se conectan a los refrigeradores. Este paso asegura una óptima aislamiento y enfriamiento de las celdas. Los grupos de celdas y el sistema de contacto de celdas se limpian con láser y se sueldan con precisión. La inspección en línea monitorea continuamente cada costura de soldadura en tiempo real. Un proceso de espumado innovador sigue, asegurando que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma garantiza así la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alto voltaje. Luego se cierra, sella y remacha la carcasa. En el paso final de ensamblaje, se instala el Energy Master – la unidad central de control – en la batería de alto voltaje. Se aplica un adhesivo de sellado elástico permanente para asegurar un sellado confiable. Finalmente, cada batería de alto voltaje pasa por una inspección de fin de línea al 100% para asegurar calidad, seguridad y funcionalidad.