Múnich. A través del proyecto de investigación Car2Car, BMW Group y sus socios en este proyecto han demostrado que los ciclos de materiales de alta calidad son técnicamente viables en la industria automotriz. Bajo condiciones ampliadas de procesamiento y clasificación, fue posible aumentar la “tasa Car2Car” del seis al 51 por ciento. La “tasa Car2Car”, tal como la define el proyecto, es el porcentaje de materiales de un vehículo al final de su vida útil que, en principio, pueden recuperarse con suficiente calidad para su reutilización en nuevas aplicaciones industriales. Se alcanzaron potenciales de recuperación especialmente altos para el acero, el aluminio y el cobre, mientras que persisten desafíos tecnológicos significativos para los plásticos y el vidrio. Al mismo tiempo, el proyecto muestra qué condiciones, inversiones y marcos regulatorios serán necesarios para escalar aún más los ciclos de materiales de alta calidad en el futuro. Los resultados se basan en un enfoque de investigación y demostración bajo condiciones óptimas de procesamiento y clasificación.

Clasificación y procesamiento habilitan ciclos de materiales de alta calidad

Se exploraron diversos escenarios de recuperación como parte del proyecto. Los hallazgos muestran que los pasos adicionales de procesamiento y clasificación pueden aumentar significativamente el potencial de los ciclos de materiales de alta calidad.

Esos pasos incluyen una mejor preclasificación, procesos de trituración modificados, clasificación, clasificación por sensores de corrientes de material y una separación más precisa de aleaciones de aluminio.

Usando métodos actualmente estándar en el mercado, el proyecto alcanzó una “tasa Car2Car” del seis por ciento en los cinco grupos de materiales foco durante una prueba de reciclaje de vehículos con desmontaje obligatorio mínimo. Con la ayuda de ingeniería de procesos avanzada y rutas de procesamiento optimizadas, la tasa subió al 51 por ciento.

En estas condiciones, la “tasa Car2Car” aumentó del 1 al 81 por ciento para el acero, del 23 al 52 por ciento para el aluminio y del 48 al 68 por ciento para el cobre.

Los hallazgos confirman el considerable potencial de los ciclos de materiales de alta calidad, especialmente para los metales. Al mismo tiempo, los resultados demuestran claramente que este potencial no puede aplicarse por igual a todos los grupos de material; específicamente, se requiere mayor desarrollo para plásticos y vidrio.

Para lograr una implementación industrial a gran escala, se necesitarán inversiones adicionales en desmontaje, clasificación e infraestructuras de reciclaje, así como marcos regulatorios adecuados.

El acero muestra el potencial de los ciclos de materiales de alta calidad

Las conclusiones clave del proyecto se ilustran con el ejemplo del acero. Hasta ahora, las impurezas con contenido de cobre procedentes de cables, conectores y otros componentes han dificultado el reciclaje de la chatarra de vehículos al final de su ciclo de vida para usarse en aceros automotrices de alta calidad. El proyecto Car2Car ha demostrado que un paso adicional de procesamiento puede mejorar sustancialmente la calidad de la chatarra.

La contaminación por cobre se redujo de forma dirigida mediante la clasificación de la chatarra de acero, lo que asegura chatarra de acero de alta calidad como materia prima para producir láminas de acero nuevas que cumplen los requisitos de las aplicaciones automotrices modernas. Se ha presentado una solicitud de patente para este proceso.

Los rollos de lámina de acero producidas mediante este método se integraron en la producción industrial después de pruebas exitosas de material y calidad. En una prueba de campo realizada en la BMW Group Planta Leipzig, se produjeron más de 100,000 piezas de producción en serie para uso en vehículos nuevos. De este modo, el proyecto demuestra, a lo largo de una cadena de valor industrial real, que pueden fabricarse nuevos componentes de vehículos a partir de vehículos al final de su vida útil. Sin embargo, para su implementación industrial a gran escala aún se necesitan cadenas de proceso escalables, infraestructura adicional y modelos de negocio viables.

Gran potencial para metales; se necesita más desarrollo para plásticos y vidrio

El proyecto también puso de manifiesto que el avance hacia una economía circular varía según el material y la tecnología disponible. Mientras que ya existen procesos de reciclaje para metales como el acero, el aluminio y el cobre, todavía faltan soluciones para plásticos y vidrio que cumplan con los elevados estándares de calidad de la industria automotriz.

La gran variedad de materiales, las estructuras complejas de materiales compuestos y los exigentes requisitos de calidad dificultan la producción de reciclados de alta calidad para aplicaciones automotrices de alto valor. En el caso de los plásticos, en particular, ha quedado claro que en el futuro serán necesarias cadenas de proceso precisamente adaptadas que comprenden diversas tecnologías de clasificación y procesamiento para lograr de forma constante la calidad de material requerida por los ciclos de materiales automotrices.

Perspectivas para conceptos de vehículo circular de próxima generación

Los hallazgos de Car2Car contribuirán al desarrollo continuado de la economía circular del BMW Group, confirmando sus enfoques consolidados de Diseño para la Circularidad. También ayudarán a diseñar vehículos de forma aún más sistemática para bucles de materiales de alta calidad.

La cooperación con socios de reciclaje de vehículos al final de su vida útil, como PreZero, también puede beneficiarse de la experiencia adquirida en este proyecto.

Más allá de BMW Group y los socios participantes, los resultados de Car2Car ofrecen una base de datos importante para el desarrollo del panorama de reciclaje automotriz en su conjunto. En el contexto de futuros requisitos regulatorios, como la normativa europea sobre vehículos al final de su vida útil, Car2Car ilustra qué condiciones tecnológicas, económicas y estructurales deben crearse para posibilitar mayores tasas de recuperación de material y ciclos cerrados de materiales.

Esto incluye innovación e inversión en tecnologías de desmontaje, clasificación y reciclaje, mayor digitalización y condiciones marco que fomenten la transparencia, la calidad y el retorno de materiales a los ciclos de materiales en Europa.

Car2Car no se centra en lo que ya es estándar hoy, sino que destaca el potencial que los ciclos de materiales de alta calidad podrían ofrecer en el futuro. Si ese potencial se hace realidad depende no solo de la viabilidad técnica, sino también de factores como el acceso a vehículos al final de su vida útil, condiciones de mercado favorables, inversión y modelos de negocio viables a lo largo de toda la cadena de valor del reciclaje.

Citas

“La economía circular es una parte integral de la estrategia corporativa del BMW Group. Car2Car muestra que su pleno potencial puede realizarse cuando se optimiza toda la cadena de valor. Junto con nuestros socios, estamos utilizando los hallazgos del proyecto para desarrollar nuevos procesos y modelos de negocio que combinan beneficios ambientales y económicos, y avanzan la transición hacia una industria automotriz circular.”
Alexander Efthimiou, Vice Presidente Senior de Desarrollo de Negocio, BMW Group

“Con Car2Car queríamos entender en qué condiciones los materiales procedentes de vehículos al final de su vida útil pueden reutilizarse en autos nuevos. El proyecto ha mostrado el potencial en flujos de material actuales de vehículos al final de su vida que aún no se han optimizado para ciclos de materiales de alta calidad. El mayor avance se vio en el acero: pudimos demostrar que se puede producir acero plano de alta calidad para aplicaciones automotrices a partir de chatarra de vehículos al final de su vida. En la prueba de campo en BMW Group Planta Leipzig, se produjeron más de 100,000 piezas de serie con este acero e instaladas en vehículos, haciendo tangibles los resultados del proyecto.”
Hilke Schaer, directora del proyecto Car2Car, BMW Group

Amplio consorcio que abarca toda la cadena de valor

El proyecto de investigación Car2Car reúne a socios de la industria automotriz, la fabricación de materiales, la industria del reciclaje y la academia. El objetivo fue investigar la recuperación de materiales de vehículos al final de su vida para su uso en nuevas aplicaciones automotrices a lo largo de toda la cadena de valor. Otro objetivo fue identificar rutas de proceso adecuadas para ciclos de materiales de alta calidad.

El consorcio incluyó a BMW AG, TU Bergakademie Freiberg (institutos MVTAT, IEST e IGT), el Helmholtz Institute Freiberg para Tecnología de Recursos (parte del Helmholtz-Zentrum Dresden-Rossendorf (HZDR)), la Universidad Técnica de Múnich (Cátedra de Economía Circular, Cátedra de Manipulación de Materiales, Flujo de Materiales y Logística (fml) y el Instituto de Máquinas-Herramienta y Gestión Industrial (iwb)), Scholz Recycling, STEINERT UniSort, thyssenkrupp Steel Europe, Salzgitter Mannesmann Forschung, Aurubis, Novelis Germany, OETINGER Aluminium y Pilkington Automotive Germany.

El informe final del consorcio completo Car2Car está disponible para descargar. El informe final específico del BMW Group puede consultarse aquí.

Preguntas frecuentes (FAQ)

¿Qué es el proyecto de investigación Car2Car?
Car2Car es un proyecto de investigación centrado en la recuperación de materiales de vehículos al final de su vida útil para su uso en nuevas aplicaciones automotrices. Investigó en qué condiciones son posibles los ciclos de materiales de alta calidad a lo largo de la cadena de valor automotriz.

¿Cuál fue la conclusión clave del proyecto?
La conclusión clave fue que fue posible aumentar la “tasa Car2Car” del seis al 51 por ciento bajo condiciones ampliadas de procesamiento y clasificación. Se lograron potenciales de recuperación especialmente altos para acero, aluminio y cobre. Un factor clave es que estos resultados se alcanzaron sin desmontar los vehículos al final de su vida más allá del desmontaje obligatorio que actualmente es estándar en la industria antes del reciclaje.

¿Qué significa la “tasa Car2Car”?
La “tasa Car2Car” se refiere al porcentaje de materiales de un vehículo al final de su vida que, en principio, pueden recuperarse con la calidad suficiente para reutilizarse en nuevas aplicaciones automotrices. Es, por tanto, algo más que una tasa de reciclaje convencional. El factor decisivo no es solo si un material puede reciclarse, sino si puede volver al ciclo material automotriz con un nivel de calidad comparable.

¿Qué materiales fueron el enfoque principal?
El enfoque principal del proyecto fueron el acero, el aluminio y el cobre. También se consideraron el potencial y los límites para plásticos y vidrio.

¿Por qué es especialmente relevante el acero?
En el caso del acero, se demostró que un paso adicional de procesamiento, en forma de clasificación, puede reducir las impurezas con contenido de cobre, dando lugar a chatarra de acero de alta calidad. Esta chatarra se utilizó luego para producir acero plano para aplicaciones automotrices modernas.

¿Se han probado los resultados a escala industrial?
Sí. En la prueba de campo en BMW Group Planta Leipzig se produjeron más de 100,000 piezas de serie a partir de acero recuperado y luego se instalaron en vehículos. De este modo se demostró, a lo largo de una cadena de valor industrial real, que se pueden producir nuevos componentes de vehículos a partir de vehículos al final de su vida útil. Sin embargo, esta prueba de campo industrial aún no significa que los procesos de reciclaje y procesamiento relevantes estén ampliamente disponibles en el mercado.

¿Cuántos vehículos al final de su vida útil se examinaron en la prueba de campo?
La prueba de campo cubrió 433 vehículos de 60 modelos diferentes del BMW Group, incluidos vehículos de prueba de menos de cinco años de antigüedad.

¿Dónde se necesita más desarrollo?
No se ha logrado un progreso comparable con los plásticos y el vidrio en la misma medida que con el acero, el aluminio y el cobre. Se requiere más innovación en áreas como el diseño de vehículos, el desmontaje, la clasificación y el reciclaje.

Resumen de hallazgos clave

Acero: la “tasa Car2Car” aumenta del 1 al 81 por ciento.

Aluminio: la “tasa Car2Car” aumenta del 23 al 52 por ciento.

Cobre: la “tasa Car2Car” aumenta del 48 al 68 por ciento.

Sistema general: la “tasa Car2Car” aumenta del 6 al 51 por ciento.

Aplicación industrial / prueba de campo: más de 100,000 piezas de serie a partir de acero recuperado Car2Car producidas en BMW Group Planta Leipzig e instaladas en vehículos.

Múnich/Wackersdorf. BMW Group está trasladando su Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de Unterschleißheim al sitio de la empresa en Wackersdorf, con una ampliación significativa. En la nueva ubicación se está construyendo un centro de competencia y vanguardia tecnológica para la circularidad, que impulsará la experiencia en desmantelamiento y reciclaje de vehículos para el futuro. La puesta en marcha está prevista para principios de 2029.

“La economía circular es un elemento clave de la estrategia corporativa de BMW Group,” afirma Jörg Lederbauer, Vicepresidente de Economía Circular, Suministro de Piezas de Repuesto, Baterías de Alta Tensión y Tren Motriz Eléctrico en BMW Group. “Nuestro nuevo centro de competencia en Wackersdorf será un componente central de nuestra cadena de valor circular y ayudará a hacer que la movilidad del futuro sea más eficiente en el uso de recursos. Queremos encontrar la mejor manera de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos conserven su valor para su uso a largo plazo. Esto también reducirá nuestra dependencia de materias primas primarias. Al mismo tiempo, el uso de materiales secundarios de alta calidad seguirá reduciendo significativamente la huella de carbono de nuestros vehículos.”

Por más de 30 años, en su ubicación actual en Unterschleissheim, cerca de Múnich, el Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de BMW Group ha desarrollado métodos orientados a lograr avances significativos en el reciclaje de piezas y la recuperación de materiales, y los ha probado en la práctica. Los conocimientos obtenidos por el RDC sobre la reciclabilidad de componentes y materiales, en línea con los principios de Diseño para la Circularidad, ya se incorporan en el desarrollo de productos de BMW Group. Estos conocimientos también alimentan la cooperación con PreZero, con quien BMW Group recientemente estableció una alianza para aprovechar el potencial estratégico y económico de la economía circular en el reciclaje de vehículos al final de su vida útil.

La red global de la industria del reciclaje también se beneficia del trabajo del RDC. Alrededor de 3,000 empresas en 32 países confían en una base de datos compartida de reciclaje para obtener información sobre cómo desarmar componentes reciclables de manera rentable y recuperar materiales valiosos eficientemente.

En el futuro sitio, el desarrollo de procesos, materiales y tecnologías estará aún más integrado con las operaciones de reciclaje de vehículos. El nuevo alcance de actividades en el Centro de Competencia en Circularidad incluye el reciclaje de vehículos a hidrógeno, la automatización de procesos de desmantelamiento y el desarrollo de experiencia en tecnologías innovadoras de trituración y clasificación.

BMW Group considera que Wackersdorf es la ubicación ideal para el nuevo Centro de Competencia en Circularidad, ya que la planta BMW Group en Wackersdorf ha demostrado flexibilidad durante décadas: albergando la producción de tableros de instrumentos, el centro de producción de puertas y otras piezas de carrocería para Rolls-Royce, el suministro de piezas para plantas CKD en el extranjero y el centro de pruebas de baterías, el sitio cuenta con una amplia experiencia y está firmemente establecido dentro de la red de BMW Group.

“En los últimos años, la empresa ha marcado un rumbo decisivo para el futuro de la ubicación de Wackersdorf. Durante todo este proceso, el equipo completo de la planta ha demostrado una flexibilidad constante. Construir el centro de competencia para la circularidad aquí proporciona a nuestra planta una base más amplia. De esta manera, estamos apostando por un área de actividad atractiva y orientada al futuro,” dice Stefan Betz, jefe de la planta BMW Group en Wackersdorf.

“La empresa está continuando sistemáticamente su exitosa transformación. Establecer el nuevo Centro de Competencia en Circularidad aquí representa una decisión estratégica importante a favor de la ubicación de Wackersdorf y, sobre todo, de sus empleados. Como representantes de los trabajadores, también apoyamos esta iniciativa,” comenta André Mandl, presidente del Comité de Empresa de las plantas BMW Group en Regensburg y Wackersdorf.

“En Wackersdorf, BMW ha sido un socio fuerte a nuestro lado durante muchas décadas. Nos alegra que BMW Group reafirme su compromiso con la ubicación con este movimiento. Envía una señal clara para nuestro sitio y para las tecnologías sostenibles del futuro,” expresa Thomas Falter, alcalde de Wackersdorf.

“El avanzado Centro de Competencia en Circularidad hará una gran contribución a la creación de valor regional y al desarrollo de la economía circular,” añade Thomas Ebeling, administrador del distrito de Schwandorf. “En combinación con el centro de transferencia tecnológica que planea establecer la Universidad de Ciencias Aplicadas de Regensburg y la Universidad de Ciencias Aplicadas Amberg-Weiden en Wackersdorf, ahora será posible la integración cercana entre la industria y el ámbito académico en la economía circular. De esta manera, estamos fortaleciendo la región.”

Tras la decisión de la ubicación, ahora puede comenzar la fase de planificación detallada para el Centro de Competencia en Circularidad en el nuevo sitio. El RDC existente en Unterschleissheim seguirá funcionando plenamente hasta la mudanza. BMW Group proporcionará más información sobre los próximos pasos a su debido tiempo.

Múnich/Salching. El nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, en Baja Bavaria, ha sido oficialmente inaugurado, marcando un gran avance en la implementación del innovador reciclaje directo como proyecto conjunto entre BMW Group y Encory GmbH. Para la construcción y operación de este nuevo Centro de Competencia, BMW Group y Encory están trabajando con socios regionales.

Innovador reciclaje directo que permite reutilizar materias primas de baterías

El reciclaje directo permite desmantelar mecánicamente los materiales residuales de la Producción de celdas de batería, incluyendo celdas completas. Las materias primas no se regresan completamente a su estado original, sino que se reintroducen “directamente” en el ciclo de producción de celdas. Esta metodología de reciclaje directo, desarrollada por expertos de BMW Group, elimina el procesamiento químico o térmico convencional, que consume mucha energía. En el nuevo CRCC, el reciclaje directo se escalará e implementará en etapas hasta que, una vez en plena operación, el volumen anual de material reciclado de celdas de batería esté en el rango de las decenas de toneladas. En adelante, las materias primas recuperadas se reutilizarán directamente en la producción piloto de celdas de batería en el propio Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf.

Reciclaje directo: un proceso para el futuro

“Nuestro proceso de reciclaje directo nos coloca a la vanguardia de la industria,” explica Markus Fallböhmer, SVP de Producción de Baterías en BMW AG. “Esta tecnología tiene un enorme potencial para optimizar aún más la producción de celdas de batería.” También es posible que, por primera vez, los fabricantes de celdas puedan usar el reciclaje directo en producción en serie.

Empresa conjunta opera el Centro de Competencia – la propiedad intelectual permanece en BMW Group

Se utilizará un edificio existente en Salching, Baja Bavaria (distrito Straubing-Bogen), para el nuevo Centro de Competencia. Además del área de producción y almacén de aproximadamente 2,100 m², el edificio cuenta con casi 350 m² de oficinas y áreas de descanso, además de sistemas fotovoltaicos en el techo. Aunque el Centro de Competencia será construido y operado por Encory GmbH, la propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece completamente a BMW Group. Como empresa conjunta entre BMW Group y la Interzero Group, Encory desarrollará e implementará soluciones logísticas y de consultoría, incluyendo la recuperación, reciclaje y reacondicionamiento de componentes de vehículos. Ambos socios tienen una participación del 50 por ciento en la empresa. El nuevo Centro de Competencia empleará a alrededor de 20 personas.

Socios importantes a nivel región

Con excepción de una empresa suiza, y buscando incrementar los beneficios locales y regionales, solo se contrataron firmas alemanas para la construcción y operación del Centro de Competencia. Casi la mitad de estas empresas están ubicadas a menos de 100 kilómetros de Salching.

Ubicación óptima para el nuevo Centro de Competencia en Baviera

BMW Group consolida su experiencia en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia en Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich ofrece laboratorios y facilidades de investigación de última generación para desarrollar las celdas para baterías de alto voltaje de próxima generación y producirlas en pequeñas cantidades. La mejor celda del BCCC se escalará para procesos en serie en una línea piloto en el Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. El reciclaje de material excedente de la producción piloto en Parsdorf se realizará en el nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching. Las materias primas recuperadas se reutilizarán en la producción de celdas, asegurando distancias cortas entre todos los Centros de Competencia y evitando la pérdida de valiosas materias primas. Después del BCCC y el CMCC, el CRCC representa así el siguiente paso en la estrategia de BMW Group para celdas de batería en el camino hacia la economía circular.

Economía circular en BMW Group

BMW Group considera la economía circular como uno de los temas clave para lograr una movilidad más eficiente en el uso de recursos. Su enfoque está orientado a encontrar las mejores formas de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos no se pierdan y mantengan su valor para un uso prolongado. BMW Group aplica los principios de Re:Think, Re:Duce, Re:Use y Re:Cycle. Desde el diseño y la producción de vehículos, hasta el reciclaje y la reutilización, todo está encaminado a garantizar que los vehículos puedan servir como fuente de materias primas al final de su vida útil. BMW Group está tomando medidas para aumentar el porcentaje de materiales reciclados. Devuelve residuos seleccionados de producción al proveedor o procesador de materiales, facilitando su recuperación y reintroducción en un nuevo proceso de fabricación. De esta manera, los materiales reciclados y reutilizados ya forman parte de los vehículos BMW Group hoy en día. La economía circular requiere un pensamiento integral, desde el diseño del producto hasta el reciclaje del vehículo.

Múnich. BMW Group utiliza alambre plástico (filamento) y gránulos de polvo de impresión 3D desechado y piezas usadas para producir nuevos componentes utilizando la tecnología de impresión 3D. El polvo de desecho generado por la producción de miles de componentes cada año, que anteriormente se desechaba, junto con piezas usadas trituradas, ahora se procesa en nuevo filamento. El filamento se enrolla en bobinas como alambre, que luego puede ser utilizado para imprimir nuevos artículos, como dispositivos de producción auxiliares y herramientas.

Este filamento se utiliza en el Campus de Fabricación Aditiva en Oberschleißheim, así como en varios sitios de la red de producción global de BMW Group. Además del filamento reciclado para el proceso de Fabricación por Filamento Fundido (FFF), el Campus también proporciona gránulos reciclados para su uso en la tecnología de Fabricación por Gránulos Fundidos (FGF), lo que permite la fabricación de herramientas grandes.

“He estado involucrado en este proyecto desde el principio y estoy emocionado de ver cuánto hemos avanzado – desde nuestras ideas iniciales y los intentos a nivel de inicio hasta ahora poder producir grandes cantidades de componentes altamente robustos a partir de filamento reciclado en cualquier ubicación de producción de BMW Group. Es increíblemente emocionante desarrollar y probar continuamente nuevos procesos. El uso de polvo de desecho y componentes de impresión 3D desechados es un elemento clave de una economía circular funcional y eficiente,” dice Paul Victor Osswald, gerente de proyecto para Predesarrollo de componentes No Metálicos, quien ha trabajado en este desarrollo desde 2018.

Primeros pasos dados en 2018 con el innovador proyecto “bottleUP”
La base para el ciclo de impresión 3D de hoy en BMW Group se estableció por primera vez en 2018. Como parte del programa BMW Start-up Accelerator, el innovador proyecto “bottleUP” se centró en obtener material de impresión 3D para diversas aplicaciones mediante el reciclaje de botellas de PET. Solo un año después, se estaba utilizando el primer desecho industrial para producir filamento reciclado de manera piloto. Para 2021, el equipo de Osswald imprimió con éxito los primeros soportes y dispositivos de producción auxiliares utilizando su propio filamento reciclado. Hoy en día, varios sitios de la red de producción global de BMW Group reciben componentes impresos en 3D del Campus de Fabricación Aditiva en Oberschleißheim, donde la empresa ha consolidado sus actividades de producción, investigación y capacitación en fabricación aditiva bajo un mismo techo.

Cada año, se pueden reciclar hasta 12 toneladas de polvo de desecho en filamento y gránulos, que luego pueden ser reutilizados para la fabricación de dispositivos de producción auxiliares en las plantas y para proyectos de predesarrollo en el Campus de Fabricación Aditiva. El uso de estos componentes reduce costos, mejora la eficiencia de los procesos y la calidad del producto, y mejora la ergonomía para los empleados en las plantas.

El Campus de Fabricación Aditiva apoya a los sitios de producción con un paquete integral de filamento reciclado, parámetros de impresión y experiencia
Como parte del concepto de centro de competencia de BMW Group, el Campus de Fabricación Aditiva facilita el despliegue continuo de su filamento de reciclaje desarrollado internamente. Permite a las ubicaciones compartir experiencia y proporcionar soluciones integrales. En colaboración con instalaciones de impresión 3D establecidas y experimentadas en las plantas de producción de BMW Group, se prueban impresoras 3D adecuadas y se desarrollan y validan parámetros de impresión optimizados para el filamento reciclado para los respectivos modelos. Este paquete – que consiste en recomendaciones de impresoras, filamento reciclado y configuraciones de parámetros validadas – se pone a disposición de otras plantas. Esto asegura que las ubicaciones estén habilitadas de manera eficiente y puedan lograr rápidamente resultados de impresión de alta calidad en el sitio.

El Campus proporciona apoyo adicional al construir conocimiento en las plantas a través de oportunidades de desarrollo de habilidades y capacitación relevantes. Esto incluye cursos básicos en impresión 3D, capacitación avanzada sobre el tema de diseño para fabricación aditiva y sesiones enfocadas en la aplicación de la integración de la impresión 3D en el entorno de producción. Se ha desarrollado una red fuerte y en constante evolución a través de los sitios, beneficiándose del intercambio de conocimientos y el apoyo mutuo. La próxima instalación de impresión 3D, que actualmente se está construyendo en la Planta Debrecen en Hungría, se beneficiará de la experiencia de la red y apoyará la nueva planta de producción para la Neue Klasse en el futuro.

Impresión 3D en los sitios de producción de BMW Group: un motor de éxito comprobado
La instalación y operación de impresoras 3D en toda la red de producción de BMW Group garantizará la implementación exitosa y el despliegue continuo de la tecnología de impresión 3D. Gracias a los rápidos tiempos de respuesta en el sitio, los componentes pueden estar disponibles en solo unos días – o incluso en horas, en algunos casos. Esto permite ciclos de iteración cortos y rápidas optimizaciones, ayudando a prevenir tiempos de inactividad en la línea de ensamblaje. La flexibilidad y la libertad de diseño de la impresión 3D generan ideas creativas y soluciones que pueden ser desarrolladas e implementadas directamente por los empleados en el terreno. La colaboración entre las instalaciones de impresión 3D en las plantas y el Campus de Fabricación Aditiva impulsa continuamente el desarrollo de la impresión 3D y conduce consistentemente a nuevas aplicaciones y optimizaciones dentro del sistema de producción de BMW Group.

Componentes impresos para diversas aplicaciones
El uso de la impresión 3D en las plantas de producción de BMW Group sigue expandiéndose. Hoy en día, cada planta de BMW Group está equipada con una impresora 3D, lo que permite la producción local de varios cientos de miles de componentes cada año. Las áreas de aplicación son muy diversas –desde soluciones ergonómicas y de seguridad laboral para empleados hasta protección contra abrasión, ayudas de ajuste y equipos de fabricación especiales, incluyendo medidores, plantillas, herramientas especiales y organización de herramientas. Cavidades de moldes, soportes de preensamblaje e incluso sujetadores completos pueden ser producidos con la ayuda de la impresión 3D.

Una amplia variedad de componentes se está imprimiendo ahora con filamento reciclado.

Por ejemplo, en la Planta de BMW Group en Múnich, se está imprimiendo en 3D un componente específico utilizado en la unión del chasis y la carrocería. Este componente asegura temporalmente la varilla de dirección en una posición definida, guiándola a través de la abertura en la carrocería sin riesgo de colisión. El componente reutilizable se instala en el vehículo poco antes de la unión y luego se retira.

En la planta de BMW Motorrad en Berlín, se utilizan pedestales de soporte impresos en 3D para aplicar decoraciones al panel de recubrimiento de las motocicletas. Los pedestales, que están personalizados para ajustarse con precisión a los componentes del panel de recubrimiento, también cuentan con mecanismos de bloqueo. Esto asegura que los componentes se mantengan firmemente en su lugar, evitando que se deslicen mientras se aplica la decoración.

Las soluciones para optimizar las operaciones a menudo se desarrollan en respuesta a necesidades agudas en el lugar de trabajo.

Por ejemplo, los empleados de la Planta Dingolfing de BMW Group han desarrollado sus propias ayudas de ajuste para evitar que los tornillos se pierdan durante su ensamblaje en los vehículos. Utilizando la impresión 3D, se ha desarrollado un soporte para la sujeción magnética de tornillos en varios destornilladores inalámbricos, lo que permite transportar los tornillos de manera segura.