Woodruff, Carolina del Sur, Estados Unidos. En diciembre, la nueva planta Woodruff de BMW Group iniciará la producción en serie de baterías de alta tensión (voltaje) para el nuevo BMW iX5 totalmente eléctrico. Como parte del estreno mundial del vehículo, la compañía ofreció una primera mirada a sus instalaciones de fabricación de última generación. Con procesos de producción asistidos por IA, gemelos digitales y aplicaciones de realidad virtual, la nueva planta está estableciendo estándares industriales para el ensamblaje de baterías de alta tensión

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El sitio refuerza la electromovilidad en Estados Unidos y la presencia en Carolina del Sur

“La planta Woodruff desempeña un papel clave en la expansión de la electromovilidad en los Estados Unidos”, dijo Raymond Wittman, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción. “Con nuestra batería de alta tensión Gen6 no solo damos un gran salto tecnológico, sino que también establecemos nuevos estándares en la producción. En Woodruff combinamos procesos de vanguardia, inteligencia artificial y la experiencia de nuestros empleados para crear una planta concebida para la máxima calidad.”

“Con la planta Woodruff ampliamos aún más nuestra presencia en Carolina del Sur y reforzamos la estrecha integración entre la producción de baterías y de vehículos”, dijo Robert Engelhorn, presidente y CEO de BMW Manufacturing Co., LLC. “Esto crea la base ideal para la próxima generación de los modelos BMW X totalmente eléctricos que se ensamblarán en la planta Spartanburg.”

Producción inteligente para máxima calidad

BMW Group ha establecido procesos de producción inteligentes, eficientes y de última generación para su batería de alta tensión de sexta generación (Gen6) desarrollada internamente. Las nuevas celdas cilíndricas se integran directamente en la batería de alta tensión, siguiendo el principio “cell-to-pack”. Todos los pasos de producción se supervisan de forma continua en línea y se documentan de manera exhaustiva en tiempo real. Asistentes y agentes de IA desarrollados internamente analizan estos datos y, junto con más de 300 empleados y 250 robots en la planta Woodruff, garantizan la producción de baterías sin defectos. Al mismo tiempo, el uso intensivo de inteligencia artificial mejora la Eficiencia General del Equipo (OEE) en la producción. Mucho antes de la puesta en marcha, los gemelos digitales de la producción y las aplicaciones de realidad virtual apoyan la planificación y la formación del personal.

Formación en una fábrica virtual

Todo el personal de producción de la planta Woodruff completa un programa de formación en realidad virtual (RV) desarrollada in situ. Dentro de una fábrica virtual, pueden practicar operaciones reales de fabricación en condiciones realistas. Este entorno virtual reproduce las líneas de producción de la planta con gran detalle y solo requiere unas gafas de RV y un PC. La formación ayuda a los empleados a comprender los procesos relevantes y les da confianza para manejar los equipos antes de usar por primera vez los sistemas reales de fabricación.

Solo tres años desde el inicio de las obras hasta la producción en serie

Tras la colocación oficial de la primera piedra en junio de 2023, la construcción de la nueva planta comenzó en septiembre de 2023. En septiembre de 2024, mientras aún continuaban las obras, se inició la instalación del equipamiento de fabricación. Los preparativos para la producción comenzaron en el verano de 2025, y desde entonces han salido de la línea las primeras baterías de prueba y pre-serie.

El inicio de la producción en serie está programado para diciembre de 2026. “La planta Woodruff demuestra lo rápido que podemos escalar un nuevo concepto de batería hasta la producción industrial”, dijo Rich Everly, vicepresidente de Producción de BMW Group Planta Woodruff. “El factor clave es la sinergia entre un equipo cualificado y comprometido y el intercambio continuo de experiencia dentro de la red de producción.”

Celdas de batería Gen6 con menor huella de carbono

Las celdas Gen6 empleadas en la batería de alta tensión del BMW iX5 incluyen una alta proporción de materiales secundarios en el contenido de cobalto, litio y níquel. También se utiliza energía renovable en la producción de materiales para ánodos y cátodos, así como en la fabricación de celdas. En comparación con la celda Gen5 utilizada en el BMW iX, las emisiones de CO₂e se han reducido aproximadamente un 28 por ciento por watt-hora. La planta Woodruff no utiliza combustibles fósiles durante las operaciones normales, mientras que los vehículos industriales del sitio funcionan con hidrógeno.

Estrategia de producción global: local para lo local

El montaje de las baterías de alta tensión Gen6 se realiza en cinco nuevas instalaciones de producción que BMW Group está construyendo cerca de sus plantas de vehículos, de acuerdo con su principio “local for local”. Además de Woodruff, también se están construyendo plantas de ensamble de baterías de alta tensión de última generación en Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Shenyang (China) y San Luis Potosí (México).

La última generación de baterías de alta tensión está en producción en serie en Debrecen, Hungría, desde octubre de 2025. Este enfoque “local for local” fortalece la infraestructura regional y las instalaciones existentes y ayuda a asegurar empleos. La red de producción global de baterías de alta tensión se beneficia de la estrecha colaboración entre las plantas piloto alemanas y las instalaciones de producción en serie de todo el mundo.

La forma en la que BMW Group ensambla sus baterías de alta tensión Gen6

El Grupo BMW obtiene las celdas de las baterías de alta tensión de fabricantes líderes de celdas. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir la mercancía, se realizan mediciones adicionales —como comprobaciones de tensión—. A continuación, sigue la denominada agrupación de celdas (cell clustering), donde las celdas se conectan a los sistemas de refrigeración. Este paso asegura un aislamiento y refrigeración óptimos de las celdas. Los conjuntos de celdas y el sistema de contacto de las mismas se limpian con láser y se sueldan con precisión milimétrica. La inspección en línea supervisa continuamente cada cordón de soldadura en tiempo real. Sigue un innovador proceso de inyección de espuma que garantiza que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma endurecida asegura la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alta tensión. Luego se cierra, sella y remacha la carcasa.

En el paso final de ensamble, se instala en la batería de alta tensión el modulo “Energy Master” —la unidad de control central—. Se aplica un adhesivo sellador permanentemente elástico para asegurar un sellado fiable. Finalmente, cada batería de alta tensión pasa por una inspección final del 100% en la línea. Desde Woodruff, las baterías de alta tensión se transportan a BMW Group Planta Spartanburg (en donde se produce el vehículo completo), ubicada a solo 24 kilómetros de distancia.

La batería de alta tensión del BMW iX5: 800 volts, con alta capacidad energética

El primer BMW iX5 totalmente eléctrico se basa en la tecnología BMW eDrive de sexta generación, con celdas cilíndricas y tecnología de 800 volts. Con un contenido energético disponible de 144 kWh en Estados Unidos y 141 kWh en la UE (netos), el BMW iX5 60 xDrive cuenta con la batería de alta tensión más grande de cualquier modelo BMW totalmente eléctrico hasta la fecha. La propulsión la proporcionan motores eléctricos en los ejes delantero y trasero, habilitando también así la tracción total eléctrica BMW xDrive.

Múnich/Zagreb. BMW Group y el Centro Regional de Excelencia en Tecnología Robótica (CRTA) de la Universidad de Zagreb, en Croacia, continúan avanzando en la investigación conjunta sobre la producción de celdas de batería. El proyecto de investigación “Insight” desarrollará e implementará modelos prácticos de inteligencia artificial para optimizar la producción de celdas de batería en BMW Group. El proyecto abarca toda la cadena de valor de las celdas de batería: desde la producción de electrodos hasta las pruebas finales y el reciclaje directo desarrollado internamente.

Cómo el proyecto de investigación ahorra materias primas, costos y tiempo.

En el Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) en Múnich, BMW Group desarrolla celdas de batería para futuras generaciones de baterías de alto voltaje. Como parte de este proceso, se realizan numerosas series de pruebas que, por su naturaleza, requieren una inversión significativa de tiempo y materiales. Al mismo tiempo, estas pruebas ocupan equipos de fabricación y capacidad de laboratorio.

Aquí es donde entra en juego el proyecto de investigación “Insight”: su red de inteligencia artificial utiliza datos de pruebas existentes, así como datos en tiempo real de la producción en curso, para predecir con precisión los parámetros del proceso y los datos de rendimiento de las celdas de batería. Como resultado, la duración y el número de series de pruebas pueden reducirse significativamente, manteniendo o mejorando la calidad. De esta manera, los sistemas de IA recién desarrollados reducen en más de un 50% el material y el tiempo requerido en cada paso del proceso.

Otros casos de uso en la producción de celdas

Los modelos de predicción del proyecto de investigación no solo reducen el número de series de pruebas, sino que también apoyan la aprobación final de las celdas de batería. Tras la carga inicial al final de la producción, las celdas deben almacenarse durante un período definido a temperaturas precisamente especificadas antes de poder ser instaladas en la carcasa de la batería. Esta fase, también llamada “cuarentena”, requiere una capacidad de almacenamiento correspondiente. Sin embargo, los sistemas de IA del proyecto de investigación son capaces de realizar un análisis completo de las celdas de batería por adelantado, lo que potencialmente podría eliminar este paso del proceso en el futuro.

Colaboración de investigación que combina teoría y práctica

Desde el lanzamiento del proyecto en 2024, BMW Group y la Universidad de Zagreb han estado desarrollando soluciones conjuntas utilizando inteligencia artificial para mejorar la producción de celdas de batería. Para ello, doctorandos y estudiantes de la Universidad de Zagreb recopilan y estructuran los datos de producción disponibles y los utilizan para crear modelos de IA que pueden identificar patrones específicos. Estos modelos de IA luego realizan predicciones que optimizan aún más el rendimiento de la producción, la calidad y los costos.

“Estamos trabajando en escalar los modelos de IA recién desarrollados desde el entorno prototipo,” explica Christian Siedelhofer, jefe del Desarrollo Tecnológico de Celdas de Batería de Ion-Litio en BMW Group. Una opción sería habilitar a los fabricantes de celdas. “También estamos evaluando en qué medida estos modelos son adecuados para casos de uso adicionales dentro de nuestra red de producción.”

Beneficio mutuo a través del intercambio de conocimientos

La Universidad de Zagreb aporta su experiencia en ingeniería mecánica, ingeniería eléctrica y ciencias de la computación al proyecto. El intercambio continuo de conocimientos beneficia a ambas partes: la Universidad de Zagreb proporciona al BMW Group acceso a los últimos avances en investigación, mientras que sus doctorandos y estudiantes tienen la oportunidad de aplicar sus conocimientos teóricos en la práctica.

Desarrollo de talento joven

Otro aspecto de la cooperación es el desarrollo de talento joven. “Nuestro proyecto conjunto motiva a doctorandos y estudiantes a interesarse por la inteligencia artificial y las celdas de batería, así como por el emocionante trabajo que realizamos en nuestros Centros de Competencia de Celdas de Batería,” dice Stefan Kerscher, jefe de Desarrollo Tecnológico de Celdas de Batería en BMW Group. “Nos entusiasma cuando los jóvenes talentos deciden iniciar su carrera con nuestra empresa.” La cooperación ofrece a los estudiantes mentoría intensiva y la oportunidad de ampliar su red profesional en la industria, aumentando su atractivo en el mercado laboral y abriendo excelentes oportunidades de desarrollo profesional. La colaboración entre BMW Group y la Universidad de Zagreb fortalece la capacidad de innovación y competitividad de ambos socios.

Expertise en celdas de batería a lo largo de toda la cadena de valor

BMW Group consolida su conocimiento en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) en Múnich alberga la investigación y desarrollo para las celdas de batería del futuro. El mejor concepto de batería del BCCC se producirá en condiciones casi seriadas en el Centro de Competencia de Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. La estrecha colaboración inter-divisional entre Desarrollo, Compras y Producción integra producto y proceso de manera única. Además de producir celdas de muestra, BMW Group enfoca sus esfuerzos en la reutilización de materiales. Como parte de este proceso, la empresa ha puesto en funcionamiento un Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, Baja Baviera, junto con Encory GmbH, que implementará el innovador concepto de reciclaje directo. La propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece a BMW Group.

Múnich/Salching. El nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, en Baja Bavaria, ha sido oficialmente inaugurado, marcando un gran avance en la implementación del innovador reciclaje directo como proyecto conjunto entre BMW Group y Encory GmbH. Para la construcción y operación de este nuevo Centro de Competencia, BMW Group y Encory están trabajando con socios regionales.

Innovador reciclaje directo que permite reutilizar materias primas de baterías

El reciclaje directo permite desmantelar mecánicamente los materiales residuales de la Producción de celdas de batería, incluyendo celdas completas. Las materias primas no se regresan completamente a su estado original, sino que se reintroducen “directamente” en el ciclo de producción de celdas. Esta metodología de reciclaje directo, desarrollada por expertos de BMW Group, elimina el procesamiento químico o térmico convencional, que consume mucha energía. En el nuevo CRCC, el reciclaje directo se escalará e implementará en etapas hasta que, una vez en plena operación, el volumen anual de material reciclado de celdas de batería esté en el rango de las decenas de toneladas. En adelante, las materias primas recuperadas se reutilizarán directamente en la producción piloto de celdas de batería en el propio Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf.

Reciclaje directo: un proceso para el futuro

“Nuestro proceso de reciclaje directo nos coloca a la vanguardia de la industria,” explica Markus Fallböhmer, SVP de Producción de Baterías en BMW AG. “Esta tecnología tiene un enorme potencial para optimizar aún más la producción de celdas de batería.” También es posible que, por primera vez, los fabricantes de celdas puedan usar el reciclaje directo en producción en serie.

Empresa conjunta opera el Centro de Competencia – la propiedad intelectual permanece en BMW Group

Se utilizará un edificio existente en Salching, Baja Bavaria (distrito Straubing-Bogen), para el nuevo Centro de Competencia. Además del área de producción y almacén de aproximadamente 2,100 m², el edificio cuenta con casi 350 m² de oficinas y áreas de descanso, además de sistemas fotovoltaicos en el techo. Aunque el Centro de Competencia será construido y operado por Encory GmbH, la propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece completamente a BMW Group. Como empresa conjunta entre BMW Group y la Interzero Group, Encory desarrollará e implementará soluciones logísticas y de consultoría, incluyendo la recuperación, reciclaje y reacondicionamiento de componentes de vehículos. Ambos socios tienen una participación del 50 por ciento en la empresa. El nuevo Centro de Competencia empleará a alrededor de 20 personas.

Socios importantes a nivel región

Con excepción de una empresa suiza, y buscando incrementar los beneficios locales y regionales, solo se contrataron firmas alemanas para la construcción y operación del Centro de Competencia. Casi la mitad de estas empresas están ubicadas a menos de 100 kilómetros de Salching.

Ubicación óptima para el nuevo Centro de Competencia en Baviera

BMW Group consolida su experiencia en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia en Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich ofrece laboratorios y facilidades de investigación de última generación para desarrollar las celdas para baterías de alto voltaje de próxima generación y producirlas en pequeñas cantidades. La mejor celda del BCCC se escalará para procesos en serie en una línea piloto en el Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. El reciclaje de material excedente de la producción piloto en Parsdorf se realizará en el nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching. Las materias primas recuperadas se reutilizarán en la producción de celdas, asegurando distancias cortas entre todos los Centros de Competencia y evitando la pérdida de valiosas materias primas. Después del BCCC y el CMCC, el CRCC representa así el siguiente paso en la estrategia de BMW Group para celdas de batería en el camino hacia la economía circular.

Economía circular en BMW Group

BMW Group considera la economía circular como uno de los temas clave para lograr una movilidad más eficiente en el uso de recursos. Su enfoque está orientado a encontrar las mejores formas de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos no se pierdan y mantengan su valor para un uso prolongado. BMW Group aplica los principios de Re:Think, Re:Duce, Re:Use y Re:Cycle. Desde el diseño y la producción de vehículos, hasta el reciclaje y la reutilización, todo está encaminado a garantizar que los vehículos puedan servir como fuente de materias primas al final de su vida útil. BMW Group está tomando medidas para aumentar el porcentaje de materiales reciclados. Devuelve residuos seleccionados de producción al proveedor o procesador de materiales, facilitando su recuperación y reintroducción en un nuevo proceso de fabricación. De esta manera, los materiales reciclados y reutilizados ya forman parte de los vehículos BMW Group hoy en día. La economía circular requiere un pensamiento integral, desde el diseño del producto hasta el reciclaje del vehículo.

Múnich/Parsdorf. Con la Neue Klasse, BMW Group está inaugurando una nueva era de conducción totalmente eléctrica, comenzando la producción en serie a finales de 2025. La batería de alto voltaje es un componente clave en cualquier vehículo eléctrico. Antes de que pueda comenzar la producción en serie a gran escala, deben desarrollarse los procesos de fabricación y someterse a pruebas las baterías de pre-serie. Esto se lleva a cabo en las plantas piloto del Grupo para baterías de alto voltaje en Parsdorf y Hallbergmoos, así como en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) en Múnich.

“Nuestras plantas piloto para baterías de alto voltaje están fortaleciendo la capacidad de innovación de Alemania,” dice Milan Nedeljković, Miembro de la Junta de Administración de BMW AG responsable de Producción. “Están sentando las bases para las nuevas plantas de serie en todo el mundo, asegurando un aumento fluido de la producción de baterías de alto voltaje.” Para producir baterías de alto voltaje para la sexta generación de BMW eDrive (Gen6), la empresa está estableciendo cinco sitios de ensamblaje en tres continentes: en Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Debrecen (Hungría), Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y Woodruff (EE. UU.).

La calidad es clave: enfoque consistente de cero defectos

Para la batería de alto voltaje Gen6 desarrollada internamente, BMW Group está implementando procesos de producción inteligentes y de última generación utilizando las tecnologías más recientes. “Para la producción de nuestras baterías de alto voltaje, estamos siguiendo un enfoque consistente de cero defectos,” explica Markus Fallböhmer, jefe de Producción de Baterías en BMW AG. “Controles de calidad altamente inteligentes, apoyados por IA, están integrados en el proceso de producción para ayudarnos a lograr esto.” Porque la calidad es clave: En las carrocerías de la Neue Klasse, la batería de alto voltaje sirve como un componente estructural (“pack to open body”). Las nuevas celdas cilíndricas redondas se integran directamente en la batería de alto voltaje (“cell to pack”). Con sus innovadores procesos de producción, las plantas piloto y de serie de BMW Group están estableciendo nuevos estándares en la industria para la producción de baterías. Ejemplos incluyen, entre el enfoque consistente de cero defectos, el uso de simulaciones digitales de producción para tareas como la capacitación de empleados, así como el aprovechamiento de bases de datos de IA ampliadas para optimizar la logística de suministro y producción. Todos los pasos de producción pasan por un monitoreo en línea sin interrupciones con almacenamiento de datos integral, lo que permite una máxima estabilidad del proceso y una optimización continua basada en datos.

Plantas piloto de cerca: Parsdorf, Hallbergmoos y Múnich (FIZ)

La planta piloto más grande para baterías de alto voltaje Gen6 se encuentra en Parsdorf, donde más de 350 empleados han estado construyendo prototipos iniciales desde 2023. Desde mediados de 2024, algunas de las baterías de alto voltaje producidas allí ya han sido entregadas a la planta de vehículos en Debrecen, Hungría, donde se instalan en vehículos de prueba para la Neue Klasse. También hay una planta de pre-serie para baterías de alto voltaje cerca del Aeropuerto de Múnich. Desde el verano de 2024, el sitio en Hallbergmoos ha estado desarrollando tecnologías de fabricación para el ensamblaje de baterías de alto voltaje. Alrededor de 200 empleados trabajan en esta pequeña fábrica de baterías. El sitio de Hallbergmoos sirve como modelo para la producción en serie en la planta Woodruff cerca de Spartanburg, Carolina del Sur, EE. UU. En el Centro de Investigación e Innovación de Múnich (FIZ), otros 200 empleados están fabricando y probando prototipos y variantes de módulos más pequeños de la batería de alto voltaje. Varios pisos del recientemente inaugurado Centro de Aeroacústica y E-Drive (AEZ) están dedicados a este trabajo.

Lanzamiento en serie de cinco plantas de baterías en menos de dos años

Los sistemas y procesos desarrollados en las plantas piloto de Baviera se implementarán en las plantas de serie en todo el mundo. En menos de dos años, la producción en serie se incrementará en cinco ubicaciones en tres continentes. De acuerdo con su principio de "local para local", BMW Group ha posicionado sus sitios de ensamblaje de baterías de alto voltaje Gen6 lo más cerca posible de sus plantas de vehículos. Este enfoque garantiza la producción, incluso en caso de desarrollos políticos y económicos imprevistos. También fortalecerá los sitios de producción existentes, al tiempo que preserva y crea empleos. La producción en serie del BMW iX3, el primer modelo de la Neue Klasse, comenzará en la planta de Debrecen a finales de este año, junto con la fabricación de baterías de alto voltaje en el mismo sitio. El lanzamiento en Debrecen será seguido por las plantas de ensamblaje de baterías en Shenyang, Irlbach-Straßkirchen, Woodruff y San Luis Potosí.

Cómo BMW Group construye baterías de alto voltaje Gen6

BMW Group obtiene las celdas de batería para sus baterías de alto voltaje de los principales fabricantes de celdas, que las producen según las especificaciones de la empresa. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir los productos, se realizan mediciones adicionales, como verificaciones de voltaje. A continuación, se lleva a cabo la agrupación de celdas, donde éstas se conectan a los refrigerantes. Este paso asegura un aislamiento y enfriamiento óptimos de las celdas. Luego, los grupos de celdas y el sistema de contacto de celdas se limpian con láser y se sueldan con precisión milimétrica. La inspección en línea monitorea continuamente cada costura de soldadura en tiempo real. A continuación, se aplica un innovador proceso de espumado, asegurando que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma garantiza así la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alto voltaje. Luego, la carcasa se cierra, sella y remacha. En el paso final de ensamblaje, se instala el Energy Master, la unidad de control central, en la batería de alto voltaje. Se aplica un adhesivo sellador elástico permanente para asegurar un sellado confiable. Finalmente, cada batería de alto voltaje pasa por una inspección final del 100% para garantizar calidad, seguridad y funcionamiento.