Múnich. En línea con su estrategia de sostenibilidad, BMW Group aprovecha nuevamente de forma sistemática las innovaciones en sostenibilidad del producto en el nuevo BMW Serie 7. Esto se refleja, por ejemplo, en el uso de una nueva tecnología de celdas de batería y un mayor porcentaje de material secundario en los rines. Estas medidas representan un desarrollo dirigido, aplicando enfoques probados de sostenibilidad a otro modelo BMW.

Celdas de batería de sexta generación (Gen6) en el nuevo BMW i7: Medidas para reducir CO₂e en componente clave
Las medidas principales para reducir las emisiones de CO₂e en la cadena de suministro incluyen un mayor uso de materiales secundarios y energías renovables, en combinación con innovaciones seleccionadas de producto y proceso.

Las celdas Gen6 para la batería de alto voltaje del BMW i7 se fabrican exclusivamente con energía proveniente de fuentes renovables. Lo mismo aplica para la producción del material activo necesario para ánodos y cátodos. La producción de las celdas también utiliza en parte materias primas secundarias para el litio, cobalto y níquel requeridos. Esto reduce la huella total de CO₂e en la cadena de suministro de las celdas Gen6 del nuevo BMW i7 60 xDrive aproximadamente en un 33% en comparación con la celda Gen5 anterior utilizada hasta ahora en el BMW i7.

Rines de aluminio con alto porcentaje de materiales secundarios
A partir de 2026, diseños seleccionados de rines para el BMW i7 estarán disponibles con 70% de aluminio secundario. La electrólisis del aluminio primario restante, así como la producción de los rines, se realiza en parte utilizando energía renovable. Todos los componentes con alto porcentaje de materiales secundarios cumplen con los mismos estrictos estándares de calidad de BMW Group, al tiempo que contribuyen a la eficiencia en el uso de recursos.

Eficiencia mejorada durante la fase de uso
Con su paquete tecnológico EfficientDynamics, BMW Group optimiza la eficiencia del vehículo en todos los subsistemas relevantes durante la fase de uso. Esto incluye aerodinámica, construcción ligera, resistencia al rodamiento y gestión energética general. EfficientDynamics ha sido utilizado por BMW Group en todas las tecnologías de propulsión desde 2007.

Producción en la planta BMW Group de Dingolfing
Todas las variantes del nuevo BMW Serie 7 Sedán se producen en la planta BMW Group de Dingolfing. La planta en Baja Bavaria, principal centro de producción de vehículos de lujo BMW, depende cada vez más de energías renovables para electricidad y calefacción. El 100% de su electricidad externa proviene de fuentes renovables, parte de la cual se genera directamente en el sitio. A finales de 2025, se puso en marcha en la planta un sistema fotovoltaico en azotea de aproximadamente 100,000 metros cuadrados con una potencia cercana a 11 MWp. Además, a finales del año pasado entró en funcionamiento una planta de calefacción por biomasa para asegurar que el calor producido localmente se suministre parcialmente a partir de fuentes renovables.

En línea con los objetivos de desarrollo sostenible de BMW Group
El compromiso de BMW Group con el Acuerdo de París sobre el clima y con alcanzar la “neutralidad de carbono” a más tardar en 2050 es parte integral de su enfoque holístico 360° hacia la sostenibilidad, anclado en su estrategia corporativa. BMW Group se ha fijado objetivos ambiciosos basados en la ciencia para reducir emisiones de CO₂e en los próximos años y pretende disminuir sus emisiones totales de CO₂e en al menos 40 millones de toneladas respecto a los niveles de 2019 para 2030.

Transparencia a través del BMW Vehicle Footprint
BMW Group ha publicado durante varios años la huella de carbono del producto de sus vehículos, validada por la Asociación Técnica Alemana de Inspección (TÜV), en el llamado Vehicle Footprint. Este informe está disponible públicamente para todos los trenes motrices del nuevo BMW Serie 7 desde el inicio de producción y también puede ser consultado en la app My BMW. De esta forma, BMW Group crea transparencia sobre el porcentaje de materiales secundarios y las emisiones de CO₂e a lo largo del ciclo de vida del vehículo.

Múnich/Wackersdorf. BMW Group está trasladando su Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de Unterschleißheim al sitio de la empresa en Wackersdorf, con una ampliación significativa. En la nueva ubicación se está construyendo un centro de competencia y vanguardia tecnológica para la circularidad, que impulsará la experiencia en desmantelamiento y reciclaje de vehículos para el futuro. La puesta en marcha está prevista para principios de 2029.

“La economía circular es un elemento clave de la estrategia corporativa de BMW Group,” afirma Jörg Lederbauer, Vicepresidente de Economía Circular, Suministro de Piezas de Repuesto, Baterías de Alta Tensión y Tren Motriz Eléctrico en BMW Group. “Nuestro nuevo centro de competencia en Wackersdorf será un componente central de nuestra cadena de valor circular y ayudará a hacer que la movilidad del futuro sea más eficiente en el uso de recursos. Queremos encontrar la mejor manera de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos conserven su valor para su uso a largo plazo. Esto también reducirá nuestra dependencia de materias primas primarias. Al mismo tiempo, el uso de materiales secundarios de alta calidad seguirá reduciendo significativamente la huella de carbono de nuestros vehículos.”

Por más de 30 años, en su ubicación actual en Unterschleissheim, cerca de Múnich, el Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de BMW Group ha desarrollado métodos orientados a lograr avances significativos en el reciclaje de piezas y la recuperación de materiales, y los ha probado en la práctica. Los conocimientos obtenidos por el RDC sobre la reciclabilidad de componentes y materiales, en línea con los principios de Diseño para la Circularidad, ya se incorporan en el desarrollo de productos de BMW Group. Estos conocimientos también alimentan la cooperación con PreZero, con quien BMW Group recientemente estableció una alianza para aprovechar el potencial estratégico y económico de la economía circular en el reciclaje de vehículos al final de su vida útil.

La red global de la industria del reciclaje también se beneficia del trabajo del RDC. Alrededor de 3,000 empresas en 32 países confían en una base de datos compartida de reciclaje para obtener información sobre cómo desarmar componentes reciclables de manera rentable y recuperar materiales valiosos eficientemente.

En el futuro sitio, el desarrollo de procesos, materiales y tecnologías estará aún más integrado con las operaciones de reciclaje de vehículos. El nuevo alcance de actividades en el Centro de Competencia en Circularidad incluye el reciclaje de vehículos a hidrógeno, la automatización de procesos de desmantelamiento y el desarrollo de experiencia en tecnologías innovadoras de trituración y clasificación.

BMW Group considera que Wackersdorf es la ubicación ideal para el nuevo Centro de Competencia en Circularidad, ya que la planta BMW Group en Wackersdorf ha demostrado flexibilidad durante décadas: albergando la producción de tableros de instrumentos, el centro de producción de puertas y otras piezas de carrocería para Rolls-Royce, el suministro de piezas para plantas CKD en el extranjero y el centro de pruebas de baterías, el sitio cuenta con una amplia experiencia y está firmemente establecido dentro de la red de BMW Group.

“En los últimos años, la empresa ha marcado un rumbo decisivo para el futuro de la ubicación de Wackersdorf. Durante todo este proceso, el equipo completo de la planta ha demostrado una flexibilidad constante. Construir el centro de competencia para la circularidad aquí proporciona a nuestra planta una base más amplia. De esta manera, estamos apostando por un área de actividad atractiva y orientada al futuro,” dice Stefan Betz, jefe de la planta BMW Group en Wackersdorf.

“La empresa está continuando sistemáticamente su exitosa transformación. Establecer el nuevo Centro de Competencia en Circularidad aquí representa una decisión estratégica importante a favor de la ubicación de Wackersdorf y, sobre todo, de sus empleados. Como representantes de los trabajadores, también apoyamos esta iniciativa,” comenta André Mandl, presidente del Comité de Empresa de las plantas BMW Group en Regensburg y Wackersdorf.

“En Wackersdorf, BMW ha sido un socio fuerte a nuestro lado durante muchas décadas. Nos alegra que BMW Group reafirme su compromiso con la ubicación con este movimiento. Envía una señal clara para nuestro sitio y para las tecnologías sostenibles del futuro,” expresa Thomas Falter, alcalde de Wackersdorf.

“El avanzado Centro de Competencia en Circularidad hará una gran contribución a la creación de valor regional y al desarrollo de la economía circular,” añade Thomas Ebeling, administrador del distrito de Schwandorf. “En combinación con el centro de transferencia tecnológica que planea establecer la Universidad de Ciencias Aplicadas de Regensburg y la Universidad de Ciencias Aplicadas Amberg-Weiden en Wackersdorf, ahora será posible la integración cercana entre la industria y el ámbito académico en la economía circular. De esta manera, estamos fortaleciendo la región.”

Tras la decisión de la ubicación, ahora puede comenzar la fase de planificación detallada para el Centro de Competencia en Circularidad en el nuevo sitio. El RDC existente en Unterschleissheim seguirá funcionando plenamente hasta la mudanza. BMW Group proporcionará más información sobre los próximos pasos a su debido tiempo.

Con el nuevo BMW i3, BMW Group reafirma su enfoque holístico hacia la sostenibilidad del producto, iluminando una dimensión relevante del desarrollo del producto que hasta ahora ha sido menos visible: la salud y el bienestar en el habitáculo. Para abordar este aspecto del desarrollo del vehículo, la calidad del aire interior, la selección de materiales y la percepción olfativa se estudian y evalúan sistemáticamente en el laboratorio de aromas de la compañía.

Sostenibilidad integral del producto como principio rector.
BMW Group considera la sostenibilidad a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo — desde la extracción de materias primas, pasando por la cadena de suministro y la producción, hasta la fase de uso y el reciclaje. Este enfoque 360° combina la sostenibilidad del producto, la innovación tecnológica y el éxito a largo plazo de la empresa. La salud y el bienestar están integrados en el desarrollo del producto y sistemáticamente incorporados en procesos y estándares.

Calidad del aire interior y su impacto en la salud.
La calidad del aire interior del vehículo es un factor importante para la salud y el bienestar de los ocupantes. Las emisiones de gases generadas por los materiales, así como la influencia de la temperatura y la humedad, impactan directamente a quienes están dentro del vehículo. Por ello, al seleccionar materiales para el interior, BMW Group presta especial atención a evitar emisiones que puedan ser perjudiciales para la salud. Durante más de 25 años, la compañía ha confiado en sus propios métodos de prueba para medir y evaluar las emisiones y perfiles olfativos en el interior del vehículo. Los últimos hallazgos en toxicología, salud e investigación sensorial se aplican continuamente a los estándares internos que BMW Group también comparte activamente en organismos internacionales de normalización y especializados.
El objetivo es asegurar que el interior tenga un aroma auténtico, discreto y de alta calidad, que refuerce la promesa premium de la marca. El uso de fragancias artificiales es evitado deliberadamente.

El aroma como dimensión subconsciente.
BMW Group aborda deliberadamente el aroma en el interior del vehículo, ya que tiene una influencia significativa en la salud y el bienestar de los ocupantes.
Los aromas actúan directamente sobre el sistema límbico, evocando emociones y recuerdos, y contribuyendo a la sensación subjetiva de seguridad. Un aroma agradable y sutil es, por tanto, parte de la experiencia premium y una expresión de las aspiraciones de la marca.
Al minimizar las emisiones nocivas y seleccionar materiales de alta calidad, BMW Group reconoce su responsabilidad respecto a la salud de sus clientes. La gestión del aroma forma parte de un enfoque holístico de sostenibilidad a lo largo de todo el ciclo de vida.

Dentro del laboratorio de aromas de BMW Group.
En el laboratorio de aromas de BMW Group, se prueban materiales, componentes e interiores completos de vehículos bajo condiciones realistas. El análisis se basa en la integración de tecnologías modernas de medición y la evaluación sensorial entrenada de expertos de BMW Group. El ser humano sigue siendo el centro de este proceso. Este enfoque asegura el cumplimiento de los requisitos legales y la adherencia a los estándares internos de calidad. El aroma se considera parte de una experiencia multisensorial y holística. Lo que más importa no es el componente individual, sino la interacción de todos los materiales en el interior del vehículo, que determina la experiencia olfativa global.

Salud y bienestar como elementos de la sostenibilidad del producto.
El nuevo BMW i3 debe cumplir con los mismos objetivos que se aplican a todo el portafolio de marcas del BMW Group: además de una estrategia coherente de descarbonización a lo largo del ciclo de vida del vehículo, el modelo apuesta por un alto porcentaje de materiales secundarios y conceptos innovadores de materiales para el interior.

“La salud y el bienestar son una parte integral de la sostenibilidad del producto para nosotros. Los factores ambientales y una creciente conciencia de la salud están cambiando la forma en que percibimos nuestros espacios de vida — incluyendo nuestros automóviles. Nuestros clientes esperan productos diseñados para considerar su salud y bienestar. Por eso, la calidad del aire interior es una característica clave del producto en nuestro enfoque holístico de la sostenibilidad,” afirma Nils Hesse, Vicepresidente de Sostenibilidad del Producto en BMW Group.

En el BMW i3, al igual que en el BMW iX3, BMW Group aplica un enfoque de 360° hacia la sostenibilidad. En el centro de este enfoque se encuentra la descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo — desde el desarrollo del producto, pasando por la cadena de suministro y la producción, hasta el fin de la fase de uso. De esta manera, el segundo modelo de la Neue Klasse también contribuye a alcanzar los ambiciosos objetivos globales de CO₂e que la compañía se ha fijado.

Beneficios de CO₂e ya después de 1-2 años de uso.
Dependiendo de la variante de tren motriz, el kilometraje anual y la fuente de electricidad utilizada para la carga, el nuevo BMW i3 50xDrive ya logra una ventaja en CO₂e sobre un modelo comparable con motor de combustión interna tras uno o dos años de uso[1].

Descarbonización en la cadena de suministro.
La descarbonización dirigida es un punto clave para reducir las emisiones de CO₂e a lo largo de toda la cadena de suministro. El uso de energías renovables, el aumento de la proporción de materiales secundarios y las innovaciones en producto y proceso —por ejemplo, en las celdas Gen6 y la batería de alto voltaje— contribuyen a una reducción significativa de emisiones en toda la cadena. Los resultados de este enfoque sistemático se reflejan en las reducciones logradas: medidas específicas durante el desarrollo del BMW i3 redujeron las emisiones de CO₂e de la cadena de suministro en aproximadamente un tercio.[2]

Materiales y tecnologías innovadoras para interior y exterior.
El principio de “Diseño para la Circularidad” también se aplica sistemáticamente en el nuevo BMW i3. El concepto incorpora un uso creciente y gradual de materiales secundarios, una reducción dirigida en la selección de materiales y una capacidad optimizada para el desensamble y reciclaje.

Por ejemplo, el BMW i3 utiliza un 30% de plástico reciclado en el acabado del parachoques delantero. Al mismo tiempo, el número de materiales diferentes usados para todo el parachoques, excluyendo las piezas montadas, se redujo de 15 a 7 en comparación con el modelo predecesor (BMW Serie 3 de séptima generación). Debido al alto uso de un plástico especialmente apto para reciclaje, la proporción de plástico reciclable aumentó de aproximadamente 46% en el predecesor a cerca del 85%[3]. Esto permite la recuperación de reciclados de plástico de alta calidad del vehículo.

Otro ejemplo de cómo se implementa el principio de “Diseño para la Circularidad” en el nuevo BMW i3 son las fundas de asiento Econeer, ofrecidas como parte de la línea de equipamiento “Essential”, que están hechas de un compuesto textil reciclable. El material básico para la tela superior es PET 100% reciclado. El uso de gránulos de PET reciclado —como material base para el hilo de poliéster requerido— reduce significativamente las emisiones de CO₂e y el consumo de agua durante la fabricación en comparación con materiales primarios. La capacidad de desensamble de la funda del asiento también se ha mejorado para facilitar una separación específica de materiales al final del ciclo de vida.

Uso de materiales secundarios en el nuevo BMW i3.
El nuevo BMW i3 está compuesto aproximadamente por un 30% de materiales secundarios en total[4]: Estos incluyen componentes de aluminio fundido, como las mazas o cubos de rueda delantera y trasera, con un 80% de contenido de material secundario, y los rines de aluminio fundido con un 70% de aluminio secundario. La carcasa del motor eléctrico trasero, producida en la Planta BMW Landshut, contiene hasta dos tercios de aluminio secundario. Una parte de la energía usada en la producción proviene de fuentes renovables.

En las celdas Gen6 de la batería de alto voltaje del BMW i3, se utilizan parcialmente materiales secundarios para el cobalto, litio y níquel. Se emplea energía de fuentes renovables en la fabricación de materiales de los ánodos y cátodos, así como en la producción de celdas. En comparación con la celda Gen5 del modelo anterior, las emisiones de CO₂e se redujeron aproximadamente un 33% por watt-hora.

Otros ejemplos del uso innovador de ingeniería y materiales secundarios incluyen la cubierta del compartimento del motor y el compartimento de almacenamiento bajo el cofre del BMW i3. El material base para estos consiste en un 30% de plástico marítimo reciclado —material post-consumo proveniente de redes y cuerdas de pesca usadas—, mientras que el material base para el hilo usado en los textiles del techo, pilar A y bandeja trasera es completamente reciclado.

Mayor eficiencia durante la fase de uso.
Con el paquete tecnológico EfficientDynamics, se optimiza la eficiencia del vehículo en todos los subsistemas durante la fase de uso. Esto abarca aerodinámica, construcción ligera, resistencia al rodaje y gestión energética general, por ejemplo. EfficientDynamics ha sido empleado por BMW Group desde 2007, en todas las tecnologías de propulsión.

La Planta BMW Group Múnich experimenta una modernización extensa.
La Planta BMW Group Múnich es la planta principal del grupo. Por más de un siglo, la planta en Milbertshofen, al norte de Múnich, ha producido movilidad premium. En los últimos cuatro años, el sitio se ha modernizado completamente: además de una nueva planta de carrocería, se construyó un área de ensamblaje de vehículos de última generación que incluye áreas logísticas. Las nuevas instalaciones están en sus etapas finales de construcción. La producción del nuevo BMW i3 comenzará aquí en 2026. Un año después, la planta de Múnich cambiará su portafolio de producción para ofrecer exclusivamente vehículos totalmente eléctricos de la Neue Klasse. Como el sitio de producción automotriz en Alemania más antiguo de BMW Group, la planta obtiene el 100% de su electricidad externa de fuentes renovables.

En línea con los objetivos sostenibles de BMW Group.
El compromiso de BMW Group con el Acuerdo Climático de París y con alcanzar “cero emisiones netas” a más tardar en 2050 es parte integral de su enfoque holístico de sostenibilidad 360°, que está anclado en su estrategia corporativa. La compañía se ha fijado objetivos científicos ambiciosos de reducción de CO₂e para los próximos años. BMW Group planea reducir sus emisiones de CO₂e en un total de al menos 40 millones de toneladas desde los niveles de 2019 para 2030.

Transparencia a través de la Huella de Carbono del Producto.
BMW Group ha publicado durante muchos años la Huella de Carbono de sus vehículos, validada por la Asociación Alemana de Inspección Técnica (TÜV), en el llamado “Vehicle Footprint”. Este informe está disponible públicamente aquí para todas las motorizaciones de la nueva Serie 3 desde el Inicio de Producción y también se puede consultar en la app My BMW. De esta manera, BMW Group crea transparencia sobre el porcentaje de materiales secundarios y emisiones de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida de sus vehículos.

[1] La cifra proporcionada es un valor preliminar de pronóstico. La cifra final se publicará con el Vehicle Footprint (VFP) antes del Inicio de Producción (SOP).

[2] La reducción se basa en una comparación con promedios de la industria de una base de datos LCA reconocida internacionalmente. La cifra proporcionada es un valor preliminar de pronóstico. La cifra final se publicará con el Vehicle Footprint (VFP) antes del Inicio de Producción (SOP).

[3] Las cifras representan el porcentaje de material que puede separarse por tipo mediante un proceso de trituración y métodos de separación subsecuentes.

[4] La cifra proporcionada es un valor preliminar de pronóstico. La cifra final se publicará con el Vehicle Footprint (VFP) antes del Inicio de Producción (SOP).

Spartanburg, Múnich / Nueva York. Fundado en 2011, el Centro de Innovación Intercultural (Intercultural Innovation Hub [IIH]) es una iniciativa conjunta de BMW Group y la Alianza de Civilizaciones de las Naciones Unidas (UNAOC), con el apoyo de Accenture. En 2026, nuevamente se busca proyectos a nivel mundial que construyan sociedades inclusivas y promuevan el cambio social a través de la innovación intercultural.

Impacto global a través de la innovación social

El Centro de Innovación Intercultural es mucho más que un programa de financiamiento; es un catalizador para el crecimiento y el impacto. Las organizaciones participantes reciben mentoría práctica y participan en un intensivo programa de fortalecimiento de capacidades diseñado para fortalecer y escalar sus estrategias para abordar desafíos interculturales complejos.

¿Quiénes pueden participar?

Pueden participar organizaciones sin fines de lucro y empresas sociales. Las áreas de enfoque incluyen:

• Promover la igualdad de género
• Combatir la xenofobia, el discurso de odio y el extremismo
• Aprovechar el deporte, el arte y la cultura como motores de cambio
• Fomentar la inclusión de personas con discapacidad
• Uso responsable de la inteligencia artificial y nuevas tecnologías para apoyar estos objetivos

Se seleccionarán hasta diez proyectos para recibir financiamiento y apoyo.

¿Qué incluye el paquete de financiamiento?

20,000 dólares estadounidenses para fortalecer y expandir las iniciativas.

Un programa de fortalecimiento de capacidades de un año que incluye talleres internacionales, masterclass y mentoría personalizada por expertos de Accenture, la UNAOC y BMW Group.

Acceso a una plataforma global de liderazgo y a una comunidad internacional dedicada a fomentar la inclusión y la cohesión social en todo el mundo.

¡Aplica ahora!

Fecha límite de inscripción: 15 de abril de 2026, 17:00 hrs EDT (Nueva York)

Portal de inscripción: www.interculturalinnovation.org/application-process

Requisitos de elegibilidad: www.interculturalinnovation.org/the-project/who-can-apply

Múnich/Heilbronn. BMW Group y PreZero, la empresa internacional de economía circular que forma parte del Grupo Schwarz, dieron un paso importante hacia un futuro basado en principios circulares. En el campus IPAI (Innovation Park Artificial Intelligence) en Heilbronn, Alemania, ambas compañías firmaron un acuerdo de cooperación estratégica para avanzar sustancialmente en la economía circular en la industria automotriz europea. El objetivo de esta colaboración es desarrollar un modelo de negocio para el reciclaje de vehículos al final de su vida útil, creando un ciclo cerrado tanto para materiales como para el reciclaje.

De vehículos al final de su vida útil a fuente de materiales

La cooperación entre BMW Group y PreZero busca aprovechar el potencial estratégico y económico de la economía circular para el reciclaje de vehículos al final de su vida útil, mientras enfrenta simultáneamente los retos actuales de la industria automotriz. A futuro, la meta es reducir la dependencia de materias primas y hacer las cadenas de suministro más resilientes. Es precisamente aquí donde entra la iniciativa conjunta: su objetivo es desarrollar un modelo de negocio viable para un ciclo innovador de materiales y reciclaje, utilizando sistemáticamente los vehículos al final de su vida útil como una fuente estratégica de materiales. Inicialmente, los componentes de un vehículo se mantendrán en el ciclo el mayor tiempo posible mediante su uso continuo. Como siguiente paso, procesos innovadores de reciclaje recuperarán materiales reciclados de alta calidad y materias primas. Se espera que este nuevo enfoque también reduzca significativamente la necesidad de materias primas primarias.

Estableciendo la economía circular como modelo de negocio

La asociación con PreZero es parte integral de la estrategia corporativa y de descarbonización de BMW Group. Ralf Hattler, Vicepresidente Senior de Atención al Cliente y Postventa de BMW Group, resume la importancia de la cooperación de la siguiente manera: “La colaboración con PreZero es otro hito en el camino para establecer la economía circular como un modelo de negocio genuino. Para BMW Group, la circularidad ya es un elemento central de nuestra estrategia corporativa y un motor clave para la reducción de CO2 y la eficiencia en el uso de recursos. Junto con PreZero, estamos creando las condiciones necesarias para diseñar toda la cadena de valor de un vehículo de manera que se mantengan en el ciclo materiales y componentes de la más alta calidad el mayor tiempo posible. Nuestra meta es reducir significativamente la necesidad de materiales primarios y hacer que las cadenas de suministro sean más resilientes.”

Para PreZero, la cooperación es un paso lógico para combinar la responsabilidad ambiental con el éxito económico. Carsten Dülfer, CEO de PreZero en Alemania, subraya la importancia para el mercado: “Después de adquirir el mayor centro de reciclaje de baterías de Europa el año pasado, ahora damos el siguiente paso con BMW Group hacia el establecimiento de una economía circular funcional en la industria automotriz. Juntos estamos desarrollando soluciones escalables que no solo cumplen con estrictos requisitos de cumplimiento y sostenibilidad, sino que también impulsan la descarbonización de la industria en toda Europa. De esta manera, estamos cerrando la brecha entre el desarrollo automotriz y la realidad del reciclaje.”

Fundamento para la colaboración

La cooperación se basa en el desarrollo de un modelo de negocio que asegure el reciclaje integral de vehículos al final de su vida útil. En el marco de esta colaboración, se probarán conjuntamente procesos de reciclaje innovadores y eficientes para vehículos al final de su vida útil y se llevarán a madurez en serie, mientras que también se desarrollarán nuevos enfoques para la gestión del flujo de materiales.

Un elemento central será la transferencia de conocimiento: desde la línea de ensamblaje hasta la cadena de reciclaje, BMW Group aportará su conocimiento de “diseño para reciclaje” y las experiencias obtenidas en el reciclaje de vehículos al final de su vida útil en su Centro interno de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC), así como su experiencia en materiales y fabricación. PreZero compartirá su conocimiento experto sobre los flujos de materiales europeos y tecnologías de clasificación. La empresa también aprovechará su amplia experiencia como uno de los principales recicladores de baterías en Europa. Al mismo tiempo, la cooperación fortalecerá la resiliencia y competitividad de la industria automotriz. El objetivo es primero reutilizar componentes y luego reciclar materiales recuperables como acero, aluminio, plásticos y materias primas para baterías. La cooperación también está plenamente alineada con la estrategia de economía circular de la Unión Europea y sus esfuerzos por mejorar la resiliencia.

Hams Hall, Reino Unido. BMW Group Planta Hams Hall, ubicada en el Reino Unido, ha alcanzado un importante aniversario: durante exactamente 25 años, la planta cerca de Birmingham, en las West Midlands, ha producido motores de combustión interna altamente eficientes para una variedad de modelos de vehículos del BMW Group. Desde el 2001, Más de 7.6 millones de motores han sido enviados desde Hams Hall a múltiples plantas de BMW Group. La planta provee motores a numerosas plantas de producción en todo el mundo con motores de gasolina altamente eficientes para las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce, incluyendo trenes motrices para modelos híbridos enchufables, lo que convierte a la planta en una parte integral del enfoque de apertura de tecnologías de BMW Group. Actualmente, la Planta Hams Hall produce desde motores de gasolina de tres y cuatro cilindros hasta motores V8 de alto rendimiento, que se instalan en vehículos BMW y MINI. Además, el motor V12 se produce exclusivamente en la Planta Hams Hall para Rolls-Royce Motor Cars. Su ensamblaje sigue un proceso de producción distintivo y personalizado, llevado a cabo por ingenieros y técnicos especialmente capacitados, antes de su entrega final a la planta de Rolls-Royce en Goodwood.

Planta Hams Hall – una parte integral de la red global de producción

“Este aniversario es un hito especial para nuestro sitio,” dice Dirk Dreher, Jefe de la planta BMW Group Hams Hall. “Somos una planta competitiva y nuestro equipo siempre ha demostrado una verdadera pasión para la mejora continua de nuestros procesos de producción y de la Planta. Apoyados en esta sólida base, tenemos la confianza de que nuestra planta seguirá siendo exitosa en el futuro.”

“La planta Hams Hall es una parte integral de nuestra red global de producción,” explica Harald Gottsche, Jefe de Producción de Motores en BMW AG. “La planta combina experiencia en tecnología con gran flexibilidad. Suministra de manera confiable a nuestras plantas de vehículos motores eficientes y potentes de calidad premium. Esto incluye al motor V12 – ¡una obra maestra de Hams Hall!”

61% de reducción en el consumo de energía por motor fabricado desde el inicio de la producción completa

La planta británica de motores implementa sistemáticamente los principios de la BMW iFACTORY. La visión estratégica de la BMW iFACTORY se centra en la sostenibilidad, la electrificación, la digitalización y la rentabilidad. Desde el primer concepto de la planta hasta el día de hoy, el equipo de Hams Hall ha hecho de la sostenibilidad una consideración clave. Desde el primer año completo de producción, la planta ha logrado una reducción del 61% en la energía requerida por motor fabricado, lo que significa que la energía total para operar el sitio se ha mantenido estable a pesar del considerable aumento en la producción. Hoy en día, la planta compra el 100% de su electricidad externa de fuentes renovables. También ha trabajado para reducir su consumo de gas natural.

El perro robótico SpOTTO escanea y monitorea el equipo de fabricación

Un robot autónomo de cuatro patos llamados “SpOTTO” se unió al equipo de Hams Hall en 2024. El perro robótico autónomo escanea la planta, apoya el mantenimiento y asegura que los procesos de producción funcionen sin problemas. Equipado con sensores visuales, térmicos y acústicos, SpOTTO recopila datos valiosos para el gemelo digital de la planta. También actúa como un vigilante, monitoreando el mantenimiento de las instalaciones de producción. SpOTTO fue desarrollado por Boston Dynamics bajo el nombre de producto “Spot”, un robot ágil capaz de subir escaleras y atravesar terrenos difíciles con facilidad. En Hams Hall, “Spot” fue cariñosamente renombrado SpOTTO, rindiendo homenaje al legado de la planta de motores: Gustav Otto, uno de los fundadores de BMW, quien fue hijo de Nikolaus Otto, inventor del motor de cuatro tiempos.

Gemelo digital totalmente conectado: Big data en tres niveles

En el núcleo de la transformación digital de la planta Hams Hall está su gemelo digital totalmente conectado, que consta de tres niveles: En el primer nivel, se generan representaciones 3D de toda la planta. El segundo nivel comprende una gran capa de datos, actualizada continuamente con toda la información relevante proveniente del perro robótico SpOTTO, el equipo de fabricación de la planta y sus sistemas de TI. En el tercer nivel – el nivel de aplicación – programas dedicados organizan los datos recopilados en unidades comprensibles. Usando aplicaciones especiales, los expertos en la Planta Hams Hall pueden aprovechar esta información para tareas como planificación de la producción y aseguramiento de calidad.

Una historia de crecimiento continuo

Durante los últimos 25 años, la Planta BMW Group Hams Hall ha evolucionado continuamente, estableciéndose como un pilar clave de la red de producción de la compañía. Apoyándose en tecnologías de fabricación de última generación, provee trenes motrices para numerosos modelos de BMW, MINI y Rolls-Royce.

Resúmen histórico de la Planta Hams Hall:

• 2001: La Planta Hams Hall inicia la producción en serie con nuevos motores de cuatro cilindros, utilizando por primera vez en manufactura a gran escala la innovadora tecnología Valvetronic.
• 2006: Se introduce una familia adicional de motores; la Planta Hams Hall produce motores para la marca MINI por primera vez.
• 2013: La Planta Hams Hall se convierte en fabricante exclusivo del galardonado motor de tres cilindros para el icónico BMW i8, deportivo híbrido enchufable. La planta también integra líneas de producción adicionales para motores de gasolina de tres y cuatro cilindros. Al mismo tiempo, se amplía el área de procesamiento para cigüeñales, bloques y cabezas de motor.
• 2022: La planta asume la producción de motores V8 y V12. Con este paso, la planta genera un valor comercial aún mayor para la compañía.
• 2026: La Planta Hams Hall celebra 25 años de producción.

La red de producción de trenes motrices de BMW Group

La red de producción de motores de BMW Group comprende varias plantas además de Hams Hall: La principal planta de motores está en Steyr, Austria, donde se desarrollan y producen motores a diésel y de gasolina, así como motores eléctricos de sexta generación. La quinta generación de motores eléctricos se produce en Dingolfing. La Planta Munich se encarga de la producción mecánica de componentes de motores V8 y V12, mientras que la Planta Landshut fabrica motores especiales. La empresa conjunta china BMW Brilliance fabrica motores para el mercado local en Shenyang. En conjunto, estas ubicaciones apoyan la estrategia de apertura de tecnologías de BMW Group.

Múnich. BMW Group volvió a reducir las emisiones de CO₂ de su flota de vehículos vendidos en la Unión Europea (UE27+2: UE, Noruega, Islandia) en el año fiscal 2025. Según cálculos internos preliminares, la cifra fue de 90.0 gramos por kilómetro según WLTP (en 2024: 99.5 gramos por kilómetro). Esto representa una reducción aproximada del 9.5% en estas emisiones en comparación con 2024.

El límite objetivo aplicable para la flota del BMW Group establecido por la Unión Europea (UE27+2: UE, Noruega, Islandia) fue de 92.9 gramos en 2025. Por lo tanto, la compañía pudo superar este objetivo por 2.9 gramos.

“Una vez más, superamos los ambiciosos objetivos de CO₂ de Europa en 2025 – sin recurrir a mecanismos de flexibilidad o agrupamientos. Esto subraya que nuestro enfoque de apertura de tecnologías y la reducción sistemática de CO₂ no son contradictorios, sino que van de la mano. El factor decisivo es la eficiencia de todas las tecnologías de propulsión que ofrecemos a nuestros clientes,” dijo Oliver Zipse, Presidente del Consejo de Administración de BMW AG.

La continua electrificación del BMW Group fue un factor clave para reducir las emisiones de su flota el año pasado. En 2025, la compañía entregó a clientes en la Unión Europea (UE27+2: UE, Noruega, Islandia) más de 316,000 vehículos electrificados. La proporción de ventas del BMW Group representada por vehículos electrificados en la Unión Europea (UE27+2: UE, Noruega, Islandia) aumentó al 41.1% el año pasado.

En 2025, BMW Group vendió más de 202,000 vehículos totalmente eléctricos en la Unión Europea (UE27+2: UE, Noruega, Islandia). Esto representó alrededor del 26.3% del volumen total de ventas en esta región.

Esto proporciona una base sólida para el BMW iX3, el primer modelo de producción de la Neue Klasse, que ampliará la gama de productos del BMW Group a partir de 2026.

La reducción de las emisiones de la flota apoya los objetivos climáticos a largo plazo del BMW Group. De esta forma, BMW Group sigue una estrategia integral de descarbonización a lo largo de todo el ciclo de vida, con el objetivo de alcanzar “cero emisiones netas” a más tardar en 2050. Esto representa un compromiso firme de la compañía con los objetivos del Acuerdo Climático de París. Para 2035, BMW Group planea reducir sus emisiones de CO₂e en al menos 60 millones de toneladas en comparación con los niveles de 2019.

“Cada tonelada de CO₂ que podamos evitar cuenta. Por eso hemos adoptado un enfoque de desarrollo integral para la descarbonización que va mucho más allá de las emisiones de la flota. Estamos reduciendo el CO₂ a lo largo de todo el ciclo de vida de nuestros vehículos – desde la cadena de suministro hasta la producción y durante toda su operación,” explica Joachim Post, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, a cargo de Desarrollo.

Las cifras de entregas reportadas en este comunicado de prensa son provisionales y pueden cambiar hasta que se publique el Informe BMW Group 2025. Notas sobre cómo se preparan las cifras de entrega se pueden encontrar en el Informe BMW Group 2024 en la página 427.

Múnich. BMW Group, junto con sus socios, ganó el reconocido premio JEC Composites Innovation por componentes exteriores en vehículos de producción en serie. El galardón fue entregado durante la Premiere Mundial de JEC en París y reconoce innovaciones en el desarrollo de materiales sostenibles para la industria automotriz.

JEC es una organización global líder en la promoción y desarrollo de la industria de los materiales compuestos (composite materials). Sus siglas provienen originalmente de “Journals and Events on Composites”, aunque hoy en día se utiliza simplemente como nombre propio.

Innovación y sostenibilidad en la ingeniería automotriz

En junio de 2025, BMW Group anunció por primera vez el uso de compuestos naturales elaborados a base de fibra de lino en el diseño de vehículos de producción en serie. El premio en la categoría “Automoción y Transporte por Carretera – Piezas” distingue la exitosa integración de estos materiales innovadores por parte de BMW Group. La decisión de BMW Group de utilizar compuestos de fibras naturales para componentes visibles en vehículos de producción en serie representa la aplicación más integral en la industria hasta la fecha.

La colaboración permite un avance tecnológico

El uso innovador de compuestos de fibra es el resultado de años de investigación y desarrollo, así como de una cooperación intensiva con los socios Bcomp Ltd., Cobra Advanced Composites Co. Ltd. y PPG Wörwag Coatings GmbH & Co. KG. En conjunto, el consorcio logró superar un importante reto técnico: garantizar que los compuestos de fibras naturales desarrollados cumplan con los complejos requisitos para la producción en serie exigidos en la estructura del vehículo, incluyendo la alta calidad requerida para el panel del techo.

Contribución a la reducción de CO₂e y a la construcción ligera

El uso de fibras naturales contribuye a reducir la huella de CO₂e de los futuros modelos de vehículos y favorece los objetivos de construcción ligera. Las pruebas de materiales demuestran que es posible fabricar componentes exteriores e interiores de alta calidad utilizando estas fibras naturales.

Un ejemplo concreto es la utilización de compuestos de fibra de lino natural en lugar de compuestos de fibra de carbono en los paneles del techo de los modelos futuros. Reemplazar el techo de carbono por paneles de lino natural puede reducir las emisiones de CO₂e durante la producción en aproximadamente un 40 %, además de aportar ventajas al considerar el final de la vida útil del vehículo.

La colaboración como factor de éxito

El desarrollo de innovadores compuestos de fibra de lino natural es el resultado de una colaboración exitosa e intensiva con socios internos y externos. El trabajo conjunto entre diferentes departamentos y compañías ha dado lugar a nuevas e innovadoras soluciones en materiales y procesos de manufactura. Gracias al enfoque interdisciplinario de BMW Group, ha sido posible desarrollar productos orientados al futuro y promover de manera constante la sostenibilidad en la ingeniería automotriz.

El Dr. Herbert Negele, director de desarrollo de materiales y construcción ligera, destacó la importancia del enfoque colaborativo de BMW Group: “En BMW Group, estamos comprometidos con pensar y actuar de manera responsable. Este principio requiere el desarrollo continuo de nuestros materiales hacia la sostenibilidad, sin dejar de cumplir con las altas demandas de funcionalidad, construcción ligera y diseño. El premio JEC confirma nuestro enfoque y motiva a todos los involucrados en el proyecto a seguir por este camino.”

Múnich/Salching. El nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, en Baja Bavaria, ha sido oficialmente inaugurado, marcando un gran avance en la implementación del innovador reciclaje directo como proyecto conjunto entre BMW Group y Encory GmbH. Para la construcción y operación de este nuevo Centro de Competencia, BMW Group y Encory están trabajando con socios regionales.

Innovador reciclaje directo que permite reutilizar materias primas de baterías

El reciclaje directo permite desmantelar mecánicamente los materiales residuales de la Producción de celdas de batería, incluyendo celdas completas. Las materias primas no se regresan completamente a su estado original, sino que se reintroducen “directamente” en el ciclo de producción de celdas. Esta metodología de reciclaje directo, desarrollada por expertos de BMW Group, elimina el procesamiento químico o térmico convencional, que consume mucha energía. En el nuevo CRCC, el reciclaje directo se escalará e implementará en etapas hasta que, una vez en plena operación, el volumen anual de material reciclado de celdas de batería esté en el rango de las decenas de toneladas. En adelante, las materias primas recuperadas se reutilizarán directamente en la producción piloto de celdas de batería en el propio Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf.

Reciclaje directo: un proceso para el futuro

“Nuestro proceso de reciclaje directo nos coloca a la vanguardia de la industria,” explica Markus Fallböhmer, SVP de Producción de Baterías en BMW AG. “Esta tecnología tiene un enorme potencial para optimizar aún más la producción de celdas de batería.” También es posible que, por primera vez, los fabricantes de celdas puedan usar el reciclaje directo en producción en serie.

Empresa conjunta opera el Centro de Competencia – la propiedad intelectual permanece en BMW Group

Se utilizará un edificio existente en Salching, Baja Bavaria (distrito Straubing-Bogen), para el nuevo Centro de Competencia. Además del área de producción y almacén de aproximadamente 2,100 m², el edificio cuenta con casi 350 m² de oficinas y áreas de descanso, además de sistemas fotovoltaicos en el techo. Aunque el Centro de Competencia será construido y operado por Encory GmbH, la propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece completamente a BMW Group. Como empresa conjunta entre BMW Group y la Interzero Group, Encory desarrollará e implementará soluciones logísticas y de consultoría, incluyendo la recuperación, reciclaje y reacondicionamiento de componentes de vehículos. Ambos socios tienen una participación del 50 por ciento en la empresa. El nuevo Centro de Competencia empleará a alrededor de 20 personas.

Socios importantes a nivel región

Con excepción de una empresa suiza, y buscando incrementar los beneficios locales y regionales, solo se contrataron firmas alemanas para la construcción y operación del Centro de Competencia. Casi la mitad de estas empresas están ubicadas a menos de 100 kilómetros de Salching.

Ubicación óptima para el nuevo Centro de Competencia en Baviera

BMW Group consolida su experiencia en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia en Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich ofrece laboratorios y facilidades de investigación de última generación para desarrollar las celdas para baterías de alto voltaje de próxima generación y producirlas en pequeñas cantidades. La mejor celda del BCCC se escalará para procesos en serie en una línea piloto en el Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. El reciclaje de material excedente de la producción piloto en Parsdorf se realizará en el nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching. Las materias primas recuperadas se reutilizarán en la producción de celdas, asegurando distancias cortas entre todos los Centros de Competencia y evitando la pérdida de valiosas materias primas. Después del BCCC y el CMCC, el CRCC representa así el siguiente paso en la estrategia de BMW Group para celdas de batería en el camino hacia la economía circular.

Economía circular en BMW Group

BMW Group considera la economía circular como uno de los temas clave para lograr una movilidad más eficiente en el uso de recursos. Su enfoque está orientado a encontrar las mejores formas de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos no se pierdan y mantengan su valor para un uso prolongado. BMW Group aplica los principios de Re:Think, Re:Duce, Re:Use y Re:Cycle. Desde el diseño y la producción de vehículos, hasta el reciclaje y la reutilización, todo está encaminado a garantizar que los vehículos puedan servir como fuente de materias primas al final de su vida útil. BMW Group está tomando medidas para aumentar el porcentaje de materiales reciclados. Devuelve residuos seleccionados de producción al proveedor o procesador de materiales, facilitando su recuperación y reintroducción en un nuevo proceso de fabricación. De esta manera, los materiales reciclados y reutilizados ya forman parte de los vehículos BMW Group hoy en día. La economía circular requiere un pensamiento integral, desde el diseño del producto hasta el reciclaje del vehículo.

Múnich. En 2025, la capital bávara acoge la Cumbre One Young World, una destacada conferencia de jóvenes líderes de todo el mundo. Con delegados de 196 países, la Cumbre es uno de los pocos eventos globales que reúne a jóvenes de todos los continentes y les ofrece una plataforma. Ahora se lleva a cabo en la Ciudad de Múnich por segunda vez. Con su mezcla especial de tradición, innovación y calidad de vida, Múnich es el lugar ideal para perseguir el objetivo común de desarrollar soluciones innovadoras y visionarias para los desafíos sociales.

Ilka Horstmeier, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Recursos Humanos y Bienes Raíces, comentó: "La Cumbre One Young World 2025 en Múnich reúne a jóvenes líderes de todo el mundo para inspirar y conectar. Para nosotros en BMW Group, la responsabilidad social se extiende mucho más allá de nuestros productos y organización: al apoyar One Young World, fomentamos el liderazgo responsable y alentamos a los jóvenes a tomar posición y seguir comprometidos en resolver los desafíos del futuro."

BMW Group fomenta a jóvenes líderes

Como socio premium de One Young World, BMW Group desempeña un papel activo en la serie de eventos. Se ve a sí mismo como una parte integral de la sociedad y apoya el desarrollo de soluciones para enfrentar desafíos globales. Un aspecto de esto consiste en fomentar una generación de futuros líderes dedicados a lograr una sociedad responsable, justa y con visión de futuro. Desde 2016, BMW Group ha tenido su propia delegación de jóvenes líderes comprometidos, de entre 18 y 30 años, en el foro de cuatro días, que ve como una oportunidad para contribuir a un futuro mejor. Este año, volverá a realizar la ceremonia de clausura en BMW Welt, un símbolo de tecnología, diseño y experiencias emocionales.

Impulsar el cambio juntos

La Cumbre One Young World es una invitación para debatir sobre temas sociales, empresariales y ambientales, compartir conocimientos y experiencias, hacer preguntas críticas y establecer conexiones duraderas. El objetivo es permitir que jóvenes talentosos y ambiciosos impulsen activamente el cambio. Los delegados provienen de diversos orígenes, desde negocios y ciencia hasta ONG. BMW Group ve en esta diversidad y compromiso apasionado el potencial de la conferencia internacional.

Con una delegación de BMW Group de más de 50 personas, el evento de este año se centrará en educación, economía circular, tecnología responsable, combate al odio, y paz y seguridad. Para aportar aún más ímpetu y diferentes perspectivas, una variedad de figuras influyentes de negocios, política, deporte y cultura harán apariciones como invitados. Uno de ellos será Philipp Lahm, ex capitán de la selección nacional de fútbol de Alemania y campeón mundial de fútbol en 2014. Hablará con Ilka Horstmeier en la ceremonia de apertura de la Cumbre el 3 de noviembre en el Olympic Hall de Múnich.

La educación es clave

En una discusión de panel durante la conferencia de cuatro días, Ilka Horstmeier explorará cómo el liderazgo efectivo puede ayudar a restaurar la confianza en las instituciones, la ciencia y la democracia, y el papel clave de la educación en esto. Sus panelistas serán Su Excelencia Miguel Ángel Moratinos, Subsecretario General de las Naciones Unidas y Alto Representante de la Alianza de Civilizaciones de las Naciones Unidas (UNAOC); y Gabriela de la Torre, responsable de educación para dotados y talentosos en el Ministerio de Educación de México y Directora General del Programa Adoptar un Talento (PAUTA), dedicado a proporcionar actividades extracurriculares para apoyar a niños y jóvenes en México que buscan seguir una carrera en las ciencias.

BMW Group ha estado comprometido durante mucho tiempo con iniciativas educativas en sus diversos sitios, y un millón de niños y jóvenes ya se han beneficiado. Su colaboración de larga data con la UNAOC fomenta principalmente iniciativas de base para desarrollar su conocimiento en materias STEM (ciencias, tecnología, ingeniería y matemáticas), que son fundamentos importantes para carreras en las áreas que permiten la participación en el crecimiento global.

Además, BMW Group invitará a los delegados de la conferencia a unirse a un taller interactivo sobre economía circular. Los participantes aprenderán más sobre cómo los principios de circularidad pueden integrarse en ideas de negocios para ayudar a ahorrar recursos y emisiones de CO2.

Múnich. Giuseppe Cassataro, Samory Gassama, Grit Grassberger y Khaled Kombas son modelos a seguir inspiradores: ellos son los ganadores del Premio BMW Group 2025 a la Responsabilidad Social. La ceremonia de premiación se llevó a cabo en el BMW Welt en Múnich el 15 de septiembre. Por decimocuarta vez, el premio reconoció el destacado compromiso social de los empleados. Cada ganador recibirá un premio en efectivo de 10,000 euros para apoyar su proyecto.

“Mantener la mirada abierta al mundo y tener el valor de impulsar el cambio – eso es exactamente lo que nuestros galardonados personifican. Nos muestran a todos cómo crear rayos de esperanza y fomentar una comunidad social significativa. Con pasión y dedicación, logran mejoras duraderas en la vida de las personas. Nunca puede haber suficiente de este tipo de compromiso en el mundo,” dijo Ilka Horstmeier, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Personas y Bienes Raíces, quien también es la promotora del premio.

Las buenas acciones marcan la diferencia

Cada año, empleados de todo el mundo se postulan para este premio, que es altamente respetado en toda la empresa. Este año, diez candidatos con un nivel de compromiso particularmente impresionante fueron nominados para la ronda final. Muchos de los nominados han lanzado sus propios proyectos sociales y han dedicado incontables horas de su tiempo libre para apoyar a personas desfavorecidas. Uno de los finalistas describió su motivación: “La amabilidad no es un acto único, es un ritmo. Cuando este ritmo se comparte, crea algo más grande que nosotros mismos.”

Todos los finalistas asistieron a la ceremonia de premiación y recibieron 2,500 euros en premio en efectivo cada uno, apoyando directamente sus proyectos.

Estos son los galardonados de 2025:

Khaled Kombas es gerente de proyectos de Smart Access en Múnich, quien defiende los derechos de las personas con discapacidades en su país natal, Túnez, a través de la iniciativa que fundó, “TunisAid – Ayuda para Tunecinos con Discapacidades”. La organización ayuda a crear un mejor futuro para las personas con discapacidades proporcionando atención domiciliaria, aprendizajes en talleres, ampliando escuelas y ofreciendo apoyo financiero. Su dedicación inspiró a muchos colegas, quienes eligieron a Khaled Kombas como el ganador del voto de los empleados en 2025.

Samory Gassama, ingeniero de Gestión del Cambio en Múnich, es el receptor del Premio Vera-und-Volker-Doppelfeld, que fomenta el compromiso social entre los jóvenes. Junto con un amigo, fundó la asociación “Ihsanprojects – Iniciativa para la Salud y la Educación e.V.”, abogando por el acceso a la atención médica, agua potable y educación, principalmente en Senegal. Un proyecto, en particular, destaca: Gracias a una solución digital innovadora, las personas en regiones sin atención médica local pueden recibir una consulta médica a través de video chat.

Guiseppe Cassataro, quien trabaja en Gestión de Seguros y Daños para Alphabet Italia en Milán, Italia, ha dedicado su vida a apoyar a personas con esclerosis múltiple (EM). Como miembro activo de la iniciativa “Associazione Italiana Sclerosi Multipla” (AISM) durante 25 años, se centra en organizar conductores para llevar a personas con EM al trabajo, citas médicas u oficinas gubernamentales. Esta iniciativa ayuda a las personas confinadas a una silla de ruedas a mantener su movilidad.

Grit Grassberger trabaja en Gestión de Productos Lifestyle de MINI en Múnich. A través de la asociación “JUNITI e.V.”, que cofundó con un amigo después de un viaje a Sri Lanka, busca mejorar las oportunidades educativas para los niños en el país. Al asociarse con organizaciones locales, la asociación financia almuerzos escolares calientes para niños de familias socialmente desfavorecidas, a menudo un factor clave para asegurar la asistencia regular a la escuela. Un programa especial también se centra en empoderar a las mujeres jóvenes, en particular, para iniciar exitosamente sus propios negocios.

SOCIAL DRIVE significa el compromiso social de los empleados

Con su fuerza laboral multinacional, BMW Group es más que un fabricante de automóviles. Junto con nuestros empleados, somos una parte integral de la sociedad global, ayudando a encontrar soluciones a muchos problemas y desafíos futuros. A través de la innovación y el voluntariado, los asociados de BMW Group impulsan el cambio positivo en todo el mundo. Estas actividades se agrupan en la iniciativa SOCIAL DRIVE: Además del Premio BMW Group, la plataforma SOCIAL DRIVE permite a los voluntarios mostrar sus proyectos y conectarse entre sí. Destaca el compromiso social e inspira a otros a involucrarse.

Debrecen. BMW Group ha entrado en la fase final antes de que el primer modelo Neue Klasse salga de la línea de ensamblaje. La producción en serie del nuevo BMW iX3 comenzará a finales de octubre en la Planta de BMW Group en Debrecen, Hungría, mientras la instalación de manufactura más nueva e innovadora de la red de producción global de la empresa inicia oficialmente sus operaciones.

“El inicio de la producción en serie del BMW iX3 marca una nueva era en la fabricación automotriz. Nuestra nueva planta en Debrecen ha sido diseñada y construida completamente en línea con nuestra visión estratégica de la iFACTORY. Digital desde el principio, la planta ofrecerá una nueva dimensión en producción eficiente sin combustibles fósiles,” dice Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción.

La BMW iFACTORY representa una visión estratégica de producción, basada en estructuras eficientes y simplificadas, gestión responsable de recursos, uso económico de innovaciones digitales de vanguardia y un fuerte enfoque en los empleados. BMW Group también ha registrado nuevas patentes para una gran cantidad de sistemas y procesos innovadores en la Planta Debrecen.

“Hemos asumido el desafío de construir un vehículo completamente nuevo como el primer trabajo en una planta completamente nueva, y hacerlo de la manera más ágil y eficiente posible. Hemos simplificado procesos, reducido la complejidad, validado digitalmente cada operación individual y aprovechado sistemáticamente la experiencia a través de nuestra red global. El resultado es esta planta, con su producción eficiente, procesos innovadores y la flexibilidad para integrar modelos adicionales,” dice Hans-Peter Kemser, jefe de BMW Group Plant Debrecen.

Como con cualquier nuevo modelo, la capacidad para el nuevo BMW iX3 se incrementará gradualmente en etapas después del inicio de la producción. Liderando la llegada del Neue Klasse, el iX3 muestra las últimas innovaciones de diseño y tecnología que definirán la gama completa de modelos de la marca en el futuro. Entre ahora y 2027, las tecnologías en el Neue Klasse se integrarán en 40 nuevos modelos y actualizaciones de modelos.

De la fábrica virtual a la realidad

Los principios rectores de la BMW iFACTORY se han implementado completamente en las tecnologías empleadas en la nueva planta de BMW Group en Debrecen. Por ejemplo, la planta Debrecen fue planificada y construida digitalmente desde el principio, y celebró su inicio virtual de producción en marzo de 2023 en la Fábrica Virtual de BMW Group. Este enfoque permitió probar virtualmente cada operación por adelantado, lo que permitió que las líneas de producción se instalaran en los edificios exactamente como en el gemelo digital.

Procesos óptimos para todas las tecnologías de la planta

Con un flujo de valor optimizado y sistemas eficientes, el taller de prensas garantiza un alto nivel de productividad. BMW Group continúa su estrategia probada de utilizar las mismas herramientas y prensas en toda su red global. Esto optimiza la utilización de la capacidad dentro de la red al permitir que las herramientas de prensa se desplieguen en múltiples ubicaciones y permitir la capacitación del personal en la red.

El taller de carrocería, en particular, se beneficia de la planificación y validación digital previa. Cada detalle del proceso fue simulado digitalmente de antemano para determinar el flujo de valor ideal y asegurar que cada uno de los casi 1,000 robots estuviera posicionado de manera óptima. Desde el principio, la estrecha colaboración entre los equipos de desarrollo y producción condujo a una alta eficiencia en la producción y el máximo beneficio para el cliente. Por ejemplo, el número de métodos de unión se redujo significativamente, disminuyendo la complejidad general. Las características de diseño integradas temprano en el desarrollo también son evidentes en los detalles del Neue Klasse, como el sello de puerta invisible. Esto crea una conexión visual entre la ventana y la puerta, resultando en una apariencia única. Además, maximizar el espacio disponible para la batería en la estructura del cuerpo, y por lo tanto el tamaño y rendimiento de la batería, beneficia directamente al cliente.

En la Planta de BMW Group en Debrecen, el taller de pintura juega un papel crítico en la reducción significativa de la huella de CO2e del BMW iX3. La producción del nuevo BMW iX3 generará un total de aproximadamente 80 kg de CO2e (emisiones de alcance 1/2). Esta cifra cubre las emisiones de CO2e de la Planta Debrecen, así como la producción interna de piezas en otras instalaciones de BMW Group, incluidos los componentes fabricados en Landshut, por ejemplo. Esto representa una reducción de aproximadamente dos tercios en comparación con la producción de derivados BMW existentes. Para la planta Debrecen solamente, este enfoque reducirá las emisiones de CO2e de la fabricación de un vehículo, incluida su batería de alto voltaje, en alrededor del 90% - a unos 34 kg de CO2e (al operar a plena capacidad, en comparación con otras instalaciones de BMW Group).

Los talleres de pintura típicamente dependen del gas para alcanzar las altas temperaturas (hasta 180 grados Celsius) requeridas. La Planta Debrecen será la primera planta de automóviles de BMW Group abastecida exclusivamente con electricidad de fuentes de energía renovable durante la operación normal, es decir, sin utilizar combustibles fósiles como el petróleo o el gas. Debido a sus altas demandas de energía, el taller de pintura es el factor más importante para reducir significativamente las emisiones de CO2e de la planta Debrecen. Solo en el taller de pintura, el uso de electricidad de fuentes renovables reduce las emisiones anuales de CO2e en hasta 12,000 toneladas. Aproximadamente una cuarta parte de las necesidades anuales de energía de la planta será suministrada por el sistema fotovoltaico en el sitio de 50 hectáreas. La energía solar excedente, como la generada en días no laborables, se almacena en un sistema de almacenamiento térmico de 1,800 m³ con una capacidad de 130 MWh.

El taller de pintura también utiliza un sistema de recuperación de energía. Se implementó con éxito una red de calor en el diseño del nuevo taller de pintura, lo que permite ahorros adicionales de energía de hasta el 10%. Este concepto innovador combina múltiples medidas para la recuperación eficiente de energía del suministro de aire comprimido, hornos de secado y sistemas de enfriamiento. El calor residual recuperado se utiliza luego para precalentar el circuito de agua.

Además, un sistema de almacenamiento térmico – que contiene 1,800 m³ de agua, con una capacidad de 130 MWh – almacena la energía excedente del sistema fotovoltaico durante los períodos de baja demanda y la suministra como calor durante los picos de demanda.

La digitalización completa de los procesos de producción mejora aún más la eficiencia del montaje. La plataforma de TI AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) desarrollada internamente en BMW Group es un componente clave de la BMW iFACTORY. AIQX utiliza sensores y sistemas de cámaras a lo largo de la línea de producción para automatizar los procesos de calidad. La IA evalúa los datos y proporciona retroalimentación en tiempo real a los empleados en la línea. De cara al futuro, los vehículos en la línea también se convertirán en participantes activos y conectados en el ecosistema industrial de IoT (Internet de las Cosas). Realizarán autoanálisis, interactuarán con los empleados de la planta en tiempo real y compartirán y documentarán automáticamente mensajes relevantes, utilizando herramientas como cámaras a bordo y sistemas de TI. El equipo, herramientas, componentes y cada BMW en los salones de montaje ya están conectados digitalmente al sistema de producción de BMW.

La estructura de “dedo” del edificio – una versión optimizada del diseño empleado en la planta de BMW Group en Leipzig – permite que el 80% de las partes se entreguen directamente al punto correcto de ensamblaje en la línea. La logística interna totalmente eléctrica también se beneficia de trenes de arrastre autónomos, que transportan baterías de alto voltaje directamente desde la producción hasta los puntos de instalación, así como Robots de Transporte Inteligente que entregan autónomamente componentes más pequeños a la línea de ensamblaje. Al vincular todas las bases de datos internas y externas, todo el proceso logístico alcanza una profundidad digital sin precedentes, automatizando muchas tareas de análisis interconectadas que antes eran manuales. Por lo tanto, la información bien estructurada está disponible en cualquier momento y se puede analizar instantáneamente "con solo presionar un botón".

BMW Group ha creado procesos de producción altamente inteligentes para sus nuevas baterías de alto voltaje desarrolladas internamente. La Planta Debrecen será la primera de cinco plantas en todo el mundo en comenzar la producción en serie de baterías de alto voltaje Gen6. Los procesos de producción se desarrollaron y probaron inicialmente en plantas piloto. La inteligencia artificial, el análisis de datos y el intercambio constante de conocimientos dentro de la red de producción también juegan un papel clave en el aumento de la producción. Los gemelos digitales de la producción y las bases de datos completas de IA aseguran la optimización de los procesos y la capacitación de los empleados. Un enfoque consistente de cero defectos permite inspecciones de calidad en línea sin interrupciones y un monitoreo del 100% al final de la línea. En línea con el principio de "local para local", el ensamblaje de baterías de alto voltaje se lleva a cabo directamente en el sitio, lo que permite a los equipos de producción aprovechar las eficiencias de infraestructura y las distancias cortas.

Lo mejor de lo mejor: La planta Debrecen se beneficia de la experiencia en todos los sitios de producción a nivel mundial

La Planta de BMW Group en Debrecen es el primer sitio de producción en la red de la empresa que no está vinculado a una planta principal específica. En cambio, funciona como una planta de red, combinando las mejores prácticas de varios lugares en todo el mundo. Una gran ventaja de este enfoque es que la fuerza laboral actual de la Planta, compuesta por más de 2,000 empleados, puede ser capacitada dentro de la red, permitiendo compartir conocimientos de empleados de diferentes ubicaciones, como China, Sudáfrica, México, Estados Unidos y, por supuesto, Alemania. Al mismo tiempo, los empleados de toda la red global tienen la oportunidad de compartir sus conocimientos tecnológicos en Debrecen y llevar la experiencia en la producción de los modelos Neue Klasse de regreso a su propia ubicación, creando una situación beneficiosa para todas las plantas.

Regensburg. En el proceso de cambio del gas natural a la energía renovable, BMW Group está electrificando gradualmente sus talleres de pintura como parte de sus esfuerzos por descarbonizar la producción de vehículos. Un proyecto piloto recientemente concluido en BMW Group Planta Regensburg demuestra cómo se puede simplificar y acelerar esta transición. La clave radica en la instalación de un sistema de aceite térmico. Utilizar aceite térmico como medio de transferencia de calor permite desacoplar la generación de calor de los demás componentes del sistema. Esto permite que el suministro de energía a las líneas de recubrimiento se adapte de manera flexible en cualquier momento.

“Una ventaja de cambiar a aceite térmico es la flexibilidad para elegir la fuente de energía para la generación de calor en nuestros talleres de pintura. Por ejemplo, el aceite térmico puede calentarse utilizando electricidad, energía geotérmica, energía solar térmica – o incluso un sistema de calefacción alimentado por hidrógeno. La capacidad de cambiar de combustible rápidamente en cualquier momento hace que nuestros talleres de pintura sean más resilientes. Si una fuente de energía se vuelve escasa o no está disponible, podemos responder de inmediato,” explica Samuel Flieger, gerente de proyecto para la planificación técnica en el área de pintura de la planta de Regensburg.

Esto significa que las líneas de pintura ya pueden configurarse para funcionar con energía renovable – incluso si la calefacción sin gas aún no es una opción. La red eléctrica no está actualmente equipada en todas las ubicaciones para manejar las altas demandas energéticas de un área de pintura totalmente electrificada, en gran parte debido a sus procesos de secado extremadamente intensivos en energía. Un sistema basado en aceite térmico también puede operar con gas como solución provisional.

Pruebas concluidas con éxito en Regensburg

El equipo del proyecto piloto de Regensburg aprovechó el tiempo de paro de producción durante el período de Año Nuevo para instalar la tecnología de aceite térmico. En solo unos días, reemplazaron el equipo de secado alimentado por gas utilizado en una de las tres líneas de capa superior con un sistema de aceite térmico calentado eléctricamente – completo con una innovadora unidad de aire de escape eRTO alimentada eléctricamente.

La innovación clave radica en utilizar la nueva unidad de calefacción eléctrica para transferir calor al aceite térmico, en lugar de calentar directamente el aire alrededor de las carrocerías en la cámara de secado después de la aplicación de pintura. El aceite calentado circula en un circuito cerrado y, en un segundo paso, calienta el aire en la cámara de secado a través de intercambiadores de calor. El aceite térmico circulante alcanza temperaturas de varios cientos de grados Celsius. A diferencia del agua, se mantiene estable incluso a estas altas temperaturas.

La modernización aumenta la eficiencia energética

Donde se genera calor residual, se recupera y reutiliza como calor de proceso. Esto reduce la temperatura del aire de escape liberado a través del techo de la sala. Como resultado de estas medidas de modernización, el consumo total de energía del equipo de secado se ha reducido en aproximadamente un 40 por ciento. Cambiar a calefacción por aceite térmico, combinado con la mejorada eficiencia energética del sistema, reducirá la huella de carbono del taller de pintura de la Planta Regensburg del BMW Group en aproximadamente 480 toneladas de CO2e por año.

Múnich. El nuevo BMW iX3 demuestra la visión de BMW Group sobre la implementación de un enfoque holístico hacia la sostenibilidad del producto a lo largo de todo el ciclo de vida. Durante el desarrollo del producto, se implementaron medidas extensas en toda la cadena de suministro, producción y fases de uso, enfocándose explícitamente en la conservación de recursos y la reducción de la huella ambiental del modelo. De este modo, la Neue Klasse marca un hito importante hacia el logro de los objetivos de CO₂e* de la empresa para 2030 y 2050.

* CO₂e significa “dióxido de carbono equivalente", una unidad de medida que se utiliza para comparar las emisiones de diferentes gases de efecto invernadero en términos de su potencial de calentamiento global.

Beneficios de CO₂e alcanzables después de solo un año de uso.

Las amplias medidas de descarbonización en la cadena de suministro resultan en un punto de equilibrio temprano: cuando se carga con electricidad de la mezcla energética europea, la huella de CO₂e del nuevo BMW iX3 50 xDrive es más baja que la de un modelo comparable con motor de combustión después de aproximadamente 21,500 kilómetros (WLTP combinado). Cuando se carga exclusivamente con electricidad de fuentes renovables, el BMW iX3 50 xDrive supera al modelo ICE comparable después de solo 17,500 kilómetros (WLTP combinado), lo que permite a los clientes potencialmente lograr beneficios de CO₂e en tan solo un año.

Descarbonización en la cadena de suministro

Los elementos clave para reducir las emisiones de CO₂e en la cadena de suministro son el uso de materiales secundarios y energía renovable, junto con innovaciones en productos y procesos. Esta combinación de medidas ha llevado a una disminución del 35% en las emisiones de CO₂e en la cadena de suministro durante el desarrollo del producto.

Las celdas de batería Gen6 del sistema de almacenamiento de alto voltaje del BMW iX3 están compuestas por un 50% de materiales secundarios de cobalto, litio y níquel. Además, se aprovechan energías renovables en los materiales del ánodo y cátodo, así como en la producción de celdas. De esta manera, las emisiones de CO₂e por vatio-hora se redujeron en un 42% en comparación con la celda Gen5 del modelo anterior.

BMW Group se está enfocando cada vez más en el uso de materiales innovadores y secundarios en otros componentes también. Por ejemplo, el 30% de la materia prima secundaria utilizada para la tapa del compartimento del motor y el compartimento de almacenamiento debajo de la tapa delantera es plástico marítimo reciclado. Este material post-consumo consiste en viejas redes de pesca y cuerdas, evitando que estos materiales puedan ser desechados en el océano. El aluminio secundario representa el 80% de los soportes de rueda y los baleros, así como el 70% de los rines de aluminio fundido.

‘Diseño para la Circularidad’: implementación consistente en la Neue Klasse.

BMW Group aplicó el enfoque de ‘Diseño para la Circularidad’ de manera consistente en el desarrollo del BMW iX3. Este enfoque se basa en el uso priorizado de materiales secundarios, selección estratégica de materiales y optimización de desmantelamiento. Como resultado, los materiales secundarios representan un tercio de todo el material utilizado en el nuevo BMW iX3 50 xDrive.

Un ejemplo de la implementación de estos tres conceptos es la funda del asiento Econeer, disponible en el acabado interior Essential, cuyo tejido, adhesivo y forro están hechos de PET. Esta elección de mono-material aumenta el reciclaje. Además, el hilo textil utilizado consiste completamente en PET reciclado.

Otros componentes cuyo desarrollo siguió el enfoque de ‘Diseño para la Circularidad’ incluyen la consola central, el panel de instrumentos y el revestimiento del suelo interior.

Eficiencia significativamente mejorada en la fase de uso

BMW EfficientDynamics implica identificar y aprovechar de manera consistente el potencial de eficiencia en todos los subsistemas del vehículo. Aplicando este enfoque, el consumo de energía del nuevo BMW iX3 es un 20% más bajo que en el modelo anterior (WLTP combinado). Esta mejora significativa se basa principalmente en propiedades aerodinámicas optimizadas, resistencia a la rodadura reducida y consumo de energía a bordo, así como en la combinación inigualable de eficiencia y dinámica del tren motriz.

Producción centrada en la sostenibilidad en la Planta de Debrecen de BMW Group.

Diseñada y construida de acuerdo con los principios de la BMW iFactory, la nueva planta del Grupo en Debrecen, Hungría, está completamente enfocada en la eficiencia, digitalización y sostenibilidad. Es la primera fábrica de automóviles de BMW Group que opera y produce vehículos sin utilizar combustibles fósiles, como petróleo y gas, en condiciones normales de operación. La única fuente de energía para alimentar las operaciones en el sitio es la electricidad. Según la planificación actual, hasta el 25% de las necesidades anuales de electricidad de la planta pueden ser cubiertas por el sistema fotovoltaico ubicado en las instalaciones. La electricidad restante se obtiene de otras fuentes de energía renovable. El excedente de energía solar se almacena en una unidad de almacenamiento de calor y se utiliza para calentar los hornos de la pintura según sea necesario. Solo se emiten 0.1 toneladas de CO₂e en la producción de un automóvil BMW iX3, aproximadamente dos tercios menos que en la producción en otras plantas del Grupo.

Los objetivos de sostenibilidad de BMW Group.

El compromiso de BMW Group con el Acuerdo Climático de París y con alcanzar Cero Neto para 2050 o antes es una parte integral del enfoque de sostenibilidad integral de 360° incorporado en la estrategia corporativa. La empresa está persiguiendo objetivos de CO₂e ambiciosos y derivados científicamente para los próximos años. Por ejemplo, BMW Group tiene la intención de reducir sus emisiones de CO₂e en al menos 40 millones de toneladas para 2030 (línea base: 2019).

Huella de Carbono del Producto verificada por TÜV y de acceso público.

Durante años, BMW Group ha publicado la huella de sus vehículos, que incluye un informe de gases de efecto invernadero para sus vehículos, verificado por la Asociación de Inspección Técnica TÜV de Alemania. El informe para el nuevo BMW iX3 50 xDRIVE se puede descargar aquí y también está disponible en la aplicación My BMW. Ofrece una mayor transparencia respecto a las materias primas utilizadas y las emisiones de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo.

Toda la información sobre el kilometraje, consumo de energía, autonomía, contenido energético, dimensiones, pesos, proporción de materias primas secundarias/materiales reciclados y otros datos técnicos y derivaciones del BMW iX3 50 xDrive son provisionales a partir del inicio de la producción en noviembre de 2025.

Todas las variantes de modelo, niveles de equipamiento, datos técnicos, consumo de combustible y datos de emisiones mencionados corresponden a la gama ofrecida en el mercado automovilístico alemán, siempre que el respectivo modelo esté disponible allí. Pueden existir variaciones en otros mercados. Las dimensiones se refieren al modelo base disponible en Alemania; dependiendo del tamaño de los rines y neumáticos, así como del equipamiento opcional seleccionado, las dimensiones pueden variar según la configuración específica.

Los datos de consumo de energía y autonomía se midieron de acuerdo con los procedimientos obligatorios WLTP y cumplen con la Ordenanza de Etiquetado de Consumo de Energía de Automóviles de Pasajeros de Alemania (EnVKV).

Múnich. Tras la exitosa utilización de materias primas renovables en automóviles de carreras, el BMW Group ahora aprovechará los compuestos de fibras naturales también para sus modelos de producción en serie. El BMW Group alcanzó la madurez en serie de los compuestos de fibras naturales tras varios años de desarrollo e investigación profunda. Los compuestos de materias primas renovables incluso cumplen con las estrictas exigencias de las estructuras de techo en la homologación total del vehículo.

Los componentes ligeros a base de lino han sido desarrollados en colaboración con Bcomp, una empresa suiza de tecnología limpia, durante varios años. La asociación con Bcomp apoya el objetivo de BMW Group de reducir aún más las emisiones de CO₂e en los futuros modelos de vehículos. El fabricante de automóviles con sede en Múnich tiene una participación en Bcomp a través de BMW i Ventures, la rama de capital de riesgo de la empresa.

La construcción ligera ha sido durante mucho tiempo un campo de desarrollo crucial para BMW Group. El uso de fibras naturales con una huella de CO₂e reducida en materiales compuestos se ha vuelto cada vez más importante. Las pruebas de materiales han demostrado la gran idoneidad de las fibras, especialmente para componentes exteriores e interiores visibles.

Un ejemplo: el intercambio de compuestos de fibra de carbono por compuestos de fibra natural en el techo de los vehículos de la próxima generación de BMW Group conduce a una reducción de aproximadamente el 40% en CO₂e en la producción, además de beneficios adicionales al final de la vida útil.

Las innovadoras piezas de refuerzo hechas de compuestos de fibra natural fueron utilizadas inicialmente por BMW M Motorsport en la temporada 2019 de Fórmula E. Desde entonces, los componentes también se han utilizado con éxito en el BMW M4 DTM y  el M4 GT4, reemplazando partes de plástico de fibra de carbono (CFRP). Desde 2022, Bcomp ha sido un socio oficial de BMW M Motorsport para el BMW M4 GT4.

Los nuevos materiales ligeros pronto experimentarán la prueba de rendimiento definitiva al ser instalados en el BMW M4 GT4 para la carrera de 24 horas en Nürburgring. Franciscus van Meel, CEO de BMW M GmbH, declaró: “Los compuestos de fibra natural son un elemento vital de soluciones innovadoras de ligereza en el automovilismo deportivo, permitiendo una reducción de las emisiones de CO₂e en el proceso de fabricación. La fibra natural es una innovación que ejemplifica perfectamente el lema de BMW M “Nacido en la pista de carreras. Hecho para las calles”. Por eso estamos encantados de confirmar la madurez en serie de estos materiales, un avance que logramos con Bcomp, nuestro socio oficial de BMW M Motorsport . Ahora esperamos con ansias el uso de estos materiales en las futuras gamas de productos de BMW M.”

Regensburg. BMW Group Planta Regensburg planea utilizar hidrógeno para su logística de producción en el futuro. A partir de 2026, se desplegarán trenes de arrastre y carretillas elevadoras impulsadas por hidrógeno para todas las tareas de transporte y logística. Esto incluye operaciones de estampado en prensa, producción de carrocerías y ensamble, asegurando que los componentes necesarios y las piezas individuales se entreguen en los lugares correctos para su instalación.

El proyecto tiene como objetivo aprovechar los beneficios de la propulsión a hidrógeno. “La transición gradual de la propulsión eléctrica a la de hidrógeno nos acerca un paso más a la BMW iFACTORY, nuestra fábrica digital y sostenible del futuro,” dice Armin Ebner, Director de BMW Group Planta Regensburg.

“Cambiar la logística de producción de electricidad a hidrógeno diversificará la mezcla de energía de nuestra planta, al tiempo que optimiza los procesos logísticos y ahorra espacio valioso,” explica la Gerente del proyecto Katharina Radtke. “La ventaja del hidrógeno es que la recarga es muy rápida, al igual que con los combustibles convencionales. Las estaciones de servicio necesarias para esto se instalarán directamente en las diferentes áreas de producción y no requieren mucho espacio.”

Toda la flota logística en Planta e Regensburg está siendo equipada actualmente con trenes de fuerza eléctricos Las baterías utilizadas en los vehículos industriales deben cambiarse dos veces por turno. El reemplazo de la batería, que se realiza manualmente usando una grúa, toma alrededor de 15 minutos y requiere espacio.

Para asegurar el suministro a gran escala de hidrógeno en el futuro, la planta del Grupo BMW en Regensburg instalará una red de tuberías de dos kilómetros de largo, con seis estaciones de servicio descentralizadas, a partir de ahora y hasta principios de 2026. Estas estaciones suministrarán hidrógeno a la flota logística en las diversas áreas de producción, entregado en remolques especiales que también pueden ser utilizados para almacenamiento temporal. “Una vez completada la conversión, nuestro consumo anual de hidrógeno será de alrededor de 150 toneladas,” dice Radtke.

La flota logística en BMW Group Planta Regensburg actualmente comprende alrededor de 230 trenes de arrastre y carretillas elevadoras. La transición se completará en etapas para 2030.

Con el objetivo de avanzar en la circularidad, BMW Group realiza un importante trabajo en el final de la vida útil de sus vehículos. Durante 30 años, el Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de BMW Group ha desarrollado y probado procesos para lograr avances significativos en el reciclaje de piezas y materiales reutilizables.

Cada año, el RDC recicla varios miles de vehículos, la mayoría de los cuales son unidades de pre-serie que han sido utilizadas para pruebas y no pueden ser vendidas a clientes finales. Estas se desmantelan utilizando un proceso estandarizado que se enfoca en identificar componentes reutilizables y materiales aptos para el reciclaje. La experiencia adquirida luego se incorpora al proceso de diseño de los productos de BMW Group, para que el posterior reciclaje de un vehículo sea considerado desde el principio.

Un centro modelo para toda la industria

Lo que comenzó en 1994 como un nuevo sector de reciclaje se ha transformado, luego de tres décadas, en un verdadero centro de excelencia para el reciclaje de vehículos, que juega un papel cada vez más importante dentro de la estrategia de BMW Group. Además, sus hallazgos y datos son publicados y compartidos para que empresas de reciclaje de todo el mundo puedan acceder a ellos de forma gratuita. Actualmente, alrededor de 3.000 organizaciones en 32 países utilizan la base de datos conjunta de reciclaje para aprender cómo desmontar componentes reciclables de manera rentable y recuperar materiales valiosos de manera eficiente.

Desarrollar y mejorar los procesos de reciclaje es parte del esfuerzo por reducir la huella ambiental, mientras que la conservación de recursos también ayuda a reducir las emisiones.

La chatarra de hoy es la materia prima de mañana

El reciclaje de vehículos en el RDC comienza con la liberación controlada de los sistemas de retención y el bombeo de todos los fluidos. También se extrae el aceite de los amortiguadores utilizando un dispositivo especialmente desarrollado.

Durante la fase de desmantelamiento siguiente, el enfoque se centra en el reciclaje de elementos individuales. Los componentes funcionales en perfectas condiciones no se desechan, sino que se envían a distribuidores registrados para su reventa. Además, durante el desmantelamiento mecánico del resto del vehículo, ciertos materiales como el cobre de los cables, se separan utilizando maquinaria especialmente diseñada. Una vez que se han retirado el block del motor y la transmisión, el material restante del vehículo se prensa y se tritura en una instalación de reciclaje externa.

El desmantelamiento de metales asegura que la chatarra de hoy se convierta en la materia prima de mañana, en la mayor medida posible y con la mejor calidad posible. Esto no solo es importante desde el punto de vista ambiental, sino también desde el punto de vista financiero: al igual que el cobre, los metales utilizados en el tren motriz generan ingresos particularmente altos. El desmantelamiento por separado del convertidor catalítico también resulta eficiente económicamente, debido a los valiosos metales preciosos que este contiene.

Diseño circular para un ciclo cerrado de materiales

Cualquier conocimiento adquirido en el RDC sobre la reciclabilidad de componentes y materiales se incorpora al desarrollo de productos de BMW Group. BMW Group busca que sus vehículos estén disponibles como fuente de materias primas para nuevos automóviles al final de su vida útil. Un factor clave en este esfuerzo es el uso de mono-materiales en lugar de compuestos, que son más fáciles de reciclar gracias a su mayor pureza.

Los procesos de producción en las plantas de BMW Group en todo el mundo también se modifican en función de los hallazgos del RDC, ya que a la hora de fabricarse nuevas unidades se priorizan los métodos que facilitan el desmantelamiento de componentes y la separación de materiales por tipo. Por ejemplo, el uso de adhesivos puede ser sustituido por soluciones de unión más innovadoras.

Reciclaje de baterías de alto voltaje

A medida que la electromovilidad se generaliza, el reciclaje de baterías de alto voltaje se convierte en otra prioridad principal. Durante muchos años, el RDC ha trabajado en asociación con la industria y el sector académico para desarrollar métodos innovadores que permitan reciclar baterías de BEV.

En esta era de electromovilidad, el RDC ha asumido la tarea adicional de reunir conocimientos sobre la reutilización de recursos valiosos y ponerlos a disposición de la industria del reciclaje. De esta manera, el RDC expande constantemente su papel como centro de excelencia en el reciclaje de vehículos. En un momento en que la economía circular se vuelve cada vez más importante para el futuro de la industria automotriz, la experiencia y habilidades del RDC son más demandadas que nunca.

BMW Italia en colaboración con el club de fútbol AC Milan lanza la campaña "+ Diversity is More (+ Diversidad es Más)", un proyecto creado para promover la cultura de la diversidad y la inclusión social, valores que forman parte del ADN de ambas organizaciones.

La iniciativa, que se presentó durante el partido por la Serie A entre el AC Milan y el Atalanta disputado el pasado 25 de febrero, nació también como una postura firme y constructiva tras los recientes episodios de intolerancia que se han producido en algunos estadios a nivel internacional.

El símbolo de la campaña consiste en los dedos índices de dos manos que se cruzan formando el signo “+", para crear una fuerte iconografía que utilizará en todos los materiales de comunicación y acompañará al slogan "+ Diversidad es Más". Este concepto se expresará de diferentes formas, como, por ejemplo, “Más Belleza, Más Perspectivas, Más Ideas, Más Amor” para expresar la riqueza que surge de la diversidad en todos los sectores.

Durante el partido del 25 de febrero se activaron diversas iniciativas para lanzar la campaña. En primer lugar, la voz del estadio explicó el significado del proyecto, mientras que todos los LED del estadio destinados a BMW (como patrocinador del partido) estuvieron dedicados a la campaña "+ Diversity is More" firmada por los dos logos de BMW y AC Milan unidos por el signo "+". Esta firma conjunta caracterizará todas las iniciativas en conjunto para fortalecer e intensificar el mensaje de comunicación.

“La diversidad es la base del éxito de BMW Group. Empleados de más de 110 países distintos trabajan juntos exitosamente: personas de diferentes culturas, con diferentes puntos de vista y creencias religiosas trabajan codo con codo en equipos distribuidos en todo el mundo, desarrollando ideas creativas y soluciones innovadoras para la movilidad sostenible en el futuro”, declaró Massimiliano Di Silvestre, presidente y director general de BMW Italia.

“Un ambiente de trabajo sin prejuicios y una convivencia basada en el respeto mutuo son requisitos fundamentales. Por esta razón, BMW Group ha establecido una asociación con la Alianza de Civilizaciones de las Naciones Unidas (UNAOC) desde 2011 para promover el diálogo internacional y el entendimiento intercultural. La iniciativa que lanzamos hoy junto con el AC Milan representa un paso más en este camino y da testimonio de los valores comunes que nos unen y que son la base de nuestra asociación", agregó el ejecutivo.

Giorgio Furlani, director general del AC Milan, manifestó: “El vestuario de un club de fútbol como el nuestro, con chicos y chicas de diferentes países y contextos, historias, intereses e identidades completamente diferentes, es un ejemplo del valor de la diversidad. Es una prueba de cómo las personas pueden unirse para lograr objetivos comunes. Con BMW siempre hemos compartido la misma visión: la diversidad es una riqueza que no tiene precio".

Acerca de BMW y el AC Milan

BMW y el club de fútbol AC Milan renovaron en julio del año pasado la asociación firmada en 2021, que establece a la filial italiana de BMW Group como Socio Premium y Socio Automotrizde los Rossoneri.

Las dos marcas, referencias de excelencia en sus respectivos campos, están unidas por valores como la pasión, el estilo, el gusto por el desafío y la búsqueda del alto rendimiento, pero también desde el convencimiento de que la sostenibilidad es un activo estratégico fundamental.

La asociación también busca emprender un camino evolutivo que tienda a promover la movilidad sostenible, tanto interna como externamente al Club, con el fin de promover una mayor conciencia sobre cuestiones fundamentales como la reducción del impacto ambiental y la importancia de un enfoque circular en los negocios.

Con el proyecto BMW SpecialMente, nacido en 2014 pero que incluye iniciativas lanzadas desde 2003, BMW Italia también se compromete desde hace años a crear valor para la sociedad y a apoyar proyectos que promuevan la inclusión, la convivencia entre culturas, el medio ambiente y el desarrollo social. Un compromiso compartido también por el AC Milan, que siempre ha trabajado para compartir los valores positivos del deporte a través de acciones concretas resumidas en su Manifiesto RespAct y los proyectos de la Fondazione Milan: una organización benéfica rossoneri que recientemente celebró 21 años de actividad.

En los próximos años, BMW y el AC Milan seguirán trabajando juntos para crear una serie de eventos e iniciativas conjuntas, con el objetivo de conectar y entusiasmar a los aficionados al deporte, el automovilismo, la innovación, la sostenibilidad y el estilo de vida.

• El “Centro de Innovación Intercultural” (IIH por sus siglas en inglés “Intercultural Innovation Hub”) de UNAOC y BMW Group, con el apoyo de Accenture, ha empoderado a organizaciones de todo el mundo desde 2011.
• En el IIH edición 2024 se seleccionarán proyectos innovadores que defiendan la diversidad, la integración y la inclusión social para ampliar su impacto y lograr un crecimiento sustentable.
• Las organizaciones seleccionadas recibirán hasta 20.000 dólares; acceso a un programa integral de desarrollo; talleres internacionales; tutoría personalizada; entre otros.

BMW Group está comprometido con una sociedad abierta, diversa y con igualdad de oportunidades sociales; el “Centro de Innovación Intercultural”("Intercultural Innovation Hub”, IIH por sus siglas en inglés) es un ejemplo de ello. En asociación con la UNAOC y con el apoyo de Accenture, BMW Group ha impulsado proyectos innovadores desde 2011, los cuales promueven el diálogo intercultural y el entendimiento mutuo, contribuyendo así a la paz y la diversidad cultural. Este año se llevará a cabo la edición 2024 del IIH, por lo que BMW Group y la UNAOC invitan a todos los interesados en participar a que postulen sus iniciativas antes del 25 de marzo en el sitio http://www.interculturalinnovation.org/application-process.

A través del IIH se conectan personas y culturas, a través del empoderamiento a organizaciones, para que sus enfoques innovadores sean ampliados y contribuyan a sociedades inclusivas. BMW Group, UNAOC y Accenture movilizan conjuntamente sus recursos, tiempo y redes para apoyar a los beneficiarios del IIH. Dado que todos aportan su conocimiento único para garantizar el éxito a largo plazo de cada proyecto, esta colaboración del sector público-privado ha demostrado lograr un mayor impacto.

“Centro de Innovación Intercultural 2024”: inicia la recepción de solicitudes

La Alianza de Civilizaciones de las Naciones Unidas (UNAOC) y BMW Group, con el apoyo de Accenture, se complacen en anunciar la edición 2024 del “Centro de Innovación Intercultural” (IIH por sus siglas en inglés “Intercultural Innovation Hub”).

Se invita a las organizaciones -que promueven el diálogo, el entendimiento intercultural y la inclusión social- a postularse a la convocatoria 2024. Las organizaciones seleccionadas se beneficiarán de un programa de apoyo integral diseñado para ampliar el impacto de sus proyectos.

El “Centro de Innovación Intercultural”, en su edición 2024, seleccionará hasta 10 proyectos centrados en abordar la xenofobia y el discurso de odio, prevenir el extremismo violento; promover la igualdad de género; utilizar el deporte, el arte y la cultura como herramientas para impulsar el cambio social y fomentar la inclusión social; y construir sociedades inclusivas y cohesivas.

A los interesado en presentar su solicitud para participar en la edición 2024 se los invita a:

• Ingresar al sitio:  http://www.interculturalinnovation.org/application-process
• Registrarse.
• Leer los criterios de elegibilidad.
• Completar su solicitud.
• Fecha límite para completar la solicitud: lunes 25 de marzo, antes de las 17:00 hrs. (EDT).

Beneficios para las organizaciones seleccionadas

Las organizaciones seleccionadas recibirán:

• Apoyo financiero para el crecimiento sustentable: cada finalista recibirá hasta 20.000 dólares para ampliar su proyecto y acelerar el impacto de sus iniciativas.
• Programa de desarrollo de capacidades de un año de duración: las iniciativas seleccionadas también se beneficiarán de una serie de talleres de desarrollo de capacidades de un año de duración, apoyo enfocado y tutoría personalizada proporcionada por UNAOC y BMW Group, con el apoyo de Accenture.
• Acceso y membresía a una plataforma de liderazgo global: los destinatarios tendrán la oportunidad de ampliar sus esferas de influencia, colaborar con otros agentes de cambio y participar en eventos regionales e internacionales, al convertirse en parte de una red de liderazgo global.

Para conocer más acerca del proyecto del IIH, se sugiere visitar el sitio oficial:

https://interculturalinnovation.org/

Para mayor información, contactar a:

BMW Group AG

Milena Pighi

Asuntos Corporativos y Gubernamentales

Portavoz Ciudadanía Corporativa

BMW Group AG Comunicación Corporativa

milena.pa.pighi@bmw.de

Teléfono: +49-89-382-66563

Alianza de Civilizaciones de las Naciones Unidas (UNAOC)

Alessandro Girola

Jefe Unidad de Programación y Proyectos

alessandrog@unops.org

La asociación anunciada en marzo de 2023 entre BMW Motorrad Motorsport y NORDOEL ha dado lugar al desarrollo de un combustible destinado a reducir el impacto medioambiental en competición. Integrando tecnologías avanzadas y procesos de producción sustentables, se ha desarrollado un combustible que no sólo mantiene el rendimiento del motor sino que también reduce significativamente las emisiones de CO₂ durante la fase de producción. El “RacE-Fuel WSBK R40-A”, combustible reducido en CO₂ y con una participación regenerativa de al menos el 40%, debutará oficialmente esta semana con el inicio de la temporada del Campeonato Mundial FIM de Superbikes (WorldSBK) en Australia.

Pruebas en el mundo real

Las pruebas iniciales con el combustible alternativo se completaron con éxito durante enero en Jerez (España) y Portimao (Portugal). A esto le precedieron innumerables horas de desarrollo en los bancos de pruebas de motores de Múnich. Durante los test en el sur de Europa, el equipo ROKiT BMW Motorrad WorldSBK, el equipo Bonovo action BMW Racing y el equipo de pruebas BMW Motorrad WorldSBK optimizaron la eficiencia y el rendimiento del combustible alternativo. Se confirmó la competitividad y la idoneidad para el uso del combustible regenerativo “RacE-Fuel WSBK R40-A” con un mínimo de 40% de contenido "no fósil", según lo exige el reglamento FIM para 2024. De esta forma, el “RacE-Fuel WSBK R40-A” se convirtió en el primer combustible regenerativo basado en MtG (Metanol a Gasolina). 

La asociación entre BMW Motorrad Motorsport y NORDOEL continúa como pionera en el desarrollo de tecnologías sustentables en el deporte motor. Ambas empresas están firmemente comprometidas a reducir aún más el impacto medioambiental en las carreras:

“Debido a la normativa de FIM WorldSBK, el uso de combustibles con un contenido no fósil de al menos el 40% será obligatorio a partir de esta temporada. Estamos muy contentos de haber encontrado en NORDOEL un socio con una enorme experiencia”, sostiene Christian Gonschor, Director técnico de BMW Motorrad Motorsport. “El año pasado ya trabajamos estrechamente con NORDOEL en el desarrollo de dicho combustible y este invierno, durante la preparación de la temporada, pudimos utilizarlo con éxito sin ningún problema técnico. Todas nuestras motos estuvieron en pista con este nuevo combustible durante las pruebas en España y Portugal y estamos convencidos de esta colaboración”.

"Estamos muy entusiasmados con la asociación con BMW Motorrad Motorsport para desarrollar este innovador combustible ‘RacE-Fuel WSBK R40-A’", dijo Dirk Wullenweber, Director Comercial de Combustible y Marketing de NORDOEL. “Nuestro objetivo es crear soluciones sustentables para la industria del deporte motor y este combustible, con reducción de CO₂, es un paso importante en esa dirección. El objetivo de nuestra colaboración es desarrollar un combustible de 102 octanos con un ahorro de CO2 del 99%, similar al eFuel de 95 octanos (99% renovable)”.

BMW Group anunció una nueva inversión de más de 600 millones de libras esterlinas en las Plantas de MINI en Oxford y Swindon. "Con esta nueva inversión, desarrollaremos la planta de Oxford para la producción de la nueva generación de MINI eléctricos y estableceremos el camino para la fabricación de autos puramente eléctricos en el futuro", comenta Milan Nedeljković, Miembro del Consejo de Administración de BMW AG -Responsable de la División de Producción.

La Planta de Oxford se está preparando para construir nuevos MINI totalmente eléctricos a partir de 2026, como el crossover compacto MINI Aceman. Para 2030, el volumen de producción será exclusivamente eléctrico y BMW Group habrá invertido más de 3 mil millones de libras en sus Plantas de Swindon, Hams Hall y Oxford desde 2000.

La Planta de Oxford continúa siendo el hogar de MINI.

Este año, la Planta de Oxford celebra su 110 aniversario y desde 2019 produce con éxito el actual MINI Electric, el cual está completamente integrado en la línea de producción con los modelos convencionales (ICE).

Stefanie Wurst, Directora de la marca MINI, declara: "MINI siempre ha sido consciente de su historia: Oxford es y sigue siendo el corazón de la marca. Estoy encantada de que los dos nuevos modelos MINI totalmente eléctricos, como el MINI Aceman, también se produzcan en Oxford, confirmando así nuestro camino hacia un futuro totalmente eléctrico. La alta y constante demanda de nuestros vehículos libres de emisiones locales muestra la apertura de la comunidad global de MINI a la electromovilidad, a la que podremos servir de manera óptima también gracias a Oxford".

MINI acelera hacia la electrificación total con una nueva línea de modelos y una red de producción mejorada.

La planta de MINI en Oxford produce actualmente el MINI 3 Puertas, el MINI 5 Puertas, así como el MINI Clubman y el MINI Electric. A partir de 2024, la planta comenzará a producir la próxima generación de modelos MINI con motores de combustión, así como el nuevo MINI Convertible, antes de que sumen los nuevos vehículos totalmente eléctricos en 2026, como el MINI Aceman.

La Planta alcanzará una capacidad de producción de alrededor de 200.000 automóviles por año en el mediano plazo, con modelos convencionales (ICE) y vehículos eléctricos (BEV) que se construirán inicialmente en la misma línea de producción. A partir de 2030, la Planta de Oxford producirá exclusivamente modelos MINI totalmente eléctricos.

Múnich. Con su nuevo concepto de diseño, el BMW Vision Neue Klasse, BMW Group está mostrando cómo será la próxima generación de vehículos de su marca BMW. “El BMW Vision Neue Klasse combina nuestra capacidad de innovar en las áreas de electrificación, digitalización y sustentabilidad”, comenta Oliver Zipse, Presidente del Consejo de Administración de BMW AG. “De esta manera, siempre podemos estar dos pasos delante del futuro: la estrategia Neue Klasse ya encamina la movilidad de la próxima década y lleva a BMW a una nueva era”.

El Vision Neue Klasse, que se está exhibiendo por primera vez en público en el Salón Internacional del Automóvil IAA Mobility 2023 de Múnich, encarna un lenguaje de diseño claro, con superficies expansivas y solo algunas líneas distintivas, las cuales se reducen a lo esencial. Este enfoque acentúa características distintivas como la parrilla doble en forma de riñón y el codo de  Hofmeister en la superficie acristalada lateral, lo que le da una sensación aún más BMW. En el interior, la próxima generación del sistema BMW iDrive garantiza una experiencia de usuario digital única, que fusiona mundos reales y virtuales. El aumento del uso de materias primas secundarias, la producción eficiente de recursos y un sistema de propulsión completamente eléctrico con tecnología BMW eDrive de sexta generación reducen la huella de carbono del Neue Klasse a lo largo del ciclo de vida del vehículo.

“El Neue Klasse representa un gran salto tecnológico que llevará nuestra filosofía EfficientDynamics a nuevas alturas. Lo mismo se aplica a su diseño, que no podría ser más futurista”, menciona Frank Weber, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Desarrollo. “Con el Neue Klasse nos hemos embarcado en la mayor inversión en la historia de la compañía. No solo estamos escribiendo el siguiente capítulo de BMW; estamos escribiendo un libro completamente nuevo. Es por ello que el Neue Klasse sin duda impactará a todas las generaciones de modelos”.

Nuevo lenguaje de diseño de BMW: claro, elegante y atemporal

El exterior exhibe elementos de diseño que definirán los diferentes modelos Neue Klasse. Es claro, elegante y atemporal. La nueva arquitectura vehicular totalmente eléctrica también abre nuevas posibilidades para el interior. “El diseño del Neue Klasse es típicamente BMW y tan progresivo que parece que nos saltamos una generación de modelos”, explica Adrian van Hooydonk, jefe de BMW Group Design.

Los imponentes pasos de rueda, la cabina retraída y el extremo frontal de “nariz de tiburón” inclinado hacia adelante son características de BMW. Las llantas aerodinámicas de 21 pulgadas rinden homenaje al clásico diseño de radios cruzados inspirado en el deporte motor. Al mismo tiempo, la carrocería casi monolítica del vehículo, con fuertes hendiduras en la parte delantera y trasera, así como grandes superficies vidriadras, crean una nueva estética.

La luminosa pintura exterior en acabado Joyous bright, con su sutil tonalidad amarilla, subraya la personalidad orientada al futuro del BMW Vision Neue Klasse. El contraste es proporcionado por faldones laterales y paragolpes negros. Con un mayor porcentaje de materias primas secundarias y una variedad de materiales significativamente reducida, se han realizado mejoras específicas para la sustentabilidad. Un concepto de desmantelamiento mejorado también ayudará a optimizar el reciclaje de los próximos vehículos Neue Klasse.

Aportando visión: nueva generación del sistema BMW iDrive

Los controles de operación analógicos se han reducido al mínimo en el BMW Vision Neue Klasse. La interacción con el vehículo se lleva a cabo a través del BMW Panoramic Vision, la pantalla central y los botones multifunción en el volante. La experiencia de usuario se completa con el conocido control de voz del Asistente Personal Inteligente de BMW. De esta manera, la próxima generación del BMW iDrive ofrece una interpretación moderna de la orientación al conductor típica de la marca.

Como lo hizo con la introducción del controlador BMW iDrive en la consola central y el BMW Head-Up Display, la marca vuelve a liderar el mundo con el BMW Panoramic Vision, que estará disponible por primera vez en la familia de vehículos Neue Klasse. La información se proyecta a la altura ideal en la línea de visión del conductor y, por primera vez, a través de todo el ancho del parabrisas. Esta innovación complementará el mejorado BMW Head-Up Display en los modelos de producción Neue Klasse.

En la próxima generación del sistema BMW iDrive, tanto el conductor como el pasajero delantero podrán interactuar con la información que se muestra en el BMW Panoramic Vision, creando una experiencia de usuario compartida. Los conductores pueden mover el contenido que se muestra en la pantalla central al BMW Panoramic Vision con un simple gesto.

Dentro del BMW Vision Neue Klasse, el panel de instrumentos de color claro soporta el volante, que se aplana en la parte superior e inferior, así como la pantalla central con Matrix-Backlight. Los asientos delanteros están unidos al piso por un solo soporte, liberando espacio adicional para las piernas en el compartimiento trasero, donde los pasajeros pueden disfrutar de la amplitud creada al tener dos asientos individuales. El diseño del interior, que está completamente libre de cromo decorativo o cuero, ayuda a optimizar la huella de carbono del proceso de producción.

Producción reducida en CO2 y tecnología BMW eDrive de sexta generación

Fabricado en la nueva planta de Debrecen completamente sin combustibles fósiles y con un uso mucho más amplio de materiales con CO2 reducido, el Neue Klasse también proporcionará un impulso significativo para la movilidad eficiente. La alta eficiencia energética durante el uso del vehículo se garantiza optimizando el peso y la resistencia a la rodadura, así como a través de la gestión inteligente del calor, especialmente para el sistema de propulsión eléctrica.

Además de los motores eléctricos altamente eficientes, los principales avances en la nueva tecnología BMW eDrive incluyen celdas de batería redondas recién desarrolladas, con una densidad de energía más de 20 por ciento mayor que la de las celdas utilizadas anteriormente. La sexta generación de la tecnología BMW eDrive mejorará la velocidad de carga de los modelos Neue Klasse hasta en un 30 por ciento, además de aumentar su alcance hasta en un 30 por ciento. Como resultado de todas estas medidas, la eficiencia general del vehículo aumentará hasta en un 25 por ciento.

Las innovaciones garantizan el placer de conducir de BMW para las generaciones futuras

Electrificación, digitalización y sustentabilidad son los elementos centrales de la transformación de BMW Group, que comenzó con los modelos electrificados de la marca BMW i. El concept BMW i Vision Circular destacó el tremendo potencial que se puede aprovechar mediante la reducción el del consumo de materias primas y la disminución de emisiones de CO2. El BMW i Vision Dee, por otro lado, demostró cómo la tecnología digital centrada en el ser humano puede enriquecer la experiencia del usuario.

Todos estos temas se están uniendo ahora en el BMW Vision Neue Klasse, un vehículo que representa toda la gama de innovaciones tecnológicas y a través del cual BMW Group está demostrando su futura sustentabilidad. El BMW Vision Neue Klasse señala el inicio de una nueva era de movilidad, rica en experiencias digitales, localmente libre de emisiones y sostenible a largo plazo, lo que garantiza el placer de conducir, típico de BMW, para las generaciones venideras.

Múnich / Amberes. BMW Group presenta a los medios los primeros vehículos de una flota de test que entrará en servicio este año. Después de cuatro años de trabajo, el BMW iX5 Hydrogen y su proyecto de desarrollo están entrando en su próxima fase crítica.

La flota, de menos de 100 vehículos, se empleará a nivel internacional con fines demostrativos y de prueba para varios grupos. Por lo tanto, esta será la primera experiencia de conducción para que muchas personas que no participan en el proceso de desarrollo obtengan una impresión directa de lo que ofrece el BMW iX5 Hydrogen.

“El hidrógeno es una fuente de energía versátil que tiene un papel clave que desempeñar en el proceso de transición energética y, por lo tanto, en la protección del clima. Después de todo, es una de las formas más eficientes de almacenar y transportar energías renovables”, comentó Oliver Zipse, Presidente del Consejo de Administración de BMW AG. “Deberíamos utilizar este potencial para acelerar también la transformación de la movilidad. El hidrógeno es la pieza que falta en el rompecabezas de la movilidad libre de emisiones. Una tecnología por sí sola no será suficiente para permitir una movilidad climáticamente neutral en todo el mundo”. Es que, con las condiciones adecuadas, la tecnología de celdas de combustible de hidrógeno tiene el potencial de convertirse en un pilar más en la cartera de sistemas de propulsión de BMW Group para la movilidad libre de CO2. 

El BMW iX5 Hydrogen

El BMW iX5 Hydrogen desarrollado sobre la base del actual BMW X5 se presentó por primera vez como concept en salón IAA de 2019. Los prototipos iniciales se pusieron a disposición en el IAA Mobility 2021, para que los visitantes los experimentaran en acción como vehículos de traslado.

Su sistema de celdas de combustible de hidrógeno es una prueba más de la experiencia de BMW Group como líder de desarrollo en el campo de la propulsión eléctrica, ya que BMW Group está impulsando sistemáticamente el desarrollo de las celdas de combustible de hidrógeno como una opción adicional para la movilidad libre de emisiones en el futuro.

La experiencia tecnológica de BMW

BMW Group produce sus eficientes sistemas de celdas de combustible en Múnich. Esta tecnología es uno de los elementos centrales del BMW iX5 Hydrogen y genera una alta potencia continua de 125 kW/170 hp.

En la celda de combustible tiene lugar una reacción química entre el hidrógeno gaseoso de los tanques y el oxígeno del aire. Mantener un suministro constante de ambos elementos es de vital importancia para la eficiencia del sistema de propulsión. Por ello, BMW Group desarrolló componentes especiales de hidrógeno, como el compresor de alta velocidad con turbina y la bomba de refrigerante de alto voltaje, por ejemplo.

BMW Group obtiene las celdas de combustible individuales de Toyota Motor Corporation. Las dos compañías han disfrutado de una asociación caracterizada por la confianza durante muchos años, y han estado colaborando en conjuntos de propulsión de celdas de combustible desde 2013.

Los sistemas de celdas de combustible se fabrican en dos pasos principales, basados en las celdas de combustible individuales. Las celdas se ensamblan primero en una batería de celdas de combustible. El siguiente paso consiste en ajustar todos los demás componentes para producir un sistema de pila de combustible completo.

Organizar las celdas de combustible en baterías es en gran medida un proceso completamente automatizado. Una vez que los componentes individuales han sido inspeccionados en busca de daños, la batería se comprime mediante una máquina con una fuerza de cinco toneladas, y se coloca en una carcasa. Esta última se fabrica en la fundición de metal ligero de la Planta de Landshut, utilizando una técnica de fundición en arena.

Para ello se vierte aluminio fundido en un molde elaborado a partir de arena compactada y mezclada con resina en un proceso especialmente diseñado para este vehículo de producción limitada.

La placa de presión, que suministra hidrógeno y oxígeno a la batería de celdas de combustible, está hecha de piezas de plástico fundido y fundición de aleaciones ligeras, y se produce también de la Planta de Landshut. La placa de presión forma un sello hermético al agua y al gas alrededor de la carcasa de la batería.

El ensamblaje final de las baterías de celdas de combustible incluye una prueba de voltaje junto con pruebas exhaustivas de la reacción química dentro de las celdas. Finalmente, todos los componentes se ensamblan para producir el sistema completo. Durante esta etapa de montaje del sistema, se montan otros componentes, como el compresor, el ánodo y el cátodo del sistema de celdas de combustible, la bomba de refrigerante de alto voltaje y el arnés de cables.

En combinación con una unidad de propulsión altamente integrada que utiliza la tecnología BMW eDrive de quinta generación (el motor eléctrico, la transmisión y la electrónica de potencia están agrupados en una carcasa compacta) en el eje trasero, y una batería de potencia con tecnología de iones de litio desarrollada especialmente para este vehículo, el tren motriz entrega una potencia máxima de 295kW / 401 hp. En las fases de avance por inercia y frenado, el motor también sirve como generador, devolviendo energía a la batería de potencia.

Producción en la planta piloto de Múnich

El BMW iX5 Hydrogen se está construyendo en la planta especial de BMW Group dentro de su Centro de Investigación e Innovación (FIZ) en Múnich. Esta funciona como el eslabón intermedio entre el desarrollo y el centro de producción, donde se fabrica por primera vez cada nuevo modelo de la compañía. Alrededor de 900 personas trabajan allí y su tarea es garantizar que tanto el producto como el proceso de fabricación estén listos para la producción en serie. 

El hidrógeno permite un rápido reabastecimiento de combustible

El hidrógeno necesario para alimentar la celda de combustible se almacena en dos tanques de 700 bares fabricados en polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP). Juntos contienen casi seis kilogramos de hidrógeno, suficientes para dar al BMW iX5 Hydrogen una autonomía de hasta 504 km en el ciclo WLTP. Llenar los tanques de hidrógeno solo lleva entre tres y cuatro minutos, por lo que el BMW iX5 Hydrogen también puede proporcionar el placer de conducir en largas distancias, con solo unas cortas paradas en el camino.

Resumen de datos técnicos, prestaciones, consumo de combustible y autonomía del BMW iX5 Hydrogen

Potencia máxima combinda: 295 kW / 401 hp

Potencia eléctrica continua del sistema de celdas de combustible: 125 kW / 170 hp

Potencia máxima de la batería (tecnología de iones de litio): 170 kW / 231 hp

Potencia máxima de la unidad de propulsión eléctrica altamente integrada: 295 kW / 401 hp

Capacidad de los tanques de hidrógeno: 6 kg de hidrógeno (gaseoso)

Aceleración 0-100 km/h: menor a 6 segundos

Velocidad máxima: más de 180 km/h

Consumo de hidrógeno en el ciclo WLTP: 1.19 kg/100 km (84.03 km/kg)

Autonomía en el ciclo WLTP: hasta 504 km

Buenos Aires, 02 de septiembre de 2021. BMW Group está intensificando su lucha contra el cambio climático con una estrategia de sostenibilidad única y objetivos de CO2 claramente definidos, como anunció Oliver Zipse, presidente del Consejo de Administración de BMW AG en un evento de medios en Múnich.

El enfoque principal de la estrategia pionera de la compañía es, por un lado, reducir drásticamente el CO2 por vehículo para 2030. Por otro lado, con la introducción del “Neue Klasse”, BMW Group promoverá masivamente el uso de material secundario. y los principios prospectivos de la economía circular. BMW Group se está comprometiendo con un camino más sostenible, con el objetivo de limitar el calentamiento global a 1,5 grados C.

El cumplimiento de todos los objetivos climáticos está estrechamente ligado a la investigación y el desarrollo de materiales sostenibles. BMW Group cree que solo un enfoque holístico del uso de materiales nuevos y probados puede reducir permanentemente las emisiones de CO2. Por esta razón, BMW Group está centrando sus esfuerzos de investigación y desarrollo en materias primas compatibles con el medio ambiente. Al mismo tiempo, está acelerando la creación de un mercado de materiales secundarios y está trabajando con empresas emergentes seleccionadas y proveedores de materiales experimentados para desarrollar materiales pioneros.

"Estamos estableciendo nuevos estándares para la calidad premium sostenible, al repensar los materiales y enfocarnos más que nunca en alternativas eficientes en el uso de recursos y materiales renovables con una fuerte capacidad de desmantelamiento", dijo el Dr. Stefan Floeck, director de Desarrollo de Carrocería, Exterior, Interior, responsable de Producto. Línea MINI, Clase Compacta BMW desde el 1 de septiembre. “Seguimos un camino constante hacia el desarrollo de productos holísticamente sostenibles, el uso responsable de los recursos y la transformación en una economía circular”.

Materiales innovadores para un objetivo sostenible.

Tanto para el interior como para el exterior, el uso de materiales inteligentes y sostenibles constituye la base para la construcción de automóviles con uso eficiente de los recursos. BMW Group ha definido grupos de materiales con propiedades sostenibles que establecen nuevos estándares y abarcan las cuatro dimensiones de la economía circular: RE: THINK, RE: DUCE, RE: USE y RE: CYCLE.

Integrando materias primas naturales.

BMW Group ha utilizado materias primas renovables en sus vehículos durante varios años, por ejemplo, en los paneles de las puertas, donde una alfombra de fibra natural se combina con una matriz de plástico para proporcionar la estabilidad necesaria. Las materias primas renovables como las fibras naturales no solo son un 30 por ciento más ligeras que las alternativas de plástico, también entran en el cálculo de CO2 con un valor negativo, ya que absorben CO2 y liberan oxígeno durante la fase de crecimiento.

En reconocimiento de este potencial, BMW Group y sus socios han desarrollado sistemáticamente el uso de fibras como cáñamo, kenaf y lino, proporcionándoles estructuras de celosía de fibra natural. Gracias a estas estructuras de soporte, es posible mantener sus propiedades mecánicas y evitar un peso adicional al reducir la cantidad de material necesario.

La madera se puede utilizar como materia prima renovable en muchas áreas de aplicación diferentes. BMW Group también está investigando las espumas de madera pioneras con una estructura de poros abiertos formada por partículas de madera finamente molidas. La resistencia de las espumas proviene de las propias fuerzas de unión de la madera, que permiten prescindir de los adhesivos sintéticos. Por lo tanto, las espumas consisten en materias primas 100% renovables y podrían reemplazar a las espumas acústicas en el futuro.

Plásticos reciclados: inteligentes y respetuosos con el medio ambiente.

BMW Group ya utiliza hasta un 100 por ciento de plástico reciclado en sus componentes termoplásticos y está trabajando con fabricantes de plástico pioneros para desarrollar aún más plásticos reciclados y bioplásticos con una huella de carbono significativamente menor. Además de los plásticos reciclados, la empresa también emplea plásticos de base biológica y plásticos reforzados con fibras naturales como celulosa, cáñamo, madera o bambú para reducir el porcentaje de plásticos primarios a base de aceite. El objetivo es utilizar termoplásticos con un promedio de 40 por ciento de material reciclado para 2030.

Cuero innovador de nuevas fuentes.

Las nuevas alternativas de cuero veganas y eficientes en recursos son otro elemento importante de la investigación de BMW Group. El cuero sintético con materias primas de origen biológico, los tejidos de poliéster 100% reciclados y las partículas de corcho permiten reducir las emisiones de CO2 hasta en un 45% en comparación con el cuero sintético de PVC actual. En cooperación con la startup Adriano di Marti S.A. de C.V., BMW Group está investigando un material sostenible a base de cactus. DeserttexTM está hecho de fibras de cactus pulverizadas con una matriz de poliuretano de base biológica. Otra alternativa prometedora al cuero es MirumTM totalmente reciclable, que imita todas las propiedades del cuero, los hilos y las espumas tradicionales. La inversión de capital de BMW Group en la startup Natural Fiber Welding abre nuevas posibilidades para desarrollar e implementar opciones de materiales a base de plantas.

Textiles: reinventado y 100% reciclable.

Como parte de sus actividades de investigación y desarrollo, BMW Group está trabajando en materiales innovadores con potencial para su uso en vehículos futuros. Estos incluyen variantes de textiles sintéticos, que se utilizan principalmente para fundas de asientos. Tienen una huella de carbono baja y se pueden fabricar con material 100% reciclado. Gracias a su composición, pueden retroalimentarse repetidamente en el ciclo y reutilizarse varias veces a lo largo del ciclo de vida de su producto. BMW Group tiene como objetivo utilizar más mono-materiales, en lugar de enfoques de múltiples capas y materiales. En los asientos, por ejemplo, la funda y la espuma debajo de ella están hechas actualmente de diferentes materiales. Estos no pueden separarse fácilmente ni reciclarse juntos para crear un nuevo material que se pueda utilizar en vehículos. Los diversos elementos de conexión entre los materiales, como los adhesivos y el hilo, también juegan un papel en esto. Si ambas partes están hechas del mismo material, es posible que sean recicladas dentro de la economía circular. BMW Group también está empleando nuevas técnicas para dar a los textiles una nueva apariencia, utilizando estructuras 3D, aplicaciones, plantillas y elementos gráficos, y trabajando en una nueva combinación de materiales para la introducción de la serie.

Con estas y muchas otras medidas innovadoras, BMW Group busca aumentar la conciencia general sobre los materiales sostenibles y proporcionar una visión transparente de su enfoque circular hacia un futuro sostenible, con el objetivo de reducir las emisiones de CO2 del ciclo de vida en más del 40 por ciento para 2030.

Buenos Aires, 19 de agosto de 2021. BMW Group está avanzando sistemáticamente con el desarrollo de la tecnología de celdas de combustible de hidrógeno como una opción adicional para la movilidad individual sustentable. Dos años después de presentar el prototipo BMW i Hydrogen NEXT, la compañía presentará el BMW iX5 Hydrogen en el IAA Mobility 2021, en Múnich. Actualmente, todavía en desarrollo para la producción en serie, el Sports Activity Vehicle (SAV) con tren motriz de celda de combustible de hidrógeno será uno de los vehículos que los visitantes podrán experimentar mientras son conducidos a lo largo de la Vía Azul que conecta el principal recinto ferial con otras salas de exposiciones en el centro de la ciudad.

Una pequeña serie de unidades del BMW iX5 Hydrogen, desarrollada sobre la base del BMW X5, se utilizará con fines de demostración y prueba a partir de finales del próximo año. Su sistema de celda de combustible de hidrógeno es una prueba más de la experiencia líder en desarrollo de BMW Group en el campo de las tecnologías de propulsión eléctrica. "Con su celda de combustible de alto rendimiento y su batería con potencia optimizada, el sistema de propulsión del BMW iX5 Hydrogen es único en el mundo", dijo Juergen Guldner, responsable de Tecnología de Celdas de Combustible de Hidrógeno de BMW Group y Proyectos de Vehículo. "Con esto, estamos forjando nuevos caminos para un placer de conducir sustentable".

Con las condiciones adecuadas, la tecnología de celda de combustible de hidrógeno tiene el potencial de convertirse en un pilar más en la cartera de trenes motrices de BMW Group para la movilidad local libre de CO2. La submarca BMW i, que está totalmente orientada a la movilidad local libre de emisiones, en el futuro también podría ofrecer vehículos con sistemas de propulsión de celda de combustible de hidrógeno, además de modelos eléctricos a baterías como el BMW i3, BMW iX3, BMW iX y BMW i4. Siempre que el hidrógeno se produzca utilizando energía renovable y la infraestructura necesaria esté disponible, esta tecnología puede complementar la cartera de trenes motrices electrificados de BMW Group y, en particular, satisfacer las necesidades de los clientes que con frecuencia conducen largas distancias o desea un alto grado de flexibilidad y que no tienen su propio acceso a la infraestructura de carga eléctrica.

Elementos de diseño específicos del modelo, impresos en 3D, para un Sports Activity Vehicle libre de emisiones locales.

El BMW iX5 Hydrogen es un Sports Activity Vehicle (SAV) de lujo moderno que combina la tecnología de conducción innovadora con las proporciones poderosas, la conveniencia y la versatilidad de un modelo BMW X. Los elementos individuales de diseño exterior e interior resaltan los vínculos del vehículo con la submarca BMW i, así como su tecnología de conducción específica. El borde interior de la parrilla BMW, los insertos en las llantas aerodinámicas de 22 pulgadas y los accesorios en el exterior de la parte trasera son todos en acabado BMW i Blue. Los umbrales de entrada y la moldura de la cubierta del panel de instrumentos también lucen una insignia de “celda de combustible de hidrógeno”.

Las inserciones de malla que cubren las tomas de aire de refrigeración en la parte delantera del BMW iX5 Hydrogen, así como la parte trasera y su elemento difusor, también tienen su propio diseño único. Las rejillas ornamentales que cubren la parrilla en forma de riñón de BMW, las entradas de aire inferior y dos exteriores y los elementos de la carrocería para la moldura trasera inferior provienen del campus de manufactura aditiva de BMW Group, que utiliza la impresión 3D para producir prototipos y piezas de serie. La manufactura aditiva permite una producción rápida y altamente flexible de componentes, algunos de los cuales tienen formas geométricas que no se pueden realizar con los métodos de producción convencionales.

Sustentabilidad sistemática: llantas aerodinámicas y neumáticos de caucho natural.

Las llantas aerodinámicas del BMW iX5 Hydrogen vienen con neumáticos producidos de forma sustentable, hechos de caucho natural y rayón. Las materias primas de este material se extraen de conformidad con los estándares de la organización independiente Forest Stewardship Council (FSC). BMW Group es el primer fabricante de vehículos del mundo en utilizar neumáticos Pirelli fabricados exclusivamente con caucho natural certificado y el material a base de madera rayón en sus vehículos de producción.

Dinámica de conducción distintiva de BMW, sólidas capacidades de larga distancia.

El BMW iX5 Hydrogen combina la tecnología de celda de combustible con el BMW eDrive de quinta generación. El sistema de propulsión utiliza hidrógeno como combustible convirtiéndolo en electricidad en una celda de combustible, lo que genera una potencia eléctrica de hasta 125 kW / 170 hp, con vapor de agua como única emisión. Esta cifra de propulsión también le permite mantener velocidades constantemente altas en distancias más largas. El motor eléctrico se desarrolló a partir de la tecnología BMW eDrive de quinta generación que también se utiliza en el BMW iX. En las fases de movimiento por inercia y frenado, sirve como generador, alimentando energía a una batería. La energía almacenada en esta batería también se utiliza para maniobras de conducción especialmente deportivas, proporcionando una potencia del sistema de 275 kW / 374 hp, ​​garantizando la experiencia de conducción característica de la marca.

El hidrógeno necesario para suministrar a la celda de combustible se almacena en dos tanques de 700 bares de presión hechos de polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP), que en conjunto contienen casi seis kilogramos de hidrógeno. “Llenar los tanques de hidrógeno solo lleva de tres a cuatro minutos, por lo que no hay límites para el uso del BMW iX5 Hydrogen en largas distancias, con solo unas pocas paradas intermedias”, explica Guldner.

El hidrógeno como parte de las actividades globales para la movilidad libre de CO2.

Según un informe de la Agencia Internacional de Energía (AIE), el hidrógeno ofrece un potencial considerable como fuente de energía futura en relación con las actividades de transición energética global. Gracias a sus capacidades de almacenamiento y transporte, el hidrógeno se puede utilizar para una amplia variedad de aplicaciones, por lo que la mayoría de los países industrializados están adoptando estrategias hidroeléctricas y las respaldan con hojas de ruta y proyectos concretos. En el sector del transporte, el hidrógeno puede convertirse en una opción tecnológica adicional, junto con la movilidad eléctrica por batería, para dar forma a la movilidad individual sostenible a largo plazo. Sin embargo, esto dependerá de la producción competitiva de cantidades suficientes de hidrógeno a partir de energía verde, así como de la expansión de la infraestructura de llenado correspondiente, que ya se está llevando a cabo intensamente en muchos países.

BMW Group da la bienvenida y apoya las actividades para promover la innovación en Alemania y Europa que ayudarán a construir una economía del hidrógeno y acelerarán la producción de hidrógeno verde. Estos incluyen específicamente los proyectos de hidrógeno a gran escala clasificados como Proyectos Importantes de Interés Común Europeo (IPCEI). Los proyectos que componen esta iniciativa de la Unión Europea, apoyados en Alemania por el Ministerio Federal de Economía y el Ministerio Federal de Transporte, abarcan toda la cadena de valor, desde la producción de hidrógeno hasta el transporte y las aplicaciones en la industria.

Buenos Aires, 26 de mayo de 2021. La producción de baterías de alto voltaje de quinta generación y módulos de batería para su uso en el BMW iX y el BMW i4 se encuentran en marcha en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing, Alemania. Al mismo tiempo, la compañía también está aumentando la capacidad de producción de quinta generación, que se ha construido en Dingolfing para el BMW iX3 desde 2020 y también impulsará al BMW iX y al BMW i4. “Esperamos que al menos el 50 por ciento de los vehículos que entregamos a nuestros clientes en todo el mundo estén electrificados para el año 2030. Para lograr esto, confiamos en nuestra amplia experiencia interna en trenes motrices: estamos aumentando la capacidad en las ubicaciones de producción de trenes motrices existentes, como aquí en Dingolfing, y desarrollando capacidades en otros lugares, como recientemente en Regensburg y Leipzig”, explicó el Dr. Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Producción de Motores y Sistemas E-Drives de BMW Group.

BMW Group está invirtiendo más de 500 millones de euros en expandir la capacidad de producción de sistemas de propulsión eléctrica solo en su ubicación de Dingolfing entre 2020 y 2022. A partir de 2022, producirá sistemas E-Drive para más de medio millón de vehículos electrificados. BMW Group invertirá un total de alrededor de 790 millones de euros en la expansión de la capacidad de los componentes del tren de propulsión eléctrica en sus ubicaciones de Dingolfing, Leipzig, Regensburg y Steyr entre 2020 y 2022.

La producción en serie del BMW iX pronto comenzará en la Planta de BMW Group en Dingolfing, seguida de la producción del BMW i4 en la Planta de Múnich para el mes de septiembre. Los sistemas de propulsión eléctricos altamente integrados y las baterías de alto voltaje para estos vehículos se fabricarán en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing. BMW Group ya comenzó a producir componentes de batería en las plantas de Regensburg y Leipzig en abril y mayo de 2021. En línea con la creciente demanda de unidades electrificadas, las Plantas de BMW Group en Landshut y Steyr también están intensificando la producción de carcasas de unidades eléctricas.

Producción de la tecnología BMW eDrive de quinta generación.

El rendimiento y el contenido energético de las unidades de propulsión y las baterías de alto voltaje con la tecnología BMW eDrive de quinta generación se pueden escalar de manera flexible. Esto significa que se pueden ajustar de manera óptima para adaptarse a diferentes variantes de modelo.

Cada vehículo utiliza hasta dos sistemas de propulsión eléctrica altamente integrados, que combinan el motor eléctrico, la electrónica de potencia y la transmisión en una sola unidad. Basado en el principio de diseño de un motor excitado por corriente, el sistema E-Drive de quinta generación no requiere ningún material clasificado como metales de tierras raras.

La tecnología BMW eDrive también incluye una batería de alto voltaje con tecnología de celdas de batería de última generación. BMW Group acordó con sus proveedores que solo usarán energía verde renovable para producir celdas de batería de quinta generación. Toda la batería de alto voltaje cuenta con cualidades sobresalientes en las áreas de rendimiento, características de carga y descarga, durabilidad y seguridad. El proceso de producción técnicamente estandarizado para módulos de batería se ha desarrollado aún más de tal manera que se pueden producir diferentes variantes de módulos en la misma línea de producción, en línea con la creciente gama de modelos electrificados y niveles de rendimiento. Los sistemas de producción son altamente flexibles y escalables. Los módulos de batería se producen a partir de celdas de batería prismáticas suministradas en la ubicación de producción respectiva de BMW Group. Un sistema modular desarrollado internamente permite fabricar baterías de alto voltaje específicas del modelo a partir de estos módulos en una disposición flexible.

La empresa cuenta con una experiencia y unos conocimientos sobresalientes, tanto en el campo de la tecnología de celdas de batería como en la producción de baterías de alto voltaje para modelos específicos. BMW Group lleva a cabo investigaciones básicas en los campos de la química celular y el diseño celular en su propio Centro de Competencia de Celdas de Batería. BMW Group también produce prototipos de celdas de batería. Estos prototipos de celdas de batería se utilizan en pruebas para validar la madurez del desarrollo de las celdas de batería y demostrar la eficacia de los procesos de producción. Además, la producción de prototipos de las celdas de batería sirve para la identificación de los potenciales del proceso, así como para la optimización de los procesos de producción. De esta manera, BMW Group obtiene un conocimiento profundo de toda la cadena de valor de las celdas de batería y las ventajas competitivas decisivas que ofrecen sus propiedades químicas y técnicas. Esto permite que las celdas de la batería se fabriquen con especificaciones precisas que se adaptan a los requisitos individuales de cada vehículo.

Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive.

Tras una amplia expansión, el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive ahora ofrece una superficie útil de 125.000 metros cuadrados. Aquí es donde la empresa fabrica motores eléctricos y los componentes necesarios, así como baterías de alto voltaje y módulos de baterías. También se aplica una capa de pintura a las celdas de la batería en esta ubicación. El revestimiento aumenta la robustez mecánica y la conductividad térmica, mejorando así el aislamiento y la refrigeración de las celdas de batería de quinta generación, aún más potentes.

La Planta de Dingolfing ha estado fabricando baterías de producción en serie de alto voltaje y módulos de batería desde 2013, cuando entró en producción el primer vehículo totalmente eléctrico de BMW Group, el BMW i3. Las primeras líneas de producción de motores eléctricos y baterías de alto voltaje para vehículos híbridos conectables entraron en funcionamiento allí en 2014. El Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive ha crecido constantemente desde entonces. La planta también ha estado produciendo baterías de alto voltaje para el MINI Cooper SE, completamente eléctrico, desde 2019 y, desde 2020, también el sistema de propulsión eléctrica de quinta generación altamente integrado utilizado por primera vez en el BMW iX3. Baterías de voltaje para el BMW iX y el BMW i4 ya están en marcha. Los sistemas de propulsión eléctrica para modelos futuros también se pueden producir en las líneas de producción flexibles.

Calificación para trabajos sustentables a largo plazo.

Con BMW Group persiguiendo sistemáticamente el progreso de la electromovilidad, las demandas de los empleados y sus áreas de responsabilidad también están en constante evolución. “Estamos aumentando nuestro personal para la producción de sistemas de propulsión eléctrica casi exclusivamente a través de la reestructuración del personal. Estamos dando forma activamente al proceso de transformación y aprovechando las habilidades de nuestros empleados para poder desarrollar trabajos sustentables a largo plazo”, explica Nikolaides.

El Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing cuenta actualmente con casi 1.400 empleados. Para fines de 2021, se espera que alrededor de 1.900 empleados trabajen en la producción de sistemas de propulsión eléctrica en Dingolfing.

Los empleados de producción reciben formación adicional en el centro de aprendizaje interno, que utiliza una formación profesional innovadora y métodos de educación adicional para proporcionar a los empleados una preparación intensiva para sus nuevas tareas. Los conocimientos y habilidades de los empleados se están ampliando específicamente para incluir nuevas tecnologías de electromovilidad, con un concepto de formación que se actualiza constantemente. Las sesiones de formación se realizan en el aula, en los puestos de práctica y directamente en las líneas de producción. Los métodos digitales y la realidad aumentada juegan aquí un papel más importante que nunca. Gracias a estos métodos, los cursos de formación también pudieron continuar de forma segura durante la pandemia, cumpliendo con las medidas de seguridad y salud.

Transformación de la ubicación de Dingolfing.

La ubicación de Dingolfing es un excelente ejemplo de la exitosa transformación de las plantas de BMW Group hacia la movilidad eléctrica y la digitalización. La producción de propulsores eléctricos, incluidos los motores eléctricos y las baterías de alto voltaje, se ubica en un edificio existente de aproximadamente 50 años en el sitio, en lugar de utilizar un nuevo espacio. La infraestructura se adaptó a los nuevos requisitos y se amplió en consecuencia. Un comedor moderno tiene capacidad para 300 personas y también hay una nueva plataforma de estacionamiento con espacio para 800 vehículos. Las medidas estructurales se completan con 25.000 m² de área de logística, nuevos espacios de oficinas y salas sociales cerca del área de producción, así como una puerta de entrada a la planta adicional en el sur, para mejorar los flujos logísticos.

En cuanto a la sustentabilidad, BMW Group adopta un enfoque holístico para reducir las emisiones de CO² y minimizar el consumo de recursos que cubre toda la cadena de valor, incluida la producción interna, la cadena de suministro y la fase de uso. En Dingolfing, como en todas las ubicaciones de BMW Group, la producción utiliza únicamente energía verde. Además, todas las ubicaciones de BMW Group han sido netamente neutrales en carbono desde este año, a través de las correspondientes compensaciones y certificados. La empresa también está utilizando muchas otras herramientas: desde la tecnología de la construcción hasta las instalaciones energéticamente eficientes y un mayor uso de energías renovables. Los camiones eléctricos se utilizarán para el transporte de mercancías dentro de la instalación en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive a partir del otoño.

2030: al menos el 50 por ciento de las ventas globales de BMW Group serán vehículos totalmente eléctricos.

BMW Group continúa con su enorme aumento de la movilidad eléctrica: la compañía ofrecerá cinco modelos totalmente eléctricos a finales de este año: el BMW i3, el BMW iX3 y el MINI Cooper SE, así como los dos buques insignia de tecnología: el BMW iX y el BMW i4.

Entre hoy y 2025, BMW Group aumentará sus ventas de modelos totalmente eléctricos en un promedio de más del 50 por ciento por año, más de diez veces la cantidad de unidades vendidas en 2020. Según su pronóstico de mercado actual, la compañía también espera que al menos el 50 por ciento de sus ventas globales provendrá de vehículos completamente eléctricos en 2030. En total, durante los próximos diez años, BMW Group lanzará alrededor de diez millones de vehículos completamente eléctricos en las carreteras.

Red mundial de producción de sistemas de propulsión eléctrica con punto focal en Alemania.

Las baterías de alto voltaje y los componentes de batería necesarios para todos los vehículos eléctricos de BMW y MINI provienen de las propias fábricas de baterías de la compañía en Dingolfing, Leipzig y Regensburg, en Alemania, así como de Spartanburg, en estados Unidos, y Shenyang, en China. BMW Group también ha localizado la producción de baterías de alto voltaje en Tailandia, en su planta de Rayong, y está trabajando con Dräxlmaier Group para ello. Múnich alberga la planta piloto de sistemas de propulsión eléctrica y el Centro de Competencia de Celdas de Batería, donde BMW Group está llevando a cabo un análisis completo de los procesos de creación de valor de las celdas de batería y la tecnología avanzada para sus procesos de producción.

La compañía produce motores eléctricos en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing y en la Planta de BMW Group en Landshut. La planta de Steyr de BMW Group construye la carcasa para el sistema de propulsión eléctrica de quinta generación altamente integrado.

Buenos Aires, 17 de marzo de 2021. Se han establecido los requisitos de compatibilidad medioambiental más exigentes a lo largo de la cadena de valor y durante todo el ciclo de vida del BMW iX. El vehículo se encuentra actualmente en la fase final de su desarrollo para producción en serie. En el lanzamiento al mercado, que comenzará a fines de 2021, los clientes podrán elegir entre dos variantes de modelo: el BMW iX xDrive50 y el BMW iX xDrive40.

El BMW iX redefine el exitoso concepto de Sports Activity Vehicle (SAV). Es el primer modelo basado en un nuevo kit de herramientas modular y escalable sobre el que se construirá el futuro de BMW Group. El desarrollo y la producción del BMW iX siguen un enfoque integral de sustentabilidad que implica el cumplimiento de estrictos estándares ambientales y sociales en la extracción de materias primas, además del uso de electricidad de fuentes renovables y una alta proporción de materiales reciclados. La huella de carbono resultante se indica en un documento de validación avalado por auditores independientes. El certificado del BMW iX xDrive40, por ejemplo, muestra que su potencial de calentamiento global es alrededor de un 45% más bajo que el de un SAV con un motor diésel comparable en más de 200.000 kilómetros de uso.

“La tecnología está impulsando los avances que necesitamos para abordar incluso los desafíos más grandes. Esto se aplica en particular a la protección del medio ambiente”, dice Oliver Zipse, Presidente del Consejo de Administración de BMW AG. “No tenemos ninguna duda: la movilidad tiene que ser sustentable si quiere representar una solución verdaderamente sobresaliente. Para BMW Group, la movilidad Premium no es posible sin responsabilidad."

"Hicimos una promesa y cumpliremos esa promesa: el lanzamiento al mercado del BMW iX comenzará a fines de este año con un enfoque de dos frentes, en la forma del BMW iX xDrive40 y el BMW iX xDrive50", dice Pieter Nota, Miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Cliente, Marcas y Ventas. “Nuestros clientes ahora se beneficiarán de las nuevas incorporaciones a la gama de funciones del vehículo que se pueden cargar en sus vehículos a lo largo del tiempo del que sean sus dueños, y disfrutarán de un proceso de configuración perfecto y extremadamente orientado al cliente con productos y servicios personalizados."

Producción supervisada de materias primas, energía verde generalizada para la fabricación, alta proporción de materiales naturales y reciclados.

BMW Group adquiere el cobalto y el litio necesarios para las baterías de alto voltaje de fuentes controladas en Australia y Marruecos, antes de suministrarlos a los fabricantes de celdas de batería. Al igual que en la producción del vehículo en general en la Planta de BMW Group, en Dingolfing, las celdas de la batería se fabrican utilizando exclusivamente energía verde de fuentes certificadas. Y desde febrero de 2021 la empresa ha comprado aluminio fabricado con electricidad procedente de plantas de energía solar. La importancia otorgada a la conservación de los recursos en la producción del BMW iX se destaca por la alta proporción de aluminio secundario y plástico reciclado utilizado. El interior del vehículo presenta madera certificada FSC, cuero curtido con extractos de hojas de olivo y otros materiales naturales. Entre las materias primas utilizadas para los revestimientos del piso y tapetes, se encuentran las redes de pesca recuperadas.

“En lugar de simplemente pasar la responsabilidad a la red de proveedores, la asumimos junto con nuestros proveedores directos”, explica el Dr. Andreas Wendt, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Compras y Red de Proveedores. “Al hacerlo, aprovechamos nuestros muchos años de experiencia y creamos procesos para lograr una mayor transparencia y trazabilidad”.

Motores eléctricos: potenciando el dinamismo, reduciendo el uso de materiales críticos.

Además, los motores eléctricos del BMW iX están marcados por un diseño que permite evitar el uso de tierras raras. Funcionan según el principio de un motor síncrono excitado por corriente. La excitación del rotor en los motores del BMW iX no es inducida por imanes permanentes fijos, sino por la alimentación de energía eléctrica. Esto elimina la necesidad de los materiales críticos utilizados para fabricar imanes y, por lo tanto, BMW Group no depende de su disponibilidad.

Este diseño especial también tiene un efecto positivo en las características de rendimiento de los motores. La excitación controlada con precisión del motor que utiliza energía eléctrica permite que el par máximo esté disponible inmediatamente al arrancar. Y, a diferencia de los motores eléctricos de diseño convencional, ese par se mantiene en una banda de revoluciones extremadamente amplia. El rasgo definitorio de la experiencia de conducción a bordo del BMW iX es, entonces, un desarrollo de potencia que no solo es increíblemente rápido sino también inusualmente consistente, lo que subraya la excelencia deportiva típica de la marca.

En el BMW iX xDrive50, el sistema de propulsión, que cuenta con un motor eléctrico en el eje delantero y otro en el eje trasero, produce una potencia total de más de 370 kW / 500 hp y permite la aceleración de 0 a 100 km / h en menos de 5,0 segundos. El BMW iX xDrive40 tiene una potencia de más de 240 kW / 300 hp, lo que le permite acelerar de 0 a 100 km / h en 6 segundos.

El sistema de propulsión eficiente y la última tecnología en baterías aumentan la autonomía.

El motor eléctrico, la transmisión y la electrónica de potencia del BMW iX se unen como un paquete altamente integrado en una sola carcasa. Esta construcción compacta también beneficia la eficiencia del sistema de propulsión. De hecho, impulsado por una aerodinámica optimizada y un diseño ligero inteligente, el BMW iX presenta una eficiencia sobresaliente para su segmento. El resultado es un consumo medio de energía eléctrica en el ciclo WLTP de 4,76 21 km / kWh para el BMW iX xDrive50 y de 5 km / kWh en el caso del BMW iX xDrive40.

Al igual que los motores eléctricos, la electrónica de potencia y la tecnología de carga del BMW iX, sus baterías de alto voltaje también son el producto de la tecnología BMW eDrive de quinta generación. Se colocan en la parte baja del piso del vehículo como un componente integral de la carrocería. La densidad de energía gravimétrica de las baterías de iones de litio se ha incrementado de nuevo alrededor de un 20 por ciento con respecto a la batería de la generación anterior.

Las celdas de la batería se fabrican de acuerdo con especificaciones precisas de BMW Group y se integran en baterías de alto voltaje específicas del modelo. Por lo tanto, el BMW iX xDrive50 está equipado con una batería con un contenido energético bruto de más de 100 kWh en la Planta de BMW Group, en Dingolfing, mientras que la unidad de batería para el BMW iX xDrive40 tiene un contenido energético bruto de más de 70 kWh. Esto le da al BMW iX xDrive50 un rango de más de 600 kilómetros en el ciclo de prueba WLTP, y el rango calculado por WLTP del BMW iX xDrive40 es de más de 400 kilómetros. (Todas las cifras relacionadas con el rendimiento, el consumo de energía y la autonomía son valores preliminares basados en la etapa actual de desarrollo del vehículo).

La nueva tecnología de carga del BMW iX permite una carga rápida de CC (corriente continua) con una potencia de carga extremadamente alta. El BMW iX xDrive50 puede recargar su batería de alto voltaje hasta 200 kW, mientras que la capacidad máxima de carga del BMW iX xDrive40 es de 150 kW. Todo lo cual significa que un tiempo de conexión de diez minutos proporciona suficiente energía para agregar más de 120 kilómetros y 90 kilómetros de autonomía, respectovamente. En ambas variantes de modelo, la carga de la batería de alto voltaje se puede aumentar del 10 al 80 por ciento de su capacidad total en menos de 40 minutos.

El conjunto de herramientas de nueva tecnología respalda los avances adicionales hacia la conducción automatizada.

El nuevo kit de herramientas de tecnología que hace su debut en el BMW iX también proporciona la plataforma para un progreso significativo en las áreas de conducción automatizada y servicios digitales. Por ejemplo, el nivel de potencia informática se ha desarrollado para procesar 20 veces el volumen de datos de los modelos anteriores. Como resultado, se puede procesar alrededor del doble de la cantidad de datos de los sensores de vehículos de lo que era posible anteriormente.

“Estamos estableciendo nuevos estándares en la industria con la tecnología del BMW iX. El BMW iX tiene más potencia informática para el procesamiento de datos y una tecnología de sensores más potente que los vehículos más nuevos de nuestra línea actual, es compatible con 5G, recibirá funciones de conducción y estacionamiento automatizadas nuevas y mejoradas y utiliza la quinta generación de alto rendimiento de nuestro sistema de propulsión eléctrica”, dice Frank Weber, miembro del Consejo de Administración de BMW AG para Desarrollo.

Diseño fresco para una nueva experiencia de conducción.

El BMW iX está liderando el camino para una generación futura de vehículos con los que la compañía está redefiniendo la sustentabilidad, el placer de conducir y lo que significa ser Premium. Este carácter trepidante se expresa claramente en el diseño del vehículo, que se ha desarrollado de adentro hacia afuera. Por lo tanto, el BMW iX ha sido creado para brindar calidad de vida y bienestar a conductores y pasajeros.

El diseño claro y minimalista de su exterior muestra una nueva forma de movilidad orientada directamente a las necesidades de los ocupantes del vehículo. Su interior ofrece a los que están a bordo, opciones innovadoras para aprovechar el tiempo durante un viaje y disfrutar de la relajación, la seguridad, la protección y una nueva forma de moverse con lujo en el proceso.

“El BMW iX muestra cómo podemos dar a las nuevas tecnologías un diseño muy moderno y emocional. El vehículo es tecnológicamente complejo, pero se siente muy claro y sencillo”, dice Adrian van Hooydonk, Vicepresidente Senior de Diseño de BMW Group. "El BMW iX ofrece un espacio viviente móvil en el que las personas se sentirán a gusto, donde la inteligencia del vehículo solo está ahí cuando la necesita", agregó.

Finalizada la segunda etapa de la competencia, Orly Terranova, al mando
de su BMW X3 CC del equipo X-Raid y tras dos especiales disputadas en
el día de hoy entre las localidades portuguesas de Estoril y
Castelo Branco, logró escalar del noveno al cuarto puesto.

En el día de ayer, en el autodromo de Estoril, tras la
verificación técnica que el BMW X3 CC aprobó sin
inconvenientes, y la entrega de equipos de seguridad y
navegación de los participantes, los vehículos se
dirigieron al parque cerrado ubicado frente al mar en el Centro de
Congresos de la ciudad, aguardando el inicio de la competencia en el
día de hoy. La primera etapa del Rally Transiberico 2008 se
completó en la ciudad de Mafra con un Super Special (SS1) de
7,43 km. La primera posición fue para el piloto Nasser Al
Attiyah, quien también pertenece al equipo X-Raid. El piloto
argentino Orly Terranova, a bordo de su X3 CC se afianzó en la
novena posición.

El Rally Transiberico, segunda fecha del Campeonato del Mundo FIA, es
una competencia que se desarrolla a través de Portugal y
España considerada sumamente técnica, con un trazado
complicado y jornadas extensas, de entre 11 y 14 horas. La largada
será desde Estoril, el próximo martes 20 de Mayo, y el
trazado, después de cuatro duras etapas, culmina el domingo 25
nuevamente en esta misma ciudad portuguesa. La Etapa Súper
Especial, el prólogo de la carrera, se desarrollará en la
Villa histórica de Mafra, cercana a Cintra, sitio considerado
patrimonio histórico de la Humanidad. En los días
posteriores se llevaran a cabo 4 etapas, una más que el
año anterior que completaran los 2743 Km. de la competencia, y
de los cuales 1442 Km. serán cronometrados. Después de
los buenos resultados parciales obtenidos en el Rally de Túnez,
el Argentina X-Raid Personal Team con Orly Terranova a bordo del BMW X3
CC, pasó largas jornadas de trabajo junto a los ingenieros del
equipo en el centro de desarrollo de BMW de Munich buscando la puesta a
punto ideal del motor para esta próxima competencia.

En una ceremonia celebrada en Paris, el pasado martes 13 de mayo,
presidida por Enrique Meyer, Secretario de Turismo en la Argentina,
Patrice Clero, Presidente de ASO, y Etienne Lavigne, Director del
Dakar, se presentó el Rally Dakar Argentina-Chile 2009.
Allí estuvo como abanderado del deporte motor, el argentino Orly
Terranova, integrante y piloto oficial del equipo argentino de X-Raid,
quien actualmente participa en el Campeonato del Mundo FIA, y
correrá en el próximo Dakar 2009 en nuestro país
con el BMW X3 CC.

El primer auto piloteado por Dominique Housieaux (203) salió del
campamento pasadas las 7:15 AM hora local para completar 60 Km. de
enlace. La BMW X3 del argentino Orly Terranova lo hizo dos minutos
después, en una fresca mañana del desierto. La especial
del día los esperaba con 359 Km. totalmente de arena y dunas. En
los primeros Km. la X3 sufrió un pequeño inconveniente en
una duna al encontrarse con una cortada muy pronunciada, lo que produjo
un pequeño retraso que luego pudo recuperar. Ya en el primer
check point, a los 151 Km., la BMW X3 lideraba la etapa,
posición que mantuvo durante todo el recorrido. La quinta etapa
fue sumamente peligrosa y no muy rápida ya que las
"olas" de las dunas debían ser tomadas con mucha
precaución. Una vez finalizada y ya en el campamento,
sólo se disponía de una hora para la asistencia por ser
esta una etapa maratón. Se trabajo arduamente para dejar a punto
el vehículo para afrontar la etapa mas larga, de 502 Km. en el
día de mañana. Los pilotos se encuentran
físicamente muy bien a pesar de las altas temperaturas que
debieron soportar en la jornada. La clasificación general ubica
a Orly Terranova en la punta, y detrás de él se ubican
Krzystof Holowczyc con Nissan y Jose Luis Monterde con un Schlesser.