Straßkirchen/Irlbach. BMW Group inauguró oficialmente hoy su nueva Planta Irlbach-Straßkirchen, en Baviera, marcando el inicio de la producción en serie. Apenas dos años y medio después del comienzo de su construcción, la planta ya suministra baterías de alto voltaje de sexta generación a BMW Group Planta Múnich para su instalación en el BMW i3. Debido a la fuerte demanda de los modelos Neue Klasse, el aumento gradual de la producción ha avanzado con mayor rapidez de la prevista originalmente, por lo que la producción en serie comenzó de inmediato con una operación de dos turnos.

“La nueva Planta desempeña un papel clave en nuestra red de producción: como plataforma central, suministrará baterías de alto voltaje de sexta generación a nuestras plantas de producción de vehículos en Alemania”, afirmó Raymond Wittmann, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. “De esta manera, nuestra planta de alta tecnología en Irlbach-Straßkirchen contribuye de manera esencial al aumento gradual de la producción de la Neue Klasse”.

Una señal contundente para Alemania como polo industrial.

La inversión de alrededor de mil millones de euros realizada por BMW Group refleja el compromiso de la compañía con la base industrial de Alemania. “Con nuestra Planta Irlbach-Straßkirchen, enviamos una señal contundente a favor de nuestra competitividad tecnológica, de la electromovilidad y de Alemania como centro de negocios”, subrayó Wittmann. “Estamos convencidos de que en el futuro seguirá siendo posible mantener una producción industrial exitosa en este país. El factor decisivo es contar con un marco confiable y competitivo”.

Estrategia global de producción: local para local.

El ensamble de las baterías de alto voltaje Gen6 se lleva a cabo en cinco nuevas instalaciones de producción alrededor del mundo, construidas por BMW Group cerca de sus plantas de vehículos conforme al principio “local para local”. Además de Irlbach-Straßkirchen, se han construido plantas de ensamble de baterías de alto voltaje de última generación en Debrecen (Hungría), Shenyang (China), Woodruff (Estados Unidos) y San Luis Potosí (México). En este contexto, Latinoamérica ocupa un lugar esencial en la estrategia global de producción de los vehículos Neue Klasse, que incorporan baterías de sexta generación: a partir de 2027, BMW Group Planta San Luis Potosí será la primera armadora premium en México en fabricar vehículos totalmente eléctricos y baterías de alto voltaje en un mismo complejo industrial. Este enfoque fortalece la infraestructura regional y las instalaciones existentes y mantiene cortas las distancias entre las plantas de baterías y de vehículos.

La región de Latinoamérica también constituye una parte esencial para la producción global de vehículos Neue Klasse, los cuales integran baterías de sexta generación. A partir de 2027, BMW Group Planta San Luis Potosí será la primera armadora premium en México en fabricar vehículos totalmente eléctricos y baterías de alto voltaje en un mismo complejo industrial.

Del inicio de la construcción a la primera batería de preserie en menos de dos años.

La construcción de la planta en el terreno de 60 hectáreas y la instalación de los equipos de producción se completaron en tiempo récord: transcurrieron menos de dos años entre el inicio de las obras, en abril de 2024, y la producción de la primera batería de preserie, en marzo de 2026.

Esto fue posible gracias a la estrecha colaboración entre la empresa, los responsables políticos, las autoridades y los socios regionales, con el apoyo de la población local. La amplia labor de comunicación y el diálogo continuo entre todas las partes involucradas, junto con el uso de herramientas digitales de planeación y gestión, contribuyeron de manera significativa al éxito del proyecto. En septiembre de 2023, el municipio de Straßkirchen celebró un referéndum sobre la construcción de la Planta. Una amplia mayoría de más del 75% de los residentes aprobó la construcción de la Planta de BMW Group, con una participación electoral muy alta, de aproximadamente 77%. “La Planta Irlbach-Straßkirchen demuestra lo que es posible lograr en Alemania cuando todos los involucrados trabajan hacia un mismo objetivo”, afirmó Wittmann. “La ubicación en Baviera Oriental ofrece condiciones ideales: colaboradores altamente calificados, estructuras de producción modernas, distancias cortas dentro del clúster alemán de plantas y un entorno regional altamente eficiente. Esto nos coloca en una posición óptima para continuar creciendo y atender la creciente demanda de vehículos totalmente eléctricos”.

Fortalecimiento de Baviera Oriental como polo industrial.

Con su nueva planta, BMW Group continúa ampliando su presencia en Baviera Oriental. Cerca del 40% de todos los automóviles BMW producidos hasta la fecha se han fabricado en las Plantas de vehículos de Dingolfing y Regensburg. La Planta Irlbach-Straßkirchen refuerza ahora aún más la posición de la región como centro de electromovilidad. Aproximadamente una quinta parte de la fuerza laboral global de la compañía trabaja en las plantas de Dingolfing, Regensburg, Landshut e Irlbach-Straßkirchen.

Producción inteligente para la máxima calidad.

BMW Group ha establecido procesos de producción de vanguardia, inteligentes y eficientes para su batería de alto voltaje de sexta generación (Gen6), desarrollada internamente. Las nuevas celdas cilíndricas se integran directamente en la batería de alto voltaje, conforme al principio “celda al empaque”. A su vez, la batería de alto voltaje forma parte integral de la estructura de la carrocería. Todas las etapas de producción se supervisan de forma continua en línea y se documentan exhaustivamente en tiempo real. Asistentes y agentes de inteligencia artificial desarrollados internamente analizan estos datos y, junto con 500 robots que operan en un área de producción de 50,000 m², contribuyen a garantizar una producción de baterías sin defectos. Al mismo tiempo, el uso extensivo de inteligencia artificial mejora la Eficiencia Global de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés) en la producción. Mucho antes de la puesta en marcha, los gemelos digitales de la producción y las aplicaciones de realidad virtual apoyan la planeación y la capacitación de los colaboradores.

Cómo fabrica BMW Group sus baterías de alto voltaje Gen6.

El concepto completamente nuevo de batería de alto voltaje Gen6 se utilizará en todos los segmentos de vehículos de BMW Group. Durante el desarrollo de la sexta generación de la tecnología BMW eDrive, BMW Group presentó solicitudes de patente para más de 500 innovaciones. La compañía también establece nuevos estándares para la industria en materia de producción: durante el proceso se recopilan y supervisan en tiempo real más de 3,500 puntos de datos por batería. Las celdas para las baterías de alto voltaje son suministradas por fabricantes líderes y deben cumplir con los estándares técnicos más exigentes. Al recibirlas, se realizan mediciones adicionales, como comprobaciones de voltaje. A continuación se lleva a cabo el denominado agrupamiento de celdas, durante el cual estas se conectan a los sistemas de enfriamiento. Este paso garantiza un aislamiento y enfriamiento óptimos. Posteriormente, los conjuntos de celdas y el sistema de contacto se limpian mediante láser y se sueldan con la máxima precisión. Después se aplica un innovador proceso de espumado que protege todos los elementos como una unidad mecánica. La espuma endurecida garantiza la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alto voltaje. Posteriormente, la carcasa se cierra, sella y remacha. En la etapa final, se instala en la batería de alto voltaje el Energy Master, la unidad central de control. Para garantizar un sellado confiable, se aplica un adhesivo de sellado permanentemente elástico. Por último, cada batería de alto voltaje se somete a una inspección final completa.

Eficiencia de recursos en la planta y uso de materiales secundarios en las celdas de batería.

La Planta Irlbach-Straßkirchen no requiere combustibles fósiles para sus operaciones habituales. Un sistema fotovoltaico genera directamente en el sitio una parte de la electricidad necesaria, mientras que toda la energía adicional requerida proviene exclusivamente de fuentes renovables. El proceso está diseñado de manera que no se necesita agua para el ensamble de las baterías de alto voltaje. De este modo, la planta combina la industrialización de la electromovilidad con menores emisiones y una producción eficiente en el uso de recursos. Las celdas de batería Gen6 para el BMW i3, que se ensamblan en baterías de alto voltaje en la Planta Irlbach-Straßkirchen, incorporan materiales secundarios en una parte del cobalto, litio y níquel utilizados. Asimismo, se emplea energía renovable tanto en la producción de los materiales del ánodo y el cátodo como en la fabricación de las celdas. En comparación con la celda Gen5 del modelo anterior, las emisiones de CO₂e por watt-hora se redujeron aproximadamente 33%.

Múnich/Haikou. BMW Group recibió el premio “Tecnología Innovadora Global para Vehículos de Nuevas Energías” durante el Congreso Mundial de Vehículos de Nuevas Energías (WNEVC) 2026, celebrado en China. El jurado reconoció las tecnologías clave de la batería de alto voltaje Gen6 de BMW, basada en las nuevas celdas cilíndricas BMW con cátodo de alto contenido de níquel. Con ello, distinguió los logros innovadores de BMW Group en el ámbito de las tecnologías de propulsión eléctrica y su enfoque integral para el desarrollo de baterías de alto voltaje. BMW Group es el único fabricante de automóviles fuera de China que recibió uno de los prestigiosos premios tecnológicos del WNEVC.

“Nos sentimos muy orgullosos de recibir este reconocimiento internacional para nuestra batería de alto voltaje Gen6. Confirma nuestro enfoque de largo plazo de combinar la innovación tecnológica con los más altos estándares de calidad y seguridad, así como con beneficios reales para el cliente. Con la Neue Klasse, estamos estableciendo nuevos referentes en este ámbito”, afirmó Jochen Goller, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Clientes, Marcas y Ventas.

México desempeñará un papel estratégico en el despliegue global de esta nueva generación de baterías: a partir de 2027, BMW Group Planta San Luis Potosí producirá vehículos Neue Klasse y ensamblará localmente baterías de alto voltaje Gen6 en su nuevo centro de producción. Con esto, Latinoamérica se posiciona como una de las cinco regiones a nivel global donde se ensamblará la nueva generación de baterías.

La batería de alto voltaje Gen6 refleja la amplia experiencia de BMW Group en baterías, al integrar las capacidades propias de desarrollo y producción de la compañía a lo largo de toda la cadena de valor: desde la química de las celdas y el desarrollo y la producción de la batería de alto voltaje, hasta su integración en el vehículo. Como tecnología clave de la Neue Klasse, sienta las bases para una mayor autonomía, una carga más rápida y una nueva dimensión de capacidades eléctricas para recorridos de larga distancia. Concebida como una solución global, cumple con los más altos requisitos de seguridad en todo el mundo.

El premio fue entregado durante el WNEVC, una de las principales plataformas mundiales para el futuro de la electromovilidad. Este reconocimiento marca el quinto año consecutivo —y la sexta ocasión en total— en que BMW Group es distinguido por su innovación tecnológica en el congreso.

Un salto tecnológico para la Neue Klasse

La sexta generación de la tecnología BMW eDrive constituye la base tecnológica de la Neue Klasse y se incorporará gradualmente en todo el portafolio de vehículos totalmente eléctricos de BMW Group. En el salto de la quinta a la sexta generación, BMW Group presentó solicitudes de patente para más de 500 innovaciones.

“La batería de alto voltaje Gen6 representa un salto tecnológico en todas las características relevantes para el cliente. Su innovador diseño plano con celdas cilíndricas abre el camino hacia una mayor autonomía y una carga más rápida, al tiempo que mantiene el máximo nivel de seguridad. Como tecnología central de la Neue Klasse, constituye la base para el placer de conducir totalmente eléctrico en todo el portafolio de BMW”, afirmó Thomas Engelhardt, vicepresidente sénior de Desarrollo de Baterías de Alto Voltaje y Carga de BMW Group.

El concepto completamente nuevo de la batería de alto voltaje combina las nuevas celdas cilíndricas BMW, el hardware y el software Energy Master desarrollados internamente, y la integración sistemática de la batería en la arquitectura del vehículo para crear un sistema integral. Esto permite perfeccionar y optimizar de manera conjunta, como un sistema integrado, la autonomía, la velocidad de carga, la eficiencia, la sostenibilidad y la dinámica de conducción.

Todo el portafolio de baterías de alto voltaje Gen6 está diseñado para una arquitectura de 800 voltios y permite funciones de carga bidireccional. Las celdas se integran directamente en la batería de alto voltaje, sin una estructura de módulos. Este diseño cell-to-pack permite una alta densidad energética a nivel de batería y garantiza un uso eficiente del espacio de instalación disponible.

Preguntas y respuestas

¿Qué es el Congreso Mundial de Vehículos de Nuevas Energías (WNEVC)?

El Congreso Mundial de Vehículos de Nuevas Energías (WNEVC) es una conferencia anual que se celebra en China y se centra en la electromovilidad y los vehículos de nuevas energías. Representantes de la industria, la academia y el sector político analizan los avances actuales y las tendencias futuras del sector. BMW Group ha sido reconocido por el Congreso por su innovación tecnológica durante cinco años consecutivos y en seis ocasiones en total.

¿Por qué recibió BMW Group este reconocimiento?

BMW Group recibió el premio “Tecnología Innovadora Global para Vehículos de Nuevas Energías” por las tecnologías clave de su batería de alto voltaje Gen6, basada en las nuevas celdas cilíndricas BMW con cátodo de alto contenido de níquel. El reconocimiento distingue el enfoque integral de BMW Group hacia la innovación en materia de seguridad, eficiencia, sostenibilidad y beneficios para el cliente.

¿Qué distingue a la batería de alto voltaje de BMW Gen6?

La batería de alto voltaje Gen6 combina las nuevas celdas cilíndricas BMW, una arquitectura de 800 voltios, el Energy Master —cuyo hardware y software fueron desarrollados internamente— y su integración sistemática en la arquitectura del vehículo. El sistema fue desarrollado para mejorar simultáneamente la autonomía, el desempeño de carga, la eficiencia y la sostenibilidad.

Múnich. A partir de octubre de 2026, BMW Group incorporará BMW Maps con asistencia al conductor¹ en vehículos BMW equipados con BMW Operating System X. La función combina la guía de ruta, el entorno del vehículo y la información de asistencia al conductor en una sola vista 3D en la pantalla central. Esto permite que los conductores vean no solo la siguiente indicación de navegación, sino también cómo percibe el vehículo su entorno y qué funciones de asistencia apoyan la tarea de conducción.

La pantalla muestra con precisión el vehículo del conductor dentro de su carril y en el nivel correcto de la vía. Esto facilita la navegación en autopistas, intersecciones y tránsito urbano. Al mismo tiempo, permite comprender aún mejor la conducción asistida y semiautomatizada en el contexto de la situación de manejo actual.

Esta integración resulta especialmente relevante cuando los sistemas de asistencia al conductor apoyan el manejo durante trayectos largos o en situaciones de tránsito complejas. Por ejemplo, Highway Assistant² permite conducir sin las manos en autopistas a velocidades de hasta 130 km/h. El sistema controla tanto el movimiento longitudinal como el lateral y permite realizar cambios de carril automatizados después de que el conductor los confirma con la mirada. Con la guía de ruta activa mediante BMW Maps, el sistema brinda asistencia desde el acceso a la autopista hasta la salida.

En zonas urbanas, la interacción entre la navegación y la asistencia al conductor cobra cada vez mayor importancia. A partir de 2027, los modelos BMW equipados con BMW Operating System X comenzarán a incorporar de manera gradual la conducción semiautomatizada, guiada por navegación, en zonas urbanas; inicialmente en Alemania.

“Un paso importante hacia la conducción altamente automatizada es la interacción inteligente entre la navegación y la asistencia al conductor. BMW Maps con asistencia al conductor¹ muestra a los conductores cómo funcionan en conjunto la guía de ruta, la percepción del entorno y las funciones de asistencia. Esto les brinda una mejor orientación cuando la asistencia al conductor está activa; una solución desarrollada por BMW Group en colaboración con Mapbox”, afirma Stephan Durach, vicepresidente sénior de Servicios Digitales, Infoentretenimiento y Empresa Conectada de BMW Group.

“Nos entusiasma colaborar con BMW Group para ser los primeros en llevar al mercado esta experiencia de navegación de nueva generación. Los conductores pueden ver exactamente en qué carril deben estar y todo lo que sucede alrededor del vehículo. Todo esto se integra en una vista fluida, lo que facilita cada viaje para que los conductores disfruten el trayecto y no vuelvan a pasarse una vuelta”, afirma Peter Sirota, director ejecutivo de Mapbox.

La visualización integrada en BMW Maps se basa en la nueva generación de sistemas de asistencia al conductor que funcionan en conjunto con BMW Operating System X. BMW Maps con asistencia al conductor¹ es desarrollado internamente por BMW Group y utiliza datos de navegación y tecnología cartográfica de su socio Mapbox. La combinación de navegación, visualización de mapas en 3D y asistencia al conductor convierte a BMW Maps en un diferenciador clave para la conducción inteligente de vehículos en los mercados internacionales.

1) La función BMW Maps con asistencia al conductor está disponible únicamente en combinación con Highway Assistant o Highway & City Assistant en determinados países, ciudades y vías. Su implementación se realiza por etapas.

2) La disponibilidad, el alcance de las funciones y las limitaciones del sistema de Highway Assistant y Highway & City Assistant pueden variar según el país.

BMW Maps con asistencia al conductor | Resumen

• Todo en una sola vista 3D: A partir de octubre de 2026, BMW Maps combinará la navegación, el entorno del vehículo y la información de asistencia al conductor en una sola vista 3D para vehículos BMW equipados con Operating System X.
• Asistencia al conductor más intuitiva: La visualización integrada muestra cómo percibe el vehículo su entorno y si las funciones de asistencia están apoyando al conductor, desde situaciones complejas en el tránsito urbano hasta la conducción asistida sin las manos en autopista.
• Integración inteligente de la navegación y la asistencia al conductor: Esta función, desarrollada por BMW Group, combina información cartográfica precisa, sensores del vehículo e inteligencia artificial. BMW Maps utiliza datos de navegación y tecnología cartográfica de Mapbox.

Múnich. El lanzamiento de la Neue Klasse marca la primera vez que BMW ofrecerá un portafolio ampliado de sistemas de asistencia de seguridad activa como equipamiento de serie en varios modelos (la disponibilidad depende de cada mercado y de la normatividad local). Entre ellos se encuentra una función de aviso de salida con retraso activo en la apertura de la puerta, que ayuda a prevenir los denominados accidentes por apertura de puerta o “dooring”. El BMW iX3 fue el primer modelo de producción de la Neue Klasse en incorporar estas tecnologías, y le seguirán otros modelos como el BMW i3, el BMW X5 y la Serie 7 de BMW.

“La implementación masiva de nuestras nuevas funciones de seguridad activa como equipamiento de serie se basa en nuestra filosofía ‘Smart, Symbiotic, Safe’. Unimos a los conductores y a los sistemas de asistencia en un sistema cooperativo que funciona en armonía. En BMW, las funciones de seguridad activa operan como acompañantes inteligentes y silenciosos en segundo plano, discretos pero muy eficaces cuando importa en situaciones críticas”, dice el Dr. Mihiar Ayoubi, Vicepresidente Senior de Desarrollo de la Experiencia de Conducción en BMW Group.

Los sistemas de asistencia de seguridad activa apoyan a los conductores en situaciones críticas de conducción, estacionamiento y descenso. El análisis de datos con consentimiento de clientes procedentes de la flota de vehículos inteligentemente conectados a través de BMW ConnectedDrive* demuestra que estas funciones contribuyen a una mayor seguridad vial. Solo en el último mes, la flota analizada en Europa recorrió 1.6 mil millones de kilómetros. A los clientes se les advirtió de posibles colisiones alrededor de 8 millones de veces mediante señales visuales y acústicas. En 243,977 casos, intervenciones activas de dirección y frenado por parte de los sistemas de asistencia ayudaron a evitar una posible colisión.

BMW Symbiotic Drive lleva la asistencia al conductor en la nueva generación de vehículos de BMW a un nuevo nivel al crear una asociación intuitiva entre conductor y vehículo. El sistema comprende las intenciones del conductor a través del ángulo de la dirección y la línea de mirada del conductor, lo que permite que las funciones de asistencia intervengan solo cuando es necesario. Como resultado, funciones como el Asistente de Mantenimiento de Carril solo emiten advertencias o intervenciones de dirección cuando el vehículo detecta una salida de carril no intencionada o una colisión inminente. Cuando el conductor inicia deliberadamente una maniobra, el sistema no interviene, siempre que no exista un riesgo previsible de colisión o de salida del vehículo de la calzada. Indicadores de la intención del conductor incluyen activar el intermitente, realizar una entrada activa de dirección o mirar por encima del hombro. El nuevo Aviso de Salida puede prevenir los accidentes por “dooring” de manera más eficaz.

Los accidentes por “dooring” ocurren cuando la puerta de un vehículo estacionado se abre inesperadamente hacia el carril de circulación. Esto es particularmente peligroso para los ciclistas. El Aviso de Salida ha estado disponible en muchos modelos BMW durante años y alerta a los conductores de posibles peligros mediante señales audibles y visuales. Con el lanzamiento de la Neue Klasse, esta función se amplía como equipamiento de serie (la disponibilidad depende de las regulaciones de cada país) para incluir el retraso activo en la apertura de la puerta. Usando radares laterales, el sistema supervisa de forma continua la zona de tráfico alrededor del vehículo estacionado y detecta vehículos, bicicletas u otros usuarios de la vía que se aproximen. Si se detecta riesgo de colisión, el cierre electrónico de la puerta retrasa específicamente la apertura hasta que haya pasado el peligro.

Las funciones nuevas y mejoradas ponen de manifiesto la experiencia de BMW en materia de seguridad.

Además del Asistente cooperativo de Mantenimiento de Carril y del Aviso de Salida mejorado, numerosas innovaciones y mejoras demuestran la amplia experiencia de BMW en tecnologías de seguridad activa. Estos sistemas están diseñados para ofrecer un apoyo fiable cuando sea necesario, permaneciendo discretos y no intrusivos en la conducción diaria. Entre ellos se incluyen, entre otros:

• Por primera vez, la intervención de dirección de emergencia dirige automáticamente el vehículo alrededor de un obstáculo manteniéndolo dentro de su propio carril —por ejemplo, si una persona se cruza en la calzada entre dos vehículos tras una avería, o si un ciclista pasa desapercibido en condiciones de poca luz. Esta función es actualmente única frente a la competencia.
• En situaciones con riesgo de colisión lateral, la intervención de dirección de emergencia también ayuda a prevenir accidentes —por ejemplo, cuando otro vehículo se aproxima peligrosamente. Una breve intervención activa de dirección desvía suavemente el vehículo del objeto dentro de su propio carril, siempre que se haya detectado suficiente espacio para maniobrar.
• El Asistente de Frenado de Emergencia con apoyo para maniobras evasivas ayuda a evitar colisiones frontales inminentes. Puede accionar automáticamente los frenos hasta la deceleración total. Gracias a la tecnología de sensores mejorada, la función también puede ayudar en situaciones que implican animales en la vía y cruces de fauna.
• La Advertencia de Prioridad en la Vía ayuda ahora a los conductores de forma aún más efectiva al mostrar señales de tráfico reconocidas en la pantalla Panoramic Vision de BMW directamente en el campo de visión del conductor. Además de semáforos en rojo, señales de ceda el paso, señales de alto y señales de prohibición de entrada, esto ahora también incluye advertencias en pasos peatonales.
• El Asistente de Atención con parada de emergencia puede brindar apoyo en emergencias médicas. Si la cámara al conductor detecta que este ya no está en condiciones de conducir, el sistema toma temporalmente el control del vehículo. Lo detiene de forma controlada. Al hacerlo, activa automáticamente las luces de emergencia y desencadena una llamada de emergencia. El conductor puede anular el sistema en cualquier momento.

Más funciones de seguridad para el estacionamiento y las maniobras.

Los sistemas de asistencia a la seguridad mejorados y refinados también pueden ayudar a prevenir colisiones durante el estacionamiento y las maniobras.

• El Control Activo de Distancia de Aparcamiento puede prevenir colisiones usando sensores ultrasónicos y cámaras de vista envolvente. La función actúa sobre los frenos en la parte trasera —y, por primera vez, también con vigilancia de impactos laterales— para detener el vehículo cuando detecta objetos estacionarios o en movimiento.
• Al salir marcha atrás de un lugar de estacionamiento hacia calles con mucho tráfico —una maniobra que a menudo ofrece visibilidad limitada— la función de frenado de emergencia para tráfico cruzado puede prevenir accidentes graves que involucren a ciclistas y otros usuarios de la vía. Los radares laterales traseros escanean el área circundante. La cámara de marcha atrás y la vista de pájaro en la Pantalla Central proporcionan visibilidad adicional.
• La monitorización de arranque de serie detecta posibles errores en el uso de los pedales. Un ejemplo típico es confundir el acelerador con el freno. Si el sistema detecta un obstáculo a menos de un metro a velocidades de hasta 2 km/h y, al mismo tiempo, una pulsación inusualmente rápida y enérgica del pedal del acelerador, interviene. El vehículo frena entonces de forma controlada, hacia delante o hacia atrás, hasta detenerse.

BMW Panoramic iDrive aporta claridad al conductor.

Con la nueva generación de sensores y la visualización Assisted View mejorada en el BMW Operating System X, la situación de conducción actual se presenta con precisión y gran detalle. Las visualizaciones se muestran en la Pantalla Central, en la Panoramic Vision o, opcionalmente, en la Pantalla Head-Up 3D. Ayudan al conductor a comprender intuitivamente las condiciones del tráfico y los objetos detectados, y aportan mayor claridad sobre los sistemas de asistencia al conductor actualmente activos y sus intervenciones.

Nuevo módulo electrónico de alto rendimiento integra todas las funciones de asistencia al conductor.

Con el nuevo BMW iX3 y los modelos posteriores, BMW está sentando la base técnica para la próxima generación de sistemas de asistencia al conductor inteligentes, simbióticos y seguros. Todas las nuevas funciones de seguridad activa, conducción automatizada y aparcamiento automatizado se gestionan mediante el “Super cerebro de manejo automatizado” central. Este módulo electrónico central de alto rendimiento enfriado por agua tiene aproximadamente 20 veces la capacidad de procesamiento del sistema anterior.

El nuevo centro de pruebas en Sokolov está dando resultados.

El centro de pruebas “Future Mobility Development Center” (FMDC) en Sokolov, República Checa, inaugurado en 2023, ha aportado una contribución significativa al desarrollo de los nuevos sistemas de seguridad activa y funciones de asistencia al conductor.

“El Future Mobility Development Center en Sokolov es mucho más que un banco de pruebas para nosotros. Es un componente central de nuestra estrategia de desarrollo que nos permite llevar innovaciones en sistemas avanzados de asistencia a la conducción a la producción en serie de forma rápida, segura y con un claro enfoque en el cliente. Este entorno de pruebas único nos permite recrear escenarios de conducción del mundo real bajo condiciones altamente exigentes y reproducibles. Como resultado, estamos reforzando el liderazgo tecnológico del Grupo BMW a largo plazo”, dice el Dr. Martin Sautter, Vicepresidente Senior de Certificación de Vehículos en el Grupo BMW.

Con aproximadamente 600 hectáreas, el mayor centro de pruebas del Grupo BMW en todo el mundo ofrece alrededor de 25 kilómetros de pistas de prueba para validar escenarios realistas de manejo y tráfico bajo condiciones reproducibles. Estos van desde tráfico urbano y manejo en autopista hasta maniobras de estacionamiento automatizado. La instalación de última generación complementa las simulaciones de manejo virtuales y los millones de kilómetros de pruebas en vías públicas en calor extremo, nieve y hielo en Europa, Norteamérica, Sudáfrica y China.

*1.3 millones de vehículos BMW equipados con la generación anterior de tecnología de asistencia al conductor, cuyos propietarios han dado su consentimiento activo para la recogida de datos.

** Según la Asociación Alemana de Seguros (GDV), en 2024 se registraron 392 accidentes por “dooring” solo en Berlín, lo que supone algo menos del 8 por ciento de todos los accidentes de bicicleta en Berlín.

P&R: Respuestas cortas a las preguntas más importantes

¿Qué hay de nuevo en materia de seguridad activa con la Neue Klasse?

Con su nueva generación de sistemas de asistencia al conductor, BMW ofrece aún más funciones de seguridad activa como equipamiento de serie (dependiendo de cada mercado) en todas las líneas de modelos. Estos sistemas apoyan en el manejo, el estacionamiento y al salir del vehículo de forma segura. Ofrecen un apoyo confiable cuando es necesario, permaneciendo discretos y no intrusivos en el día a día.

¿Qué hace especial al nuevo aviso de salida de BMW?

El nuevo aviso de salida puede detectar usuarios de la vía que se aproximan y retrasar activamente la apertura de la puerta si existe riesgo de colisión. Esto ayuda a prevenir peligrosos accidentes por “dooring”, que ocurren cuando una puerta de coche se abre inesperadamente hacia el carril de circulación. Esto es especialmente peligroso para los ciclistas.

¿Qué significa BMW Symbiotic Drive?

BMW Symbiotic Drive permite una interacción intuitiva entre el conductor y los sistemas de asistencia. Todos los sistemas proporcionan apoyo específico cuando se detecta un peligro potencial, mientras permanecen como acompañantes inteligentes y silenciosos en segundo plano cuando no se requiere intervención.

¿Qué hace especiales a los sistemas de asistencia de seguridad activa con BMW Symbiotic Drive?

El sistema comprende las intenciones del conductor mediante las entradas de dirección y la línea de mirada, lo que permite que las funciones de asistencia intervengan solo cuando es necesario. Como resultado, funciones como el Asistente de Mantenimiento de Carril solo emiten advertencias o intervenciones de dirección cuando el vehículo detecta una salida de carril no intencionada o una colisión inminente.

¿Qué papel juega el nuevo banco de pruebas en Sokolov?

BMW prueba allí escenarios de conducción y tráfico del mundo real bajo condiciones reproducibles. Esto apoya el desarrollo y la validación robusta de los nuevos sistemas de asistencia.

El nuevo BMW iX3 recibió la máxima calificación de cinco estrellas en la última prueba de seguridad realizada por la organización independiente Euro NCAP, superando significativamente las puntuaciones requeridas. El BMW iX3 fue uno de los primeros vehículos evaluados según los protocolos de prueba más estrictos en 2026. El resultado de NCAP confirma el enfoque integral de BMW hacia la seguridad.

Múnich. La producción en serie del nuevo BMW i3 comienza hoy en la BMW Group Planta Múnich. Los modelos de la Neue Klasse están resultando muy populares. El segundo modelo El BMW i3 se encuentra disponible para pedidos en Europa desde mediados de junio, y la elevada demanda ha generado una pronunciada curva de inicio de producción (ramp-up) en la planta. “de la Neue Klasse, el BMW i3, ya registra una fuerte demanda desde que se abrieron los pedidos antes de su lanzamiento”, dijo Jochen Goller, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Cliente, Marcas y Ventas.

Tras cuatro años de intensa transformación —incluida la construcción de una nueva área de carrocería y un nuevo edificio de ensamble con áreas logísticas—, hay bandera verde para el BMW i3 y para iniciar el siguiente capítulo en la historia de éxito BMW Group Planta Múnich. Más adelante, el nuevo BMW i3 también será producido por manos mexicanas en BMW Group Planta San Luis Potosí.

“El inicio de la producción del BMW i3 anuncia una nueva era para nuestra planta de casa. Con el BMW i3 totalmente eléctrico, reunimos lo que debe ir junto: la Serie 3 representa a BMW más que casi cualquier otro modelo, y la planta de Múnich representa nuestra marca más que casi cualquier otro centro de producción”, dijo Raymond Wittmann, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción. “La combinación única de sede, desarrollo y producción en nuestra planta principal en Múnich es un factor clave para nuestra red de producción global: cada una de nuestras plantas se beneficia de la experiencia y el conocimiento adquiridos con el lanzamiento de la Neue Klasse en Múnich.”

Nuevas eficiencias en Múnich: costos de producción reducidos en un 10 %
“Con el inicio de la producción del BMW i3, estamos reduciendo los costos de producción en la planta de Múnich en otro 10 %”, dijo Peter Weber, director de la planta del Grupo BMW en Múnich. Las bases para ello se han sentado mediante una planificación anticipada y la estrecha cooperación con los departamentos de desarrollo y los proveedores, así como mediante tecnología de producción moderna dentro de las nuevas estructuras. Además de procesos de producción optimizados, junto con automatización y digitalización dirigidas, la nueva arquitectura del vehículo de la Neue Klasse también aportará nuevas eficiencias.

La planta de Múnich preparada para el futuro
A partir de 2027, BMW Group Planta Múnich solo producirá vehículos totalmente eléctricos. Próximamente llegarán más modelos de la Neue Klasse, garantizando la viabilidad futura de la planta durante las próximas décadas. Para Weber, está claro que este camino no solo lo marcarán nuevos sistemas y tecnologías: “La viabilidad futura de nuestra planta estará asegurada, sobre todo, por las personas que impulsan el cambio y la innovación con entusiasmo. Juntos, nos desafiamos a nosotros mismos cada día, aprovechando la digitalización y la automatización, y hacemos que la planta de Múnich sea cada vez más eficiente, sin comprometer nuestros altos estándares de calidad.”

Producción altamente eficiente en una ubicación histórica
La ciudad de Múnich está estrechamente ligada a la Serie 3 de BMW desde 1975. Más de nueve millones de BMW Serie 3 han salido desde entonces de la línea de producción de la planta d

sede. La Planta se ha remodelado fundamentalmente para la Neue Klasse, sin interrumpir la producción de hasta 1,000 vehículos diarios. En una superficie que abarca aproximadamente un tercio del recinto de la planta se han construido una nueva área de carrocería y un edificio de ensamble de vehículos de vanguardia, incluyendo nuevas áreas logísticas. La incorporación más reciente ha sido el pabellón de entrega, que actualmente todavía se encuentra en fase de puesta en marcha. Allí se realizan las inspecciones finales para el cliente antes de la entrega al departamento de ventas. El resultado de esta transformación es una planta ahora más eficiente, flexible y digital, y por tanto óptimamente preparada para los requisitos de la electromovilidad y la Neue Klasse.

Una visión para todas las tecnologías: la BMW iFACTORY
La BMW iFACTORY es la visión de BMW Group para la producción del futuro, centrada en la eficiencia, la sostenibilidad y la digitalización. En este marco, las plantas de la compañía están implementando soluciones específicas por cada ubicación a nivel mundial para fortalecer la resiliencia de BMW Group y mejorar su capacidad de entrega confiable en todo momento. Esta visión también se ha materializado de manera coherente para todas las áreas de producción en BMW Group Planta Múnich.

Red global, creación de valor regional: baterías de alta tensión y motores eléctricos
Con la nueva planta de BMW Group en Irlbach‑Straßkirchen (Baja Bavaria, Alemania), ubicada a alrededor de 90 minutos de Múnich, BMW Group está aumentando de forma significativa la creación de valor en la región bávara. En línea con su enfoque “local para lo local”, la planta abastecerá a la planta de Múnich y a otros centros de producción en Alemania con baterías de alto voltaje de sexta generación. De este modo, la nueva planta en Irlbach‑Straßkirchen contribuirá de forma decisiva a la producción de modelos de la Neue Klasse, como el BMW i3. La producción de baterías de alto voltaje combina un enfoque coherente de cero defectos con tecnologías de producción de vanguardia desarrolladas en las plantas piloto bávaras. Mediante controles de calidad continuos en línea, gemelos digitales y el uso sistemático de inteligencia artificial, BMW Group establece nuevos estándares en la producción de baterías.

El motor eléctrico Gen6 para el BMW i3 será producido en BMW Group Planta Steyr en Austria, un sitio que ha estado fabricando motores por más de 40 años. Ahora, con el primer motor eléctrico en su portafolio, la planta está fortaleciendo aún más su papel como un ejemplo perfecto de apertura tecnológica. Todos los componentes centrales para el sistema eléctrico altamente integrado – desde el rotor y el estator hasta el convertidor de potencia y la transmisión – serán producidos en el sitio. Nuevas líneas de producción y entornos de sala limpia de vanguardia se han establecido para este propósito. La fundición de aluminio en la BMW Group Planta Landshut suministra la carcasa del motor eléctrico a la Planta Steyr.

Resumen de declaraciones

Jochen Goller, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Clientes, Marcas y Ventas:
"Los modelos de la Neue Klasse están resultando muy populares. El segundo modelo Neue Klasse, el BMW i3, ya está viendo una fuerte demanda desde que se abrieron los pedidos antes de su lanzamiento."

Raymond Wittmann, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción:
"El inicio de producción del BMW i3 anuncia una nueva era para nuestra planta principal. Con el BMW i3 completamente eléctrico, estamos uniendo lo que pertenece junto: La Serie 3 representa a BMW más que casi cualquier otro modelo – y la Planta Munich representa nuestra marca más que casi cualquier otro sitio de producción. La combinación única de sede central, desarrollo y producción en nuestra planta principal en Munich es una fuerza impulsora clave para nuestra red de producción global: Cada una de nuestras plantas se beneficia de la experiencia y el conocimiento obtenidos del lanzamiento de la Neue Klasse en Munich."

Peter Weber, director de la Planta del Grupo BMW en Munich:
"Con el inicio de producción del BMW i3, estamos reduciendo los costos de fabricación en otro 10%."

"La viabilidad futura de nuestra planta será asegurada, sobre todo, por las personas que impulsan el cambio y la innovación con entusiasmo. Juntos, nos desafiamos todos los días, aprovechando la digitalización y la automatización, y haciendo gradualmente la Planta Munich aún más eficiente – sin comprometer nuestros altos estándares de calidad."

Preguntas y respuestas

¿Cuándo entrará el BMW i3 en producción en serie?
El BMW i3 de producción en serie comenzará a salir de la línea de ensamble en la Planta Múnich en agosto.

¿Cómo se ha preparado la Planta Munich para la Neue Klasse?
La Planta Múnich ha sido remodelada fundamentalmente durante la producción continua. En aproximadamente un tercio del sitio de la planta, se han construido una nueva nave de carrocería y un ensamblaje vehicular de última generación, incluyendo áreas logísticas, junto con estructuras de producción completamente modernizadas.

¿Es la Planta Múnich más eficiente ahora que antes de la remodelación?
Nuevos sistemas, procesos digitales, automatización específica y logística más integrada han hecho la planta más eficiente, flexible y transparente. El inicio de producción del BMW i3 está reduciendo los costos de fabricación en la Planta Múnich en un 10% adicional.

Datos clave de un vistazo

Debrecen, Hungría. BMW Group Planta Debrecen ha producido el BMW iX3 número 50,000. Apenas nueve meses después del inicio de la producción en serie, la planta ha alcanzado así un hito importante en el arranque del primer modelo de producción en serie de la Neue Klasse.

“El BMW iX3 número 50,000 subraya las capacidades de nuestra planta en Debrecen: nunca habíamos fabricado tantos vehículos tan rápido en una planta nueva. Este hito es el resultado de un esfuerzo de equipo sobresaliente”, dijo Raymond Wittmann, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción.

El rápido aumento de la producción se aceleró de manera significativa con la introducción del segundo turno, que comenzó en febrero de 2026, bastante más pronto de lo que se había planeado. Esta fue la respuesta de BMW Group a la alta demanda que el BMW iX3 ha experimentado desde su inicio de ventas. Apoyada por un gran número de pedidos de clientes, la compañía está en camino de alcanzar pronto el siguiente hito importante de órdenes para 100,000 vehículos.

Nuevo modelo, nueva arquitectura, planta nueva

Como primer vehículo de producción en serie de la Neue Klasse, el BMW iX3 también marca el inicio de una nueva arquitectura de vehículo —en una planta construida completamente desde cero. La planta juega así un papel clave en la escala y despliegue de la Neue Klasse en la red de producción de BMW Group.

“La producción del BMW iX3 número 50,000 refleja la dedicación y experiencia de nuestro equipo. Como hogar del primer modelo de la Neue Klasse producido en serie, la planta de Debrecen está ayudando a dar forma al futuro de la red de producción global del BMW Group”, destacó Hans‑Peter Kemser, presidente y director general de BMW Group Planta Debrecen.

El papel pionero de la planta de Debrecen: otras plantas se benefician de su experiencia

Las experiencias pioneras del lanzamiento del primer modelo de la Neue Klasse ofrecen a la planta de Debrecen y a las demás plantas del BMW Group en todo el mundo valiosos conocimientos para los próximos lanzamientos.

“Cada una de nuestras plantas se beneficia de las experiencias de lanzamiento que hemos tenido en la planta de Debrecen. Para finales de 2027, lanzaremos 40 modelos nuevos o actualizados. La eficiencia, la rapidez y la calidad son cruciales para el éxito del lanzamiento de todos los vehículos. La transferencia de conocimiento entre nuestros centros de producción en todo el mundo es un factor clave”, dijo Wittmann.

Para lograr esto, BMW Group apuesta por una estrecha colaboración entre sus centros de producción. Los conocimientos de una planta fluyen directamente hacia la red global y apoyan el arranque de otros modelos. Esto permite detectar y evitar desvíos de calidad potenciales, por ejemplo, en una etapa temprana —antes de que puedan repetirse en otra ubicación. Las herramientas digitales y una base de datos compartida constituyen la base para esto.

En resumen: preguntas y respuestas sobre la producción del BMW iX3 en la planta de BMW Group en Debrecen

¿Qué tiene de especial el BMW iX3 número 50,000 producido en Debrecen?
El BMW iX3 número 50,000 representa el aumento de producción más rápido de una nueva planta de BMW Group y un hito importante para BMW Group Planta Debrecen. Alcanzado apenas nueve meses después del inicio de la producción en serie, el hito demuestra que la nueva planta puede fabricar el primer modelo de producción en serie de la Neue Klasse de forma confiable, rápida y en grandes volúmenes.

¿Es el arranque de producción en BMW Group Planta Debrecen el más rápido de una nueva planta del BMW Group?
Sí. Con 50,000 vehículos BMW iX3 producidos apenas nueve meses después del inicio de la producción en serie, BMW Group Planta Debrecen logró hasta la fecha el arranque más rápido de una nueva planta del BMW Group. El hito subraya el desempeño de la planta, la fortaleza del equipo de Debrecen y la eficacia de la colaboración en la red de producción de BMW Group.

¿Por qué es importante BMW Group Planta Debrecen para la Neue Klasse?
La planta del BMW Group en Debrecen es la primera planta del BMW Group en producir un modelo de la Neue Klasse en producción en serie. Como planta de lanzamiento del BMW iX3, Debrecen desempeña un papel pionero en la industrialización y escalado de la Neue Klasse en la red de producción global de BMW Group.

¿Por qué es importante el BMW iX3 para BMW Group?
El BMW iX3 es el primer vehículo de producción en serie de la Neue Klasse y un punto de partida clave para la próxima generación de modelos del BMW Group. Para finales de 2027, BMW Group planea lanzar 40 modelos nuevos o actualizados que incorporarán tecnologías y el lenguaje de diseño de la Neue Klasse.

¿Qué tan rápido aumentó la producción de BMW iX3 la planta del BMW Group en Debrecen?
La planta del BMW Group en Debrecen produjo 50,000 BMW iX3 en el transcurso de nueve meses desde el inicio de la producción en serie. El rápido aumento de la producción se aceleró con la introducción anticipada del segundo turno en febrero de 2026.

¿Qué tan fuerte es la demanda del BMW iX3?
La demanda del BMW iX3 ha sido fuerte desde su lanzamiento al mercado. Apoyada por un gran número de pedidos de clientes, BMW Group está en camino de alcanzar pronto el próximo gran hito de 100,000 órdenes entrantes para el primer modelo de la Neue Klasse producido en serie.

¿Cómo se benefician otras plantas del BMW Group de la planta de Debrecen?
Otras plantas del BMW Group se benefician de la experiencia de lanzamiento adquirida en la planta de Debrecen mediante la transferencia directa de conocimiento a través de la red de producción global. Los conocimientos del arranque del BMW iX3, los datos digitales, los análisis de calidad y las mejoras de procesos apoyan los futuros lanzamientos de vehículos en otras ubicaciones del BMW Group.

Múnich, 15 de julio de 2026 – BMW Group, en colaboración con Toyota Motor Europe (TME), Bosch y Repsol, anuncia el lanzamiento de un proyecto piloto de seis meses en España. El programa, que comenzó a principios de julio, demostrará el potencial real de los Vehículos que funcionan Exclusivamente con Combustibles Elegibles (VEEF)*.

La iniciativa desplegará una flota de alrededor de 20 vehículos Toyota y BMW, impulsados por gasolina 100% renovable Nexa 95 de Repsol, y respaldada por la avanzada tecnología digital de seguimiento de combustible de Bosch.

Este piloto tiene como objetivo proporcionar evidencia tangible y en condiciones reales de que los Vehículos que funcionan Exclusivamente con Combustibles Elegibles pueden desplegarse eficazmente a escala, apoyando la transición de Europa para descarbonizar la movilidad mediante un enfoque complementario y tecnológicamente neutral, sin dejar a nadie atrás.

“La apertura tecnológica es un pilar clave de la estrategia de BMW Group; al mismo tiempo, nuestro objetivo es siempre tener vehículos más ecológicos y eficientes en la carretera. Nuestros vehículos, como parte de este piloto orientado al futuro, ayudarán a obtener datos valiosos que nos permitan ofrecer a nuestros clientes globales la mejor y más eficiente cadena cinemática también en el futuro”, dice el Dr. Stefan Heller, jefe de Desarrollo del programa VEEF en BMW Group.

El programa piloto se centrará en tres objetivos clave:

• Disponibilidad de gasolina renovable en el mercado – aprovechando la infraestructura de Repsol, actualmente el único proveedor de gasolina 100% renovable en estaciones de servicio públicas en España.
• Preparación de las tecnologías digitales de seguimiento y certificación – habilitadas por el sistema “Digital Fuel Twin” de Bosch, que certifica el uso de combustible renovable a lo largo de todo su ciclo de vida.
• Despliegue operativo de flotas VEEF – demostrando que los vehículos existentes pueden funcionar hoy con combustibles 100% renovables usando la infraestructura actual.

El sistema de Bosch recopilará y validará datos de recarga de múltiples fuentes, incluidos datos del vehículo, estaciones de servicio y transacciones con tarjetas de combustible, asegurando un seguimiento robusto y transparente del uso de combustible renovable.

“Con nuestro ‘Digital Fuel Twin’, Bosch aporta plena transparencia digital a toda la cadena de valor del combustible para rastrear y verificar de forma fiable los combustibles renovables desde el momento en que entran al mercado hasta el consumidor final. Al monitorear con precisión el uso de combustible en vehículos individuales en tiempo real, estamos construyendo la base de confianza y el cumplimiento regulatorio necesarios para una mayor aceptación de los combustibles renovables en el sector de la movilidad y el transporte”, afirma el Dr. Marko Babic, Jefe del Area de Producto en Bosch, responsable del Digital Fuel Twin.

Una solución escalable que usa vehículos e infraestructura existentes
A diferencia de las soluciones que requieren nuevas tecnologías de vehículo o inversión en infraestructura, el piloto utiliza automóviles de pasajeros Toyota y Lexus proporcionados por Toyota España (TES) y vehículos de flota de BMW Group.

Pone de manifiesto la escalabilidad inmediata de los combustibles renovables como una solución “drop-in” para la descarbonización del transporte por carretera. La gasolina Nexa 95 renovable de Repsol se produce a partir de materias primas compatibles con la Directiva de Energías Renovables (RED), ofreciendo reducciones significativas de gases de efecto invernadero en comparación con los combustibles fósiles, y siendo totalmente compatible con los motores y la infraestructura de gasolina actuales. España ha sido seleccionada como la ubicación óptima para esta demostración debido a la disponibilidad de gasolina renovable, la sólida colaboración entre socios y el apoyo operativo de Toyota España.

“En Repsol, creemos que cada solución para reducir emisiones tiene un papel en la descarbonización del transporte. Este proyecto subraya cómo los combustibles renovables pueden ampliar la elección del consumidor, ofreciendo otra forma de reducir la huella de carbono usando vehículos e infraestructura existentes. Como la única compañía que actualmente suministra gasolina 100% renovable en estaciones de servicio públicas en España, Repsol se enorgullece de aportar su experiencia e infraestructura junto a Toyota, BMW y Bosch. Los datos reales del proyecto demostrarán el valor de un enfoque tecnológicamente neutral en la transición de la movilidad en Europa”, declara Estíbaliz Pombo, subdirectora de Productos Energéticos en Repsol.

Reforzando el argumento de la neutralidad tecnológica en Europa
El programa piloto está diseñado para generar datos e ideas sólidas que apoyen las discusiones políticas europeas en curso sobre la descarbonización del sector automotriz.

Con la política de la UE actualmente centrada predominantemente en la electrificación, el proyecto pretende mostrar que los combustibles renovables pueden desempeñar un papel complementario y escalable en la reducción de emisiones de CO₂. Los datos y hallazgos intermedios del piloto se compartirán con los responsables de la política de la UE, actores de la industria y medios de comunicación, contribuyendo a las discusiones sobre la neutralidad tecnológica y la posible inclusión de los vehículos VEEF en futuros marcos regulatorios.

“Creemos que los combustibles renovables pueden jugar un papel clave junto con la electrificación en la reducción de emisiones de CO₂. A medida que avanza la transición, cada vez está más claro que existe un riesgo creciente de que no se alcance plenamente el objetivo de vehículos 100% cero emisiones para 2035. En tal escenario, los combustibles renovables pueden ayudar a cerrar la brecha para lograr la neutralidad de carbono, especialmente cuando se combinan con tecnologías híbridas y enchufables. Este piloto pretende demostrar cómo los combustibles renovables pueden aportar hoy una contribución significativa y sostenible a la descarbonización, tanto para vehículos nuevos como existentes”, afirma Pascal Ruch, Vicepresidente de Asuntos Corporativos y Gubernamentales de Toyota Motor Europe.

Impulsando un impacto medible

Un factor clave de éxito del proyecto será promover el uso efectivo del combustible renovable en la flota, apoyando la reducción de emisiones y el impacto de abogacía. El programa piloto también ofrecerá información valiosa para la validación de I+D y métodos de monitoreo, la escalabilidad de los enfoques existentes para rastrear el repostaje físico, y la capacidad de los operadores de combustible para vincular el consumo de combustible a vehículos individuales.

*Combustibles elegibles: se refiere a combustibles renovables y de bajo carbono que cumplen los criterios de sostenibilidad de la UE según la Directiva de Energías Renovables (RED) y ofrecen reducciones significativas de gases de efecto invernadero (GEI) en términos de pozo a rueda (well-to-wheel) en comparación con los combustibles fósiles. Esto incluye biocombustibles producidos de manera sostenible y combustibles renovables derivados de residuos, subproductos o fuentes de energía renovable, tal como se reconoce en las posiciones de ACEA y FuelsEurope que apoyan el despliegue de Vehículos que funcionan Exclusivamente con Combustibles Elegibles (VEEF).

BMW Group intensifica el uso de la digitalización y de la inteligencia artificial (IA) en la producción. Con la llamada IA física, que conecta la IA digital con máquinas y robots reales, sistemas inteligentes como los robots humanoides pueden integrarse en procesos productivos reales. Tras un despliegue exitoso con el robot humanoide Figure 02 en BMW Group Planta Spartanburg en EE. UU., su sucesor mejorado, Figure 03, comenzará también en Spartanburg, trabajando en aplicaciones complejas de secuenciación logística.

“BMW Group Planta Spartanburg es la cuna de la robótica humanoide en las actividades operativas diarias de BMW Manufacturing. Después de haber completado con éxito un piloto con Figure 02 en nuestra área de carrocería, ahora esperamos con interés desplegar los Figure 03 para un caso de uso de secuenciación en logística”, dice Ulrich Wieland, vicepresidente de Control de Producción y Logística de BMW Manufacturing.

“Nuestro despliegue de 11 meses de Figure 02 demostró que los humanoides ya no son experimentos de laboratorio: pueden ser un activo valioso para establecer una fuerza laboral de fabricación flexible y confiable”, afirma Brett Adcock, fundador y CEO de Figure AI. “Estamos entusiasmados por continuar nuestro trabajo en Spartanburg mientras Figure enfrenta la complejidad de los edificios pabellón de montaje y logística.”

BMW Group ya adquirió experiencia importante con la robótica humanoide en BMW Group Planta Spartanburg en 2025. En colaboración con la empresa tecnológica Figure AI, el robot Figure 02 apoyó la producción de más de 30,000 vehículos BMW X3 durante diez meses. En la carrocería, el robot insertó secciones estampadas de lámina de acero para el inicio de procesos de soldadura —una tarea que exige gran velocidad y precisión y que puede ser físicamente exigente. La colaboración demostró que los robots humanoides pueden realizar de forma segura pasos de trabajo precisos y repetibles en condiciones reales de producción.

Siguiente paso con el robot de nueva generación Figure 03

Los conocimientos obtenidos en este proyecto forman la base para el siguiente paso con el modelo sucesor, Figure 03. “El robot introduce varias funciones nuevas para ampliar las aplicaciones. Estas incluyen componentes blandos diseñados para mayor seguridad, carga inalámbrica pensada para una mayor disponibilidad y funciones de audio para comunicación por voz, junto con manos mejoradas con sensores táctiles y cámaras en la palma destinadas a aumentar la precisión y la destreza”, explica Adcock.

En la nueva aplicación de caso de uso de secuenciación, los componentes entregados llegan inicialmente en contenedores más grandes, sin ordenar. Figure 03 los toma y los clasifica en un carro de secuenciación. El carro luego será llevado a un punto de recogida definido para su transporte posterior. Un tren automatizado o un robot inteligente de transporte llevará después las piezas hasta el lugar de instalación, donde se pondrán a disposición de los empleados de montaje para ser instalados de acuerdo con la secuencia (“just in sequence”). Este caso de uso ocurre con frecuencia en la logística de producción en BMW y ofrece potencial para un mayor desarrollo y escalabilidad.

El uso de robots humanoides forma parte de la estrategia más amplia de BMW Group para ampliar su portafolio de automatización con IA física. La robótica humanoide es un complemento que aporta valor a la automatización existente. Su potencial reside especialmente en liberar a los empleados de las actividades monótonas, ergonómicamente exigentes o críticas para la seguridad. El objetivo es proteger y utilizar de la manera más eficaz a los empleados, a la vez que se mejoran los puestos de trabajo.

Aplicaciones BMW iFACTORY en el edificio de ensamble de BMW Group Planta Spartanburg

El nuevo proyecto está estrechamente ligado a la transformación digital de la producción en BMW Group Planta Spartanburg. El Pabellón 52, donde se ensamblan variantes del BMW X3 y, en el futuro, el electrificado BMW iX5, ha sido ampliado y actualizado de forma extensa. Ya se usaron aplicaciones digitales durante la planificación y continúan implementándose en el enfoque BMW iFACTORY en las operaciones diarias de producción. Antes de que los componentes lleguen a la línea de producción, simulaciones virtuales 3D ayudan a optimizar los procesos y permiten una implementación sin errores desde el principio.

La BMW Virtual Factory hace manejable la complejidad y apoya a los empleados al simular secuencias de movimiento humano. Esta herramienta perfecciona los procesos manuales desde la planificación hasta la línea de producción. Un objetivo clave es optimizar la ergonomía de los empleados.

La Inteligencia Artificial también se utiliza en el aseguramiento de la calidad. BMW Group Planta Spartanburg utiliza la aplicación de Inteligencia Artificial avanzada para la calidad, o AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) para la inspección visual y acústica de la calidad, con el fin de garantizar una calidad consistente en un entorno de producción dinámico. BMW ha establecido AIQX como estándar y está evaluando opciones para poner el sistema también a disposición de sus proveedores. Utiliza sistemas de cámaras y sensores durante las operaciones de línea y proporciona retroalimentación inmediata a los empleados de línea mediante dispositivos inteligentes.

BMW Group y Mistral AI se han asociado para impulsar el uso de la inteligencia artificial en la simulación de choques. El objetivo es mejorar la calidad, precisión y velocidad en tareas complejas de ingeniería. Esta colaboración representa un primer paso para escalar la inteligencia artificial específica de dominio a otras áreas del desarrollo vehicular y la cadena de valor de BMW Group.

“Para BMW Group, el uso de datos industriales es un factor clave para traducir la inteligencia artificial en creación de valor,” dijo el Dr. Franz Decker, CIO y vicepresidente senior de BMW Group. “Al combinar nuestros conjuntos de datos de ingeniería con las capacidades de entrenamiento de modelos de Mistral AI, estamos construyendo una inteligencia artificial especializada que apoya tareas complejas de desarrollo.”

Complejidad y volumen de datos en la simulación de choques
La magnitud y complejidad de la simulación de choques en BMW Group subrayan la necesidad de una IA específica de dominio. Cada semana, la empresa realiza miles de simulaciones virtuales de choques, generando enormes cantidades de datos de ingeniería. Con el tiempo, esto ha resultado en un conjunto histórico de datos de simulación de choques de más de un petabyte. Esto proporciona una visión altamente detallada sobre las estructuras de los vehículos y el comportamiento de los materiales, formando una base única para entrenar un modelo industrial de inteligencia artificial.

“Mientras la IA industrial se convierte en la nueva frontera de la inteligencia artificial, nos enorgullece asociarnos con BMW Group,” dijo Marjorie Janiewicz, directora de ingresos de Mistral AI. “Esta colaboración muestra cómo los modelos de IA específicos para la industria pueden ayudar a resolver desafíos complejos de ingeniería como la simulación de choques.”

Modelos industriales a gran escala como base técnica
Para escalar este enfoque, BMW Group se enfoca en los llamados Modelos Industriales a Gran Escala (LIM, por sus siglas en inglés). Estos son sistemas de IA entrenados con datos específicos de ingeniería y simulación de la industria, provenientes del desarrollo de vehículos y pruebas de seguridad. A diferencia de los sistemas de IA de propósito general, los LIM incorporan el conocimiento específico del dominio directamente en el modelo de IA. Esto requiere no solo datos industriales, sino también profunda experiencia en el dominio y entornos técnicos que permitan a los sistemas de IA aprender directamente de los procesos de desarrollo de BMW.

Esta asociación destaca la importancia de los datos industriales para la próxima fase de creación de valor basada en datos y fortalece el ecosistema de IA e innovación de BMW Group.

Múnich/Dingolfing. Uno entre dos millones: un sedán BMW i5 M60 xDrive en color Tanzanite Blue ensamblado en la planta de Dingolfing es el vehículo totalmente eléctrico número dos millones producido por BMW Group. El vehículo aniversario será entregado a un cliente en España.

Planta BMW Group Dingolfing: hogar de la mayor variedad de modelos totalmente eléctricos.

La Planta de Dingolfing comenzó la producción en serie de automóviles totalmente eléctricos en 2021 con el BMW iX. Hoy en día, fabrica la gama más amplia de modelos BEV dentro de BMW Group: el BMW iX, el sedán y touring BMW i5, y el BMW i7. Desde 2021, más de 320,000 vehículos totalmente eléctricos han sido fabricados en este sitio de Baja Baviera. Esto significa que casi uno de cada seis vehículos BEV del total de dos millones producidos por BMW Group proviene de Dingolfing. En 2025, más de una cuarta parte de los vehículos producidos en la Planta de Dingolfing fueron totalmente eléctricos.

Estrategia clara con máxima flexibilidad.

Como parte de la BMW iFACTORY, BMW Group continúa adoptando un enfoque abierto a la tecnología en sus plantas: vehículos con diferentes tipos de motorización se producen de forma flexible en una línea de producción mixta. Desde hace varios años, al menos un modelo totalmente eléctrico ha salido de la línea en cada planta alemana de BMW Group; la movilidad eléctrica se ha convertido en la nueva normalidad en toda la red de producción de la compañía. Con esto, BMW Group contribuye significativamente a que Alemania sea hoy la segunda mayor ubicación de producción de autos eléctricos en el mundo.

Múnich. BMW Group está adoptando una tecnología nueva e innovadora de tanque de hidrógeno para el BMW iX5 Hydrogen. La nueva disposición y tamaño de los tanques permiten una mayor autonomía de hasta 750 km*. El nuevo sistema BMW Hydrogen Flat Storage ofrece la ventaja adicional de hacer un uso excepcionalmente eficiente del espacio que ocupa en el vehículo y es compatible con la batería de alto voltaje Gen6, lo que significa que no se pierde espacio dentro de la cabina. Por lo tanto, los modelos con tecnología de celda de combustible pueden fabricarse en la misma línea de producción que aquellos con otros tipos de sistema de propulsión. Los tanques de hidrógeno de alta presión a 700 bar también se benefician de la protección mecánica proporcionada por la estructura del vehículo, aumentando aún más la seguridad.

“Nuestro nuevo concepto de almacenamiento nos permite adaptar el sistema de propulsión de hidrógeno al nuevo X5 de manera precisa y que ahorra espacio,” dice el Dr. Joachim Post, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Desarrollo. “Piénsalo como un Tetris de instalación: cada cliente recibe el sistema de propulsión mejor adaptado a sus necesidades y un verdadero BMW X5 sin compromisos. ¡Esto es apertura tecnológica y el arte de la ingeniería tal como nos encanta a los desarrolladores!”.

Almacenamiento inteligente, mayor autonomía.

El nuevo sistema de tanque plano está compuesto por siete tanques de alta presión fabricados con un compuesto reforzado con fibra de carbono, que están conectados entre sí en paralelo e integrados en un robusto marco metálico. Lo que hace especial este diseño es que, en lugar de tener recipientes de presión individuales, hay varias cámaras conectadas para formar una unidad cerrada. Esta unidad es controlada por una válvula principal central. De esta manera, el concepto de almacenamiento optimizado permite que el BMW iX5 Hydrogen alcance una mayor autonomía. Este desarrollo por sí solo ha dado lugar a varias solicitudes de patente presentadas por BMW Group. El sistema puede almacenar un total de al menos siete kilogramos de hidrógeno y puede llenarse desde vacío en menos de cinco minutos. Como es habitual en los modelos de hidrógeno de BMW, el repostaje es seguro, limpio y rápido.

Experimenta el característico placer de conducción BMW, recarga más rápido, conduce más lejos.

La tecnología BMW Hydrogen Flat Storage forma parte del tren motriz. Se combina con el sistema de celda de combustible y una innovadora batería de alto voltaje para ofrecer el placer de conducción por el que BMW es reconocido. En el nuevo BMW iX5 Hydrogen, también se beneficia del nuevo software de control del tren motriz y chasis Heart of Joy, así como del BMW Dynamic Performance Control. Además, está equipado con tecnología de pila de combustible de última generación Gen3, que es más eficiente y potente que cualquier generación anterior.

Producción flexible para satisfacer las necesidades del cliente.

Gracias a la arquitectura inteligente y altamente flexible del nuevo BMW X5, se pueden fabricar cinco variantes diferentes de sistemas de propulsión del modelo para adaptarse a las necesidades del cliente: desde sistemas totalmente eléctricos con batería y híbridos enchufables, pasando por sistemas de propulsión convencional altamente eficientes, hasta tecnología de pila de combustible de hidrógeno.

Las sinergias en la producción están optimizadas. Las especificaciones geométricas uniformes para los sistemas de almacenamiento de energía y los componentes del tren motriz reducen la complejidad técnica y disminuyen los costos de producción. Al mismo tiempo, la plataforma flexible aumenta la robustez de la fabricación, facilita la integración de nuevas tecnologías y maximiza la escalabilidad. Esto allana el camino para la introducción generalizada del BMW iX5 Hydrogen en la red de producción del BMW Group en 2028.

Estrategia de hidrógeno de BMW

Un enfoque abierto a la tecnología y un portafolio diverso de productos continúan siendo factores clave de éxito para BMW Group. Al integrar la tecnología de pila de combustible en la nueva serie BMW X5, la empresa está ampliando estratégicamente su línea de producción y poniendo las ventajas del hidrógeno a disposición de sus clientes. El hidrógeno permite la conducción eléctrica con una larga autonomía y recarga rápida, diversifica las fuentes de energía y reduce la dependencia de una sola infraestructura o cadena de materias primas.

A través del proyecto "HyPowerDrive", el desarrollo del tren motriz y el sistema de tanques del BMW iX5 Hydrogen es financiado por el Ministerio Federal de Transporte (BMV) dentro del marco del IPCEI Hy2Move. El gobierno federal proporciona un financiamiento de 191 millones de euros. Además, el proyecto es (co)financiado por el estado de Baviera con un total de 82 millones de euros. La financiación es gestionada por la Dirección de Proyectos Jülich (PtJ) y coordinada por NOW GmbH.

*Como se trata de un prototipo en fase de desarrollo, los datos legales de consumo según WLTP (y EPA) aún no están disponibles.

Múnich / Zagreb. BMW Group está colaborando con Rimac Technology (Croacia) en el nuevo BMW i7 totalmente eléctrico.

El objetivo del proyecto conjunto es incorporar la tecnología Gen6 desarrollada por BMW para un innovador sistema de almacenamiento de alto voltaje que ofrece mayor autonomía y velocidad de carga al nuevo sedán BMW Serie 7 totalmente eléctrico.

La sexta generación de la tecnología BMW eDrive (Gen6) se integra en el modelo eléctrico de alta gama de la marca BMW mediante su celda cilíndrica de 4695 de iones de litio. Esta celda se caracteriza, entre otras cosas, por una densidad energética volumétrica un 20% mayor en comparación con las celdas prismáticas de la Gen5.

La batería de alto voltaje, que combina la tecnología de celdas Gen6 con el diseño de módulo establecido de la Gen5, permite que el nuevo BMW i7 logre una autonomía significativamente aumentada.

Los clientes del BMW i7 también podrán cargar mucho más rápido gracias a esta nueva tecnología desarrollada. La capacidad de carga se incrementa y el tiempo de carga se reduce en consecuencia.

El nuevo BMW i7 celebrará su estreno mundial el 22 de abril en Auto China 2026 en Beijing.

“Estamos implementando rápidamente las tecnologías de la Neue Klasse en todo nuestro portafolio de modelos —incluyendo, por supuesto, nuestro sedán de lujo totalmente eléctrico. Los equipos de ambas compañías han desarrollado una solución a la medida para el nuevo BMW i7”, afirma el Dr. Thomas Engelhardt, Vicepresidente Senior de Desarrollo de Almacenamiento y Carga de Alto Voltaje en BMW Group. “La excelente colaboración con Rimac Technology es un buen ejemplo de la fortaleza innovadora europea.”

La batería de alto voltaje se fabrica con equipos de última generación en Rimac Technology, Croacia, y se entrega lista para el ensamblaje en la planta BMW Group de Dingolfing, la única instalación de producción mundial para el BMW Serie 7.

Mate Rimac, fundador y presidente de Rimac Group, CEO y CTO de Bugatti Rimac, comenta: “BMW siempre ha sido conocida por llevar la ingeniería al más alto nivel, lo que hizo que esta colaboración fuera especialmente emocionante para nosotros. Juntos, desarrollamos un sistema de batería de alto voltaje que desbloquea todo el potencial de las nuevas celdas cilíndricas en tiempo récord, ofreciendo mejoras significativas en energía, autonomía y rendimiento de carga. Estamos orgullosos de ver ahora que este sistema se produce a gran escala en nuestro nuevo Rimac Campus.”

Rimac Technology es un proveedor Tier 1 perteneciente a Rimac Group que se especializa en electrificación para el sector automotriz con productos innovadores. Su portafolio incluye sistemas de baterías de alto voltaje, ejes eléctricos, así como soluciones electrónicas y de software desarrolladas y producidas internamente. Esto permite ofrecer soluciones que combinan tecnología avanzada con un alto grado de personalización. La asociación a largo plazo con BMW Group demuestra la transformación de la empresa, que pasó de ser un proveedor especializado en superdeportivos a un proveedor Tier 1 para proyectos de vehículos de alto volumen.

Múnich. La planta de BMW Group en Múnich se acerca al hito más importante en su proceso de transformación: la producción en serie del BMW i3, el segundo modelo de la gama de la Neue Klasse, comenzará ahí en agosto. Esto marca el inicio del despliegue de la “Nueva Clase” dentro de la red global de producción del BMW Group.

“Hemos realizado preparativos rigurosos. Con BMW iFACTORY hemos diseñado un marco estratégico y coherente para nuestra producción”, explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. “Hemos allanado el camino para los próximos inicios en todas nuestras plantas e invertido considerablemente en tecnologías, digitalización e inteligencia artificial.”

BMW Group Planta Múnich ha experimentado una modernización extensa en los últimos años. El resultado es una Planta que ahora opera de manera aún más eficiente, flexible y digital, y está óptimamente posicionada para los requisitos de la movilidad eléctrica y la Neue Klasse.

Pero eso no es todo: a partir de 2027, la Planta de Múnich producirá exclusivamente vehículos totalmente eléctricos, logrando así un impulso adicional en eficiencia. Esto es posible gracias a una planificación proactiva, una estrecha colaboración con los equipos de desarrollo y proveedores, así como a la tecnología de producción moderna en las nuevas instalaciones. “Hemos reducido considerablemente los costos de producción en los últimos años. Con el inicio de la producción del BMW i3, reduciremos los costos totales de producción en la planta de Múnich en un 10% adicional, situándolos por debajo del nivel de la generación actual de vehículos”, afirma Peter Weber, Jefe de BMW Group Planta en Múnich. Además de procesos de producción optimizados y una automatización y digitalización específicas, la nueva arquitectura de vehículos de la Neue Klasse también garantiza eficiencia.

La Planta de Múnich está invirtiendo alrededor de 650 millones de euros en su transformación hacia un sitio de producción completamente eléctrico.

Producción altamente eficiente en un sitio histórico

La Planta de Múnich se ha estado reinventando de manera constante durante más de 100 años, pasando de ser una ubicación fuera de la ciudad a un sitio rodeado por ella. La instalación ha experimentado un proceso fundamental de remodelación para la Neue Klasse, manteniendo la producción de hasta 1,000 vehículos diarios durante este periodo. Se estableció una nueva área de carrocería y un montaje de vehículos de última generación, incluyendo nuevas áreas logísticas, en un sitio que abarca aproximadamente un tercio de la superficie total de la planta. También se han realizado actualizaciones extensas a las tecnologías existentes.

El Jefe de la planta, Peter Weber, destaca lo que ha logrado la fuerza laboral:

“Las personas en la fábrica jugaron un papel esencial para que esta transformación fuera un éxito. Con su alto nivel de experiencia, entusiasmo y dedicación tremenda, nuestros empleados han demostrado que una producción industrial de clase mundial es posible incluso bajo las condiciones más difíciles. El BMW i3 es solo el comienzo: varios modelos de la Neue Klasse se fabricarán en Múnich en el futuro, incluyendo el BMW i3 Touring.”

Una visión para todas las tecnologías: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se centra en las áreas de eficiencia, sostenibilidad y digitalización. Dentro de este marco, las plantas de la empresa en todo el mundo están implementando soluciones específicas para cada sitio, fortaleciendo así la resiliencia de la compañía y su capacidad para entregar de manera confiable en cualquier momento y lugar. Esta visión se ha implementado ahora de manera consistente en todas las tecnologías de la Planta BMW Group en Múnich.

“Hemos replanteado toda la cadena de valor, desde el proveedor hasta el vehículo terminado para el cliente. Hemos analizado cada proceso en detalle y realizado optimizaciones. Ahora nuestra Planta es aún más eficiente, más flexible y más digitalizada que nunca. Así garantizamos la viabilidad futura de la planta”, añade Peter Weber.

En el área de prensa, diariamente se convierten tableros de acero y aluminio en decenas de miles de componentes en líneas de prensa altamente automatizadas. Los estándares uniformes de prensas y herramientas en toda la red global de producción generan eficiencias en muchos niveles: la instalación e integración de sistemas está estandarizada, las herramientas pueden intercambiarse dentro de la red y los empleados pueden trabajar en diferentes ubicaciones y ayudarse mutuamente. Un sistema de cámaras asistido por IA apoya el control de calidad antes de que un sistema de transporte subterráneo mueva las piezas al taller de carrocería. La producción ha aumentado significativamente respecto a las estructuras anteriores. Los recortes de acero y aluminio se recolectan, clasifican y luego se usan para fabricar nuevos rollos de acero o aluminio.

La Planta de Múnich ha establecido un nuevo taller de carrocería para la Neue Klasse, con sistemas planificados y realizados utilizando un gemelo virtual. Un total de 800 nuevos robots industriales se encargan aquí de los procesos de unión; la reducción a cinco procesos de unión disminuye la complejidad del proceso. Con una tasa de automatización de alrededor del 98%, los robots realizan la mayoría de los procesos estandarizados. La inspección automatizada de superficies (ASI) ayuda en el aseguramiento de la calidad.

En el área de pintura de Múnich, sistemas digitales y asistidos por IA controlan procesos centrales de calidad. La inspección automatizada de superficies (ASI) utiliza cámaras e inteligencia artificial para detectar incluso las desviaciones más pequeñas en la superficie y documentarlas digitalmente. El procesamiento automatizado de superficies (ASP) actúa sobre las variaciones detectadas directamente durante el proceso. Para purificar el aire de escape, el taller de pintura utiliza el proceso eRTO eléctrico y energéticamente eficiente. Esto se complementa con recuperación de calor y energía, así como ciclos de ahorro de agua.

Lo que antes era el hogar de la fabricación de motores en BMW Group Planta Múnich se ha convertido en una nueva zona de ensamble para la Neue Klasse. El área de ensamblaje está configurada para procesos digitales de extremo a extremo: vehículos, sistemas y herramientas están interconectados, y el seguimiento digital en vivo y los controles automatizados de calidad en línea apoyan a los empleados en el proceso de la línea de montaje. Durante el ensamblaje, el BMW i3 transmite digitalmente el estado de hasta 20,000 características al sistema de producción. Las estaciones de trabajo ergonómicas, los sistemas ajustables en altura y los procesos simplificados alivian la carga de los empleados, mientras que la formación dirigida apoya los nuevos campos digitales.

Como parte de la transformación, la logística en BMW Group Planta Múnich se ha enfocado directamente en la eficiencia y en la integración directa con la producción. El departamento de logística mueve alrededor de 2.5 millones de piezas diariamente; en el futuro, aproximadamente el 70% de estas piezas serán entregadas directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto reducirá las distancias de transporte internas, ahorrará espacio y acelerará el suministro a las líneas de producción. Esto es posible gracias a una estructura de edificio de varios pisos desarrollada especialmente para la ubicación urbana de la planta. La entrega se realiza a nivel del suelo y luego la tecnología de transporte conduce las piezas a los niveles adecuados, donde se distribuyen directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto permite aplicar sistemáticamente el principio de entrega directa incluso en una planta de varios pisos. Al mismo tiempo, el nivel de automatización en la logística ha aumentado significativamente. Sistemas de suministro automatizados, robots inteligentes de transporte y sistemas de transporte sin conductor manejarán alrededor del 60% de las tareas de suministro en el futuro. Una estación digital de control logístico gestiona todos los procesos centralmente, garantizando transparencia y optimización basada en datos.

Única en la Planta de Múnich es la instalación interna de fabricación de asientos. Es una “planta dentro de la Planta” y desempeña un papel central en el aseguramiento de la calidad y evaluación experta dentro de la red de producción. Los asientos para todas las versiones de los modelos producidos en Múnich se fabrican aquí y se entregan al ensamblaje de vehículos directamente y “justo a tiempo”. La instalación interna de fabricación de asientos se considera el referente en aseguramiento de calidad en todo BMW Group. Procesos modernos y en gran parte automatizados garantizan un control de calidad sin fisuras. Esto se complementa con controles totalmente automatizados al final de la línea, incluyendo componentes relevantes para la seguridad. La instalación de fabricación de asientos también fortalece sistemáticamente la experiencia interna de BMW Group. Funciona como centro de competencia e innovación, prueba nuevos materiales, tecnologías y conceptos de fabricación, y apoya la evaluación de costos, calidad y procesos de producción – con impacto que va mucho más allá de la ubicación en Múnich.

Red global, creación de valor regional: baterías de alto voltaje y e-drive

Con la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje en Irlbach‑Straßkirchen (Baja Baviera, Alemania), situada a aproximadamente 90 minutos, BMW Group está impulsando significativamente la creación de valor en la región de Baviera. Siguiendo el enfoque “local para local”, Irlbach‑Straßkirchen suministrará baterías de alto voltaje Gen6 a la Planta de Múnich, así como a otras ubicaciones en Alemania. Aquí, las baterías serán instaladas en el BMW i3. La fabricación de las baterías de alto voltaje combina un riguroso enfoque de cero defectos con las últimas tecnologías de producción, desarrolladas en plantas piloto bávaras. Con controles de calidad en línea sin interrupciones, gemelos digitales y el uso sistemático de inteligencia artificial, BMW Group está estableciendo nuevos estándares en la producción de baterías.

El motor eléctrico Gen6 para el BMW i3 se produce en la planta BMW Group de Steyr, en Austria, un lugar que ha fabricado trenes motrices durante más de 40 años. Con el primer motor eléctrico en su portafolio, la planta está desarrollando su rol como un ejemplo destacado de apertura tecnológica. Todos los componentes principales del e-drive altamente integrado —desde el rotor y el estator hasta el inversor y la transmisión— se producen in situ. Para ello, se han instalado nuevas líneas de producción y ambientes de sala limpia de última generación. La fundición de aluminio en la planta BMW Group de Landshut suministra la carcasa del motor eléctrico para la planta de Steyr.

Múnich/Wackersdorf. BMW Group está trasladando su Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de Unterschleißheim al sitio de la empresa en Wackersdorf, con una ampliación significativa. En la nueva ubicación se está construyendo un centro de competencia y vanguardia tecnológica para la circularidad, que impulsará la experiencia en desmantelamiento y reciclaje de vehículos para el futuro. La puesta en marcha está prevista para principios de 2029.

“La economía circular es un elemento clave de la estrategia corporativa de BMW Group,” afirma Jörg Lederbauer, Vicepresidente de Economía Circular, Suministro de Piezas de Repuesto, Baterías de Alta Tensión y Tren Motriz Eléctrico en BMW Group. “Nuestro nuevo centro de competencia en Wackersdorf será un componente central de nuestra cadena de valor circular y ayudará a hacer que la movilidad del futuro sea más eficiente en el uso de recursos. Queremos encontrar la mejor manera de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos conserven su valor para su uso a largo plazo. Esto también reducirá nuestra dependencia de materias primas primarias. Al mismo tiempo, el uso de materiales secundarios de alta calidad seguirá reduciendo significativamente la huella de carbono de nuestros vehículos.”

Por más de 30 años, en su ubicación actual en Unterschleissheim, cerca de Múnich, el Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de BMW Group ha desarrollado métodos orientados a lograr avances significativos en el reciclaje de piezas y la recuperación de materiales, y los ha probado en la práctica. Los conocimientos obtenidos por el RDC sobre la reciclabilidad de componentes y materiales, en línea con los principios de Diseño para la Circularidad, ya se incorporan en el desarrollo de productos de BMW Group. Estos conocimientos también alimentan la cooperación con PreZero, con quien BMW Group recientemente estableció una alianza para aprovechar el potencial estratégico y económico de la economía circular en el reciclaje de vehículos al final de su vida útil.

La red global de la industria del reciclaje también se beneficia del trabajo del RDC. Alrededor de 3,000 empresas en 32 países confían en una base de datos compartida de reciclaje para obtener información sobre cómo desarmar componentes reciclables de manera rentable y recuperar materiales valiosos eficientemente.

En el futuro sitio, el desarrollo de procesos, materiales y tecnologías estará aún más integrado con las operaciones de reciclaje de vehículos. El nuevo alcance de actividades en el Centro de Competencia en Circularidad incluye el reciclaje de vehículos a hidrógeno, la automatización de procesos de desmantelamiento y el desarrollo de experiencia en tecnologías innovadoras de trituración y clasificación.

BMW Group considera que Wackersdorf es la ubicación ideal para el nuevo Centro de Competencia en Circularidad, ya que la planta BMW Group en Wackersdorf ha demostrado flexibilidad durante décadas: albergando la producción de tableros de instrumentos, el centro de producción de puertas y otras piezas de carrocería para Rolls-Royce, el suministro de piezas para plantas CKD en el extranjero y el centro de pruebas de baterías, el sitio cuenta con una amplia experiencia y está firmemente establecido dentro de la red de BMW Group.

“En los últimos años, la empresa ha marcado un rumbo decisivo para el futuro de la ubicación de Wackersdorf. Durante todo este proceso, el equipo completo de la planta ha demostrado una flexibilidad constante. Construir el centro de competencia para la circularidad aquí proporciona a nuestra planta una base más amplia. De esta manera, estamos apostando por un área de actividad atractiva y orientada al futuro,” dice Stefan Betz, jefe de la planta BMW Group en Wackersdorf.

“La empresa está continuando sistemáticamente su exitosa transformación. Establecer el nuevo Centro de Competencia en Circularidad aquí representa una decisión estratégica importante a favor de la ubicación de Wackersdorf y, sobre todo, de sus empleados. Como representantes de los trabajadores, también apoyamos esta iniciativa,” comenta André Mandl, presidente del Comité de Empresa de las plantas BMW Group en Regensburg y Wackersdorf.

“En Wackersdorf, BMW ha sido un socio fuerte a nuestro lado durante muchas décadas. Nos alegra que BMW Group reafirme su compromiso con la ubicación con este movimiento. Envía una señal clara para nuestro sitio y para las tecnologías sostenibles del futuro,” expresa Thomas Falter, alcalde de Wackersdorf.

“El avanzado Centro de Competencia en Circularidad hará una gran contribución a la creación de valor regional y al desarrollo de la economía circular,” añade Thomas Ebeling, administrador del distrito de Schwandorf. “En combinación con el centro de transferencia tecnológica que planea establecer la Universidad de Ciencias Aplicadas de Regensburg y la Universidad de Ciencias Aplicadas Amberg-Weiden en Wackersdorf, ahora será posible la integración cercana entre la industria y el ámbito académico en la economía circular. De esta manera, estamos fortaleciendo la región.”

Tras la decisión de la ubicación, ahora puede comenzar la fase de planificación detallada para el Centro de Competencia en Circularidad en el nuevo sitio. El RDC existente en Unterschleissheim seguirá funcionando plenamente hasta la mudanza. BMW Group proporcionará más información sobre los próximos pasos a su debido tiempo.

Ciudad de México. BMW Group Latinoamérica continúa fortaleciendo su compromiso con la electromovilidad en la región al superar la cifra de 100,000 cargadores individuales entregados a clientes de vehículos electrificados.

La compañía fue pionera en la electrificación en Latinoamérica con el lanzamiento del BMW i3 en el verano de 2014, marcando el inicio de la movilidad Premium sostenible en la región. A más de una década de ese momento, BMW Group continúa ampliando su ecosistema de electromovilidad para ofrecer soluciones cada vez más accesibles y eficientes para sus clientes.

Actualmente, BMW Group mantiene una sólida estrategia de electrificación con una amplia oferta de vehículos totalmente eléctricos y de modelos híbridos conectables, además, gracias a su enfoque de apertura de tecnologías también apuesta al continuo desarrollo de motores de combustión altamente eficientes. A nivel global, el portafolio del BMW Group incluye una amplia gama de modelos electrificados, con vehículos totalmente eléctricos e híbridos conectables de las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce, lo que refleja el enfoque de apertura tecnológica de la compañía para ofrecer distintas soluciones de movilidad Premium sostenible.

“Superar los 100,000 cargadores individuales entregados en Latinoamérica demuestra nuestro firme compromiso con la electromovilidad. La posibilidad de cargar en casa o en el lugar de trabajo permite que muchos de nuestros clientes de modelos eléctricos e híbridos conectables en zonas urbanas y suburbanas, sean prácticamente autosuficientes en sus procesos de carga, lo que hace que la movilidad eléctrica sea cada vez más viable y conveniente”, señaló Maru Escobedo, Presidenta y CEO de BMW Group Latinoamérica.

Para trayectos más largos, BMW Group también colabora con empresas proveedoras de infraestructura para ampliar la red de puntos de carga rápida de corriente directa en la región. Estas soluciones permiten realizar recargas en tiempos cada vez más cortos, facilitando que los clientes puedan realizar viajes largos de manera cómoda y eficiente.

Con este nuevo hito de más de 100,000 cargadores entregados, BMW Group Latinoamérica reafirma su liderazgo en la transición hacia una movilidad más sostenible, impulsando el desarrollo de infraestructura, tecnología y soluciones integrales que acompañan la creciente adopción de vehículos electrificados en la región.

Del resumen ejecutivo del estudio: "La transformación de todo el sector del transporte hacia fuentes de energía libres de fósiles es un desafío que no puede ser resuelto únicamente con la electrificación de los sistemas de propulsión.

Por lo tanto, es esencial aprovechar el potencial de reducción de CO₂ de todas las fuentes de energía.

Además del hidrógeno, por ejemplo, el enfoque aquí está principalmente en los combustibles líquidos que pueden integrarse en la infraestructura de suministro sin modificaciones técnicas.

Los combustibles renovables — denominados Combustibles Neutrales en Carbono, CNF por sus siglas en inglés — es un término colectivo que incluye todos los combustibles que tienen un valor de CO₂ menor en comparación con los combustibles fósiles. Este estudio analiza el potencial de sustitución de combustibles avanzados y renovables a partir de materias primas biológicas en comparación con combustibles fósiles en todos los sectores de la UE.

Basado en la literatura científica actual y diversos escenarios, este estudio analiza la disponibilidad de materias primas avanzadas, la conversión a combustibles renovables y el desarrollo de la demanda de combustible en el transporte por carretera en la Unión Europea para los años objetivo 2030, 2035 y 2040."

El estudio completo puede encontrarse en formato pdf adjunto a este comunicado de prensa.

Múnich. BMW Group avanza de manera constante en la digitalización y el uso de inteligencia artificial en la producción. Un elemento clave en este esfuerzo es la “Inteligencia Artificial Física” (Physical AI), que combina la inteligencia artificial digital (IA) con máquinas y robots reales. Esto permite que sistemas inteligentes como robots humanoides se integren en procesos productivos reales.

Por primera vez, BMW Group lleva ahora la Inteligencia Artificial Física a Europa y lanza un proyecto piloto con robots humanoides en la planta de Leipzig. El proyecto busca integrar la robótica humanoide en la producción en serie existente de automóviles y explorar aplicaciones adicionales en la producción de baterías y componentes.

“La digitalización mejora la competitividad de nuestra producción — aquí en Europa y en todo el mundo. La simbiosis entre la experiencia en ingeniería y la inteligencia artificial abre posibilidades completamente nuevas en la producción,” declaró Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Producción.

El año pasado, BMW Group implementó con éxito un proyecto piloto con robots humanoides en su planta de Spartanburg, en Carolina del Sur, Estados Unidos. Los conocimientos obtenidos de este proyecto se están utilizando para desarrollar y escalar aún más las aplicaciones de Inteligencia Artificial Física.

Modelo unificado de TI y datos en el sistema de producción

La inteligencia artificial ya forma parte integral del sistema de producción de BMW Group. Desde la fábrica virtual con gemelos digitales y controles de calidad habilitados por IA, hasta la logística interna con soluciones autónomas de transporte, los sistemas inteligentes se usan en casi todos los pasos de producción.

Un requisito para el uso efectivo de la inteligencia artificial en producción es un modelo unificado de TI y datos en todo el sistema productivo. BMW Group ha transformado de manera consistente los silos de datos aislados en una plataforma de datos unificada, lo que significa que todos los datos son consistentes, estandarizados y están disponibles en todo momento. Esto permite que agentes digitales de IA asuman tareas cada vez más complejas de manera autónoma en entornos complejos, aprendiendo continuamente y estando disponibles para aplicaciones adicionales. La introducción de agentes inteligentes y autónomos para la toma de decisiones marca un cambio de paradigma en la producción. Combinados con robots, estos agentes digitales conforman la Inteligencia Artificial Física.

“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en la producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales,” afirmó Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group.

La digitalización y la inteligencia artificial son elementos centrales de BMW iFACTORY y la base para una producción flexible, competitiva y preparada para el futuro.

La robótica humanoide complementa la automatización existente

BMW Group está ampliando estratégicamente su portafolio de automatización para incluir la Inteligencia Artificial Física y la robótica humanoide. Los robots humanoides son vistos como un complemento que agrega valor a la automatización existente. En particular, muestran potencial en tareas monótonas, ergonómicamente exigentes o críticas para la seguridad. El objetivo es proteger a los empleados y mejorar aún más las condiciones laborales.

El Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción consolida el conocimiento

La plataforma de datos consistente en producción hace de BMW Group un socio atractivo para empresas tecnológicas que buscan probar las posibilidades de la Inteligencia Artificial Física — en particular, la robótica humanoide — en un entorno industrial bajo condiciones reales. Con la creación del nuevo “Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción”, BMW Group da el siguiente paso para consolidar su experiencia y garantizar que el conocimiento completo pueda ser aprovechado en toda la organización.

BMW Group sigue un enfoque claramente estructurado. Los socios tecnológicos son evaluados según criterios definidos de madurez e industrialización, y probados en proyectos piloto bajo condiciones reales de producción. Tras una evaluación teórica, se realiza una evaluación en el laboratorio del fabricante con casos de uso reales del sistema de producción BMW para probar la capacidad de integración. Si esta fase es exitosa, sigue un despliegue inicial de prueba bajo condiciones reales en una planta BMW Group y posteriormente la fase piloto real.

Primer proyecto piloto con robots humanoides en Europa

En colaboración con Hexagon, un socio establecido y con experiencia trabajando para BMW Group en tecnología de sensores y software, el primer proyecto piloto en Europa ya está en marcha. La unidad organizativa de Hexagon en Zúrich, Hexagon Robotics, especializada en Inteligencia Artificial Física, presentó su primer robot humanoide, AEON, en junio de 2025. Tras una fase inicial de evaluación teórica y pruebas exitosas en laboratorio, se realizó un primer despliegue de prueba en la BMW Group Planta Leipzig en diciembre de 2025. Se planea otro despliegue de prueba a partir de abril de 2026 para asegurar la integración total para la fase piloto real, que comenzará en el verano de 2026.

El despliegue en Leipzig se centra en probar una aplicación multifuncional del robot. Está basado en el diseño de AEON, cuyo cuerpo similar al humano permite la conexión flexible de una amplia variedad de elementos para manos y pinzas o herramientas de escaneo, y posibilita un uso dinámico sobre ruedas. Durante las pruebas y luego en la fase piloto, el robot será usado en el ensamblaje de baterías de alto voltaje y en la fabricación de componentes.

Exitoso programa piloto en la Planta BMW Group Spartanburg ofrece conocimientos clave para el uso de robots humanoides en producción

El primer despliegue mundial de robots humanoides en una planta BMW Group tuvo lugar en la planta de Spartanburg en Estados Unidos en 2025, en colaboración con la empresa tecnológica Figure AI. Los resultados demostraron que la Inteligencia Artificial Física puede aportar un valor añadido medible en condiciones reales. En diez meses, el robot Figure 02 apoyó la producción de más de 30,000 BMW X3, trabajando turnos de diez horas diarias de lunes a viernes. Figure 02 se encargó de la extracción y posicionamiento preciso de piezas de lamina para el inicio del proceso de soldadura, tarea especialmente exigente en velocidad y precisión, además de ser físicamente agotadora. En total, movió más de 90,000 componentes y cubrió aproximadamente 1.2 millones de pasos en alrededor de 1,250 horas de operación.

El programa piloto confirmó que los robots humanoides pueden realizar de forma segura pasos de trabajo repetitivos y precisos — como posicionar componentes con precisión milimétrica — y proporcionó importantes conocimientos para el despliegue futuro de la Inteligencia Artificial Física en producción.

Durante las fases iniciales de prueba con Figure 02 fue esencial involucrar desde temprano a todas las áreas de infraestructura TI para producción, seguridad laboral, gestión de procesos productivos y logística de planta.

Un hallazgo clave fue que la transición del laboratorio al entorno real de producción fue más rápida de lo esperado. Las secuencias de movimiento entrenadas en laboratorio pudieron transferirse rápidamente a una operación estable en turnos. Para asegurar una convivencia fluida con los sistemas existentes, se implementó la integración al ecosistema BMW Smart Robotics mediante interfaces estandarizadas.

El área de carrocería fue seleccionada deliberadamente para la fase de prueba en Spartanburg, ya que cuenta con un alto grado de automatización. Los empleados de BMW Group en esta área tienen amplia experiencia en la integración de nuevas tecnologías y procesos. Por ejemplo, el suministro de material en la línea ya se realiza casi exclusivamente mediante robots inteligentes de transporte automatizado (STR). La comunicación temprana del equipo del proyecto aseguró transparencia desde el inicio y fomentó la aceptación. El despliegue de robots humanoides generó gran interés entre los empleados y rápidamente se convirtió en parte natural del trabajo diario durante el proyecto.

BMW Group y Figure están evaluando actualmente casos de uso adicionales para el despliegue del robot Figure 03.

Citas adicionales:

Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group:
“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales. El exitoso primer despliegue de robots humanoides en nuestra BMW Group Planta Spartanburg, EE. UU., demuestra que un robot humanoide puede funcionar no solo en condiciones controladas de laboratorio, sino también en un entorno real de fabricación automotriz existente.”

Michael Ströbel, Jefe de Gestión de Procesos y Digitalización, Pedido a Entrega en BMW Group:
“Estamos encantados de desplegar un robot humanoide por primera vez en un proyecto piloto en una planta en Alemania. Tras la evaluación de nuestro Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, se realizaron pruebas en laboratorio y en la Planta Leipzig a finales del año pasado. Este año, nuestro enfoque está en la integración paso a paso en nuestro sistema de producción para explorar una amplia gama de aplicaciones. El énfasis está en investigar el uso multifuncional del robot en diversas áreas de producción como la fabricación de baterías para módulos de energía y la producción de componentes para piezas exteriores. Con Hexagon, hemos encontrado un socio probado y de larga trayectoria con un enfoque altamente innovador en robótica humanoide para este proyecto.”

Felix Haeckel, Líder de Equipo CoC Inteligencia Artificial Física para Producción:
“En nuestro nuevo Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, estamos reuniendo nuestra experiencia para hacer que el conocimiento sobre IA y robótica sea ampliamente utilizable dentro de la empresa. En los últimos años, hemos formado un equipo internacional de expertos que, además de la investigación y programación interna, se dedica a la integración gradual de la IA en el sistema de producción existente. Al mismo tiempo, nuestro equipo en Múnich impulsa su propia investigación en robótica para establecer, apoyar y desarrollar proyectos piloto en el campo de la Inteligencia Artificial Física en nuestras plantas.”

Arnaud Robert, Presidente de Hexagon Robotics:
“Estamos muy contentos de trabajar con BMW Group para avanzar en el uso de robots humanoides en entornos reales.”

Regensburg. “Los esfuerzos continuos y consistentes para aumentar nuestra competitividad siguen siendo la clave de nuestro éxito. Cada día en Regensburg demostramos que la producción competitiva es posible en Alemania,” añade Ebner. Mediante la implementación de medidas de eficiencia dentro de su sistema de producción, BMW Group Planta Regensburg ha reducido costos en más de una cuarta parte desde 2019.

“La digitalización es una palanca importante para lograrlo,” señala Ebner. Algunos ejemplos incluyen el uso de inteligencia artificial en el procesamiento automatizado de superficies en la planta de pintura y para controles de calidad durante el ensamblaje del vehículo, así como un sistema de control de tráfico basado en la nube para el suministro de partes. Desde principios de 2025, los vehículos nuevos también pueden desplazarse de manera autónoma, sin conductor, desde la línea de ensamblaje hasta el área de carga.

Más de 150,000 modelos electrificados en 2025

Más de 150,000 de los vehículos fabricados en Regensburg en 2025 fueron electrificados, es decir, vehículos totalmente eléctricos o híbridos enchufables. El BMW X1 fue el modelo de mayor volumen, con más de 266,000 vehículos producidos, mientras que el BMW X2 alcanzó más de 90,000 unidades.

Más de 55,000 de estos vehículos se quedaron en el mercado nacional de Alemania. Más de la mitad de los autos producidos en Regensburg en 2025 se enviaron a clientes en otros países europeos. Más de 100,000 vehículos fueron exportados a mercados en el resto del mundo.

Ebner se muestra optimista ante el año aniversario de la planta: “Con nuestros atractivos modelos BMW X1 y BMW X2, estamos produciendo exactamente lo que nuestros clientes quieren, mientras seguimos operando tres turnos las 24 horas.” Cada 57 segundos, un nuevo vehículo sale de la línea de ensamblaje. Actualmente, esto equivale a más de 1,400 vehículos por día laboral, que luego se entregan a clientes alrededor del mundo. Diferentes tipos de tren motriz se fabrican de forma flexible en una sola línea de producción —desde modelos con motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y vehículos totalmente eléctricos.

BMW Group Planta Regensburg– motor de empleo en la región

Como parte del acuerdo con la ciudad de Regensburg en los años 80, BMW se comprometió a producir 400 vehículos diarios y crear 3,500 empleos. Con la puesta en marcha y expansión de la planta en años posteriores, tanto el número de empleados como la capacidad de producción aumentaron: en 1991, la planta superó por primera vez las 100,000 unidades producidas, con aproximadamente 128,000 autos fabricados. Para 1999, se producían alrededor de 750 vehículos diarios y más de 200,000 al año. En 2005, la producción anual superó por primera vez los 300,000 vehículos, con una producción diaria de alrededor de 1,000 unidades. Después de haber ensamblado su vehículo número un millón en 1995, la planta Regensburg está lista para producir su vehículo número nueve millones este año.

Evolución del personal

El número de empleados también ha seguido creciendo: en 1988, la planta contaba con cerca de 3,300 trabajadores. Para 1991, esta cifra aumentó a aproximadamente 7,300. Actualmente, el personal central de BMW Group en las ubicaciones de Regensburg y Wackersdorf en Bavaria oriental comprende alrededor de 9,000 empleados, incluyendo unos 380 aprendices.

Esto convierte a la planta en un factor económico importante y un empleador clave para toda la región. Ebner destaca: “El compromiso de nuestros empleados, su mentalidad innovadora y sus decisiones con visión de futuro han moldeado a BMW Group Planta Regensburg hasta lo que es hoy: una fuerza motriz y un motor económico para toda la región.”

40 años de BMW Group Planta Regensburg – resumen de hitos

• 1983: Decisión y firma del contrato para el establecimiento del sitio de Regensburg
• 1984: Inicio de construcción con el Ministro Presidente Franz-Josef Strauß; comienzan las obras de las naves de producción
• 1985: Ceremonia de colocación de la última viga
• 1986: Inicio de producción de la Serie 3 (E30); alrededor de 1,300 empleados
• 1987: Puesta en marcha de la planta de pintura; primeras computadoras en red en ensamblaje, inicio de la era digital
• 1988: Cerca de 3,300 empleados
• 1990: Puesta en marcha de la planta de carrocería
• 1991: Producción anual: aproximadamente 128,000 vehículos, superando las 100,000 unidades; cerca de 7,300 empleados
• 1995: Hito de producción: un millón de vehículos fabricados en Regensburg
• 1997: Finalización de la prensa
• 1999: Producción anual supera las 200,000 unidades por primera vez; más de 8,700 empleados
• 2001: Inicio de expansión de planta: pintura y carrocería
• 2005: Producción anual supera las 300,000 unidades por primera vez
• 2007: Inicio de expansión de prensa
• 2010: Renovación de ensamblaje y acabado
• 2013: Puesta en marcha del nuevo sistema de prensa
• 2014: Finalización del almacén automatizado de piezas pequeñas
• 2015: Premio EFQM a la excelencia; lanzamiento de la serie BMW X1
• 2017: Puesta en marcha de la expansión oeste de ensamblaje
• 2018: Inicio de producción de la serie BMW X2
• 2025: Puesta en marcha de una planta adicional de carrocería en Neutraubling
• 2026: Alrededor de 9,000 empleados, incluyendo unos 380 aprendices

40 años de BMW Group Planta Regensburg – modelos producidos

*Actualizado: diciembre 2025

BMW Group Plantas Regensburg y Wackersdorf
La BMW Group Planta Regensburg ha estado en operación por más de cuatro décadas. Tras la finalización de las naves de producción en 1984, la producción en serie de la Serie 3 (E30) comenzó en otoño de 1986. Como parte del acuerdo con la ciudad de Regensburg, BMW se comprometió entonces a producir 400 vehículos diarios y crear 3,500 empleos.

Hoy, la planta Regensburg es una de más de 30 ubicaciones de producción de BMW Group en todo el mundo. Más de 1,400 vehículos modelos BMW X1 y BMW X2 salen de la línea de ensamblaje cada día, con destino a clientes alrededor del mundo. Diferentes tipos de tren motriz se fabrican de forma flexible en una sola línea de producción: desde motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y vehículos totalmente eléctricos.

Dentro del marco de BMW iFACTORY, BMW Group también establece estándares en su ubicación de Regensburg en digitalización, circularidad y competitividad, como lo confirman premios recientes. Por ejemplo, en 2025, la planta fue nombrada “FACTORY OF THE YEAR” en la categoría “Excelente ensamblaje de grandes series”. Además, el BMW X1 producido en Regensburg fue nuevamente votado como el mejor en su clase en “Best Cars 2025”. Ya es posible experimentar de forma virtual cómo será la fábrica en los próximos años. La producción de la “Neue Klasse” – la próxima generación de modelos BMW – comenzará a aumentar en Regensburg en la segunda mitad de esta década.

BMW Group Planta Wackersdorf alberga la producción de paneles de instrumentos y el suministro de piezas para plantas en el extranjero, además de ser el centro de producción de puertas y salpicaderas para Rolls-Royce. Con su centro de pruebas de baterías, el sitio también contribuye significativamente a la electromovilidad.

El personal propio de BMW Group en las ubicaciones de Regensburg y Wackersdorf en Bavaria oriental comprende alrededor de 9,000 empleados, incluyendo aproximadamente 380 aprendices.

La fuerza innovadora siempre ha sido clave para el éxito en el futuro. BMW Group debe su posición como el fabricante global más exitoso de automóviles premium a un concepto de desarrollo sobresaliente en todas las áreas relevantes para el placer de conducir, la sostenibilidad y la seguridad. Los principios de esta preeminencia tuvieron un importante impulso desde mediados de la década de los 80 del siglo pasado, con las aportaciones de BMW Forschung und Technik GmbH, conocida también como BMW Technik GmbH, una subsidiaria creada dentro de BMW Group como una entidad en la que investigadores e ingenieros desarrollan tecnologías y conceptos para la movilidad individual en el futuro.

Con el tiempo, La subsidiaria BMW Forschungs und Technik GmbH (Investigación y Técnica) evolucionó y se integró plenamente dentro de la estructura corporativa de BMW Group, consolidándose principalmente en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) en Múnich. 

Muchas de las ideas innovadoras de BMW Forschung und Technik GmbH fueron presentadas por medio de vehículos concepto, algunos de estos vehículos, identificados con el prefijo “Z” por la palabra alemana “Zukunft” (futuro), evolucionaron hasta llegar a la producción. Los prototipos también sirvieron para demostrar muchas de las que en ese entonces eran tecnologías revolucionarias y que hoy consideramos normales en los productos actuales de BMW Group.

Un vistazo a algunos de los automóviles concepto de BMW Forschung und Technik GmbH, del BMW Z1 al BMW Z29.

El roadster BMW Z1 fue el proyecto con el que debutó BMW Forschung und Technik GmbH . Este proyecto de vehículo tenía como objetivo probar materiales innovadores, lanzar un concepto revolucionario de carrocería y destacar las oportunidades para optimizar los procesos de desarrollo. El resultado fue tan impresionante que, apenas tres años después, el primero de un total de 8,000 vehículos en serie salió de la Planta BMW en Múnich. Con su carrocería de plástico, puertas deslizantes verticales y fascinantes características de manejo, el BMW Z1 no solo fue el primer hito en la historia de BMW Technik GmbH, sino que también dejó una marca como un fenómeno excepcional en las calles. El BMW Z1 fue también el antecesor del BMW Z3 y del BMW Z4 y aunque hubo un prototipo de BMW Z1 Coupé con carrocería cerrada que no llegó a producirse, sí fue un antecesor de los modelos coupé del BMW Z3 y del BMW Z4.

Los conceptos revolucionarios de carrocería y tren motriz iban a definir las operaciones de desarrollo en los años venideros. En 1993, se presentó el BMW Z13, un vehículo compacto con un diseño deportivo impulsado por un motor de motocicleta BMW, montado en la parte trasera y tres asientos en una configuración poco convencional. El conductor estaba ubicado detrás del volante central, con espacio para dos pasajeros detrás del conductor. El estudio mostraba el placer de conducción típico de la marca, un alto nivel de confort y atributos de seguridad sobresalientes.

Conceptos para la electromovilidad urbana

También en 1993, BMW Technik GmbH presentó el BMW Z15. Este primer vehículo conceptual completamente funcional con propulsión eléctrica pura fue una evolución del vehículo eléctrico BMW Z11, presentado en el Salón del Automóvil de Frankfurt en 1991. Como prototipo con la denominación BMW E1, el vehículo de cuatro plazas incorporó un diseño con características aerodinámicas y ergonómicas pioneras que demostraron de manera impresionante el potencial sobresaliente de su tecnología de propulsión libre de emisiones, incluso en el uso cotidiano normal. El BMW E1 ofrecía una autonomía de hasta 200 kilómetros y una velocidad máxima de 120 km/h. El prototipo recibió elogios universales por parte del público y evaluadores independientes. La elección de los lectores de la revista automotriz “Auto Zeitung” votó al BMW E1 como ganador en la categoría “Medio Ambiente y Tecnología”, y la revista especializada “Auto Bild” describió al BMW E1 como “el automóvil más avanzado del siglo”.

Nuevas rutas hacia la máxima diversión al volante: BMW Z18 y BMW Just 4/2.

El desarrollo de los prototipos lanzados en 1995 también llevó a los especialistas de BMW Technik GmbH a buscar enfoques nuevos y sofisticados para el placer de conducir. Una de sus ideas se centró en diseñar un automóvil equivalente al concepto de motocicleta Enduro, que fue muy exitoso durante la década de 1990. El deseo de explorar terrenos todoterreno y el placer de la movilidad bajo el cielo abierto se combinaron por primera vez en cuatro ruedas con el BMW Z18. Un motor de ocho cilindros, tracción en las cuatro ruedas, un concepto interior variable y asientos elevados caracterizan la experiencia innovadora de conducción en este robusto roadster.

El BMW Z18 tuvo que esperar cinco años después de su creación para su debut público, ocasión que fue la celebración de los 15 años de existencia de BMW Forschung und Technik GmbH.

Otro prototipo que ofrecía la promesa de diversión al conducir, aunque anteriormente se había limitado a las motocicletas, cautivó al público en el Salón del Automóvil de Tokio en Japón ya en 1995. Ruedas independientes, una carrocería que prescindía del techo y el parabrisas, y un motor trasero de cuatro cilindros con 100 hp, proveniente de una motocicleta de BMW, fueron las características distintivas del estudio, donde el concepto de dos plazas ya estaba integrado en la denominación del modelo: BMW Just 4/2 (BMW solo para dos).

Construcción ligera inteligente para un placer de conducción sin compromisos: el BMW Z29.

La optimización del peso del vehículo mediante el uso de los materiales de tecnología más avanzada fue el enfoque del desarrollo del estudio conceptual BMW Z29. El prototipo de un deportivo biplaza fue completado por BMW Technik GmbH en 2001 y representa la culminación de la cooperación con otra famosa subsidiaria de BMW Group: BMW M GmbH. El vehículo ejerce un atractivo fascinante con líneas fluidas y puertas elevables.

Los principios que sustentan el potencial sobresaliente del BMW Z29 para una conducción dinámica se encuentran bajo el cofre y bajo la superficie de la pintura. La potencia era generada por el motor de seis cilindros en línea del BMW M3 — en ese momento un referente tecnológico — y la cabina estaba fabricada con plástico reforzado con fibra de carbono, mientras que el eje trasero y los módulos delantero y trasero fueron diseñados en aluminio.

Los resultados más importantes de esta combinación: una relación peso-potencia de 3.4 kg/hp y una aceleración de 4.4 segundos para el 0 a 100 km/h.

Innovaciones adicionales de BMW Technik GmbH

Además de los modelos concepto, BMW Technik GmbH también tuvo un papel preponderante en el desarrollo de múltiples tecnologías de BMW Group, por ejemplo, en sistemas de propulsión híbridos, celdas de combustible, sistemas electrónicos de control de frenos y dirección (brake by wire, steer by wire) y múltiples tecnologías de BMW Group.

El espíritu innovador y revolucionario de BMW Technik GmbH sigue presente en el trabajo diario de los ingenieros, científicos, diseñadores, técnicos y artesanos que trabajan diariamente en el FIZ de BMW en Múnich y en todas las sedes de Ingeniería y Desarrollo de BMW Group a nivel global.

Hams Hall, Reino Unido. BMW Group Planta Hams Hall, ubicada en el Reino Unido, ha alcanzado un importante aniversario: durante exactamente 25 años, la planta cerca de Birmingham, en las West Midlands, ha producido motores de combustión interna altamente eficientes para una variedad de modelos de vehículos del BMW Group. Desde el 2001, Más de 7.6 millones de motores han sido enviados desde Hams Hall a múltiples plantas de BMW Group. La planta provee motores a numerosas plantas de producción en todo el mundo con motores de gasolina altamente eficientes para las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce, incluyendo trenes motrices para modelos híbridos enchufables, lo que convierte a la planta en una parte integral del enfoque de apertura de tecnologías de BMW Group. Actualmente, la Planta Hams Hall produce desde motores de gasolina de tres y cuatro cilindros hasta motores V8 de alto rendimiento, que se instalan en vehículos BMW y MINI. Además, el motor V12 se produce exclusivamente en la Planta Hams Hall para Rolls-Royce Motor Cars. Su ensamblaje sigue un proceso de producción distintivo y personalizado, llevado a cabo por ingenieros y técnicos especialmente capacitados, antes de su entrega final a la planta de Rolls-Royce en Goodwood.

Planta Hams Hall – una parte integral de la red global de producción

“Este aniversario es un hito especial para nuestro sitio,” dice Dirk Dreher, Jefe de la planta BMW Group Hams Hall. “Somos una planta competitiva y nuestro equipo siempre ha demostrado una verdadera pasión para la mejora continua de nuestros procesos de producción y de la Planta. Apoyados en esta sólida base, tenemos la confianza de que nuestra planta seguirá siendo exitosa en el futuro.”

“La planta Hams Hall es una parte integral de nuestra red global de producción,” explica Harald Gottsche, Jefe de Producción de Motores en BMW AG. “La planta combina experiencia en tecnología con gran flexibilidad. Suministra de manera confiable a nuestras plantas de vehículos motores eficientes y potentes de calidad premium. Esto incluye al motor V12 – ¡una obra maestra de Hams Hall!”

61% de reducción en el consumo de energía por motor fabricado desde el inicio de la producción completa

La planta británica de motores implementa sistemáticamente los principios de la BMW iFACTORY. La visión estratégica de la BMW iFACTORY se centra en la sostenibilidad, la electrificación, la digitalización y la rentabilidad. Desde el primer concepto de la planta hasta el día de hoy, el equipo de Hams Hall ha hecho de la sostenibilidad una consideración clave. Desde el primer año completo de producción, la planta ha logrado una reducción del 61% en la energía requerida por motor fabricado, lo que significa que la energía total para operar el sitio se ha mantenido estable a pesar del considerable aumento en la producción. Hoy en día, la planta compra el 100% de su electricidad externa de fuentes renovables. También ha trabajado para reducir su consumo de gas natural.

El perro robótico SpOTTO escanea y monitorea el equipo de fabricación

Un robot autónomo de cuatro patos llamados “SpOTTO” se unió al equipo de Hams Hall en 2024. El perro robótico autónomo escanea la planta, apoya el mantenimiento y asegura que los procesos de producción funcionen sin problemas. Equipado con sensores visuales, térmicos y acústicos, SpOTTO recopila datos valiosos para el gemelo digital de la planta. También actúa como un vigilante, monitoreando el mantenimiento de las instalaciones de producción. SpOTTO fue desarrollado por Boston Dynamics bajo el nombre de producto “Spot”, un robot ágil capaz de subir escaleras y atravesar terrenos difíciles con facilidad. En Hams Hall, “Spot” fue cariñosamente renombrado SpOTTO, rindiendo homenaje al legado de la planta de motores: Gustav Otto, uno de los fundadores de BMW, quien fue hijo de Nikolaus Otto, inventor del motor de cuatro tiempos.

Gemelo digital totalmente conectado: Big data en tres niveles

En el núcleo de la transformación digital de la planta Hams Hall está su gemelo digital totalmente conectado, que consta de tres niveles: En el primer nivel, se generan representaciones 3D de toda la planta. El segundo nivel comprende una gran capa de datos, actualizada continuamente con toda la información relevante proveniente del perro robótico SpOTTO, el equipo de fabricación de la planta y sus sistemas de TI. En el tercer nivel – el nivel de aplicación – programas dedicados organizan los datos recopilados en unidades comprensibles. Usando aplicaciones especiales, los expertos en la Planta Hams Hall pueden aprovechar esta información para tareas como planificación de la producción y aseguramiento de calidad.

Una historia de crecimiento continuo

Durante los últimos 25 años, la Planta BMW Group Hams Hall ha evolucionado continuamente, estableciéndose como un pilar clave de la red de producción de la compañía. Apoyándose en tecnologías de fabricación de última generación, provee trenes motrices para numerosos modelos de BMW, MINI y Rolls-Royce.

Resúmen histórico de la Planta Hams Hall:

• 2001: La Planta Hams Hall inicia la producción en serie con nuevos motores de cuatro cilindros, utilizando por primera vez en manufactura a gran escala la innovadora tecnología Valvetronic.
• 2006: Se introduce una familia adicional de motores; la Planta Hams Hall produce motores para la marca MINI por primera vez.
• 2013: La Planta Hams Hall se convierte en fabricante exclusivo del galardonado motor de tres cilindros para el icónico BMW i8, deportivo híbrido enchufable. La planta también integra líneas de producción adicionales para motores de gasolina de tres y cuatro cilindros. Al mismo tiempo, se amplía el área de procesamiento para cigüeñales, bloques y cabezas de motor.
• 2022: La planta asume la producción de motores V8 y V12. Con este paso, la planta genera un valor comercial aún mayor para la compañía.
• 2026: La Planta Hams Hall celebra 25 años de producción.

La red de producción de trenes motrices de BMW Group

La red de producción de motores de BMW Group comprende varias plantas además de Hams Hall: La principal planta de motores está en Steyr, Austria, donde se desarrollan y producen motores a diésel y de gasolina, así como motores eléctricos de sexta generación. La quinta generación de motores eléctricos se produce en Dingolfing. La Planta Munich se encarga de la producción mecánica de componentes de motores V8 y V12, mientras que la Planta Landshut fabrica motores especiales. La empresa conjunta china BMW Brilliance fabrica motores para el mercado local en Shenyang. En conjunto, estas ubicaciones apoyan la estrategia de apertura de tecnologías de BMW Group.

Múnich. BMW Group Planta Munich está entrando en una nueva fase, al iniciar la producción de los primeros vehículos BMW i3 de prueba cercanos a la producción en serie. Esto marca el inicio de la fase final de preparación para el inicio de la producción en serie en la segunda mitad de 2026.

“La producción de vehículos pre-serie es una meta importante para nuestra planta,” dice Peter Weber, Director de BMW Group Planta Múnich. “Por primera vez, hemos construido un BMW i3 completamente en nuestra planta, utilizando tecnología de producción de última generación y procesos digitalmente conectados. Con la producción ya cerca de la madurez para la operación en serie, nuestros procesos logísticos y de producción están funcionando bajo condiciones reales en todas las áreas de la planta: en nuestra recién modernizada zona de prensas, la nueva línea de carrocería, el área de pintura de última generación y la nueva línea de ensamble, así como en las innovadoras estructuras logísticas. Durante los próximos meses, aplicaremos las lecciones aprendidas del arranque para perfeccionar aún más los procesos para la producción en serie y asegurar un lanzamiento en serie sin contratiempos.”

Camino hacia la producción en serie

La integración de nuevos modelos comienza con vehículos pre-serie, un paso crucial para prepararse para la futura producción en serie.

Lo que hace única a la Planta Múnich es que un equipo de la instalación ha trabajado hasta ahora junto con un equipo de la cercana planta piloto para ensamblar los primeros vehículos en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ). Con la finalización de las nuevas áreas de producción y logística en la Planta Múnich, los vehículos ahora pasan por todos los pasos de producción en sitio. Esto significa que todos los procesos logísticos, equipos de fabricación y operaciones deben funcionar ya sin problemas. Aunque las cantidades aún son pequeñas, todas las piezas se suministran a través de los flujos de material designados y se procesan en la línea de producción. Cada pieza y cada paso de producción se examina minuciosamente. Un enfoque particular está en la inspección de aprobación para los equipos y herramientas de producción de vanguardia, y en cómo estos se integran digitalmente con los sistemas existentes.

La realización de pruebas del sistema para el futuro modelo de vehículo ayuda a identificar más potencial de optimización. En los próximos meses, los esfuerzos se dirigirán a perfeccionar los procesos, basados en los conocimientos adquiridos.

Capacitación de empleados – primero de manera virtual, luego en el mundo real

Durante esta fase, los empleados también reciben una capacitación intensiva: inicialmente, utilizando realidad aumentada y ahora, en las nuevas instalaciones y maquinarias. La estrecha colaboración en todas las áreas de producción garantizará que las operaciones estén integradas de manera fluida para un lanzamiento en serie exitoso y sin contratiempos.

Múnich. El año pasado, BMW Group volvió a producir más de un millón de vehículos en sus plantas alemanas. Esto significa que uno de cada cuatro vehículos fabricados en Alemania sale de una planta de BMW Group. Según la Asociación Alemana de la Industria Automotriz (VDA), durante el mismo periodo se fabricaron un total de 4.15 millones de vehículos en Alemania.

“Nuestras plantas son una prueba impresionante de lo competitiva que es la industria alemana. Producir más de un millón de vehículos en 2025 es un fuerte testimonio de la capacidad innovadora de Alemania. Para lograrlo, estamos aprovechando sistemáticamente la innovación y la digitalización. De cara al futuro, los responsables políticos deben asegurar condiciones marco competitivas para Alemania como país industrial,” explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción.

La industria automotriz alemana posee un conocimiento único, amplia experiencia y una cultura automovilística apasionada que pocos lugares en el mundo pueden igualar. Las plantas de BMW Group en Dingolfing, Leipzig, Múnich y Regensburg son pilares fundamentales de la red internacional de producción de la compañía. La base para esto es una dirección estratégica clara alineada con la BMW iFACTORY, con estructuras optimizadas, procesos eficientes y máxima flexibilidad en todas las plantas. La BMW iFACTORY ofrece una misma visión de fabricación para todas las ubicaciones en la red global de producción.

En todas las plantas alemanas, se producen vehículos con motores de combustión interna, híbridos enchufables y trenes motrices totalmente eléctricos en la misma línea. Con esta estructura flexible, la producción de BMW Group puede responder ágilmente a fluctuaciones en la demanda y a cambios en las condiciones del mercado. Por ello, es un pilar importante que sostiene la resiliencia transversal de la empresa y representa una ventaja competitiva clave en una industria que evoluciona dinámicamente.

Los vehículos de las plantas alemanas están principalmente destinados al mercado europeo, en línea con el principio de valor agregado distribuido globalmente. En América y China, los volúmenes de producción también corresponden aproximadamente al número de vehículos vendidos en esas regiones.

Resumen de la producción de BMW Group en Alemania:

Las cifras detalladas de producción de BMW Group para 2025 se publicarán con el Informe Integrado de BMW Group en marzo de 2026.

Múnich. El nuevo BMW iX3 es el centro de atención en el CES 2026. Por primera vez se presentará al público el BMW Intelligent Personal Assistant potenciado con IA y la tecnología Alexa+. Como modelo de estreno de la Neue Klasse, el BMW iX3 exhibe innovaciones pioneras que marcarán el futuro de toda la gama de la marca. Para 2027, las tecnologías de la Neue Klasse se integrarán en un total de 40 nuevos modelos y actualizaciones de modelo de BMW.

BMW Intelligent Personal Assistant ampliado con Amazon Alexa+.

Un año después de la premier mundial del nuevo BMW Panoramic iDrive con BMW Operating System X en el CES 2025, los visitantes de esta edición podrán experimentar de primera mano el concepto revolucionario de interacción usuario-vehículo en el BMW iX3. Con una combinación equilibrada de funciones digitales y elementos físicos, eleva la operación intuitiva conforme al principio de BMW «Hands on the Wheel, Eyes on the Road» a un nuevo nivel de orientación al conductor. Basada en la plataforma tecnológica del software-defined vehicle, la experiencia del cliente en el BMW iX3 sigue evolucionando. Por primera vez, BMW presenta la siguiente generación del “BMW Intelligent Personal Assistant” potenciado por IA. BMW es el primer fabricante en ampliar su asistente por voz con el asistente de IA Amazon Alexa+. Esto posibilita una interacción intuitiva e inteligente entre los ocupantes y el vehículo mediante un diálogo natural. La interacción abarca tanto la gestión de funciones del vehículo como el acceso a información y conocimientos más allá del automóvil. Por primera vez, los ocupantes podrán formular varias preguntas en una sola frase, combinando consultas sobre las funciones del vehículo y, por ejemplo, temas de conocimiento general.

La integración de Amazon Alexa+ en el BMW Intelligent Personal Assistant representa un salto tecnológico orientado al valor para el cliente. La tecnología de IA empleada en el BMW Intelligent Personal Assistant es un modelo de lenguaje grande (LLM por sus siglas en inglés), una IA generativa que comprende el lenguaje y es capaz de formular sus propias respuestas. A más tardar en la segunda mitad de 2026, esta evolución se desplegará de forma gradual en Alemania y Estados Unidos en todos los modelos BMW equipados con BMW Operating System 9 y X.

El BMW iX3 convierte el tiempo de espera en entretenimiento: retransmite una película, juega o realiza una videollamada .[1]

El stand de BMW en el CES también destaca la amplia oferta de opciones de entretenimiento en El Sistema Operativo BMW X. Ofrece una selección extensa de apps, vídeos y juegos. Además del popular servicio de streaming Disney+, los clientes del BMW iX3 tendrán acceso a la Video App (impulsada por TiVo™). Esta aplicación permite la reproducción de vídeo en la pantalla central cuando el vehículo está estacionado, con una oferta de contenidos en expansión que incluye noticias, emisiones en directo y streaming bajo demanda. El catálogo de la plataforma de vídeo seguirá evolucionando.

El BMW ConnectedDrive Store incluirá próximamente, por primera vez, la app YouTube Music, que se unirá a más de 85 aplicaciones disponibles en todo el mundo en categorías como Música y Audio, Entretenimiento, Juegos, Noticias, Viajes. YouTube Music ofrece a los clientes acceso a un amplio catálogo con más de 300 millones de temas, incluidos grabaciones de estudio oficiales, remezclas, actuaciones en directo y versiones difíciles de encontrar. Zoom permitirá ahora realizar videollamadas en la pantalla central del iX3 por primera vez cuando el vehículo esté detenido. En cuanto el vehículo vuelva a ponerse en marcha, la transmisión de vídeo se interrumpe y la conversación continúa de forma fluida mediante audio.

Tecnología BMW eDrive de sexta generación: mayor eficiencia, más autonomía, carga más rápida.

La tecnología BMW eDrive de sexta generación desarrollada para la Neue Klasse incluye motores eléctricos de alta eficiencia, nuevas baterías de alto voltaje con celdas cilíndricas y tecnología de 800V. El BMW iX3 50 xDrive está impulsado por dos motores eléctricos que generan conjuntamente una potencia de 345 kW/469 hp y 645 Nm (475 lb‑ft) de par. Acelera de 0 a 100 km/h en 4.9 segundos y alcanza una velocidad máxima de 210 km/h. Su configuración eléctrica de tracción total consta de un motor síncrono encendido eléctricamente (EESM) ampliamente optimizado, con niveles de eficiencia especialmente altos en el eje trasero, y en el eje delantero un nuevo motor asíncrono (ASM) caracterizado por su diseño compacto y alta eficiencia de costes. La combinación de EESM y ASM es también evidencia del compromiso del BMW Group con la neutralidad tecnológica en la movilidad eléctrica. La tecnología de propulsión desarrollada para la Neue Klasse reduce las pérdidas de energía en un 40 % con respecto a la tecnología BMW eDrive de quinta generación, el peso en un 10 % y los costes de fabricación en un 20 %.

La batería de alto voltaje del BMW iX3 50 xDrive tiene una capacidad útil de 108.7 kWh, lo que permite una autonomía de hasta 805 kilómetros en el ciclo WLTP.

BMW Charging: tiempos de carga reducidos, estreno de la carga bidireccional.

Los avances de la tecnología BMW eDrive de sexta generación también influyen de forma notable en la experiencia de carga. Una potencia máxima de carga de 400 kW permite a los usuarios añadir hasta 372 kilómetros [2] de autonomía en solo diez minutos en una estación de carga rápida de corriente continua (DC) a 800V. La batería de alto voltaje puede cargarse del 10 al 80% en 21 minutos. Gracias a la tecnología de gestión de la batería con matriz de conmutación integrada desarrollada íntegramente por BMW Group, el nuevo BMW iX3 también puede cargarse en estaciones DC de 400V. Las mejoras en la preparación de la batería también contribuyen a reducir los tiempos de carga. El nuevo BMW iX3 50 xDrive puede cargar en corriente alterna (AC) a 11 kW de serie o 22 kW [3] como opción.

Amplias funciones de carga bidireccional [3] también estarán disponibles para el nuevo BMW iX3, lo que permite utilizarlo como fuente de energía para diversas aplicaciones. La función Vehicle-to-Load (V2L) convierte al nuevo BMW iX3 en una batería móvil, que puede suministrar energía a dispositivos eléctricos mientras se está en movimiento.

Heart of Joy: el placer de conducir alcanza un nuevo nivel.

Uno de los cuatro super cerebros en la arquitectura electrónica de la Neue Klasse, el “Heart of Joy” se encarga de la gestión de la transmisión y de las dinámicas de conducción. Esta unidad de control de alto rendimiento es responsable de la transmisión, los frenos, la recuperación de energía y las funciones de dirección, y procesa la información hasta diez veces más rápido que las unidades de control convencionales. De este modo, el potencial de la movilidad eléctrica en términos de entrega instantánea de potencia, transición de par suave, agilidad, estabilidad y eficiencia se realiza por completo.

Junto con la pila de software BMW Dynamic Performance Control desarrollada internamente, el Heart of Joy calcula todos los parámetros de dinámica de conducción con un nuevo nivel de velocidad y precisión. El conductor y los pasajeros del nuevo BMW iX3 experimentan una sensación de conducción única, armoniosa y típica de BMW en cualquier situación. Cada movimiento del acelerador, del pedal del freno y del volante se ejecuta de forma directa, segura y precisa. Entre sus otras virtudes figuran la tracción suprema y —gracias a la exclusiva función Soft Stop— el proceso de detención más suave jamás alcanzado por un BMW. Además, la eficiencia del nuevo BMW iX3 se optimiza mediante la gestión integrada de la transmisión, el sistema de frenos y la recuperación de energía.

« Super computadora de conducción automatizada » para los sistemas de asistencia al conductor de la próxima generación tecnológica.

Otra computadora de alto rendimiento integra todas las funciones de conducción y estacionamiento automatizadas en el BMW iX3. Con 20 veces más potencia de proceso que en la generación anterior del vehículo, la «Super computadora de conducción automatizada» refrigerado por agua permite un avance tecnológico significativo también en este ámbito con la Neue Klasse.

BMW Symbiotic Drive proporciona un apoyo sin fisuras.

El BMW iX3 utiliza su capacidad Symbiotic Drive combinada con la asistencia al conductor para crear una experiencia de conducción completamente nueva. Siempre que el conductor quiera acelerar, frenar o girar, sus aportaciones se fusionan de forma fluida e intuitiva con el software habilitado por IA. El resultado es una nueva forma de placer de conducir Por ejemplo, el control de velocidad automático no se desactiva con una pulsación ligera del pedal del freno; en su lugar, sólo se desconecta cuando el conductor frena con mayor intensidad. Del mismo modo, la asistencia de control de carril permanece activa incluso después de ligeros movimientos de dirección por parte del conductor.

Con el opcional BMW Highway / Motorway Assistant [4], los conductores pueden mantener las manos fuera del volante de forma continua a velocidades de hasta 85 mph / 130 km/h, permaneciendo atentos y listos para intervenir. El sistema asiste en la guía del vehículo dentro del carril y también puede realizar cambios de carril automatizados cuando es necesario —una confirmación con una simple mirada por parte del conductor es suficiente. Con la guía activa de rutas de BMW Maps, el sistema propone de manera proactiva cambios de carril en cruces y salidas de autopista, que pueden confirmarse con un rápido vistazo al espejo retrovisor exterior. El Highway Assistant permanece activo al pasar por intercambios y hasta el final de las salidas de autopista. Esto permite a los conductores del BMW iX3 disfrutar de la asistencia al conductor de Nivel 2 sin tocar el volante en aún más situaciones.

El nuevo Highway and City Assistant [4] también ofrece funciones innovadoras para entornos urbanos, como detenerse y arrancar automáticamente en semáforos. Funciones adicionales de asistencia al conductor para situaciones urbanas complejas se implementarán más adelante mediante actualizaciones de software OTA.

[1] La disponibilidad de aplicaciones y contenidos depende del país. La descarga y el uso de las apps requieren conectividad a través de BMW Digital Premium o conexión a una red Wi‑Fi o hotspot móvil del smartphone. Las suscripciones específicas para las apps no están incluidas en BMW Digital Premium.

[2] La autonomía añadida tras 10 minutos de carga de alta potencia se determinó según ISO12906 en el ciclo WLTP. Esta cifra, así como la potencia de carga, depende del equipamiento del vehículo, del estado de envejecimiento de la batería, de la temperatura de la batería, del perfil de conducción individual, del uso de consumidores auxiliares, de la temperatura ambiente y de la potencia de carga disponible en la estación de carga.

[3] Disponible a partir del periodo de producción 3/2026.

[4] La disponibilidad depende del país.

Múnich/Salching. El nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, en Baja Bavaria, ha sido oficialmente inaugurado, marcando un gran avance en la implementación del innovador reciclaje directo como proyecto conjunto entre BMW Group y Encory GmbH. Para la construcción y operación de este nuevo Centro de Competencia, BMW Group y Encory están trabajando con socios regionales.

Innovador reciclaje directo que permite reutilizar materias primas de baterías

El reciclaje directo permite desmantelar mecánicamente los materiales residuales de la Producción de celdas de batería, incluyendo celdas completas. Las materias primas no se regresan completamente a su estado original, sino que se reintroducen “directamente” en el ciclo de producción de celdas. Esta metodología de reciclaje directo, desarrollada por expertos de BMW Group, elimina el procesamiento químico o térmico convencional, que consume mucha energía. En el nuevo CRCC, el reciclaje directo se escalará e implementará en etapas hasta que, una vez en plena operación, el volumen anual de material reciclado de celdas de batería esté en el rango de las decenas de toneladas. En adelante, las materias primas recuperadas se reutilizarán directamente en la producción piloto de celdas de batería en el propio Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf.

Reciclaje directo: un proceso para el futuro

“Nuestro proceso de reciclaje directo nos coloca a la vanguardia de la industria,” explica Markus Fallböhmer, SVP de Producción de Baterías en BMW AG. “Esta tecnología tiene un enorme potencial para optimizar aún más la producción de celdas de batería.” También es posible que, por primera vez, los fabricantes de celdas puedan usar el reciclaje directo en producción en serie.

Empresa conjunta opera el Centro de Competencia – la propiedad intelectual permanece en BMW Group

Se utilizará un edificio existente en Salching, Baja Bavaria (distrito Straubing-Bogen), para el nuevo Centro de Competencia. Además del área de producción y almacén de aproximadamente 2,100 m², el edificio cuenta con casi 350 m² de oficinas y áreas de descanso, además de sistemas fotovoltaicos en el techo. Aunque el Centro de Competencia será construido y operado por Encory GmbH, la propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece completamente a BMW Group. Como empresa conjunta entre BMW Group y la Interzero Group, Encory desarrollará e implementará soluciones logísticas y de consultoría, incluyendo la recuperación, reciclaje y reacondicionamiento de componentes de vehículos. Ambos socios tienen una participación del 50 por ciento en la empresa. El nuevo Centro de Competencia empleará a alrededor de 20 personas.

Socios importantes a nivel región

Con excepción de una empresa suiza, y buscando incrementar los beneficios locales y regionales, solo se contrataron firmas alemanas para la construcción y operación del Centro de Competencia. Casi la mitad de estas empresas están ubicadas a menos de 100 kilómetros de Salching.

Ubicación óptima para el nuevo Centro de Competencia en Baviera

BMW Group consolida su experiencia en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia en Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich ofrece laboratorios y facilidades de investigación de última generación para desarrollar las celdas para baterías de alto voltaje de próxima generación y producirlas en pequeñas cantidades. La mejor celda del BCCC se escalará para procesos en serie en una línea piloto en el Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. El reciclaje de material excedente de la producción piloto en Parsdorf se realizará en el nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching. Las materias primas recuperadas se reutilizarán en la producción de celdas, asegurando distancias cortas entre todos los Centros de Competencia y evitando la pérdida de valiosas materias primas. Después del BCCC y el CMCC, el CRCC representa así el siguiente paso en la estrategia de BMW Group para celdas de batería en el camino hacia la economía circular.

Economía circular en BMW Group

BMW Group considera la economía circular como uno de los temas clave para lograr una movilidad más eficiente en el uso de recursos. Su enfoque está orientado a encontrar las mejores formas de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos no se pierdan y mantengan su valor para un uso prolongado. BMW Group aplica los principios de Re:Think, Re:Duce, Re:Use y Re:Cycle. Desde el diseño y la producción de vehículos, hasta el reciclaje y la reutilización, todo está encaminado a garantizar que los vehículos puedan servir como fuente de materias primas al final de su vida útil. BMW Group está tomando medidas para aumentar el porcentaje de materiales reciclados. Devuelve residuos seleccionados de producción al proveedor o procesador de materiales, facilitando su recuperación y reintroducción en un nuevo proceso de fabricación. De esta manera, los materiales reciclados y reutilizados ya forman parte de los vehículos BMW Group hoy en día. La economía circular requiere un pensamiento integral, desde el diseño del producto hasta el reciclaje del vehículo.

Múnich. Fabricado en cuatro continentes, el BMW Serie 3 ha sido durante 50 años uno de los productos más importantes en la red de producción internacional de BMW Group. Desde que comenzó su fabricación en 1975, el BMW Serie 3 ha salido de las líneas de ensamblaje más de 18 millones de veces en 18 plantas de 13 países. Temas centrales de la BMW iFACTORY —como eficiencia, flexibilidad, digitalización y producción con uso eficiente de recursos— atraviesan de forma consistente la historia productiva del BMW Serie 3.

Planta de BMW Group en Múnich: orígenes y papel como pionera tecnológica

La Planta principal en Múnich ha sido el centro de la producción del BMW Serie 3 desde 1975. Desde sus inicios, el Grupo apostó por una fabricación flexible en el sitio, posibilitada por tecnologías modernas, como las vías transportadoras aéreas y las máquinas de soldadura programables. En 1982, para la segunda generación del BMW Serie 3, se introdujo en Múnich una carrocería totalmente automatizada. Gracias al uso de robots industriales, fue posible alcanzar una tasa de automatización superior al 90 % en esa tecnología. Complementada con sistemas de turnos flexibles y modelos de jornada modificados, la capacidad se incrementó de forma notable. La modernización continua, desde tecnologías de pintura en polvo hasta la producción de motores controlada por ordenador, aseguró que la instalación se mantuviera siempre a la vanguardia. Hoy, la planta despliega numerosas aplicaciones de digitalización y sistemas de calidad asistidos por IA. De este modo, el BMW Serie 3 ha sido de forma constante una fuerza motriz para el desarrollo tecnológico de la producción de BMW Group.

El BMW Serie 3 como impulsor del crecimiento y la internacionalización

El crecimiento de volumen en las Plantas también estuvo influido por el BMW Serie 3. En 1980, la producción del Serie 3 se amplió desde la Planta principal de Múnich a la Planta de Dingolfing, y más tarde a la Planta de Regensburg en 1986. El BMW Serie 3 también proporcionó el impulso para la internacionalización de la producción de BMW. En la década de 1980 se establecieron líneas de producción adicionales en otros emplazamientos, entre ellos Rosslyn (Sudáfrica, desde 1984) y Spartanburg (Estados Unidos, desde 1994). Estas ubicaciones posibilitaron el suministro local para sus respectivos mercados y sentaron las bases para la distribución global del valor añadido de la compañía —hoy, una característica clave de la red de producción del Grupo BMW.

El BMW Serie 3 —facilitador de nuevas plantas

Desde la apertura de la Planta de Regensburg, el BMW Serie 3 ha servido como habilitador para todas las nuevas plantas de BMW —con la excepción de la instalación de Debrecen. Las Plantas de Spartanburg, Leipzig y San Luis Potosí, así como la joint venture BBA en China, se pusieron en marcha inicialmente con el BMW Serie 3. A lo largo de las décadas, diversas variantes del Serie 3 —desde berlinas y descapotables hasta Touring y versiones M— se han producido en casi todas las plantas de BMW Group con la máxima flexibilidad. Múltiples derivados y diferentes tecnologías de propulsión —vehículos con motores de combustión interna, híbridos enchufables y trenes de propulsión totalmente eléctricos— salen de la misma línea de producción.

Hoy en día, la séptima generación del BMW Serie 3 se produce en Múnich, Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y en las plantas regionales propias de la compañía en Chennai (India), Rayong (Tailandia) y Araquari (Brasil), así como en plantas asociadas en otros países.

Los preparativos para la octava generación de la exitosa serie de modelos avanzan en paralelo: una versión totalmente eléctrica del BMW Serie 3 comenzará su producción en la planta de Múnich a partir de la segunda mitad de 2026 como el siguiente vehículo de la NEUE KLASSE, con posterior producción en China y México. También está previsto el regreso del BMW Serie 3 a la Planta de Dingolfing.

Siete generaciones de BMW Serie 3 en la red de producción.

Múnich. Descansa cómodamente las manos en el regazo e inicia maniobras de adelantamiento con solo una mirada al espejo lateral: pronto los clientes BMW podrán experimentar esto en muchos más países europeos con el Asistente de Autopista*. BMW Group es el primer fabricante en Alemania en recibir la aprobación para sistemas de asistencia al conductor para el nuevo BMW iX3 conforme a la Regulación ONU No. 171 para Sistemas de Asistencia al Control del Conductor (DCAS). La regulación DCAS establece un marco legal internacional para sistemas innovadores de asistencia al conductor de Nivel 2, con un enfoque en la seguridad del cliente.

Esta aprobación permite a BMW Group ofrecer el Asistente de Autopista* con función "manos libres" de Nivel 2 en numerosos modelos y países en el futuro, así como con un rango ampliado de funciones. También se implementarán más funciones innovadoras de asistencia para escenarios de conducción urbana. La generación actual del Asistente de Autopista acaba de recibir el Tech Award en la categoría "Sistemas de asistencia para confort" otorgado por la revista alemana "Auto Motor und Sport".

Dr. Mihiar Ayoubi, Vicepresidente Senior de Desarrollo de Experiencia de Conducción:

“La regulación DCAS orientada a la seguridad asegura que podamos lanzar nuestro Asistente de Autopista con función manos libres en muchos más países. Seguirán más sistemas innovadores de asistencia con nuestro enfoque especial y simbiótico entre vehículo y conductor. Estamos creando una interacción perfecta entre algoritmos basados en reglas e inteligencia artificial. El conductor permanece involucrado, nuestros sistemas son controlables en todo momento y su comportamiento es reproducible.”

Cuando se activa el Asistente de Autopista, los conductores pueden mantener las manos fuera del volante permanentemente a velocidades de hasta 130 km/h, pero deben permanecer atentos y listos para intervenir. El sistema ayuda a guiar el vehículo dentro de su carril y también puede cambiar de carril automáticamente si es necesario; el conductor solo debe confirmar esta acción con una mirada. La nueva aprobación DCAS permite funciones aún más amplias. Con la guía activa de rutas BMW Maps, el sistema sugiere cambios de carril con anticipación en intersecciones y salidas de autopistas, que pueden confirmarse con una mirada al espejo lateral. El Asistente de Autopista permanece activo al cruzar intersecciones y hasta el final de las salidas de autopista. Esto permite a los conductores del BMW iX3 disfrutar de asistencia Nivel 2 en más situaciones sin necesidad de tocar el volante.

El nuevo Asistente de Autopista y Ciudad* del BMW iX3 también ofrece funciones innovadoras para áreas urbanas. En el lanzamiento en Alemania, incluirá altos totales en semáforos en rojo y arranque automático. Más funciones de asistencia para situaciones complejas en ciudad se implementarán posteriormente mediante actualizaciones de software remotas “over-the-air”.

El Asistente de Autopista de la generación tecnológica anterior tuvo su estreno en el Serie 5 Sedán actual en 2023. BMW Group había recibido una exención limitada de la Autoridad Federal de Transporte Motorizado de Alemania para la aprobación del sistema. Con la aprobación DCAS, ya no se requieren exenciones y los sistemas pueden ofrecerse ya en toda Europa y otros países de la ECE.

BMW Symbiotic Drive: asistencia simbiótica de nueva generación de nueva generación al conductor.

Además de las nuevas posibilidades que ofrece la regulación DCAS para sistemas de asistencia, BMW Group sigue diseñando sus sistemas para que el conductor y la asistencia trabajen de manera simbiótica. BMW Symbiotic Drive crea una transición fluida entre la asistencia y la intervención del conductor, alcanzando el siguiente nivel de desarrollo en los vehículos “Neue Klasse”. Además de la dirección simbiótica, el BMW iX3 es el primer modelo a nivel mundial con frenos simbióticos. Con la asistencia activa al conductor, este puede influir en el sistema individualmente en cualquier momento mediante ligeras intervenciones en la dirección y frenado sin desactivar la asistencia. El sistema permanece activo para seguir brindando soporte. La potencia innovadora del freno simbiótico está respaldada por más de dos docenas de solicitudes de patente de BMW Group derivadas del desarrollo de estas tecnologías.

Nota: El Asistente de Autopista y Ciudad estará disponible en Alemania para el lanzamiento del BMW iX3. La disponibilidad en otros países y nuevas funcionalidades se añadirán después. La disponibilidad, rango de funciones y límites del sistema pueden variar según el país.

Múnich. Desde 2022, BMW Group y Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) han intensificado sus actividades para el desarrollo de la tecnología de baterías de estado sólido completo (ASSB) a través de su acuerdo de transferencia tecnológica. El último hito fue la integración de las celdas ASSB puras de formato grande de Solid Power en un vehículo de prueba BMW i7.

A partir de octubre de 2025, Samsung SDI se une a los esfuerzos para el desarrollo y validación de la tecnología ASSB en el campo automotriz. Esta nueva colaboración marca un paso clave hacia la tecnología ASSB, reuniendo la experiencia complementaria de tres líderes de la industria.

Bajo este acuerdo, Solid Power suministrará electrolito sólido a base de sulfuro a Samsung SDI, quien lo integrará en separadores y/o católitos para la fabricación de celdas, sujeto siempre al cumplimiento de los requisitos técnicos. Estas celdas serán evaluadas con base en parámetros de desempeño y requisitos que Samsung SDI y el BMW Group definirán conjuntamente. En última instancia, Solid Power, Samsung SDI y BMW buscan desarrollar y suministrar celdas ASSB para su integración en una nueva generación de vehículos de evaluación.

“Estamos entusiasmados de asociarnos con Samsung SDI y BMW para avanzar en el desarrollo de baterías de estado sólido completo,” dijo John Van Scoter, presidente y CEO de Solid Power. “Nuestra tecnología de electrolito sólido está diseñada para ofrecer estabilidad y conductividad, y trabajando de cerca con líderes globales en innovación automotriz y de baterías, nos esforzamos por acercar la tecnología ASSB a una adopción generalizada.”

“La competitividad tecnológica en baterías finalmente conducirá a la innovación en vehículos eléctricos,” comentó Stella Joo-Young Go, vicepresidenta ejecutiva del equipo de comercialización ASSB en Samsung SDI. “Samsung SDI trabajará estrechamente con grandes socios globales como BMW y Solid Power para liderar la comercialización de ASSB.”

Martin Schuster, vicepresidente de Celdas y Módulos de Batería en BMW Group, afirma: “Con la incorporación de Samsung SDI a nuestra alianza con Solid Power, ganamos un impulso significativo en el avance del desarrollo de nuevas tecnologías de celdas de batería. Esta colaboración global es una prueba más de nuestro objetivo general: estar siempre en posición de ofrecer a nuestros clientes tecnología de baterías de vanguardia.”

Los socios creen en el potencial de la verdadera tecnología ASSB y en la promesa de una mayor densidad energética combinada con una seguridad incrementada en comparación con las tecnologías actuales, al reemplazar los electrolitos líquidos con materiales sólidos.

Con una mayor densidad energética, se pueden lograr mayores autonomías sin sacrificar el peso total del sistema de almacenamiento.

BMW Group y Solid Power han cooperado desde 2016 mediante un “Acuerdo Conjunto de Desarrollo” ampliado, respaldado con una inversión de BMW Group en Solid Power en mayo de 2021 como parte de una ronda de financiamiento.

A finales de 2022, BMW y Solid Power acordaron profundizar aún más su colaboración. BMW operará una línea prototipo de celdas de estado sólido en el CMCC de Parsdorf, basada en una licencia de investigación y desarrollo y con la experiencia y conocimiento de Solid Power.

Desde 2008, BMW Group ha ido consolidando su competencia en tecnología de celdas de batería. Desde 2019, este conocimiento se concentra en el Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) de BMW Group en Múnich. El BCCC abarca toda la cadena de valor, desde la investigación y desarrollo hasta el diseño y la producibilidad de las celdas.

Para implementar de manera rápida y eficiente innovaciones en el campo de la tecnología de celdas de batería, BMW Group coopera en una red de aproximadamente 300 socios, incluyendo empresas establecidas, startups y universidades, entre otros.

La estrategia de baterías de BMW Group  — operar en igualdad de condiciones con los principales fabricantes de celdas de la industria mediante un profundo conocimiento — ha demostrado su valía. Esta posición estratégica sólida en la cadena de valor garantiza a BMW Group acceso a todas las nuevas e innovadoras soluciones de investigación en celdas de batería a nivel mundial.

Leipzig. La planta de BMW Group en Leipzig, Alemania, está preparando su conexión a un ducto de hidrógeno, abriendo la puerta a que sea la primera planta automotriz del mundo en recibir hidrógeno a través de una tubería. Ya se firmaron contratos con MITNETZ GAS GmbH y ONTRAS Gastransport GmbH. El enlace, de aproximadamente 2 kilómetros de longitud, será construido por MITNETZ GAS e incorporará un sistema de presión y medición de gas, conectando eventualmente la planta a la futura red central de hidrógeno. BMW Group y ONTRAS están en proceso de acordar la conexión adecuada a la red de hidrógeno. Se espera que el enlace empiece a entregar hidrógeno a la planta a mediados de 2027.

Una vez que la tubería esté conectada, Leipzig ya no necesitará entregas de hidrógeno por camión, ni en cilindros. “Con el suministro a través del ducto, podremos usar el hidrógeno de formas completamente nuevas, especialmente para nuestros procesos más intensivos en energía, como los hornos de curado en el taller de pintura,” dice Petra Peterhänsel, Directora de BMW Group Planta Leipzig.

En octubre de 2022, Leipzig puso en marcha un quemador de combustión adaptable a diferentes combustibles en su taller de pintura, otro hito mundial en la producción automotriz. Hoy opera un total de once de estos quemadores bivalentes, alimentados de forma flexible con gas natural o hidrógeno.

En 2013, Leipzig también introdujo carretillas elevadoras y locomotoras propulsadas por celdas de combustible de hidrógeno y ahora opera una flota logística interna con más de 230 vehículos de este tipo, la más grande de Europa. Se recargan en nueve estaciones de recarga de hidrógeno ubicadas dentro de los hangares de la planta.

La red central de hidrógeno es un proyecto de infraestructura a nivel nacional en Alemania que consistirá en aproximadamente 9,000 kilómetros de ductos de hidrógeno. Entrará en operación por etapas, con pleno funcionamiento para 2032 y conectando Alemania a la red transregional de hidrógeno.

Durante más de un siglo, BMW ha sido una fuerza impulsora en la innovación de trenes motrices. Desde los motores de aeronaves de alto rendimiento pioneros hasta las legendarias configuraciones de seis cilindros en línea y los motores eléctricos de última generación con la sexta generación de la tecnología BMW eDrive a un paso de la producción en serie, BMW ha establecido continuamente estándares en ingeniería. Ya sea gasolina, diésel, híbrido o completamente eléctrico, cada sistema de propulsión se fabrica con precisión y pasión. Y hay más por venir: el lanzamiento del primer modelo de producción de celda de combustible de BMW en 2028 añadirá otro sistema de propulsión de alto rendimiento excepcionalmente eficiente y sin emisiones al portafolio de productos de la compañía abierto a la tecnología.

Te presentamos una selección de unidades motrices de BMW que han hecho historia y continúan inspirando a los entusiastas del automovilismo y la tecnología hasta el día de hoy.

Los orígenes de la ingeniería (1917 – 1954).

El motor de aeronave BMW Illa de seis cilindros en línea (1917)

BMW significa "Placer de Conducir Puro" – ya sea en dos o cuatro ruedas. Originalmente podrían haber usado "Placer de Volar Puro", porque poco después de la fundación de Bayerische Motoren Werke – mejor conocido por nosotros por el acrónimo BMW – los ingenieros desarrollaron el primer motor de la compañía en 1917: el motor de aeronave BMW IIIa. Este motor se caracteriza por su diseño técnico sofisticado, que previene la pérdida de rendimiento a grandes alturas. Con el modelo mejorado Motor IV, BMW incluso estableció un récord de altura no oficial de 32,021 pies (o 9,760 metros) en 1919. Este trabajo pionero y la fiabilidad del ensamblaje permitieron al joven BMW ocupar una posición líder desde el principio.

Datos y cifras:

• Motor de seis cilindros en línea refrigerado por agua con carburador
• Cilindrada del motor de 1,163 pulgadas cúbicas (19.1 litros)
• Potencia de salida de 185 hp

El motor bóxer de dos cilindros en la motocicleta BMW R 5 (1936)

De motores de aeronave a motores de motocicleta: incluso hoy en día, los entusiastas del motociclismo se emocionan al mencionar la BMW R 5. Esta máquina está impulsada por un motor bóxer de 30 pulgadas cúbicas (500 cc) con una impresionante potencia para la época de 24 hp. Una característica técnica notable aquí es el control de válvulas mediante dos árboles de levas. La R 5 rápidamente ganó reputación por ser particularmente confiable y robusta. Por cierto, el cambio de marchas en la R 5 se hacía con el pie, una novedad en ese momento que luego se estableció como estándar. La idea de la R 5 sigue viva en las motocicletas BMW de hoy, por ejemplo, en la R 18. El motor y las cubiertas de válvulas en la R 5 sirvieron como modelo visual para el diseño de las partes correspondientes del BMW cruiser.

Datos y cifras:

• Motor bóxer de 2 cilindros
• Cilindrada del motor de 30.5 pulgadas cúbicas (0.5 litros)
• Potencia de salida de 24 hp

El motor de seis cilindros en línea en el BMW 328 (1936)

El motor de 6 cilindros de BMW, utilizado en el modelo BMW 326 allá por 1936, es otro ejemplo sobresaliente. Al motor del BMW 326 se le dio una moderna culata de cilindros de aluminio y luego entregó alrededor de 80 hp en el BMW 328, sobre todo, fue capaz de alcanzar hasta 5,000 rpm. Gracias a la tracción trasera y al bajo peso de poco más de 1,800 libras (alrededor de 800 kilogramos), este auto deportivo era una verdadera máquina de conducción ¡hace más de 80 años!

Datos y cifras:

• Motor de 6 cilindros en línea
• Cilindrada del motor de 122 pulgadas cúbicas (2.0 litros)
• Potencia de salida de 59 kW (80 hp)

El motor V8 en el BMW 502 (1954)

Debido a su carrocería curvada y líneas fluidas, el BMW 502 es conocido popularmente como el "Ángel Barroco". Pero no hay nada Barroco en su motor V8. De hecho, el primer motor V8 de aleación de aluminio producido en masa del mundo era muy avanzado para su época, al igual que el servofreno, el embrague de potencia y los frenos de disco, que más tarde se instalarían como estándar. Las autoridades también quedaron impresionadas por la fiabilidad de este coche, y los departamentos de policía y bomberos utilizaron el BMW 502 como vehículo de emergencia.

Datos y cifras:

• Motor en V de 8 cilindros con carburador
• Cilindrada del motor de 158.7 pulgadas cúbicas (2.6 litros)
• Potencia de salida de 74 kW (100 hp)

Íconos en Movimiento (1973 – 2004)

El motor turboalimentado de cuatro cilindros en el BMW 2002 Turbo (1973)

Hace más de 50 años, un motor turboalimentado de producción era tan raro como una transmisión manual de cuatro velocidades lo es hoy. El BMW 2002 Turbo de 1973 fue un verdadero hito: con su turbo de 122 pulgadas cúbicas (dos litros), fue uno de los coches de producción más rápidos de Europa en ese momento, alcanzando una velocidad máxima de 211 km/h. También fue el primer coche europeo producido en masa equipado con un turbocompresor. Hoy, el turbocompresor es una tecnología clave para que los motores de combustión interna sean aún más eficientes y potentes, un testimonio del continuo espíritu de innovación de BMW Group.

Datos y cifras:

• Motor de 4 cilindros con turbocompresor
• Cilindrada del motor de 122 pulgadas cúbicas (2.0 litros)
• Potencia de salida de 125 kW (170 hp)

El motor de seis cilindros en línea en el BMW 3.0 CSL coupé de carreras (1974)

A finales de la década de 1980, el "multiválvula" se hizo popular: la tecnología de cuatro válvulas de las carreras de automóviles se utilizó cada vez más en la producción en masa. Esto hizo posible aumentar la potencia de los motores, como con el motor en el legendario BMW 3.0 CSL coupé de carreras de 1974. Mientras que la versión de producción era dos válvulas que producía hasta 206 hp, la versión de carreras podía alcanzar los 440 hp, gracias en parte a la culata de cuatro válvulas y una mayor cilindrada del motor de 213.5 pulgadas cúbicas (3.5 litros). Mientras tanto, los multiválvulas se han convertido en estándar en el diseño de motores y nos ayudan a ahorrar recursos mientras conducimos, un aspecto cuya importancia es cada vez mayor.

Datos y cifras:

• Motor de seis cilindros en línea, cuatro válvulas
• Cilindrada del motor de 213.5 pulgadas cúbicas (3.5 litros)
• Potencia de salida de 324 kW (440 hp)

El motor turbo de cuatro cilindros en el coche de carreras de Fórmula 1 de BMW (1983)

De unidades de gran volumen a motores pequeños y mejorados. Aunque aquí la cilindrada del motor de 92 pulgadas cúbicas (1.5 litros) es lo único "pequeño", ya que la potencia de este motor de Fórmula 1 de BMW de los años 80 era enorme. Se dice que la potencia en las versiones utilizadas en las sesiones de entrenamiento alcanzaba hasta 1,200 hp. Este motor de Fórmula 1 de BMW puede considerarse como el precursor del método de downsizing actual (reducir el tamaño de los motores sin perder rendimiento y, al mismo tiempo, reducir el consumo).

Datos y cifras:

• Motor de 4 cilindros con turbocompresor
• Cilindrada del motor de 92 pulgadas cúbicas (1.5 litros)
• Potencia de salida de hasta 1,200 hp (en sesiones de entrenamiento de F1)

El motor V12 en el BMW 750i (1987)

El motor V12 de BMW aún simboliza la perfección en suavidad de funcionamiento y abundante potencia. Especialmente desde que el BMW 750i presumía el primer motor de producción alemán con una docena de cilindros desde la Segunda Guerra Mundial. El motor V12 del BMW 750i ayuda al automóvil a lograr un rendimiento de conducción sobresaliente con gran comodidad y sin comprometer la discreción. Para demostrar la suavidad increíble del motor V12 de BMW, se colocó una moneda de canto sobre el motor. No se cayó cuando el motor estaba en funcionamiento. Esto marcó la pauta para los motores eléctricos, donde la "suavidad del motor" es una de las características destacadas.

Datos y cifras:

• Motor de 12 cilindros en V
• Cilindrada del motor de 305 pulgadas cúbicas (5.0 litros)
• Potencia de salida de 220 kW (300 hp)

El motor V10 en el BMW M5 (2004)

De un motor de doce cilindros a un modelo de diez cilindros, es decir, de un motor orientado al confort a un motor deportivo. Las estadísticas hablan por sí solas: el tren motriz completamente rediseñado proporciona 500 hp a 7,750 rpm. Si suena a deportes de motor, es porque lo es, trasplantado y envuelto en la carrocería de un BMW Serie 5 (M5, así como en el M6). Inspirado por la Fórmula 1, que también utilizaba motores de diez cilindros en ese momento. Este motor, conocido internamente como el S85, es el único de diez cilindros en la historia de BMW (hasta la fecha).

Datos y cifras:

• Motor de 10 cilindros en V
• Cilindrada del motor de 305 pulgadas cúbicas (5.0 litros)
• Potencia de salida de 373 kW (507 hp)

Dando Forma al Futuro (2013 – más allá)

El motor eléctrico en el BMW i3 (2013)

Con el BMW i3, el fabricante de automóviles alemán se demostró como pionero en vehículos eléctricos. Los conductores primerizos del BMW i3 encuentran una experiencia sorprendente: ¡conducir un vehículo eléctrico es divertido! Gracias a su excelente aceleración, ganas cada arranque en semáforo, lo que te pone una gran sonrisa en la cara. Al mismo tiempo, te esfuerzas por ser lo más cuidadoso posible con las cargas de batería para establecer nuevos récords personales de consumo. ¡La alegría de ahorrar también puede ser una alegría de conducir!

Datos y cifras:

• Motor eléctrico
• Potencia de salida de 125 kW (170 hp)
• Capacidad de la batería de 37.9 kWh

El motor híbrido de tres cilindros y eléctrico en el BMW i8 (2014)

El BMW i8 demuestra que la conducción electrificada y el rendimiento dinámico van de la mano. En lugar de depender de una sola fuente de energía, este coche deportivo progresivo cuenta con un sistema híbrido que combina un motor de gasolina turboalimentado de tres cilindros con un motor eléctrico. Con una potencia combinada de 362 hp, el motor de combustión impulsa las ruedas traseras mientras que el motor eléctrico mueve el eje delantero, asegurando una agilidad y capacidad de respuesta excepcionales. El diseño señala inconfundiblemente un coche deportivo, y las estadísticas de rendimiento lo confirman: acelerando de 0 a 60 mph en menos de cinco segundos. Sin embargo, con niveles de eficiencia que rivalizan con los coches compactos, el BMW i8 es un verdadero coche deportivo para la era moderna. Este enfoque pionero ha ganado un reconocimiento generalizado, con el BMW i8 Plug-in Hybrid asegurando el prestigioso "Premio al Motor del Año" por quinta vez consecutiva en 2019. Un hito notable en la era de la movilidad electrificada.

Datos y cifras:

• Motor de 3 cilindros con turbocompresor
• Cilindrada del motor de 92 pulgadas cúbicas (1.5 litros)
• Potencia de salida de 170 kW (231 hp)

Motor eléctrico

• Potencia de salida de 96 kW (131 hp)
• Capacidad de la batería de 11.6 kWh

Lo que depara el futuro

La Neue Klasse (a partir de 2026):

BMW Group presenta uno de los modelos nuevos más significativos en la historia de la empresa: el BMW iX3, el primer modelo de la Neue Klasse.

La tecnología BMW eDrive de sexta generación desarrollada para la Neue Klasse comprende motores eléctricos altamente eficientes, baterías de alto voltaje completamente nuevas con celdas cilíndricas y tecnología de 800V. El BMW iX3 50 xDrive está impulsado por dos motores eléctricos, que juntos generan una potencia de 345 kW/469 hp y 645 Nm (475 lb-ft) de torque. Acelera de 0 a 100 km/h en 4.9 segundos y alcanza una velocidad máxima de 210 km/h.

Datos y cifras:

• Sexta generación de BMW eDrive
• Potencia de salida de hasta 345 kW (469 hp)
• Capacidad de la batería: 108.7 kWh
• Autonomía eléctrica de hasta 805 km (WLTP)

BMW Group aún tiene más por venir, en 2028 se lanzará la nueva generación de celdas de combustible que podrá integrarse en las arquitecturas de vehículos futuros. Esto refuerza la estrategia del Grupo sobre la apertura de tecnología que hace posible ofrecer a los clientes una variedad de sistemas de propulsión eficientes y con el característico Placer de conducir.

Debrecen. BMW Group ha entrado en la fase final antes de que el primer modelo Neue Klasse salga de la línea de ensamblaje. La producción en serie del nuevo BMW iX3 comenzará a finales de octubre en la Planta de BMW Group en Debrecen, Hungría, mientras la instalación de manufactura más nueva e innovadora de la red de producción global de la empresa inicia oficialmente sus operaciones.

“El inicio de la producción en serie del BMW iX3 marca una nueva era en la fabricación automotriz. Nuestra nueva planta en Debrecen ha sido diseñada y construida completamente en línea con nuestra visión estratégica de la iFACTORY. Digital desde el principio, la planta ofrecerá una nueva dimensión en producción eficiente sin combustibles fósiles,” dice Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción.

La BMW iFACTORY representa una visión estratégica de producción, basada en estructuras eficientes y simplificadas, gestión responsable de recursos, uso económico de innovaciones digitales de vanguardia y un fuerte enfoque en los empleados. BMW Group también ha registrado nuevas patentes para una gran cantidad de sistemas y procesos innovadores en la Planta Debrecen.

“Hemos asumido el desafío de construir un vehículo completamente nuevo como el primer trabajo en una planta completamente nueva, y hacerlo de la manera más ágil y eficiente posible. Hemos simplificado procesos, reducido la complejidad, validado digitalmente cada operación individual y aprovechado sistemáticamente la experiencia a través de nuestra red global. El resultado es esta planta, con su producción eficiente, procesos innovadores y la flexibilidad para integrar modelos adicionales,” dice Hans-Peter Kemser, jefe de BMW Group Plant Debrecen.

Como con cualquier nuevo modelo, la capacidad para el nuevo BMW iX3 se incrementará gradualmente en etapas después del inicio de la producción. Liderando la llegada del Neue Klasse, el iX3 muestra las últimas innovaciones de diseño y tecnología que definirán la gama completa de modelos de la marca en el futuro. Entre ahora y 2027, las tecnologías en el Neue Klasse se integrarán en 40 nuevos modelos y actualizaciones de modelos.

De la fábrica virtual a la realidad

Los principios rectores de la BMW iFACTORY se han implementado completamente en las tecnologías empleadas en la nueva planta de BMW Group en Debrecen. Por ejemplo, la planta Debrecen fue planificada y construida digitalmente desde el principio, y celebró su inicio virtual de producción en marzo de 2023 en la Fábrica Virtual de BMW Group. Este enfoque permitió probar virtualmente cada operación por adelantado, lo que permitió que las líneas de producción se instalaran en los edificios exactamente como en el gemelo digital.

Procesos óptimos para todas las tecnologías de la planta

Con un flujo de valor optimizado y sistemas eficientes, el taller de prensas garantiza un alto nivel de productividad. BMW Group continúa su estrategia probada de utilizar las mismas herramientas y prensas en toda su red global. Esto optimiza la utilización de la capacidad dentro de la red al permitir que las herramientas de prensa se desplieguen en múltiples ubicaciones y permitir la capacitación del personal en la red.

El taller de carrocería, en particular, se beneficia de la planificación y validación digital previa. Cada detalle del proceso fue simulado digitalmente de antemano para determinar el flujo de valor ideal y asegurar que cada uno de los casi 1,000 robots estuviera posicionado de manera óptima. Desde el principio, la estrecha colaboración entre los equipos de desarrollo y producción condujo a una alta eficiencia en la producción y el máximo beneficio para el cliente. Por ejemplo, el número de métodos de unión se redujo significativamente, disminuyendo la complejidad general. Las características de diseño integradas temprano en el desarrollo también son evidentes en los detalles del Neue Klasse, como el sello de puerta invisible. Esto crea una conexión visual entre la ventana y la puerta, resultando en una apariencia única. Además, maximizar el espacio disponible para la batería en la estructura del cuerpo, y por lo tanto el tamaño y rendimiento de la batería, beneficia directamente al cliente.

En la Planta de BMW Group en Debrecen, el taller de pintura juega un papel crítico en la reducción significativa de la huella de CO2e del BMW iX3. La producción del nuevo BMW iX3 generará un total de aproximadamente 80 kg de CO2e (emisiones de alcance 1/2). Esta cifra cubre las emisiones de CO2e de la Planta Debrecen, así como la producción interna de piezas en otras instalaciones de BMW Group, incluidos los componentes fabricados en Landshut, por ejemplo. Esto representa una reducción de aproximadamente dos tercios en comparación con la producción de derivados BMW existentes. Para la planta Debrecen solamente, este enfoque reducirá las emisiones de CO2e de la fabricación de un vehículo, incluida su batería de alto voltaje, en alrededor del 90% - a unos 34 kg de CO2e (al operar a plena capacidad, en comparación con otras instalaciones de BMW Group).

Los talleres de pintura típicamente dependen del gas para alcanzar las altas temperaturas (hasta 180 grados Celsius) requeridas. La Planta Debrecen será la primera planta de automóviles de BMW Group abastecida exclusivamente con electricidad de fuentes de energía renovable durante la operación normal, es decir, sin utilizar combustibles fósiles como el petróleo o el gas. Debido a sus altas demandas de energía, el taller de pintura es el factor más importante para reducir significativamente las emisiones de CO2e de la planta Debrecen. Solo en el taller de pintura, el uso de electricidad de fuentes renovables reduce las emisiones anuales de CO2e en hasta 12,000 toneladas. Aproximadamente una cuarta parte de las necesidades anuales de energía de la planta será suministrada por el sistema fotovoltaico en el sitio de 50 hectáreas. La energía solar excedente, como la generada en días no laborables, se almacena en un sistema de almacenamiento térmico de 1,800 m³ con una capacidad de 130 MWh.

El taller de pintura también utiliza un sistema de recuperación de energía. Se implementó con éxito una red de calor en el diseño del nuevo taller de pintura, lo que permite ahorros adicionales de energía de hasta el 10%. Este concepto innovador combina múltiples medidas para la recuperación eficiente de energía del suministro de aire comprimido, hornos de secado y sistemas de enfriamiento. El calor residual recuperado se utiliza luego para precalentar el circuito de agua.

Además, un sistema de almacenamiento térmico – que contiene 1,800 m³ de agua, con una capacidad de 130 MWh – almacena la energía excedente del sistema fotovoltaico durante los períodos de baja demanda y la suministra como calor durante los picos de demanda.

La digitalización completa de los procesos de producción mejora aún más la eficiencia del montaje. La plataforma de TI AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) desarrollada internamente en BMW Group es un componente clave de la BMW iFACTORY. AIQX utiliza sensores y sistemas de cámaras a lo largo de la línea de producción para automatizar los procesos de calidad. La IA evalúa los datos y proporciona retroalimentación en tiempo real a los empleados en la línea. De cara al futuro, los vehículos en la línea también se convertirán en participantes activos y conectados en el ecosistema industrial de IoT (Internet de las Cosas). Realizarán autoanálisis, interactuarán con los empleados de la planta en tiempo real y compartirán y documentarán automáticamente mensajes relevantes, utilizando herramientas como cámaras a bordo y sistemas de TI. El equipo, herramientas, componentes y cada BMW en los salones de montaje ya están conectados digitalmente al sistema de producción de BMW.

La estructura de “dedo” del edificio – una versión optimizada del diseño empleado en la planta de BMW Group en Leipzig – permite que el 80% de las partes se entreguen directamente al punto correcto de ensamblaje en la línea. La logística interna totalmente eléctrica también se beneficia de trenes de arrastre autónomos, que transportan baterías de alto voltaje directamente desde la producción hasta los puntos de instalación, así como Robots de Transporte Inteligente que entregan autónomamente componentes más pequeños a la línea de ensamblaje. Al vincular todas las bases de datos internas y externas, todo el proceso logístico alcanza una profundidad digital sin precedentes, automatizando muchas tareas de análisis interconectadas que antes eran manuales. Por lo tanto, la información bien estructurada está disponible en cualquier momento y se puede analizar instantáneamente "con solo presionar un botón".

BMW Group ha creado procesos de producción altamente inteligentes para sus nuevas baterías de alto voltaje desarrolladas internamente. La Planta Debrecen será la primera de cinco plantas en todo el mundo en comenzar la producción en serie de baterías de alto voltaje Gen6. Los procesos de producción se desarrollaron y probaron inicialmente en plantas piloto. La inteligencia artificial, el análisis de datos y el intercambio constante de conocimientos dentro de la red de producción también juegan un papel clave en el aumento de la producción. Los gemelos digitales de la producción y las bases de datos completas de IA aseguran la optimización de los procesos y la capacitación de los empleados. Un enfoque consistente de cero defectos permite inspecciones de calidad en línea sin interrupciones y un monitoreo del 100% al final de la línea. En línea con el principio de "local para local", el ensamblaje de baterías de alto voltaje se lleva a cabo directamente en el sitio, lo que permite a los equipos de producción aprovechar las eficiencias de infraestructura y las distancias cortas.

Lo mejor de lo mejor: La planta Debrecen se beneficia de la experiencia en todos los sitios de producción a nivel mundial

La Planta de BMW Group en Debrecen es el primer sitio de producción en la red de la empresa que no está vinculado a una planta principal específica. En cambio, funciona como una planta de red, combinando las mejores prácticas de varios lugares en todo el mundo. Una gran ventaja de este enfoque es que la fuerza laboral actual de la Planta, compuesta por más de 2,000 empleados, puede ser capacitada dentro de la red, permitiendo compartir conocimientos de empleados de diferentes ubicaciones, como China, Sudáfrica, México, Estados Unidos y, por supuesto, Alemania. Al mismo tiempo, los empleados de toda la red global tienen la oportunidad de compartir sus conocimientos tecnológicos en Debrecen y llevar la experiencia en la producción de los modelos Neue Klasse de regreso a su propia ubicación, creando una situación beneficiosa para todas las plantas.

Múnich. BMW Group Planta Steyr se prepara para la producción en serie de sistemas de celdas de combustible. La tercera generación del sistema de propulsión de hidrógeno de BMW Group será fabricada en Steyr a partir de 2028, y los centros de competencia de la compañía en Múnich y Steyr ya están construyendo los primeros prototipos. Además, otros componentes del sistema de propulsión provendrán del centro tecnológico en Landshut.

“El lanzamiento del primer modelo de producción con celda de combustible de BMW en 2028 añadirá otro sistema de propulsión de alto rendimiento y cero emisiones a nuestro portafolio de productos con tecnología abierta,” dice Joachim Post, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, encargado de Desarrollo. “La elección de Steyr como sede de producción demuestra claramente nuestro compromiso con la innovación europea. Los centros de competencia BMW en Múnich y Steyr jugarán un papel clave en el desarrollo de sistemas de celda de combustible de vanguardia.”

El sistema de celda de combustible de tercera generación de BMW: más compacto, más potente, más eficiente
La primera generación del sistema de propulsión de celda de combustible fue completamente suministrada por Toyota Motor Corporation (Toyota) y se instaló en un BMW 535iA en 2014. La segunda generación debutó en la flota piloto actual del BMW iX5 Hydrogen. En esta ocasión, BMW desarrolló el sistema de celda de combustible completo, mientras que las celdas individuales provenían de Toyota.

Para la nueva generación, BMW Group y Toyota Motor Corporation desarrollan conjuntamente el sistema de tren motriz para vehículos de pasajeros, con la tecnología central de la celda de combustible creando sinergias tanto para aplicaciones comerciales, como para vehículos de pasajeros. Esta colaboración cercana permite a ambas empresas aprovechar sinergias en desarrollo y cadena de suministro, al tiempo que crean modelos específicos de cada marca.

La tercera generación de tecnología de celdas de combustible aporta importantes mejoras:

• Diseño compacto: El espacio que ocupa el sistema de celda de combustible se ha reducido en aproximadamente un 25%. Un aumento considerable en la densidad de potencia ha permitido una construcción mucho más compacta en comparación con la generación anterior.
• Alta integración: La tercera generación puede integrarse sin problemas en futuras arquitecturas de vehículos. Esto allana el camino para un enfoque de apertura de tecnologías que permitirá ofrecer a los clientes multiples de variantes de sistemas de propulsión en el futuro.

• Componentes optimizados y mayor eficiencia: El sistema será mucho más eficiente que su predecesor. Esto se logra mejorando componentes individuales basados en la tecnología de propulsión desarrollada en conjunto con Toyota y mediante estrategias operativas mejoradas. Estos avances resultan en mayor autonomía y potencia, junto con menor consumo de energía, lo que representa una mejora significativa respecto a la segunda generación.

La experiencia tecnológica de BMW Group en Múnich
BMW Group produce prototipos de los sistemas de celda de combustible altamente eficientes en su centro de competencia para hidrógeno en Múnich. En la celda de combustible, se produce una reacción electroquímica en la que el hidrógeno de los tanques reacciona con el oxígeno del aire. Esta reacción genera electricidad que alimenta al motor eléctrico y suministra energía al vehículo.

El sistema de celda de combustible no solo incluye las propias celdas, sino también todos los componentes y sistemas necesarios para su funcionamiento eficiente. Esto incluye el sistema de enfriamiento y los subsistemas de hidrógeno y aire. La estructura compacta asegura que todo el tren de potencia entregue los niveles de rendimiento y seguridad por los que BMW es reconocido.

Actualmente, la producción de prototipos se centra en el desarrollo y la validación de los procesos de ensamble y prueba, con especial atención a la industrialización, el aseguramiento de la calidad y la escalabilidad a largo plazo. Paralelamente, los prototipos se utilizan para desarrollar la estrategia de operación y para validar tanto a nivel de sistema como de vehículo. Estos pasos son cruciales para preparar la tecnología de celdas de combustible para su producción en serie.

Producción en serie en BMW Group Planta Steyr
Se espera que la producción de los sistemas de celdas de combustible comience en 2028 en la Planta BMW de Steyr, que cuenta con décadas de experiencia en desarrollo y producción de todos los tipos de trenes motrices para toda la gama de modelos de BMW Group. Se están construyendo nuevas instalaciones de prueba y producción, además de modificar los edificios para incorporar la nueva tecnología de propulsión y perfeccionarla continuamente.

“En BMW Group Planta Steyr estamos orgullosos de ser la futura sede de producción para otra tecnología de propulsión innovadora, junto con las nuevas generaciones de motores eléctricos y motores de combustión,” dice Klaus von Moltke, Vicepresidente Senior de Producción de Motores en BMW AG y Director de BMW Group Planta Steyr. “Esto, junto con la experiencia de desarrollo que tenemos en el sitio, hace que nuestra planta sea un ejemplo destacado del enfoque de apertura de tecnologías de BMW Group.”

Fabricación de componentes en BMW Group Planta Landshut
BMW Group Planta Landshut será responsable de fabricar componentes clave para los vehículos con celda de combustible. La construcción de nuevos equipos y hardware para la producción en serie del Energy Master, específico para hidrógeno, comenzará a finales de mayo de 2026. El BMW Energy Master controla el suministro de energía en el vehículo en un rango de 400 a 800V y también actúa como interfaz para datos de la batería de alta tensión. Este módulo de control se complementa con varios componentes específicos para la aplicación de la celda de combustible. La producción de los primeros prototipos del Energy Master específico para hidrógeno comenzará a mediados de 2026, a pocos kilómetros de distancia, en BMW Group Planta Dingolfing, donde también se fabricaron los prototipos del Energy Master para los modelos de la Neue Klasse.

Al igual que en la flota piloto BMW iX5 Hydrogen, Planta Landshut volverá a fabricar la carcasa y la placa de protección para la próxima generación de modelos.

En su firme estrategia de promover la apertura de tecnologías de impulsión y desarrollar la electromovilidad en el país, BMW Group Argentina comunica la instalación de seis puntos de carga para abastecer a vehículos eléctricos e híbridos enchufables.

Ubicados en prestigiosas y estratégicas locaciones de las zonas norte y oeste del Gran Buenos Aires y la Costa Atlántica, los cargadores colocados en conjunto con Chargebox complementan al wallbox ya disponible en el estacionamiento del Restaurante Selquet de CABA y pueden ser utilizados por cualquier cliente de esta red de carga.

No obstante, los usuarios de vehículos BMW y MINI eléctricos o híbridos enchufables contarán además con membresías gratuitas de hasta 220kw de carga en la red Chargebox, y todos los propietarios de BMW y MINI podrán acceder a descuentos en la instalación de equipos y productos de esta compañía.

Ya disponibles para su utilización en reconocidos establecimientos como distintas sucursales del restaurante Kansas Grill & Bar, el campo de golf de Cariló, el centro comercial Remeros Plaza de Tigre o el flamante desarrollo inmobiliario y gastronómico Thays Parque Leloir, los cargadores ofrecen potencias de carga de hasta 22kw y son compatibles con cables con conector Tipo 2.

“Nos enorgullece colaborar con el proceso de electrificación de nuestro mercado poniendo a disposición puntos de carga para nuestros vehículos BMW y MINI. Desarrollados en conjunto con Chargebox, cuya red de carga es las más extensa del país, nos permiten brindar cada vez mejores soluciones para los distintos tipos de propulsiones electrificadas”, resaltó Ivana Dip, CEO & Managing Director de BMW Group Argentina.

BMW Group Argentina promueve actualmente una estrategia de apertura de tecnologías con vehículos eléctricos, híbridos enchufables, híbridos ligeros y a combustión. Dentro de su gama electrificada destacan en el país modelos como la BMW iX2, 100% eléctrica, o los híbridos enchufables BMW 550e, BMW X1 xDrive25e y el recientemente lanzado BMW M5, que se sumaron en el último tiempo a productos ofrecidos previamente como los BMW 330e y BMW X3 xDrive30e.

La lista completa de cargadores se reproduce a continuación:

Múnich. La batería de alta tensión es un componente vital de cada vehículo eléctrico. Con las baterías de alta tensión para la sexta generación (Gen6) de BMW eDrive, BMW Group ha dado un gran paso en tecnología, ofreciendo importantes mejoras en densidad de energía, velocidad de carga y autonomía. En preparación para la producción en serie, BMW Group está construyendo actualmente cinco sitios de ensamblaje en tres continentes: en Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Debrecen (Hungría), Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y Woodruff (EE. UU.).

Antes del lanzamiento en serie, se desarrollarán y probarán los procesos de producción en las plantas piloto de baterías de alta tensión de BMW Group en Parsdorf y Hallbergmoos, y en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) en Múnich. Como científico de datos y gerente de proyectos de TI, Patrick Zimmermann es responsable de implementar el Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y el análisis de datos en la producción de baterías de alta tensión de BMW Group. Su papel es entrelazar todos los hilos de software relevantes.

Patrick, ¿qué haces como científico de datos y gerente de proyectos de TI en la producción de baterías de alta tensión?
Patrick Zimmermann (PZ): Coordino un equipo interdisciplinario que supervisa toda la cadena de procesamiento de datos: desde la provisión de datos en las instalaciones de fabricación hasta aplicaciones perimetrales (Edge Applications) que transfieren nuestros datos de producción a la nube y a plataformas de análisis.

¿Qué tipo de experiencia necesitas para eso?
PZ: Primero y ante todo, el trabajo requiere una comprensión sólida de las tecnologías utilizadas para fabricar nuestras baterías de alta tensión. Para esta última generación, que utiliza las nuevas celdas cilíndricas, hemos desarrollado un proceso de producción completamente nuevo. Por supuesto, también es esencial tener un sólido conocimiento de TI, con un enfoque claro en las arquitecturas de software detrás del análisis de datos y la inteligencia artificial. Comprender los módulos de software individuales y las interfaces es crucial para elegir las soluciones adecuadas para nuestra producción de la amplia gama de tecnologías y aplicaciones disponibles.

¿Esto significa que siempre tienes el pulso de la situación y puedes anticipar tendencias en TI?
PZ: El análisis de datos y la IA para la producción están evolucionando a un ritmo tremendo en este momento. Por eso es importante estar atento a nuevos enfoques y evaluar si son adecuados para BMW. O si incluso pudieran reemplazar soluciones existentes, quizás ofreciendo costos más bajos o características mejoradas. No todo análisis o solución de IA que funciona bien en una industria o caso de uso particular puede aplicarse directamente a la producción de baterías.

La producción de baterías de alta tensión Gen6 es innovadora para el BMW Group. ¿Qué es lo que, en tu opinión, hace que este proyecto sea único?
PZ: Un aspecto único es la responsabilidad de extremo a extremo – desde la provisión de datos y la transferencia de datos a la nube, hasta análisis selectivos e incluso continuos. Procesamos tanto datos numéricos como imagenes. A lo largo del proceso, mantenemos un enfoque consistente de cero defectos en la producción de nuestras baterías de alta tensión. Se integran controles de calidad altamente inteligentes y apoyados por IA en el proceso de producción para ayudarnos a lograr esto. Dependemos de la tecnología de interfaz OPC UA para la conectividad de la planta. Esto nos permite modelar gemelos digitales estandarizados directamente en nuestras plantas, eliminando la necesidad de procesamiento adicional de datos. Los datos se transfieren a la nube de BMW Group, utilizando la misma estructura de datos en todos los sitios de producción. Esto nos permite implementar tableros de análisis estandarizados a nivel mundial y, por ejemplo, realizar optimizaciones de procesos más rápidamente. Ya hemos establecido esta arquitectura de TI en nuestras plantas piloto de baterías de alta tensión. Ahora hemos podido transferir nuestros tableros de análisis a las primeras plantas de producción en serie con un esfuerzo mínimo.

Se están construyendo nuevas plantas y salas de ensamblaje enteras para la producción de las nuevas baterías de alta tensión Gen6. ¿Esto es beneficioso para la estructura de TI?
PZ: ¡Por supuesto! Construir varias plantas para baterías de alta tensión Gen6 en sitios de nueva construcción nos brinda un nuevo nivel de libertad de diseño. Esto permite saltos mucho más grandes en TI, en comparación con la integración de nuevas soluciones en plantas existentes – un llamado “brownfield”. Por mi parte, encuentro realmente emocionante ayudar a dar forma al Internet Industrial de las Cosas y al análisis de datos a gran escala desde el principio.

INFOBOX: Cómo construye BMW Group las baterías de alta tensión Gen6
Con sus procesos de producción innovadores, las plantas piloto y de serie de BMW Group están estableciendo nuevos estándares en la industria para la producción de baterías. Ejemplos incluyen, entre el enfoque consistente de cero defectos, el uso de gemelos digitales de producción para tareas como la capacitación de empleados, así como el aprovechamiento de bases de datos de IA ampliadas para optimizar la logística de suministro y producción. Todos los pasos de producción pasan por un monitoreo en línea sin interrupciones con almacenamiento de datos integral, lo que permite la máxima estabilidad del proceso y la optimización continua basada en datos.

BMW Group obtiene celdas de batería para sus baterías de alta tensión de los principales fabricantes de celdas, que producen las celdas según las especificaciones de la empresa. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir los productos, se realizan mediciones adicionales – como verificaciones de voltaje. A continuación, se realiza la agrupación de celdas, donde las celdas de batería se conectan a refrigerantes. Este paso asegura un aislamiento y enfriamiento óptimos de las celdas. Los grupos de celdas y el sistema de contacto de celdas se limpian con láser y se sueldan con precisión milimétrica. La inspección en línea monitorea continuamente cada costura de soldadura en tiempo real. A continuación, se sigue un innovador proceso de espumado, asegurando que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma garantiza así la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alta tensión. La carcasa se cierra, sella y remacha. En el paso final de ensamblaje, se instala el “Energy Master” – la unidad de control central – en la batería de alta tensión. Se aplica un adhesivo sellador elástico permanente para asegurar un sellado confiable. Finalmente, cada batería de alta tensión pasa por una inspección del 100% al final de la línea para garantizar calidad, seguridad y funcionamiento.

Regensburg. En el proceso de cambio del gas natural a la energía renovable, BMW Group está electrificando gradualmente sus talleres de pintura como parte de sus esfuerzos por descarbonizar la producción de vehículos. Un proyecto piloto recientemente concluido en BMW Group Planta Regensburg demuestra cómo se puede simplificar y acelerar esta transición. La clave radica en la instalación de un sistema de aceite térmico. Utilizar aceite térmico como medio de transferencia de calor permite desacoplar la generación de calor de los demás componentes del sistema. Esto permite que el suministro de energía a las líneas de recubrimiento se adapte de manera flexible en cualquier momento.

“Una ventaja de cambiar a aceite térmico es la flexibilidad para elegir la fuente de energía para la generación de calor en nuestros talleres de pintura. Por ejemplo, el aceite térmico puede calentarse utilizando electricidad, energía geotérmica, energía solar térmica – o incluso un sistema de calefacción alimentado por hidrógeno. La capacidad de cambiar de combustible rápidamente en cualquier momento hace que nuestros talleres de pintura sean más resilientes. Si una fuente de energía se vuelve escasa o no está disponible, podemos responder de inmediato,” explica Samuel Flieger, gerente de proyecto para la planificación técnica en el área de pintura de la planta de Regensburg.

Esto significa que las líneas de pintura ya pueden configurarse para funcionar con energía renovable – incluso si la calefacción sin gas aún no es una opción. La red eléctrica no está actualmente equipada en todas las ubicaciones para manejar las altas demandas energéticas de un área de pintura totalmente electrificada, en gran parte debido a sus procesos de secado extremadamente intensivos en energía. Un sistema basado en aceite térmico también puede operar con gas como solución provisional.

Pruebas concluidas con éxito en Regensburg

El equipo del proyecto piloto de Regensburg aprovechó el tiempo de paro de producción durante el período de Año Nuevo para instalar la tecnología de aceite térmico. En solo unos días, reemplazaron el equipo de secado alimentado por gas utilizado en una de las tres líneas de capa superior con un sistema de aceite térmico calentado eléctricamente – completo con una innovadora unidad de aire de escape eRTO alimentada eléctricamente.

La innovación clave radica en utilizar la nueva unidad de calefacción eléctrica para transferir calor al aceite térmico, en lugar de calentar directamente el aire alrededor de las carrocerías en la cámara de secado después de la aplicación de pintura. El aceite calentado circula en un circuito cerrado y, en un segundo paso, calienta el aire en la cámara de secado a través de intercambiadores de calor. El aceite térmico circulante alcanza temperaturas de varios cientos de grados Celsius. A diferencia del agua, se mantiene estable incluso a estas altas temperaturas.

La modernización aumenta la eficiencia energética

Donde se genera calor residual, se recupera y reutiliza como calor de proceso. Esto reduce la temperatura del aire de escape liberado a través del techo de la sala. Como resultado de estas medidas de modernización, el consumo total de energía del equipo de secado se ha reducido en aproximadamente un 40 por ciento. Cambiar a calefacción por aceite térmico, combinado con la mejorada eficiencia energética del sistema, reducirá la huella de carbono del taller de pintura de la Planta Regensburg del BMW Group en aproximadamente 480 toneladas de CO2e por año.

Múnich/Steyr (Austria). BMW Group Planta Steyr comenzó la producción en serie del motor eléctrico para la Neue Klasse. “Hoy estamos sentando las bases para el futuro de BMW Group,” explicó Milan Nedeljković, miembro de la Junta Directiva de BMW AG responsable de Producción. “Como el primer sitio de producción para el motor eléctrico Gen6, la Planta Steyr es central para la Neue Klasse y el desarrollo continuo de nuestra red de producción global.” El motor eléctrico para la sexta generación de BMW eDrive (Gen6) es el primer tren motriz totalmente eléctrico que se produce en la ubicación de Steyr en Austria. Desde allí, se enviará a toda la red de producción, proporcionando el tren motriz para la Neue Klasse. “Hace tres años, anunciamos que construiríamos este motor eléctrico en Steyr. Hoy, estamos orgullosos de entregarlo,” dijo Klaus von Moltke, Vicepresidente de Producción de Motores de BMW AG y director de la planta de Steyr. “Lo que estamos lanzando aquí hoy es más que un aumento en la producción. Es un firme compromiso con Europa, con la tecnología y con el futuro.”

Apertura tecnológica: Planta Steyr como centro de experiencia en trenes motrices
Entre el lanzamiento del proyecto en 2022 y 2030, BMW Group está invirtiendo más de mil millones de euros en la expansión de la experiencia en desarrollo y producción de e-drives en la ubicación de Steyr. Esta expansión de capacidad asegurará que la planta siga siendo la ubicación líder de BMW Group para trenes motrices. Durante más de 40 años, la planta ha desarrollado y fabricado motores de combustión interna para las marcas BMW y MINI. Esta amplia experiencia y riqueza de conocimientos en trenes motrices hacen de la planta de motores la instalación ideal para producir los motores eléctricos Gen6. El sitio continuará fabricando motores a diésel y gasolina en paralelo. “La apertura tecnológica es nuestra fortaleza – nos brinda la flexibilidad necesaria para asegurar empleos a largo plazo,” dijo von Moltke. Alrededor de 1,000 empleados trabajarán en el nuevo ensamblaje de motores eléctricos. Dependiendo de la demanda global, la mitad de la fuerza laboral total de la ubicación de Steyr podría estar empleada en movilidad eléctrica para 2030. Von Moltke: “Steyr seguirá siendo el corazón de nuestra experiencia en trenes motrices – tanto para motores de combustión como para electromovilidad.”

Componentes del tren motriz producidos en Steyr, carcasas de aluminio de Landshut
Rotor, estator, transmisión e inversor – todos los componentes clave del innovador y altamente integrado e-drive – serán fabricados en la Planta Steyr. La carcasa del motor eléctrico será producida en la fundición de aluminio de la Planta Landshut y posteriormente procesada en Steyr. El inversor se producirá en un nuevo entorno de sala limpia interno, marcando la entrada del fabricante de motores austriaco en el campo de la ingeniería eléctrica. Los componentes del e-drive de Steyr se ensamblarán en dos nuevas líneas. El concepto general de producción para el e-drive Gen6 sigue el principio de un sistema modular, lo que permite producir diferentes derivados de trenes motrices eléctricos altamente flexibles para toda la gama de modelos de la Neue Klasse. El concepto modular genera economías de escala positivas y ahorros de costos tanto en desarrollo como en producción. También mejora la escalabilidad de los volúmenes de producción y mantiene la producción y la cadena de suministro altamente flexibles.

Mejoras integrales en el motor eléctrico
El motor eléctrico ha experimentado un desarrollo significativo para Gen6: El rotor, el estator y el inversor han sido diseñados de manera holística para la nueva arquitectura de 800 voltios de la tecnología Gen6, maximizando las capacidades de rendimiento y la eficiencia del sistema de propulsión. En el inversor, se está utilizando tecnología de 800 voltios y tecnología de semiconductores de carburo de silicio (SiC) para aumentar la eficiencia. Totalmente integrado en la carcasa del motor eléctrico, el inversor convierte la corriente continua de la batería de alta tensión en corriente alterna para el motor eléctrico.

Menor peso, costos y pérdida de energía conducen a una mayor eficiencia del vehículo
En general, el uso inteligente de nuevas tecnologías en el e-drive y el desarrollo sistemático de sistemas existentes producen resultados notables. Comparando el futuro BMW iX3 50 xDrive con un modelo xDrive Gen5 se muestran las siguientes mejoras en el motor eléctrico: “La pérdida de energía se reduce en un 40 por ciento, los costos en un 20 por ciento y el peso en un 10 por ciento. Todo esto contribuye significativamente al aumento de aproximadamente el 20 por ciento en la eficiencia general del vehículo,” explica Martin Kaufmann, SVP de Desarrollo Global de Trenes Motrices en BMW AG. El diseño eficiente del tren motriz, junto con el alto contenido energético de la batería de alta tensión, permite una autonomía de hasta 800 km (WLTP) en el BMW iX3 50 xDrive, el primer modelo de la Neue Klasse.

Múnich. El nuevo BMW iX3 demuestra la visión de BMW Group sobre la implementación de un enfoque holístico hacia la sostenibilidad del producto a lo largo de todo el ciclo de vida. Durante el desarrollo del producto, se implementaron medidas extensas en toda la cadena de suministro, producción y fases de uso, enfocándose explícitamente en la conservación de recursos y la reducción de la huella ambiental del modelo. De este modo, la Neue Klasse marca un hito importante hacia el logro de los objetivos de CO₂e* de la empresa para 2030 y 2050.

* CO₂e significa “dióxido de carbono equivalente", una unidad de medida que se utiliza para comparar las emisiones de diferentes gases de efecto invernadero en términos de su potencial de calentamiento global.

Beneficios de CO₂e alcanzables después de solo un año de uso.

Las amplias medidas de descarbonización en la cadena de suministro resultan en un punto de equilibrio temprano: cuando se carga con electricidad de la mezcla energética europea, la huella de CO₂e del nuevo BMW iX3 50 xDrive es más baja que la de un modelo comparable con motor de combustión después de aproximadamente 21,500 kilómetros (WLTP combinado). Cuando se carga exclusivamente con electricidad de fuentes renovables, el BMW iX3 50 xDrive supera al modelo ICE comparable después de solo 17,500 kilómetros (WLTP combinado), lo que permite a los clientes potencialmente lograr beneficios de CO₂e en tan solo un año.

Descarbonización en la cadena de suministro

Los elementos clave para reducir las emisiones de CO₂e en la cadena de suministro son el uso de materiales secundarios y energía renovable, junto con innovaciones en productos y procesos. Esta combinación de medidas ha llevado a una disminución del 35% en las emisiones de CO₂e en la cadena de suministro durante el desarrollo del producto.

Las celdas de batería Gen6 del sistema de almacenamiento de alto voltaje del BMW iX3 están compuestas por un 50% de materiales secundarios de cobalto, litio y níquel. Además, se aprovechan energías renovables en los materiales del ánodo y cátodo, así como en la producción de celdas. De esta manera, las emisiones de CO₂e por vatio-hora se redujeron en un 42% en comparación con la celda Gen5 del modelo anterior.

BMW Group se está enfocando cada vez más en el uso de materiales innovadores y secundarios en otros componentes también. Por ejemplo, el 30% de la materia prima secundaria utilizada para la tapa del compartimento del motor y el compartimento de almacenamiento debajo de la tapa delantera es plástico marítimo reciclado. Este material post-consumo consiste en viejas redes de pesca y cuerdas, evitando que estos materiales puedan ser desechados en el océano. El aluminio secundario representa el 80% de los soportes de rueda y los baleros, así como el 70% de los rines de aluminio fundido.

‘Diseño para la Circularidad’: implementación consistente en la Neue Klasse.

BMW Group aplicó el enfoque de ‘Diseño para la Circularidad’ de manera consistente en el desarrollo del BMW iX3. Este enfoque se basa en el uso priorizado de materiales secundarios, selección estratégica de materiales y optimización de desmantelamiento. Como resultado, los materiales secundarios representan un tercio de todo el material utilizado en el nuevo BMW iX3 50 xDrive.

Un ejemplo de la implementación de estos tres conceptos es la funda del asiento Econeer, disponible en el acabado interior Essential, cuyo tejido, adhesivo y forro están hechos de PET. Esta elección de mono-material aumenta el reciclaje. Además, el hilo textil utilizado consiste completamente en PET reciclado.

Otros componentes cuyo desarrollo siguió el enfoque de ‘Diseño para la Circularidad’ incluyen la consola central, el panel de instrumentos y el revestimiento del suelo interior.

Eficiencia significativamente mejorada en la fase de uso

BMW EfficientDynamics implica identificar y aprovechar de manera consistente el potencial de eficiencia en todos los subsistemas del vehículo. Aplicando este enfoque, el consumo de energía del nuevo BMW iX3 es un 20% más bajo que en el modelo anterior (WLTP combinado). Esta mejora significativa se basa principalmente en propiedades aerodinámicas optimizadas, resistencia a la rodadura reducida y consumo de energía a bordo, así como en la combinación inigualable de eficiencia y dinámica del tren motriz.

Producción centrada en la sostenibilidad en la Planta de Debrecen de BMW Group.

Diseñada y construida de acuerdo con los principios de la BMW iFactory, la nueva planta del Grupo en Debrecen, Hungría, está completamente enfocada en la eficiencia, digitalización y sostenibilidad. Es la primera fábrica de automóviles de BMW Group que opera y produce vehículos sin utilizar combustibles fósiles, como petróleo y gas, en condiciones normales de operación. La única fuente de energía para alimentar las operaciones en el sitio es la electricidad. Según la planificación actual, hasta el 25% de las necesidades anuales de electricidad de la planta pueden ser cubiertas por el sistema fotovoltaico ubicado en las instalaciones. La electricidad restante se obtiene de otras fuentes de energía renovable. El excedente de energía solar se almacena en una unidad de almacenamiento de calor y se utiliza para calentar los hornos de la pintura según sea necesario. Solo se emiten 0.1 toneladas de CO₂e en la producción de un automóvil BMW iX3, aproximadamente dos tercios menos que en la producción en otras plantas del Grupo.

Los objetivos de sostenibilidad de BMW Group.

El compromiso de BMW Group con el Acuerdo Climático de París y con alcanzar Cero Neto para 2050 o antes es una parte integral del enfoque de sostenibilidad integral de 360° incorporado en la estrategia corporativa. La empresa está persiguiendo objetivos de CO₂e ambiciosos y derivados científicamente para los próximos años. Por ejemplo, BMW Group tiene la intención de reducir sus emisiones de CO₂e en al menos 40 millones de toneladas para 2030 (línea base: 2019).

Huella de Carbono del Producto verificada por TÜV y de acceso público.

Durante años, BMW Group ha publicado la huella de sus vehículos, que incluye un informe de gases de efecto invernadero para sus vehículos, verificado por la Asociación de Inspección Técnica TÜV de Alemania. El informe para el nuevo BMW iX3 50 xDRIVE se puede descargar aquí y también está disponible en la aplicación My BMW. Ofrece una mayor transparencia respecto a las materias primas utilizadas y las emisiones de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo.

Toda la información sobre el kilometraje, consumo de energía, autonomía, contenido energético, dimensiones, pesos, proporción de materias primas secundarias/materiales reciclados y otros datos técnicos y derivaciones del BMW iX3 50 xDrive son provisionales a partir del inicio de la producción en noviembre de 2025.

Todas las variantes de modelo, niveles de equipamiento, datos técnicos, consumo de combustible y datos de emisiones mencionados corresponden a la gama ofrecida en el mercado automovilístico alemán, siempre que el respectivo modelo esté disponible allí. Pueden existir variaciones en otros mercados. Las dimensiones se refieren al modelo base disponible en Alemania; dependiendo del tamaño de los rines y neumáticos, así como del equipamiento opcional seleccionado, las dimensiones pueden variar según la configuración específica.

Los datos de consumo de energía y autonomía se midieron de acuerdo con los procedimientos obligatorios WLTP y cumplen con la Ordenanza de Etiquetado de Consumo de Energía de Automóviles de Pasajeros de Alemania (EnVKV).

Múnich. BMW Group utiliza alambre plástico (filamento) y gránulos de polvo de impresión 3D desechado y piezas usadas para producir nuevos componentes utilizando la tecnología de impresión 3D. El polvo de desecho generado por la producción de miles de componentes cada año, que anteriormente se desechaba, junto con piezas usadas trituradas, ahora se procesa en nuevo filamento. El filamento se enrolla en bobinas como alambre, que luego puede ser utilizado para imprimir nuevos artículos, como dispositivos de producción auxiliares y herramientas.

Este filamento se utiliza en el Campus de Fabricación Aditiva en Oberschleißheim, así como en varios sitios de la red de producción global de BMW Group. Además del filamento reciclado para el proceso de Fabricación por Filamento Fundido (FFF), el Campus también proporciona gránulos reciclados para su uso en la tecnología de Fabricación por Gránulos Fundidos (FGF), lo que permite la fabricación de herramientas grandes.

“He estado involucrado en este proyecto desde el principio y estoy emocionado de ver cuánto hemos avanzado – desde nuestras ideas iniciales y los intentos a nivel de inicio hasta ahora poder producir grandes cantidades de componentes altamente robustos a partir de filamento reciclado en cualquier ubicación de producción de BMW Group. Es increíblemente emocionante desarrollar y probar continuamente nuevos procesos. El uso de polvo de desecho y componentes de impresión 3D desechados es un elemento clave de una economía circular funcional y eficiente,” dice Paul Victor Osswald, gerente de proyecto para Predesarrollo de componentes No Metálicos, quien ha trabajado en este desarrollo desde 2018.

Primeros pasos dados en 2018 con el innovador proyecto “bottleUP”
La base para el ciclo de impresión 3D de hoy en BMW Group se estableció por primera vez en 2018. Como parte del programa BMW Start-up Accelerator, el innovador proyecto “bottleUP” se centró en obtener material de impresión 3D para diversas aplicaciones mediante el reciclaje de botellas de PET. Solo un año después, se estaba utilizando el primer desecho industrial para producir filamento reciclado de manera piloto. Para 2021, el equipo de Osswald imprimió con éxito los primeros soportes y dispositivos de producción auxiliares utilizando su propio filamento reciclado. Hoy en día, varios sitios de la red de producción global de BMW Group reciben componentes impresos en 3D del Campus de Fabricación Aditiva en Oberschleißheim, donde la empresa ha consolidado sus actividades de producción, investigación y capacitación en fabricación aditiva bajo un mismo techo.

Cada año, se pueden reciclar hasta 12 toneladas de polvo de desecho en filamento y gránulos, que luego pueden ser reutilizados para la fabricación de dispositivos de producción auxiliares en las plantas y para proyectos de predesarrollo en el Campus de Fabricación Aditiva. El uso de estos componentes reduce costos, mejora la eficiencia de los procesos y la calidad del producto, y mejora la ergonomía para los empleados en las plantas.

El Campus de Fabricación Aditiva apoya a los sitios de producción con un paquete integral de filamento reciclado, parámetros de impresión y experiencia
Como parte del concepto de centro de competencia de BMW Group, el Campus de Fabricación Aditiva facilita el despliegue continuo de su filamento de reciclaje desarrollado internamente. Permite a las ubicaciones compartir experiencia y proporcionar soluciones integrales. En colaboración con instalaciones de impresión 3D establecidas y experimentadas en las plantas de producción de BMW Group, se prueban impresoras 3D adecuadas y se desarrollan y validan parámetros de impresión optimizados para el filamento reciclado para los respectivos modelos. Este paquete – que consiste en recomendaciones de impresoras, filamento reciclado y configuraciones de parámetros validadas – se pone a disposición de otras plantas. Esto asegura que las ubicaciones estén habilitadas de manera eficiente y puedan lograr rápidamente resultados de impresión de alta calidad en el sitio.

El Campus proporciona apoyo adicional al construir conocimiento en las plantas a través de oportunidades de desarrollo de habilidades y capacitación relevantes. Esto incluye cursos básicos en impresión 3D, capacitación avanzada sobre el tema de diseño para fabricación aditiva y sesiones enfocadas en la aplicación de la integración de la impresión 3D en el entorno de producción. Se ha desarrollado una red fuerte y en constante evolución a través de los sitios, beneficiándose del intercambio de conocimientos y el apoyo mutuo. La próxima instalación de impresión 3D, que actualmente se está construyendo en la Planta Debrecen en Hungría, se beneficiará de la experiencia de la red y apoyará la nueva planta de producción para la Neue Klasse en el futuro.

Impresión 3D en los sitios de producción de BMW Group: un motor de éxito comprobado
La instalación y operación de impresoras 3D en toda la red de producción de BMW Group garantizará la implementación exitosa y el despliegue continuo de la tecnología de impresión 3D. Gracias a los rápidos tiempos de respuesta en el sitio, los componentes pueden estar disponibles en solo unos días – o incluso en horas, en algunos casos. Esto permite ciclos de iteración cortos y rápidas optimizaciones, ayudando a prevenir tiempos de inactividad en la línea de ensamblaje. La flexibilidad y la libertad de diseño de la impresión 3D generan ideas creativas y soluciones que pueden ser desarrolladas e implementadas directamente por los empleados en el terreno. La colaboración entre las instalaciones de impresión 3D en las plantas y el Campus de Fabricación Aditiva impulsa continuamente el desarrollo de la impresión 3D y conduce consistentemente a nuevas aplicaciones y optimizaciones dentro del sistema de producción de BMW Group.

Componentes impresos para diversas aplicaciones
El uso de la impresión 3D en las plantas de producción de BMW Group sigue expandiéndose. Hoy en día, cada planta de BMW Group está equipada con una impresora 3D, lo que permite la producción local de varios cientos de miles de componentes cada año. Las áreas de aplicación son muy diversas –desde soluciones ergonómicas y de seguridad laboral para empleados hasta protección contra abrasión, ayudas de ajuste y equipos de fabricación especiales, incluyendo medidores, plantillas, herramientas especiales y organización de herramientas. Cavidades de moldes, soportes de preensamblaje e incluso sujetadores completos pueden ser producidos con la ayuda de la impresión 3D.

Una amplia variedad de componentes se está imprimiendo ahora con filamento reciclado.

Por ejemplo, en la Planta de BMW Group en Múnich, se está imprimiendo en 3D un componente específico utilizado en la unión del chasis y la carrocería. Este componente asegura temporalmente la varilla de dirección en una posición definida, guiándola a través de la abertura en la carrocería sin riesgo de colisión. El componente reutilizable se instala en el vehículo poco antes de la unión y luego se retira.

En la planta de BMW Motorrad en Berlín, se utilizan pedestales de soporte impresos en 3D para aplicar decoraciones al panel de recubrimiento de las motocicletas. Los pedestales, que están personalizados para ajustarse con precisión a los componentes del panel de recubrimiento, también cuentan con mecanismos de bloqueo. Esto asegura que los componentes se mantengan firmemente en su lugar, evitando que se deslicen mientras se aplica la decoración.

Las soluciones para optimizar las operaciones a menudo se desarrollan en respuesta a necesidades agudas en el lugar de trabajo.

Por ejemplo, los empleados de la Planta Dingolfing de BMW Group han desarrollado sus propias ayudas de ajuste para evitar que los tornillos se pierdan durante su ensamblaje en los vehículos. Utilizando la impresión 3D, se ha desarrollado un soporte para la sujeción magnética de tornillos en varios destornilladores inalámbricos, lo que permite transportar los tornillos de manera segura.

Múnich. Siempre que hay una falla en los dispositivos y sistemas de producción de vehículos en una planta de BMW Group, cada minuto cuenta. El equipo de mantenimiento debe trabajar rápidamente para identificar y resolver la causa del fallo. Ahora, los empleados pueden pedir ayuda al nuevo asistente digital de IA, “Factory Genius”: puede sugerir soluciones para el problema específico del sistema en cuestión de segundos, reduciendo el tiempo requerido para el diagnóstico de errores al mínimo.

“Las aplicaciones de IA se han convertido en una parte integral de los sistemas de producción modernos y son un elemento clave de la transformación digital de BMW Group. Factory Genius es un ejemplo de cómo la IA generativa, en particular, puede agilizar las operaciones para todos los involucrados y mejorar la eficiencia económica,” dice Michael Ströbel, jefe de Gestión de Procesos y Digitalización, de Pedido a Entrega en BMW Group. Pero ¿cómo apoya exactamente el asistente digital, lanzado recientemente en su fase de desarrollo inicial, al personal de mantenimiento?

Herramienta de descubrimiento de conocimiento

La herramienta funciona esencialmente como un motor de búsqueda, filtrando rápidamente respuestas relevantes a consultas específicas de los usuarios de una gran cantidad de datos e informes de usuarios. Sin embargo, esta función de búsqueda no extrae contenido e información de internet, sino de manuales de equipo, datos de calidad, informes internos de fallos y documentos de planificación en los que fue entrenada previamente. Para mantener el sistema de gestión de datos actualizado, se alimenta regularmente con nuevos conocimientos, por ejemplo, en forma de datos de registro de turnos actualizados diariamente.

Al integrar un Modelo Amplio de Lenguaje, similar a los utilizados en chatbots como ChatGPT y Gemini, Factory Genius también es capaz de entender el lenguaje: el software puede buscar datos para contenido relevante dentro del contexto lingüístico apropiado, proporcionando resultados más precisos que un motor de búsqueda convencional. Además de mostrar las mejores coincidencias con enlaces a las fuentes, el asistente también puede resumir las instrucciones de mantenimiento encontradas a través de la búsqueda contextual en solo unas pocas oraciones, si se prefiere. El usuario puede luego hacer preguntas en un chat.

Desarrollo colaborativo interno

Un proyecto piloto en el area de carrocería de la Planta Dingolfing de BMW Group sentó las bases para este desarrollo interno. Junto con la herramienta desarrollada en Dingolfing en la primavera de 2024, otras ubicaciones de BMW Group, incluidas las plantas en Spartanburg, en los Estados Unidos, y Rosslyn, en Sudáfrica, estaban trabajando al mismo tiempo en soluciones similares a través de un proceso transparente. Todos perseguían el mismo objetivo: mejorar el acceso a la información cuando ocurren fallos o durante el entrenamiento y mantenimiento programados. Los expertos en IA en la sede de la empresa en Múnich consolidaron esta experiencia, integrando los diversos requisitos de las plantas para crear una aplicación “mejor de” a nivel empresarial. Esta puede ser utilizada globalmente en su fase de desarrollo inicial a través de una plataforma interna.

Además de la funcionalidad de búsqueda y chat, Factory Genius también cuenta con una función de traducción, lo que le permite cambiar de idioma en cualquier momento para superar las barreras lingüísticas. Esta funcionalidad ha demostrado ser extremadamente útil, por ejemplo, durante la construcción de la nueva planta en Debrecen, Hungría, ya que los manuales a menudo no están disponibles en húngaro.

Metodología transferible

La tecnología detrás de Factory Genius tiene el potencial de aplicarse a otros casos de uso en producción. El enfoque general permite la integración de una amplia gama de documentos y el desarrollo de asistentes adaptados a diferentes grupos de usuarios. Gracias a su funcionalidad en la nube, la herramienta también estará disponible rápidamente en todo el mundo.

Múnich. BMW Group está industrializando su Fábrica Virtual, con planificadores de producción que escalan continuamente aplicaciones en las versiones gemelas digitales de más de 30 sitios de producción para acelerar la planificación de la producción a nivel mundial. Lo que antes requería varias semanas de modificaciones y pruebas en el mundo real ahora puede ser simulado con precisión en la Fábrica Virtual del Grupo. Para crear condiciones óptimas para los próximos lanzamientos en las plantas, BMW Group integrará más de 40 vehículos nuevos o actualizados en su producción global entre hoy y el 2027. Esto se hará primero de manera virtual para garantizar una estabilidad inmediata en las plantas. En el futuro, se proyecta que la Fábrica Virtual del Grupo reducirá los costos de planificación de producción en hasta un 30 por ciento.

La planificación virtual es un elemento central de la iFACTORY de BMW Group e involucra una amplia gama de herramientas. La vinculación inteligente de datos de construcción, datos de equipos, datos logísticos, datos de vehículos e incluso simulaciones 3D de procesos de trabajo manual crea “gemelos” digitales de todas las plantas del Grupo en todo el mundo. En una aplicación industrial de metaverso 3D basada en NVIDIA Omniverse, se pueden realizar simulaciones en tiempo real, lo que permite la optimización virtual de diseños, robótica y sistemas logísticos. La Fábrica Virtual de BMW Group se está expandiendo continuamente para incorporar funcionalidades y asistentes de IA generativa y agente.

Digital, automatizada, rápida: verificaciones de colisión para nuevos modelos de vehículos

Para cada lanzamiento, es esencial verificar que el nuevo producto encaje en la línea de producción y no colisione con su entorno en ningún momento. En la Fábrica Virtual de BMW Group, esta verificación de colisión es digital, automatizada y rápida, utilizando datos de construcción combinados con escaneos 3D. El movimiento y la rotación de un vehículo a través de las líneas de producción se simulan con precisión, lo que permite al sistema verificar automáticamente posibles colisiones. Lo que ahora toma solo tres días para simular virtualmente, anteriormente requería casi cuatro semanas de pruebas reales.

En el pasado, un cuerpo de vehículo real tenía que ser guiado manualmente a través de las líneas de producción, a menudo durante varios fines de semana, para identificar posibles colisiones. En la pintura, este proceso a veces requería vaciar y limpiar completamente los tanques de recubrimiento por inmersión donde se sumergen los cuerpos de los vehículos para el imprimado. Los costos y la inversión de tiempo para esto eran enormes.

Creciente número de aplicaciones escalables

La Fábrica Virtual de BMW Group está evolucionando rápidamente, lo que permite escalar un número creciente de aplicaciones. Además de las verificaciones de colisión virtuales y automatizadas, esto incluye simulación humana para optimizar pasos de producción manual y la identificación automatizada de mapas del entorno a partir de escaneos 3D existentes para sistemas de transporte inteligentes.Top of Form

Múnich. Tras la exitosa utilización de materias primas renovables en automóviles de carreras, el BMW Group ahora aprovechará los compuestos de fibras naturales también para sus modelos de producción en serie. El BMW Group alcanzó la madurez en serie de los compuestos de fibras naturales tras varios años de desarrollo e investigación profunda. Los compuestos de materias primas renovables incluso cumplen con las estrictas exigencias de las estructuras de techo en la homologación total del vehículo.

Los componentes ligeros a base de lino han sido desarrollados en colaboración con Bcomp, una empresa suiza de tecnología limpia, durante varios años. La asociación con Bcomp apoya el objetivo de BMW Group de reducir aún más las emisiones de CO₂e en los futuros modelos de vehículos. El fabricante de automóviles con sede en Múnich tiene una participación en Bcomp a través de BMW i Ventures, la rama de capital de riesgo de la empresa.

La construcción ligera ha sido durante mucho tiempo un campo de desarrollo crucial para BMW Group. El uso de fibras naturales con una huella de CO₂e reducida en materiales compuestos se ha vuelto cada vez más importante. Las pruebas de materiales han demostrado la gran idoneidad de las fibras, especialmente para componentes exteriores e interiores visibles.

Un ejemplo: el intercambio de compuestos de fibra de carbono por compuestos de fibra natural en el techo de los vehículos de la próxima generación de BMW Group conduce a una reducción de aproximadamente el 40% en CO₂e en la producción, además de beneficios adicionales al final de la vida útil.

Las innovadoras piezas de refuerzo hechas de compuestos de fibra natural fueron utilizadas inicialmente por BMW M Motorsport en la temporada 2019 de Fórmula E. Desde entonces, los componentes también se han utilizado con éxito en el BMW M4 DTM y  el M4 GT4, reemplazando partes de plástico de fibra de carbono (CFRP). Desde 2022, Bcomp ha sido un socio oficial de BMW M Motorsport para el BMW M4 GT4.

Los nuevos materiales ligeros pronto experimentarán la prueba de rendimiento definitiva al ser instalados en el BMW M4 GT4 para la carrera de 24 horas en Nürburgring. Franciscus van Meel, CEO de BMW M GmbH, declaró: “Los compuestos de fibra natural son un elemento vital de soluciones innovadoras de ligereza en el automovilismo deportivo, permitiendo una reducción de las emisiones de CO₂e en el proceso de fabricación. La fibra natural es una innovación que ejemplifica perfectamente el lema de BMW M “Nacido en la pista de carreras. Hecho para las calles”. Por eso estamos encantados de confirmar la madurez en serie de estos materiales, un avance que logramos con Bcomp, nuestro socio oficial de BMW M Motorsport . Ahora esperamos con ansias el uso de estos materiales en las futuras gamas de productos de BMW M.”

Múnich. La digitalización es una de las principales prioridades estratégicas para el área de Compras y la Red de Proveedores del BMW Group. BMW Group se enfoca específicamente en la inteligencia artificial generativa (GenAI) para aumentar la eficiencia y la viabilidad a largo plazo de la Red de Compras y Proveedores. Por eso, la organización está acelerando su transformación digital, desarrollando aplicaciones innovadoras y cooperando estratégicamente con el centro de TI de BMW Group en Rumania.

“En  BMW Group, consideramos que la IA es más que una simple innovación tecnológica. La vemos como un elemento clave de la transformación digital,” enfatizó Hendrik Lang, Vicepresidente Senior de Estrategia, Digitalización y Sostenibilidad, Compras y Red de Proveedores de BMW Group. “Empoderar a nuestra gente para que utilice tecnologías de IA es nuestra máxima prioridad,” agregó. Una plataforma de IA a nivel grupal apoya aplicaciones personalizadas para optimizar procesos, aumentar la eficiencia y crear soluciones innovadoras. En estos esfuerzos, la IA sirve como una herramienta que completa ciertas tareas más rápido o automatiza subtareas, dando a los empleados más libertad para el pensamiento creativo e innovador.

BMW Group está construyendo experiencia estratégica en IA y desarrollando aplicaciones específicas de IA para la Red de Compras y Proveedores en su centro de TI en Rumania. Para finales de año, la ubicación albergará un equipo de expertos que trabajará en aplicaciones GenAI de vanguardia para procesos internos en todo el mundo. Fundado en el próspero centro tecnológico de Cluj-Napoca en el verano de 2024 como una empresa conjunta de BMW Group y NTT DATA Rumania, BMW TechWorks Rumania tiene la tarea de expandir constantemente la experiencia en software de BMW Group basada en Europa según las demandas a largo plazo. BMW TechWorks Rumania está estrechamente integrado en el panorama global de desarrollo e innovación de BMW Group y se beneficia de la robusta industria de TI y software de Rumania.

El Área de Compras de BMW Group está impulsando activamente el desarrollo e implementación de aplicaciones internas de IA. Las herramientas iniciales de GenAI – incluyendo Knowledge Navigator, Offer Analyst y Tender Assistant – se introdujeron en Compras ya en 2024. Estas aplicaciones sirven como bases de datos de conocimiento central que ayudan en el análisis y comparación de ofertas de proveedores, así como en la creación y gestión de licitaciones. Por ejemplo, Offer Analyst puede realizar tareas repetitivas y reducir significativamente el tiempo requerido para cada oferta.

A finales de 2024, el BMW Group también introdujo un punto de acceso central de IA para la Red de Compras y Proveedores: el sistema de agentes AIconic de BMW Group. Esta innovadora solución de IA transforma la forma en que los equipos buscan y utilizan información al combinar procesamiento de lenguaje natural de vanguardia con algoritmos inteligentes. El sistema de múltiples agentes asegura búsquedas de datos rápidas y precisas y resultados de procesamiento personalizados para usuarios individuales. La integración de diferentes fuentes de datos garantiza una recuperación de información integral y dirigida que supera significativamente las funciones de búsqueda anteriores. Con más de 1,800 usuarios activos realizando 10,000 búsquedas, la solución de IA ha sido excepcionalmente bien recibida en un corto período de tiempo, destacando su valor. “Nuestro sistema de múltiples agentes AIconic aumenta significativamente la eficiencia y productividad de los empleados mientras establece nuevos estándares para el uso de IA,” enfatizó Markus Kronen, Jefe de GenAI en Compras y Red de Proveedores de BMW Group.

El sistema de múltiples agentes AIconic se actualiza continuamente para satisfacer las crecientes demandas de la Red de Compras y Proveedores. Una prioridad principal es la agentización, lo que significa que AIconic actuará no solo como una herramienta de búsqueda pasiva, sino cada vez más como una proactiva. El sistema de agentes integral actualmente incluye diez agentes que cubren temas como calidad, datos de compras y soporte en el proceso de compras. En el futuro, la aplicación realizará ciertas tareas sin supervisión humana, como monitorear datos de la cadena de suministro, crear informes e identificar potenciales de optimización. La próxima iteración transformará a AIconic en un asistente interno inteligente que no solo proporciona información, sino que también recomienda acciones activamente y automatiza procesos. Para hacer el mejor uso de las soluciones de IA, BMW Group proporciona capacitación digital y espacios especiales de innovación en IA para empleados de todos los niveles. De este modo, los empleados adquieren alfabetización digital y comparten sus nuevas habilidades en toda la organización. Una gobernanza clara proporciona un marco obligatorio para la capacitación e implementación de soluciones de IA, ya sea para aplicaciones internas o para la adquisición de experiencia externa en IA.

AIconic es uno de los primeros casos de uso de múltiples agentes que BMW Group ha implementado en una plataforma central de IA. Se ha establecido con éxito como un estándar en la división de Compras. El sistema de múltiples agentes se basa en el Asistente de IA de BMW Group, el punto de acceso central de IA para toda la organización. Como tal, AIconic demuestra cómo se pueden desarrollar e implementar sistemas de agentes inteligentes en toda la organización utilizando la plataforma de IA.

*Las imágenes mostradas en este boletín fueron generadas usando inteligencia artificial.

Regensburg. En el marco de la BMW iFACTORY, BMW Group avanza de manera decidida en la digitalización y automatización de sus procesos de producción, y desde 2022 ha estado pilotando la conducción automatizada de vehículos nuevos en el entorno de la planta (AFW), inicialmente en Dingolfing y Leipzig, y ahora también en la planta de BMW Group en Regensburg: desde principios de año, los vehículos nuevos producidos se mueven como si fueran guiados por una mano invisible a través de la planta: sin conductor, de manera segura y eficiente. Por primera vez, también circulan de manera automatizada al aire libre. El trayecto que recorren los automóviles terminados sin conductor los lleva desde la línea de acabado hasta la carga y el transporte a través de una puerta de rodillo, saliendo de la sala de montaje hacia un amplio espacio exterior, el patio de maniobras de camiones con remolque.

No se utilizan sensores de los vehículos, sino una infraestructura de sensores externos especialmente instalada a lo largo de la ruta. Con la ayuda de sensores LIDAR, se captura todo el entorno de la planta, incluidos los vehículos y obstáculos, y se transfiere a un modelo digital. Un software de planificación de movimientos controla los vehículos en tiempo real a través de la red móvil, utilizando una moderna arquitectura en la nube.

Director de la planta Armin Ebner: "Con la conducción automatizada en el entorno de la planta, aumentamos aún más la eficiencia de nuestra logística de planta y damos el siguiente paso decisivo en nuestro camino de transformación hacia la BMW iFactory, una fábrica digital e inteligentemente conectada."

Gran impulso innovador

"En Regensburg, la conducción automatizada se lleva a cabo por primera vez al aire libre. Esto significa que también tuvimos que considerar las condiciones climáticas", explica el líder del proyecto Klaus Grabinger sobre los desafíos en la instalación de la nueva tecnología en la planta de Regensburg. Solo así se garantiza que los vehículos circulen de manera segura sobre el área exterior a una velocidad adecuada en condiciones de hielo o lluvia. Entre otras cosas, la tecnología de sensores basada en luz tuvo que diseñarse de tal manera que incluso la luz de un atardecer no pueda afectarla.

Seguridad excepcional

Además de la seguridad del proceso, la protección de los empleados también fue un aspecto importante. Por ejemplo, se puede reconocer de inmediato que un vehículo está circulando de manera automatizada por las luces de advertencia que parpadean el doble de rápido. Además, el sistema AFW detiene los vehículos en movimiento en una fracción de segundo si un obstáculo se interpone en su camino. La TÜV (Asociación de Inspecciones Técnicas) también ha certificado que los vehículos son guiados de manera segura a través de las salas y áreas exteriores de la planta mediante una exhaustiva prueba independiente.

Se planea un nuevo despliegue de la tecnología AFW en la red de producción mundial de BMW Group. Desde ahora, los conocimientos adquiridos en Regensburg se incorporan a la construcción de la tecnología en la nueva planta en Debrecen, Hungría. Porque allí, los vehículos nuevos también circularán de manera automatizada a través de un campo abierto.

BMW Group está incorporando celdas de ASSB de gran formato y puras de Solid Power en su vehículo de prueba, un BMW i7, que se está utilizando en el área de Múnich. Los beneficios potenciales de la tecnología ASSB: mayor densidad de energía en un sistema de almacenamiento muy compacto en comparación con las tecnologías actuales.

Desde 2022, BMW Group y Solid Power, Inc. (Nasdaq: SLDP) han intensificado sus actividades para el desarrollo de la tecnología de baterías de estado sólido (ASSB) a través de su acuerdo de transferencia de tecnología.

BMW Group y Solid Power creen en el potencial de la genuina tecnología ASSB. Con una mayor densidad de energía en comparación con las tecnologías de baterías actuales, las baterías ASSB tienen el potencial de lograr mayores autonomías en los vehículos sin las desventajas relacionadas con el peso del sistema de almacenamiento en general.

“Solid Power está extremadamente orgulloso de que nuestra asociación con BMW haya resultado en la primera demostración de celdas de batería verdaderamente de estado sólido en un vehículo”, dijo John Van Scoter, presidente y director ejecutivo de Solid Power. “Creemos en la promesa de las ASSB y continuamos impulsando la innovación de nuestro electrolito de sulfuro en apoyo de ese futuro para los vehículos eléctricos.”

Martin Schuster, vicepresidente de Celdas de Batería y Módulos de Celdas en el Grupo BMW, dice: “Nuestro vehículo de prueba BMW i7 ASSB en la carretera es un ejemplo perfecto de la mentalidad abierta a la tecnología de BMW Group. Estamos avanzando continuamente en el desarrollo de nuevas tecnologías de celdas de batería y estamos ampliando constantemente nuestro conocimiento con socios clave como Solid Power.”

La batería concepto integrada en el vehículo de prueba BMW i7 combina principios de construcción probados de Gen5 (celdas prismáticas en módulos) con nuevos conceptos de módulo innovadores para integrar celdas ASSB de Solid Power. Aquí se investigará la gestión de la expansión de las celdas. Además: ¿Cómo se controla la presión de operación y cómo se ajustan las condiciones de temperatura?

El uso de celdas de Solid Power con electrolitos a base de azufre y su completa integración en un paquete de baterías proporcionará a BMW Group más hallazgos importantes en el programa de pruebas durante los próximos meses.

Las innovadoras celdas fueron desarrolladas y fabricadas por Solid Power en colaboración con expertos de BMW Group. Se requieren más pasos de desarrollo para implementar la tecnología ASSB en un sistema de almacenamiento competitivo.

BMW Group y Solid Power han estado cooperando desde 2016 a través de un Acuerdo de Desarrollo Conjunto ampliado, que fue respaldado por la inversión de BMW Group en Solid Power en mayo de 2021 como parte de una ronda de financiamiento. A finales de 2022, BMW y Solid Power acordaron profundizar aún más su asociación. BMW operará una línea de prototipos de celdas sólidas en el CMCC (Centro de Competencia de Fabricación de Celdas) en Parsdorf sobre la base de una licencia de investigación y desarrollo y utilizando la experiencia y el conocimiento de Solid Power.

Desde 2008, BMW Group ha estado ampliando constantemente su experiencia en el área de tecnología de celdas de batería. Desde 2019, este know-how se ha agrupado en el Centro de Competencia de Celdas de Batería (BCCC) de BMW Group en Múnich. El BCCC abarca toda la cadena de valor, desde la investigación y el desarrollo hasta el diseño de celdas de batería y la capacidad de producción.

Para poder implementar innovaciones en la tecnología de celdas de batería de manera rápida y eficiente, BMW Group coopera en una red de alrededor de 300 socios, incluidos empresas establecidas, startups y universidades. La cooperación con Solid Power subraya la estrategia de baterías de BMW Group: desarrollar aún más tecnologías de baterías innovadoras en igualdad de condiciones con los principales socios de la industria. Esta posición estratégicamente fuerte en la cadena de valor asegura que BMW Group tiene acceso a todos los resultados de la innovadora investigación sobre celdas de batería en todo el mundo.

Regensburg. ¿Puede la inteligencia artificial (IA) hacer que el control de calidad en la producción de vehículos sea más eficiente, rápido y confiable? Una solución de software desarrollada en la planta de BMW Group en Regensburg como parte del proyecto piloto “GenAI4Q” está haciendo esto posible. En su núcleo se encuentra una IA que ofrece recomendaciones de inspección personalizadas para los aproximadamente 1,400 vehículos fabricados cada día.

“El uso de la inteligencia artificial apoya la transformación digital de la producción de BMW Group hacia una fábrica inteligentemente conectada; por ejemplo, estamos utilizando IA para el control de calidad en el ensamblaje de vehículos. De esta manera, estamos optimizando nuestros procesos de producción y creando valor agregado para nuestros productos y, en última instancia, para nuestros clientes”, dice Armin Ebner, jefe de la Planta de BMW Group en Regensburg.

Los vehículos BMW cumplen con los más altos estándares de calidad de producto. Para garantizar esto, la Planta de Regensburg realiza numerosas pruebas de calidad a lo largo del proceso de producción. Poco antes de salir de la Planta, los vehículos pasan por una inspección final: especialistas capacitados examinan cada vehículo terminado una vez más para asegurarse de que cumpla con los estándares de calidad Premium.

Un nuevo vehículo sale de la línea de ensamblaje de Regensburg cada 57 segundos. Cada vehículo se construye según las especificaciones individuales del cliente para el mercado global. Diferentes tipos de trenes motrices se fabrican de manera flexible en una misma línea de producción, que abarca desde vehículos con motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y modelos totalmente eléctricos, así como innumerables variantes de modelos y equipamiento. Prácticamente, no hay dos vehículos iguales. “Nuestra herramienta de IA genera un catálogo de inspección individual para cada vehículo específico del cliente”, explica Rüdiger Römich, responsable de la prueba de piso y acabado en el ensamblaje de vehículos de Regensburg.

La IA analiza grandes cantidades de datos para crear estas especificaciones personalizadas. Esto incluye no solo datos del vehículo, como el modelo y la variante de equipamiento, sino también datos de producción en tiempo real para cada vehículo específico. Al reconocer patrones y correlaciones, el sistema de IA determina rápida y automáticamente el alcance de la inspección y lo organiza de manera inteligente, en el orden correcto, dentro de una aplicación para smartphone. Römich: “La usabilidad intuitiva facilita el registro de hallazgos. Los empleados también pueden acceder a funciones adicionales cuando sea necesario; por ejemplo, un ícono de micrófono en la aplicación activa la grabación de voz.” La IA también gestiona el reconocimiento de voz y la transcripción utilizando codificación estandarizada.

La inspección de calidad basada en IA fue desarrollada en la planta de BMW Group en Regensburg en colaboración con la startup de Múnich Datagon AI.

Múnich. Al develar una nueva era en 2025, impulsada por los modelos totalmente eléctricos de la Neue Klasse, BMW está creando una experiencia de conducción y usuario holística que rompe verdaderamente nuevos terrenos. Uno de los elementos del amplio concepto de BMW Panoramic iDrive es el nuevo paisaje sonoro HypersonX. Desarrollado por el Estudio de Diseño de Sonido de BMW Group, comprende 43 señales sonoras y sonidos de conducción especiales para el modo Personal y el modo Sport. El espectro multidimensional adapta los sonidos de manera precisa a la situación de conducción y, al hacerlo, crea una interacción emocional entre el conductor y su vehículo.

Esta nueva etapa en la evolución de la experiencia sonora automotriz ha sido posible gracias a los avances tecnológicos en hardware y software que trae la Neue Klasse. El revolucionario Sistema Operativo BMW X y una unidad de control recién desarrollada allanan el camino para una arquitectura de audio innovadora. Esto permite perfeccionar la experiencia general que ofrece la Neue Klasse a nivel acústico, así como en términos de carácter del vehículo, experiencia de conducción y rango funcional.

Una nueva dimensión en los sonidos de conducción: distintivos y afinados con precisión.“El espectro sonoro único de HypersonX juega un papel importante en otorgar a un modelo de la Neue Klasse su propio carácter acústico altamente distintivo. A través de nuestro enfoque en la precisión, la calidez y la ligereza, podemos crear una conexión emocional directa entre el conductor y su vehículo”, enfatiza Renzo Vitale, Director Creativo de Diseño de Sonido de BMW Group. Tanto en modo Personal como en modo Sport, los sonidos de conducción se centran en lo esencial y están inspirados en tonos de la naturaleza y estructuras de los mundos del arte y la ciencia. HypersonX tiene menos notas básicas que la experiencia sonora empleada anteriormente. Pero al mismo tiempo, el espectro acústico ha crecido para incluir un nuevo nivel dimensional. Esto le da al sonido más “color”, profundidad y precisión, en sintonía más que nunca con el placer de conducir por el que BMW es conocido.

Uno de los principales elementos que sustentan esta capacidad es la unidad de control de audio desarrollada para la Neue Klasse, que permite una expansión significativa del rango dinámico.

Además, la modulación espacial del sonido de conducción que se puede lograr en la Neue Klasse asegura que los ocupantes del vehículo estén completamente inmersos en el paisaje sonoro generado por HypersonX. Bajo aceleración, por ejemplo, el vehículo da la impresión de moverse entre diferentes capas tridimensionales de sonido, transportando así la sensación de velocidad y la dinámica de conducción típica de BMW de manera auténtica al interior.

La humanidad es un elemento central de diseño del sonido de bienvenida.

Además de la reducción inteligente a los elementos esenciales, el aspecto humano jugó un papel importante en el desarrollo del paisaje sonoro para la Neue Klasse. Las frecuencias medias y bajas del espectro sonoro de BMW HypersonX se han destacado para crear una atmósfera acústica bien equilibrada. En conjunto con una operación intuitiva, efectos de luz ajustados con precisión y un diseño interior acogedor, esto brinda a los ocupantes una agradable sensación de bienestar.

Un coro compuesto por empleados del Estudio de Diseño de BMW Group da voz – en sus respectivos idiomas nativos – a momentos de alegría al conducir, infundiendo al sonido de bienvenida un sabor particularmente empático. Elementos cuidadosamente aislados de estas grabaciones mejoran la composición general del sonido de bienvenida de manera excelente y brindan al conductor momentos de alegría y calidez humana.

BMW HypersonX otorga a los sonidos de la Neue Klasse una sensación expresiva y distintiva, pero también sutil y sensible. Para ello, se generaron más de nueve millones de instancias sonoras basadas en el ADN sonoro de BMW utilizando un nuevo algoritmo. En el Estudio de Diseño de Sonido del Grupo BMW, estas fueron filtradas en una esencia típica de la marca que a su vez genera una experiencia acústica cohesiva y multidimensional. El resultado es un sonido que crea una conexión emocional entre el ser humano y el vehículo en todas las situaciones de conducción y aporta una aura positiva, amigable y acogedora a la presencia acústica de la Neue Klasse.

Debrecen. La futura planta de BMW Group en la ciudad húngara de Debrecen está en la recta final, ya que el aumento de capacidad del edificio de ensamble hace que el corazón de la planta cobre vida. Este es el corazón palpitante de todas las tecnologías en la planta, y también donde trabaja la mayoría de los empleados. El arranque de ensamble marca así el logro de otro hito.

“Nuestra línea de ensamblaje altamente eficiente y ergonómica comenzó a funcionar de inmediato sin ningún problema”, dijo Hans-Peter Kemser, Director General de BMW Group Planta Debrecen. “Logramos esto gracias a la planificación y pruebas virtuales, así como a la excelente colaboración entre nuestros nuevos empleados altamente motivados en Debrecen y nuestros expertos dentro de la red de producción global de BMW Group.”

En el ensamble, los componentes y sistemas individuales se instalan en la carrocería pintada; al final del proceso, un automóvil listo para conducir sale de la línea de producción. La innovadora arquitectura del vehículo de la Neue Klasse abre posibilidades totalmente nuevas en cuanto al ensamble: mayor eficiencia gracias a la modularización, menos elementos de conexión diferentes y una instalación simplificada del arnés de cableado. Un ensamble innovador del panel de instrumentos también acelera el proceso.

BMW Group Planta Debrecen ya está produciendo vehículos de prueba para el primer modelo de la Neue Klasse: el nuevo BMW iX3. Así, la nueva planta está aumentando gradualmente su capacidad en preparación para la producción en serie.

La Neue Klasse permite un proceso de ensamble simple y rápido

Una serie de características de la Neue Klasse son un territorio nuevo para todos. A diferencia de los modelos anteriores, el arnés de cables se divide en múltiples partes, lo que facilita y hace más ergonómica su instalación. La arquitectura del arnés de cableado zonal requiere 600 metros menos de cableado y pesa un 30 por ciento menos que la generación anterior.

Por otro lado, algunos componentes están modularizados, cada módulo se forma a partir de muchas piezas individuales pequeñas. La variación de elementos de conexión también se ha reducido drásticamente para la Neue Klasse. Esto, a su vez, reduce el número de enchufes, tornillos y clips diferentes. Todo esto hace que el ensamble sea significativamente más simple. 

Además, con la Neue Klasse, se pueden realizar una amplia gama de controles de calidad de forma digital aún en la línea de producción. Este procedimiento también se implementará en otros sitios después de su uso inicial en Debrecen. El siguiente punto de uso será la planta de Múnich, que producirá el modelo sedán de la Neue Klasse a partir de 2026.

El innovador ensamble del panel de instrumentos acelera los procesos en BMW Group Planta Debrecen. Es uno de los más compactos en la red de producción de BMW Group, pero aún permite una flexibilidad y variedad completas. Al igual que BMW Group Planta Lydia en China, el preensamble del panel de instrumentos se encuentra justo al lado de la línea principal. Una vez que el panel de instrumentos ha sido preensamblado, se instala directamente en el vehículo a solo unos metros de distancia.

El ensamble en Debrecen adopta innovaciones de plantas existentes

Al planificar el nuevo sitio de producción en Hungría, BMW Group utilizó un proceso de diseño completamente virtual. De acuerdo con los principios de BMW iFACTORY, se hicieron muchas referencias a los estándares probados y soluciones de alta tecnología de plantas existentes. Por ejemplo, muchas ideas y estructuras probadas de BMW Group Planta Lydia en China y BMW Group Planta Leipzig se pueden encontrar en el ensamble en Debrecen.

Desarrollo adicional de la estructura de dedos de Leipzig

Estas estructuras incluyen la llamada estructura de dedos, o estructura de peine, que BMW Group desarrolló específicamente para la Planta Leipzig, que se inauguró en 2005. Esta estructura permite que las piezas de suministro y los módulos preensamblados se transporten directamente a las líneas de ensamble. Una proporción récord de piezas, hasta el 80%, puede ser entregada directamente en Debrecen, ya que los dedos disfrutarán de un suministro logístico desde ambos lados por primera vez. Esta es la mayor proporción en la red de producción de BMW Group. La estructura de dedos permite una extensión posterior y la integración de más pasos de ensamble; la flexibilidad es una característica de la producción en BMW Group.

Procesos de producción, como en BMW Group Planta Lydia

BMW Group Planta Lydia también fue una inspiración para muchas estructuras y procesos en el ensamble. La planta se inauguró en 2022 y fue el primer sitio de producción de BMW Group que se planificó y simuló completamente en el mundo virtual desde el principio. El área de producción para la línea de ensamble y el sistema de transporte completo en Debrecen están configurados de manera idéntica. Por lo tanto, la tecnología estuvo disponible rápidamente y ya había sido probada, simplificando la puesta en marcha de una línea de producción completamente nueva.

La producción en serie del nuevo BMW iX3 comenzará en la BMW Group Planta Debrecen a finales de 2025. La planta húngara ha sido diseñada específicamente para la producción de vehículos totalmente eléctricos. Al igual que con el inicio de cualquier nuevo modelo o nueva planta, las capacidades de producción se incrementan gradualmente después del inicio de la producción. La planta en Debrecen será la primera planta de automóviles de BMW Group que opere completamente sin el uso de combustibles fósiles durante la operación normal.

Múnich. BMW Group es el primer fabricante de automóviles en lanzar un sistema nervioso digital completamente nuevo para todas las variantes de tren motriz y segmentos de vehículos. Es más inteligente, más poderoso y más eficiente y se implementará por primera vez en los modelos de la Neue Klasse. Cuatro computadoras de alto rendimiento, también llamadas "Supercerebros", consolidan el poder de cómputo para las funciones más importantes del cliente: infoentretenimiento, conducción automatizada, dinámica de conducción y funciones básicas como acceso al vehículo, control de clima y confort. Los cuatro Supercerebros proporcionan más de 20 veces la potencia de cómputo en comparación con la generación actual de vehículos y ya están diseñados para futuras actualizaciones de software y funciones, incluidas las experiencias de cliente impulsadas por IA.

"La apertura tecnológica es la clave del éxito de BMW. A partir del primer modelo de la Neue Klasse, implementaremos las tecnologías de la Neue Klasse en toda la futura cartera de modelos, en todos los segmentos y todos los trenes motrices. Esto también se aplica a nuestra arquitectura electrónica completamente nueva compuesta por poderosos 'Supercerebros' y plataformas de software altamente interconectadas. Esta arquitectura nos permite desacoplar el desarrollo del vehículo y el software entre sí. La ventaja: más que nunca, todos los futuros modelos de BMW permanecerán digitalmente actualizados a través de actualizaciones inalámbricas y recibirán actualizaciones incluso de las próximas y posteriores generaciones de vehículos", dice Frank Weber, miembro del Consejo de Desarrollo de BMW AG.

Un componente fundamental del sistema nervioso digital es el arnés de cableado radicalmente simplificado. Se basa en una arquitectura de arnés de cableado zonal, que utiliza 600 metros menos de cableado y aporta un ahorro de peso del 30% en comparación con la generación anterior. El arnés de cableado se divide en cuatro zonas: parte delantera, centro, trasera y techo. Los Supercerebros están conectados a través de conexiones de datos de alta velocidad a unidades de control más pequeñas, los controladores zonales, que gestionan y consolidan el flujo de datos de la electrónica dentro y fuera de las zonas. El cableado en el vehículo es, por lo tanto, relacionado con la zona y puede ser más corto, más delgado y ligero.

Un requisito crucial para un cableado más delgado y ligero son los llamados "eFuses" inteligentes. Estos son fusibles digitales que reemplazan hasta 150 fusibles tradicionales. Los eFuses inteligentes pueden ser programados para la distribución de energía digitalmente controlada para los componentes. La activación selectiva de componentes permite el diseño de modos de energía inteligentes para varios estados del vehículo, como conducción, estacionamiento, carga y actualización, en los cuales se pueden identificar y apagar consumidores innecesarios. Así, los eFuses contribuyen significativamente a la mejora del 20% en la eficiencia energética.

La arquitectura electrónica completamente nueva forma la base para la próxima generación de SDV. Desde el lanzamiento de la Neue Klasse, la próxima generación de modelos BMW se beneficiará de ella. El primer modelo totalmente eléctrico de la Neue Klasse entrará en producción en serie a finales de este año en BMW Group Planta Debrecen (Hungría).

La avanzada arquitectura de software de BMW Group se basa en esta nueva arquitectura electrónica. Con la multitud de funciones digitales en los SDV, es crucial que las funciones puedan desarrollarse continuamente en plataformas de software estables en lugar de ser desarrolladas nuevamente para cada nueva generación. Esto es precisamente lo que se logra con la Neue Klasse. En el vehículo, las plataformas de software funcionan en los respectivos Supercerebros, y las funciones del vehículo se ejecutan sobre ellas. La "Capa de Servicio Compartida" actúa como un elemento de conexión (middleware) y proporciona, entre otras cosas, ciberseguridad de última generación y actualizaciones inalámbricas flexibles. También permite funciones de IA relevantes para el cliente gracias a la interconexión inteligente de fuentes de datos de múltiples dominios.

"Con la introducción de la Neue Klasse, estamos entrando en un modo de desarrollo de software en el que logramos continuidad de software. Esto significa que desarrollamos software continuamente en lugar de comenzar desde cero cada vez", dice Christoph Grote, vicepresidente senior de Electrónica y Software de BMW Group. "Con base en nuestra avanzada arquitectura de software y el hecho de que hoy nuestros equipos de desarrollo global generan 130 veces más software que hace diez años, nos vemos en una posición competitiva excelente. Más que nunca, nuestros desarrolladores de software pueden centrarse en innovaciones de productos".

Para la Neue Klasse, los equipos de desarrollo están trabajando en más de 1,000 módulos de software, más de 20 GB de software y más de 500 millones de líneas de código, que finalmente se integrarán en los Supercerebros y el resto de la arquitectura electrónica del vehículo. Para lograr esto, BMW Group ha establecido una base sólida para el desarrollo de software de vehículos, a prueba de futuro y altamente efectivo, en los últimos años. Métodos y herramientas innovadoras se han anclado en la red de desarrolladores global en continuo crecimiento. En el corazón del desarrollo de software de vehículos está el entorno de desarrollo integrado: una cadena de herramientas personalizada llamada "CodeCraft". La velocidad y calidad del desarrollo se han mejorado con el uso de una variedad de herramientas que apoyan al desarrollador de software con IA generativa. CodeCraft se ejecuta en la nube en hasta 75,000 CPU virtuales, soporta el trabajo simultáneo de más de 10,000 desarrolladores de software y registra hasta 200,000 compilaciones de software por día en momentos de mayor actividad. Esto corresponde a un aumento de productividad de más de 130 veces en comparación con hace diez años.

Múnich. BMW Group Planta Múnich se está preparando para el inicio de producción de Neue Klasse en el verano del 2026. Durante la operación en serie en curso, se están construyendo tres nuevos talleres de producción para la carrocería, el ensamblaje y la logística de producción asociada. “Para el inicio de la producción del Neue Klasse, tendremos una planta de última generación en Múnich caracterizada por la flexibilidad, la innovación y, sobre todo, la eficiencia,” dice el Director de la Planta Múnich, Peter Weber.

A partir de 2027, la planta de Múnich producirá de forma exclusiva vehículos completamente eléctricos, mejorando aún más la eficiencia. La planificación anticipada, la estrecha cooperación con los equipos de desarrollo y los proveedores, y la integración de tecnología de producción moderna dentro de nuevas estructuras desempeñarán un papel clave. “Con la Neue Klasse, reduciremos significativamente los costos de fabricación en la planta de Múnich,” dice Weber. Además de los procesos de producción optimizados y la automatización dirigida, la nueva arquitectura del vehículo de la Neue Klasse también aprovechará aún más las eficiencias.

Centrarse en una sola variante de tren motriz reduce los pasos de producción y el número de piezas, por ejemplo, para los arneses de cables, que anteriormente variaban según el tipo de motor y pueden ser complejos de instalar.

Proceso inusual: Producción de pre-serie en la Planta Piloto

El cronograma para el aumento de producción en Múnich está cuidadosamente sincronizado, en parte debido a la renovación de la planta. Los primeros vehículos de pre-serie se construirán en la planta piloto del Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group, con el apoyo del equipo de producción de la planta de Múnich, antes de que termine el año.

“Junto con la planta piloto en el FIZ, también estamos utilizando simulaciones virtuales para asegurar un aumento de producción sin problemas,” dice Weber, describiendo la situación inusual en el año decisivo antes del lanzamiento.  Añade que el experimentado equipo de lanzamiento de la planta de Múnich también está trabajando estrechamente con colegas en la nueva planta en Debrecen, Hungría, donde el primer modelo Neue Klasse entrará en producción a finales de este año.

Red de producción internacional:

Cooperación, flexibilidad y procesos innovadores Las plantas de BMW Group son capaces de producir diferentes variantes de modelos y tipos de tren motriz en una sola línea. Dado que el aumento de la electromovilidad no es lineal y avanzará a diferentes velocidades, la compañía ha confiado en “plantas flexibles”, que pueden fabricar vehículos con motores de combustión interna y trenes motrices eléctricos. “De esta manera, podemos asegurar nuestras capacidades de entrega en diferentes situaciones de mercado y mantener una buena utilización de la capacidad en nuestras ubicaciones,” explica Milan Nedeljković, Integrante del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción.

Para finales de la década, BMW Group espera un aumento significativo en la cuota de mercado de vehículos completamente eléctricos. Por esta razón, las plantas en Debrecen y, posteriormente, Múnich serán las primeras instalaciones dedicadas exclusivamente a vehículos completamente eléctricos, mejorando las capacidades de electrificación en toda la red.

Las plantas alemanas lideran el camino en la movilidad eléctrica en la red de producción de BMW Group:

Junto con las tecnologías de tren motriz tradicionales, cada una de ellas construye al menos un modelo completamente eléctrico para el mercado global. Incluso en un entorno volátil, BMW Group continúa expandiendo sus ubicaciones domésticas, fabricando más de un millón de vehículos allí el año pasado, lo que representa una cuarta parte de la producción automotriz total de Alemania.

Al mismo tiempo, la producción de la compañía también depende de una distribución global equilibrada de la creación de valor. “La estructura estratégica y flexible de nuestra red de producción fortalece nuestra resiliencia y nos hace más competitivos,” añade Nedeljković.

Enfoque en los empleados: Desarrollo de habilidades para la movilidad eléctrica El cambio hacia vehículos electrificados también trae cambios en los roles de los empleados y las habilidades requeridas. Con el aumento flexible de la electromovilidad en las plantas de BMW Group, los empleados pueden prepararse gradualmente para nuevos contenidos laborales.

“A pesar de las innovaciones técnicas y estructurales, nuestro enfoque siempre está en las personas. Nos enorgullecemos de la experiencia y el conocimiento de nuestros empleados, y su dedicación a la mejora continua. Es gracias a su compromiso que podemos entregar consistentemente vehículos de calidad premium,” enfatiza Weber. Se desarrollará y retendrá conocimientos adicionales en la empresa a través de una amplia capacitación y flexibilidad de la fuerza laboral. Solo el año pasado, casi 25,000 empleados completaron la capacitación en movilidad eléctrica. La planta de Múnich está llevando a cabo actualmente su tercer curso de calificación de electricista industrial, realizado en cooperación con la Cámara de Industria y Comercio (IHK).

En los últimos años, se han creado alrededor de 5,500 empleos en toda la red de producción de BMW Group para la generación actual y futura de trenes motrices eléctricos. Más de tres cuartas partes de estas posiciones fueron ocupadas a través de reorganización interna.

Múnich/Landshut.  BMW Group está presentando su próximo avance en el campo de la tecnología de trenes motrices eléctricos – y en el proceso inaugurando una nueva era de conducción totalmente eléctrica. En el evento Tech Days en Landshut, la compañía ha proporcionado algunas ideas iniciales sobre el desarrollo y la producción de baterías de alto voltaje y sistemas de conducción eléctrica utilizando la sexta generación de la tecnología BMW eDrive. Cada vehículo totalmente eléctrico de la Neue Klasse incluirá estos beneficios. El primer modelo de la Neue Klasse entrará en producción en serie a finales de este año en BMW Group Planta Debrecen en Hungría. A continuación, se presenta una visión general de los aspectos destacados de la tecnología:

La unidad de control central inteligente Energy Master en la batería de alto voltaje – desarrollada por BMW Group y producida en la Planta Landshut.

• Un nuevo concepto de batería de alto voltaje que, junto con la celda cilíndrica de BMW, promete un salto cuántico tecnológico – incluyendo mejoras significativas en la densidad de energía, velocidad de carga y autonomía.

• BMW Group también demuestra su apertura tecnológica con trenes motrices eléctricos – mediante el uso de diferentes tipos de motores eléctricos: SSM y ASM.

• Un enfoque modular para la producción de motores eléctricos da a BMW Group un grado excepcional de flexibilidad.

• BMW Group agrupa conocimientos de toda la cadena de valor de la electromovilidad en Bavaria y Austria – desde el desarrollo, la cadena de suministro, la producción y el reciclaje.

• BMW Group demuestra apertura tecnológica y una amplia experiencia en todas las áreas de la electromovilidad.

Adoptando un enfoque de apertura tecnológica mientras se marca el ritmo en la electromovilidad

“Para el BMW Group, la electromovilidad es el futuro y un área clave de crecimiento. Estamos liderando el camino con esta tecnología de tren motriz. Al mismo tiempo, estamos adoptando deliberadamente un enfoque de apertura tecnológica, reconociendo que las necesidades de movilidad varían entre diferentes regiones del mundo”, explica el Dr. Joachim Post, Miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Red de Compras y Proveedores. “Queremos ofrecer a nuestros clientes el mejor concepto de tren motriz para cada necesidad. Es posible hacer ambas cosas: ofrecer la mejor tecnología de conducción para cada necesidad y estar a la vanguardia de la electromovilidad.”

Más delgadas, más rápidas, con mayor autonomía: las baterías de alto voltaje para Gen6

Con la nueva tecnología BMW eDrive de sexta generación (Gen6 para abreviar), BMW Group está dando un salto cuántico tecnológico. Las mejoras en el producto incluyen una velocidad de carga 30% mayor y un aumento del 30% en la autonomía, con ciertos modelos alcanzando incluso cifras más altas. Además, el concepto de batería de alto voltaje Gen6 se beneficia de la nueva tecnología de 800V. Gen6 debutará este año en la Neue Klasse y posteriormente se utilizará para modelos en toda la gama de productos totalmente eléctricos del BMW Group.

El concepto para las baterías de alto voltaje Gen6 es fundamentalmente nuevo y encontrará aplicaciones en todos los segmentos de vehículos – hasta los modelos de alto rendimiento de BMW M GmbH. Su nuevo diseño, aún más delgado, permite que la batería de alto voltaje se integre en una variedad de diferentes modelos, independientemente de la altura del vehículo. La batería de alto voltaje asume el papel de un componente estructural en la carrocería de los modelos de la Neue Klasse (“pack-to-open-body”), y las nuevas celdas cilíndricas se integrarán directamente en la batería de alto voltaje (“cell-to-pack”). La nueva célula cilíndrica de BMW tiene una densidad de energía un 20% mayor que su predecesora, la célula prismática Gen5. Y la carga en ambas direcciones será posible: el BMW Group ha confirmado la carga bidireccional como estándar para Gen6.

Unidad de control central altamente inteligente: el BMW Energy Master

Todos los elementos que permiten este avance tecnológico se reúnen en el BMW Energy Master. Esta unidad de control central está ubicada en la batería de alto voltaje y proporciona la interfaz para el suministro de energía de alto y bajo voltaje y para los datos de la batería de alto voltaje. También controla el suministro de energía para el motor eléctrico y el sistema eléctrico del vehículo y garantiza el funcionamiento seguro e inteligente de la batería de alto voltaje.

BMW Group ha presentado toda una serie de nuevas solicitudes de patentes para el sistema eléctrico del vehículo, incluyendo sus fusibles electrónicos. Tanto el hardware como el software del Energy Master fueron desarrollados de forma completamente interna en BMW Group. Esto asegura que los desarrollos tecnológicos y las actualizaciones para los vehículos puedan implementarse de manera independiente y en tiempo real a través de Actualizaciones Remotas de Software, proporcionando un beneficio particular para los clientes.

Enfoque “local para local” para el ensamble de baterías de alto voltaje y la red de proveedores

Las baterías de alto voltaje para la Neue Klasse se ensamblan en cinco nuevas instalaciones de producción que el BMW Group ha ubicado cerca de sus plantas de vehículos como parte de un enfoque “local para local”. Por ejemplo, se están construyendo sedes de ensamble de vanguardia para baterías de alto voltaje Gen6 en Irlbach-Straßkirchen (Baja Bavaria), Debrecen (Hungría), Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y Woodruff, cerca de Spartanburg (Estados Unidos).

Este enfoque garantiza la producción incluso en caso de eventos políticos y económicos imprevistos. Además, las ubicaciones existentes se están fortaleciendo, con empleos asegurados y creados. El principio “local para local” continúa en la red de proveedores para las células de batería: para cubrir la demanda de Gen6, BMW Group ha alcanzado acuerdos contractuales para cinco fábricas de celdas de batería – distribuidas por Europa, China y EE.UU. – con varios socios.

“Cell-to-pack” y “pack-to-open-body”

La producción de las baterías de alto voltaje Gen6 sigue los principios “cell-to-pack” y “pack-to-open-body”. “Cell-to-pack” implica posicionar las células cilíndricas – fabricadas por los proveedores según las especificaciones del BMW Group – directamente en el alojamiento de la batería de alto voltaje, sin el paso intermedio de que se produzca un módulo. “Pack-to-open-body” se refiere al nuevo papel de la batería de alto voltaje como un componente estructural en la carrocería del vehículo. Aquí se pueden encontrar numerosas innovaciones patentadas por BMW Group.

Tecnología desarrollada en Bavaria y Austria

Antes de que comience la producción en serie de las baterías de alto voltaje en todo el mundo, los procesos de producción se desarrollarán y las baterías de pre-serie se someterán a pruebas exhaustivas. Esto sucederá en las plantas piloto del BMW Group para baterías de alto voltaje en Parsdorf, Hallbergmoos y Múnich. Luego, las nuevas plantas de producción en serie estarán listas en todo el mundo. La experiencia en producto y proceso está centrada en Bavaria.

La producción del Energy Master tendrá lugar en la BMW Group Planta Landshut, que luego suministrará este módulo a las plantas de ensamblaje de baterías de alto voltaje en todo el mundo. Allí, la unidad de control altamente inteligente se instalará en la batería de alto voltaje. El motor eléctrico con tecnología BMW eDrive de sexta generación se produce en BMW Group Planta Steyr en Austria, que también alberga un centro de desarrollo para sistemas de electromovilidad y gestión térmica.

Producción del Energy Master en la Planta Landshut del BMW Group

Un sistema de producción de última generación para el BMW Energy Master está tomando forma en la Planta Landshut. La planta actualmente está produciendo la unidad de control altamente compleja en pre-serie. La producción en serie en la primera línea de producción comenzará en agosto de 2025, con una etapa de expansión adicional planeada para mediados de 2026. Esta es la primera vez que el desarrollo y la producción de esta unidad de control central se lleva a cabo internamente en el BMW Group.

“Como el mayor fabricante de componentes internos de la compañía, Landshut juega un papel importante para la Neue Klasse”, dice el Dr. Joachim Post. “La planta es un centro de innovación y un motor de transformación.” Alrededor de 200 personas estarán empleadas en el área de producción del Energy Master en Landshut cuando comience la producción, aumentando a hasta 700 personas a medida que se intensifique aún más.

BMW Group ha canalizado inversiones de cientos de millones de euros en la expansión de la electromovilidad en BMW Group Planta Landshut desde 2020, fortaleciendo tanto la instalación de producción en sí como el estatus de Alemania como una potencia industrial a largo plazo. El sistema de fabricación modular utilizado para producir el Energy Master también fue diseñado de forma totalmente interna por BMW Group. Se suministra con subcomponentes por una cadena de suministro establecida por BMW Group. Esto se extiende a los diversos escalones (tier) de la cadena de suministro para componentes críticos como los semiconductores.

Los beneficios de esta configuración se pueden ver tanto en términos de costos como de seguridad de suministro. El sistema de producción escalable permite a la empresa responder de forma rápida y flexible a los requisitos del mercado. El alto grado de automatización, que involucra hasta 400 robots en la etapa de expansión final, maximiza la eficiencia. El monitoreo integral en el proceso, que incluye el uso de sistemas de cámara basados en IA, y los controles del sistema al 100% al final de la línea en un entorno de sala limpia aseguran una calidad óptima.

Diferentes procesos de reciclaje dentro de la cadena de valor

A medida que la electromovilidad se desarrolla, hay un enfoque cada vez mayor en el reciclaje de baterías de alto voltaje al final de su ciclo de vida. Bajo una asociación a largo plazo con SK tes – un proveedor líder de soluciones innovadoras para el ciclo de vida de la tecnología – se recuperan cobalto, níquel y litio de las baterías al final de su vida útil y son integrados en la cadena de suministro para la fabricación de nuevas baterías. Este enfoque de circuito cerrado aumenta la eficiencia y la resiliencia de BMW Group como parte de una economía circular. BMW Group seguirá un camino similar en Estados Unidos, México y Canadá hasta 2026 con otros socios en la región de Norteamérica.

Reciclaje directo innovador en el BMW Group

BMW Group también está explorando otras opciones de reciclaje en el proceso de creación de valor. Un ejemplo de esto es el método de reciclaje directo desarrollado internamente. BMW Group está trabajando con su empresa conjunta Encory para establecer un centro de competencia para el reciclaje de celdas de batería en Baja Bavaria, donde la compañía pondrá en práctica sus ideas de reciclaje directo. Este proceso innovador permitirá que los materiales residuales de la producción de celdas de batería y las celdas de batería completas se descompongan mecánicamente en sus valiosos componentes. Las materias primas obtenidas de esta manera se reutilizarán directamente en el proceso de producción piloto para células de batería en los centros de competencia de la compañía.

Enfoque de apertura tecnológica para la electromovilidad: el nuevo sistema de tren motriz eléctrico Gen6

BMW Group ha mantenido el principio de un motor síncrono excitado eléctricamente (EESM) para su unidad de potencia Gen6. En este tipo de motor síncrono, el campo magnético en el rotor se genera mediante embobinados alimentados con corriente continua en lugar de imanes permanentes. De esta manera, la fuerza del campo magnético del rotor puede ajustarse óptimamente a las condiciones de carga prevalecientes. Esto resulta en excelentes niveles de eficiencia en puntos de operación relevantes para el cliente y una salida de potencia constante a altas velocidades de rotación. Al igual que con la versión Gen5, el motor síncrono se posicionará sobre el eje trasero y contará con un alojamiento compacto que incorpora el motor eléctrico, la electrónica de potencia y la transmisión. Muchos de los detalles técnicos del motor fueron creados con la ayuda de conocimientos patentados, siendo el rotor no encapsulado responsable de más de diez solicitudes de patentes.

La Neue Klasse incorpora además tecnología ASM

El tren motriz Gen6 emplea una segunda tecnología de motor eléctrico adicional en forma del motor asíncrono (ASM). Aquí, en lugar de ser generada por imanes permanentes (PSM) o excitación eléctrica (EESM), el campo magnético del rotor es inducido por el estator. En este tipo de motor, el rotor toma la forma de una jaula de metal. El motor asíncrono ofrece la ventaja de un diseño más compacto y una eficiencia de costo superior. Las variantes de motor ASM se instalarán en el eje delantero de los autos de la Neue Klasse con BMW xDrive.

Mejoras extensivas a la tecnología EESM

Además de la adición de la tecnología ASM, la tecnología EESM también ha experimentado una mejora importante para Gen6: rotor, estator e inversor han sido completamente diseñados para la nueva arquitectura de 800V de la tecnología Gen6 para maximizar el desempeño y la eficiencia del sistema de conducción. Esto se ha visto aún más ayudado por un rediseño completo de los sistemas de enfriamiento de aceite y agua. Además de esto, los expertos del BMW Group también han logrado mejorar el motor eléctrico y el alojamiento central al reducir su peso y aumentar su rigidez.

La transmisión aún utiliza un diseño helicoidal de dos etapas, pero ha sido aún más optimizada mediante mejoras en su geometría y enfriamiento, niveles de fricción más bajos y una acústica más agradable. El “cerebro” del motor síncrono excitado eléctricamente, el inversor, ahora cuenta con tecnología de 800V junto con semiconductores de carburo de silicio (SiC) para aumentar la eficiencia. El inversor está completamente integrado en el alojamiento del motor eléctrico. Su tarea es convertir el suministro de energía de corriente continua de la batería de alto voltaje a corriente alterna para su uso en el motor eléctrico. El inversor fue desarrollado internamente por BMW Group y se produce en la BMW Group Planta Steyr en Austria.

Menor peso, costos y pérdidas de energía – mayor eficiencia en el vehículo

Los resultados obtenidos al incorporar inteligentemente nuevas tecnologías en el tren motriz eléctrico mientras se mejoran consistentemente los sistemas existentes son impresionantes. En comparación con un modelo xDrive Gen5, un futuro modelo de la Neue Klasse completo con tecnología EESM y ASM cuenta con las siguientes mejoras: las pérdidas de energía se han reducido en un 40%, los costos en un 20% y el peso en un 10%. Al combinar diferentes tipos de motores eléctricos, el enfoque de apertura tecnológica del BMW Group es claramente evidente en el campo de la electromovilidad.

En el futuro, los clientes podrán elegir entre modelos equipados con uno, dos, tres o cuatro motores eléctricos para adaptarse a sus preferencias y requisitos individuales. La tecnología BMW eDrive de sexta generación es un factor significativo en el aumento de la eficiencia general del vehículo de alrededor del 20% para la Neue Klasse. Esta cifra se basa en una comparación con la generación actual de vehículos totalmente eléctricos de BMW Group.

El concepto modular proporciona una ventaja crucial para la fabricación de motores eléctricos

El concepto de fabricación para el sistema de conducción eléctrica Gen6 utiliza el principio de bloques de construcción modulares. Esto forma la base para la fabricación altamente flexible de varias variantes de conducción eléctrica en toda la gama de modelos de la Neue Klasse. El concepto de "bloque de construcción" modular lleva a economías de escala positivas y ahorros de costos en desarrollo y producción. También tiene el efecto de mejorar la escalabilidad de los volúmenes de producción. El enfoque modular asegura un alto grado de flexibilidad en la producción, las redes de suministro y la adquisición.

Los sistemas de tren motriz eléctrico Gen6: hechos en Steyr

La producción en serie de los sistemas de tren motriz eléctrico Gen6 comenzará en BMW Group Planta Steyr en el verano de 2025. La pre-producción ya comenzó en la instalación austriaca en septiembre de 2024. Los motores de pre-producción están siendo sometidos a rigurosas pruebas y algunos ya se están instalando en vehículos de prueba de la Neue Klasse de la Planta Debrecen. Para 2030, BMW Group habrá invertido más de mil millones de euros en el sitio desde el lanzamiento del proyecto en 2022 para expandir su experiencia en desarrollo y producción de sistemas de tren motriz eléctrico.

Gracias al aumento de capacidad, la planta mantendrá su estatus como la instalación líder de BMW Group para sistemas de tren motriz. La planta ha estado desarrollando y construyendo motores de combustión para las marcas BMW y MINI durante más de 40 años. La amplia experiencia y el alto nivel de habilidades de BMW Group Planta Steyr en el campo de los sistemas de conducción la convierten en el sitio ideal para la fabricación de los motores eléctricos Gen6. Tiene una capacidad de producción anual de 600,000 unidades de tren motriz eléctrico. Los motores a diésel y a gasolina continúan fabricándose allí junto con los motores eléctricos.

Para 2030, alrededor de la mitad de los empleados en el sitio deberían estar trabajando en la electromovilidad – un paso vital para salvaguardar los más de 4,700 empleos de la planta a largo plazo. En el futuro, todos los componentes clave de la unidad de la electromovilidad innovadora y altamente integrada – es decir, el rotor, el estator, la transmisión, el inversor y el alojamiento – se producirán en Steyr. Esto incluirá la fabricación de los inversores en un entorno de sala limpia interna por primera vez, llevando así la planta de motores al ámbito de la ingeniería eléctrica. Los componentes de la conducción eléctrica se construirán en dos nuevas líneas de ensamblaje en Steyr.

Gestión térmica: interacción compleja, crucial para el rendimiento

La gestión térmica implica una interacción altamente compleja entre varios sistemas en un vehículo eléctrico y es de importancia crítica para una serie de parámetros de rendimiento, incluyendo la autonomía, el consumo en el mundo real, la aceleración y el tiempo de carga. La gestión térmica consiste en mantener constantemente la temperatura del motor eléctrico, la electrónica de potencia y la batería de alto voltaje en el rango óptimo, mientras se mantienen los estándares de confort del pasajero al mismo tiempo. La gestión térmica eficiente es importante para la carga rápida también. Aquí, la temperatura de la batería debe mantenerse dentro de una ventana definida para hacer un uso óptimo de la capacidad de carga disponible. A diferencia de los motores de combustión, los motores eléctricos emiten poco calor. Esto significa que, dependiendo del estado de operación, la batería y la celda de pasajeros no solo deben enfriarse, sino también calentarse. El sitio de Steyr desarrolla los sistemas de gestión térmica para todos los vehículos eléctricos del BMW Group. El centro de desarrollo de la planta también es responsable del cerebro en el corazón del motor eléctrico – el inversor.

BMW Group Planta Landshut – un fabricante de componentes polifacético

BMW Group Planta Landshut es la planta de componentes más grande de BMW Group en todo el mundo, suministrando componentes a todas las plantas de vehículos y sistemas de conducción de la compañía. Su fuerza laboral de alrededor de 3,700 empleados produce una amplia gama de componentes de vanguardia para vehículos del BMW Group. Trabajando estrechamente con el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group en Múnich, la Planta Landshut juega un papel fundamental como un centro de innovación para la industria automotriz. Desarrolla tecnologías y procesos de fabricación pioneros que sirven para mantener la ventaja competitiva de la compañía.

En el transcurso del proyecto Neue Klasse, el sitio está invirtiendo alrededor de 200 millones de euros en su fundición de metales ligeros para aumentar la capacidad de producción anual para las carcasas de motores eléctricos. El proceso de Fundición con Inyectores (ICA) desarrollado y patentado en Landshut es un ejemplo destacado de la fuerza innovadora de la planta. Este proceso único en el mundo se utiliza para fabricar los alojamientos de aluminio altamente complejos de los motores eléctricos que establecen nuevos estándares para el diseño ligero y la integración funcional.

Spartanburg / Múnich. Llevar el placer de conducir hasta los límites físicos es la misión de BMW Group con su nuevo vehículo de prueba de alto desempeño: el BMW Vision Driving Experience. Este Vehículo Visionario no está destinado a la producción en serie, sino que sirve como banco de pruebas rodante para la tecnología de gestión del tren motriz y la dinámica de conducción desarrollada especialmente para la Neue Klasse, la próxima generación de vehículos BMW, y conocida por BMW como el “Heart of Joy”.

El vehículo prototipo puso a prueba las capacidades del Heart of Joy en una prueba de resistencia extrema en las pistas del BMW Performance Center en Spartanburg, en los Estados Unidos. La empresa proporcionó información exclusiva sobre su programa de desarrollo para la experiencia de conducción eléctrica a bordo de la Neue Klasse como parte de una presentación previa. Todos los modelos totalmente eléctricos de la Neue Klasse se beneficiarán del Heart of Joy. El primer modelo eléctrico Neue Klasse entrará en producción en serie a finales de este año en la planta de Debrecen en Hungría.

El nuevo Heart of Joy añade una cuarta dimensión, el placer de conducción característico de BMW, a la tríada existente de características de la Neue Klasse (eléctrico, digital, circular). Oliver Zipse, Presidente del Consejo de Administración de BMW AG, subió al escenario en el show IAA 2023 sosteniendo la pequeña caja negra. Es importante señalar que la unidad de control entrará en producción en serie, pero el Vehículo Visionario no lo hará.

“El Heart of Joy nos permite llevar el placer de conducir no solo al siguiente nivel, sino a uno más allá”, dice Frank Weber, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Desarrollo. “Además, estamos aumentando aún más la eficiencia y, por lo tanto, incrementando el rango, ya que en el futuro el conductor frenará casi exclusivamente utilizando frenado regenerativo eléctrico. Esto es Dinámica Eficiente al cuadrado”.

Procesamiento computacional ahora diez veces más rápido

La unidad de control Heart of Joy, que controla el tren motriz, los frenos, la carga, el frenado regenerativo y las subfunciones de dirección, procesa la información diez veces más rápido que los sistemas anteriores. Trabajando en conjunto con el software de BMW Dynamic Performance Control, el Heart of Joy calcula todas las funciones de dinámica de conducción con un nuevo nivel de velocidad y precisión. La unidad de control ha sido desarrollada completamente por BMW Group, a partir de la experiencia acumulada en el campo de la dinámica de conducción por los ingenieros de BMW durante más de un siglo.

El Vehículo Visionario desarrolla un par motor de 18,000 Newton metros (13,269 lb-ft) de torque. Un sistema de control que puede administrar una explosión de potencia y par motor de esta magnitud podrá manejar las demandas de la conducción diaria con facilidad.

El frenado regenerativo (también conocida como recuperación) aprovecha la simbiosis entre las funciones del tren motriz y de frenado de los vehículos eléctricos. En la innovadora arquitectura electrónica de la Neue Klasse, el Heart of Joy es una de las cuatro unidades de control centrales y combina por primera vez las funciones del tren motriz y la dinámica de conducción. Estas funciones de control innovadoras están protegidas por varias solicitudes de patente.

La unidad de alto rendimiento controla la aceleración y el frenado, la estabilización del vehículo, las funciones de dirección dinámica y la gestión de la carga. La unidad de procesamiento central y el software de BMW Dynamic Performace Control, perfectamente coordinado y desarrollado internamente, permiten que todos los actuadores conectados respondan directamente y con una demora mínima: las latencias están en el rango de milisegundos. Por el contrario, los sistemas convencionales tienen algoritmos de control separados para el sistema de propulsión y los frenos. Esto significa que el potencial de manejo completo de los vehículos con sistemas de propulsión eléctrica de alto desempeño no puede ser completamente explotado.

Curvas precisas y el proceso de frenado más suave en la historia del automóvil

El conductor y los pasajeros experimentan aquí una sensación de conducción armoniosa y silenciosa, independientemente de la situación y la velocidad a la que viajan. En escenarios de conducción dinámica, la nueva combinación de Heart of Joy / BMW Dynamic Performance Control ofrece desempeño en las curvas y seguridad incomparables. El vehículo genera una tracción impresionante y puede ser conducido a través de las curvas con una precisión excepcional.

Se requieren menos entradas de control y la línea del vehículo sobre el camino se puede mantener con mayor precisión y estabilidad. Esto ayuda al automóvil a desarrollar un comportamiento en curvas consistente y reproducible y permite que sea dirigido de manera más intuitiva y suave. A bajas velocidades, como en la conducción en ciudad con paradas y arranques, o al estacionar, las transmisiones de señales directas y el procesamiento rápido de la información aseguran una experiencia de conducción aún más convincente.

En los modos de conducción D o B, o al usar el Control de Crucero Activo, el freno de estacionamiento o el bloqueo de estacionamiento, detenerse y reiniciar se fusionan sin problemas uno con otro.

La recuperación aumenta la eficiencia en un 25%

Además, el control integrado del tren motriz, frenos y recuperación de energía permite que la energía se utilice de manera más sostenible. El 98% de los conductores no necesitan utilizar los frenos convencionales. La potencia de frenado generada mediante la recuperación de energía es suficiente para la conducción normal y cotidiana. Solo en caso de frenado fuerte, por ejemplo, en una situación de emergencia, es necesaria la intervención de los frenos de fricción. En general, este sistema aumenta la eficiencia hasta en un 25%.

El vehículo de prueba BMW Vision Driving Experience demuestra cómo funciona el Heart of Joy utilizando códigos de color iluminados en las ruedas: la aceleración se indica en verde, la recuperación de energía en azul y el frenado utilizando los frenos de fricción en naranja.

Cuatro supercerebros completamente nuevos trabajarán en el BMW del futuro.

Estas unidades de mando electrónicas de alto rendimiento combinan inteligentemente varios elementos que antes funcionaban por separado. Desarrollamos el supercerebro Heart of Joy 100% dentro de la empresa. Permite que cuatro unidades de control importantes se unan dentro de una sola unidad de alto rendimiento.

Otros tres supercerebros son responsables de funciones como la conducción automatizada y altamente automatizada, el entretenimiento y funciones básicas como el control del clima y sistemas de mejora de la comodidad, acceso al vehículo, iluminación interior y exterior.

Estreno mundial en el Auto Show de Shanghai

El BMW Vision Driving Experience celebrará su estreno mundial oficial en Auto Shanghai 2025.