Regensburg. “Los esfuerzos continuos y consistentes para aumentar nuestra competitividad siguen siendo la clave de nuestro éxito. Cada día en Regensburg demostramos que la producción competitiva es posible en Alemania,” añade Ebner. Mediante la implementación de medidas de eficiencia dentro de su sistema de producción, BMW Group Planta Regensburg ha reducido costos en más de una cuarta parte desde 2019.

“La digitalización es una palanca importante para lograrlo,” señala Ebner. Algunos ejemplos incluyen el uso de inteligencia artificial en el procesamiento automatizado de superficies en la planta de pintura y para controles de calidad durante el ensamblaje del vehículo, así como un sistema de control de tráfico basado en la nube para el suministro de partes. Desde principios de 2025, los vehículos nuevos también pueden desplazarse de manera autónoma, sin conductor, desde la línea de ensamblaje hasta el área de carga.

Más de 150,000 modelos electrificados en 2025

Más de 150,000 de los vehículos fabricados en Regensburg en 2025 fueron electrificados, es decir, vehículos totalmente eléctricos o híbridos enchufables. El BMW X1 fue el modelo de mayor volumen, con más de 266,000 vehículos producidos, mientras que el BMW X2 alcanzó más de 90,000 unidades.

Más de 55,000 de estos vehículos se quedaron en el mercado nacional de Alemania. Más de la mitad de los autos producidos en Regensburg en 2025 se enviaron a clientes en otros países europeos. Más de 100,000 vehículos fueron exportados a mercados en el resto del mundo.

Ebner se muestra optimista ante el año aniversario de la planta: “Con nuestros atractivos modelos BMW X1 y BMW X2, estamos produciendo exactamente lo que nuestros clientes quieren, mientras seguimos operando tres turnos las 24 horas.” Cada 57 segundos, un nuevo vehículo sale de la línea de ensamblaje. Actualmente, esto equivale a más de 1,400 vehículos por día laboral, que luego se entregan a clientes alrededor del mundo. Diferentes tipos de tren motriz se fabrican de forma flexible en una sola línea de producción —desde modelos con motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y vehículos totalmente eléctricos.

BMW Group Planta Regensburg– motor de empleo en la región

Como parte del acuerdo con la ciudad de Regensburg en los años 80, BMW se comprometió a producir 400 vehículos diarios y crear 3,500 empleos. Con la puesta en marcha y expansión de la planta en años posteriores, tanto el número de empleados como la capacidad de producción aumentaron: en 1991, la planta superó por primera vez las 100,000 unidades producidas, con aproximadamente 128,000 autos fabricados. Para 1999, se producían alrededor de 750 vehículos diarios y más de 200,000 al año. En 2005, la producción anual superó por primera vez los 300,000 vehículos, con una producción diaria de alrededor de 1,000 unidades. Después de haber ensamblado su vehículo número un millón en 1995, la planta Regensburg está lista para producir su vehículo número nueve millones este año.

Evolución del personal

El número de empleados también ha seguido creciendo: en 1988, la planta contaba con cerca de 3,300 trabajadores. Para 1991, esta cifra aumentó a aproximadamente 7,300. Actualmente, el personal central de BMW Group en las ubicaciones de Regensburg y Wackersdorf en Bavaria oriental comprende alrededor de 9,000 empleados, incluyendo unos 380 aprendices.

Esto convierte a la planta en un factor económico importante y un empleador clave para toda la región. Ebner destaca: “El compromiso de nuestros empleados, su mentalidad innovadora y sus decisiones con visión de futuro han moldeado a BMW Group Planta Regensburg hasta lo que es hoy: una fuerza motriz y un motor económico para toda la región.”

40 años de BMW Group Planta Regensburg – resumen de hitos

• 1983: Decisión y firma del contrato para el establecimiento del sitio de Regensburg
• 1984: Inicio de construcción con el Ministro Presidente Franz-Josef Strauß; comienzan las obras de las naves de producción
• 1985: Ceremonia de colocación de la última viga
• 1986: Inicio de producción de la Serie 3 (E30); alrededor de 1,300 empleados
• 1987: Puesta en marcha de la planta de pintura; primeras computadoras en red en ensamblaje, inicio de la era digital
• 1988: Cerca de 3,300 empleados
• 1990: Puesta en marcha de la planta de carrocería
• 1991: Producción anual: aproximadamente 128,000 vehículos, superando las 100,000 unidades; cerca de 7,300 empleados
• 1995: Hito de producción: un millón de vehículos fabricados en Regensburg
• 1997: Finalización de la prensa
• 1999: Producción anual supera las 200,000 unidades por primera vez; más de 8,700 empleados
• 2001: Inicio de expansión de planta: pintura y carrocería
• 2005: Producción anual supera las 300,000 unidades por primera vez
• 2007: Inicio de expansión de prensa
• 2010: Renovación de ensamblaje y acabado
• 2013: Puesta en marcha del nuevo sistema de prensa
• 2014: Finalización del almacén automatizado de piezas pequeñas
• 2015: Premio EFQM a la excelencia; lanzamiento de la serie BMW X1
• 2017: Puesta en marcha de la expansión oeste de ensamblaje
• 2018: Inicio de producción de la serie BMW X2
• 2025: Puesta en marcha de una planta adicional de carrocería en Neutraubling
• 2026: Alrededor de 9,000 empleados, incluyendo unos 380 aprendices

40 años de BMW Group Planta Regensburg – modelos producidos

*Actualizado: diciembre 2025

BMW Group Plantas Regensburg y Wackersdorf
La BMW Group Planta Regensburg ha estado en operación por más de cuatro décadas. Tras la finalización de las naves de producción en 1984, la producción en serie de la Serie 3 (E30) comenzó en otoño de 1986. Como parte del acuerdo con la ciudad de Regensburg, BMW se comprometió entonces a producir 400 vehículos diarios y crear 3,500 empleos.

Hoy, la planta Regensburg es una de más de 30 ubicaciones de producción de BMW Group en todo el mundo. Más de 1,400 vehículos modelos BMW X1 y BMW X2 salen de la línea de ensamblaje cada día, con destino a clientes alrededor del mundo. Diferentes tipos de tren motriz se fabrican de forma flexible en una sola línea de producción: desde motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y vehículos totalmente eléctricos.

Dentro del marco de BMW iFACTORY, BMW Group también establece estándares en su ubicación de Regensburg en digitalización, circularidad y competitividad, como lo confirman premios recientes. Por ejemplo, en 2025, la planta fue nombrada “FACTORY OF THE YEAR” en la categoría “Excelente ensamblaje de grandes series”. Además, el BMW X1 producido en Regensburg fue nuevamente votado como el mejor en su clase en “Best Cars 2025”. Ya es posible experimentar de forma virtual cómo será la fábrica en los próximos años. La producción de la “Neue Klasse” – la próxima generación de modelos BMW – comenzará a aumentar en Regensburg en la segunda mitad de esta década.

BMW Group Planta Wackersdorf alberga la producción de paneles de instrumentos y el suministro de piezas para plantas en el extranjero, además de ser el centro de producción de puertas y salpicaderas para Rolls-Royce. Con su centro de pruebas de baterías, el sitio también contribuye significativamente a la electromovilidad.

El personal propio de BMW Group en las ubicaciones de Regensburg y Wackersdorf en Bavaria oriental comprende alrededor de 9,000 empleados, incluyendo aproximadamente 380 aprendices.

Regensburg. En el proceso de cambio del gas natural a la energía renovable, BMW Group está electrificando gradualmente sus talleres de pintura como parte de sus esfuerzos por descarbonizar la producción de vehículos. Un proyecto piloto recientemente concluido en BMW Group Planta Regensburg demuestra cómo se puede simplificar y acelerar esta transición. La clave radica en la instalación de un sistema de aceite térmico. Utilizar aceite térmico como medio de transferencia de calor permite desacoplar la generación de calor de los demás componentes del sistema. Esto permite que el suministro de energía a las líneas de recubrimiento se adapte de manera flexible en cualquier momento.

“Una ventaja de cambiar a aceite térmico es la flexibilidad para elegir la fuente de energía para la generación de calor en nuestros talleres de pintura. Por ejemplo, el aceite térmico puede calentarse utilizando electricidad, energía geotérmica, energía solar térmica – o incluso un sistema de calefacción alimentado por hidrógeno. La capacidad de cambiar de combustible rápidamente en cualquier momento hace que nuestros talleres de pintura sean más resilientes. Si una fuente de energía se vuelve escasa o no está disponible, podemos responder de inmediato,” explica Samuel Flieger, gerente de proyecto para la planificación técnica en el área de pintura de la planta de Regensburg.

Esto significa que las líneas de pintura ya pueden configurarse para funcionar con energía renovable – incluso si la calefacción sin gas aún no es una opción. La red eléctrica no está actualmente equipada en todas las ubicaciones para manejar las altas demandas energéticas de un área de pintura totalmente electrificada, en gran parte debido a sus procesos de secado extremadamente intensivos en energía. Un sistema basado en aceite térmico también puede operar con gas como solución provisional.

Pruebas concluidas con éxito en Regensburg

El equipo del proyecto piloto de Regensburg aprovechó el tiempo de paro de producción durante el período de Año Nuevo para instalar la tecnología de aceite térmico. En solo unos días, reemplazaron el equipo de secado alimentado por gas utilizado en una de las tres líneas de capa superior con un sistema de aceite térmico calentado eléctricamente – completo con una innovadora unidad de aire de escape eRTO alimentada eléctricamente.

La innovación clave radica en utilizar la nueva unidad de calefacción eléctrica para transferir calor al aceite térmico, en lugar de calentar directamente el aire alrededor de las carrocerías en la cámara de secado después de la aplicación de pintura. El aceite calentado circula en un circuito cerrado y, en un segundo paso, calienta el aire en la cámara de secado a través de intercambiadores de calor. El aceite térmico circulante alcanza temperaturas de varios cientos de grados Celsius. A diferencia del agua, se mantiene estable incluso a estas altas temperaturas.

La modernización aumenta la eficiencia energética

Donde se genera calor residual, se recupera y reutiliza como calor de proceso. Esto reduce la temperatura del aire de escape liberado a través del techo de la sala. Como resultado de estas medidas de modernización, el consumo total de energía del equipo de secado se ha reducido en aproximadamente un 40 por ciento. Cambiar a calefacción por aceite térmico, combinado con la mejorada eficiencia energética del sistema, reducirá la huella de carbono del taller de pintura de la Planta Regensburg del BMW Group en aproximadamente 480 toneladas de CO2e por año.

Regensburg. En el marco de la BMW iFACTORY, BMW Group avanza de manera decidida en la digitalización y automatización de sus procesos de producción, y desde 2022 ha estado pilotando la conducción automatizada de vehículos nuevos en el entorno de la planta (AFW), inicialmente en Dingolfing y Leipzig, y ahora también en la planta de BMW Group en Regensburg: desde principios de año, los vehículos nuevos producidos se mueven como si fueran guiados por una mano invisible a través de la planta: sin conductor, de manera segura y eficiente. Por primera vez, también circulan de manera automatizada al aire libre. El trayecto que recorren los automóviles terminados sin conductor los lleva desde la línea de acabado hasta la carga y el transporte a través de una puerta de rodillo, saliendo de la sala de montaje hacia un amplio espacio exterior, el patio de maniobras de camiones con remolque.

No se utilizan sensores de los vehículos, sino una infraestructura de sensores externos especialmente instalada a lo largo de la ruta. Con la ayuda de sensores LIDAR, se captura todo el entorno de la planta, incluidos los vehículos y obstáculos, y se transfiere a un modelo digital. Un software de planificación de movimientos controla los vehículos en tiempo real a través de la red móvil, utilizando una moderna arquitectura en la nube.

Director de la planta Armin Ebner: "Con la conducción automatizada en el entorno de la planta, aumentamos aún más la eficiencia de nuestra logística de planta y damos el siguiente paso decisivo en nuestro camino de transformación hacia la BMW iFactory, una fábrica digital e inteligentemente conectada."

Gran impulso innovador

"En Regensburg, la conducción automatizada se lleva a cabo por primera vez al aire libre. Esto significa que también tuvimos que considerar las condiciones climáticas", explica el líder del proyecto Klaus Grabinger sobre los desafíos en la instalación de la nueva tecnología en la planta de Regensburg. Solo así se garantiza que los vehículos circulen de manera segura sobre el área exterior a una velocidad adecuada en condiciones de hielo o lluvia. Entre otras cosas, la tecnología de sensores basada en luz tuvo que diseñarse de tal manera que incluso la luz de un atardecer no pueda afectarla.

Seguridad excepcional

Además de la seguridad del proceso, la protección de los empleados también fue un aspecto importante. Por ejemplo, se puede reconocer de inmediato que un vehículo está circulando de manera automatizada por las luces de advertencia que parpadean el doble de rápido. Además, el sistema AFW detiene los vehículos en movimiento en una fracción de segundo si un obstáculo se interpone en su camino. La TÜV (Asociación de Inspecciones Técnicas) también ha certificado que los vehículos son guiados de manera segura a través de las salas y áreas exteriores de la planta mediante una exhaustiva prueba independiente.

Se planea un nuevo despliegue de la tecnología AFW en la red de producción mundial de BMW Group. Desde ahora, los conocimientos adquiridos en Regensburg se incorporan a la construcción de la tecnología en la nueva planta en Debrecen, Hungría. Porque allí, los vehículos nuevos también circularán de manera automatizada a través de un campo abierto.

Regensburg. BMW Group Planta Regensburg planea utilizar hidrógeno para su logística de producción en el futuro. A partir de 2026, se desplegarán trenes de arrastre y carretillas elevadoras impulsadas por hidrógeno para todas las tareas de transporte y logística. Esto incluye operaciones de estampado en prensa, producción de carrocerías y ensamble, asegurando que los componentes necesarios y las piezas individuales se entreguen en los lugares correctos para su instalación.

El proyecto tiene como objetivo aprovechar los beneficios de la propulsión a hidrógeno. “La transición gradual de la propulsión eléctrica a la de hidrógeno nos acerca un paso más a la BMW iFACTORY, nuestra fábrica digital y sostenible del futuro,” dice Armin Ebner, Director de BMW Group Planta Regensburg.

“Cambiar la logística de producción de electricidad a hidrógeno diversificará la mezcla de energía de nuestra planta, al tiempo que optimiza los procesos logísticos y ahorra espacio valioso,” explica la Gerente del proyecto Katharina Radtke. “La ventaja del hidrógeno es que la recarga es muy rápida, al igual que con los combustibles convencionales. Las estaciones de servicio necesarias para esto se instalarán directamente en las diferentes áreas de producción y no requieren mucho espacio.”

Toda la flota logística en Planta e Regensburg está siendo equipada actualmente con trenes de fuerza eléctricos Las baterías utilizadas en los vehículos industriales deben cambiarse dos veces por turno. El reemplazo de la batería, que se realiza manualmente usando una grúa, toma alrededor de 15 minutos y requiere espacio.

Para asegurar el suministro a gran escala de hidrógeno en el futuro, la planta del Grupo BMW en Regensburg instalará una red de tuberías de dos kilómetros de largo, con seis estaciones de servicio descentralizadas, a partir de ahora y hasta principios de 2026. Estas estaciones suministrarán hidrógeno a la flota logística en las diversas áreas de producción, entregado en remolques especiales que también pueden ser utilizados para almacenamiento temporal. “Una vez completada la conversión, nuestro consumo anual de hidrógeno será de alrededor de 150 toneladas,” dice Radtke.

La flota logística en BMW Group Planta Regensburg actualmente comprende alrededor de 230 trenes de arrastre y carretillas elevadoras. La transición se completará en etapas para 2030.