Múnich / Ciudad de México. BMW M celebra la producción de su vehículo número un millón. El vehículo que marca este importante hito es un BMW M3 con pintura especial BMW Individual Fire Orange III, producido en la BMW Group Planta Múnich. Como parte de una ceremonia oficial, Peter Weber, Director de la Planta de BMW Group en Múnich, entregó el vehículo a Franciscus van Meel, CEO de BMW M GmbH.

Este hito representa un momento importante en las más de cinco décadas de historia de BMW M, caracterizadas por el alto desempeño, la innovación y el placer de conducir. Al mismo tiempo, refleja el carácter global que BMW M tiene en la actualidad, con vehículos de alto desempeño producidos en diferentes ubicaciones dentro de la red internacional de producción de BMW Group.

Una historia global de BMW M con conexión latinoamericana

Latinoamérica también forma parte de esta historia. El BMW M2 se produce en la Planta de BMW Group en San Luis Potosí, México, y se exporta a mercados globales, convirtiendo a México en un participante clave de la red global de producción de BMW M.

La producción del BMW M2 en San Luis Potosí representa una conexión directa entre Latinoamérica y la historia global de alto desempeño de BMW M. Mientras Múnich mantiene su estrecho vínculo histórico con el BMW M3, México contribuye a la presencia internacional de BMW M a través de uno de sus modelos más representativos. El caso del BMW M2 es, además, especialmente significativo, ya que el responsable del diseño exterior fue el mexicano José Casas.

De esta manera, Latinoamérica no solamente es un mercado relevante para BMW M, sino que México también forma parte de la producción global de sus vehículos.

Del vehículo BMW M número un millón hacia la próxima generación

El hito del vehículo número un millón también aporta una mirada hacia el futuro. La Planta de BMW Group en Múnich producirá el BMW M3 totalmente eléctrico, el primer modelo de alto desempeño que incorporará tecnología BMW M Neue Klasse.

Será el segundo modelo Neue Klasse producido en Múnich, después del BMW i3 totalmente eléctrico (que también será producido más adelante en San Luis Potosí), y marcará el siguiente capítulo en la historia de BMW M.

“BMW M combina capacidades tanto para carretera como para circuito con la practicidad necesaria para el uso cotidiano”, señaló Franciscus van Meel. “El vehículo BMW M número un millón demuestra que nuestros clientes continúan valorando estos atributos, 40 años después del lanzamiento al mercado del primer BMW M3. Esto nos motiva a seguir desarrollando nuestro portafolio de vehículos BMW M de alto desempeño con base en la tecnología BMW M Neue Klasse, incluyendo modelos totalmente eléctricos, en línea con nuestra promesa central de marca.”

Múnich: tradición y futuro de BMW M

Con la producción del vehículo BMW M número un millón, BMW Group Planta Múnich reafirma su papel clave en el futuro de la marca BMW M. Como planta principal de BMW Group, el sitio combina una larga tradición en la producción de modelos deportivos BMW con la transformación hacia la electromovilidad.

“El BMW M3 tiene una estrecha relación con la planta principal de BMW Group en Múnich”, señaló Peter Weber. “Estamos muy contentos de que también produciremos aquí el primer BMW M3 totalmente eléctrico. BMW M tiene un significado emocional especial para nuestros colaboradores, por lo que estamos particularmente orgullosos de contribuir activamente al futuro de este ícono.”

El futuro modelo de alto desempeño será producido exclusivamente en la Planta de BMW Group en Múnich, que cuenta con más de 100 años de historia. La producción de la generación actual del BMW M3 comenzó en Múnich en 2020, razón por la cual muchos colaboradores mantienen una relación especial con este vehículo.

La futura producción del BMW M3 totalmente eléctrico representa también un compromiso con la histórica sede de BMW Group y subraya el papel estratégico de Múnich dentro de la red global de producción de la compañía, una red de la que también forma parte BMW Group Planta San Luis Potosí en México.

BMW Group Planta Múnich avanza hacia la electromovilidad

La Planta de BMW Group en Múnich desempeña un papel clave en la transformación hacia la electromovilidad. A partir de 2027, BMW Group producirá exclusivamente vehículos totalmente eléctricos en este sitio.

Para ello, la planta fue transformada mientras la producción continuaba en operación. Nuevas estructuras de producción, la digitalización sistemática y una estrecha colaboración con los equipos de desarrollo y proveedores establecen las condiciones necesarias para producir de manera eficiente vehículos de alto desempeño como el futuro BMW M3 totalmente eléctrico.

En aproximadamente un tercio de la superficie total de la planta se construyeron una nueva área de carrocerías y una moderna línea de ensamble, incluyendo nuevas áreas logísticas. BMW Group está invirtiendo alrededor de 650 millones de euros en la transformación de la Planta de Múnich para convertirla en una ubicación dedicada exclusivamente a la producción de vehículos totalmente eléctricos.

BMW M: alto desempeño con alcance global

La producción del vehículo BMW M número un millón representa tanto la historia como el futuro de BMW M. Desde el BMW M3 producido en Múnich hasta el BMW M2 producido en San Luis Potosí, BMW M combina tradición, innovación y una red internacional de producción.

Para Latinoamérica, este hito tiene un significado adicional: un vehículo BMW M producido en México y diseñado por un mexicano forma parte de esta historia global, demostrando el papel de la región dentro de la presencia industrial internacional de BMW Group.

Múnich. Con el nuevo BMW Serie 3 Sedán, BMW Group amplía de forma sistemática su enfoque integral de sostenibilidad a la variante totalmente eléctrica y al modelo con motor de combustión. Desde la cadena de suministro y la producción hasta la fase de uso y el reciclaje, se han optimizado factores clave con el objetivo de reducir la huella de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo. El clúster de producción de Baviera desempeña un papel importante en este proceso: las plantas de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen y Múnich concentran competencias clave, reducen las distancias de transporte e integran de manera eficiente procesos de producción especializados.

Este enfoque adquiere una relevancia particular para México, ya que, más adelante, el totalmente nuevo BMW i3 también se producirá en BMW Group Planta San Luis Potosí. Con ello, México fortalecerá su participación dentro de la red global de producción de BMW Group.

Enfoque en la descarbonización de la cadena de suministro.

La cadena de suministro es un factor clave para reducir las emisiones de CO₂e. En este ámbito, BMW Group recurre especialmente a energías renovables y a una mayor proporción de materiales secundarios, así como a innovaciones de producto y de proceso. Las medidas se aplican sistemáticamente a todas las variantes de tren motriz del nuevo BMW Serie 3. Ya desde la fase de desarrollo del producto, las emisiones de CO₂e de la cadena de suministro se redujeron alrededor de 37% para el BMW i3 y cerca de 30% [1] para la variante con motor de combustión interna. Se presta especial atención a las celdas de batería y al uso de aluminio.

Las celdas de batería Gen6 del BMW i3 incorporan materiales secundarios en una parte del cobalto, litio y níquel. BMW Group también utiliza energía renovable para producir los materiales de ánodo y cátodo, así como en la fabricación de las celdas. En comparación con la celda Gen5 del BMW i4, la huella de CO₂e por watt-hora se redujo aproximadamente 33%.

Uso sistemático de materiales secundarios

Las medidas implementadas en la cadena de suministro y en las propias instalaciones de la empresa permiten una alta proporción de materiales secundarios en el nuevo BMW Serie 3, incluso en componentes sometidos a grandes cargas. Entre ellos se incluyen piezas de aluminio de la suspensión, como rines, manguetas y portarruedas, para cuya electrólisis y producción se utiliza electricidad proveniente de fuentes renovables. También se emplean materiales secundarios en la carrocería: el cofre está fabricado con aproximadamente 70% de aluminio reciclado. En el BMW i3 50 xDrive eléctrico, alrededor de 31% del vehículo completo está compuesto por materiales secundarios; en el BMW Serie 3 con motor de combustión interna, la proporción es cercana a 25% [1].

Las plantas de BMW Group combinan sostenibilidad y especialización

Las instalaciones de Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen y Múnich concentran competencias clave dentro del clúster de producción de Baviera. Las cortas distancias de transporte y los procesos estrechamente integrados generan potencial para reducir las emisiones de CO₂e.

“El enfoque de clúster en la producción de BMW está directamente relacionado con el concepto de sostenibilidad: las distancias cortas y la proximidad son características clave de un clúster y, mediante la vinculación y concentración regionales, generan beneficios directos de sostenibilidad económica, ambiental y social. Un clúster regional de producción como el de BMW crea valor agregado para la economía, las personas, el medio ambiente y, por supuesto, la región”, explica el profesor Dr. Rudolf Juchelka, titular de la Cátedra de Geografía Económica, con especialidad en Transporte y Logística, de la Universidad de Duisburg-Essen.

Landshut: experiencia en metales ligeros y componentes

La Planta Landshut de BMW Group es la mayor planta de componentes de la empresa a nivel mundial y un centro de competencia en fabricación interna. La fundición de metales ligeros produce piezas para trenes motrices eléctricos, así como componentes de motor, entre ellos cárteres y cabezas de cilindros. Para el nuevo BMW Serie 3, la instalación también fabrica la carcasa del sistema de propulsión eléctrica del eje trasero de la variante totalmente eléctrica, además de cárteres y cabezas de cilindros para el modelo con motor de combustión. Los trenes motrices correspondientes se producen en la Planta Steyr de BMW Group, en Austria, que desde hace más de 40 años aporta experiencia en trenes motrices a la red de producción.

La planta de Landshut combina décadas de experiencia en aluminio y fundición con medidas específicas de sostenibilidad, como el uso de aluminio proveniente de circuitos de reciclaje y de material producido parcialmente con electricidad de fuentes renovables. La fabricación interna de componentes fortalece la experiencia en materiales, conserva recursos y favorece una estrecha integración de los procesos de producción.

Irlbach-Straßkirchen: baterías de alto voltaje “local para local”

La construcción del nuevo sitio de ensamble de baterías de alto voltaje de sexta generación en la Planta Irlbach-Straßkirchen comenzó en la primavera de 2024. Conforme al principio “local para local”, la planta suministrará baterías de alto voltaje para el BMW i3 a partir de octubre de 2026. Esto fortalece las estructuras regionales, reduce las distancias de transporte y contribuye a preservar empleos. Al mismo tiempo, la estrecha colaboración entre las plantas piloto alemanas y las instalaciones de producción en serie de todo el mundo respalda la red global de producción. Los componentes clave del BMW i3 se fabricarán cerca de la producción del vehículo y se transportarán a Múnich en camiones eléctricos.

La planta no requiere combustibles fósiles para sus operaciones regulares. Un sistema fotovoltaico genera directamente en el sitio una parte de la electricidad necesaria. Toda la energía adicional requerida proviene exclusivamente de fuentes renovables. El proceso está diseñado para que el ensamble de las baterías de alto voltaje no requiera agua. De esta manera, la planta combina la industrialización de la electromovilidad con menores emisiones y una producción eficiente en el uso de recursos.

Múnich: transformación hacia la BMW iFACTORY

La Planta Múnich de BMW Group produce vehículos de la Neue Klasse conforme a los principios de la BMW iFACTORY, con énfasis en eficiencia, digitalización y sostenibilidad. Toda la energía eléctrica que la planta adquiere de fuentes externas proviene de fuentes renovables. La Planta también está comprometida con el uso responsable de los recursos, por ejemplo, mediante el circuito de materiales del área de prensas: los residuos de acero y aluminio generados durante el troquelado de las piezas de la carrocería se recolectan, se separan por tipo de material, se reciclan y posteriormente se utilizan para fabricar nuevas bobinas.

Dingolfing: energía renovable y calor de proceso

La Planta Dingolfing de BMW Group combina procesos de producción eficientes con una estrecha integración con las plantas de componentes cercanas. Toda la electricidad adquirida proviene de fuentes renovables y una parte se genera directamente en el sitio. Desde finales de 2025, un sistema fotovoltaico instalado en el techo de la planta, con una capacidad de casi 11 megawatts pico, suministra electricidad a las instalaciones.

Una nueva planta de calefacción por biomasa, ubicada al oeste de la planta de vehículos, también proporciona hasta 100,000 megawatts-hora de calor producido localmente a partir de fuentes de energía renovables. De esta manera, la instalación puede cubrir cerca de la mitad de sus necesidades de calor de proceso.

Eficiencia durante la fase de uso

Con su paquete tecnológico EfficientDynamics, BMW Group optimiza la eficiencia del vehículo en todos los subsistemas relevantes. Esto incluye aerodinámica, construcción ligera, neumáticos de baja resistencia al rodamiento y gestión integral de la energía. BMW Group utiliza EfficientDynamics en todas sus tecnologías de propulsión desde 2007. El nuevo BMW i3 totalmente eléctrico también incorpora el “Heart of Joy”, junto con el sistema de control BMW Dynamic Performance Control Driving Stack, desarrollado íntegramente por la compañía. El sistema permite una conducción ágil y segura, con una desaceleración altamente controlada hasta detenerse por completo. Al mismo tiempo, mejora la eficiencia: durante la desaceleración se recupera más energía mediante regeneración en un número considerablemente mayor de situaciones de manejo, incluso hasta detener el vehículo. Los componentes de la tecnología de propulsión Gen6 también se optimizan sistemáticamente para lograr una mayor eficiencia.

Mediante el uso de la denominada tecnología SiC en las unidades de propulsión eléctrica, fue posible reducir las pérdidas de energía hasta 40%.

Transparencia mediante una huella de carbono del producto verificada por TÜV

BMW Group publicará la huella de carbono del producto del BMW Serie 3, validada por la Asociación Alemana de Inspección Técnica (TÜV), coincidiendo con el lanzamiento de la producción en serie. El informe, incluida la metodología y los métodos de cálculo utilizados, estará disponible públicamente. De esta manera, BMW Group ofrece transparencia sobre las materias primas utilizadas y las emisiones de CO₂e a lo largo de todo el ciclo de vida del vehículo.

La huella de carbono del producto para componentes y materiales individuales se calcula conforme a las reglas de Catena-X. Este ecosistema de datos permite un intercambio estandarizado de información y la trazabilidad de los datos de emisiones a lo largo de toda la cadena de valor, desde la extracción de materias primas hasta el producto final.

[1] La cifra indicada es un valor preliminar estimado. La cifra final se publicará junto con la Huella del Vehículo (VFP, por sus siglas en inglés) antes del inicio de la producción (SOP, por sus siglas en inglés).

Múnich. La producción en serie del nuevo BMW i3 comienza hoy en la BMW Group Planta Múnich. Los modelos de la Neue Klasse están resultando muy populares. El segundo modelo El BMW i3 se encuentra disponible para pedidos en Europa desde mediados de junio, y la elevada demanda ha generado una pronunciada curva de inicio de producción (ramp-up) en la planta. “de la Neue Klasse, el BMW i3, ya registra una fuerte demanda desde que se abrieron los pedidos antes de su lanzamiento”, dijo Jochen Goller, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Cliente, Marcas y Ventas.

Tras cuatro años de intensa transformación —incluida la construcción de una nueva área de carrocería y un nuevo edificio de ensamble con áreas logísticas—, hay bandera verde para el BMW i3 y para iniciar el siguiente capítulo en la historia de éxito BMW Group Planta Múnich. Más adelante, el nuevo BMW i3 también será producido por manos mexicanas en BMW Group Planta San Luis Potosí.

“El inicio de la producción del BMW i3 anuncia una nueva era para nuestra planta de casa. Con el BMW i3 totalmente eléctrico, reunimos lo que debe ir junto: la Serie 3 representa a BMW más que casi cualquier otro modelo, y la planta de Múnich representa nuestra marca más que casi cualquier otro centro de producción”, dijo Raymond Wittmann, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción. “La combinación única de sede, desarrollo y producción en nuestra planta principal en Múnich es un factor clave para nuestra red de producción global: cada una de nuestras plantas se beneficia de la experiencia y el conocimiento adquiridos con el lanzamiento de la Neue Klasse en Múnich.”

Nuevas eficiencias en Múnich: costos de producción reducidos en un 10 %
“Con el inicio de la producción del BMW i3, estamos reduciendo los costos de producción en la planta de Múnich en otro 10 %”, dijo Peter Weber, director de la planta del Grupo BMW en Múnich. Las bases para ello se han sentado mediante una planificación anticipada y la estrecha cooperación con los departamentos de desarrollo y los proveedores, así como mediante tecnología de producción moderna dentro de las nuevas estructuras. Además de procesos de producción optimizados, junto con automatización y digitalización dirigidas, la nueva arquitectura del vehículo de la Neue Klasse también aportará nuevas eficiencias.

La planta de Múnich preparada para el futuro
A partir de 2027, BMW Group Planta Múnich solo producirá vehículos totalmente eléctricos. Próximamente llegarán más modelos de la Neue Klasse, garantizando la viabilidad futura de la planta durante las próximas décadas. Para Weber, está claro que este camino no solo lo marcarán nuevos sistemas y tecnologías: “La viabilidad futura de nuestra planta estará asegurada, sobre todo, por las personas que impulsan el cambio y la innovación con entusiasmo. Juntos, nos desafiamos a nosotros mismos cada día, aprovechando la digitalización y la automatización, y hacemos que la planta de Múnich sea cada vez más eficiente, sin comprometer nuestros altos estándares de calidad.”

Producción altamente eficiente en una ubicación histórica
La ciudad de Múnich está estrechamente ligada a la Serie 3 de BMW desde 1975. Más de nueve millones de BMW Serie 3 han salido desde entonces de la línea de producción de la planta d

sede. La Planta se ha remodelado fundamentalmente para la Neue Klasse, sin interrumpir la producción de hasta 1,000 vehículos diarios. En una superficie que abarca aproximadamente un tercio del recinto de la planta se han construido una nueva área de carrocería y un edificio de ensamble de vehículos de vanguardia, incluyendo nuevas áreas logísticas. La incorporación más reciente ha sido el pabellón de entrega, que actualmente todavía se encuentra en fase de puesta en marcha. Allí se realizan las inspecciones finales para el cliente antes de la entrega al departamento de ventas. El resultado de esta transformación es una planta ahora más eficiente, flexible y digital, y por tanto óptimamente preparada para los requisitos de la electromovilidad y la Neue Klasse.

Una visión para todas las tecnologías: la BMW iFACTORY
La BMW iFACTORY es la visión de BMW Group para la producción del futuro, centrada en la eficiencia, la sostenibilidad y la digitalización. En este marco, las plantas de la compañía están implementando soluciones específicas por cada ubicación a nivel mundial para fortalecer la resiliencia de BMW Group y mejorar su capacidad de entrega confiable en todo momento. Esta visión también se ha materializado de manera coherente para todas las áreas de producción en BMW Group Planta Múnich.

Red global, creación de valor regional: baterías de alta tensión y motores eléctricos
Con la nueva planta de BMW Group en Irlbach‑Straßkirchen (Baja Bavaria, Alemania), ubicada a alrededor de 90 minutos de Múnich, BMW Group está aumentando de forma significativa la creación de valor en la región bávara. En línea con su enfoque “local para lo local”, la planta abastecerá a la planta de Múnich y a otros centros de producción en Alemania con baterías de alto voltaje de sexta generación. De este modo, la nueva planta en Irlbach‑Straßkirchen contribuirá de forma decisiva a la producción de modelos de la Neue Klasse, como el BMW i3. La producción de baterías de alto voltaje combina un enfoque coherente de cero defectos con tecnologías de producción de vanguardia desarrolladas en las plantas piloto bávaras. Mediante controles de calidad continuos en línea, gemelos digitales y el uso sistemático de inteligencia artificial, BMW Group establece nuevos estándares en la producción de baterías.

El motor eléctrico Gen6 para el BMW i3 será producido en BMW Group Planta Steyr en Austria, un sitio que ha estado fabricando motores por más de 40 años. Ahora, con el primer motor eléctrico en su portafolio, la planta está fortaleciendo aún más su papel como un ejemplo perfecto de apertura tecnológica. Todos los componentes centrales para el sistema eléctrico altamente integrado – desde el rotor y el estator hasta el convertidor de potencia y la transmisión – serán producidos en el sitio. Nuevas líneas de producción y entornos de sala limpia de vanguardia se han establecido para este propósito. La fundición de aluminio en la BMW Group Planta Landshut suministra la carcasa del motor eléctrico a la Planta Steyr.

Resumen de declaraciones

Jochen Goller, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Clientes, Marcas y Ventas:
"Los modelos de la Neue Klasse están resultando muy populares. El segundo modelo Neue Klasse, el BMW i3, ya está viendo una fuerte demanda desde que se abrieron los pedidos antes de su lanzamiento."

Raymond Wittmann, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción:
"El inicio de producción del BMW i3 anuncia una nueva era para nuestra planta principal. Con el BMW i3 completamente eléctrico, estamos uniendo lo que pertenece junto: La Serie 3 representa a BMW más que casi cualquier otro modelo – y la Planta Munich representa nuestra marca más que casi cualquier otro sitio de producción. La combinación única de sede central, desarrollo y producción en nuestra planta principal en Munich es una fuerza impulsora clave para nuestra red de producción global: Cada una de nuestras plantas se beneficia de la experiencia y el conocimiento obtenidos del lanzamiento de la Neue Klasse en Munich."

Peter Weber, director de la Planta del Grupo BMW en Munich:
"Con el inicio de producción del BMW i3, estamos reduciendo los costos de fabricación en otro 10%."

"La viabilidad futura de nuestra planta será asegurada, sobre todo, por las personas que impulsan el cambio y la innovación con entusiasmo. Juntos, nos desafiamos todos los días, aprovechando la digitalización y la automatización, y haciendo gradualmente la Planta Munich aún más eficiente – sin comprometer nuestros altos estándares de calidad."

Preguntas y respuestas

¿Cuándo entrará el BMW i3 en producción en serie?
El BMW i3 de producción en serie comenzará a salir de la línea de ensamble en la Planta Múnich en agosto.

¿Cómo se ha preparado la Planta Munich para la Neue Klasse?
La Planta Múnich ha sido remodelada fundamentalmente durante la producción continua. En aproximadamente un tercio del sitio de la planta, se han construido una nueva nave de carrocería y un ensamblaje vehicular de última generación, incluyendo áreas logísticas, junto con estructuras de producción completamente modernizadas.

¿Es la Planta Múnich más eficiente ahora que antes de la remodelación?
Nuevos sistemas, procesos digitales, automatización específica y logística más integrada han hecho la planta más eficiente, flexible y transparente. El inicio de producción del BMW i3 está reduciendo los costos de fabricación en la Planta Múnich en un 10% adicional.

Datos clave de un vistazo

Múnich. El Museo BMW abrió sus puertas a más de 847,000 visitantes el año pasado, estableciendo un nuevo récord. Entre los momentos destacados estuvieron la llegada de la exposición “Belle Macchine. Diseño Automotriz Italiano en BMW” y la exhibición especial “50 Años de BMW Art Cars y la Serie 3 de BMW”, que fue reemplazada por una celebración del 50º aniversario de la Serie 6 de BMW.

Desde el lanzamiento al mercado de su modelo fundador en la primavera de 1976, la Serie 6 se ha convertido en un clásico de diseño pionero. Y el automóvil original aún puede reclamar el récord de producción más larga de cualquier serie de modelos BMW, con 13 años. La nueva exposición, que explora todos los aspectos del automóvil cariñosamente conocido como “sharknose” (nariz de tiburón), estará abierta a los visitantes en la Rotonda del Museo BMW hasta finales de enero de 2027. La exposición está acompañada por un modelo flotante de carrocería sola del Serie 6, fuera del edificio del Museo y por una selección de autos en la Galería de Art Cars y en la “torre de autos” de la exposición permanente.

Uno de los grandes de BMW, entonces y ahora.

El Museo BMW recuerda 50 años de historia de la Serie 6 a través de una selección de exhibiciones cuidadosamente seleccionadas. BMW estableció nuevos estándares en construcción automotriz con la introducción de la Serie 6 a mediados de los años 70. “Desde hace cinco décadas, la Serie 6 de BMW ha sido un ejemplo de elegancia, potencia deportiva y confort para largas distancias”, dice Helmut Käs, Jefe de BMW Group Classic y Museo BMW. “Este diseño icónico se ha establecido como uno de los más influyentes en la historia de BMW y es muy valorado por fanáticos y coleccionistas alrededor del mundo.”

Desde 1976 hasta 1989, la Serie 6 original de BMW se produjo exclusivamente en forma de coupé. El nuevo modelo tomó sus bases técnicas de la Serie 5 de BMW y se inspiró estilísticamente en los lujosos coupés de los años 60. Sus carrocerías fueron inicialmente fabricadas por Karmann, y desde 1982 producidas en BMW Group Planta Dingolfing. La gama incluía cinco variantes de motor y un modelo específico para EE.UU. El diseñador jefe Paul Bracq supervisó la creación de una forma dinámica y atemporal: el característico “sharknose” puntiagudo, un perfil lateral llamativo y ventanas generosamente dimensionadas se combinan en un todo visual inconfundible. Pasó tiempo antes de que surgiera un sucesor de la Serie 6 original. La Serie 8 de BMW ocupó el lugar del “gran coupé” desde 1989, y no fue sino hasta 2003 que llegó una nueva generación de la Serie 6 — la E63. La Serie 6 también se hizo un nombre en el automovilismo. En 1983, BMW entró en las carreras de turismos Grupo A casi de serie con el 635CSi — ganando el Campeonato Europeo de Turismos en 1984 y 1986 y el Campeonato Alemán de Autos de Producción en 1984.

La Serie 6 de BMW se convierte en estrella de cine.

Al acercarse a la entrada del Museo, los visitantes son recibidos por un BMW Serie 6 aparentemente flotante, inspirado en la serie “Flying Cars” del fotógrafo francés Sylvain Viau. La estética recuerda el lenguaje visual futurista de los clásicos filmes de ciencia ficción y adelanta la exhibición especial en la Rotonda, donde se destaca el papel de la Serie 6 en la historia del cine y la televisión. De hecho, el coupé BMW Serie 6 se ganó un lugar en las pantallas grandes y pequeñas, presentándose en producciones internacionales como Dallas y Volver al Futuro II, así como en programas de televisión alemanes como Tatort y Der Bulle von Tölz.

“La Serie 6 de BMW sigue siendo un auto popular en el cine hasta hoy, especialmente en producciones más vanguardistas,” explican las curadoras de la exhibición especial, Anna Schleypen y Klaus-Anton Altenbuchner. “No es una solución estándar, ni puede describirse como una típica máquina de acción o un puro crucero de lujo. Más bien, la Serie 6 es un auto lleno de carácter. La exhibición especial rinde homenaje a su lado artístico con un set de filmación directamente de los años 70 contra el horizonte de Múnich. Así, literalmente, pone el foco en la conexión icónica de la estrella de cine BMW Serie 6 con la pantalla plateada.” El BMW 628CSi (1982) y el BMW M635CSi (1985) posan dinámicamente frente a este ambiente cinematográfico, mientras que carteles ficticios de películas muestran el auto desde diferentes ángulos a lo largo de la Rotonda.

El BMW 628CSi es una de las variantes más exitosas de la Serie 6.

Su motor de 2.8 litros con inyección electrónica representó una actualización tecnológica al llegar en 1979, reemplazando al modelo carburado anterior. El 628CSi estuvo en producción hasta 1987, ganándose a los conductores con su magistral combinación de elegancia, deportividad y alto confort. El BMW M635CSi, disponible desde 1984 con un motor de 286 hp del M1 y capaz de alcanzar velocidades superiores a 250 km/h (155 mph), fue considerado en su momento el cuatro plazas más rápido del mundo. Se fabricaron 5,655 unidades hasta 1989, convirtiendo este raro modelo M en una leyenda moderna de BMW.

Dos íconos de la Serie 6: el BMW 635CSi y el BMW 633CSi

Además de la historia cinematográfica de la Serie 6, la exhibición especial también se centra en la importancia cultural del modelo. La Galería de Art Cars del Museo BMW presenta (alternadamente) dos ejemplares del BMW 635CSi de la Colección BMW Art Car, que celebra su 50º aniversario desde el año pasado con la BMW Art Car World Tour. En 1982, el artista austriaco Ernst Fuchs creó el quinto BMW Art Car de la colección — el primero basado en un modelo de producción en serie. El Art Car de Fuchs, llamado “Firefox on Harehunt”, es un homenaje a la mitología, la velocidad y el simbolismo espiritual. Cuatro años después, la luminaria del pop-art Robert Rauschenberg añadió un sexto auto a la colección, transformando el 635CSi en un collage en blanco y negro de historia del arte, fotografía y cultura cotidiana.

Con el BMW 633CSi, el Museo BMW presenta otro miembro clave de la familia Serie 6 en su “torre de autos”. Revelado al mismo tiempo que el 630CS, el 633CSi fue equipado inicialmente con el sistema de inyección de combustible Bosch L-Jetronic, entonces de última generación. En septiembre de 1979, se añadió la electrónica digital DME que redujo aún más las emisiones contaminantes y el consumo de combustible. Sin embargo, la potencia del motor disminuyó ligeramente — de 200 hp a 197 hp.

Resumen de los autos en exhibición:

Modelo de carrocería sola de la Serie 6 / fuera del Museo BMW

BMW 628CSi (1982) / Museo BMW, Rotonda

BMW M635CSi (1985) / Museo BMW, Rotonda

BMW 633CSi (1976) / Museo BMW, “torre de autos”

BMW Art Car #5 por Ernst Fuchs, BMW 635CSi (1982) / Museo BMW, Galería Art Car (duración de la exhibición: 17 de marzo – 13 de julio de 2026)

BMW Art Car #6 por Robert Rauschenberg, BMW 635CSi (1986) / Museo BMW, Galería Art Car (duración de la exhibición: 7 de septiembre – fin de 2026)

La exhibición “Belle Macchine. Diseño Automotriz Italiano en BMW” continuará junto con la celebración del 50º aniversario de la Serie 6 de BMW hasta finales de 2026.

Todas las exposiciones están abiertas a visitantes durante el horario habitual del Museo BMW: martes a domingo, de 10:00 a.m. a 6:00 p.m. (última entrada a las 5:30 p.m.). Para más información, visita el sitio web del Museo BMW.

Múnich. BMW Group Planta Munich está entrando en una nueva fase, al iniciar la producción de los primeros vehículos BMW i3 de prueba cercanos a la producción en serie. Esto marca el inicio de la fase final de preparación para el inicio de la producción en serie en la segunda mitad de 2026.

“La producción de vehículos pre-serie es una meta importante para nuestra planta,” dice Peter Weber, Director de BMW Group Planta Múnich. “Por primera vez, hemos construido un BMW i3 completamente en nuestra planta, utilizando tecnología de producción de última generación y procesos digitalmente conectados. Con la producción ya cerca de la madurez para la operación en serie, nuestros procesos logísticos y de producción están funcionando bajo condiciones reales en todas las áreas de la planta: en nuestra recién modernizada zona de prensas, la nueva línea de carrocería, el área de pintura de última generación y la nueva línea de ensamble, así como en las innovadoras estructuras logísticas. Durante los próximos meses, aplicaremos las lecciones aprendidas del arranque para perfeccionar aún más los procesos para la producción en serie y asegurar un lanzamiento en serie sin contratiempos.”

Camino hacia la producción en serie

La integración de nuevos modelos comienza con vehículos pre-serie, un paso crucial para prepararse para la futura producción en serie.

Lo que hace única a la Planta Múnich es que un equipo de la instalación ha trabajado hasta ahora junto con un equipo de la cercana planta piloto para ensamblar los primeros vehículos en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ). Con la finalización de las nuevas áreas de producción y logística en la Planta Múnich, los vehículos ahora pasan por todos los pasos de producción en sitio. Esto significa que todos los procesos logísticos, equipos de fabricación y operaciones deben funcionar ya sin problemas. Aunque las cantidades aún son pequeñas, todas las piezas se suministran a través de los flujos de material designados y se procesan en la línea de producción. Cada pieza y cada paso de producción se examina minuciosamente. Un enfoque particular está en la inspección de aprobación para los equipos y herramientas de producción de vanguardia, y en cómo estos se integran digitalmente con los sistemas existentes.

La realización de pruebas del sistema para el futuro modelo de vehículo ayuda a identificar más potencial de optimización. En los próximos meses, los esfuerzos se dirigirán a perfeccionar los procesos, basados en los conocimientos adquiridos.

Capacitación de empleados – primero de manera virtual, luego en el mundo real

Durante esta fase, los empleados también reciben una capacitación intensiva: inicialmente, utilizando realidad aumentada y ahora, en las nuevas instalaciones y maquinarias. La estrecha colaboración en todas las áreas de producción garantizará que las operaciones estén integradas de manera fluida para un lanzamiento en serie exitoso y sin contratiempos.

Múnich. BMW Group Planta Múnich está lista para la producción de la próxima generación de vehículos. El equipo de fabricación ha sido instalado en la nueva carrocería y línea de ensamblaje, y las revisiones funcionales se han completado con éxito. Durante esta llamada “Prueba Funcional Común”, cada sistema pasa por pruebas en seco, en las que los planificadores de producción y técnicos de planta ponen a prueba la maquinaria. Todos los pasos de producción se ejecutan sin piezas dentro del sistema. Ciclo tras ciclo, se forma un vehículo invisible. Aunque no se produce un auto real, este proceso garantiza que todo funcione sin fallas y según lo planeado.

Peter Weber, director de BMW Group Planta Múnich, se muestra entusiasmado: “Justo a tiempo para las fiestas, hemos alcanzado un hito importante: todas las tecnologías y equipos de fabricación están listos, y ya estamos capacitando a nuestros colaboradores para la producción del BMW i3. Estamos dando grandes pasos hacia la producción de los primeros vehículos pre-serie, que luego saldrán completamente de nuestra planta.”

Sin embargo, los empleados de la planta deberán tener un poco más de paciencia hasta entonces. El ensamblaje del BMW i3, que hasta ahora se ha realizado en el cercano edificio del FIZ (Centro de Investigación e Innovación), se trasladará a la Planta de Múnich en enero. Con este movimiento, todas las áreas de Planta Múnich estarán en su lugar para continuar con las pruebas rigurosas de todo el sistema de producción. La producción en serie del nuevo BMW i3 comenzará a aumentar en verano de 2026.

iFACTORY típico: planificado y probado digitalmente

La Planta Múnich está alineada consistentemente con los principios rectores de BMW iFACTORY. Tanto la nueva carrocería como la nueva línea de ensamblaje fueron planificadas y construidas digitalmente desde el inicio. Las instalaciones existentes en el área de estampado de carrocerías y la línea de pintura también están integradas en la Fábrica Virtual de BMW Group. Esto permitió realizar pruebas funcionales de todas las áreas para la nueva generación de vehículos de forma virtual y con mucha anticipación.

Remodelación extensa completada en solo 18 meses

En solo 18 meses, aproximadamente un tercio del terreno de la planta ha sido objeto de una remodelación extensa. Se desmontaron viejos pabellones y se construyeron nuevos centros de ensamblaje, logística y carrocería, todo mientras se fabricaban hasta 1,000 vehículos BMW Serie 3 y Serie 4 por día. La producción en serie del nuevo BMW i3 está programada para comenzar en Múnich en la segunda mitad de 2026.

Múnich/Salching. El nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, en Baja Bavaria, ha sido oficialmente inaugurado, marcando un gran avance en la implementación del innovador reciclaje directo como proyecto conjunto entre BMW Group y Encory GmbH. Para la construcción y operación de este nuevo Centro de Competencia, BMW Group y Encory están trabajando con socios regionales.

Innovador reciclaje directo que permite reutilizar materias primas de baterías

El reciclaje directo permite desmantelar mecánicamente los materiales residuales de la Producción de celdas de batería, incluyendo celdas completas. Las materias primas no se regresan completamente a su estado original, sino que se reintroducen “directamente” en el ciclo de producción de celdas. Esta metodología de reciclaje directo, desarrollada por expertos de BMW Group, elimina el procesamiento químico o térmico convencional, que consume mucha energía. En el nuevo CRCC, el reciclaje directo se escalará e implementará en etapas hasta que, una vez en plena operación, el volumen anual de material reciclado de celdas de batería esté en el rango de las decenas de toneladas. En adelante, las materias primas recuperadas se reutilizarán directamente en la producción piloto de celdas de batería en el propio Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf.

Reciclaje directo: un proceso para el futuro

“Nuestro proceso de reciclaje directo nos coloca a la vanguardia de la industria,” explica Markus Fallböhmer, SVP de Producción de Baterías en BMW AG. “Esta tecnología tiene un enorme potencial para optimizar aún más la producción de celdas de batería.” También es posible que, por primera vez, los fabricantes de celdas puedan usar el reciclaje directo en producción en serie.

Empresa conjunta opera el Centro de Competencia – la propiedad intelectual permanece en BMW Group

Se utilizará un edificio existente en Salching, Baja Bavaria (distrito Straubing-Bogen), para el nuevo Centro de Competencia. Además del área de producción y almacén de aproximadamente 2,100 m², el edificio cuenta con casi 350 m² de oficinas y áreas de descanso, además de sistemas fotovoltaicos en el techo. Aunque el Centro de Competencia será construido y operado por Encory GmbH, la propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece completamente a BMW Group. Como empresa conjunta entre BMW Group y la Interzero Group, Encory desarrollará e implementará soluciones logísticas y de consultoría, incluyendo la recuperación, reciclaje y reacondicionamiento de componentes de vehículos. Ambos socios tienen una participación del 50 por ciento en la empresa. El nuevo Centro de Competencia empleará a alrededor de 20 personas.

Socios importantes a nivel región

Con excepción de una empresa suiza, y buscando incrementar los beneficios locales y regionales, solo se contrataron firmas alemanas para la construcción y operación del Centro de Competencia. Casi la mitad de estas empresas están ubicadas a menos de 100 kilómetros de Salching.

Ubicación óptima para el nuevo Centro de Competencia en Baviera

BMW Group consolida su experiencia en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia en Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich ofrece laboratorios y facilidades de investigación de última generación para desarrollar las celdas para baterías de alto voltaje de próxima generación y producirlas en pequeñas cantidades. La mejor celda del BCCC se escalará para procesos en serie en una línea piloto en el Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. El reciclaje de material excedente de la producción piloto en Parsdorf se realizará en el nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching. Las materias primas recuperadas se reutilizarán en la producción de celdas, asegurando distancias cortas entre todos los Centros de Competencia y evitando la pérdida de valiosas materias primas. Después del BCCC y el CMCC, el CRCC representa así el siguiente paso en la estrategia de BMW Group para celdas de batería en el camino hacia la economía circular.

Economía circular en BMW Group

BMW Group considera la economía circular como uno de los temas clave para lograr una movilidad más eficiente en el uso de recursos. Su enfoque está orientado a encontrar las mejores formas de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos no se pierdan y mantengan su valor para un uso prolongado. BMW Group aplica los principios de Re:Think, Re:Duce, Re:Use y Re:Cycle. Desde el diseño y la producción de vehículos, hasta el reciclaje y la reutilización, todo está encaminado a garantizar que los vehículos puedan servir como fuente de materias primas al final de su vida útil. BMW Group está tomando medidas para aumentar el porcentaje de materiales reciclados. Devuelve residuos seleccionados de producción al proveedor o procesador de materiales, facilitando su recuperación y reintroducción en un nuevo proceso de fabricación. De esta manera, los materiales reciclados y reutilizados ya forman parte de los vehículos BMW Group hoy en día. La economía circular requiere un pensamiento integral, desde el diseño del producto hasta el reciclaje del vehículo.

Múnich. En el IAA Mobility en Múnich del 9 al 14 de septiembre, MINI transformará la ciudad en su propio escenario en dos ubicaciones conocidas: un impresionante Espacio Abierto en Max-Joseph-Platz y una aparición central de la marca en el Pabellón MINI en Lenbachplatz, presentando el ADN de la marca MINI en el evento de movilidad más grande del mundo. El punto culminante es el estreno mundial de dos exclusivos coches de exhibición JCW, creados como parte de una emocionante colaboración.

Pabellón MINI: MINI presenta coches de exhibición JCW exclusivos.

El trasfondo de carreras de MINI no solo es evidente por su reciente éxito en la carrera de 24 horas en Nürburgring: el automovilismo ha sido parte de la esencia de la marca desde el principio. Como parte de la IAA, dos únicos coches de exhibición MINI John Cooper Works celebran su estreno mundial, resultado de una colaboración inspiradora.

Durante el IAA, el Pabellón MINI colocará los modelos en el centro del escenario en una exhibición espectacular. Los coches de exhibición, que combinan la inconfundible pasión de la marca por las carreras, con el espíritu y estilo de vida de renombre mundial, se pueden admirar en Lenbachplatz. Para ello, el Pabellón MINI será remodelado extensamente y estará dedicado completamente a la marca John Cooper Works.

MINI en el Espacio Abierto: herencia y humor en Max-Joseph-Platz.

Una metrópoli dentro de una metrópoli: con su aparición en el Espacio Abierto, MINI trae el vibrante centro de Londres a la noble Max-Joseph-Platz en el casco antiguo de Múnich. Un telón de fondo elaborado recrea el corazón de la ciudad y presenta la identidad británica de la marca, incluyendo su humor en muchos detalles.

Con la Bayerische Staatsoper y el Residenztheater de fondo, el enfoque del Espacio Abierto son los modelos totalmente eléctricos de la nueva familia MINI, el MINI John Cooper Works Electric de alto rendimiento, MINI Service y MINI Experience Modes.

Con el MINI John Cooper Works Electric, MINI Aceman SE y MINI Countryman SE ALL 4, los visitantes podrán experimentar de cerca tres modelos MINI totalmente eléctricos. Max-Joseph-Platz también es el punto de partida para pruebas de manejo en cooperación con SIXT: fiel al lema "Solo MINI puede hacerlo", los visitantes podrán llevar MINIs totalmente eléctricos de la nueva familia MINI a las calles de la ciudad desde aquí.

Espacio Abierto MINI: Max-Joseph-Platz 2, 80539 Múnich

MINI en el IAA: El Día de la Comunidad une a los fans de la marca.

Los fans de MINI también pueden ser parte de la IAA Mobility este año: en el "Día de la Comunidad" el 13 de septiembre, los clubes MINI se reunirán para un recorrido con sus MINIs personales. Comenzando en Gut Kaltenbrunn en el lago Tegernsee, la ruta atraviesa Múnich y termina con un inspirador encuentro con música, barbacoa y diálogo con la comunidad en el Pabellón MINI.

El IAA: una plataforma para expertos y entusiastas.

Como una de las ferias internacionales de automóviles más grandes e importantes, el Salón Internacional del Automóvil (IAA) ofrece a fabricantes, periodistas y otros entusiastas una plataforma para el diálogo sobre los temas de movilidad, innovación y tecnología cada dos años. El IAA Mobility 2025 se organiza bajo el lema "Todo se trata de movilidad". Como parte del evento, se presentarán innovaciones y conceptos en cuatro formatos: en la Cumbre de la IAA, la Conferencia del IAA, el Espacio Abierto del IAA y la Experiencia del IAA, así como en MINI en el Pabellón MINI en Lenbachplatz. En el IAA 2023 en Múnich se contaron más de medio millón de visitantes.

Múnich. El Museo BMW en Múnich utilizará una exposición especial que se llevará a cabo como parte del internacional BMW Art Car World Tour para celebrar el 50 aniversario tanto de la legendaria Colección de BMW Art Cars como del BMW Serie 3. La exposición abrirá sus puertas a los visitantes a partir del 17 de junio, justo después del fin de semana de la carrera de las 24 Horas de Le Mans. De manera apropiada, fue en Le Mans en 1975 donde el primer BMW Art Car – creado por Alexander Calder – tuvo su brillante estreno. La exposición, que estará abierta hasta el 1 de febrero de 2026, presentará al Museo BMW un trío de Art Cars basados en el BMW Serie 3: el BMW M3 GTR de Sandro Chia y los BMW M3 (Grupo A) diseñados por Michael Jagamara Nelson y Ken Done, respectivamente.

La exposición en el Museo BMW – el hogar de los BMW Art Cars cuando no están en exhibición en destinos alrededor del mundo – es una de las atracciones del actual BMW Art Car World Tour, el proyecto de exhibición más grande en la historia de 50 años de la colección. El Tour ha visitado hasta ahora 12 mercados en cinco continentes y continuará mostrando los legendarios BMW Art Cars en numerosas plataformas de arte y automóviles, así como en institutos de todo el mundo, durante el próximo año. El Museo BMW utilizará la exposición especial para ofrecer información sobre el brillo artístico y la historia de la Colección de BMW Art Cars, así como invitar a los visitantes a explorar la excelencia técnica del BMW Serie 3 y el poder innovador de la marca BMW.

50 años de placer de conducir: el BMW Serie 3

Desde que salió a las calles en 1975, el BMW Serie 3 ha sido sinónimo de placer de conducir y un pilar del éxito de BMW. A lo largo de cinco décadas, ha definido el concepto de sedán deportivo, establecido nuevos estándares de rendimiento y puesto sonrisas en los rostros de millones de conductores alrededor del mundo. Desde la innovadora primera generación hasta los modelos actuales, el BMW Serie 3 ha sido una referencia duradera y un creador de definiciones de estilo en el paisaje automotriz.

50 años de “esculturas en movimiento”: la Colección de BMW Art Cars

Desde 1975, renombrados artistas de todo el mundo han trabajado en la creación de BMW Art Cars. La idea fue concebida por el piloto de carreras francés y amante del arte Hervé Poulain, quien se unió al entonces Jefe de Motorsport de BMW, Jochen Neerpasch, para invitar al amigo y artista Alexander Calder a pintar un diseño en un automóvil. El resultado fue un BMW 3.0 CSL que compitió en las 24 Horas de Le Mans en 1975, convirtiéndose en el favorito del público – y marcando el nacimiento de la Colección de BMW Art Cars. Nombres famosos como Frank Stella, Roy Lichtenstein, Andy Warhol, Robert Rauschenberg, Esther Mahlangu, David Hockney, Jenny Holzer y Ólafur Elíasson han añadido más BMW Art Cars con su propio estilo individual a la colección. Más recientemente, el estadounidense John Baldessari y la artista multimedia china Cao Fei utilizaron el BMW M6 GTLM y el BMW M6 GT3, respectivamente, como lienzo para sus interpretaciones del concepto de BMW Art Car en 2016 y 2017. Así, se unieron a Jeff Koons y Julie Mehretu al aplicar su creatividad a automóviles de carreras dinámicos en los últimos 15 años.

BMW Art Cars en el Museo BMW a partir del 17 de junio:

BMW M3 Grupo A de Ken Done (1989)

El artista australiano Ken Done creó un diseño vibrante y ricamente coloreado que captura la energía y el dinamismo de las carreras de automóviles. Su obra representa un homenaje a la velocidad y el poder del BMW M3. “Fue un gran honor ser invitado a ser parte de esta fabulosa colección de Art Cars. Quería expresar la alegría de la velocidad y el brillo de la máquina misma.” Ken Done

BMW M3 Grupo A de Michael Jagamara Nelson (1989)

Michael Jagamara Nelson, también de Australia, llevó las tradiciones del arte aborigen a la carrocería del BMW M3. Sus complejos motivos utilizando técnicas de pintura de puntos cuentan historias de Dreaming que están profundamente arraigadas en la cultura de su pueblo.

“Un automóvil es un paisaje como se vería desde un avión – he incluido agua, el canguro y el zorrillo.” Michael Jagamara Nelson

BMW M3 GTR de Sandro Chia (1992):

El artista italiano Sandro Chia transformó un BMW M3 GTR en una pintura sobre ruedas que representa figuras humanas y emociones en colores vívidos. Su obra simboliza la conexión entre el hombre y la máquina, y nos invita a reflexionar sobre el papel del automóvil en la sociedad moderna.

“He creado tanto una imagen como un mundo. Todo lo que se observa de cerca se convierte en un rostro. Un rostro es un enfoque, un enfoque de la vida y del mundo.” Sandro Chia

El décimo BMW Art Car, un BMW 730i diseñado por el artista español César Manrique en 1990, también se exhibe en el Museo BMW como parte de su exposición permanente.

Para más información, visite:

BMW Art Cars en el Museo BMW

BMW Art Car World Tour

Múnich. El 7 de junio, la exposición "Belle Macchine. Diseño Automotriz Italiano en BMW" abrirá sus puertas en el Museo BMW. Italia, conocida por su estética atemporal, ha establecido estándares en el diseño de moda, interiores y productos desde siempre. Los diseñadores italianos también han influido de manera duradera en el mundo del automóvil. La muestra se dedica a la influencia del diseño italiano en BMW y ofrece una emocionante retrospectiva sobre el desarrollo del diseño de carrocerías en las últimas décadas.

Desde la década de 1930, BMW se ha dejado inspirar por la cultura de la carrocería italiana. La colaboración con renombrados diseñadores como Giorgetto Giugiaro, Giovanni Michelotti o Marcello Gandini ha dado lugar a numerosos iconos que han marcado de manera duradera a la marca. "A través de la influencia italiana, BMW une en el diseño automotriz clase y elegancia con formas modernas y funcionalidad. La conexión del diseño italiano con la ingeniería alemana ha impulsado decisivamente el ascenso de BMW como fabricante premium", afirman Anna Schleypen y Klaus-Anton Altenbuchner, los comisarios de la exposición. La exposición ilustra este desarrollo con numerosos dibujos de diseño del archivo de diseño de BMW, exhibiciones y 23 vehículos históricos, ofreciendo una fascinante visión de la historia del diseño de BMW.

Un recorrido por la exposición.

"Belle Macchine.Diseño Automotriz Italiano en BMW" se extiende a través de cinco plataformas y rampas en el icónico “tazón” del Museo BMW. La exposición comienza con una introducción general al mundo del diseño italiano, ilustrada con exhibiciones de moda y diseño de productos. La influencia de renombrados estudios de diseño en la creación de carrocerías de BMW ocupa una gran parte de la exposición. Así, el vehículo conceptual BMW Garmisch, diseñado por Marcello Gandini, representa un arquetipo del estilo italiano y ha contribuido significativamente a la forma de las primeras series BMW 3 y 5 en la década de 1970. Numerosos vehículos de serie exhibidos, como el popular BMW 1800 TI/SA, demuestran que muchos modelos se han beneficiado con éxito de la influencia estilística de los diseñadores italianos. También se destaca la adquisición del fabricante de automóviles GLAS por parte de BMW con tres vehículos, entre ellos el BMW 3000 V8, cariñosamente llamado "Glaserati".

A lo largo del recorrido, se presentan piezas únicas de diseño como el BMW Pininfarina Gran Lusso Coupé, el BMW 2800 GTS Frua o el BMW Nazca M12, diseñado por Fabrizio Giugiaro. Estos modelos fueron encargados por la empresa como fuente de inspiración creativa o presentados por los diseñadores italianos para hacerse notar en busca de encargos de BMW.

A lo largo de las rampas entre las plataformas, el público es llevado a un viaje visual que, entre otras cosas, hace una parada en el legendario Concorso d'Eleganza Villa d'Este en el Lago de Como, el concurso de belleza más antiguo para automóviles históricos. Los dibujos de diseño presentados allí destacan la huella artística de los diseñadores italianos. El clímax y cierre de la exposición son un modelo del BMW Vision Neue Klasse, como sucesor actual de la histórica "Neue Klasse" influenciada por Italia, así como estudios de vehículos especiales como el BMW M1 Hommage. Con esto, BMW rinde homenaje a los logros de los diseñadores italianos de la época e interpreta su propia historia de diseño como fuente de inspiración para la actual búsqueda de formas.

Como un punto culminante visual, el área de la exposición está rodeada por una proyección de 360 grados que se proyecta en las paredes del "tazón" del museo y que tematiza las obras del pintor italiano Giorgio de Chirico, quien pasó parte de su tiempo de estudios en Múnich.

Múnich. BMW Group Planta Múnich se está preparando para el inicio de producción de Neue Klasse en el verano del 2026. Durante la operación en serie en curso, se están construyendo tres nuevos talleres de producción para la carrocería, el ensamblaje y la logística de producción asociada. “Para el inicio de la producción del Neue Klasse, tendremos una planta de última generación en Múnich caracterizada por la flexibilidad, la innovación y, sobre todo, la eficiencia,” dice el Director de la Planta Múnich, Peter Weber.

A partir de 2027, la planta de Múnich producirá de forma exclusiva vehículos completamente eléctricos, mejorando aún más la eficiencia. La planificación anticipada, la estrecha cooperación con los equipos de desarrollo y los proveedores, y la integración de tecnología de producción moderna dentro de nuevas estructuras desempeñarán un papel clave. “Con la Neue Klasse, reduciremos significativamente los costos de fabricación en la planta de Múnich,” dice Weber. Además de los procesos de producción optimizados y la automatización dirigida, la nueva arquitectura del vehículo de la Neue Klasse también aprovechará aún más las eficiencias.

Centrarse en una sola variante de tren motriz reduce los pasos de producción y el número de piezas, por ejemplo, para los arneses de cables, que anteriormente variaban según el tipo de motor y pueden ser complejos de instalar.

Proceso inusual: Producción de pre-serie en la Planta Piloto

El cronograma para el aumento de producción en Múnich está cuidadosamente sincronizado, en parte debido a la renovación de la planta. Los primeros vehículos de pre-serie se construirán en la planta piloto del Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group, con el apoyo del equipo de producción de la planta de Múnich, antes de que termine el año.

“Junto con la planta piloto en el FIZ, también estamos utilizando simulaciones virtuales para asegurar un aumento de producción sin problemas,” dice Weber, describiendo la situación inusual en el año decisivo antes del lanzamiento.  Añade que el experimentado equipo de lanzamiento de la planta de Múnich también está trabajando estrechamente con colegas en la nueva planta en Debrecen, Hungría, donde el primer modelo Neue Klasse entrará en producción a finales de este año.

Red de producción internacional:

Cooperación, flexibilidad y procesos innovadores Las plantas de BMW Group son capaces de producir diferentes variantes de modelos y tipos de tren motriz en una sola línea. Dado que el aumento de la electromovilidad no es lineal y avanzará a diferentes velocidades, la compañía ha confiado en “plantas flexibles”, que pueden fabricar vehículos con motores de combustión interna y trenes motrices eléctricos. “De esta manera, podemos asegurar nuestras capacidades de entrega en diferentes situaciones de mercado y mantener una buena utilización de la capacidad en nuestras ubicaciones,” explica Milan Nedeljković, Integrante del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción.

Para finales de la década, BMW Group espera un aumento significativo en la cuota de mercado de vehículos completamente eléctricos. Por esta razón, las plantas en Debrecen y, posteriormente, Múnich serán las primeras instalaciones dedicadas exclusivamente a vehículos completamente eléctricos, mejorando las capacidades de electrificación en toda la red.

Las plantas alemanas lideran el camino en la movilidad eléctrica en la red de producción de BMW Group:

Junto con las tecnologías de tren motriz tradicionales, cada una de ellas construye al menos un modelo completamente eléctrico para el mercado global. Incluso en un entorno volátil, BMW Group continúa expandiendo sus ubicaciones domésticas, fabricando más de un millón de vehículos allí el año pasado, lo que representa una cuarta parte de la producción automotriz total de Alemania.

Al mismo tiempo, la producción de la compañía también depende de una distribución global equilibrada de la creación de valor. “La estructura estratégica y flexible de nuestra red de producción fortalece nuestra resiliencia y nos hace más competitivos,” añade Nedeljković.

Enfoque en los empleados: Desarrollo de habilidades para la movilidad eléctrica El cambio hacia vehículos electrificados también trae cambios en los roles de los empleados y las habilidades requeridas. Con el aumento flexible de la electromovilidad en las plantas de BMW Group, los empleados pueden prepararse gradualmente para nuevos contenidos laborales.

“A pesar de las innovaciones técnicas y estructurales, nuestro enfoque siempre está en las personas. Nos enorgullecemos de la experiencia y el conocimiento de nuestros empleados, y su dedicación a la mejora continua. Es gracias a su compromiso que podemos entregar consistentemente vehículos de calidad premium,” enfatiza Weber. Se desarrollará y retendrá conocimientos adicionales en la empresa a través de una amplia capacitación y flexibilidad de la fuerza laboral. Solo el año pasado, casi 25,000 empleados completaron la capacitación en movilidad eléctrica. La planta de Múnich está llevando a cabo actualmente su tercer curso de calificación de electricista industrial, realizado en cooperación con la Cámara de Industria y Comercio (IHK).

En los últimos años, se han creado alrededor de 5,500 empleos en toda la red de producción de BMW Group para la generación actual y futura de trenes motrices eléctricos. Más de tres cuartas partes de estas posiciones fueron ocupadas a través de reorganización interna.

Buenos Aires, 02 de septiembre de 2021. BMW Group está intensificando su lucha contra el cambio climático con una estrategia de sostenibilidad única y objetivos de CO2 claramente definidos, como anunció Oliver Zipse, presidente del Consejo de Administración de BMW AG en un evento de medios en Múnich.

El enfoque principal de la estrategia pionera de la compañía es, por un lado, reducir drásticamente el CO2 por vehículo para 2030. Por otro lado, con la introducción del “Neue Klasse”, BMW Group promoverá masivamente el uso de material secundario. y los principios prospectivos de la economía circular. BMW Group se está comprometiendo con un camino más sostenible, con el objetivo de limitar el calentamiento global a 1,5 grados C.

El cumplimiento de todos los objetivos climáticos está estrechamente ligado a la investigación y el desarrollo de materiales sostenibles. BMW Group cree que solo un enfoque holístico del uso de materiales nuevos y probados puede reducir permanentemente las emisiones de CO2. Por esta razón, BMW Group está centrando sus esfuerzos de investigación y desarrollo en materias primas compatibles con el medio ambiente. Al mismo tiempo, está acelerando la creación de un mercado de materiales secundarios y está trabajando con empresas emergentes seleccionadas y proveedores de materiales experimentados para desarrollar materiales pioneros.

"Estamos estableciendo nuevos estándares para la calidad premium sostenible, al repensar los materiales y enfocarnos más que nunca en alternativas eficientes en el uso de recursos y materiales renovables con una fuerte capacidad de desmantelamiento", dijo el Dr. Stefan Floeck, director de Desarrollo de Carrocería, Exterior, Interior, responsable de Producto. Línea MINI, Clase Compacta BMW desde el 1 de septiembre. “Seguimos un camino constante hacia el desarrollo de productos holísticamente sostenibles, el uso responsable de los recursos y la transformación en una economía circular”.

Materiales innovadores para un objetivo sostenible.

Tanto para el interior como para el exterior, el uso de materiales inteligentes y sostenibles constituye la base para la construcción de automóviles con uso eficiente de los recursos. BMW Group ha definido grupos de materiales con propiedades sostenibles que establecen nuevos estándares y abarcan las cuatro dimensiones de la economía circular: RE: THINK, RE: DUCE, RE: USE y RE: CYCLE.

Integrando materias primas naturales.

BMW Group ha utilizado materias primas renovables en sus vehículos durante varios años, por ejemplo, en los paneles de las puertas, donde una alfombra de fibra natural se combina con una matriz de plástico para proporcionar la estabilidad necesaria. Las materias primas renovables como las fibras naturales no solo son un 30 por ciento más ligeras que las alternativas de plástico, también entran en el cálculo de CO2 con un valor negativo, ya que absorben CO2 y liberan oxígeno durante la fase de crecimiento.

En reconocimiento de este potencial, BMW Group y sus socios han desarrollado sistemáticamente el uso de fibras como cáñamo, kenaf y lino, proporcionándoles estructuras de celosía de fibra natural. Gracias a estas estructuras de soporte, es posible mantener sus propiedades mecánicas y evitar un peso adicional al reducir la cantidad de material necesario.

La madera se puede utilizar como materia prima renovable en muchas áreas de aplicación diferentes. BMW Group también está investigando las espumas de madera pioneras con una estructura de poros abiertos formada por partículas de madera finamente molidas. La resistencia de las espumas proviene de las propias fuerzas de unión de la madera, que permiten prescindir de los adhesivos sintéticos. Por lo tanto, las espumas consisten en materias primas 100% renovables y podrían reemplazar a las espumas acústicas en el futuro.

Plásticos reciclados: inteligentes y respetuosos con el medio ambiente.

BMW Group ya utiliza hasta un 100 por ciento de plástico reciclado en sus componentes termoplásticos y está trabajando con fabricantes de plástico pioneros para desarrollar aún más plásticos reciclados y bioplásticos con una huella de carbono significativamente menor. Además de los plásticos reciclados, la empresa también emplea plásticos de base biológica y plásticos reforzados con fibras naturales como celulosa, cáñamo, madera o bambú para reducir el porcentaje de plásticos primarios a base de aceite. El objetivo es utilizar termoplásticos con un promedio de 40 por ciento de material reciclado para 2030.

Cuero innovador de nuevas fuentes.

Las nuevas alternativas de cuero veganas y eficientes en recursos son otro elemento importante de la investigación de BMW Group. El cuero sintético con materias primas de origen biológico, los tejidos de poliéster 100% reciclados y las partículas de corcho permiten reducir las emisiones de CO2 hasta en un 45% en comparación con el cuero sintético de PVC actual. En cooperación con la startup Adriano di Marti S.A. de C.V., BMW Group está investigando un material sostenible a base de cactus. DeserttexTM está hecho de fibras de cactus pulverizadas con una matriz de poliuretano de base biológica. Otra alternativa prometedora al cuero es MirumTM totalmente reciclable, que imita todas las propiedades del cuero, los hilos y las espumas tradicionales. La inversión de capital de BMW Group en la startup Natural Fiber Welding abre nuevas posibilidades para desarrollar e implementar opciones de materiales a base de plantas.

Textiles: reinventado y 100% reciclable.

Como parte de sus actividades de investigación y desarrollo, BMW Group está trabajando en materiales innovadores con potencial para su uso en vehículos futuros. Estos incluyen variantes de textiles sintéticos, que se utilizan principalmente para fundas de asientos. Tienen una huella de carbono baja y se pueden fabricar con material 100% reciclado. Gracias a su composición, pueden retroalimentarse repetidamente en el ciclo y reutilizarse varias veces a lo largo del ciclo de vida de su producto. BMW Group tiene como objetivo utilizar más mono-materiales, en lugar de enfoques de múltiples capas y materiales. En los asientos, por ejemplo, la funda y la espuma debajo de ella están hechas actualmente de diferentes materiales. Estos no pueden separarse fácilmente ni reciclarse juntos para crear un nuevo material que se pueda utilizar en vehículos. Los diversos elementos de conexión entre los materiales, como los adhesivos y el hilo, también juegan un papel en esto. Si ambas partes están hechas del mismo material, es posible que sean recicladas dentro de la economía circular. BMW Group también está empleando nuevas técnicas para dar a los textiles una nueva apariencia, utilizando estructuras 3D, aplicaciones, plantillas y elementos gráficos, y trabajando en una nueva combinación de materiales para la introducción de la serie.

Con estas y muchas otras medidas innovadoras, BMW Group busca aumentar la conciencia general sobre los materiales sostenibles y proporcionar una visión transparente de su enfoque circular hacia un futuro sostenible, con el objetivo de reducir las emisiones de CO2 del ciclo de vida en más del 40 por ciento para 2030.