BMW Group intensifica el uso de la digitalización y de la inteligencia artificial (IA) en la producción. Con la llamada IA física, que conecta la IA digital con máquinas y robots reales, sistemas inteligentes como los robots humanoides pueden integrarse en procesos productivos reales. Tras un despliegue exitoso con el robot humanoide Figure 02 en BMW Group Planta Spartanburg en EE. UU., su sucesor mejorado, Figure 03, comenzará también en Spartanburg, trabajando en aplicaciones complejas de secuenciación logística.

“BMW Group Planta Spartanburg es la cuna de la robótica humanoide en las actividades operativas diarias de BMW Manufacturing. Después de haber completado con éxito un piloto con Figure 02 en nuestra área de carrocería, ahora esperamos con interés desplegar los Figure 03 para un caso de uso de secuenciación en logística”, dice Ulrich Wieland, vicepresidente de Control de Producción y Logística de BMW Manufacturing.

“Nuestro despliegue de 11 meses de Figure 02 demostró que los humanoides ya no son experimentos de laboratorio: pueden ser un activo valioso para establecer una fuerza laboral de fabricación flexible y confiable”, afirma Brett Adcock, fundador y CEO de Figure AI. “Estamos entusiasmados por continuar nuestro trabajo en Spartanburg mientras Figure enfrenta la complejidad de los edificios pabellón de montaje y logística.”

BMW Group ya adquirió experiencia importante con la robótica humanoide en BMW Group Planta Spartanburg en 2025. En colaboración con la empresa tecnológica Figure AI, el robot Figure 02 apoyó la producción de más de 30,000 vehículos BMW X3 durante diez meses. En la carrocería, el robot insertó secciones estampadas de lámina de acero para el inicio de procesos de soldadura —una tarea que exige gran velocidad y precisión y que puede ser físicamente exigente. La colaboración demostró que los robots humanoides pueden realizar de forma segura pasos de trabajo precisos y repetibles en condiciones reales de producción.

Siguiente paso con el robot de nueva generación Figure 03

Los conocimientos obtenidos en este proyecto forman la base para el siguiente paso con el modelo sucesor, Figure 03. “El robot introduce varias funciones nuevas para ampliar las aplicaciones. Estas incluyen componentes blandos diseñados para mayor seguridad, carga inalámbrica pensada para una mayor disponibilidad y funciones de audio para comunicación por voz, junto con manos mejoradas con sensores táctiles y cámaras en la palma destinadas a aumentar la precisión y la destreza”, explica Adcock.

En la nueva aplicación de caso de uso de secuenciación, los componentes entregados llegan inicialmente en contenedores más grandes, sin ordenar. Figure 03 los toma y los clasifica en un carro de secuenciación. El carro luego será llevado a un punto de recogida definido para su transporte posterior. Un tren automatizado o un robot inteligente de transporte llevará después las piezas hasta el lugar de instalación, donde se pondrán a disposición de los empleados de montaje para ser instalados de acuerdo con la secuencia (“just in sequence”). Este caso de uso ocurre con frecuencia en la logística de producción en BMW y ofrece potencial para un mayor desarrollo y escalabilidad.

El uso de robots humanoides forma parte de la estrategia más amplia de BMW Group para ampliar su portafolio de automatización con IA física. La robótica humanoide es un complemento que aporta valor a la automatización existente. Su potencial reside especialmente en liberar a los empleados de las actividades monótonas, ergonómicamente exigentes o críticas para la seguridad. El objetivo es proteger y utilizar de la manera más eficaz a los empleados, a la vez que se mejoran los puestos de trabajo.

Aplicaciones BMW iFACTORY en el edificio de ensamble de BMW Group Planta Spartanburg

El nuevo proyecto está estrechamente ligado a la transformación digital de la producción en BMW Group Planta Spartanburg. El Pabellón 52, donde se ensamblan variantes del BMW X3 y, en el futuro, el electrificado BMW iX5, ha sido ampliado y actualizado de forma extensa. Ya se usaron aplicaciones digitales durante la planificación y continúan implementándose en el enfoque BMW iFACTORY en las operaciones diarias de producción. Antes de que los componentes lleguen a la línea de producción, simulaciones virtuales 3D ayudan a optimizar los procesos y permiten una implementación sin errores desde el principio.

La BMW Virtual Factory hace manejable la complejidad y apoya a los empleados al simular secuencias de movimiento humano. Esta herramienta perfecciona los procesos manuales desde la planificación hasta la línea de producción. Un objetivo clave es optimizar la ergonomía de los empleados.

La Inteligencia Artificial también se utiliza en el aseguramiento de la calidad. BMW Group Planta Spartanburg utiliza la aplicación de Inteligencia Artificial avanzada para la calidad, o AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) para la inspección visual y acústica de la calidad, con el fin de garantizar una calidad consistente en un entorno de producción dinámico. BMW ha establecido AIQX como estándar y está evaluando opciones para poner el sistema también a disposición de sus proveedores. Utiliza sistemas de cámaras y sensores durante las operaciones de línea y proporciona retroalimentación inmediata a los empleados de línea mediante dispositivos inteligentes.

Múnich. La planta de BMW Group en Múnich se acerca al hito más importante en su proceso de transformación: la producción en serie del BMW i3, el segundo modelo de la gama de la Neue Klasse, comenzará ahí en agosto. Esto marca el inicio del despliegue de la “Nueva Clase” dentro de la red global de producción del BMW Group.

“Hemos realizado preparativos rigurosos. Con BMW iFACTORY hemos diseñado un marco estratégico y coherente para nuestra producción”, explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. “Hemos allanado el camino para los próximos inicios en todas nuestras plantas e invertido considerablemente en tecnologías, digitalización e inteligencia artificial.”

BMW Group Planta Múnich ha experimentado una modernización extensa en los últimos años. El resultado es una Planta que ahora opera de manera aún más eficiente, flexible y digital, y está óptimamente posicionada para los requisitos de la movilidad eléctrica y la Neue Klasse.

Pero eso no es todo: a partir de 2027, la Planta de Múnich producirá exclusivamente vehículos totalmente eléctricos, logrando así un impulso adicional en eficiencia. Esto es posible gracias a una planificación proactiva, una estrecha colaboración con los equipos de desarrollo y proveedores, así como a la tecnología de producción moderna en las nuevas instalaciones. “Hemos reducido considerablemente los costos de producción en los últimos años. Con el inicio de la producción del BMW i3, reduciremos los costos totales de producción en la planta de Múnich en un 10% adicional, situándolos por debajo del nivel de la generación actual de vehículos”, afirma Peter Weber, Jefe de BMW Group Planta en Múnich. Además de procesos de producción optimizados y una automatización y digitalización específicas, la nueva arquitectura de vehículos de la Neue Klasse también garantiza eficiencia.

La Planta de Múnich está invirtiendo alrededor de 650 millones de euros en su transformación hacia un sitio de producción completamente eléctrico.

Producción altamente eficiente en un sitio histórico

La Planta de Múnich se ha estado reinventando de manera constante durante más de 100 años, pasando de ser una ubicación fuera de la ciudad a un sitio rodeado por ella. La instalación ha experimentado un proceso fundamental de remodelación para la Neue Klasse, manteniendo la producción de hasta 1,000 vehículos diarios durante este periodo. Se estableció una nueva área de carrocería y un montaje de vehículos de última generación, incluyendo nuevas áreas logísticas, en un sitio que abarca aproximadamente un tercio de la superficie total de la planta. También se han realizado actualizaciones extensas a las tecnologías existentes.

El Jefe de la planta, Peter Weber, destaca lo que ha logrado la fuerza laboral:

“Las personas en la fábrica jugaron un papel esencial para que esta transformación fuera un éxito. Con su alto nivel de experiencia, entusiasmo y dedicación tremenda, nuestros empleados han demostrado que una producción industrial de clase mundial es posible incluso bajo las condiciones más difíciles. El BMW i3 es solo el comienzo: varios modelos de la Neue Klasse se fabricarán en Múnich en el futuro, incluyendo el BMW i3 Touring.”

Una visión para todas las tecnologías: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se centra en las áreas de eficiencia, sostenibilidad y digitalización. Dentro de este marco, las plantas de la empresa en todo el mundo están implementando soluciones específicas para cada sitio, fortaleciendo así la resiliencia de la compañía y su capacidad para entregar de manera confiable en cualquier momento y lugar. Esta visión se ha implementado ahora de manera consistente en todas las tecnologías de la Planta BMW Group en Múnich.

“Hemos replanteado toda la cadena de valor, desde el proveedor hasta el vehículo terminado para el cliente. Hemos analizado cada proceso en detalle y realizado optimizaciones. Ahora nuestra Planta es aún más eficiente, más flexible y más digitalizada que nunca. Así garantizamos la viabilidad futura de la planta”, añade Peter Weber.

En el área de prensa, diariamente se convierten tableros de acero y aluminio en decenas de miles de componentes en líneas de prensa altamente automatizadas. Los estándares uniformes de prensas y herramientas en toda la red global de producción generan eficiencias en muchos niveles: la instalación e integración de sistemas está estandarizada, las herramientas pueden intercambiarse dentro de la red y los empleados pueden trabajar en diferentes ubicaciones y ayudarse mutuamente. Un sistema de cámaras asistido por IA apoya el control de calidad antes de que un sistema de transporte subterráneo mueva las piezas al taller de carrocería. La producción ha aumentado significativamente respecto a las estructuras anteriores. Los recortes de acero y aluminio se recolectan, clasifican y luego se usan para fabricar nuevos rollos de acero o aluminio.

La Planta de Múnich ha establecido un nuevo taller de carrocería para la Neue Klasse, con sistemas planificados y realizados utilizando un gemelo virtual. Un total de 800 nuevos robots industriales se encargan aquí de los procesos de unión; la reducción a cinco procesos de unión disminuye la complejidad del proceso. Con una tasa de automatización de alrededor del 98%, los robots realizan la mayoría de los procesos estandarizados. La inspección automatizada de superficies (ASI) ayuda en el aseguramiento de la calidad.

En el área de pintura de Múnich, sistemas digitales y asistidos por IA controlan procesos centrales de calidad. La inspección automatizada de superficies (ASI) utiliza cámaras e inteligencia artificial para detectar incluso las desviaciones más pequeñas en la superficie y documentarlas digitalmente. El procesamiento automatizado de superficies (ASP) actúa sobre las variaciones detectadas directamente durante el proceso. Para purificar el aire de escape, el taller de pintura utiliza el proceso eRTO eléctrico y energéticamente eficiente. Esto se complementa con recuperación de calor y energía, así como ciclos de ahorro de agua.

Lo que antes era el hogar de la fabricación de motores en BMW Group Planta Múnich se ha convertido en una nueva zona de ensamble para la Neue Klasse. El área de ensamblaje está configurada para procesos digitales de extremo a extremo: vehículos, sistemas y herramientas están interconectados, y el seguimiento digital en vivo y los controles automatizados de calidad en línea apoyan a los empleados en el proceso de la línea de montaje. Durante el ensamblaje, el BMW i3 transmite digitalmente el estado de hasta 20,000 características al sistema de producción. Las estaciones de trabajo ergonómicas, los sistemas ajustables en altura y los procesos simplificados alivian la carga de los empleados, mientras que la formación dirigida apoya los nuevos campos digitales.

Como parte de la transformación, la logística en BMW Group Planta Múnich se ha enfocado directamente en la eficiencia y en la integración directa con la producción. El departamento de logística mueve alrededor de 2.5 millones de piezas diariamente; en el futuro, aproximadamente el 70% de estas piezas serán entregadas directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto reducirá las distancias de transporte internas, ahorrará espacio y acelerará el suministro a las líneas de producción. Esto es posible gracias a una estructura de edificio de varios pisos desarrollada especialmente para la ubicación urbana de la planta. La entrega se realiza a nivel del suelo y luego la tecnología de transporte conduce las piezas a los niveles adecuados, donde se distribuyen directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto permite aplicar sistemáticamente el principio de entrega directa incluso en una planta de varios pisos. Al mismo tiempo, el nivel de automatización en la logística ha aumentado significativamente. Sistemas de suministro automatizados, robots inteligentes de transporte y sistemas de transporte sin conductor manejarán alrededor del 60% de las tareas de suministro en el futuro. Una estación digital de control logístico gestiona todos los procesos centralmente, garantizando transparencia y optimización basada en datos.

Única en la Planta de Múnich es la instalación interna de fabricación de asientos. Es una “planta dentro de la Planta” y desempeña un papel central en el aseguramiento de la calidad y evaluación experta dentro de la red de producción. Los asientos para todas las versiones de los modelos producidos en Múnich se fabrican aquí y se entregan al ensamblaje de vehículos directamente y “justo a tiempo”. La instalación interna de fabricación de asientos se considera el referente en aseguramiento de calidad en todo BMW Group. Procesos modernos y en gran parte automatizados garantizan un control de calidad sin fisuras. Esto se complementa con controles totalmente automatizados al final de la línea, incluyendo componentes relevantes para la seguridad. La instalación de fabricación de asientos también fortalece sistemáticamente la experiencia interna de BMW Group. Funciona como centro de competencia e innovación, prueba nuevos materiales, tecnologías y conceptos de fabricación, y apoya la evaluación de costos, calidad y procesos de producción – con impacto que va mucho más allá de la ubicación en Múnich.

Red global, creación de valor regional: baterías de alto voltaje y e-drive

Con la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje en Irlbach‑Straßkirchen (Baja Baviera, Alemania), situada a aproximadamente 90 minutos, BMW Group está impulsando significativamente la creación de valor en la región de Baviera. Siguiendo el enfoque “local para local”, Irlbach‑Straßkirchen suministrará baterías de alto voltaje Gen6 a la Planta de Múnich, así como a otras ubicaciones en Alemania. Aquí, las baterías serán instaladas en el BMW i3. La fabricación de las baterías de alto voltaje combina un riguroso enfoque de cero defectos con las últimas tecnologías de producción, desarrolladas en plantas piloto bávaras. Con controles de calidad en línea sin interrupciones, gemelos digitales y el uso sistemático de inteligencia artificial, BMW Group está estableciendo nuevos estándares en la producción de baterías.

El motor eléctrico Gen6 para el BMW i3 se produce en la planta BMW Group de Steyr, en Austria, un lugar que ha fabricado trenes motrices durante más de 40 años. Con el primer motor eléctrico en su portafolio, la planta está desarrollando su rol como un ejemplo destacado de apertura tecnológica. Todos los componentes principales del e-drive altamente integrado —desde el rotor y el estator hasta el inversor y la transmisión— se producen in situ. Para ello, se han instalado nuevas líneas de producción y ambientes de sala limpia de última generación. La fundición de aluminio en la planta BMW Group de Landshut suministra la carcasa del motor eléctrico para la planta de Steyr.

Múnich/Wackersdorf. BMW Group está trasladando su Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de Unterschleißheim al sitio de la empresa en Wackersdorf, con una ampliación significativa. En la nueva ubicación se está construyendo un centro de competencia y vanguardia tecnológica para la circularidad, que impulsará la experiencia en desmantelamiento y reciclaje de vehículos para el futuro. La puesta en marcha está prevista para principios de 2029.

“La economía circular es un elemento clave de la estrategia corporativa de BMW Group,” afirma Jörg Lederbauer, Vicepresidente de Economía Circular, Suministro de Piezas de Repuesto, Baterías de Alta Tensión y Tren Motriz Eléctrico en BMW Group. “Nuestro nuevo centro de competencia en Wackersdorf será un componente central de nuestra cadena de valor circular y ayudará a hacer que la movilidad del futuro sea más eficiente en el uso de recursos. Queremos encontrar la mejor manera de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos conserven su valor para su uso a largo plazo. Esto también reducirá nuestra dependencia de materias primas primarias. Al mismo tiempo, el uso de materiales secundarios de alta calidad seguirá reduciendo significativamente la huella de carbono de nuestros vehículos.”

Por más de 30 años, en su ubicación actual en Unterschleissheim, cerca de Múnich, el Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de BMW Group ha desarrollado métodos orientados a lograr avances significativos en el reciclaje de piezas y la recuperación de materiales, y los ha probado en la práctica. Los conocimientos obtenidos por el RDC sobre la reciclabilidad de componentes y materiales, en línea con los principios de Diseño para la Circularidad, ya se incorporan en el desarrollo de productos de BMW Group. Estos conocimientos también alimentan la cooperación con PreZero, con quien BMW Group recientemente estableció una alianza para aprovechar el potencial estratégico y económico de la economía circular en el reciclaje de vehículos al final de su vida útil.

La red global de la industria del reciclaje también se beneficia del trabajo del RDC. Alrededor de 3,000 empresas en 32 países confían en una base de datos compartida de reciclaje para obtener información sobre cómo desarmar componentes reciclables de manera rentable y recuperar materiales valiosos eficientemente.

En el futuro sitio, el desarrollo de procesos, materiales y tecnologías estará aún más integrado con las operaciones de reciclaje de vehículos. El nuevo alcance de actividades en el Centro de Competencia en Circularidad incluye el reciclaje de vehículos a hidrógeno, la automatización de procesos de desmantelamiento y el desarrollo de experiencia en tecnologías innovadoras de trituración y clasificación.

BMW Group considera que Wackersdorf es la ubicación ideal para el nuevo Centro de Competencia en Circularidad, ya que la planta BMW Group en Wackersdorf ha demostrado flexibilidad durante décadas: albergando la producción de tableros de instrumentos, el centro de producción de puertas y otras piezas de carrocería para Rolls-Royce, el suministro de piezas para plantas CKD en el extranjero y el centro de pruebas de baterías, el sitio cuenta con una amplia experiencia y está firmemente establecido dentro de la red de BMW Group.

“En los últimos años, la empresa ha marcado un rumbo decisivo para el futuro de la ubicación de Wackersdorf. Durante todo este proceso, el equipo completo de la planta ha demostrado una flexibilidad constante. Construir el centro de competencia para la circularidad aquí proporciona a nuestra planta una base más amplia. De esta manera, estamos apostando por un área de actividad atractiva y orientada al futuro,” dice Stefan Betz, jefe de la planta BMW Group en Wackersdorf.

“La empresa está continuando sistemáticamente su exitosa transformación. Establecer el nuevo Centro de Competencia en Circularidad aquí representa una decisión estratégica importante a favor de la ubicación de Wackersdorf y, sobre todo, de sus empleados. Como representantes de los trabajadores, también apoyamos esta iniciativa,” comenta André Mandl, presidente del Comité de Empresa de las plantas BMW Group en Regensburg y Wackersdorf.

“En Wackersdorf, BMW ha sido un socio fuerte a nuestro lado durante muchas décadas. Nos alegra que BMW Group reafirme su compromiso con la ubicación con este movimiento. Envía una señal clara para nuestro sitio y para las tecnologías sostenibles del futuro,” expresa Thomas Falter, alcalde de Wackersdorf.

“El avanzado Centro de Competencia en Circularidad hará una gran contribución a la creación de valor regional y al desarrollo de la economía circular,” añade Thomas Ebeling, administrador del distrito de Schwandorf. “En combinación con el centro de transferencia tecnológica que planea establecer la Universidad de Ciencias Aplicadas de Regensburg y la Universidad de Ciencias Aplicadas Amberg-Weiden en Wackersdorf, ahora será posible la integración cercana entre la industria y el ámbito académico en la economía circular. De esta manera, estamos fortaleciendo la región.”

Tras la decisión de la ubicación, ahora puede comenzar la fase de planificación detallada para el Centro de Competencia en Circularidad en el nuevo sitio. El RDC existente en Unterschleissheim seguirá funcionando plenamente hasta la mudanza. BMW Group proporcionará más información sobre los próximos pasos a su debido tiempo.

Múnich. BMW Group Planta Munich está entrando en una nueva fase, al iniciar la producción de los primeros vehículos BMW i3 de prueba cercanos a la producción en serie. Esto marca el inicio de la fase final de preparación para el inicio de la producción en serie en la segunda mitad de 2026.

“La producción de vehículos pre-serie es una meta importante para nuestra planta,” dice Peter Weber, Director de BMW Group Planta Múnich. “Por primera vez, hemos construido un BMW i3 completamente en nuestra planta, utilizando tecnología de producción de última generación y procesos digitalmente conectados. Con la producción ya cerca de la madurez para la operación en serie, nuestros procesos logísticos y de producción están funcionando bajo condiciones reales en todas las áreas de la planta: en nuestra recién modernizada zona de prensas, la nueva línea de carrocería, el área de pintura de última generación y la nueva línea de ensamble, así como en las innovadoras estructuras logísticas. Durante los próximos meses, aplicaremos las lecciones aprendidas del arranque para perfeccionar aún más los procesos para la producción en serie y asegurar un lanzamiento en serie sin contratiempos.”

Camino hacia la producción en serie

La integración de nuevos modelos comienza con vehículos pre-serie, un paso crucial para prepararse para la futura producción en serie.

Lo que hace única a la Planta Múnich es que un equipo de la instalación ha trabajado hasta ahora junto con un equipo de la cercana planta piloto para ensamblar los primeros vehículos en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ). Con la finalización de las nuevas áreas de producción y logística en la Planta Múnich, los vehículos ahora pasan por todos los pasos de producción en sitio. Esto significa que todos los procesos logísticos, equipos de fabricación y operaciones deben funcionar ya sin problemas. Aunque las cantidades aún son pequeñas, todas las piezas se suministran a través de los flujos de material designados y se procesan en la línea de producción. Cada pieza y cada paso de producción se examina minuciosamente. Un enfoque particular está en la inspección de aprobación para los equipos y herramientas de producción de vanguardia, y en cómo estos se integran digitalmente con los sistemas existentes.

La realización de pruebas del sistema para el futuro modelo de vehículo ayuda a identificar más potencial de optimización. En los próximos meses, los esfuerzos se dirigirán a perfeccionar los procesos, basados en los conocimientos adquiridos.

Capacitación de empleados – primero de manera virtual, luego en el mundo real

Durante esta fase, los empleados también reciben una capacitación intensiva: inicialmente, utilizando realidad aumentada y ahora, en las nuevas instalaciones y maquinarias. La estrecha colaboración en todas las áreas de producción garantizará que las operaciones estén integradas de manera fluida para un lanzamiento en serie exitoso y sin contratiempos.

Múnich. BMW Group Planta Múnich está lista para la producción de la próxima generación de vehículos. El equipo de fabricación ha sido instalado en la nueva carrocería y línea de ensamblaje, y las revisiones funcionales se han completado con éxito. Durante esta llamada “Prueba Funcional Común”, cada sistema pasa por pruebas en seco, en las que los planificadores de producción y técnicos de planta ponen a prueba la maquinaria. Todos los pasos de producción se ejecutan sin piezas dentro del sistema. Ciclo tras ciclo, se forma un vehículo invisible. Aunque no se produce un auto real, este proceso garantiza que todo funcione sin fallas y según lo planeado.

Peter Weber, director de BMW Group Planta Múnich, se muestra entusiasmado: “Justo a tiempo para las fiestas, hemos alcanzado un hito importante: todas las tecnologías y equipos de fabricación están listos, y ya estamos capacitando a nuestros colaboradores para la producción del BMW i3. Estamos dando grandes pasos hacia la producción de los primeros vehículos pre-serie, que luego saldrán completamente de nuestra planta.”

Sin embargo, los empleados de la planta deberán tener un poco más de paciencia hasta entonces. El ensamblaje del BMW i3, que hasta ahora se ha realizado en el cercano edificio del FIZ (Centro de Investigación e Innovación), se trasladará a la Planta de Múnich en enero. Con este movimiento, todas las áreas de Planta Múnich estarán en su lugar para continuar con las pruebas rigurosas de todo el sistema de producción. La producción en serie del nuevo BMW i3 comenzará a aumentar en verano de 2026.

iFACTORY típico: planificado y probado digitalmente

La Planta Múnich está alineada consistentemente con los principios rectores de BMW iFACTORY. Tanto la nueva carrocería como la nueva línea de ensamblaje fueron planificadas y construidas digitalmente desde el inicio. Las instalaciones existentes en el área de estampado de carrocerías y la línea de pintura también están integradas en la Fábrica Virtual de BMW Group. Esto permitió realizar pruebas funcionales de todas las áreas para la nueva generación de vehículos de forma virtual y con mucha anticipación.

Remodelación extensa completada en solo 18 meses

En solo 18 meses, aproximadamente un tercio del terreno de la planta ha sido objeto de una remodelación extensa. Se desmontaron viejos pabellones y se construyeron nuevos centros de ensamblaje, logística y carrocería, todo mientras se fabricaban hasta 1,000 vehículos BMW Serie 3 y Serie 4 por día. La producción en serie del nuevo BMW i3 está programada para comenzar en Múnich en la segunda mitad de 2026.

Debrecen. BMW Group ha entrado en la fase final antes de que el primer modelo Neue Klasse salga de la línea de ensamblaje. La producción en serie del nuevo BMW iX3 comenzará a finales de octubre en la Planta de BMW Group en Debrecen, Hungría, mientras la instalación de manufactura más nueva e innovadora de la red de producción global de la empresa inicia oficialmente sus operaciones.

“El inicio de la producción en serie del BMW iX3 marca una nueva era en la fabricación automotriz. Nuestra nueva planta en Debrecen ha sido diseñada y construida completamente en línea con nuestra visión estratégica de la iFACTORY. Digital desde el principio, la planta ofrecerá una nueva dimensión en producción eficiente sin combustibles fósiles,” dice Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción.

La BMW iFACTORY representa una visión estratégica de producción, basada en estructuras eficientes y simplificadas, gestión responsable de recursos, uso económico de innovaciones digitales de vanguardia y un fuerte enfoque en los empleados. BMW Group también ha registrado nuevas patentes para una gran cantidad de sistemas y procesos innovadores en la Planta Debrecen.

“Hemos asumido el desafío de construir un vehículo completamente nuevo como el primer trabajo en una planta completamente nueva, y hacerlo de la manera más ágil y eficiente posible. Hemos simplificado procesos, reducido la complejidad, validado digitalmente cada operación individual y aprovechado sistemáticamente la experiencia a través de nuestra red global. El resultado es esta planta, con su producción eficiente, procesos innovadores y la flexibilidad para integrar modelos adicionales,” dice Hans-Peter Kemser, jefe de BMW Group Plant Debrecen.

Como con cualquier nuevo modelo, la capacidad para el nuevo BMW iX3 se incrementará gradualmente en etapas después del inicio de la producción. Liderando la llegada del Neue Klasse, el iX3 muestra las últimas innovaciones de diseño y tecnología que definirán la gama completa de modelos de la marca en el futuro. Entre ahora y 2027, las tecnologías en el Neue Klasse se integrarán en 40 nuevos modelos y actualizaciones de modelos.

De la fábrica virtual a la realidad

Los principios rectores de la BMW iFACTORY se han implementado completamente en las tecnologías empleadas en la nueva planta de BMW Group en Debrecen. Por ejemplo, la planta Debrecen fue planificada y construida digitalmente desde el principio, y celebró su inicio virtual de producción en marzo de 2023 en la Fábrica Virtual de BMW Group. Este enfoque permitió probar virtualmente cada operación por adelantado, lo que permitió que las líneas de producción se instalaran en los edificios exactamente como en el gemelo digital.

Procesos óptimos para todas las tecnologías de la planta

Con un flujo de valor optimizado y sistemas eficientes, el taller de prensas garantiza un alto nivel de productividad. BMW Group continúa su estrategia probada de utilizar las mismas herramientas y prensas en toda su red global. Esto optimiza la utilización de la capacidad dentro de la red al permitir que las herramientas de prensa se desplieguen en múltiples ubicaciones y permitir la capacitación del personal en la red.

El taller de carrocería, en particular, se beneficia de la planificación y validación digital previa. Cada detalle del proceso fue simulado digitalmente de antemano para determinar el flujo de valor ideal y asegurar que cada uno de los casi 1,000 robots estuviera posicionado de manera óptima. Desde el principio, la estrecha colaboración entre los equipos de desarrollo y producción condujo a una alta eficiencia en la producción y el máximo beneficio para el cliente. Por ejemplo, el número de métodos de unión se redujo significativamente, disminuyendo la complejidad general. Las características de diseño integradas temprano en el desarrollo también son evidentes en los detalles del Neue Klasse, como el sello de puerta invisible. Esto crea una conexión visual entre la ventana y la puerta, resultando en una apariencia única. Además, maximizar el espacio disponible para la batería en la estructura del cuerpo, y por lo tanto el tamaño y rendimiento de la batería, beneficia directamente al cliente.

En la Planta de BMW Group en Debrecen, el taller de pintura juega un papel crítico en la reducción significativa de la huella de CO2e del BMW iX3. La producción del nuevo BMW iX3 generará un total de aproximadamente 80 kg de CO2e (emisiones de alcance 1/2). Esta cifra cubre las emisiones de CO2e de la Planta Debrecen, así como la producción interna de piezas en otras instalaciones de BMW Group, incluidos los componentes fabricados en Landshut, por ejemplo. Esto representa una reducción de aproximadamente dos tercios en comparación con la producción de derivados BMW existentes. Para la planta Debrecen solamente, este enfoque reducirá las emisiones de CO2e de la fabricación de un vehículo, incluida su batería de alto voltaje, en alrededor del 90% - a unos 34 kg de CO2e (al operar a plena capacidad, en comparación con otras instalaciones de BMW Group).

Los talleres de pintura típicamente dependen del gas para alcanzar las altas temperaturas (hasta 180 grados Celsius) requeridas. La Planta Debrecen será la primera planta de automóviles de BMW Group abastecida exclusivamente con electricidad de fuentes de energía renovable durante la operación normal, es decir, sin utilizar combustibles fósiles como el petróleo o el gas. Debido a sus altas demandas de energía, el taller de pintura es el factor más importante para reducir significativamente las emisiones de CO2e de la planta Debrecen. Solo en el taller de pintura, el uso de electricidad de fuentes renovables reduce las emisiones anuales de CO2e en hasta 12,000 toneladas. Aproximadamente una cuarta parte de las necesidades anuales de energía de la planta será suministrada por el sistema fotovoltaico en el sitio de 50 hectáreas. La energía solar excedente, como la generada en días no laborables, se almacena en un sistema de almacenamiento térmico de 1,800 m³ con una capacidad de 130 MWh.

El taller de pintura también utiliza un sistema de recuperación de energía. Se implementó con éxito una red de calor en el diseño del nuevo taller de pintura, lo que permite ahorros adicionales de energía de hasta el 10%. Este concepto innovador combina múltiples medidas para la recuperación eficiente de energía del suministro de aire comprimido, hornos de secado y sistemas de enfriamiento. El calor residual recuperado se utiliza luego para precalentar el circuito de agua.

Además, un sistema de almacenamiento térmico – que contiene 1,800 m³ de agua, con una capacidad de 130 MWh – almacena la energía excedente del sistema fotovoltaico durante los períodos de baja demanda y la suministra como calor durante los picos de demanda.

La digitalización completa de los procesos de producción mejora aún más la eficiencia del montaje. La plataforma de TI AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) desarrollada internamente en BMW Group es un componente clave de la BMW iFACTORY. AIQX utiliza sensores y sistemas de cámaras a lo largo de la línea de producción para automatizar los procesos de calidad. La IA evalúa los datos y proporciona retroalimentación en tiempo real a los empleados en la línea. De cara al futuro, los vehículos en la línea también se convertirán en participantes activos y conectados en el ecosistema industrial de IoT (Internet de las Cosas). Realizarán autoanálisis, interactuarán con los empleados de la planta en tiempo real y compartirán y documentarán automáticamente mensajes relevantes, utilizando herramientas como cámaras a bordo y sistemas de TI. El equipo, herramientas, componentes y cada BMW en los salones de montaje ya están conectados digitalmente al sistema de producción de BMW.

La estructura de “dedo” del edificio – una versión optimizada del diseño empleado en la planta de BMW Group en Leipzig – permite que el 80% de las partes se entreguen directamente al punto correcto de ensamblaje en la línea. La logística interna totalmente eléctrica también se beneficia de trenes de arrastre autónomos, que transportan baterías de alto voltaje directamente desde la producción hasta los puntos de instalación, así como Robots de Transporte Inteligente que entregan autónomamente componentes más pequeños a la línea de ensamblaje. Al vincular todas las bases de datos internas y externas, todo el proceso logístico alcanza una profundidad digital sin precedentes, automatizando muchas tareas de análisis interconectadas que antes eran manuales. Por lo tanto, la información bien estructurada está disponible en cualquier momento y se puede analizar instantáneamente "con solo presionar un botón".

BMW Group ha creado procesos de producción altamente inteligentes para sus nuevas baterías de alto voltaje desarrolladas internamente. La Planta Debrecen será la primera de cinco plantas en todo el mundo en comenzar la producción en serie de baterías de alto voltaje Gen6. Los procesos de producción se desarrollaron y probaron inicialmente en plantas piloto. La inteligencia artificial, el análisis de datos y el intercambio constante de conocimientos dentro de la red de producción también juegan un papel clave en el aumento de la producción. Los gemelos digitales de la producción y las bases de datos completas de IA aseguran la optimización de los procesos y la capacitación de los empleados. Un enfoque consistente de cero defectos permite inspecciones de calidad en línea sin interrupciones y un monitoreo del 100% al final de la línea. En línea con el principio de "local para local", el ensamblaje de baterías de alto voltaje se lleva a cabo directamente en el sitio, lo que permite a los equipos de producción aprovechar las eficiencias de infraestructura y las distancias cortas.

Lo mejor de lo mejor: La planta Debrecen se beneficia de la experiencia en todos los sitios de producción a nivel mundial

La Planta de BMW Group en Debrecen es el primer sitio de producción en la red de la empresa que no está vinculado a una planta principal específica. En cambio, funciona como una planta de red, combinando las mejores prácticas de varios lugares en todo el mundo. Una gran ventaja de este enfoque es que la fuerza laboral actual de la Planta, compuesta por más de 2,000 empleados, puede ser capacitada dentro de la red, permitiendo compartir conocimientos de empleados de diferentes ubicaciones, como China, Sudáfrica, México, Estados Unidos y, por supuesto, Alemania. Al mismo tiempo, los empleados de toda la red global tienen la oportunidad de compartir sus conocimientos tecnológicos en Debrecen y llevar la experiencia en la producción de los modelos Neue Klasse de regreso a su propia ubicación, creando una situación beneficiosa para todas las plantas.

Landshut. BMW Group está mejorando de manera constante la digitalización en la producción de sus componentes. Desde la gestión de producción impulsada por IA y procesos logísticos inteligentes hasta controles de calidad basados en datos, la Planta de Landshut, el mayor sitio de fabricación de componentes de la empresa, utiliza tecnologías de vanguardia y, por lo tanto, desempeña un papel central como centro de innovación dentro de las industrias automotriz y de proveedores.

En la Planta de BMW Group en Landshut, por ejemplo, la empresa utiliza análisis de datos apoyados por IA para detectar anomalías en el tráfico de datos en una etapa temprana y prevenir ciberataques. Además, se utilizan el control de procesos digital y las instalaciones de producción en red para aumentar la productividad y mejorar la calidad.

Thomas Thym, Jefe de la Planta de BMW Group en Landshut: "No solo implementamos el progreso técnico, sino que también lo moldeamos activamente para asegurar nuestra competitividad a largo plazo. Detrás de cada coche digital también debe haber una fábrica digital."

Shopfloor Digital en la Fabricación de Componentes: Producción Conectada para Mayor Transparencia

Un componente clave de la estrategia de digitalización de BMW Group es el programa de transformación "Shopfloor.Digital". El objetivo es armonizar los procesos de fabricación y los sistemas de TI a nivel mundial en todos los 30 sitios de producción. Para lograr esto, la empresa está construyendo una arquitectura de TI moderna basada en la nube y confiando en la automatización de procesos y soluciones de IA. Como sitio de fabricación de componentes, la planta de Landshut es un componente clave de este programa de transformación. "Vemos la complejidad como una oportunidad y utilizamos los datos que obtenemos para mejorar continuamente nuestros procesos", explica Franz Heigl, Jefe de Digitalización de la Fabricación de Componentes.

Gestión Esbelta: Herramientas Digitales para Procesos de manufactura esbelta.

Al mismo tiempo, BMW Group está impulsando la digitalización de sus enfoques de gestión lean. Esto incluye un mapa de procesos digital en las áreas de producción, un proceso de interrupción digital y gestión de flujo de valor. Para asegurar la alineación común de la organización, el proceso de desarrollo de objetivos sirve como una herramienta efectiva de liderazgo y dirección, permitiendo que los objetivos se desglosen en sus fundamentos y se traduzcan en desafíos concretos. "Nuestro objetivo es centrarnos en lo esencial en nuestro negocio diario y priorizar las actividades que crean valor", dice Heigl.

Producción inteligente, logística inteligente: Cadenas de suministro y producción conectadas para mayor flexibilidad y eficiencia

BMW Group también está persiguiendo de manera constante su iniciativa de digitalización en logística y fabricación. Con la ayuda de sensores, datos en tiempo real y procesos impulsados por IA, la Planta de Landshut está optimizando sus cadenas de suministro, flujos de material y procesos de producción. Esto permitirá que los sitios de producción estén aún más conectados con los proveedores para evitar cuellos de botella y conservar recursos.

Un ejemplo de esto es la producción del BMW Energy Master, la unidad de control central de la batería de alta tensión para los vehículos de la Neue Klasse. Un monitoreo integral en línea, incluidos sistemas de cámara basados en IA, así como pruebas de sistema 100% al final de la línea en un entorno de sala limpia, cumplen con los más altos estándares de calidad. La Planta de Landshut suministrará en el futuro a todas las plantas de ensamblaje de baterías en todo el mundo con el BMW Energy Master, donde la unidad de control se montará en la batería de alta tensión en un paso final de ensamblaje.

La Planta de Landshut también confía en la automatización y digitalización en la producción de cockpits. Durante el control de calidad final, se verifican alrededor de 50 características de calidad en solo 30 segundos. Esto es seguido por el embalaje y transporte totalmente automatizados de las piezas. Esto implica sistemas de transporte autónomos que se mueven de manera independiente desde el punto de partida hasta el destino sin depender de un sistema de control externo.

En la fundición de metales ligeros de la planta de Landshut, BMW Group está produciendo actualmente carcasas de aluminio para los motores eléctricos de la Neue Klasse en una producción en pre-serie. Se aplican altos estándares de calidad en la fabricación de nuestros productos. Para garantizar que estos estándares se cumplan de manera consistente, se utilizan tecnologías modernas, como la tomografía computarizada (CT) en línea. Cada carcasa de motor eléctrico fabricada en la Planta pasa por un escaneo CT totalmente automatizado. En solo 42 segundos, se capturan 2,400 imágenes individuales y se reconstruyen en un modelo 3D del componente. A diferencia de la mayoría de las aplicaciones en el campo médico, el control de calidad aquí está completamente automatizado utilizando inteligencia artificial. Esto permite que la potente tecnología CT se integre de manera extremadamente eficiente en el proceso de producción, al mismo tiempo que se asegura la calidad de las piezas.

Calidad en la Cadena de Suministro: Calificación de Proveedores

Para garantizar altos estándares de calidad en la producción, BMW Group también se está enfocando en la digitalización en su cadena de suministro. En el Campus ZDSC (Cadenas de Suministro Sin Defectos), los proveedores reciben capacitación interactiva sobre temas como la gestión en el taller, sistemas de producción y digitalización. El objetivo es trabajar con los socios para establecer un sistema de producción estable con una "mentalidad de cero defectos". De esta manera, BMW Group involucra activamente a sus socios y proveedores en la transformación digital.

AI Lab

El AI Lab es un nuevo espacio de innovación y colaboración que permite a todos los empleados de la planta de Landshut del BMW Group probar y aprender nuevas tecnologías basadas en IA utilizando ejemplos orientados a la aplicación. Los ejemplos de aplicación cubren un amplio espectro de aplicaciones de IA: el Radar de Tendencias Tecnológicas proporciona una visión estructurada de las aplicaciones de IA directas e indirectas, clasificadas por tecnología y nivel de madurez. Con PowerApps, los empleados pueden crear sus propias aplicaciones digitales sin necesidad de conocimientos de programación, digitalizando así procesos y automatizando tareas. El sistema informático AIQX (Inteligencia Artificial Calidad Siguiente) permite la automatización y optimización de la garantía de calidad en la producción utilizando IA.

Los días 14 y 15 de mayo de 2025, la planta de Landshut presentó su producción de componentes ya implementada, interconectada y basada en datos en el "Día de la Fábrica Inteligente".

Regensburg. BMW Group Planta Regensburg planea utilizar hidrógeno para su logística de producción en el futuro. A partir de 2026, se desplegarán trenes de arrastre y carretillas elevadoras impulsadas por hidrógeno para todas las tareas de transporte y logística. Esto incluye operaciones de estampado en prensa, producción de carrocerías y ensamble, asegurando que los componentes necesarios y las piezas individuales se entreguen en los lugares correctos para su instalación.

El proyecto tiene como objetivo aprovechar los beneficios de la propulsión a hidrógeno. “La transición gradual de la propulsión eléctrica a la de hidrógeno nos acerca un paso más a la BMW iFACTORY, nuestra fábrica digital y sostenible del futuro,” dice Armin Ebner, Director de BMW Group Planta Regensburg.

“Cambiar la logística de producción de electricidad a hidrógeno diversificará la mezcla de energía de nuestra planta, al tiempo que optimiza los procesos logísticos y ahorra espacio valioso,” explica la Gerente del proyecto Katharina Radtke. “La ventaja del hidrógeno es que la recarga es muy rápida, al igual que con los combustibles convencionales. Las estaciones de servicio necesarias para esto se instalarán directamente en las diferentes áreas de producción y no requieren mucho espacio.”

Toda la flota logística en Planta e Regensburg está siendo equipada actualmente con trenes de fuerza eléctricos Las baterías utilizadas en los vehículos industriales deben cambiarse dos veces por turno. El reemplazo de la batería, que se realiza manualmente usando una grúa, toma alrededor de 15 minutos y requiere espacio.

Para asegurar el suministro a gran escala de hidrógeno en el futuro, la planta del Grupo BMW en Regensburg instalará una red de tuberías de dos kilómetros de largo, con seis estaciones de servicio descentralizadas, a partir de ahora y hasta principios de 2026. Estas estaciones suministrarán hidrógeno a la flota logística en las diversas áreas de producción, entregado en remolques especiales que también pueden ser utilizados para almacenamiento temporal. “Una vez completada la conversión, nuestro consumo anual de hidrógeno será de alrededor de 150 toneladas,” dice Radtke.

La flota logística en BMW Group Planta Regensburg actualmente comprende alrededor de 230 trenes de arrastre y carretillas elevadoras. La transición se completará en etapas para 2030.