Straßkirchen/Irlbach. BMW Group inauguró oficialmente hoy su nueva Planta Irlbach-Straßkirchen, en Baviera, marcando el inicio de la producción en serie. Apenas dos años y medio después del comienzo de su construcción, la planta ya suministra baterías de alto voltaje de sexta generación a BMW Group Planta Múnich para su instalación en el BMW i3. Debido a la fuerte demanda de los modelos Neue Klasse, el aumento gradual de la producción ha avanzado con mayor rapidez de la prevista originalmente, por lo que la producción en serie comenzó de inmediato con una operación de dos turnos.

“La nueva Planta desempeña un papel clave en nuestra red de producción: como plataforma central, suministrará baterías de alto voltaje de sexta generación a nuestras plantas de producción de vehículos en Alemania”, afirmó Raymond Wittmann, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. “De esta manera, nuestra planta de alta tecnología en Irlbach-Straßkirchen contribuye de manera esencial al aumento gradual de la producción de la Neue Klasse”.

Una señal contundente para Alemania como polo industrial.

La inversión de alrededor de mil millones de euros realizada por BMW Group refleja el compromiso de la compañía con la base industrial de Alemania. “Con nuestra Planta Irlbach-Straßkirchen, enviamos una señal contundente a favor de nuestra competitividad tecnológica, de la electromovilidad y de Alemania como centro de negocios”, subrayó Wittmann. “Estamos convencidos de que en el futuro seguirá siendo posible mantener una producción industrial exitosa en este país. El factor decisivo es contar con un marco confiable y competitivo”.

Estrategia global de producción: local para local.

El ensamble de las baterías de alto voltaje Gen6 se lleva a cabo en cinco nuevas instalaciones de producción alrededor del mundo, construidas por BMW Group cerca de sus plantas de vehículos conforme al principio “local para local”. Además de Irlbach-Straßkirchen, se han construido plantas de ensamble de baterías de alto voltaje de última generación en Debrecen (Hungría), Shenyang (China), Woodruff (Estados Unidos) y San Luis Potosí (México). En este contexto, Latinoamérica ocupa un lugar esencial en la estrategia global de producción de los vehículos Neue Klasse, que incorporan baterías de sexta generación: a partir de 2027, BMW Group Planta San Luis Potosí será la primera armadora premium en México en fabricar vehículos totalmente eléctricos y baterías de alto voltaje en un mismo complejo industrial. Este enfoque fortalece la infraestructura regional y las instalaciones existentes y mantiene cortas las distancias entre las plantas de baterías y de vehículos.

La región de Latinoamérica también constituye una parte esencial para la producción global de vehículos Neue Klasse, los cuales integran baterías de sexta generación. A partir de 2027, BMW Group Planta San Luis Potosí será la primera armadora premium en México en fabricar vehículos totalmente eléctricos y baterías de alto voltaje en un mismo complejo industrial.

Del inicio de la construcción a la primera batería de preserie en menos de dos años.

La construcción de la planta en el terreno de 60 hectáreas y la instalación de los equipos de producción se completaron en tiempo récord: transcurrieron menos de dos años entre el inicio de las obras, en abril de 2024, y la producción de la primera batería de preserie, en marzo de 2026.

Esto fue posible gracias a la estrecha colaboración entre la empresa, los responsables políticos, las autoridades y los socios regionales, con el apoyo de la población local. La amplia labor de comunicación y el diálogo continuo entre todas las partes involucradas, junto con el uso de herramientas digitales de planeación y gestión, contribuyeron de manera significativa al éxito del proyecto. En septiembre de 2023, el municipio de Straßkirchen celebró un referéndum sobre la construcción de la Planta. Una amplia mayoría de más del 75% de los residentes aprobó la construcción de la Planta de BMW Group, con una participación electoral muy alta, de aproximadamente 77%. “La Planta Irlbach-Straßkirchen demuestra lo que es posible lograr en Alemania cuando todos los involucrados trabajan hacia un mismo objetivo”, afirmó Wittmann. “La ubicación en Baviera Oriental ofrece condiciones ideales: colaboradores altamente calificados, estructuras de producción modernas, distancias cortas dentro del clúster alemán de plantas y un entorno regional altamente eficiente. Esto nos coloca en una posición óptima para continuar creciendo y atender la creciente demanda de vehículos totalmente eléctricos”.

Fortalecimiento de Baviera Oriental como polo industrial.

Con su nueva planta, BMW Group continúa ampliando su presencia en Baviera Oriental. Cerca del 40% de todos los automóviles BMW producidos hasta la fecha se han fabricado en las Plantas de vehículos de Dingolfing y Regensburg. La Planta Irlbach-Straßkirchen refuerza ahora aún más la posición de la región como centro de electromovilidad. Aproximadamente una quinta parte de la fuerza laboral global de la compañía trabaja en las plantas de Dingolfing, Regensburg, Landshut e Irlbach-Straßkirchen.

Producción inteligente para la máxima calidad.

BMW Group ha establecido procesos de producción de vanguardia, inteligentes y eficientes para su batería de alto voltaje de sexta generación (Gen6), desarrollada internamente. Las nuevas celdas cilíndricas se integran directamente en la batería de alto voltaje, conforme al principio “celda al empaque”. A su vez, la batería de alto voltaje forma parte integral de la estructura de la carrocería. Todas las etapas de producción se supervisan de forma continua en línea y se documentan exhaustivamente en tiempo real. Asistentes y agentes de inteligencia artificial desarrollados internamente analizan estos datos y, junto con 500 robots que operan en un área de producción de 50,000 m², contribuyen a garantizar una producción de baterías sin defectos. Al mismo tiempo, el uso extensivo de inteligencia artificial mejora la Eficiencia Global de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés) en la producción. Mucho antes de la puesta en marcha, los gemelos digitales de la producción y las aplicaciones de realidad virtual apoyan la planeación y la capacitación de los colaboradores.

Cómo fabrica BMW Group sus baterías de alto voltaje Gen6.

El concepto completamente nuevo de batería de alto voltaje Gen6 se utilizará en todos los segmentos de vehículos de BMW Group. Durante el desarrollo de la sexta generación de la tecnología BMW eDrive, BMW Group presentó solicitudes de patente para más de 500 innovaciones. La compañía también establece nuevos estándares para la industria en materia de producción: durante el proceso se recopilan y supervisan en tiempo real más de 3,500 puntos de datos por batería. Las celdas para las baterías de alto voltaje son suministradas por fabricantes líderes y deben cumplir con los estándares técnicos más exigentes. Al recibirlas, se realizan mediciones adicionales, como comprobaciones de voltaje. A continuación se lleva a cabo el denominado agrupamiento de celdas, durante el cual estas se conectan a los sistemas de enfriamiento. Este paso garantiza un aislamiento y enfriamiento óptimos. Posteriormente, los conjuntos de celdas y el sistema de contacto se limpian mediante láser y se sueldan con la máxima precisión. Después se aplica un innovador proceso de espumado que protege todos los elementos como una unidad mecánica. La espuma endurecida garantiza la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alto voltaje. Posteriormente, la carcasa se cierra, sella y remacha. En la etapa final, se instala en la batería de alto voltaje el Energy Master, la unidad central de control. Para garantizar un sellado confiable, se aplica un adhesivo de sellado permanentemente elástico. Por último, cada batería de alto voltaje se somete a una inspección final completa.

Eficiencia de recursos en la planta y uso de materiales secundarios en las celdas de batería.

La Planta Irlbach-Straßkirchen no requiere combustibles fósiles para sus operaciones habituales. Un sistema fotovoltaico genera directamente en el sitio una parte de la electricidad necesaria, mientras que toda la energía adicional requerida proviene exclusivamente de fuentes renovables. El proceso está diseñado de manera que no se necesita agua para el ensamble de las baterías de alto voltaje. De este modo, la planta combina la industrialización de la electromovilidad con menores emisiones y una producción eficiente en el uso de recursos. Las celdas de batería Gen6 para el BMW i3, que se ensamblan en baterías de alto voltaje en la Planta Irlbach-Straßkirchen, incorporan materiales secundarios en una parte del cobalto, litio y níquel utilizados. Asimismo, se emplea energía renovable tanto en la producción de los materiales del ánodo y el cátodo como en la fabricación de las celdas. En comparación con la celda Gen5 del modelo anterior, las emisiones de CO₂e por watt-hora se redujeron aproximadamente 33%.

El nuevo sedán BMW Serie 7 celebró hoy el inicio de su producción en la BMW Group Planta Dingolfing. Este es un hecho importante tanto para la planta como para la compañía, ya que por primera vez innovaciones de la Neue Klasse se introducen en un modelo de producción ya consolidado como el BMW Serie 7. Desde hoy y hasta finales de 2027, está previsto que las tecnologías de la Neue Klasse se desplieguen en 40 modelos de BMW Group.

“El nuevo BMW Serie 7 pone de manifiesto lo que distingue a Dingolfing: la fusión de producción industrial de vanguardia con una elaboración artesanal meticulosa. Esto nos permite fabricar vehículos excepcionales para nuestros clientes en todo el mundo que combinan excelencia tecnológica con los más altos estándares de exclusividad, individualidad y calidad”, afirmó el Director de Planta Christoph Schröder.

Nuevas tecnologías, más lujo, mayor individualidad

El nuevo sedán BMW Serie 7 representa la actualización de modelo más completa en la historia de BMW Group, combinando rasgos de lujo progresivo con innovaciones de la Neue Klasse. Además de un nuevo lenguaje de diseño para la clase de lujo de BMW, el vehículo incorpora una nueva arquitectura de software y electrónica más centralizada, junto con la nueva pantalla y concepto operativo BMW Panoramic iDrive, así como funciones como la BMW Passenger Screen y la renovada BMW Theatre Screen para los pasajeros traseros. BMW Symbiotic Drive garantiza una interacción fluida entre el conductor y los sistemas de asistencia a la conducción.

La tecnología de propulsión del nuevo BMW Serie 7 también supone un avance significativo. La nueva tecnología de baterías, con celdas cilíndricas de sexta generación, mejora considerablemente tanto la autonomía como el desempeño de carga. Por ejemplo, el BMW i7 60 xDrive Sedán totalmente eléctrico ofrece una autonomía eléctrica de 727 kilómetros (WLTP) y se carga del 10 al 80 por ciento en alrededor de 28 minutos (BMW i7 60 xDrive Sedán: consumo energético combinado: 20,8 kWh/100 km (WLTP); emisiones de CO₂ combinadas: 0 g/km (WLTP); clase(s) de CO₂: A; autonomía eléctrica: 608-727 km (WLTP)).

Al mismo tiempo, los clientes disfrutan de una libertad significativamente mayor para configurar sus vehículos. El BMW Serie 7 ofrece más oportunidades de personalización y exclusividad que cualquiera de sus predecesores. Por ejemplo, para satisfacer preferencias individuales de los clientes, están disponibles más de 500 colores y combinaciones de pintura exterior, mientras que actualmente se ofrecen alrededor de 700 combinaciones de equipamiento y materiales para el interior.

Producción: alta tecnología y acabados artesanales

La variedad del vehículo también se refleja en el proceso de fabricación. La producción del nuevo BMW Serie 7 combina la fabricación automatizada a gran escala con un cuidadoso trabajo artesanal.

Un ejemplo de ello es el proceso de aplicación de pintura con doble acabado, una primicia en la industria. Este acabado especial exclusivo combina por primera vez superficies mate y de alto brillo en la carrocería de un vehículo. El desarrollo de este proceso requirió dos años y medio. Su implementación en la cabina de pintura de Dingolfing —desde el enmascarado y la aplicación manual de pintura hasta la capa transparente y el desenmascarado— requiere mucho tiempo. Cada vehículo necesita más de 4.500 minutos de trabajo, incluyendo alrededor de 2.000 minutos de trabajo manual, en un proceso que combina la producción industrial estándar a gran escala con la artesanía.

En lo que respecta al acabado interior —específicamente, la producción de componentes interiores exclusivos— la Planta BMW Group Dingolfing también combina el trabajo manual cualificado con soluciones de alta tecnología. Los interiores de alta calidad se elaboran en el taller BMW Individual Manufaktur, apoyándose tanto en herramientas digitales como en la destreza manual de sus técnicos de costura. Por ejemplo, se utiliza inteligencia artificial para la inspección óptica del cuero y para un corte más eficiente, mientras que un robot de costura 3D trabaja junto a los artesanos de la planta en el cosido del revestimiento del habitáculo.

Producción flexible en una única línea

Al igual que su predecesor, el nuevo BMW Serie 7 se ensamblará en el Edificio de Ensamble 52, donde se producirá en la misma línea que los modelos BMW Serie 5 y BMW iX. Todas las variantes de tren motriz se montan de forma flexible y mixta en la misma línea. Como antes, los clientes del BMW Serie 7 pueden elegir entre motorizaciones de gasolina, diésel, híbrido enchufable y totalmente eléctricas (la disponibilidad de versiones depende de cada mercado).

Se han adaptado procesos de producción individuales para integrar las nuevas características y tecnologías del producto. Esto se aplica, por ejemplo, al preensamble del habitáculo, al montaje de componentes para el nuevo BMW Panoramic iDrive y a la comunicación entre el vehículo y los sistemas de producción, que requirieron modificaciones para la nueva arquitectura del sistema eléctrico.

Inversión y creación de valor en Baja Bavaria

BMW Group ha invertido una cifra de dos dígitos en millones de euros en la actualización del modelo del BMW Serie 7 en Dingolfing y en la planta de componentes de Landshut, situada a 30 kilómetros. Además de la producción principal del vehículo, componentes clave para el BMW Serie 7, como ejes y motores eléctricos, también se fabrican en Dingolfing. Otros componentes esenciales, como elementos del habitáculo, parachoques y piezas fundidas para la estructura de la carrocería son suministrados por la Planta Landshut.

Validación sistemática de la calidad

Para garantizar los más altos estándares de calidad, la pericia humana y la inteligencia de las máquinas se complementan en todos los pasos del proceso hacia el vehículo BMW terminado. Aunque cada vehículo pasa por un extenso programa de pruebas, que incluye tanto tests automatizados como supervisados por IA realizados en la planta, el 100 por ciento de los BMW Serie 7 también debe completar una prueba de carretera adicional, durante la cual los expertos inspeccionan y prueban todos los vehículos en condiciones reales.

Producción impulsada por energía renovable

BMW Group depende cada vez más de la energía renovable para la producción en su emplazamiento de Dingolfing. Toda la energía eléctrica comprada proviene de fuentes renovables, con una parte generada directamente en el sitio. Por ejemplo, desde finales de 2025, un gran sistema fotovoltaico con una capacidad de casi 11 MWp ha suministrado electricidad directamente desde el techo de la planta.

Además, una planta de calefacción de biomasa recientemente construida al oeste de la planta de vehículos de Dingolfing proporciona al emplazamiento hasta 100.000 MWh de calor producido localmente a partir de fuentes de energía renovables, lo que permite a las instalaciones cubrir aproximadamente la mitad de sus necesidades de proceso de esta manera.

Múnich. El Museo BMW abrió sus puertas a más de 847,000 visitantes el año pasado, estableciendo un nuevo récord. Entre los momentos destacados estuvieron la llegada de la exposición “Belle Macchine. Diseño Automotriz Italiano en BMW” y la exhibición especial “50 Años de BMW Art Cars y la Serie 3 de BMW”, que fue reemplazada por una celebración del 50º aniversario de la Serie 6 de BMW.

Desde el lanzamiento al mercado de su modelo fundador en la primavera de 1976, la Serie 6 se ha convertido en un clásico de diseño pionero. Y el automóvil original aún puede reclamar el récord de producción más larga de cualquier serie de modelos BMW, con 13 años. La nueva exposición, que explora todos los aspectos del automóvil cariñosamente conocido como “sharknose” (nariz de tiburón), estará abierta a los visitantes en la Rotonda del Museo BMW hasta finales de enero de 2027. La exposición está acompañada por un modelo flotante de carrocería sola del Serie 6, fuera del edificio del Museo y por una selección de autos en la Galería de Art Cars y en la “torre de autos” de la exposición permanente.

Uno de los grandes de BMW, entonces y ahora.

El Museo BMW recuerda 50 años de historia de la Serie 6 a través de una selección de exhibiciones cuidadosamente seleccionadas. BMW estableció nuevos estándares en construcción automotriz con la introducción de la Serie 6 a mediados de los años 70. “Desde hace cinco décadas, la Serie 6 de BMW ha sido un ejemplo de elegancia, potencia deportiva y confort para largas distancias”, dice Helmut Käs, Jefe de BMW Group Classic y Museo BMW. “Este diseño icónico se ha establecido como uno de los más influyentes en la historia de BMW y es muy valorado por fanáticos y coleccionistas alrededor del mundo.”

Desde 1976 hasta 1989, la Serie 6 original de BMW se produjo exclusivamente en forma de coupé. El nuevo modelo tomó sus bases técnicas de la Serie 5 de BMW y se inspiró estilísticamente en los lujosos coupés de los años 60. Sus carrocerías fueron inicialmente fabricadas por Karmann, y desde 1982 producidas en BMW Group Planta Dingolfing. La gama incluía cinco variantes de motor y un modelo específico para EE.UU. El diseñador jefe Paul Bracq supervisó la creación de una forma dinámica y atemporal: el característico “sharknose” puntiagudo, un perfil lateral llamativo y ventanas generosamente dimensionadas se combinan en un todo visual inconfundible. Pasó tiempo antes de que surgiera un sucesor de la Serie 6 original. La Serie 8 de BMW ocupó el lugar del “gran coupé” desde 1989, y no fue sino hasta 2003 que llegó una nueva generación de la Serie 6 — la E63. La Serie 6 también se hizo un nombre en el automovilismo. En 1983, BMW entró en las carreras de turismos Grupo A casi de serie con el 635CSi — ganando el Campeonato Europeo de Turismos en 1984 y 1986 y el Campeonato Alemán de Autos de Producción en 1984.

La Serie 6 de BMW se convierte en estrella de cine.

Al acercarse a la entrada del Museo, los visitantes son recibidos por un BMW Serie 6 aparentemente flotante, inspirado en la serie “Flying Cars” del fotógrafo francés Sylvain Viau. La estética recuerda el lenguaje visual futurista de los clásicos filmes de ciencia ficción y adelanta la exhibición especial en la Rotonda, donde se destaca el papel de la Serie 6 en la historia del cine y la televisión. De hecho, el coupé BMW Serie 6 se ganó un lugar en las pantallas grandes y pequeñas, presentándose en producciones internacionales como Dallas y Volver al Futuro II, así como en programas de televisión alemanes como Tatort y Der Bulle von Tölz.

“La Serie 6 de BMW sigue siendo un auto popular en el cine hasta hoy, especialmente en producciones más vanguardistas,” explican las curadoras de la exhibición especial, Anna Schleypen y Klaus-Anton Altenbuchner. “No es una solución estándar, ni puede describirse como una típica máquina de acción o un puro crucero de lujo. Más bien, la Serie 6 es un auto lleno de carácter. La exhibición especial rinde homenaje a su lado artístico con un set de filmación directamente de los años 70 contra el horizonte de Múnich. Así, literalmente, pone el foco en la conexión icónica de la estrella de cine BMW Serie 6 con la pantalla plateada.” El BMW 628CSi (1982) y el BMW M635CSi (1985) posan dinámicamente frente a este ambiente cinematográfico, mientras que carteles ficticios de películas muestran el auto desde diferentes ángulos a lo largo de la Rotonda.

El BMW 628CSi es una de las variantes más exitosas de la Serie 6.

Su motor de 2.8 litros con inyección electrónica representó una actualización tecnológica al llegar en 1979, reemplazando al modelo carburado anterior. El 628CSi estuvo en producción hasta 1987, ganándose a los conductores con su magistral combinación de elegancia, deportividad y alto confort. El BMW M635CSi, disponible desde 1984 con un motor de 286 hp del M1 y capaz de alcanzar velocidades superiores a 250 km/h (155 mph), fue considerado en su momento el cuatro plazas más rápido del mundo. Se fabricaron 5,655 unidades hasta 1989, convirtiendo este raro modelo M en una leyenda moderna de BMW.

Dos íconos de la Serie 6: el BMW 635CSi y el BMW 633CSi

Además de la historia cinematográfica de la Serie 6, la exhibición especial también se centra en la importancia cultural del modelo. La Galería de Art Cars del Museo BMW presenta (alternadamente) dos ejemplares del BMW 635CSi de la Colección BMW Art Car, que celebra su 50º aniversario desde el año pasado con la BMW Art Car World Tour. En 1982, el artista austriaco Ernst Fuchs creó el quinto BMW Art Car de la colección — el primero basado en un modelo de producción en serie. El Art Car de Fuchs, llamado “Firefox on Harehunt”, es un homenaje a la mitología, la velocidad y el simbolismo espiritual. Cuatro años después, la luminaria del pop-art Robert Rauschenberg añadió un sexto auto a la colección, transformando el 635CSi en un collage en blanco y negro de historia del arte, fotografía y cultura cotidiana.

Con el BMW 633CSi, el Museo BMW presenta otro miembro clave de la familia Serie 6 en su “torre de autos”. Revelado al mismo tiempo que el 630CS, el 633CSi fue equipado inicialmente con el sistema de inyección de combustible Bosch L-Jetronic, entonces de última generación. En septiembre de 1979, se añadió la electrónica digital DME que redujo aún más las emisiones contaminantes y el consumo de combustible. Sin embargo, la potencia del motor disminuyó ligeramente — de 200 hp a 197 hp.

Resumen de los autos en exhibición:

Modelo de carrocería sola de la Serie 6 / fuera del Museo BMW

BMW 628CSi (1982) / Museo BMW, Rotonda

BMW M635CSi (1985) / Museo BMW, Rotonda

BMW 633CSi (1976) / Museo BMW, “torre de autos”

BMW Art Car #5 por Ernst Fuchs, BMW 635CSi (1982) / Museo BMW, Galería Art Car (duración de la exhibición: 17 de marzo – 13 de julio de 2026)

BMW Art Car #6 por Robert Rauschenberg, BMW 635CSi (1986) / Museo BMW, Galería Art Car (duración de la exhibición: 7 de septiembre – fin de 2026)

La exhibición “Belle Macchine. Diseño Automotriz Italiano en BMW” continuará junto con la celebración del 50º aniversario de la Serie 6 de BMW hasta finales de 2026.

Todas las exposiciones están abiertas a visitantes durante el horario habitual del Museo BMW: martes a domingo, de 10:00 a.m. a 6:00 p.m. (última entrada a las 5:30 p.m.). Para más información, visita el sitio web del Museo BMW.

Múnich. La planta de BMW Group en Múnich se acerca al hito más importante en su proceso de transformación: la producción en serie del BMW i3, el segundo modelo de la gama de la Neue Klasse, comenzará ahí en agosto. Esto marca el inicio del despliegue de la “Nueva Clase” dentro de la red global de producción del BMW Group.

“Hemos realizado preparativos rigurosos. Con BMW iFACTORY hemos diseñado un marco estratégico y coherente para nuestra producción”, explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. “Hemos allanado el camino para los próximos inicios en todas nuestras plantas e invertido considerablemente en tecnologías, digitalización e inteligencia artificial.”

BMW Group Planta Múnich ha experimentado una modernización extensa en los últimos años. El resultado es una Planta que ahora opera de manera aún más eficiente, flexible y digital, y está óptimamente posicionada para los requisitos de la movilidad eléctrica y la Neue Klasse.

Pero eso no es todo: a partir de 2027, la Planta de Múnich producirá exclusivamente vehículos totalmente eléctricos, logrando así un impulso adicional en eficiencia. Esto es posible gracias a una planificación proactiva, una estrecha colaboración con los equipos de desarrollo y proveedores, así como a la tecnología de producción moderna en las nuevas instalaciones. “Hemos reducido considerablemente los costos de producción en los últimos años. Con el inicio de la producción del BMW i3, reduciremos los costos totales de producción en la planta de Múnich en un 10% adicional, situándolos por debajo del nivel de la generación actual de vehículos”, afirma Peter Weber, Jefe de BMW Group Planta en Múnich. Además de procesos de producción optimizados y una automatización y digitalización específicas, la nueva arquitectura de vehículos de la Neue Klasse también garantiza eficiencia.

La Planta de Múnich está invirtiendo alrededor de 650 millones de euros en su transformación hacia un sitio de producción completamente eléctrico.

Producción altamente eficiente en un sitio histórico

La Planta de Múnich se ha estado reinventando de manera constante durante más de 100 años, pasando de ser una ubicación fuera de la ciudad a un sitio rodeado por ella. La instalación ha experimentado un proceso fundamental de remodelación para la Neue Klasse, manteniendo la producción de hasta 1,000 vehículos diarios durante este periodo. Se estableció una nueva área de carrocería y un montaje de vehículos de última generación, incluyendo nuevas áreas logísticas, en un sitio que abarca aproximadamente un tercio de la superficie total de la planta. También se han realizado actualizaciones extensas a las tecnologías existentes.

El Jefe de la planta, Peter Weber, destaca lo que ha logrado la fuerza laboral:

“Las personas en la fábrica jugaron un papel esencial para que esta transformación fuera un éxito. Con su alto nivel de experiencia, entusiasmo y dedicación tremenda, nuestros empleados han demostrado que una producción industrial de clase mundial es posible incluso bajo las condiciones más difíciles. El BMW i3 es solo el comienzo: varios modelos de la Neue Klasse se fabricarán en Múnich en el futuro, incluyendo el BMW i3 Touring.”

Una visión para todas las tecnologías: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se centra en las áreas de eficiencia, sostenibilidad y digitalización. Dentro de este marco, las plantas de la empresa en todo el mundo están implementando soluciones específicas para cada sitio, fortaleciendo así la resiliencia de la compañía y su capacidad para entregar de manera confiable en cualquier momento y lugar. Esta visión se ha implementado ahora de manera consistente en todas las tecnologías de la Planta BMW Group en Múnich.

“Hemos replanteado toda la cadena de valor, desde el proveedor hasta el vehículo terminado para el cliente. Hemos analizado cada proceso en detalle y realizado optimizaciones. Ahora nuestra Planta es aún más eficiente, más flexible y más digitalizada que nunca. Así garantizamos la viabilidad futura de la planta”, añade Peter Weber.

En el área de prensa, diariamente se convierten tableros de acero y aluminio en decenas de miles de componentes en líneas de prensa altamente automatizadas. Los estándares uniformes de prensas y herramientas en toda la red global de producción generan eficiencias en muchos niveles: la instalación e integración de sistemas está estandarizada, las herramientas pueden intercambiarse dentro de la red y los empleados pueden trabajar en diferentes ubicaciones y ayudarse mutuamente. Un sistema de cámaras asistido por IA apoya el control de calidad antes de que un sistema de transporte subterráneo mueva las piezas al taller de carrocería. La producción ha aumentado significativamente respecto a las estructuras anteriores. Los recortes de acero y aluminio se recolectan, clasifican y luego se usan para fabricar nuevos rollos de acero o aluminio.

La Planta de Múnich ha establecido un nuevo taller de carrocería para la Neue Klasse, con sistemas planificados y realizados utilizando un gemelo virtual. Un total de 800 nuevos robots industriales se encargan aquí de los procesos de unión; la reducción a cinco procesos de unión disminuye la complejidad del proceso. Con una tasa de automatización de alrededor del 98%, los robots realizan la mayoría de los procesos estandarizados. La inspección automatizada de superficies (ASI) ayuda en el aseguramiento de la calidad.

En el área de pintura de Múnich, sistemas digitales y asistidos por IA controlan procesos centrales de calidad. La inspección automatizada de superficies (ASI) utiliza cámaras e inteligencia artificial para detectar incluso las desviaciones más pequeñas en la superficie y documentarlas digitalmente. El procesamiento automatizado de superficies (ASP) actúa sobre las variaciones detectadas directamente durante el proceso. Para purificar el aire de escape, el taller de pintura utiliza el proceso eRTO eléctrico y energéticamente eficiente. Esto se complementa con recuperación de calor y energía, así como ciclos de ahorro de agua.

Lo que antes era el hogar de la fabricación de motores en BMW Group Planta Múnich se ha convertido en una nueva zona de ensamble para la Neue Klasse. El área de ensamblaje está configurada para procesos digitales de extremo a extremo: vehículos, sistemas y herramientas están interconectados, y el seguimiento digital en vivo y los controles automatizados de calidad en línea apoyan a los empleados en el proceso de la línea de montaje. Durante el ensamblaje, el BMW i3 transmite digitalmente el estado de hasta 20,000 características al sistema de producción. Las estaciones de trabajo ergonómicas, los sistemas ajustables en altura y los procesos simplificados alivian la carga de los empleados, mientras que la formación dirigida apoya los nuevos campos digitales.

Como parte de la transformación, la logística en BMW Group Planta Múnich se ha enfocado directamente en la eficiencia y en la integración directa con la producción. El departamento de logística mueve alrededor de 2.5 millones de piezas diariamente; en el futuro, aproximadamente el 70% de estas piezas serán entregadas directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto reducirá las distancias de transporte internas, ahorrará espacio y acelerará el suministro a las líneas de producción. Esto es posible gracias a una estructura de edificio de varios pisos desarrollada especialmente para la ubicación urbana de la planta. La entrega se realiza a nivel del suelo y luego la tecnología de transporte conduce las piezas a los niveles adecuados, donde se distribuyen directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto permite aplicar sistemáticamente el principio de entrega directa incluso en una planta de varios pisos. Al mismo tiempo, el nivel de automatización en la logística ha aumentado significativamente. Sistemas de suministro automatizados, robots inteligentes de transporte y sistemas de transporte sin conductor manejarán alrededor del 60% de las tareas de suministro en el futuro. Una estación digital de control logístico gestiona todos los procesos centralmente, garantizando transparencia y optimización basada en datos.

Única en la Planta de Múnich es la instalación interna de fabricación de asientos. Es una “planta dentro de la Planta” y desempeña un papel central en el aseguramiento de la calidad y evaluación experta dentro de la red de producción. Los asientos para todas las versiones de los modelos producidos en Múnich se fabrican aquí y se entregan al ensamblaje de vehículos directamente y “justo a tiempo”. La instalación interna de fabricación de asientos se considera el referente en aseguramiento de calidad en todo BMW Group. Procesos modernos y en gran parte automatizados garantizan un control de calidad sin fisuras. Esto se complementa con controles totalmente automatizados al final de la línea, incluyendo componentes relevantes para la seguridad. La instalación de fabricación de asientos también fortalece sistemáticamente la experiencia interna de BMW Group. Funciona como centro de competencia e innovación, prueba nuevos materiales, tecnologías y conceptos de fabricación, y apoya la evaluación de costos, calidad y procesos de producción – con impacto que va mucho más allá de la ubicación en Múnich.

Red global, creación de valor regional: baterías de alto voltaje y e-drive

Con la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje en Irlbach‑Straßkirchen (Baja Baviera, Alemania), situada a aproximadamente 90 minutos, BMW Group está impulsando significativamente la creación de valor en la región de Baviera. Siguiendo el enfoque “local para local”, Irlbach‑Straßkirchen suministrará baterías de alto voltaje Gen6 a la Planta de Múnich, así como a otras ubicaciones en Alemania. Aquí, las baterías serán instaladas en el BMW i3. La fabricación de las baterías de alto voltaje combina un riguroso enfoque de cero defectos con las últimas tecnologías de producción, desarrolladas en plantas piloto bávaras. Con controles de calidad en línea sin interrupciones, gemelos digitales y el uso sistemático de inteligencia artificial, BMW Group está estableciendo nuevos estándares en la producción de baterías.

El motor eléctrico Gen6 para el BMW i3 se produce en la planta BMW Group de Steyr, en Austria, un lugar que ha fabricado trenes motrices durante más de 40 años. Con el primer motor eléctrico en su portafolio, la planta está desarrollando su rol como un ejemplo destacado de apertura tecnológica. Todos los componentes principales del e-drive altamente integrado —desde el rotor y el estator hasta el inversor y la transmisión— se producen in situ. Para ello, se han instalado nuevas líneas de producción y ambientes de sala limpia de última generación. La fundición de aluminio en la planta BMW Group de Landshut suministra la carcasa del motor eléctrico para la planta de Steyr.

Múnich. BMW Group avanza de manera constante en la digitalización y el uso de inteligencia artificial en la producción. Un elemento clave en este esfuerzo es la “Inteligencia Artificial Física” (Physical AI), que combina la inteligencia artificial digital (IA) con máquinas y robots reales. Esto permite que sistemas inteligentes como robots humanoides se integren en procesos productivos reales.

Por primera vez, BMW Group lleva ahora la Inteligencia Artificial Física a Europa y lanza un proyecto piloto con robots humanoides en la planta de Leipzig. El proyecto busca integrar la robótica humanoide en la producción en serie existente de automóviles y explorar aplicaciones adicionales en la producción de baterías y componentes.

“La digitalización mejora la competitividad de nuestra producción — aquí en Europa y en todo el mundo. La simbiosis entre la experiencia en ingeniería y la inteligencia artificial abre posibilidades completamente nuevas en la producción,” declaró Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, Producción.

El año pasado, BMW Group implementó con éxito un proyecto piloto con robots humanoides en su planta de Spartanburg, en Carolina del Sur, Estados Unidos. Los conocimientos obtenidos de este proyecto se están utilizando para desarrollar y escalar aún más las aplicaciones de Inteligencia Artificial Física.

Modelo unificado de TI y datos en el sistema de producción

La inteligencia artificial ya forma parte integral del sistema de producción de BMW Group. Desde la fábrica virtual con gemelos digitales y controles de calidad habilitados por IA, hasta la logística interna con soluciones autónomas de transporte, los sistemas inteligentes se usan en casi todos los pasos de producción.

Un requisito para el uso efectivo de la inteligencia artificial en producción es un modelo unificado de TI y datos en todo el sistema productivo. BMW Group ha transformado de manera consistente los silos de datos aislados en una plataforma de datos unificada, lo que significa que todos los datos son consistentes, estandarizados y están disponibles en todo momento. Esto permite que agentes digitales de IA asuman tareas cada vez más complejas de manera autónoma en entornos complejos, aprendiendo continuamente y estando disponibles para aplicaciones adicionales. La introducción de agentes inteligentes y autónomos para la toma de decisiones marca un cambio de paradigma en la producción. Combinados con robots, estos agentes digitales conforman la Inteligencia Artificial Física.

“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en la producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales,” afirmó Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group.

La digitalización y la inteligencia artificial son elementos centrales de BMW iFACTORY y la base para una producción flexible, competitiva y preparada para el futuro.

La robótica humanoide complementa la automatización existente

BMW Group está ampliando estratégicamente su portafolio de automatización para incluir la Inteligencia Artificial Física y la robótica humanoide. Los robots humanoides son vistos como un complemento que agrega valor a la automatización existente. En particular, muestran potencial en tareas monótonas, ergonómicamente exigentes o críticas para la seguridad. El objetivo es proteger a los empleados y mejorar aún más las condiciones laborales.

El Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción consolida el conocimiento

La plataforma de datos consistente en producción hace de BMW Group un socio atractivo para empresas tecnológicas que buscan probar las posibilidades de la Inteligencia Artificial Física — en particular, la robótica humanoide — en un entorno industrial bajo condiciones reales. Con la creación del nuevo “Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción”, BMW Group da el siguiente paso para consolidar su experiencia y garantizar que el conocimiento completo pueda ser aprovechado en toda la organización.

BMW Group sigue un enfoque claramente estructurado. Los socios tecnológicos son evaluados según criterios definidos de madurez e industrialización, y probados en proyectos piloto bajo condiciones reales de producción. Tras una evaluación teórica, se realiza una evaluación en el laboratorio del fabricante con casos de uso reales del sistema de producción BMW para probar la capacidad de integración. Si esta fase es exitosa, sigue un despliegue inicial de prueba bajo condiciones reales en una planta BMW Group y posteriormente la fase piloto real.

Primer proyecto piloto con robots humanoides en Europa

En colaboración con Hexagon, un socio establecido y con experiencia trabajando para BMW Group en tecnología de sensores y software, el primer proyecto piloto en Europa ya está en marcha. La unidad organizativa de Hexagon en Zúrich, Hexagon Robotics, especializada en Inteligencia Artificial Física, presentó su primer robot humanoide, AEON, en junio de 2025. Tras una fase inicial de evaluación teórica y pruebas exitosas en laboratorio, se realizó un primer despliegue de prueba en la BMW Group Planta Leipzig en diciembre de 2025. Se planea otro despliegue de prueba a partir de abril de 2026 para asegurar la integración total para la fase piloto real, que comenzará en el verano de 2026.

El despliegue en Leipzig se centra en probar una aplicación multifuncional del robot. Está basado en el diseño de AEON, cuyo cuerpo similar al humano permite la conexión flexible de una amplia variedad de elementos para manos y pinzas o herramientas de escaneo, y posibilita un uso dinámico sobre ruedas. Durante las pruebas y luego en la fase piloto, el robot será usado en el ensamblaje de baterías de alto voltaje y en la fabricación de componentes.

Exitoso programa piloto en la Planta BMW Group Spartanburg ofrece conocimientos clave para el uso de robots humanoides en producción

El primer despliegue mundial de robots humanoides en una planta BMW Group tuvo lugar en la planta de Spartanburg en Estados Unidos en 2025, en colaboración con la empresa tecnológica Figure AI. Los resultados demostraron que la Inteligencia Artificial Física puede aportar un valor añadido medible en condiciones reales. En diez meses, el robot Figure 02 apoyó la producción de más de 30,000 BMW X3, trabajando turnos de diez horas diarias de lunes a viernes. Figure 02 se encargó de la extracción y posicionamiento preciso de piezas de lamina para el inicio del proceso de soldadura, tarea especialmente exigente en velocidad y precisión, además de ser físicamente agotadora. En total, movió más de 90,000 componentes y cubrió aproximadamente 1.2 millones de pasos en alrededor de 1,250 horas de operación.

El programa piloto confirmó que los robots humanoides pueden realizar de forma segura pasos de trabajo repetitivos y precisos — como posicionar componentes con precisión milimétrica — y proporcionó importantes conocimientos para el despliegue futuro de la Inteligencia Artificial Física en producción.

Durante las fases iniciales de prueba con Figure 02 fue esencial involucrar desde temprano a todas las áreas de infraestructura TI para producción, seguridad laboral, gestión de procesos productivos y logística de planta.

Un hallazgo clave fue que la transición del laboratorio al entorno real de producción fue más rápida de lo esperado. Las secuencias de movimiento entrenadas en laboratorio pudieron transferirse rápidamente a una operación estable en turnos. Para asegurar una convivencia fluida con los sistemas existentes, se implementó la integración al ecosistema BMW Smart Robotics mediante interfaces estandarizadas.

El área de carrocería fue seleccionada deliberadamente para la fase de prueba en Spartanburg, ya que cuenta con un alto grado de automatización. Los empleados de BMW Group en esta área tienen amplia experiencia en la integración de nuevas tecnologías y procesos. Por ejemplo, el suministro de material en la línea ya se realiza casi exclusivamente mediante robots inteligentes de transporte automatizado (STR). La comunicación temprana del equipo del proyecto aseguró transparencia desde el inicio y fomentó la aceptación. El despliegue de robots humanoides generó gran interés entre los empleados y rápidamente se convirtió en parte natural del trabajo diario durante el proyecto.

BMW Group y Figure están evaluando actualmente casos de uso adicionales para el despliegue del robot Figure 03.

Citas adicionales:

Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Red de Producción y Gestión de la Cadena de Suministro en BMW Group:
“Nuestro objetivo es ser líderes tecnológicos e integrar nuevas tecnologías en producción desde etapas tempranas. Los proyectos piloto nos ayudan a probar y desarrollar el uso de la Inteligencia Artificial Física — es decir, robots habilitados con IA capaces de aprender — bajo condiciones industriales reales. El exitoso primer despliegue de robots humanoides en nuestra BMW Group Planta Spartanburg, EE. UU., demuestra que un robot humanoide puede funcionar no solo en condiciones controladas de laboratorio, sino también en un entorno real de fabricación automotriz existente.”

Michael Ströbel, Jefe de Gestión de Procesos y Digitalización, Pedido a Entrega en BMW Group:
“Estamos encantados de desplegar un robot humanoide por primera vez en un proyecto piloto en una planta en Alemania. Tras la evaluación de nuestro Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, se realizaron pruebas en laboratorio y en la Planta Leipzig a finales del año pasado. Este año, nuestro enfoque está en la integración paso a paso en nuestro sistema de producción para explorar una amplia gama de aplicaciones. El énfasis está en investigar el uso multifuncional del robot en diversas áreas de producción como la fabricación de baterías para módulos de energía y la producción de componentes para piezas exteriores. Con Hexagon, hemos encontrado un socio probado y de larga trayectoria con un enfoque altamente innovador en robótica humanoide para este proyecto.”

Felix Haeckel, Líder de Equipo CoC Inteligencia Artificial Física para Producción:
“En nuestro nuevo Centro de Competencia para Inteligencia Artificial Física en Producción, estamos reuniendo nuestra experiencia para hacer que el conocimiento sobre IA y robótica sea ampliamente utilizable dentro de la empresa. En los últimos años, hemos formado un equipo internacional de expertos que, además de la investigación y programación interna, se dedica a la integración gradual de la IA en el sistema de producción existente. Al mismo tiempo, nuestro equipo en Múnich impulsa su propia investigación en robótica para establecer, apoyar y desarrollar proyectos piloto en el campo de la Inteligencia Artificial Física en nuestras plantas.”

Arnaud Robert, Presidente de Hexagon Robotics:
“Estamos muy contentos de trabajar con BMW Group para avanzar en el uso de robots humanoides en entornos reales.”

Múnich. El BMW Welt (Mundo BMW) se ha consolidado firmemente como una parte integral del paisaje urbano de Múnich, así como de la escena cultural y de eventos en la capital bávara y más allá. Hace 25 años que se inició la planeación para lo que se convertiría en una de las atracciones más visitadas de Bavaria. El BMW Welt no solo es conocido por su arquitectura futurista y galardonada, sino sobre todo por la oportunidad de experimentar de cerca las marcas del BMW Group.

Los planes comenzaron en 2001, y se esperaban 850,000 visitantes al año. Hoy, BMW Welt recibe más de 2.2 millones de visitantes anuales. Esta cifra incluye clientes de toda Alemania que vienen a recoger sus vehículos — más de 280,000 hasta la fecha.

El BMW Welt ofrece una experiencia única en el mundo: además de la entrega de vehículos, los visitantes pueden explorar los últimos modelos de BMW, BMW M, MINI, BMW Motorrad y Rolls-Royce Motor Cars a través de diversas exhibiciones, con la opción de consultas individuales sobre productos, así como visitas guiadas para entusiastas del automóvil, las motocicletas y la arquitectura — complementadas por la diversidad culinaria de sus cuatro restaurantes y bistrós, incluyendo el nuevo restaurante de alta cocina THE CLOUD by Käfer.

El arquitecto detrás de BMW Welt, el Prof. Wolf D. Prix, fue alumno de Karl Schwanzer, el hombre que diseñó el edificio BMW de las Cuatro Cilindros. Prix y su equipo de Coop Himmelb(l)au, compuesto por un total de 120 arquitectos, lograron integrar 1,200 espacios arquitectónicos dentro del BMW Welt. Los espectaculares espacios para eventos de BMW Welt también están disponibles para reservación. El Auditorio BMW Welt alberga el segundo escenario más grande de Múnich, después de la ópera. Cada año, El BMW Welt organiza 400 eventos, incluyendo el Premio Deportivo Bávaro y el Premio Blauer Panther de TV y Streaming.

La entrada al BMW Welt es gratuita, y junto con el museo de BMW y BMW Group Planta Múnich, es una atracción turística que no debe faltar en la lista de cualquiera que visite Múnich. Para más información favor de visitar: https://www.bmw-welt.com/en/index.html

Regensburg. “Los esfuerzos continuos y consistentes para aumentar nuestra competitividad siguen siendo la clave de nuestro éxito. Cada día en Regensburg demostramos que la producción competitiva es posible en Alemania,” añade Ebner. Mediante la implementación de medidas de eficiencia dentro de su sistema de producción, BMW Group Planta Regensburg ha reducido costos en más de una cuarta parte desde 2019.

“La digitalización es una palanca importante para lograrlo,” señala Ebner. Algunos ejemplos incluyen el uso de inteligencia artificial en el procesamiento automatizado de superficies en la planta de pintura y para controles de calidad durante el ensamblaje del vehículo, así como un sistema de control de tráfico basado en la nube para el suministro de partes. Desde principios de 2025, los vehículos nuevos también pueden desplazarse de manera autónoma, sin conductor, desde la línea de ensamblaje hasta el área de carga.

Más de 150,000 modelos electrificados en 2025

Más de 150,000 de los vehículos fabricados en Regensburg en 2025 fueron electrificados, es decir, vehículos totalmente eléctricos o híbridos enchufables. El BMW X1 fue el modelo de mayor volumen, con más de 266,000 vehículos producidos, mientras que el BMW X2 alcanzó más de 90,000 unidades.

Más de 55,000 de estos vehículos se quedaron en el mercado nacional de Alemania. Más de la mitad de los autos producidos en Regensburg en 2025 se enviaron a clientes en otros países europeos. Más de 100,000 vehículos fueron exportados a mercados en el resto del mundo.

Ebner se muestra optimista ante el año aniversario de la planta: “Con nuestros atractivos modelos BMW X1 y BMW X2, estamos produciendo exactamente lo que nuestros clientes quieren, mientras seguimos operando tres turnos las 24 horas.” Cada 57 segundos, un nuevo vehículo sale de la línea de ensamblaje. Actualmente, esto equivale a más de 1,400 vehículos por día laboral, que luego se entregan a clientes alrededor del mundo. Diferentes tipos de tren motriz se fabrican de forma flexible en una sola línea de producción —desde modelos con motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y vehículos totalmente eléctricos.

BMW Group Planta Regensburg– motor de empleo en la región

Como parte del acuerdo con la ciudad de Regensburg en los años 80, BMW se comprometió a producir 400 vehículos diarios y crear 3,500 empleos. Con la puesta en marcha y expansión de la planta en años posteriores, tanto el número de empleados como la capacidad de producción aumentaron: en 1991, la planta superó por primera vez las 100,000 unidades producidas, con aproximadamente 128,000 autos fabricados. Para 1999, se producían alrededor de 750 vehículos diarios y más de 200,000 al año. En 2005, la producción anual superó por primera vez los 300,000 vehículos, con una producción diaria de alrededor de 1,000 unidades. Después de haber ensamblado su vehículo número un millón en 1995, la planta Regensburg está lista para producir su vehículo número nueve millones este año.

Evolución del personal

El número de empleados también ha seguido creciendo: en 1988, la planta contaba con cerca de 3,300 trabajadores. Para 1991, esta cifra aumentó a aproximadamente 7,300. Actualmente, el personal central de BMW Group en las ubicaciones de Regensburg y Wackersdorf en Bavaria oriental comprende alrededor de 9,000 empleados, incluyendo unos 380 aprendices.

Esto convierte a la planta en un factor económico importante y un empleador clave para toda la región. Ebner destaca: “El compromiso de nuestros empleados, su mentalidad innovadora y sus decisiones con visión de futuro han moldeado a BMW Group Planta Regensburg hasta lo que es hoy: una fuerza motriz y un motor económico para toda la región.”

40 años de BMW Group Planta Regensburg – resumen de hitos

• 1983: Decisión y firma del contrato para el establecimiento del sitio de Regensburg
• 1984: Inicio de construcción con el Ministro Presidente Franz-Josef Strauß; comienzan las obras de las naves de producción
• 1985: Ceremonia de colocación de la última viga
• 1986: Inicio de producción de la Serie 3 (E30); alrededor de 1,300 empleados
• 1987: Puesta en marcha de la planta de pintura; primeras computadoras en red en ensamblaje, inicio de la era digital
• 1988: Cerca de 3,300 empleados
• 1990: Puesta en marcha de la planta de carrocería
• 1991: Producción anual: aproximadamente 128,000 vehículos, superando las 100,000 unidades; cerca de 7,300 empleados
• 1995: Hito de producción: un millón de vehículos fabricados en Regensburg
• 1997: Finalización de la prensa
• 1999: Producción anual supera las 200,000 unidades por primera vez; más de 8,700 empleados
• 2001: Inicio de expansión de planta: pintura y carrocería
• 2005: Producción anual supera las 300,000 unidades por primera vez
• 2007: Inicio de expansión de prensa
• 2010: Renovación de ensamblaje y acabado
• 2013: Puesta en marcha del nuevo sistema de prensa
• 2014: Finalización del almacén automatizado de piezas pequeñas
• 2015: Premio EFQM a la excelencia; lanzamiento de la serie BMW X1
• 2017: Puesta en marcha de la expansión oeste de ensamblaje
• 2018: Inicio de producción de la serie BMW X2
• 2025: Puesta en marcha de una planta adicional de carrocería en Neutraubling
• 2026: Alrededor de 9,000 empleados, incluyendo unos 380 aprendices

40 años de BMW Group Planta Regensburg – modelos producidos

*Actualizado: diciembre 2025

BMW Group Plantas Regensburg y Wackersdorf
La BMW Group Planta Regensburg ha estado en operación por más de cuatro décadas. Tras la finalización de las naves de producción en 1984, la producción en serie de la Serie 3 (E30) comenzó en otoño de 1986. Como parte del acuerdo con la ciudad de Regensburg, BMW se comprometió entonces a producir 400 vehículos diarios y crear 3,500 empleos.

Hoy, la planta Regensburg es una de más de 30 ubicaciones de producción de BMW Group en todo el mundo. Más de 1,400 vehículos modelos BMW X1 y BMW X2 salen de la línea de ensamblaje cada día, con destino a clientes alrededor del mundo. Diferentes tipos de tren motriz se fabrican de forma flexible en una sola línea de producción: desde motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y vehículos totalmente eléctricos.

Dentro del marco de BMW iFACTORY, BMW Group también establece estándares en su ubicación de Regensburg en digitalización, circularidad y competitividad, como lo confirman premios recientes. Por ejemplo, en 2025, la planta fue nombrada “FACTORY OF THE YEAR” en la categoría “Excelente ensamblaje de grandes series”. Además, el BMW X1 producido en Regensburg fue nuevamente votado como el mejor en su clase en “Best Cars 2025”. Ya es posible experimentar de forma virtual cómo será la fábrica en los próximos años. La producción de la “Neue Klasse” – la próxima generación de modelos BMW – comenzará a aumentar en Regensburg en la segunda mitad de esta década.

BMW Group Planta Wackersdorf alberga la producción de paneles de instrumentos y el suministro de piezas para plantas en el extranjero, además de ser el centro de producción de puertas y salpicaderas para Rolls-Royce. Con su centro de pruebas de baterías, el sitio también contribuye significativamente a la electromovilidad.

El personal propio de BMW Group en las ubicaciones de Regensburg y Wackersdorf en Bavaria oriental comprende alrededor de 9,000 empleados, incluyendo aproximadamente 380 aprendices.

Hams Hall, Reino Unido. BMW Group Planta Hams Hall, ubicada en el Reino Unido, ha alcanzado un importante aniversario: durante exactamente 25 años, la planta cerca de Birmingham, en las West Midlands, ha producido motores de combustión interna altamente eficientes para una variedad de modelos de vehículos del BMW Group. Desde el 2001, Más de 7.6 millones de motores han sido enviados desde Hams Hall a múltiples plantas de BMW Group. La planta provee motores a numerosas plantas de producción en todo el mundo con motores de gasolina altamente eficientes para las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce, incluyendo trenes motrices para modelos híbridos enchufables, lo que convierte a la planta en una parte integral del enfoque de apertura de tecnologías de BMW Group. Actualmente, la Planta Hams Hall produce desde motores de gasolina de tres y cuatro cilindros hasta motores V8 de alto rendimiento, que se instalan en vehículos BMW y MINI. Además, el motor V12 se produce exclusivamente en la Planta Hams Hall para Rolls-Royce Motor Cars. Su ensamblaje sigue un proceso de producción distintivo y personalizado, llevado a cabo por ingenieros y técnicos especialmente capacitados, antes de su entrega final a la planta de Rolls-Royce en Goodwood.

Planta Hams Hall – una parte integral de la red global de producción

“Este aniversario es un hito especial para nuestro sitio,” dice Dirk Dreher, Jefe de la planta BMW Group Hams Hall. “Somos una planta competitiva y nuestro equipo siempre ha demostrado una verdadera pasión para la mejora continua de nuestros procesos de producción y de la Planta. Apoyados en esta sólida base, tenemos la confianza de que nuestra planta seguirá siendo exitosa en el futuro.”

“La planta Hams Hall es una parte integral de nuestra red global de producción,” explica Harald Gottsche, Jefe de Producción de Motores en BMW AG. “La planta combina experiencia en tecnología con gran flexibilidad. Suministra de manera confiable a nuestras plantas de vehículos motores eficientes y potentes de calidad premium. Esto incluye al motor V12 – ¡una obra maestra de Hams Hall!”

61% de reducción en el consumo de energía por motor fabricado desde el inicio de la producción completa

La planta británica de motores implementa sistemáticamente los principios de la BMW iFACTORY. La visión estratégica de la BMW iFACTORY se centra en la sostenibilidad, la electrificación, la digitalización y la rentabilidad. Desde el primer concepto de la planta hasta el día de hoy, el equipo de Hams Hall ha hecho de la sostenibilidad una consideración clave. Desde el primer año completo de producción, la planta ha logrado una reducción del 61% en la energía requerida por motor fabricado, lo que significa que la energía total para operar el sitio se ha mantenido estable a pesar del considerable aumento en la producción. Hoy en día, la planta compra el 100% de su electricidad externa de fuentes renovables. También ha trabajado para reducir su consumo de gas natural.

El perro robótico SpOTTO escanea y monitorea el equipo de fabricación

Un robot autónomo de cuatro patos llamados “SpOTTO” se unió al equipo de Hams Hall en 2024. El perro robótico autónomo escanea la planta, apoya el mantenimiento y asegura que los procesos de producción funcionen sin problemas. Equipado con sensores visuales, térmicos y acústicos, SpOTTO recopila datos valiosos para el gemelo digital de la planta. También actúa como un vigilante, monitoreando el mantenimiento de las instalaciones de producción. SpOTTO fue desarrollado por Boston Dynamics bajo el nombre de producto “Spot”, un robot ágil capaz de subir escaleras y atravesar terrenos difíciles con facilidad. En Hams Hall, “Spot” fue cariñosamente renombrado SpOTTO, rindiendo homenaje al legado de la planta de motores: Gustav Otto, uno de los fundadores de BMW, quien fue hijo de Nikolaus Otto, inventor del motor de cuatro tiempos.

Gemelo digital totalmente conectado: Big data en tres niveles

En el núcleo de la transformación digital de la planta Hams Hall está su gemelo digital totalmente conectado, que consta de tres niveles: En el primer nivel, se generan representaciones 3D de toda la planta. El segundo nivel comprende una gran capa de datos, actualizada continuamente con toda la información relevante proveniente del perro robótico SpOTTO, el equipo de fabricación de la planta y sus sistemas de TI. En el tercer nivel – el nivel de aplicación – programas dedicados organizan los datos recopilados en unidades comprensibles. Usando aplicaciones especiales, los expertos en la Planta Hams Hall pueden aprovechar esta información para tareas como planificación de la producción y aseguramiento de calidad.

Una historia de crecimiento continuo

Durante los últimos 25 años, la Planta BMW Group Hams Hall ha evolucionado continuamente, estableciéndose como un pilar clave de la red de producción de la compañía. Apoyándose en tecnologías de fabricación de última generación, provee trenes motrices para numerosos modelos de BMW, MINI y Rolls-Royce.

Resúmen histórico de la Planta Hams Hall:

• 2001: La Planta Hams Hall inicia la producción en serie con nuevos motores de cuatro cilindros, utilizando por primera vez en manufactura a gran escala la innovadora tecnología Valvetronic.
• 2006: Se introduce una familia adicional de motores; la Planta Hams Hall produce motores para la marca MINI por primera vez.
• 2013: La Planta Hams Hall se convierte en fabricante exclusivo del galardonado motor de tres cilindros para el icónico BMW i8, deportivo híbrido enchufable. La planta también integra líneas de producción adicionales para motores de gasolina de tres y cuatro cilindros. Al mismo tiempo, se amplía el área de procesamiento para cigüeñales, bloques y cabezas de motor.
• 2022: La planta asume la producción de motores V8 y V12. Con este paso, la planta genera un valor comercial aún mayor para la compañía.
• 2026: La Planta Hams Hall celebra 25 años de producción.

La red de producción de trenes motrices de BMW Group

La red de producción de motores de BMW Group comprende varias plantas además de Hams Hall: La principal planta de motores está en Steyr, Austria, donde se desarrollan y producen motores a diésel y de gasolina, así como motores eléctricos de sexta generación. La quinta generación de motores eléctricos se produce en Dingolfing. La Planta Munich se encarga de la producción mecánica de componentes de motores V8 y V12, mientras que la Planta Landshut fabrica motores especiales. La empresa conjunta china BMW Brilliance fabrica motores para el mercado local en Shenyang. En conjunto, estas ubicaciones apoyan la estrategia de apertura de tecnologías de BMW Group.

Múnich. El año pasado, BMW Group volvió a producir más de un millón de vehículos en sus plantas alemanas. Esto significa que uno de cada cuatro vehículos fabricados en Alemania sale de una planta de BMW Group. Según la Asociación Alemana de la Industria Automotriz (VDA), durante el mismo periodo se fabricaron un total de 4.15 millones de vehículos en Alemania.

“Nuestras plantas son una prueba impresionante de lo competitiva que es la industria alemana. Producir más de un millón de vehículos en 2025 es un fuerte testimonio de la capacidad innovadora de Alemania. Para lograrlo, estamos aprovechando sistemáticamente la innovación y la digitalización. De cara al futuro, los responsables políticos deben asegurar condiciones marco competitivas para Alemania como país industrial,” explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción.

La industria automotriz alemana posee un conocimiento único, amplia experiencia y una cultura automovilística apasionada que pocos lugares en el mundo pueden igualar. Las plantas de BMW Group en Dingolfing, Leipzig, Múnich y Regensburg son pilares fundamentales de la red internacional de producción de la compañía. La base para esto es una dirección estratégica clara alineada con la BMW iFACTORY, con estructuras optimizadas, procesos eficientes y máxima flexibilidad en todas las plantas. La BMW iFACTORY ofrece una misma visión de fabricación para todas las ubicaciones en la red global de producción.

En todas las plantas alemanas, se producen vehículos con motores de combustión interna, híbridos enchufables y trenes motrices totalmente eléctricos en la misma línea. Con esta estructura flexible, la producción de BMW Group puede responder ágilmente a fluctuaciones en la demanda y a cambios en las condiciones del mercado. Por ello, es un pilar importante que sostiene la resiliencia transversal de la empresa y representa una ventaja competitiva clave en una industria que evoluciona dinámicamente.

Los vehículos de las plantas alemanas están principalmente destinados al mercado europeo, en línea con el principio de valor agregado distribuido globalmente. En América y China, los volúmenes de producción también corresponden aproximadamente al número de vehículos vendidos en esas regiones.

Resumen de la producción de BMW Group en Alemania:

Las cifras detalladas de producción de BMW Group para 2025 se publicarán con el Informe Integrado de BMW Group en marzo de 2026.

Múnich. BMW Group Planta Múnich está lista para la producción de la próxima generación de vehículos. El equipo de fabricación ha sido instalado en la nueva carrocería y línea de ensamblaje, y las revisiones funcionales se han completado con éxito. Durante esta llamada “Prueba Funcional Común”, cada sistema pasa por pruebas en seco, en las que los planificadores de producción y técnicos de planta ponen a prueba la maquinaria. Todos los pasos de producción se ejecutan sin piezas dentro del sistema. Ciclo tras ciclo, se forma un vehículo invisible. Aunque no se produce un auto real, este proceso garantiza que todo funcione sin fallas y según lo planeado.

Peter Weber, director de BMW Group Planta Múnich, se muestra entusiasmado: “Justo a tiempo para las fiestas, hemos alcanzado un hito importante: todas las tecnologías y equipos de fabricación están listos, y ya estamos capacitando a nuestros colaboradores para la producción del BMW i3. Estamos dando grandes pasos hacia la producción de los primeros vehículos pre-serie, que luego saldrán completamente de nuestra planta.”

Sin embargo, los empleados de la planta deberán tener un poco más de paciencia hasta entonces. El ensamblaje del BMW i3, que hasta ahora se ha realizado en el cercano edificio del FIZ (Centro de Investigación e Innovación), se trasladará a la Planta de Múnich en enero. Con este movimiento, todas las áreas de Planta Múnich estarán en su lugar para continuar con las pruebas rigurosas de todo el sistema de producción. La producción en serie del nuevo BMW i3 comenzará a aumentar en verano de 2026.

iFACTORY típico: planificado y probado digitalmente

La Planta Múnich está alineada consistentemente con los principios rectores de BMW iFACTORY. Tanto la nueva carrocería como la nueva línea de ensamblaje fueron planificadas y construidas digitalmente desde el inicio. Las instalaciones existentes en el área de estampado de carrocerías y la línea de pintura también están integradas en la Fábrica Virtual de BMW Group. Esto permitió realizar pruebas funcionales de todas las áreas para la nueva generación de vehículos de forma virtual y con mucha anticipación.

Remodelación extensa completada en solo 18 meses

En solo 18 meses, aproximadamente un tercio del terreno de la planta ha sido objeto de una remodelación extensa. Se desmontaron viejos pabellones y se construyeron nuevos centros de ensamblaje, logística y carrocería, todo mientras se fabricaban hasta 1,000 vehículos BMW Serie 3 y Serie 4 por día. La producción en serie del nuevo BMW i3 está programada para comenzar en Múnich en la segunda mitad de 2026.

Leipzig. Con motivo de la celebración del 20º aniversario de la Planta de BMW Group en Leipzig, un grupo de altos representantes de la política, la economía y la sociedad civil acudieron a la Planta para felicitarle por sus dos décadas de éxitos. Entre ellos se encontraban Barbara Meyer, Secretaria de Estado del Estado Libre de Sajonia, y el alcalde de Leipzig, Burkhard Jung. Ambos destacaron la importancia de la Planta para el desarrollo económico de la región de Leipzig/Halle, pero también para Sajonia en general. Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción, destacó el espíritu pionero y la extrema flexibilidad de Leipzig como factores de su éxito.

Desde 2005, la Planta de Leipzig ha producido casi 4,000,000 de vehículos y ha recibido hasta ahora más de 5,600 millones de euros en inversiones del Grupo BMW, creando 6,680 puestos de trabajo con BMW. Más de 11,600 personas en total trabajan actualmente en la planta, que ha sido objeto de constantes mejoras a lo largo de los años para mejorar la eficiencia, la flexibilidad y la innovación, y prepararse para el futuro. En la actualidad, Leipzig es la única planta de BMW Group que produce vehículos BMW y MINI en la misma línea de producción, según las especificaciones del cliente y con todas las opciones de propulsión, desde motores de combustión hasta propulsión híbrida o eléctrica.

En la actualidad, la Planta de Leipzig registra una elevada utilización de su capacidad, con una producción ininterrumpida en tres turnos. Este año, la planta espera alcanzar un nuevo récord de producción, el último de los cuales se produjo en 2024, cuando se fabricaron 246,195 vehículos. En 2025, la planta de Leipzig volverá a ser un contribuyente clave a los más de 1,000,000 de vehículos fabricados en las Plantas de BMW Group en Alemania. Estos representan aproximadamente uno de cada cuatro vehículos fabricados en este país por los distintos fabricantes que operan aquí.

Milan Nedeljkovic, miembro del Consejo de Dirección responsable de Producción, ve a Leipzig verdaderamente preparada para el futuro: "Leipzig es sinónimo de innovación y digitalización, y lo ha demostrado una y otra vez en los últimos 20 años. Por su flexibilidad y eficiencia, es una piedra angular en lo que hacemos, ya que creemos en la fuerza de Alemania dentro de nuestra red de producción global."

Junto a la flexibilidad y la eficiencia, la Directora de la Planta, Petra Peterhänsel, destacó otro factor clave del éxito de Leipzig: su capacidad de innovación. "Aquí, en Leipzig, hemos allanado el camino para muchas innovaciones. Una fue el primer BMW eléctrico: el BMW i3. Otra es el uso del hidrógeno, que ya estamos aplicando en intralogística y que pronto utilizaremos también en el taller de pintura." De cara al futuro, Peterhänsel comentó: "Actualmente estamos invirtiendo cientos de millones en ampliar y modernizar nuestros sistemas y estructuras para preparar nuestra planta para las próximas generaciones de vehículos. Esto marcará el rumbo de nuestro futuro y mantendrá la competitividad de Leipzig".

Irlbach-Straßkirchen. La construcción de la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje de BMW Group en los municipios de Irlbach y Straßkirchen (distrito de Straubing-Bogen) avanza a gran velocidad.

"Con la finalización del edificio del Centro de Energía y la estación de bomberos, hemos alcanzado el siguiente hito importante en el camino hacia la producción en serie de las nuevas baterías de alto voltaje de generación 6 aquí en Baja Baviera", dice Sabrina Kugler, Gerente de Proyecto para la Construcción de Plantas Irlbach-Straßkirchen. "El Centro de Energía proporciona a la nueva planta todos los servicios esenciales. Además, hay alrededor de 3,000 metros cuadrados con condiciones óptimas para el departamento de bomberos".

Por seguridad: Servicio de bomberos en servicio 24/7

En junio, la brigada de bomberos de BMW comenzó su servicio ininterrumpido en el sitio de BMW Group Irlbach-Straßkirchen. Con cinco vehículos de servicio y 26 personas trabajando en turnos, el servicio de bomberos garantizará la seguridad de los empleados en el lugar. Actualmente, el proceso de acreditación como brigada de bomberos de planta está en marcha.

El equipo está compuesto por colegas experimentados de otros sitios de BMW Group en Baviera, así como bomberos de planta recién entrenados reclutados de la región. Dos de los nuevos empleados también son activos en los departamentos de bomberos voluntarios en Irlbach y Straßkirchen. Los eventos de capacitación y ejercicios continúan siendo coordinados estrechamente con las brigadas de bomberos municipales cercanas.

Unidad central de control para todos los recursos esenciales.

Para Silvia Meyer, Jefa de Gestión Inmobiliaria en la Planta de Irlbach-Straßkirchen, el Centro de Energía es el "corazón" de la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje. "Aquí, la producción futura y los edificios auxiliares son abastecidos con todos los medios necesarios: electricidad, refrigeración, calefacción, agua de refrigeración y aire comprimido". Los medios de utilidad son controlados en el llamado Centro de Operaciones. La calefacción, ventilación, aire acondicionado e iluminación del edificio se controlan automáticamente y de manera eficiente en recursos a través de la tecnología de control de energía instalada allí. Con la ayuda de sensores, todas las instalaciones y salas de producción clave se monitorean continuamente y se visualizan en tiempo real en las pantallas de la sala de control.

Calor residual de la producción utilizado para calefacción

El calor residual de los procesos de producción se utiliza para calentar la cafetería, el almacén y los edificios auxiliares a bajas temperaturas. Para ello, bombas de calor en el Centro de Energía convierten el agua refrigerada a aproximadamente 23°C calentada por las plantas de producción en energía térmica a unos 60°C. Cuatro bombas de calor, cada una con 1.8 MW, garantizan una capacidad de calefacción tolerante a fallos.

Todo el sistema de tuberías del Centro de Energía se extiende por 3.8 kilómetros y inicialmente se llena con 500,000 litros de agua. El proceso de producción y ensamblaje para baterías de alto voltaje no requiere agua. El agua potable en el sitio se utiliza solo para cocinas y lavabos. El agua de lluvia recolectada en los techos se utiliza para los inodoros.

El proceso de producción altamente automatizado requiere aire comprimido

La tecnología de manejo de materiales altamente automatizada en el proceso de producción de baterías de alto voltaje requiere continuamente aire comprimido. El centro de energía suministra aire comprimido a 6 bar a los sistemas de producción. Dos compresores redundantes cubren la carga base, y un compresor variable cubre la carga máxima. El calor residual de los compresores también se alimenta al circuito de agua de refrigeración y está disponible nuevamente para calentar la fábrica a través de las bombas de calor.

La planta funciona exclusivamente con electricidad renovable

Aunque una tubería de gas natural atraviesa el sitio, el suministro de energía para la Planta de BMW Group Irlbach-Straßkirchen en operación regular depende completamente de fuentes de energía no fósiles. La planta no está conectada a la tubería de gas natural.

En el nuevo sitio, la electricidad se genera a partir de energía solar para cubrir parte de la demanda total de energía. Se instalará una instalación fotovoltaica en un área de techo de alrededor de 62,000 metros cuadrados. La extensión es más de un tercio del área del techo del futuro edificio de producción, es decir, aproximadamente del tamaño de nueve campos de fútbol. El sistema fotovoltaico será instalado y operado por el proveedor de energía VERBUND. La construcción comenzará en la primavera de 2026, lo que permitirá que se ponga en marcha a tiempo para el inicio de la producción en serie. Cerca de 14,000 módulos fotovoltaicos pueden entregar más de 6 MW pico (MWp) y, por lo tanto, generar más de 6,000 MWh por año. Cualquier electricidad externa adicional requerida provendrá completamente de fuentes renovables.

El suministro eléctrico de la planta de ensamblaje se proporcionará a través de cables subterráneos de 110 kV conectados a una subestación operada por Bayernwerk Netz GmbH en Irlbach, que actualmente está en construcción. Hasta que la subestación esté completada en 2028, una conexión provisional de 34 MW a las líneas de alto voltaje de 110 kV existentes garantizará un suministro de energía estable para el sitio de construcción actual y la futura operación de producción.

Además, se han instalado dos transformadores propios con una capacidad de referencia máxima de 68 MW en el sitio cerca del Centro de Energía. Inicialmente convierten el suministro de 110 kV a 20 kV para distribución en el sitio. Los transformadores ubicados cerca del consumo proporcionan los suministros de 230 V y 400 V.

La antena de radio asegura la cobertura de telefonía móvil

El Centro de Energía también juega un papel clave en la cobertura de telefonía móvil de la planta: una antena de radio en el techo del Centro de Energía proporciona cobertura móvil para las áreas exteriores del sitio. Dentro de la planta, ya se han instalado alrededor de 220 antenas en varios edificios, y se han tendido más de 9.5 kilómetros de cable RF y 3.5 kilómetros de cable de fibra óptica para garantizar la cobertura en todo el sitio.

La herramienta de planificación digital BIM acelera el progreso de la construcción

El edificio de aproximadamente 10,400 metros cuadrados para el Centro de Energía y la Estación de Bomberos se completó en poco menos de 14 meses.

Un contribuyente clave a este corto período de construcción fue el Building Information Modelling (BIM), un método de planificación digital. BMW Group aplica el enfoque BIM de manera consistente en todos los procesos de planificación y realización para la nueva Planta Irlbach-Straßkirchen. El sistema conecta datos y flujos de trabajo de todos los participantes del proyecto desde la planificación hasta la construcción y operación.

El uso de BIM garantiza que todos los participantes del proyecto tengan acceso al estado actual de planificación. El método ayuda a identificar y optimizar las interfaces entre todos los participantes del proyecto en una etapa temprana. Se utiliza un dron autónomo para comparar continuamente el progreso actual de la construcción (según lo construido) con el modelo digital del edificio (según lo planificado). Las desviaciones se identifican rápidamente para que se puedan tomar las medidas correspondientes. BIM es, por tanto, un componente fundamental para una puesta en marcha, aceptación y entrega (proceso IAÜ) sin problemas de los edificios y sistemas.

Puedes encontrar más información sobre la planta de BMW Group Irlbach-Straßkirchen en el sitio web del proyecto: www.bmwgroup-werke.com/irlbach-strasskirchen

Múnich. La batería de alta tensión es un componente vital de cada vehículo eléctrico. Con las baterías de alta tensión para la sexta generación (Gen6) de BMW eDrive, BMW Group ha dado un gran paso en tecnología, ofreciendo importantes mejoras en densidad de energía, velocidad de carga y autonomía. En preparación para la producción en serie, BMW Group está construyendo actualmente cinco sitios de ensamblaje en tres continentes: en Irlbach-Straßkirchen (Baja Baviera), Debrecen (Hungría), Shenyang (China), San Luis Potosí (México) y Woodruff (EE. UU.).

Antes del lanzamiento en serie, se desarrollarán y probarán los procesos de producción en las plantas piloto de baterías de alta tensión de BMW Group en Parsdorf y Hallbergmoos, y en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) en Múnich. Como científico de datos y gerente de proyectos de TI, Patrick Zimmermann es responsable de implementar el Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y el análisis de datos en la producción de baterías de alta tensión de BMW Group. Su papel es entrelazar todos los hilos de software relevantes.

Patrick, ¿qué haces como científico de datos y gerente de proyectos de TI en la producción de baterías de alta tensión?
Patrick Zimmermann (PZ): Coordino un equipo interdisciplinario que supervisa toda la cadena de procesamiento de datos: desde la provisión de datos en las instalaciones de fabricación hasta aplicaciones perimetrales (Edge Applications) que transfieren nuestros datos de producción a la nube y a plataformas de análisis.

¿Qué tipo de experiencia necesitas para eso?
PZ: Primero y ante todo, el trabajo requiere una comprensión sólida de las tecnologías utilizadas para fabricar nuestras baterías de alta tensión. Para esta última generación, que utiliza las nuevas celdas cilíndricas, hemos desarrollado un proceso de producción completamente nuevo. Por supuesto, también es esencial tener un sólido conocimiento de TI, con un enfoque claro en las arquitecturas de software detrás del análisis de datos y la inteligencia artificial. Comprender los módulos de software individuales y las interfaces es crucial para elegir las soluciones adecuadas para nuestra producción de la amplia gama de tecnologías y aplicaciones disponibles.

¿Esto significa que siempre tienes el pulso de la situación y puedes anticipar tendencias en TI?
PZ: El análisis de datos y la IA para la producción están evolucionando a un ritmo tremendo en este momento. Por eso es importante estar atento a nuevos enfoques y evaluar si son adecuados para BMW. O si incluso pudieran reemplazar soluciones existentes, quizás ofreciendo costos más bajos o características mejoradas. No todo análisis o solución de IA que funciona bien en una industria o caso de uso particular puede aplicarse directamente a la producción de baterías.

La producción de baterías de alta tensión Gen6 es innovadora para el BMW Group. ¿Qué es lo que, en tu opinión, hace que este proyecto sea único?
PZ: Un aspecto único es la responsabilidad de extremo a extremo – desde la provisión de datos y la transferencia de datos a la nube, hasta análisis selectivos e incluso continuos. Procesamos tanto datos numéricos como imagenes. A lo largo del proceso, mantenemos un enfoque consistente de cero defectos en la producción de nuestras baterías de alta tensión. Se integran controles de calidad altamente inteligentes y apoyados por IA en el proceso de producción para ayudarnos a lograr esto. Dependemos de la tecnología de interfaz OPC UA para la conectividad de la planta. Esto nos permite modelar gemelos digitales estandarizados directamente en nuestras plantas, eliminando la necesidad de procesamiento adicional de datos. Los datos se transfieren a la nube de BMW Group, utilizando la misma estructura de datos en todos los sitios de producción. Esto nos permite implementar tableros de análisis estandarizados a nivel mundial y, por ejemplo, realizar optimizaciones de procesos más rápidamente. Ya hemos establecido esta arquitectura de TI en nuestras plantas piloto de baterías de alta tensión. Ahora hemos podido transferir nuestros tableros de análisis a las primeras plantas de producción en serie con un esfuerzo mínimo.

Se están construyendo nuevas plantas y salas de ensamblaje enteras para la producción de las nuevas baterías de alta tensión Gen6. ¿Esto es beneficioso para la estructura de TI?
PZ: ¡Por supuesto! Construir varias plantas para baterías de alta tensión Gen6 en sitios de nueva construcción nos brinda un nuevo nivel de libertad de diseño. Esto permite saltos mucho más grandes en TI, en comparación con la integración de nuevas soluciones en plantas existentes – un llamado “brownfield”. Por mi parte, encuentro realmente emocionante ayudar a dar forma al Internet Industrial de las Cosas y al análisis de datos a gran escala desde el principio.

INFOBOX: Cómo construye BMW Group las baterías de alta tensión Gen6
Con sus procesos de producción innovadores, las plantas piloto y de serie de BMW Group están estableciendo nuevos estándares en la industria para la producción de baterías. Ejemplos incluyen, entre el enfoque consistente de cero defectos, el uso de gemelos digitales de producción para tareas como la capacitación de empleados, así como el aprovechamiento de bases de datos de IA ampliadas para optimizar la logística de suministro y producción. Todos los pasos de producción pasan por un monitoreo en línea sin interrupciones con almacenamiento de datos integral, lo que permite la máxima estabilidad del proceso y la optimización continua basada en datos.

BMW Group obtiene celdas de batería para sus baterías de alta tensión de los principales fabricantes de celdas, que producen las celdas según las especificaciones de la empresa. Se aplican los más altos estándares técnicos. Al recibir los productos, se realizan mediciones adicionales – como verificaciones de voltaje. A continuación, se realiza la agrupación de celdas, donde las celdas de batería se conectan a refrigerantes. Este paso asegura un aislamiento y enfriamiento óptimos de las celdas. Los grupos de celdas y el sistema de contacto de celdas se limpian con láser y se sueldan con precisión milimétrica. La inspección en línea monitorea continuamente cada costura de soldadura en tiempo real. A continuación, se sigue un innovador proceso de espumado, asegurando que todos los elementos estén protegidos como una unidad mecánica. La espuma garantiza así la seguridad, estabilidad y durabilidad de la batería de alta tensión. La carcasa se cierra, sella y remacha. En el paso final de ensamblaje, se instala el “Energy Master” – la unidad de control central – en la batería de alta tensión. Se aplica un adhesivo sellador elástico permanente para asegurar un sellado confiable. Finalmente, cada batería de alta tensión pasa por una inspección del 100% al final de la línea para garantizar calidad, seguridad y funcionamiento.

Dingolfing, Alemania. Pronto se iniciará la construcción de un nuevo Centro de Pintura Especial e Individual en BMW Group Planta Dingolfing. Durante los próximos dos años, una inversión de más de 30 millones de euros se usará para construir una nueva extensión al sur del área de pintura existente. La construcción comenzará en septiembre de 2025, y se espera que la nueva sección entre en funcionamiento en la primavera de 2027.

La próxima extensión ofrecerá más de 2,000 metros cuadrados de superficie en dos niveles para agregar los colores deseados por los clientes y opciones de pintura especial a aún más automóviles en procesos cada vez más eficientes. “Esto nos permitirá satisfacer los crecientes deseos de los clientes por colores especiales y nos ayudará a desarrollar un área de negocio lucrativa para BMW Group,” dice Christoph Schröder, director de la planta.

El taller de pintura en Dingolfing ya ofrece una amplia gama de colores, tipos de pintura y opciones de personalización, con hasta 300 tonos diferentes para que los clientes elijan, además de los acabados especiales complejos y bicolor disponibles para series pequeñas exclusivas como el BMW 3.0 CSL.

Una característica definitoria de esta área de fabricación es siempre la combinación de procesos automatizados en la producción en serie con elementos individuales de pintura manual. Según Sven Selaskowki, responsable de Carrocerías Pintadas en BMW Group Planta Dingolfing, la nueva línea de pintura en la próxima extensión estará equipada para permitir exactamente eso: la primera capa de pintura de color se aplicará automáticamente en la producción en serie, con toques especiales – como líneas o colores de contraste en las puertas y la carrocería para acabados bicolor o personalizados – añadidos a mano posteriormente en la nueva extensión. Las carrocerías regresarán a la línea de producción en serie para una capa final de barniz transparente.

Dependiendo de la demanda y del número de unidades necesarias, el equipo en el nuevo centro de acabados de pintura especial estará compuesto por más de diez personas. Los tiempos de producción se reducirán en aproximadamente un cuarto en comparación con el proceso actual, y los costos por carrocería fabricada disminuirán notablemente. Los hornos de secado en la nueva extensión funcionarán con electricidad en lugar de gas – a través de energía a calor.

Regensburg. En el proceso de cambio del gas natural a la energía renovable, BMW Group está electrificando gradualmente sus talleres de pintura como parte de sus esfuerzos por descarbonizar la producción de vehículos. Un proyecto piloto recientemente concluido en BMW Group Planta Regensburg demuestra cómo se puede simplificar y acelerar esta transición. La clave radica en la instalación de un sistema de aceite térmico. Utilizar aceite térmico como medio de transferencia de calor permite desacoplar la generación de calor de los demás componentes del sistema. Esto permite que el suministro de energía a las líneas de recubrimiento se adapte de manera flexible en cualquier momento.

“Una ventaja de cambiar a aceite térmico es la flexibilidad para elegir la fuente de energía para la generación de calor en nuestros talleres de pintura. Por ejemplo, el aceite térmico puede calentarse utilizando electricidad, energía geotérmica, energía solar térmica – o incluso un sistema de calefacción alimentado por hidrógeno. La capacidad de cambiar de combustible rápidamente en cualquier momento hace que nuestros talleres de pintura sean más resilientes. Si una fuente de energía se vuelve escasa o no está disponible, podemos responder de inmediato,” explica Samuel Flieger, gerente de proyecto para la planificación técnica en el área de pintura de la planta de Regensburg.

Esto significa que las líneas de pintura ya pueden configurarse para funcionar con energía renovable – incluso si la calefacción sin gas aún no es una opción. La red eléctrica no está actualmente equipada en todas las ubicaciones para manejar las altas demandas energéticas de un área de pintura totalmente electrificada, en gran parte debido a sus procesos de secado extremadamente intensivos en energía. Un sistema basado en aceite térmico también puede operar con gas como solución provisional.

Pruebas concluidas con éxito en Regensburg

El equipo del proyecto piloto de Regensburg aprovechó el tiempo de paro de producción durante el período de Año Nuevo para instalar la tecnología de aceite térmico. En solo unos días, reemplazaron el equipo de secado alimentado por gas utilizado en una de las tres líneas de capa superior con un sistema de aceite térmico calentado eléctricamente – completo con una innovadora unidad de aire de escape eRTO alimentada eléctricamente.

La innovación clave radica en utilizar la nueva unidad de calefacción eléctrica para transferir calor al aceite térmico, en lugar de calentar directamente el aire alrededor de las carrocerías en la cámara de secado después de la aplicación de pintura. El aceite calentado circula en un circuito cerrado y, en un segundo paso, calienta el aire en la cámara de secado a través de intercambiadores de calor. El aceite térmico circulante alcanza temperaturas de varios cientos de grados Celsius. A diferencia del agua, se mantiene estable incluso a estas altas temperaturas.

La modernización aumenta la eficiencia energética

Donde se genera calor residual, se recupera y reutiliza como calor de proceso. Esto reduce la temperatura del aire de escape liberado a través del techo de la sala. Como resultado de estas medidas de modernización, el consumo total de energía del equipo de secado se ha reducido en aproximadamente un 40 por ciento. Cambiar a calefacción por aceite térmico, combinado con la mejorada eficiencia energética del sistema, reducirá la huella de carbono del taller de pintura de la Planta Regensburg del BMW Group en aproximadamente 480 toneladas de CO2e por año.

Múnich/Steyr (Austria). BMW Group Planta Steyr comenzó la producción en serie del motor eléctrico para la Neue Klasse. “Hoy estamos sentando las bases para el futuro de BMW Group,” explicó Milan Nedeljković, miembro de la Junta Directiva de BMW AG responsable de Producción. “Como el primer sitio de producción para el motor eléctrico Gen6, la Planta Steyr es central para la Neue Klasse y el desarrollo continuo de nuestra red de producción global.” El motor eléctrico para la sexta generación de BMW eDrive (Gen6) es el primer tren motriz totalmente eléctrico que se produce en la ubicación de Steyr en Austria. Desde allí, se enviará a toda la red de producción, proporcionando el tren motriz para la Neue Klasse. “Hace tres años, anunciamos que construiríamos este motor eléctrico en Steyr. Hoy, estamos orgullosos de entregarlo,” dijo Klaus von Moltke, Vicepresidente de Producción de Motores de BMW AG y director de la planta de Steyr. “Lo que estamos lanzando aquí hoy es más que un aumento en la producción. Es un firme compromiso con Europa, con la tecnología y con el futuro.”

Apertura tecnológica: Planta Steyr como centro de experiencia en trenes motrices
Entre el lanzamiento del proyecto en 2022 y 2030, BMW Group está invirtiendo más de mil millones de euros en la expansión de la experiencia en desarrollo y producción de e-drives en la ubicación de Steyr. Esta expansión de capacidad asegurará que la planta siga siendo la ubicación líder de BMW Group para trenes motrices. Durante más de 40 años, la planta ha desarrollado y fabricado motores de combustión interna para las marcas BMW y MINI. Esta amplia experiencia y riqueza de conocimientos en trenes motrices hacen de la planta de motores la instalación ideal para producir los motores eléctricos Gen6. El sitio continuará fabricando motores a diésel y gasolina en paralelo. “La apertura tecnológica es nuestra fortaleza – nos brinda la flexibilidad necesaria para asegurar empleos a largo plazo,” dijo von Moltke. Alrededor de 1,000 empleados trabajarán en el nuevo ensamblaje de motores eléctricos. Dependiendo de la demanda global, la mitad de la fuerza laboral total de la ubicación de Steyr podría estar empleada en movilidad eléctrica para 2030. Von Moltke: “Steyr seguirá siendo el corazón de nuestra experiencia en trenes motrices – tanto para motores de combustión como para electromovilidad.”

Componentes del tren motriz producidos en Steyr, carcasas de aluminio de Landshut
Rotor, estator, transmisión e inversor – todos los componentes clave del innovador y altamente integrado e-drive – serán fabricados en la Planta Steyr. La carcasa del motor eléctrico será producida en la fundición de aluminio de la Planta Landshut y posteriormente procesada en Steyr. El inversor se producirá en un nuevo entorno de sala limpia interno, marcando la entrada del fabricante de motores austriaco en el campo de la ingeniería eléctrica. Los componentes del e-drive de Steyr se ensamblarán en dos nuevas líneas. El concepto general de producción para el e-drive Gen6 sigue el principio de un sistema modular, lo que permite producir diferentes derivados de trenes motrices eléctricos altamente flexibles para toda la gama de modelos de la Neue Klasse. El concepto modular genera economías de escala positivas y ahorros de costos tanto en desarrollo como en producción. También mejora la escalabilidad de los volúmenes de producción y mantiene la producción y la cadena de suministro altamente flexibles.

Mejoras integrales en el motor eléctrico
El motor eléctrico ha experimentado un desarrollo significativo para Gen6: El rotor, el estator y el inversor han sido diseñados de manera holística para la nueva arquitectura de 800 voltios de la tecnología Gen6, maximizando las capacidades de rendimiento y la eficiencia del sistema de propulsión. En el inversor, se está utilizando tecnología de 800 voltios y tecnología de semiconductores de carburo de silicio (SiC) para aumentar la eficiencia. Totalmente integrado en la carcasa del motor eléctrico, el inversor convierte la corriente continua de la batería de alta tensión en corriente alterna para el motor eléctrico.

Menor peso, costos y pérdida de energía conducen a una mayor eficiencia del vehículo
En general, el uso inteligente de nuevas tecnologías en el e-drive y el desarrollo sistemático de sistemas existentes producen resultados notables. Comparando el futuro BMW iX3 50 xDrive con un modelo xDrive Gen5 se muestran las siguientes mejoras en el motor eléctrico: “La pérdida de energía se reduce en un 40 por ciento, los costos en un 20 por ciento y el peso en un 10 por ciento. Todo esto contribuye significativamente al aumento de aproximadamente el 20 por ciento en la eficiencia general del vehículo,” explica Martin Kaufmann, SVP de Desarrollo Global de Trenes Motrices en BMW AG. El diseño eficiente del tren motriz, junto con el alto contenido energético de la batería de alta tensión, permite una autonomía de hasta 800 km (WLTP) en el BMW iX3 50 xDrive, el primer modelo de la Neue Klasse.

Irlbach-Strasskirchen. Las instalaciones de producción se están trasladando a la nueva planta de ensamblaje de BMW Group para baterías de alta tensión (voltaje), que está casi terminada. Un hito importante poco más de un año después de que comenzara la construcción en abril de 2024. BMW Group confía en la experiencia de Alemania: todas las empresas constructoras y más de tres cuartas partes de los especialistas en construcción de plantas provienen de Alemania y, en particular, de Bavaria.

Durante una visita, el Primer Ministro de Bavaria, Dr. Markus Söder, junto con los miembros de la mesa directiva de BMW AG Ilka Horstmeier y Milan Nedeljković, pudo ver por sí mismo el progreso del proyecto de innovación en el distrito de Straubing-Bogen. Markus Söder: "¡Bavaria es territorio automovilístico! BMW está construyendo una gran fábrica para baterías de alta tecnología en Irlbach y Straßkirchen en Baja Bavaria. Aquí es donde se está creando la electromovilidad del futuro. Toda la región rural se beneficiará de esto. La alta tecnología y el futuro encajan perfectamente con Bavaria: el automóvil es nuestra industria más importante, y BMW es un embajador de marca global para nuestro Estado Libre. Cuando BMW prospera, Bavaria prospera. Creemos en el automóvil y en nuestras empresas."

En el futuro, las baterías de alta tensión para la Neue Klasse se fabricarán en la Planta Irlbach-Strasskirchen de BMW Group. Dr. Milan Nedeljković, miembro de la Junta Directiva de BMW AG, Producción, explicó: “La Neue Klasse está llena de innovaciones, y esto también se refleja en las tecnologías de fabricación. En el futuro, las plantas de vehículos alemanas recibirán baterías de alta tensión de sexta generación desde esta ubicación.” BMW Group ha tomado la decisión consciente de invertir en Bavaria. Nedeljković continúa: “Este trabajo demuestra que la alta tecnología tiene un futuro en Alemania.” Un requisito previo para el progreso tecnológico es la estrecha cooperación entre la investigación, la industria y la política.

Ilka Horstmeier, miembro de la Junta Directiva de BMW AG responsable para Personal y Bienes Raíces, Directora de Relaciones Laborales: “Nuestra nueva Planta Irlbach-Strasskirchen es un ejemplo de cómo son posibles asentamientos industriales exitosos en Alemania. Un punto de prueba es nuestra exitosa colaboración con nuestros socios. Esto fue posible en estrecha cooperación con el gobierno estatal de Bavaria, políticos locales comprometidos, así como las autoridades y la población locales. Y esto a “Velocidad Bavara” — más rápido que cualquier otro proyecto de construcción en Alemania en los últimos años. Con esta nueva planta, estamos asegurando miles de empleos en Bavaria en tiempos de creciente movilidad eléctrica y estamos dando forma al futuro de la movilidad individual.”

Tecnología Alemana de vanguardia

En los próximos meses, los empleados de BMW Group ensamblarán y establecerán las instalaciones de producción junto con empresas asociadas. Más de tres cuartas partes de los instaladores de sistemas de producción provienen de Alemania, y cada tercera empresa de más de 30 socios proviene de Bavaria. De este modo, BMW Group confía en la tecnología de vanguardia alemana al seleccionar a sus instaladores y también sigue el enfoque local para la tecnología de producción.

Se espera que las primeras baterías de alta tensión se produzcan para fines de este año con fines de prueba. La producción en serie en la nueva ubicación está programada para comenzar a finales de 2026.

Experiencia local en construcción y puesta en marcha

La construcción de la planta de ensamble de baterías de alta tensión avanza según lo planeado. BMW Group confía en la experiencia local: todas las empresas constructoras contratadas directamente provienen de Alemania, dos tercios de Bavaria y cada tercera empresa contratada proviene de un radio de 100 kilómetros de la nueva planta. Al mismo tiempo, BMW Group está proporcionando un importante impulso a la economía alemana.

A finales de junio de 2024, se instaló el primero de 1,066 pilares en el edificio de producción central. Doce meses después, el equipamiento técnico del edificio ha avanzado tanto que ahora se está comenzando la instalación de los sistemas de producción.

Campaña de calificación asegura empleos en la transformación

Se crearán 1,600 empleos en la nueva planta. A través de procesos internos de selección y aplicación, BMW Group está reclutando actualmente a interesados para operar la Planta Irlbach-Strasskirchen. Muchos futuros empleados tienen experiencia en la fabricación de baterías. En el centro de competencia para la electromovilidad en Dingolfing, a solo 40 kilómetros de distancia, ahora producen la quinta generación de baterías de alta tensión. Pero también hay empleados de otras áreas de producción que están aplicando internamente para la nueva ubicación.

Se han lanzado numerosos programas para reentrenar y calificar a los empleados. Los equipos se caracterizan por su disposición a aprender y a cambiar. Además, en septiembre de 2025, por segundo año consecutivo, 50 jóvenes comenzarán su aprendizaje en Dingolfing y Regensburg, para trabajar en Irlbach-Strasskirchen en el futuro.

Los exigentes y prometedores empleos en la nueva ubicación — para muchos, cercana — añaden valor a la región rural y proporcionan un poderoso impulso económico.

Múnich. El Museo BMW en Múnich utilizará una exposición especial que se llevará a cabo como parte del internacional BMW Art Car World Tour para celebrar el 50 aniversario tanto de la legendaria Colección de BMW Art Cars como del BMW Serie 3. La exposición abrirá sus puertas a los visitantes a partir del 17 de junio, justo después del fin de semana de la carrera de las 24 Horas de Le Mans. De manera apropiada, fue en Le Mans en 1975 donde el primer BMW Art Car – creado por Alexander Calder – tuvo su brillante estreno. La exposición, que estará abierta hasta el 1 de febrero de 2026, presentará al Museo BMW un trío de Art Cars basados en el BMW Serie 3: el BMW M3 GTR de Sandro Chia y los BMW M3 (Grupo A) diseñados por Michael Jagamara Nelson y Ken Done, respectivamente.

La exposición en el Museo BMW – el hogar de los BMW Art Cars cuando no están en exhibición en destinos alrededor del mundo – es una de las atracciones del actual BMW Art Car World Tour, el proyecto de exhibición más grande en la historia de 50 años de la colección. El Tour ha visitado hasta ahora 12 mercados en cinco continentes y continuará mostrando los legendarios BMW Art Cars en numerosas plataformas de arte y automóviles, así como en institutos de todo el mundo, durante el próximo año. El Museo BMW utilizará la exposición especial para ofrecer información sobre el brillo artístico y la historia de la Colección de BMW Art Cars, así como invitar a los visitantes a explorar la excelencia técnica del BMW Serie 3 y el poder innovador de la marca BMW.

50 años de placer de conducir: el BMW Serie 3

Desde que salió a las calles en 1975, el BMW Serie 3 ha sido sinónimo de placer de conducir y un pilar del éxito de BMW. A lo largo de cinco décadas, ha definido el concepto de sedán deportivo, establecido nuevos estándares de rendimiento y puesto sonrisas en los rostros de millones de conductores alrededor del mundo. Desde la innovadora primera generación hasta los modelos actuales, el BMW Serie 3 ha sido una referencia duradera y un creador de definiciones de estilo en el paisaje automotriz.

50 años de “esculturas en movimiento”: la Colección de BMW Art Cars

Desde 1975, renombrados artistas de todo el mundo han trabajado en la creación de BMW Art Cars. La idea fue concebida por el piloto de carreras francés y amante del arte Hervé Poulain, quien se unió al entonces Jefe de Motorsport de BMW, Jochen Neerpasch, para invitar al amigo y artista Alexander Calder a pintar un diseño en un automóvil. El resultado fue un BMW 3.0 CSL que compitió en las 24 Horas de Le Mans en 1975, convirtiéndose en el favorito del público – y marcando el nacimiento de la Colección de BMW Art Cars. Nombres famosos como Frank Stella, Roy Lichtenstein, Andy Warhol, Robert Rauschenberg, Esther Mahlangu, David Hockney, Jenny Holzer y Ólafur Elíasson han añadido más BMW Art Cars con su propio estilo individual a la colección. Más recientemente, el estadounidense John Baldessari y la artista multimedia china Cao Fei utilizaron el BMW M6 GTLM y el BMW M6 GT3, respectivamente, como lienzo para sus interpretaciones del concepto de BMW Art Car en 2016 y 2017. Así, se unieron a Jeff Koons y Julie Mehretu al aplicar su creatividad a automóviles de carreras dinámicos en los últimos 15 años.

BMW Art Cars en el Museo BMW a partir del 17 de junio:

BMW M3 Grupo A de Ken Done (1989)

El artista australiano Ken Done creó un diseño vibrante y ricamente coloreado que captura la energía y el dinamismo de las carreras de automóviles. Su obra representa un homenaje a la velocidad y el poder del BMW M3. “Fue un gran honor ser invitado a ser parte de esta fabulosa colección de Art Cars. Quería expresar la alegría de la velocidad y el brillo de la máquina misma.” Ken Done

BMW M3 Grupo A de Michael Jagamara Nelson (1989)

Michael Jagamara Nelson, también de Australia, llevó las tradiciones del arte aborigen a la carrocería del BMW M3. Sus complejos motivos utilizando técnicas de pintura de puntos cuentan historias de Dreaming que están profundamente arraigadas en la cultura de su pueblo.

“Un automóvil es un paisaje como se vería desde un avión – he incluido agua, el canguro y el zorrillo.” Michael Jagamara Nelson

BMW M3 GTR de Sandro Chia (1992):

El artista italiano Sandro Chia transformó un BMW M3 GTR en una pintura sobre ruedas que representa figuras humanas y emociones en colores vívidos. Su obra simboliza la conexión entre el hombre y la máquina, y nos invita a reflexionar sobre el papel del automóvil en la sociedad moderna.

“He creado tanto una imagen como un mundo. Todo lo que se observa de cerca se convierte en un rostro. Un rostro es un enfoque, un enfoque de la vida y del mundo.” Sandro Chia

El décimo BMW Art Car, un BMW 730i diseñado por el artista español César Manrique en 1990, también se exhibe en el Museo BMW como parte de su exposición permanente.

Para más información, visite:

BMW Art Cars en el Museo BMW

BMW Art Car World Tour

Regensburg. En el marco de la BMW iFACTORY, BMW Group avanza de manera decidida en la digitalización y automatización de sus procesos de producción, y desde 2022 ha estado pilotando la conducción automatizada de vehículos nuevos en el entorno de la planta (AFW), inicialmente en Dingolfing y Leipzig, y ahora también en la planta de BMW Group en Regensburg: desde principios de año, los vehículos nuevos producidos se mueven como si fueran guiados por una mano invisible a través de la planta: sin conductor, de manera segura y eficiente. Por primera vez, también circulan de manera automatizada al aire libre. El trayecto que recorren los automóviles terminados sin conductor los lleva desde la línea de acabado hasta la carga y el transporte a través de una puerta de rodillo, saliendo de la sala de montaje hacia un amplio espacio exterior, el patio de maniobras de camiones con remolque.

No se utilizan sensores de los vehículos, sino una infraestructura de sensores externos especialmente instalada a lo largo de la ruta. Con la ayuda de sensores LIDAR, se captura todo el entorno de la planta, incluidos los vehículos y obstáculos, y se transfiere a un modelo digital. Un software de planificación de movimientos controla los vehículos en tiempo real a través de la red móvil, utilizando una moderna arquitectura en la nube.

Director de la planta Armin Ebner: "Con la conducción automatizada en el entorno de la planta, aumentamos aún más la eficiencia de nuestra logística de planta y damos el siguiente paso decisivo en nuestro camino de transformación hacia la BMW iFactory, una fábrica digital e inteligentemente conectada."

Gran impulso innovador

"En Regensburg, la conducción automatizada se lleva a cabo por primera vez al aire libre. Esto significa que también tuvimos que considerar las condiciones climáticas", explica el líder del proyecto Klaus Grabinger sobre los desafíos en la instalación de la nueva tecnología en la planta de Regensburg. Solo así se garantiza que los vehículos circulen de manera segura sobre el área exterior a una velocidad adecuada en condiciones de hielo o lluvia. Entre otras cosas, la tecnología de sensores basada en luz tuvo que diseñarse de tal manera que incluso la luz de un atardecer no pueda afectarla.

Seguridad excepcional

Además de la seguridad del proceso, la protección de los empleados también fue un aspecto importante. Por ejemplo, se puede reconocer de inmediato que un vehículo está circulando de manera automatizada por las luces de advertencia que parpadean el doble de rápido. Además, el sistema AFW detiene los vehículos en movimiento en una fracción de segundo si un obstáculo se interpone en su camino. La TÜV (Asociación de Inspecciones Técnicas) también ha certificado que los vehículos son guiados de manera segura a través de las salas y áreas exteriores de la planta mediante una exhaustiva prueba independiente.

Se planea un nuevo despliegue de la tecnología AFW en la red de producción mundial de BMW Group. Desde ahora, los conocimientos adquiridos en Regensburg se incorporan a la construcción de la tecnología en la nueva planta en Debrecen, Hungría. Porque allí, los vehículos nuevos también circularán de manera automatizada a través de un campo abierto.

Múnich. El 7 de junio, la exposición "Belle Macchine. Diseño Automotriz Italiano en BMW" abrirá sus puertas en el Museo BMW. Italia, conocida por su estética atemporal, ha establecido estándares en el diseño de moda, interiores y productos desde siempre. Los diseñadores italianos también han influido de manera duradera en el mundo del automóvil. La muestra se dedica a la influencia del diseño italiano en BMW y ofrece una emocionante retrospectiva sobre el desarrollo del diseño de carrocerías en las últimas décadas.

Desde la década de 1930, BMW se ha dejado inspirar por la cultura de la carrocería italiana. La colaboración con renombrados diseñadores como Giorgetto Giugiaro, Giovanni Michelotti o Marcello Gandini ha dado lugar a numerosos iconos que han marcado de manera duradera a la marca. "A través de la influencia italiana, BMW une en el diseño automotriz clase y elegancia con formas modernas y funcionalidad. La conexión del diseño italiano con la ingeniería alemana ha impulsado decisivamente el ascenso de BMW como fabricante premium", afirman Anna Schleypen y Klaus-Anton Altenbuchner, los comisarios de la exposición. La exposición ilustra este desarrollo con numerosos dibujos de diseño del archivo de diseño de BMW, exhibiciones y 23 vehículos históricos, ofreciendo una fascinante visión de la historia del diseño de BMW.

Un recorrido por la exposición.

"Belle Macchine.Diseño Automotriz Italiano en BMW" se extiende a través de cinco plataformas y rampas en el icónico “tazón” del Museo BMW. La exposición comienza con una introducción general al mundo del diseño italiano, ilustrada con exhibiciones de moda y diseño de productos. La influencia de renombrados estudios de diseño en la creación de carrocerías de BMW ocupa una gran parte de la exposición. Así, el vehículo conceptual BMW Garmisch, diseñado por Marcello Gandini, representa un arquetipo del estilo italiano y ha contribuido significativamente a la forma de las primeras series BMW 3 y 5 en la década de 1970. Numerosos vehículos de serie exhibidos, como el popular BMW 1800 TI/SA, demuestran que muchos modelos se han beneficiado con éxito de la influencia estilística de los diseñadores italianos. También se destaca la adquisición del fabricante de automóviles GLAS por parte de BMW con tres vehículos, entre ellos el BMW 3000 V8, cariñosamente llamado "Glaserati".

A lo largo del recorrido, se presentan piezas únicas de diseño como el BMW Pininfarina Gran Lusso Coupé, el BMW 2800 GTS Frua o el BMW Nazca M12, diseñado por Fabrizio Giugiaro. Estos modelos fueron encargados por la empresa como fuente de inspiración creativa o presentados por los diseñadores italianos para hacerse notar en busca de encargos de BMW.

A lo largo de las rampas entre las plataformas, el público es llevado a un viaje visual que, entre otras cosas, hace una parada en el legendario Concorso d'Eleganza Villa d'Este en el Lago de Como, el concurso de belleza más antiguo para automóviles históricos. Los dibujos de diseño presentados allí destacan la huella artística de los diseñadores italianos. El clímax y cierre de la exposición son un modelo del BMW Vision Neue Klasse, como sucesor actual de la histórica "Neue Klasse" influenciada por Italia, así como estudios de vehículos especiales como el BMW M1 Hommage. Con esto, BMW rinde homenaje a los logros de los diseñadores italianos de la época e interpreta su propia historia de diseño como fuente de inspiración para la actual búsqueda de formas.

Como un punto culminante visual, el área de la exposición está rodeada por una proyección de 360 grados que se proyecta en las paredes del "tazón" del museo y que tematiza las obras del pintor italiano Giorgio de Chirico, quien pasó parte de su tiempo de estudios en Múnich.

Múnich. El vehículo electrificado número tres millones salió hoy de la línea de ensamblaje en la planta principal de BMW Group en Múnich: un BMW 330e Touring en Portimao Blue, destinado al mercado del Reino Unido. En 2024, uno de cada cuatro vehículos vendidos por la empresa ya era completamente eléctrico o un híbrido conectable. En las Plantas de BMW Group, los vehículos con trenes motrices electrificados y motores de combustión interna se producen juntos en la misma línea de producción.

“Con su producción altamente flexible, BMW Group puede responder a los requisitos de los clientes de acuerdo con las tendencias del mercado y la demanda”, explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración responsable de Producción. “Todas las plantas de nuestra red de producción global están habilitadas para la electromovilidad, cimentando el camino para un crecimiento continuo en este segmento.”

Inicio de la producción en serie de BEV con el BMW i3 en Leipzig en 2013

La empresa lanzó la producción en serie de vehículos totalmente eléctricos con el BMW i3, en 2013. El coche urbano eléctrico se fabricó durante casi diez años en la planta de Leipzig, junto con el primer híbrido enchufable de BMW Group, el BMW i8. En ese momento, debido a su arquitectura de vehículo única, el BMW i3 se seguía construyendo en Leipzig en un área dedicada a coches eléctricos, en paralelo con la producción de vehículos con trenes motrices convencionales.

Desde entonces, BMW Group ha integrado coches eléctricos en la producción en todas sus plantas en todo el mundo. Muchas de las plantas inicialmente ensamblaron modelos híbridos enchufables en una sola línea, mezclados con sus contrapartes diésel y de gasolina, de manera flexible. La electromovilidad representa una parte en constante crecimiento de los volúmenes de producción, superando el 25 por ciento en 2024, con alrededor de tres cuartas partes de esos vehículos siendo completamente eléctricos. Un total de un millón y medio de BEVs de las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce ya han sido entregados.

Red de producción global habilitada para la electromovilidad

Con el inicio de la producción del MINI Cooper SE en Oxford en 2019, la gama de BEV se amplió a la segunda marca de BMW Group. El despliegue continuó a partir de 2020 con la última generación de trenes motrices eléctricos. El BMW iX3 se fabricó en China, mientras que el BMW iX y el i4 comenzaron a producirse en Dingolfing y Múnich en 2021. En el transcurso de un año, todas las plantas de BMW Group en Alemania fueron habilitadas para la producción de vehículos totalmente eléctricos. La empresa sigue comprometida con la integración sistemática de vehículos electrificados en la producción existente.

En China, la electrificación ya se ha introducido en todos los sitios de la planta. En EE. UU., la planta de Spartanburg se está preparando para la producción de vehículos totalmente eléctricos a partir de 2026, mientras que la planta de San Luis Potosí en México añadirá modelos BEV para la Neue Klasse a su cartera de producción en 2027. Ambas instalaciones ya producen modelos híbridos enchufables. La planta de Rosslyn, Sudáfrica, ha estado fabricando híbridos enchufables desde 2024. Los sitios de producción local del BMW Group en Brasil, India y Tailandia también ya fabrican vehículos electrificados.

Centro de Competencia para la Producción de E-Drive

La producción de componentes de tren motriz eléctrico se está expandiendo más allá de Alemania. Desde el lanzamiento del BMW i3, se han producido módulos de batería, baterías de alta tensión y motores eléctricos en Dingolfing. Como parte de la electrificación de la red de producción, se estableció el Centro de Competencia para la Producción de E-Drive en el sitio. Para 2022, ya había alcanzado una capacidad anual de más de 500,000 e-trenes. Otras ubicaciones aumentaron gradualmente su capacidad para apoyar el rápido crecimiento de la electromovilidad. Como resultado, junto con Dingolfing, las baterías de alta tensión de quinta generación también se ensamblan e instalan en vehículos en Regensburg, Leipzig y Spartanburg. La experiencia adquirida desde entonces se está aplicando ahora a la sexta generación de e-trenes, que se introducirá hacia finales de este año con la NEUE KLASSE en la nueva planta de Debrecen, Hungría.

Landshut. BMW Group está mejorando de manera constante la digitalización en la producción de sus componentes. Desde la gestión de producción impulsada por IA y procesos logísticos inteligentes hasta controles de calidad basados en datos, la Planta de Landshut, el mayor sitio de fabricación de componentes de la empresa, utiliza tecnologías de vanguardia y, por lo tanto, desempeña un papel central como centro de innovación dentro de las industrias automotriz y de proveedores.

En la Planta de BMW Group en Landshut, por ejemplo, la empresa utiliza análisis de datos apoyados por IA para detectar anomalías en el tráfico de datos en una etapa temprana y prevenir ciberataques. Además, se utilizan el control de procesos digital y las instalaciones de producción en red para aumentar la productividad y mejorar la calidad.

Thomas Thym, Jefe de la Planta de BMW Group en Landshut: "No solo implementamos el progreso técnico, sino que también lo moldeamos activamente para asegurar nuestra competitividad a largo plazo. Detrás de cada coche digital también debe haber una fábrica digital."

Shopfloor Digital en la Fabricación de Componentes: Producción Conectada para Mayor Transparencia

Un componente clave de la estrategia de digitalización de BMW Group es el programa de transformación "Shopfloor.Digital". El objetivo es armonizar los procesos de fabricación y los sistemas de TI a nivel mundial en todos los 30 sitios de producción. Para lograr esto, la empresa está construyendo una arquitectura de TI moderna basada en la nube y confiando en la automatización de procesos y soluciones de IA. Como sitio de fabricación de componentes, la planta de Landshut es un componente clave de este programa de transformación. "Vemos la complejidad como una oportunidad y utilizamos los datos que obtenemos para mejorar continuamente nuestros procesos", explica Franz Heigl, Jefe de Digitalización de la Fabricación de Componentes.

Gestión Esbelta: Herramientas Digitales para Procesos de manufactura esbelta.

Al mismo tiempo, BMW Group está impulsando la digitalización de sus enfoques de gestión lean. Esto incluye un mapa de procesos digital en las áreas de producción, un proceso de interrupción digital y gestión de flujo de valor. Para asegurar la alineación común de la organización, el proceso de desarrollo de objetivos sirve como una herramienta efectiva de liderazgo y dirección, permitiendo que los objetivos se desglosen en sus fundamentos y se traduzcan en desafíos concretos. "Nuestro objetivo es centrarnos en lo esencial en nuestro negocio diario y priorizar las actividades que crean valor", dice Heigl.

Producción inteligente, logística inteligente: Cadenas de suministro y producción conectadas para mayor flexibilidad y eficiencia

BMW Group también está persiguiendo de manera constante su iniciativa de digitalización en logística y fabricación. Con la ayuda de sensores, datos en tiempo real y procesos impulsados por IA, la Planta de Landshut está optimizando sus cadenas de suministro, flujos de material y procesos de producción. Esto permitirá que los sitios de producción estén aún más conectados con los proveedores para evitar cuellos de botella y conservar recursos.

Un ejemplo de esto es la producción del BMW Energy Master, la unidad de control central de la batería de alta tensión para los vehículos de la Neue Klasse. Un monitoreo integral en línea, incluidos sistemas de cámara basados en IA, así como pruebas de sistema 100% al final de la línea en un entorno de sala limpia, cumplen con los más altos estándares de calidad. La Planta de Landshut suministrará en el futuro a todas las plantas de ensamblaje de baterías en todo el mundo con el BMW Energy Master, donde la unidad de control se montará en la batería de alta tensión en un paso final de ensamblaje.

La Planta de Landshut también confía en la automatización y digitalización en la producción de cockpits. Durante el control de calidad final, se verifican alrededor de 50 características de calidad en solo 30 segundos. Esto es seguido por el embalaje y transporte totalmente automatizados de las piezas. Esto implica sistemas de transporte autónomos que se mueven de manera independiente desde el punto de partida hasta el destino sin depender de un sistema de control externo.

En la fundición de metales ligeros de la planta de Landshut, BMW Group está produciendo actualmente carcasas de aluminio para los motores eléctricos de la Neue Klasse en una producción en pre-serie. Se aplican altos estándares de calidad en la fabricación de nuestros productos. Para garantizar que estos estándares se cumplan de manera consistente, se utilizan tecnologías modernas, como la tomografía computarizada (CT) en línea. Cada carcasa de motor eléctrico fabricada en la Planta pasa por un escaneo CT totalmente automatizado. En solo 42 segundos, se capturan 2,400 imágenes individuales y se reconstruyen en un modelo 3D del componente. A diferencia de la mayoría de las aplicaciones en el campo médico, el control de calidad aquí está completamente automatizado utilizando inteligencia artificial. Esto permite que la potente tecnología CT se integre de manera extremadamente eficiente en el proceso de producción, al mismo tiempo que se asegura la calidad de las piezas.

Calidad en la Cadena de Suministro: Calificación de Proveedores

Para garantizar altos estándares de calidad en la producción, BMW Group también se está enfocando en la digitalización en su cadena de suministro. En el Campus ZDSC (Cadenas de Suministro Sin Defectos), los proveedores reciben capacitación interactiva sobre temas como la gestión en el taller, sistemas de producción y digitalización. El objetivo es trabajar con los socios para establecer un sistema de producción estable con una "mentalidad de cero defectos". De esta manera, BMW Group involucra activamente a sus socios y proveedores en la transformación digital.

AI Lab

El AI Lab es un nuevo espacio de innovación y colaboración que permite a todos los empleados de la planta de Landshut del BMW Group probar y aprender nuevas tecnologías basadas en IA utilizando ejemplos orientados a la aplicación. Los ejemplos de aplicación cubren un amplio espectro de aplicaciones de IA: el Radar de Tendencias Tecnológicas proporciona una visión estructurada de las aplicaciones de IA directas e indirectas, clasificadas por tecnología y nivel de madurez. Con PowerApps, los empleados pueden crear sus propias aplicaciones digitales sin necesidad de conocimientos de programación, digitalizando así procesos y automatizando tareas. El sistema informático AIQX (Inteligencia Artificial Calidad Siguiente) permite la automatización y optimización de la garantía de calidad en la producción utilizando IA.

Los días 14 y 15 de mayo de 2025, la planta de Landshut presentó su producción de componentes ya implementada, interconectada y basada en datos en el "Día de la Fábrica Inteligente".

Spartanburg, Estados Unidos – BMW Group Planta Spartanburg está celebrando un hito histórico este mes, ya que el BMW 7 millones salió de la línea de ensamblaje en Spartanburg, SC. Para conmemorar este evento especial, los asociados ensamblaron un vehículo verdaderamente excepcional: un BMW ALPINA XB7 pintado en Verde Metálico ALPINA y equipado con un motor V8 Bi-Turbo de 4.4 litros y 32 válvulas, que produce una impresionante potencia de 631 caballos de fuerza. Debido a su importancia, este vehículo permanecerá en la fábrica y se convertirá en parte de la colección histórica de BMW.

"Este hermoso BMW ALPINA XB7 es un testimonio de nuestros espectaculares productos que tenemos, la calidad de nuestra red de proveedores y el compromiso y dedicación inquebrantables de nuestros valiosos empleados”, dijo el Dr. Robert Engelhorn, presidente y CEO de BMW Manufacturing. “Durante más de 30 años, BMW ha invertido con orgullo en Carolina del Sur y su gente, creando un legado notable. Estamos emocionados por nuestro futuro mientras nos preparamos para ensamblar vehículos totalmente eléctricos en esta planta."

Los empleados terminaron de ensamblar el séptimo millón de BMW a finales de marzo. Sin embargo, se realizaron modificaciones especiales de "guante blanco" por parte del equipo ALPINA de la Planta Spartanburg durante la semana siguiente. Esto incluyó un parachoques delantero ALPINA diseñado especialmente, un difusor y un alerón traseros; alfombrillas con el emblema ALPINA; y la instalación de una placa conmemorativa ALPINA.

Otras características especiales del BMW ALPINA XB7 incluyen ruedas ALPINA CLASSIC CS16 de 23 pulgadas, tapicería de cuero Merino completo Tartufo, molduras de nogal negro natural ALPINA, techo LED Panorámico Sky Lounge y asientos tipo capitán en la segunda fila. El volante de cuero tiene costuras en azul y verde con una insignia ALPINA en el centro.

Los empleados de la planta de Carolina del Sur ensamblaron casi 400,000 BMW en 2024, con casi 225,000 de estos vehículos exportados a 120 países alrededor del mundo.

A continuación, se presentan las fechas de hitos para los vehículos "millones" de BMW Group Planta Spartanburg:

1 Millón de BMW – 28 de febrero de 2006 – Z4 M Roadster
2 Millón de BMW – 12 de enero de 2012 – BMW X3 xDrive35i
3 Millón de BMW – 24 de marzo de 2015 – BMW X5 M
4 Millón de BMW – 8 de septiembre de 2017 – BMW X3 xDrive M40i
5 Millón de BMW – 4 de junio de 2020 – BMW X5 M Competition
6 Millón de BMW – 2 de septiembre de 2022 – BMW X6 M
7 Millón de BMW – 30 de abril de 2025 – BMW ALPINA XB7

BMW Group está invirtiendo más de $1,700 millones de dólares en sus operaciones en Estados Unidos., incluyendo $1 mil millones para preparar la Planta Spartanburg para la producción de vehículos eléctricos y $700 millones para la Planta Woodruff, una nueva planta de ensamble de baterías de alto voltaje en la cercana Woodruff, SC. Para 2030, BMW Group Planta Spartanburg producirá al menos seis vehículos totalmente eléctricos junto con vehículos de motor de combustión interna y vehículos eléctricos híbridos enchufables en el mismo sitio.

Desde 1992, el Grupo BMW ha invertido más de $14,800 millones de dólares en sus operaciones en Carolina del Sur. BMW Group Planta Spartanburg es la planta más grande del Grupo BMW en el mundo, ensamblando más de 1,500 vehículos cada día. La planta es una parte importante de la red de producción global de BMW y juega un papel crítico en satisfacer la alta demanda de vehículos de actividad deportiva y coupés de BMW en los Estados Unidos y en todo el mundo. Casi el 57 por ciento de sus vehículos se envían a 120 mercados globales, lo que convierte a BMW en el mayor exportador de automóviles por valor en los Estados Unidos durante más de una década. En 2024, casi el 50 por ciento de los vehículos BMW vendidos en Estados Unidos fueron producidos en Spartanburg. El portafolio de modelos incluye seis modelos BMW X más vendidos, cuatro modelos Motorsport X y dos modelos de vehículos eléctricos híbridos enchufables X. La fábrica tiene una capacidad de producción anual de hasta 450,000 vehículos y emplea a más de 11,000 personas.

Regensburg. ¿Puede la inteligencia artificial (IA) hacer que el control de calidad en la producción de vehículos sea más eficiente, rápido y confiable? Una solución de software desarrollada en la planta de BMW Group en Regensburg como parte del proyecto piloto “GenAI4Q” está haciendo esto posible. En su núcleo se encuentra una IA que ofrece recomendaciones de inspección personalizadas para los aproximadamente 1,400 vehículos fabricados cada día.

“El uso de la inteligencia artificial apoya la transformación digital de la producción de BMW Group hacia una fábrica inteligentemente conectada; por ejemplo, estamos utilizando IA para el control de calidad en el ensamblaje de vehículos. De esta manera, estamos optimizando nuestros procesos de producción y creando valor agregado para nuestros productos y, en última instancia, para nuestros clientes”, dice Armin Ebner, jefe de la Planta de BMW Group en Regensburg.

Los vehículos BMW cumplen con los más altos estándares de calidad de producto. Para garantizar esto, la Planta de Regensburg realiza numerosas pruebas de calidad a lo largo del proceso de producción. Poco antes de salir de la Planta, los vehículos pasan por una inspección final: especialistas capacitados examinan cada vehículo terminado una vez más para asegurarse de que cumpla con los estándares de calidad Premium.

Un nuevo vehículo sale de la línea de ensamblaje de Regensburg cada 57 segundos. Cada vehículo se construye según las especificaciones individuales del cliente para el mercado global. Diferentes tipos de trenes motrices se fabrican de manera flexible en una misma línea de producción, que abarca desde vehículos con motores de combustión interna hasta híbridos enchufables y modelos totalmente eléctricos, así como innumerables variantes de modelos y equipamiento. Prácticamente, no hay dos vehículos iguales. “Nuestra herramienta de IA genera un catálogo de inspección individual para cada vehículo específico del cliente”, explica Rüdiger Römich, responsable de la prueba de piso y acabado en el ensamblaje de vehículos de Regensburg.

La IA analiza grandes cantidades de datos para crear estas especificaciones personalizadas. Esto incluye no solo datos del vehículo, como el modelo y la variante de equipamiento, sino también datos de producción en tiempo real para cada vehículo específico. Al reconocer patrones y correlaciones, el sistema de IA determina rápida y automáticamente el alcance de la inspección y lo organiza de manera inteligente, en el orden correcto, dentro de una aplicación para smartphone. Römich: “La usabilidad intuitiva facilita el registro de hallazgos. Los empleados también pueden acceder a funciones adicionales cuando sea necesario; por ejemplo, un ícono de micrófono en la aplicación activa la grabación de voz.” La IA también gestiona el reconocimiento de voz y la transcripción utilizando codificación estandarizada.

La inspección de calidad basada en IA fue desarrollada en la planta de BMW Group en Regensburg en colaboración con la startup de Múnich Datagon AI.

Dingolfing. Today, the model update of the all-electric BMW iX celebrated its start of production at the BMW Group plant in Dingolfing. The electric pioneer, which has been manufactured at the site since 2021 and has since been sold over 130,000 units worldwide, receives a comprehensive update in March 2025 - offering increased performance, range and sportiness.

BMW's longest-range electric model.

The new BMW iX impresses with up to 25% higher drive power, significantly improved efficiency and a range of up to 701 kilometers in the WLTP cycle (BMW iX xDrive60: WLTP combined (EnVKV): Energy consumption 21.9 kWh/100 km; CO2 emissions 0 g/km; CO2 class A). The BMW iX is thus the most long-range electric model in the BMW Group's portfolio and the company's most important all-electric new model in 2025 - before the "New Class" makes its debut at the end of the year.

The new BMW iX also presents a more dynamic design than ever before: The vehicle is now available with the M Sport package and M Sport Pro package for the first time, which enhance the sporty appearance both inside and out. New exterior colours such as Arctic Race Blue metallic, Dune Grey metallic, Carbon Black metallic, BMW Individual Frozen Deep Grey metallic, BMW Individual Frozen Pure Grey metallic, Tanzanite Blue metallic and Space Silver are also offered.

Pioneering the All-Electric Era in Dingolfing.

Plant Manager Christoph Schröder states: "The BMW iX is a special vehicle for us. Four years ago, at its launch, it paved the way for many future technologies here on-site. And: It marked the beginning of the all-electric vehicle era in our plant." Meanwhile, a total of four electric models - the BMW iX, the BMW i7, and the all-electric versions of the 5 Series sedan and Touring - are being produced at the Lower Bavarian site, along with five plug-in hybrids. The BMW iX plays a crucial role in the model program of the entire company in the segment of all-electric mid-size and upper-class SAVs.

Leipzig. El 1 de marzo de 2005, BMW Group Planta Leipzig comenzó operaciones con la producción en serie del BMW Serie 3 Sedán de quinta generación. Su construcción se anunció cuatro años antes, en julio de 2001, siendo elegida entre más de 250 solicitantes. Desde entonces, aproximadamente 3.75 millones de autos han salido de las líneas de producción y la planta ha sido constantemente ampliada y mejorada. BMW Group ha invertido más de 5 mil millones de euros en el sitio y continuará aprovechando su flexibilidad en el futuro.

Actualmente, BMW Group Planta Leipzig fabrica cuatro modelos con tres tipos diferentes de propulsión de dos marcas diferentes, todo en la misma línea de producción: el BMW Serie 1, BMW Serie 2 Active Tourer (incluido la versión híbrida enchufable) y BMW Serie 2 Gran Coupé, así como el MINI Countryman en sus variantes totalmente eléctricas y con motor convencional. Cuando la planta estaba en planificación, se esperaba una producción total de 650 unidades diarias. Ahora, 20 años después, la capacidad es de hasta 1,300 unidades por día. Desde 2005, ha habido 20 lanzamientos de productos diferentes de BMW y MINI hechos en Leipzig.

Arquitectura extraordinaria y estructuras flexibles

En sus 20 años de existencia, BMW Group Planta Leipzig ha establecido estándares continuamente y ha alcanzado una sucesión de hitos. La arquitectura del edificio central sigue siendo impresionante hasta el día de hoy. Diseñado por la renombrada arquitecta iraquí-británica Zaha Hadid, fue galardonado con el Premio Alemán de Arquitectura en 2005, el año en que se inauguró. Como pieza central y elemento de enlace de la planta, proporciona el telón de fondo para la espectacular procesión de vehículos que pasan por las oficinas en su camino a través del proceso de producción.

Las estructuras flexibles de los pabellones de la planta también han demostrado su valor hasta el día de hoy, a lo largo de las diversas etapas de expansión de la instalación. Leipzig fue la primera planta de ensamblaje en el mundo en contar con una disposición de 'dedos' en el pabellón de producción, por ejemplo, que ofrece soluciones logísticas ideales y puede adaptarse de manera flexible según sea necesario. Desarrollada específicamente para este sitio, la disposición de dedos permite a los camiones entregar partes y preensamblajes directamente a la línea de producción. También significa que se pueden agregar extensiones según sea necesario y se pueden integrar nuevas estaciones de ensamblaje fácilmente sin tener que reconstruir la línea desde cero. Actualmente, se están agregando varias extensiones adicionales en el sitio de 240 hectáreas.

Pionera en electromovilidad

Un momento particularmente definitorio para la Planta de Leipzig fue la decisión de producir su primer vehículo totalmente eléctrico allí, convirtiéndose en el lugar de nacimiento de la electromovilidad en BMW Group. Entre 2013 y 2022, más de 250,000 vehículos BMW i3 totalmente eléctricos salieron de las líneas de producción. Sus carrocerías de carbono fueron una primicia mundial en la producción en serie. En 2014, le siguió el BMW i8: el primer híbrido enchufable de BMW Group, con un diseño futurista galardonado y tecnologías progresistas, que juntos lo convirtieron en un ícono entre los autos deportivos. Con 20,500 unidades fabricadas, incluida la versión roadster del BMW i8 lanzada en 2018, la era llegó a su fin en 2020.

Pero la experiencia del equipo en electromovilidad continúa: en 2021, BMW Group Planta Leipzig inició la fabricación de componentes electrónicos para la producción de baterías de alto voltaje. Habiendo comenzado con la producción de módulos de batería para la red de producción de BMW Group, las instalaciones se ampliaron en cuatro años para incluir nuevas etapas de fabricación y líneas de producción adicionales. Desde el inicio de la producción del MINI Countryman Electric en marzo de 2024, la Planta de Leipzig ha llevado a cabo todo el proceso de fabricación de baterías de alto voltaje para la quinta generación de baterías, con sus cinco líneas de recubrimiento de celdas, tres líneas de ensamblaje de módulos y dos líneas para el ensamblaje de baterías de alto voltaje. Las baterías se utilizan en el MINI Countryman Electric y en modelos BMW totalmente eléctricos en varios sitios de BMW Group.

De tracción trasera a tracción delantera

No solo el BMW i8 hizo de 2014 un año decisivo: también fue el año en que comenzó la producción de la primera generación del BMW Serie 2 Active Tourer. Esto trajo un cambio fundamental a la Planta de BMW Group Leipzig: fue el primer BMW con arquitectura de tracción delantera y allanó el camino para que esta tecnología de conducción se integrara en las líneas de producción de Leipzig. Gracias a la flexibilidad de Leipzig, el SAV (vehículo de actividades deportivas) pudo salir de la misma línea que el BMW Serie 1, Serie 2 y la primera generación del BMW X1, todos ellos en ese entonces contaban con tracción trasera o integral.

La integración del BMW Serie 2 Active Tourer requirió solo unos pocos ajustes menores en la sección de pintura y ensamblaje, pero en la sección de carrocería, su nuevo concepto de tracción delantera y arquitectura del vehículo marcaron la necesidad de una nueva área de producción.

Aproximadamente un año y medio después, se lanzó la producción de un modelo híbrido enchufable: el BMW 225xe. Al igual que el BMW i8, este presentaba una combinación de motor de combustión y propulsión eléctrica. Su sucesor, la segunda generación del BMW Active Tourer, en producción desde 2021, también se fabrica con un sistema de propulsión híbrido enchufable o un motor de combustión interna. En 2021, la era de la tracción trasera en Leipzig llegó a su fin cuando se descontinuaron el BMW Serie 2 Coupé, BMW Serie 2 Convertible y BMW M2.

La producción del MINI Countryman es otro aspecto único de la Planta de Leipzig dentro de la red de producción: es la única instalación de producción de vehículos completos en BMW Group que produce autos de las marcas BMW y MINI en una misma línea de producción.

Importante empleador en la región

Con unos 6,800 empleados de BMW y más de 11,000 personas basadas localmente, la planta de BMW Group es un importante contribuyente a la economía y un empleador clave en la región. Cuando comenzó a operar, tenía aproximadamente 2,600 empleados de BMW, con planes para alrededor de 5,500 empleos a mediano plazo.

En 2001, cuando Leipzig fue elegida para una nueva planta, el entusiasmo y la acogida en toda la región fueron enormes. Las solicitudes de empleo llovieron. El día del anuncio, el centro de llamadas establecido especialmente recibió más de 4,000 llamadas. En los días siguientes, los sacos de correo estaban llenos, y para septiembre de 2001, treinta y cinco aprendices se convirtieron en el primer grupo en recibir un contrato de trabajo con BMW Group Planta Leipzig. Desde entonces, Leipzig ha formado a unos 1,100 aprendices.

El año pasado, la Planta de Leipzig inauguró su Campus de Talento. Este alberga espacios de capacitación y desarrollo en un nuevo edificio en las instalaciones de la planta, ofreciendo las condiciones perfectas para la formación de empleados.

En 2024, el MINI Countryman significó un aumento en los volúmenes de producción, marcando otro hito para Leipzig: la introducción de turnos nocturnos, algo sin precedentes en la historia de la planta. Hoy, los vehículos BMW y MINI se fabrican las 24 horas del día, en tres turnos. El turno adicional ha creado empleos para otros 900 empleados.

Gestión energética de vanguardia

En la planificación de BMW Group Planta Leipzig, los procesos eficientes y sostenibles jugaron un papel crucial, no solo en la producción de vehículos sino también en el suministro de energía. Visibles desde lejos, las cuatro turbinas eólicas de la planta son una de sus características emblemáticas y han estado alimentando la producción con energía verde desde 2013. Con una capacidad total de 10 mega watts, generan 26 giga watts-hora al año de electricidad a partir de energía eólica, suficiente para cubrir aproximadamente el 15 por ciento de las necesidades energéticas totales de la planta.

Además, BMW Group Planta Leipzig está equipada para el almacenamiento intermedio de energía, con una granja de almacenamiento de baterías que entró en funcionamiento en 2017. Esta comprende hasta 700 baterías de alto voltaje de segunda vida de autos BMW i3, permitiéndonos optimizar la gestión energética local y ayudar a estabilizar la red eléctrica.

Mirando hacia el futuro, BMW Group Planta Leipzig da gran importancia al hidrógeno como combustible. De acuerdo con su visión de descarbonizar en gran medida la producción, reemplazando los combustibles fósiles con hidrógeno, necesitará suministros suficientes de una red. Actualmente, se está construyendo una red de hidrógeno regional, y la Planta de Leipzig planea conectarse a ella.

BMW Group Planta Leipzig tiene amplia experiencia en el trabajo con hidrógeno, habiéndolo utilizado ya durante más de una década para la logística interna de la planta. Pionera en la industria automotriz, abrió la primera estación de llenado de hidrógeno en interiores de Alemania en 2013. Ahora opera cinco de estas instalaciones para el repostaje de montacargas y trenes de remolque en logística interna. Su flota impulsada por celdas de combustible de hidrógeno actualmente consta de más de 200 vehículos y es una de las más grandes de Europa.

La Planta de Leipzig también fue la primera planta de automóviles en el mundo en introducir una tecnología de quemador bivalente completamente nueva que puede funcionar con gas natural o hidrógeno. Incluso puede cambiar entre ambos mientras las operaciones están en curso. En la sección de pintura, actualmente se utilizan cinco de estos quemadores capaces de usar gas e hidrógeno para secar los techos contrastantes del MINI Countryman, BMW Serie 1 y BMW Serie 2 Gran Coupé, y otros seis han reemplazado los sistemas anteriores en la sección de secado de PVC.

BMW Group Planta Leipzig está actualmente construyendo más extensiones y mejoras en preparación para los próximos modelos y para los próximos 20 años de su historia.

BMW Group Planta Leipzig – Hitos clave:

• 2001: Leipzig es elegida como la ubicación para la nueva planta
• 2002: Se selecciona el diseño de Zaha Hadid para el edificio central. Se celebra la inauguración
• 2003: Se coloca la primera piedra del edificio central y se celebra la ceremonia de culminación ese mismo año
• 2005: Se lanza la producción en serie con el BMW Serie 3. Se inaugura BMW Group Planta Leipzig. El edificio central gana el Premio Alemán de Arquitectura
• 2007: Comienza la producción del BMW Serie 1 de tres puertas y del BMW Serie 1 Coupé
• 2009: Leipzig produce su auto número 500,000. Comienza la producción de la primera generación del BMW X1. Se abre la sección de estampado con la primera prensa servo de alta velocidad del mundo
• 2011: BMW Group Planta Leipzig entrega su BMW número 1,000,000
• 2013: Se ponen en funcionamiento cuatro turbinas eólicas. Comienza la producción del BMW i3. El carbono se usa en la producción en serie, una primicia mundial
• 2014: Comienza la producción del BMW i8. BMW Group Planta Leipzig se amplía para la producción del BMW Serie 2 Active Tourer (el primer BMW de tracción delantera). La sección de prensado se mejora
• 2016: BMW Group Planta Leipzig entrega su BMW número 2,000,000
• 2018: Se mejora la planta
• 2021: BMW Group Planta Leipzig entrega su BMW número 3,000,000. Comienza la producción de módulos de batería
• 2022: Termina la producción del BMW i3
• 2023: Comienza la producción del MINI Countryman
• 2024: Comienza la producción de tres modelos: el MINI Countryman Electric, la cuarta generación del BMW Serie 1 y la segunda generación del BMW Serie 2 Gran Coupé. Se introducen los turnos nocturnos en el ensamblaje

Todos los modelos de BMW fabricados por BMW Group Planta Leipzig

Datos al cierre de diciembre 2024.

Múnich. BMW Group Planta Múnich se está preparando para el inicio de producción de Neue Klasse en el verano del 2026. Durante la operación en serie en curso, se están construyendo tres nuevos talleres de producción para la carrocería, el ensamblaje y la logística de producción asociada. “Para el inicio de la producción del Neue Klasse, tendremos una planta de última generación en Múnich caracterizada por la flexibilidad, la innovación y, sobre todo, la eficiencia,” dice el Director de la Planta Múnich, Peter Weber.

A partir de 2027, la planta de Múnich producirá de forma exclusiva vehículos completamente eléctricos, mejorando aún más la eficiencia. La planificación anticipada, la estrecha cooperación con los equipos de desarrollo y los proveedores, y la integración de tecnología de producción moderna dentro de nuevas estructuras desempeñarán un papel clave. “Con la Neue Klasse, reduciremos significativamente los costos de fabricación en la planta de Múnich,” dice Weber. Además de los procesos de producción optimizados y la automatización dirigida, la nueva arquitectura del vehículo de la Neue Klasse también aprovechará aún más las eficiencias.

Centrarse en una sola variante de tren motriz reduce los pasos de producción y el número de piezas, por ejemplo, para los arneses de cables, que anteriormente variaban según el tipo de motor y pueden ser complejos de instalar.

Proceso inusual: Producción de pre-serie en la Planta Piloto

El cronograma para el aumento de producción en Múnich está cuidadosamente sincronizado, en parte debido a la renovación de la planta. Los primeros vehículos de pre-serie se construirán en la planta piloto del Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group, con el apoyo del equipo de producción de la planta de Múnich, antes de que termine el año.

“Junto con la planta piloto en el FIZ, también estamos utilizando simulaciones virtuales para asegurar un aumento de producción sin problemas,” dice Weber, describiendo la situación inusual en el año decisivo antes del lanzamiento.  Añade que el experimentado equipo de lanzamiento de la planta de Múnich también está trabajando estrechamente con colegas en la nueva planta en Debrecen, Hungría, donde el primer modelo Neue Klasse entrará en producción a finales de este año.

Red de producción internacional:

Cooperación, flexibilidad y procesos innovadores Las plantas de BMW Group son capaces de producir diferentes variantes de modelos y tipos de tren motriz en una sola línea. Dado que el aumento de la electromovilidad no es lineal y avanzará a diferentes velocidades, la compañía ha confiado en “plantas flexibles”, que pueden fabricar vehículos con motores de combustión interna y trenes motrices eléctricos. “De esta manera, podemos asegurar nuestras capacidades de entrega en diferentes situaciones de mercado y mantener una buena utilización de la capacidad en nuestras ubicaciones,” explica Milan Nedeljković, Integrante del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción.

Para finales de la década, BMW Group espera un aumento significativo en la cuota de mercado de vehículos completamente eléctricos. Por esta razón, las plantas en Debrecen y, posteriormente, Múnich serán las primeras instalaciones dedicadas exclusivamente a vehículos completamente eléctricos, mejorando las capacidades de electrificación en toda la red.

Las plantas alemanas lideran el camino en la movilidad eléctrica en la red de producción de BMW Group:

Junto con las tecnologías de tren motriz tradicionales, cada una de ellas construye al menos un modelo completamente eléctrico para el mercado global. Incluso en un entorno volátil, BMW Group continúa expandiendo sus ubicaciones domésticas, fabricando más de un millón de vehículos allí el año pasado, lo que representa una cuarta parte de la producción automotriz total de Alemania.

Al mismo tiempo, la producción de la compañía también depende de una distribución global equilibrada de la creación de valor. “La estructura estratégica y flexible de nuestra red de producción fortalece nuestra resiliencia y nos hace más competitivos,” añade Nedeljković.

Enfoque en los empleados: Desarrollo de habilidades para la movilidad eléctrica El cambio hacia vehículos electrificados también trae cambios en los roles de los empleados y las habilidades requeridas. Con el aumento flexible de la electromovilidad en las plantas de BMW Group, los empleados pueden prepararse gradualmente para nuevos contenidos laborales.

“A pesar de las innovaciones técnicas y estructurales, nuestro enfoque siempre está en las personas. Nos enorgullecemos de la experiencia y el conocimiento de nuestros empleados, y su dedicación a la mejora continua. Es gracias a su compromiso que podemos entregar consistentemente vehículos de calidad premium,” enfatiza Weber. Se desarrollará y retendrá conocimientos adicionales en la empresa a través de una amplia capacitación y flexibilidad de la fuerza laboral. Solo el año pasado, casi 25,000 empleados completaron la capacitación en movilidad eléctrica. La planta de Múnich está llevando a cabo actualmente su tercer curso de calificación de electricista industrial, realizado en cooperación con la Cámara de Industria y Comercio (IHK).

En los últimos años, se han creado alrededor de 5,500 empleos en toda la red de producción de BMW Group para la generación actual y futura de trenes motrices eléctricos. Más de tres cuartas partes de estas posiciones fueron ocupadas a través de reorganización interna.

Dingolfing. En una exitosa cooperación entre BMW Group Planta Dingolfing y la Universidad de Ciencias Aplicadas de Landshut, los estudiantes han desarrollado una solución innovadora para la logística de la planta. La nueva herramienta digital automatiza el conteo de contenedores vacíos utilizando inteligencia artificial (IA), ahorrando tiempo y evitando errores.

Buscando automatización simple

En BMW Group Planta Dingolfing, aproximadamente 1,600 tipos diferentes de contenedores están en circulación cada día, transportando piezas para la producción de vehículos. Hasta ahora, estos contenedores se contaban manualmente, lo cual era tedioso y propenso a errores. "Nuestro objetivo era automatizar el conteo de contenedores vacíos de la manera más eficiente y sencilla posible", explica Wolfgang Schratzenstaller, gerente de proyecto en BMW Group Planta Dingolfing.

Cooperación con la Universidad de Landshut

La idea de involucrar a estudiantes de la Universidad de Ciencias Aplicadas de Landshut en el proyecto fue bien recibida. "Los estudiantes aportan nuevas perspectivas y enfoques imparciales", dice Schratzenstaller. El Prof. Dr. Abdelmajid Khelil, jefe del Laboratorio de Innovación IoT de la Universidad de Landshut, apoyó el proyecto como parte de un módulo de enseñanza práctica. La colaboración comenzó en el semestre de verano de 2024.

Video móvil en lugar de cálculo mental

En tres meses, el equipo de ocho personas desarrolló una solución rentable y eficiente. Un simple video de teléfono móvil, tomado mientras se recorren las filas con los contenedores, es suficiente para determinar el número exacto por variante de contenedor. "Se colocan códigos QR sobre los carriles de almacenamiento en bloque, que se vinculan a una base de datos de datos de contenedores. La IA analiza el video y calcula el número de contenedores", explica Dominik Dama, estudiante de maestría en informática.

Perspectiva y desarrollo

El sistema de conteo se encuentra actualmente en la fase piloto para probar su rendimiento en condiciones reales. En el futuro, la solución también se utilizará en otras áreas de la logística de la planta. También se planea automatizar aún más el proceso de conteo utilizando robots de transporte inteligentes autónomos (STR) para grabar los videos.

Steyr, Austria. Apenas diez meses después del inicio de la instalación de los nuevos equipos en la línea de producción, el primer motor eléctrico fue enviado desde la BMW Group Planta Steyr a Debrecen, Hungría. En BMW Group Debrecen, el motor eléctrico se utilizará en vehículos de preserie Neue Klasse con los que se prueba la ingeniería y el diseño del vehículo, los componentes de proveedores y la calidad del trabajo que hace el equipo de producción.

“Nuestra planta en Steyr ha estado entregando los primeros motores eléctricos de sexta generación al departamento de desarrollo en Múnich desde septiembre. También comenzamos recientemente a enviar nuestros motores eléctricos directamente a BMW Group Planta Debrecen, donde se están instalando ya en vehículos preserie”, explica Klaus von Moltke, Vicepresidente Senior de Producción de Motores en BMW AG y Director General BMW Group Planta Steyr.

La planta en Steyr ya inició la producción de los primeros motores eléctricos de próxima generación hace tres meses. Helmut Hochsteiner, Vicepresidente de Producción de Motores Eléctricos en BMW Group Planta Steyr, añade: “Durante los próximos meses, continuaremos validando y optimizando el complejo proceso de producción para los nuevos motores eléctricos.” El suministro de motores eléctricos a la Planta de Debrecen desde Steyr marca el siguiente hito importante hacia el inicio de la producción en serie, tanto de vehículos Neue Klasse como de sus motores eléctricos en Austria.

Más información sobre la producción de vehículos preserie en la BMW Group Planta Debrecen se puede encontrar en el PressClub del Grupo BMW.

Esta es BMW Group Planta Steyr

La planta de motores más grande del Grupo BMW a nivel mundial se encuentra en Steyr, en la Alta Austria, donde 4,700 empleados producen más de un millón de motores a gasolina y diésel cada año. Steyr también alberga un importante centro de desarrollo para la investigación y desarrollo de nuevos trenes motrices. En junio de 2022, la compañía anunció que comenzaría la producción de motores eléctricos en 2025. BMW Motoren GmbH en Steyr es actualmente una de las principales empresas industriales de Austria en términos de ingresos y exportaciones.

Regensburg. BMW Group Planta Regensburg planea utilizar hidrógeno para su logística de producción en el futuro. A partir de 2026, se desplegarán trenes de arrastre y carretillas elevadoras impulsadas por hidrógeno para todas las tareas de transporte y logística. Esto incluye operaciones de estampado en prensa, producción de carrocerías y ensamble, asegurando que los componentes necesarios y las piezas individuales se entreguen en los lugares correctos para su instalación.

El proyecto tiene como objetivo aprovechar los beneficios de la propulsión a hidrógeno. “La transición gradual de la propulsión eléctrica a la de hidrógeno nos acerca un paso más a la BMW iFACTORY, nuestra fábrica digital y sostenible del futuro,” dice Armin Ebner, Director de BMW Group Planta Regensburg.

“Cambiar la logística de producción de electricidad a hidrógeno diversificará la mezcla de energía de nuestra planta, al tiempo que optimiza los procesos logísticos y ahorra espacio valioso,” explica la Gerente del proyecto Katharina Radtke. “La ventaja del hidrógeno es que la recarga es muy rápida, al igual que con los combustibles convencionales. Las estaciones de servicio necesarias para esto se instalarán directamente en las diferentes áreas de producción y no requieren mucho espacio.”

Toda la flota logística en Planta e Regensburg está siendo equipada actualmente con trenes de fuerza eléctricos Las baterías utilizadas en los vehículos industriales deben cambiarse dos veces por turno. El reemplazo de la batería, que se realiza manualmente usando una grúa, toma alrededor de 15 minutos y requiere espacio.

Para asegurar el suministro a gran escala de hidrógeno en el futuro, la planta del Grupo BMW en Regensburg instalará una red de tuberías de dos kilómetros de largo, con seis estaciones de servicio descentralizadas, a partir de ahora y hasta principios de 2026. Estas estaciones suministrarán hidrógeno a la flota logística en las diversas áreas de producción, entregado en remolques especiales que también pueden ser utilizados para almacenamiento temporal. “Una vez completada la conversión, nuestro consumo anual de hidrógeno será de alrededor de 150 toneladas,” dice Radtke.

La flota logística en BMW Group Planta Regensburg actualmente comprende alrededor de 230 trenes de arrastre y carretillas elevadoras. La transición se completará en etapas para 2030.

Múnich, Dingolfing, Leipzig. BMW Group está avanzando sistemáticamente en la digitalización y automatización de sus procesos de producción dentro del marco de BMW iFACTORY. Desde 2022, la empresa ha estado probando la Conducción Automatizada en Planta (AFW) para nuevos vehículos en su mayor planta europea en Dingolfing. Tras obtener la certificación CE con éxito, el proyecto piloto está ahora en transición hacia la operación en serie.

Además de Dingolfing, Leipzig también está siendo habilitada actualmente para implementar el proyecto AFW en operación en serie. Otras instalaciones en la red de producción de BMW Group seguirán en etapas.

“La Conducción Automatizada en Planta optimiza nuestro proceso de producción y ofrece importantes ganancias de eficiencia para nuestra logística”, explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de Producción. “Es por eso que desplegaremos rápidamente esta tecnología en toda nuestra red de producción.”

Además de los modelos BMW Serie 5 y Serie 7 en Dingolfing, esta tecnología también se está utilizando ahora para el MINI Countryman y otros modelos de BMW en Leipzig. En Dingolfing, los nuevos vehículos conducen completamente de manera autónoma –sin conductor– a lo largo de una ruta de más de un kilómetro, desde los dos salones de montaje, a través del “circuito de prueba corto”, hasta el área de acabado de la planta. Esto es posible gracias a sensores instalados a lo largo de la ruta –creando la mayor infraestructura LIDAR en Europa– y confiando en un modelo de entorno generado externamente y un planificador de movimiento externo. Independientemente de las opciones de equipamiento del vehículo, este sistema controla sus movimientos automatizados, utilizando una arquitectura en la nube de última generación. Partes de la tecnología fueron proporcionadas por la joven empresa suiza Embotech AG, con la que BMW Group ya cooperó en las primeras etapas a través de su unidad de clientes de riesgo, la BMW START-UP Garage.

La planta de Leipzig planea introducir la conducción automatizada para alrededor del 90 por ciento de los modelos BMW y MINI construidos allí, con las plantas de Regensburg y Oxford siguiendo en 2025. El nuevo sitio en Debrecen, Hungría, también implementará esta tecnología desde el inicio oficial de la producción en serie.

En el futuro, BMW Group planea expandir el uso de la Conducción Automatizada en Planta a otras áreas de producción, como para conducir a través de la zona de pruebas y en áreas de distribución al aire libre. Los expertos en producción y desarrollo también están trabajando estrechamente para refinar la tecnología internamente. Otro factor clave en la expansión de la tecnología es el uso creciente de tecnología a bordo, que apoyará a los sensores externos a largo plazo.

“Durante los próximos diez años, registraremos varios millones de kilómetros de prueba con la Conducción Automatizada en Planta solo en nuestra red de producción”, dice Nedeljković. “De esta manera, BMW Group una vez más está estableciendo un nuevo punto de referencia para la automatización y digitalización de sus procesos de producción, mientras allana el camino para futuras aplicaciones en el campo de la conducción autónoma.”

En la década de 1970, los deportivos tenían una sola misión: ser rápidos, llevar más de un pasajero no era importante. Al mismo tiempo, un sedán estaba mucho más enfocado a transportar cómodamente a cuatro o más personas, mientras que el desempeño dinámico y la velocidad no eran prioridad.

Con los modelos Neue Klasse, BMW demostró al mundo que era perfectamente viable lograr una gran performance en un vehículo que también podía servir para la vida diaria. Llevar el coche a un evento en el autódromo durante el fin de semana y usarlo para llevar a los chicos a la escuela el lunes se volvía una posibilidad.

M 535i, el prólogo al M5

Cuando el BMW M535i fue lanzado en 1980 unió mundos que hasta entonces habían estado separados: manejo deportivo, confort y elegancia, todo ello en las dimensiones del BMW Serie 5, un sedán premium de renombre mundial. Una idea revolucionaria, porque en aquel tiempo los motores más potentes estaban reservados para los sedanes de super lujo, las coupés o los deportivos tradicionales. El nuevo modelo tope de la serie 5 (E12) de BMW siguió su propio camino: cuatro puertas, diseño discreto, la última tecnología y un motor directamente proveniente del deporte motor distinguían al BMW M535i. Un folleto del vehículo lo expresó adecuadamente: "Un sedán de gama alta, compacto y de aspecto profesional, pero con el rendimiento y el potencial de conducción de un sofisticado coche deportivo". Así nació el primer modelo de alto rendimiento.

1984: BMW M5 (E28S)

BMW Motorsport GmbH fue agradablemente sorprendida por el éxito del BMW M535i. Por ello inició el trabajo de desarrollo para lanzar otro M535i basado en el E28, sucesor del E12, antes de que llegara la primera generación del BMW M5 (E28S). Este último estuvo propulsado por el célebre motor de seis cilindros en línea con cuatro válvulas por cilindro, 3.5 litros de cilindrada y 286 hp, que también se había utilizado en competición y era muy similar al motor del BMW M1. Con un múltiple de admisión con mariposas individuales para cada uno de los seis cilindros, el motor impulsaba al M5 original de 0 a 100 km/h en tan solo 6.5 segundos y alcanzaba una velocidad máxima de 245 km/h. Así, el primer BMW M5 se convirtió en el sedán de cuatro puertas producido en serie más rápido de la historia.

1988: BMW M5 (E34S/E34/5S)

Con la llegada del BMW Serie 5 E34 también se comenzó a desarrollar la segunda generación del M5 (E34S) en 1988, que supuso el aumento de potencia y desempeño por parte de BMW Motorsport GmbH. Gracias a una cilindrada aumentada hasta los 3.6 litros en el motor de seis cilindros en línea, el nuevo M5 alcanzó a los 315 hp; potencia suficiente para impulsarlo por primera vez hasta los 250 km/h. En 1992, una actualización de este modelo (conocido como el E34/5S) supuso el aumento de la cilindrada hasta los 3.8 litros y la potencia trepó hasta los 340 hp. Además, desde este mismo año, el BMW Serie 5 comenzó a estar disponible en versión Touring.

1998: BMW M5 (E39S)

La filial deportiva de BMW AG, rebautizada como BMW M GmbH en 1993, se mantuvo fiel a su tradición con la tercera generación del M5, que fue presentada en 1998. El BMW M5 E39S compartía todas las características de estilo de sus predecesores. Sin embargo, debajo del capot de esta nueva versión se encontraba un motor V8 de cuatro válvulas por cilindro, con cinco litros de cilindrada (4.941 c.c.), que entregaba 400 hp y 500 Nm de par motor a las ruedas traseras a través de una caja de cambios manual de seis velocidades. La velocidad máxima de este nuevo BMW M5, que tardaba 5.3 segundos en pasar de 0 a 100 km/h, estaba una vez más limitada electrónicamente a 250 km/h.

2005: BMW M5 (E60/E61)

Para la cuarta generación del BMW M5 (E60), BMW M GmbH confió en un motor V10 de nuevo desarrollo, altas revoluciones y cinco litros de cilindrada cercano en su concepto al motor BMW P84 para la Fórmula 1, que fue utilizado por el Williams FW27. Este V10 alcanzaba su potencia máxima de 507 hp a unas extraordinarias 7.750 rpm.

Este motor de cuatro válvulas por cilindro aceleraba a la cuarta generación del BMW M5 de 0 a 100 km/h en tan solo 4.7 segundos. Además, por primera vez, los conductores del BMW M5 podían desactivar el limitador de velocidad mediante el paquete M Driver, lo que permitía al BMW M5 alcanzar una velocidad máxima de 305 km/h. Otro elemento incorporado fue la caja de cambios secuencial M (SMG), con siete velocidades y Launch Control para lograr la máxima aceleración. Este BMW M5 también estuvo disponible en versión Touring (E61) desde 2007.

2011: BMW M5 (F10M)

La quinta generación del BMW M5 (F10M) entró en escena en 2011. Como sustituto del V10, esta versión montaba un V8 de 4.4 litros BMW M TwinPower Turbo que permitió al BMW M5 superar nuevamente a la generación anterior. El nuevo BMW M5 ahora desarrollaba casi el doble de potencia (560 hp) del BMW M5 original. Su par máximo de 680 Nm también duplicaba prácticamente al que ofrecía el E28S (340 Nm). La tecnología BMW M TwinPower Turbo y  la transmisión de doble embrague M de siete velocidades le permitía acelerar de 0 a 100 km/h en 4.3 segundos y alcanzar una velocidad máxima de 315 km/h. Las mejoras siguieron en 2013 gracias al paquete de competición para el M5, que permitía alcanzar los 575 hp.

En 2014 llegó la la edición especial 30 Jahre M5 (30 años de M5), limitada a 300 unidades, que generaba 600 hp y que rendía homenaje al BMW M5 E28S original. Ya en 2016 comenzaron las ventas de la misma edición especial M5 Competition Edition limitada a 200 unidades, con 600 hp de potencia.

2017: BMW M5 (F90)

Con el BMW M5 (F90), BMW M GmbH escribió el siguiente capítulo de una historia de éxito basada en la combinación de un rendimiento deportivo inigualable con una usabilidad destacada. Para ello se siguió recurriendo al motor V8, aunque por primera vez asociado a una tracción integral inteligente M xDrive, la cual permitía transmitir con mayor eficacia los 600 hp y 750 Nm. Dicho conjunto alcanzaba el 0 a 100 km/h en 3.4 segundos y una velocidad máxima de 250 km/h (limitada).

Posteriormente también se ofreció una versión Competition con 625 hp de potencia, la cual rebajaba a 3.3 segundos en el 0 a 100 y lograba una velocidad punta de 305 km/h. Más tarde también se lanzó la versión CS, que ofrecía 635 hp y lograba rebajar la cifra a 3 segundos en la misma prueba de aceleración.

2024: BMW M5 (G90/G99)

El BMW M5 entra en una nueva era. Con 40 años de historia a sus espaldas, el legendario sedán de altas prestaciones entra en su séptima generación y cuenta por primera vez con un sistema de propulsión híbrido enchufable, el cual le proporciona al nuevo BMW M5 una potencia máxima de 727 hp y un par máximo de 1.000 Nm. El motor de combustión se beneficia de la más moderna tecnología M TwinPower Turbo, de un múltiple de escape cruzado y de una separación optimizada del aceite. Desarrolla una potencia máxima de 585 hp y un par máximo de 750 Nm. Por otro lado, el motor eléctrico ofrece una potencia máxima de 197 hp y un par nominal de 280 Nm, pero una etapa de pre engranaje permite aumentar el par efectivo a la entrada de la transmisión hasta 450 Nm. El nuevo BMW M5 ha comenzado ya su producción en la planta de Dingolfing.

En esta generación, la variante touring vuelve a la familia BMW M tras el último modelo lanzado en 2007. 

Un robot de cuatro patas llamado “SpOTTO” se unió recientemente al equipo de la Planta Hams Hall de BMW Group en el Reino Unido. El perro robótico autónomo escanea las instalaciones de la Planta, apoya al mantenimiento y asegura que los procesos de producción se lleven a cabo sin problemas.

Equipado con sensores visuales, térmicos y acústicos, SpOTTO se despliega en una serie de casos de uso único: por un lado, recopila datos valiosos para el modelo digital de la Planta. Por el otro lado, funciona como un perro guardián, supervisando el mantenimiento de las instalaciones de producción.

“La virtualización, la automatización y la inteligencia artificial son pilares centrales de la BMW iFACTORY,” explica Klaus von Moltke, VPS de Producción de Motores en BMW AG. “Ejemplos de aplicación audaces e innovadores como éstos en la Planta Hams Hall demuestran toda la gama de posibilidades.”

Modelo digital totalmente conectado: datos en tres niveles.

SpOTTO juega un papel fundamental en la creación y el perfeccionamiento del modelo digital totalmente conectado de la Planta. Este modelo opera en tres niveles: en el primer nivel, se generan representaciones en 3D de toda la Planta. El segundo nivel consiste en un gran conjunto de datos en los que el perro robot, las instalaciones de producción y los sistemas de TI de la Planta introducen toda la información relevante. En el tercer nivel – el nivel de aplicación – programas especializados clasifican los datos recopilados en unidades comprensibles y rastreables.

Es la combinación de estos tres niveles lo que hace único al modelo digital totalmente conectado. Mediante el uso de apps, expertos de la Planta Hams Hall ahora pueden evaluar y utilizar estos datos. Ejemplos de aplicación incluyen el aseguramiento de la calidad y la planeación de producción. Dirk Dreher, Director de la Planta Hams Hall de BMW Group, señala: “Gracias al modelo digital, tenemos una enorme cantidad de datos precisos y evaluaciones, así como una imagen en tiempo real de los procesos de producción. El equipo del proyecto de la Planta Hams Hall creó casos de uso únicos para nuestro amigo de cuatro patas al cual integraron a la perfección en nuestros procesos.”

Un confiable perro guardián de mantenimiento

Gracias a sus sensores visuales, térmicos y acústicos, SpOTTO es capaz de realizar varias tareas de mantenimiento. Por ejemplo, monitorea la temperatura del equipo de fabricación y reconoce de inmediato si una instalación está demasiado caliente – una señal temprana de una posible falla. En la Planta Hams Hall de BMW Group, SpOTTO también se especializa en identificar fugas en las líneas de aire comprimido que se utilizan en producción.

Debido a que el aire comprimido requiere una cantidad sustancial de energía, detectar fugas rápidamente puede disminuir el consumo de energía.

SpOTTO fue creado por Boston Dynamics con el nombre “Spot”. Es un astuto robot lo suficientemente pequeño para ser utilizado en el interior, que trepa escaleras y atraviesa terrenos difíciles con facilidad. “Spot” fue renombrado como SpOTTO en la Planta Hams Hall – rindiendo tributo a la herencia de la Planta de motores británica. Gustav Otto fue uno de los fundadores de BMW y fue hijo de Nicolaus Otto, inventor del motor de combustión interna de cuatro tiempos. En 2023, se produjeron más de 400,000 motores en la Planta Hams Hall, la cual, además de SpOTTO, también emplea a aproximadamente 1,600 personas. Antes de que SpOTTO fuera introducido a la Planta, un equipo especializado analizó para qué actividades sería adecuado el perro robot en un proceso de desarrollo de un año.

Actualmente se están probando otros usos potenciales en el Área Técnica de la Planta: éstos incluyen leer controles operativos análogos o llevar a cabo secuencias complejas de movimientos que hacen que el robot de cuatro patas tenga un mejor acceso a áreas de producción de difícil acceso. Además de Hams Hall, actualmente otras plantas de BMW Group también están probando el uso de perros robóticos.

Trabajando con socios confiables

Marco da Silva, Director de Desarrollo del Producto Spot en Boston Dynamics explica: “El ambiente laboral en la Planta Hams Hall es bastante adecuado para inspecciones industriales utilizando un robot cuadrúpedo como SpOTTO. El robot puede realizar fácilmente varias tareas de monitoreo repetibles de forma que el equipo de mantenimiento de la Planta se pueda enfocar en el mantenimiento. Nos sentimos orgullosos por la manera en la que el robot ha sido integrado en la Planta.”

La planta de BMW Group en Dingolfing ha celebrado el inicio oficial de la producción del nuevo BMW Serie 5 Touring, modelo que es el primer vehículo premium de su segmento que cuenta no sólo con propulsión a gasolina, diésel o híbrida enchufable, sino también con una versión totalmente eléctrica. Esto convierte al BMW i5 Touring en el cuarto modelo totalmente eléctrico que se fabrica en la planta de Dingolfing en menos de tres años.

"Nuestro BMW Serie 5 Touring es especialmente importante para Alemania y el mercado europeo, y muchos clientes lo han estado esperando" manifestó el director de la planta, Christoph Schröder. Su llegada a los concesionarios se dará a mediados de Mayo en aquel continente, aunque la sexta generación de este modelo ya se encuentra disponible para preventa en los mercados que lo ofrecen.

Desde el lanzamiento de la primera generación en 1991, la planta de Dingolfing, en la Baja Baviera, ha sido la única productora del BMW Serie 5 Touring. Al igual que su predecesor, el nuevo BMW Serie 5 Touring -independientemente de su motorización- se fabrica de forma flexible junto con el BMW Serie 5 Sedán y también comparte línea de montaje con los BMW Serie 4 y Serie 6. Las inversiones en la planta para el nuevo BMW Serie 5 Touring ascienden a unos 80 millones de euros.

Solo han pasado algunas semanas desde que las primeras fotos del nuevo BMW X2 dieran la vuelta al mundo, y ahora este modelo ya se encuentra saliendo de la línea de producción de la planta de BMW Group en Regensburg, Alemania. A partir de ahora, en dicho establecimiento, se fabricarán de forma flexible diferentes trenes de fuerza en una única línea de producción: desde modelos con motor de combustión, pasando por híbridos enchufables, hasta vehículos totalmente eléctricos. Un total de hasta 1.000 modelos BMW Serie 1, BMW X1 y BMW X2 salen actualmente de la línea de producción de la planta de BMW Group en Regensburg cada día, destinados al mercado global.

"Con la producción del BMW X2 y su variante totalmente eléctrica, el BMW iX2, seguimos marcando el ritmo para incrementar la electromovilidad", confirmó el director de la planta, Armin Ebner. "El hecho de que ahora estemos construyendo un segundo modelo totalmente eléctrico aquí en Regensburg impulsará el volumen de producción del centro".

"Nuestra planta funciona a plena capacidad. Los volúmenes de producción adicionales significan el incremento del turno de noche y tres turnos de operación de aquí en adelante", añadió Ebner. 

Hasta finales de año, BMW Group invertirá más de 350 millones de euros en la producción de vehículos en Regensburg, creando puestos de trabajo permanentes para unos 500 nuevos empleados en la planta.

Por otro lado, BMW Group Plant Regensburg es la primera planta de la industria automotriz en todo el mundo que utiliza un proceso automatizado y digitalizado de principio a fin para la inspección, el procesamiento y el marcado de superficies pintadas de vehículo, que se basa en robots controlados por IA (inteligencia artificial). Para la planta, esto representa un paso más hacia la fábrica digital conectada de forma inteligente.

BMW Group mantendrá el liderazgo de ventas en el segmento Premium para la región de Latinoamérica por 6° año consecutivo en 2023. La marca BMW se mantiene como la marca Premium preferida en la región con 32.661 vehículos vendidos de enero a octubre (2% más que el año anterior), mientras que MINI alcanza 5.712 ventas en el mismo período (7% más que en 2022). El liderazgo en ventas para el año se ha logrado ya, incluso dos meses antes del cierre del año.

"Quiero agradecerles a todos nuestros clientes en Latinoamérica por elegir a BMW como su marca favorita en Latinoamérica por 6° año consecutivo. Uno de cada tres automóviles Premium vendidos en la región es un BMW, lo que demuestra que nuestros esfuerzos siempre han estado enfocados en nuestros clientes. También estamos agradecidos con nuestros clientes MINI, que han elegido los espectaculares vehículos de esta firma", dijo Reiner Braun, CEO y Presidente de BMW Group Latin America. "También quiero agradecerle a nuestro equipo, a nuestra red de distribuidores e importadores por su compromiso con el liderazgo en ventas, con dos meses más de gran desempeño. A pesar de los desafíos logísticos, actualmente somos líderes del segmento Premium en Brasil, los Mercados Importadores y México, y confío que mantendremos esta tendencia hasta el final del año, superando nuestros resultados de 2022", reforzó el ejecutivo.

La apertura tecnológica y la flexibilidad fueron claves para que BMW Group logre un récord de ventas para modelos M y, al mismo tiempo, alcance ventas récord de modelos electrificados (eléctricos a batería + híbridos conectables) en Latinoamérica, alcanzando BMW Group el 23% de las ventas totales de la región con 9.913 unidades, o 24% más que en el mismo período del año anterior (con un 20% de las ventas totales en el 2022). BMW Group también es líder en ventas de vehículos electrificados del segmento Premium en la región. 

En 2023, BMW Group ha lanzado 10 modelos electrificados en Latinoamérica, incluyendo modelos totalmente nuevos como el BMW iX1 y el BMW i7, además de las variantes PHEV de los modelos principales, que se han convertido en la referencia para sus respectivos segmentos de mercado. Por otro lado, el nuevo BMW i5, la primera variante totalmente eléctrica del BMW Serie 5, está llegando a los mercados latinoamericanos (fechas de lanzamiento según mercado).

Adicionalmente, 2023 ha sido un año notable para los modelos BMW M y el segmento de ultra lujo. De enero a octubre, los mercados latinoamericanos ya han vendido más de 1.157 unidades de modelos M, 36% más que en el mismo período de 2022. Las ventas del segmento de ultra lujo alcanzaron las 711 unidades, un 46% más que el año pasado, gracias a exitosos productos como el BMW XM, el BMW Serie 7 y el BMW X7.

Además de las ventas de la gama completa de modelos BMW, BMW Group también ha logrado entregar 46.000 cargadores a clientes para ser instalados en domicilios y espacios de trabajo en Argentina, Brasil, México y los Mercados Importadores.

En 2024, más de 10 nuevos modelos de BMW y MINI se lanzarán en Argentina, Brasil, México y los Mercados Importados, incluyendo a los recientemente presentados BMW X2 y BMW iX2. Los totalmente nuevos MINI Cooper eléctrico y MINI Countryman eléctrico también debutarán en Latinoamérica el próximo año.

“Nuestra estrategia seguirá estando centrada en el cliente y basada en la transición a la electrificación con apertura tecnológica, experiencias premium, digitalización y conectividad, con un mayor énfasis local y regional a medida que la producción siga a la demanda”, explicó Reiner Braun, CEO y Presidente de BMW Group Latinoamérica.

Fundada el 20 de octubre de 2016, BMW Group Planta Manaos celebra su séptimo aniversario al mismo tiempo que BMW Motorrad celebra 100 años y la producción de 100.000 motos en Brasil. Al día de hoy, esta fábrica se encuentra en constante expansión en varios frentes con el crecimiento de sus instalaciones, la ampliación de su cartera y el aumento de la capacidad de producción.

“Llegamos a nuestro séptimo aniversario consolidados, perfectamente establecidos en Manaos y Brasil, y este es el principal motivo de celebración. Tenemos un equipo comprometido con nuestros objetivos, la satisfacción del cliente y mantener la calidad global de los productos de BMW Group. La meta es mantener el ritmo y vivir siempre con pasión", compartió Alex Donatti, Director de la BMW Group Planta Manaos.

Como parte de una inversión de $50 millones de reales brasileños, BMW Group Planta Manaos anunció un aumento del 13% en su capacidad de producción, pasando de 15.000 a 17.000 motos por año, hasta 2025. Además, la planta creció en tamaño, autonomía y sustentabilidad con la inauguración de un tercer edificio, lo que resulta en un aumento del 50% en su área, teniendo ahora 15,000 m² y un menor impacto ambiental, al disminuir alrededor del 35% en las emisiones de CO₂.

Las inversiones hasta 2025 contemplan la producción de las BMW F 900 R, BMW S 1000 RR y BMW C 400, además de un cuarto modelo, y el crecimiento en la contratación de colaboradores, con un aumento previsto del 20% de los puestos de trabajo.

Hace 50 años, los automóviles de BMW Group comenzaron a fabricarse en la planta alemana de Dingolfing. Desde el 27 de septiembre de 1973, día en que abrió sus puertas, las personas que trabajan en la que hoy es la mayor planta europea de BMW Group han producido más de doce millones de automóviles. "Este aniversario es, naturalmente, una oportunidad para recordar la increíble historia de éxitos de esta planta, pero también es una excelente razón para mirar al futuro con optimismo", dijo Christoph Schröder, Director de BMW Group Planta Dingolfing, en una ceremonia a la que asistieron representantes del sector empresarial y político. "Porque esta planta seguirá siendo de enorme importancia para BMW Group, para la región y para muchos miles de personas", comentó.

12 millones de automóviles BMW en 50 años

Las cifras presentadas por el Director de BMW Group Planta Dingolfing, Christoph Schröder, y Stefan Schmid, Presidente del Comité de Empresa de Dingolfing, en el discurso que pronunciaron juntos, ilustraron que 12 millones de vehículos fueron producidos allí en las últimas cinco décadas. Esto significa que un automóvil BMW ha salido de la línea de montaje de Dingolfing cada 60 segundos; desde el primer BMW 520 Rojo Ibérico aquel 27 de septiembre de 1973, hasta el día de hoy.

Casi dos tercios del volumen de producción proceden de la serie principal de Dingolfing, el BMW Serie 5, cuya octava generación, en producción desde principios de julio, llegará a los concesionarios a nivel mundial próximamente. La gama de modelos producidos en esta fábrica se ha ido ampliando gradualmente a lo largo de las décadas y, en la actualidad, con los BMW Serie 4, BMW Serie 5, BMW Serie 6, BMW Serie 7 y BMW Serie 8, así como los modelos BMW iX y BMW M GmbH, ha alcanzado una dimensión que marca una referencia para toda la industria automovilística.

El taller de carrocería cumple con todas las medidas y más altos estándares de calidad exigidos, pero Dingolfing no sólo destaca en la producción a gran escala, con el máximo nivel de eficiencia y precisión, sino también en la fabricación artesanal a escala. Prueba de ello son los 99 modelos BMW Serie 8 diseñados por el artista estadounidense Jeff Koons en 2022, los 50 BMW 3.0 CSL entregados recientemente y el BMW i7 Protection, el primer vehículo de seguridad totalmente eléctrico del mundo.

Tres lanzamientos de modelos eléctricos en dos años

Con el BMW iX, el BMW i7 y el BMW i5, BMW Group Planta Dingolfing ha celebrado el estreno de tres modelos totalmente eléctricos en un periodo de dos años. Con el inicio de la producción del BMW i5 Touring el próximo año, Schröder espera que los vehículos completamente eléctricos representen alrededor del 40% de la producción total de Dingolfing en 2024. "Estoy seguro de que los volúmenes de producción ascenderán a mucho más de 300,000 unidades en el próximo año, a medida que toda la familia del BMW Serie 5 esté disponible".

Schröder también está convencido que la digitalización será aún más importante, y explica que tanto el producto como el proceso de producción aumentarán en complejidad, y todo ello debe controlarse y validarse. "Dingolfing está haciendo un excelente trabajo ", explica el Director de la planta: "Somos líderes en nuestro sector, con un gran número de proyectos, como la conducción automatizada en la planta, sistemas de cámaras basados en inteligencia artificial y aplicaciones logísticas inteligentes". En muchos aspectos, una planta de vehículos de BMW Group lleva años siendo una empresa tecnológica. "Por eso estamos reforzando deliberadamente nuestras funciones de IT, por ejemplo, a través del Centro de Innovación, que BMW Group creó junto con Microsoft, Intel y NTT en el centro de formación de Dingolfing."

BMW Group en Dingolfing: más allá de ser sólo una fábrica de automóviles

Además de automóviles, en Dingolfing también se fabrican componentes de vehículos, como piezas prensadas y sistemas de chasis y propulsión. La planta de componentes alberga el Centro de Competencia para la producción de sistemas eDrive, con aprox. 2.400 empleados, y suministra de motores eléctricos y baterías a las plantas de BMW Group de todo el mundo. Desde 2015 se han canalizado más de mil millones de euros en la ampliación de la planta de componentes, que es capaz de producir componentes del tren motriz eléctrico para más de 500.000 vehículos electrificados.

"Naturalmente, los modelos del futuro que se construyan en Dingolfing también se beneficiarán de las innovaciones y los clusters tecnológicos de la NEUE KLASSE", afirma Schröder. La planta de montaje de baterías de alto voltaje prevista en Irlbach-Straßkirchen será un elemento esencial para ello. "Por un lado, asegurará los puestos de trabajo de miles de personas y, por otro lado, permitirá la transición con éxito de la planta en Dingolfing hacia la electromovilidad".

La Planta de BMW Group en Manaus es la única fábrica fuera de Alemania que produce exclusivamente motos de BMW Motorrad. Actualmente, nueve prácticas sustentables guían la rutina de la fábrica, encargada de la producción de nueve modelos que abastecen al mercado interno de Brasil.

“Además de la preocupación por nuestros objetivos de producción y la calidad de nuestros productos Premium estamos avanzando hacia un futuro todavía más sustentable. Y lo digo en referencia a acciones que van desde la reutilización del agua de lluvia hasta la implementación de paneles solares: siempre nos enfocamos en la sustentabilidad y el medio ambiente como pilares”, comenta Alex Donatti, Director General de la Planta de Manaus.

Las nueve iniciativas de sustentabilidad

1. Con residuos provenientes de procesos logísticos, productivos y administrativos, la fábrica adoptó un Plan de Manejo de Residuos Sólidos conforme con la Ley Federal de Brasil N°12.305 de 2010. La medida implica el manejo de los residuos generados, que hoy en día son segregados, recolectados, almacenados temporalmente y transportados por una empresa externa.
2. Las acciones de reciclaje son otro punto culminante en la sustentabilidad de la fábrica. Las mismas cubren el 99% de los residuos generados a través del concepto 'Zero Waste to Landfill'. El mobiliario para el área de descanso, por ejemplo, se produce a partir de pallets de madera derivadas del proceso industrial.
   A esto se suman:
3. Talleres y otras acciones enfocadas a soluciones sustentables que involucran al personal, proveedores de servicios y clientes, así como capacitación interna.
4. Una planta de tratamiento de efluentes.
5. Un sistema de reutilización de aguas pluviales para descargas sanitarias y limpieza de áreas exteriores.
6. Una estructura de panel solar en el estacionamiento destinada a generar energía limpia.
7. Las políticas de bajo consumo de agua y energía monitoreadas periódicamente por objetivos (KPI).
8. Las bajas emisiones y contención de contaminantes basadas en una estrategia global de BMW Group. Un buen ejemplo es la inauguración del edificio 3 en 2023, que representó, además de la ganancia logística, una proyección del 35% en la disminución de las emisiones de CO2 en la distribución de motos.
9. Por último, la planta de BMW Group en Manaus, al igual que la planta del Grupo en Araquari, utiliza energía de fuentes renovables y compensa proporcionalmente las emisiones de CO2 al generar energía limpia a través del Complejo Eólico Morrinhos, en Campo Formoso, iniciativa probada a través de la certificación I-REC.

Las acciones en general para reducir significativamente las emisiones de CO2 en la producción, en el uso de vehículos y en la cadena de suministro se encuentran entre los objetivos globales de BMW Group para 2030.

Acerca de la Planta de Manaus

Se trata de la única planta completamente dedicada a la producción de motos fuera de Alemania. Fue fundada en 2016 y es responsable de la producción del 99% del portfolio de BMW Motorrad en Brasil.

Con una superficie aproximada de 15.000 metros cuadrados y la capacidad de producir hasta 15 mil unidades al año, este establecimiento cuenta con acciones orientadas a la sustentabilidad y al medio ambiente, como el uso de energía de fuentes renovables y la reducción en las emisiones de CO2. Además cuenta con la certificación I-REC (International REC Standard), un sistema global que permite a las empresas asegurar que la energía que consumen proviene de fuentes renovables y limpias. Desde 2018, la energía de la planta ha sido compensada proporcionalmente por la generación del Complejo Eólico Morrinhos, en Campo Formoso (BA).

Actualmente, la fábrica de BMW Group en Manaus produce las BMW R 1250 GS, BMW R 1250 GS Adventure, BMW S 1000 RR, BMW G 310 GS, BMW G 310 R, BMW F 750 GS, BMW F 850 GS Adventure, BMW F 850 GS y BMW F 900 R.

BMW Group anunció una nueva inversión de más de 600 millones de libras esterlinas en las Plantas de MINI en Oxford y Swindon. "Con esta nueva inversión, desarrollaremos la planta de Oxford para la producción de la nueva generación de MINI eléctricos y estableceremos el camino para la fabricación de autos puramente eléctricos en el futuro", comenta Milan Nedeljković, Miembro del Consejo de Administración de BMW AG -Responsable de la División de Producción.

La Planta de Oxford se está preparando para construir nuevos MINI totalmente eléctricos a partir de 2026, como el crossover compacto MINI Aceman. Para 2030, el volumen de producción será exclusivamente eléctrico y BMW Group habrá invertido más de 3 mil millones de libras en sus Plantas de Swindon, Hams Hall y Oxford desde 2000.

La Planta de Oxford continúa siendo el hogar de MINI.

Este año, la Planta de Oxford celebra su 110 aniversario y desde 2019 produce con éxito el actual MINI Electric, el cual está completamente integrado en la línea de producción con los modelos convencionales (ICE).

Stefanie Wurst, Directora de la marca MINI, declara: "MINI siempre ha sido consciente de su historia: Oxford es y sigue siendo el corazón de la marca. Estoy encantada de que los dos nuevos modelos MINI totalmente eléctricos, como el MINI Aceman, también se produzcan en Oxford, confirmando así nuestro camino hacia un futuro totalmente eléctrico. La alta y constante demanda de nuestros vehículos libres de emisiones locales muestra la apertura de la comunidad global de MINI a la electromovilidad, a la que podremos servir de manera óptima también gracias a Oxford".

MINI acelera hacia la electrificación total con una nueva línea de modelos y una red de producción mejorada.

La planta de MINI en Oxford produce actualmente el MINI 3 Puertas, el MINI 5 Puertas, así como el MINI Clubman y el MINI Electric. A partir de 2024, la planta comenzará a producir la próxima generación de modelos MINI con motores de combustión, así como el nuevo MINI Convertible, antes de que sumen los nuevos vehículos totalmente eléctricos en 2026, como el MINI Aceman.

La Planta alcanzará una capacidad de producción de alrededor de 200.000 automóviles por año en el mediano plazo, con modelos convencionales (ICE) y vehículos eléctricos (BEV) que se construirán inicialmente en la misma línea de producción. A partir de 2030, la Planta de Oxford producirá exclusivamente modelos MINI totalmente eléctricos.

Sokolov / Múnich. BMW Group celebró oficialmente la apertura de su nuevo sitio de pruebas en Sokolov, República Checa, denominado Centro de Desarrollo de Movilidad del Futuro (FMDC por sus siglas en inglés), para desarrollar y realizar pruebas de manejo automatizado.

Como primer establecimiento de desarrollo de este tipo en Europa central, el FMDC, en el que se han invertido 300 millones de euros, desempeñará un papel clave en el futuro desarrollo de la movilidad de la compañía. El mismo emplea a más de cien trabajadores calificados y su terreno ofrece las mejores condiciones para probar la conducción y el estacionamiento alta y totalmente automatizados, y así complementar las simulaciones virtuales. Por otro lado, el FMDC de Sokolov completa el grupo existente de recintos de prueba de BMW en Aschheim, cerca de Múnich, Miramas en Francia y Arjeplog en Suecia.

“Con nuestro nuevo Centro de Desarrollo de Movilidad del Futuro hemos creado un sitio de pruebas único en su tipo, diseñado exclusivamente para las exigentes pruebas de conducción y estacionamiento automatizados de hasta el nivel 4. En las 600 hectáreas podemos probar todo tipo de condiciones de manejo, como situaciones típicas de ciudad, campo o autopista. Esto hace que nuestras pruebas sean lo más realistas posible”, comentó Frank Weber, miembro de la Junta del Consejo de BMW Group para Desarrollo.

El nuevo campo de pruebas no solo permite probar y seguir desarrollando innovaciones tecnológicas, sino que también se presenta como un ejemplo de cómo los más altos estándares de protección ambiental y sustentabilidad se han implementado. A lo largo de la planificación y la creación de este establecimiento, BMW trabajó en estrecha colaboración con el monitoreo de construcción ecológico especializado.

“Hacer que la movilidad sea eléctrica, digital y sustentable va más allá de nuestros vehículos. Analizamos toda la cadena de valor, incluidos nuestros propios espacios. Junto con nuestros socios, pudimos convertir una antigua minera a cielo abierto aquí en Sokolov, en un sitio de prueba moderno y eficiente y crear nuevos puestos de trabajo”, comentó Ilka Horstmeier, miembro de la Junta del Consejo de BMW Group para Personas y Bienes Raíces. “El Centro de Desarrollo de la Movilidad del Futuro y su infraestructura de carga se abastecen con electricidad cien por ciento verde de fuentes de energía renovables. Este es otro paso hacia la descarbonización de nuestros establecimientos a nivel mundial”, agregó.

Además del uso de electricidad verde, el campo de pruebas está equipado con un innovador sistema de gestión del agua que recoge las precipitaciones de la lluvia y las utiliza para el riego. La protección y promoción de la biodiversidad local también se consideraron a lo largo del proceso de planificación: se instalaron sistemas de control de anfibios en todo el sitio para garantizar el cruce seguro de animales a través de las pistas de pruebas. Para construir el establecimiento se utilizaron 2.2 millones de metros cúbicos de suelo previamente excavados por la minería cercana. Por lo tanto, no se selló ninguna tierra adicional, sino que se recicló un área que había estado en barbecho para un desarrollo tecnológico con visión de futuro.

Buenos Aires, 26 de mayo de 2021. La producción de baterías de alto voltaje de quinta generación y módulos de batería para su uso en el BMW iX y el BMW i4 se encuentran en marcha en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing, Alemania. Al mismo tiempo, la compañía también está aumentando la capacidad de producción de quinta generación, que se ha construido en Dingolfing para el BMW iX3 desde 2020 y también impulsará al BMW iX y al BMW i4. “Esperamos que al menos el 50 por ciento de los vehículos que entregamos a nuestros clientes en todo el mundo estén electrificados para el año 2030. Para lograr esto, confiamos en nuestra amplia experiencia interna en trenes motrices: estamos aumentando la capacidad en las ubicaciones de producción de trenes motrices existentes, como aquí en Dingolfing, y desarrollando capacidades en otros lugares, como recientemente en Regensburg y Leipzig”, explicó el Dr. Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Producción de Motores y Sistemas E-Drives de BMW Group.

BMW Group está invirtiendo más de 500 millones de euros en expandir la capacidad de producción de sistemas de propulsión eléctrica solo en su ubicación de Dingolfing entre 2020 y 2022. A partir de 2022, producirá sistemas E-Drive para más de medio millón de vehículos electrificados. BMW Group invertirá un total de alrededor de 790 millones de euros en la expansión de la capacidad de los componentes del tren de propulsión eléctrica en sus ubicaciones de Dingolfing, Leipzig, Regensburg y Steyr entre 2020 y 2022.

La producción en serie del BMW iX pronto comenzará en la Planta de BMW Group en Dingolfing, seguida de la producción del BMW i4 en la Planta de Múnich para el mes de septiembre. Los sistemas de propulsión eléctricos altamente integrados y las baterías de alto voltaje para estos vehículos se fabricarán en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing. BMW Group ya comenzó a producir componentes de batería en las plantas de Regensburg y Leipzig en abril y mayo de 2021. En línea con la creciente demanda de unidades electrificadas, las Plantas de BMW Group en Landshut y Steyr también están intensificando la producción de carcasas de unidades eléctricas.

Producción de la tecnología BMW eDrive de quinta generación.

El rendimiento y el contenido energético de las unidades de propulsión y las baterías de alto voltaje con la tecnología BMW eDrive de quinta generación se pueden escalar de manera flexible. Esto significa que se pueden ajustar de manera óptima para adaptarse a diferentes variantes de modelo.

Cada vehículo utiliza hasta dos sistemas de propulsión eléctrica altamente integrados, que combinan el motor eléctrico, la electrónica de potencia y la transmisión en una sola unidad. Basado en el principio de diseño de un motor excitado por corriente, el sistema E-Drive de quinta generación no requiere ningún material clasificado como metales de tierras raras.

La tecnología BMW eDrive también incluye una batería de alto voltaje con tecnología de celdas de batería de última generación. BMW Group acordó con sus proveedores que solo usarán energía verde renovable para producir celdas de batería de quinta generación. Toda la batería de alto voltaje cuenta con cualidades sobresalientes en las áreas de rendimiento, características de carga y descarga, durabilidad y seguridad. El proceso de producción técnicamente estandarizado para módulos de batería se ha desarrollado aún más de tal manera que se pueden producir diferentes variantes de módulos en la misma línea de producción, en línea con la creciente gama de modelos electrificados y niveles de rendimiento. Los sistemas de producción son altamente flexibles y escalables. Los módulos de batería se producen a partir de celdas de batería prismáticas suministradas en la ubicación de producción respectiva de BMW Group. Un sistema modular desarrollado internamente permite fabricar baterías de alto voltaje específicas del modelo a partir de estos módulos en una disposición flexible.

La empresa cuenta con una experiencia y unos conocimientos sobresalientes, tanto en el campo de la tecnología de celdas de batería como en la producción de baterías de alto voltaje para modelos específicos. BMW Group lleva a cabo investigaciones básicas en los campos de la química celular y el diseño celular en su propio Centro de Competencia de Celdas de Batería. BMW Group también produce prototipos de celdas de batería. Estos prototipos de celdas de batería se utilizan en pruebas para validar la madurez del desarrollo de las celdas de batería y demostrar la eficacia de los procesos de producción. Además, la producción de prototipos de las celdas de batería sirve para la identificación de los potenciales del proceso, así como para la optimización de los procesos de producción. De esta manera, BMW Group obtiene un conocimiento profundo de toda la cadena de valor de las celdas de batería y las ventajas competitivas decisivas que ofrecen sus propiedades químicas y técnicas. Esto permite que las celdas de la batería se fabriquen con especificaciones precisas que se adaptan a los requisitos individuales de cada vehículo.

Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive.

Tras una amplia expansión, el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive ahora ofrece una superficie útil de 125.000 metros cuadrados. Aquí es donde la empresa fabrica motores eléctricos y los componentes necesarios, así como baterías de alto voltaje y módulos de baterías. También se aplica una capa de pintura a las celdas de la batería en esta ubicación. El revestimiento aumenta la robustez mecánica y la conductividad térmica, mejorando así el aislamiento y la refrigeración de las celdas de batería de quinta generación, aún más potentes.

La Planta de Dingolfing ha estado fabricando baterías de producción en serie de alto voltaje y módulos de batería desde 2013, cuando entró en producción el primer vehículo totalmente eléctrico de BMW Group, el BMW i3. Las primeras líneas de producción de motores eléctricos y baterías de alto voltaje para vehículos híbridos conectables entraron en funcionamiento allí en 2014. El Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive ha crecido constantemente desde entonces. La planta también ha estado produciendo baterías de alto voltaje para el MINI Cooper SE, completamente eléctrico, desde 2019 y, desde 2020, también el sistema de propulsión eléctrica de quinta generación altamente integrado utilizado por primera vez en el BMW iX3. Baterías de voltaje para el BMW iX y el BMW i4 ya están en marcha. Los sistemas de propulsión eléctrica para modelos futuros también se pueden producir en las líneas de producción flexibles.

Calificación para trabajos sustentables a largo plazo.

Con BMW Group persiguiendo sistemáticamente el progreso de la electromovilidad, las demandas de los empleados y sus áreas de responsabilidad también están en constante evolución. “Estamos aumentando nuestro personal para la producción de sistemas de propulsión eléctrica casi exclusivamente a través de la reestructuración del personal. Estamos dando forma activamente al proceso de transformación y aprovechando las habilidades de nuestros empleados para poder desarrollar trabajos sustentables a largo plazo”, explica Nikolaides.

El Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing cuenta actualmente con casi 1.400 empleados. Para fines de 2021, se espera que alrededor de 1.900 empleados trabajen en la producción de sistemas de propulsión eléctrica en Dingolfing.

Los empleados de producción reciben formación adicional en el centro de aprendizaje interno, que utiliza una formación profesional innovadora y métodos de educación adicional para proporcionar a los empleados una preparación intensiva para sus nuevas tareas. Los conocimientos y habilidades de los empleados se están ampliando específicamente para incluir nuevas tecnologías de electromovilidad, con un concepto de formación que se actualiza constantemente. Las sesiones de formación se realizan en el aula, en los puestos de práctica y directamente en las líneas de producción. Los métodos digitales y la realidad aumentada juegan aquí un papel más importante que nunca. Gracias a estos métodos, los cursos de formación también pudieron continuar de forma segura durante la pandemia, cumpliendo con las medidas de seguridad y salud.

Transformación de la ubicación de Dingolfing.

La ubicación de Dingolfing es un excelente ejemplo de la exitosa transformación de las plantas de BMW Group hacia la movilidad eléctrica y la digitalización. La producción de propulsores eléctricos, incluidos los motores eléctricos y las baterías de alto voltaje, se ubica en un edificio existente de aproximadamente 50 años en el sitio, en lugar de utilizar un nuevo espacio. La infraestructura se adaptó a los nuevos requisitos y se amplió en consecuencia. Un comedor moderno tiene capacidad para 300 personas y también hay una nueva plataforma de estacionamiento con espacio para 800 vehículos. Las medidas estructurales se completan con 25.000 m² de área de logística, nuevos espacios de oficinas y salas sociales cerca del área de producción, así como una puerta de entrada a la planta adicional en el sur, para mejorar los flujos logísticos.

En cuanto a la sustentabilidad, BMW Group adopta un enfoque holístico para reducir las emisiones de CO² y minimizar el consumo de recursos que cubre toda la cadena de valor, incluida la producción interna, la cadena de suministro y la fase de uso. En Dingolfing, como en todas las ubicaciones de BMW Group, la producción utiliza únicamente energía verde. Además, todas las ubicaciones de BMW Group han sido netamente neutrales en carbono desde este año, a través de las correspondientes compensaciones y certificados. La empresa también está utilizando muchas otras herramientas: desde la tecnología de la construcción hasta las instalaciones energéticamente eficientes y un mayor uso de energías renovables. Los camiones eléctricos se utilizarán para el transporte de mercancías dentro de la instalación en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive a partir del otoño.

2030: al menos el 50 por ciento de las ventas globales de BMW Group serán vehículos totalmente eléctricos.

BMW Group continúa con su enorme aumento de la movilidad eléctrica: la compañía ofrecerá cinco modelos totalmente eléctricos a finales de este año: el BMW i3, el BMW iX3 y el MINI Cooper SE, así como los dos buques insignia de tecnología: el BMW iX y el BMW i4.

Entre hoy y 2025, BMW Group aumentará sus ventas de modelos totalmente eléctricos en un promedio de más del 50 por ciento por año, más de diez veces la cantidad de unidades vendidas en 2020. Según su pronóstico de mercado actual, la compañía también espera que al menos el 50 por ciento de sus ventas globales provendrá de vehículos completamente eléctricos en 2030. En total, durante los próximos diez años, BMW Group lanzará alrededor de diez millones de vehículos completamente eléctricos en las carreteras.

Red mundial de producción de sistemas de propulsión eléctrica con punto focal en Alemania.

Las baterías de alto voltaje y los componentes de batería necesarios para todos los vehículos eléctricos de BMW y MINI provienen de las propias fábricas de baterías de la compañía en Dingolfing, Leipzig y Regensburg, en Alemania, así como de Spartanburg, en estados Unidos, y Shenyang, en China. BMW Group también ha localizado la producción de baterías de alto voltaje en Tailandia, en su planta de Rayong, y está trabajando con Dräxlmaier Group para ello. Múnich alberga la planta piloto de sistemas de propulsión eléctrica y el Centro de Competencia de Celdas de Batería, donde BMW Group está llevando a cabo un análisis completo de los procesos de creación de valor de las celdas de batería y la tecnología avanzada para sus procesos de producción.

La compañía produce motores eléctricos en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing y en la Planta de BMW Group en Landshut. La planta de Steyr de BMW Group construye la carcasa para el sistema de propulsión eléctrica de quinta generación altamente integrado.

La expansión continua de la planta con adiciones extensivas y la decisión de construir los exitosos modelos BMW X en Spartanburg, han hecho que la planta sea el sitio de fabricación más grande en la red de producción de BMW Group dentro del periodo de 25 años. Durante la ceremonia para enmarcar el aniversario, el completamente nuevo BMW X3 fue presentado en la línea de producción de Spartanburg. Más de 1.5 millones de vehículos BMW X3 han sido entregados a clientes de todo el mundo desde que fue lanzado por primera vez a finales de 2003. El nuevo BMW X3 será lanzado en otoño de 2017.

Harald Krüger, Presidente del Consejo de Administración de BMW AG, declaró en la ceremonia: “La historia de éxito de BMW Group en Estados Unidos no habría sido posible sin los brazos abiertos y los corazones cálidos de las personas y los funcionarios electos en el gran estado de Carolina del Sur y la región circundante. Nuestra relación con Carolina del Sur se ha construido en décadas de profesionalismo, confianza mutua y respeto – y va más allá de sólo construir vehículos grandiosos”.

BMW Group ha invertido ocho billones de dólares en la locación de producción hasta la fecha y ha producido cerca de 3.9 millones de vehículos desde el 8 de septiembre de 1994. “De 2018 a 2021, invertiremos 600 millones de dólares más en la infraestructura de fabricación para las generaciones futuras de los modelos BMW X,” afirmó Harald Krüger. Actualmente, la planta se está preparando para la producción del completamente nuevo BMW X7, el cual será lanzado al mercado a finales de 2018.

BMW Group produce modelos BMW X en Spartanburg para los mercados de Estados Unidos y del mundo. Con un récord de producción de más de 411.000 unidades en 2016, Spartanburg es la planta de BMW Group más grande del mundo. Aproximadamente 1.400 vehículos BMW X3, X4, X5, y X6 salen de la línea de ensamblaje cada día laborable. La capacidad de producción máxima es de 450.000 vehículos al año.

Aproximadamente el 70 por ciento de los vehículos producidos en Spartanburg se exportan a más de 140 países alrededor del mundo. De acuerdo con el Departamento de Comercio de Estados Unidos, BMW Group es el exportador más grande de vehículos de esa nación en términos de valor monetario. En 2016, 287.700 vehículos BMW con un valor total de más de 10.000 millones de dólares fueron exportados desde Spartanburg: 86 por ciento se enviaron desde el Puerto de Charleston, y el 14 por ciento restante se envió de otros cinco puertos en el sureste de los Estados Unidos.

BMW Group tiene 235 proveedores locales en EE.UU. En 2016, 80 por ciento del volumen de compra de BMW Group en el área del TLCAN se originó en Estados Unidos. El segundo mercado de compra más grande de BMW Group, es Estados Unidos, después de Alemania, y representa 5.2 billones de euros.

Harald Krüger: “El libre comercio ha hecho posible esta historia de éxito en los Estados Unidos. Creo firmemente en el libre comercio y en los mercados abiertos. Es esencial para que los negocios globales y las economías del mundo florezcan. Continuaremos invirtiendo en nuestra gente y en nuestros negocios en Estados Unidos. Por consiguiente, sigo confiando en que nuestra huella y compromiso continuarán creciendo no solo en el gran estado de Carolina del Sur, sino también en Estados Unidos en los próximos años.”

La planta de Spartanburg emplea a más de 9.000 personas. “Para 2021 crearemos 1.000 puestos de trabajo más,” declaró Harald Krüger. “El capacitar y calificar a nuestros asociados es clave para nuestro éxito futuro.” La capacitación en la planta se basa en el sistema de capacitación dual alemán que combina el aprendizaje teórico con la experiencia práctica. En los diez años pasados, BMW Group ha invertido más de 220 millones de dólares en capacitación vocacional y continúa en sus instalaciones de Spartanburg, con otros 200 millones de dólares planeados durante los siguientes cinco años. Los programas de capacitación se realizan en cooperación con colegas locales. El programa de aprendizaje “BMW Scholars” lanzado en 2011 actualmente está preparando a cerca de 100 aprendices para sus carreras dentro de la planta.

De acuerdo con un estudio independiente de la Universidad de Carolina del Sur (Moore School of Business), el impacto económico nacional de la Planta de Spartanburg de BMW Group es de 38.500 millones de dólares al año.

 Mercado de ventas de Estados Unidos

En los primeros cinco meses de 2017, BMW Group entregó 137.916 vehículos BMW y MINI a clientes de Estados Unidos (-4.8%). Las ventas de los Sport Activity Vehicles (SAV) aumentaron 13.8% y representaron el 46.8% de las ventas totales de Estados Unidos en el año a finales de mayo (56.233 vehículos). El 37,1% de los vehículos vendidos en Estados Unidos durante el mismo periodo se fabricaron en la Planta de BMW Group en Spartanburg.

La red de BMW Group en los Estados Unidos consta de 657 concesionarios. En total, la empresa respalda aproximadamente 70,000 empleos directos e indirectos en Estados Unidos. De acuerdo con un estudio independiente de la Universidad de Carolina del Sur (Moore School of Business), el efecto multiplicador da como resultado más de 120.000 empleos, si también se toman en cuenta los 50.000 empleos más fuera de la industria automotriz.

 Munich/Spartanburg. BMW Group amplía la capacidad de su planta estadounidense de Spartanburg, en Carolina del Sur. “Para cubrir la gran demanda global de nuestros modelos BMW X, invertiremos un total de mil millones de dólares en nuestra planta de Spartanburg hasta 2016. Con ello aumentaremos la capacidad de producción anual en un 50%, hasta 450.000 vehículos de los 300.000 actuales”, explicaba el Presidente del Consejo de Dirección de BMW AG, Norbert Reithofer, en una ceremonia especial en la planta de Spartanburg el viernes, en la que se conmemoraban sus 20 años de producción en EEUU.

Entre los invitados a la ceremonia celebrada en la planta estaban la Secretaria de Comercio de EEUU, Penny Pritzker; la Gobernadora del estado de Carolina del Sur, Nikki Haley; el miembro del Consejo de Dirección para Producción, Harald Krüger; y el director de la planta de BMW en Spartanburg, Manfred Erlacher.

El BMW X7 se construirá en Spartanburg

Los modelos BMW X3, X5, X5 M, X6 y X6 M se han fabricado hasta ahora en Spartanburg, el centro de competencia de BMW para los vehículos X. El evento del viernes celebraba el comienzo de la producción del BMW X4. Norbert Reithofer anunció también la ampliación de la familia de modelos X: “Con el nuevo BMW X7, estamos desarrollando otro modelo de la familia X más grande, que produciremos en nuestra planta de EEUU para el mercado mundial, demostrando de nuevo nuestro compromiso con EEUU”.

Durante la ceremonia, el miembro del Consejo de Dirección de BMW para Producción,  Harald Krüger, habló de la importancia de EEUU en la estrategia global de producción de BMW Group: “BMW Group tiene como objetivo un buen equilibrio de crecimiento entre todos los mercados y continentes. La planta de Spartanburg es un punto importante de nuestra red internacional que incluye actualmente 28 instalaciones de producción y ensamblaje en 13 países. Hace una contribución vital para un crecimiento rentable y equilibrado”.

Krüger continuaba: “La planta de BMW en Spartanburg es el mejor ejemplo de una estrategia de éxito en que ‘la producción sigue al mercado’. El estado de Carolina del Sur nos ha apoyado y ha sido un colaborador valioso y fiable a lo largo de los 20 años que llevamos en esta región y ha desempeñado un papel decisivo en convertir EEUU en nuestro segundo hogar”.

800 nuevos puestos de trabajo para Spartanburg

La ampliación de la planta también hará aumentar el número de empleados de las instalaciones estadounidenses de forma significativa. “Esta ampliación creará 800 nuevos puestos de trabajo, con lo que la plantilla total de Spartanburg será de 8.800”, explicaba Reithofer. “También convertirá Spartanburg en la planta más grande en cuanto a capacidad de producción de nuestra red global”.

Según un estudio realizado por el Departamento de Comercio de EEUU, el volumen anual de exportaciones de la planta de BMW en Spartanburg es de un total de 7.500 millones de dólares, lo que convierte las instalaciones norteamericanas de BMW Group en el mayor exportador de vehículos de Estados Unidos, basándose en las exportaciones totales excluyendo NAFTA. Aproximadamente el 70% de la producción de Spartanburg se exporta a los mercados BMW de todo el mundo.

Un análisis reciente publicado por la Escuela de Negocios Moore de la Universidad de Carolina del Sur explicaba que las actividades de BMW Group en Carolina del Sur han tenido un impacto total de unos 16.600 millones de dólares en la economía del estado. La presencia de BMW Group en Carolina del sur sostiene un total de 30.000 empleos. El estudio también cita la importancia de BMW Group en el sostenimiento de la economía, la mejor tecnológica, la competitividad y en el establecimiento de un nivel alto de formación.

Desde el comienzo de la producción en 1994, Spartanburg ha construido más de 2,6 millones de vehículos para clientes BMW de todo el mundo. Los modelos BMW X3, X5, X5 M, X6 y X6 M se producen todos en esta planta. En un futuro cercano, una versión híbrida del BMW X5 también se fabricará aquí. Un total de 297.326 vehículos se fabricaron en Spartanburg en 2013, con un ritmo de unos 1.100 vehículos por día laborable. La planta de Spartanburg emplea actualmente a unos 8.000 trabajadores.

BMW Group ampliará la producción local en Rayong/Tailandia
con el ensamblaje de los BMW X3 a partir de enero de 2006. Al
añadir el X3 a las líneas de producción, BMW
fabricará en total cuatro modelos en Tailandia para el mercado
local. Hasta ahora, BMW ha producido en Rayong las Series 3, 5 y 7 en lo
que se ha llamado proceso CKD (Completely Knocked Down, completamente
desmontado). Siguiendo el proceso CKD, las plantas de BMW ensamblan los
automóviles en cada ubicación a partir de kits de piezas
importados agregando piezas producidas localmente. BMW utiliza esta
estrategia sobre todo en los mercados en los que, a través de
altos aranceles, se ponen barreras a la importación de
automóviles ya construidos para evitar su mayor
penetración en el mercado. La venta a los clientesTailandeses
del BMW X3 está prevista para febrero de 2006. Desde su puesta
en marcha en el año 2000, las inversiones de BMW Group en la
planta de Rayong han superado ya los 45 millones de euros. Entretanto
200 empleados trabajan en la fábrica de Rayong. El BMW X3
será el primer BMW no berlina construido en Tailandia. La
ampliación de la producción local en Tailandia es parte
de las iniciativas de producto y mercado de BMW Group en Asia. El
objetivo es aumentar el número de unidades vendidas en los
mercados asiáticos hasta los 150.000 automóviles BMW, MINI
y Rolls-Royce para el año 2008. En el año 2004, BMW Group
vendió 95.482 automóviles en Asia.

A pocos días de conseguir el heroico triunfo frente a Australia
por la Copa Davis - venciendo a Leyton Hewitt, número dos del
mundo -, que permitió el pasaje del equipo nacional a la ronda
semifinal del torneo, David Nalbandian visitó las oficinas de
BMW Group Argentina para conocer el BMW Z4 2.5i Individual que se
adjudicó al coronarse campeón del torneo BMW Open en
Munich, Alemania. Mientras escuchaba atentamente las
características del premio mayor del torneo, se reveló
particularmente muy contento por su actual momento profesional, que lo
encuentra entre los top del mundo y por incorporar a BMW a su
colección de vehículos particulares. Estuvo presente en
el acto de entrega Eduardo Villaverde, CEO de BMW Group América
Central y América del Sur, quien destacó la particular
satisfacción de entregar las llaves de un BMW a un deportista de
la talla de Nalbandian: "David, en la elite de los más
exclusivos del deporte mundial, comparte muchos de los atributos que
hacen a BMW: dedicación absoluta, esfuerzo superador y
búsqueda de la perfección. Es un honor materializar, con
este singular BMW Z4 2.5i Individual, un premio tan prestigioso".
El tenista cordobés es un confeso amante de los
automóviles deportivos y no pierde ocasión de
manifestarlo: durante el entrenamiento de seguridad brindado por BMW
Driver Training mientras se disputaba el torneo en Alemania se
mostró tan entusiasmado que no quería bajar de los BMW
destinados a las pruebas; es sabido que planea, una vez retirado del
tenis profesional, dedicarse al automovilismo deportivo. En el pasado
BMW Open de Munich Nalbandian venció en la final al rumano Andrei
Pavel por 6-4 y 6-1. Durante su estadía en Munich el tenista
argentino estuvo acompañado por un copiloto muy especial: Ludwig
Willisch, director de la región Alemania de BMW Group, quien no
vaciló en familiarizar personalmente al ganador del torneo con
los detalles y equipamiento del BMW Z4. El BMW Z4 2.5i Individual es un
Roadster que encarna la vanguardia tecnológica aplicada al mundo
de los biplazas: cuenta con un motor de 192 CV que le permite alcanzar
los 235 km/h y alcanzar los 100 km/h con partida detenida en apenas 7
segundos. Los detalles del equipamiento Individual le otorgan un toque
de sofisticación extra a la tapicería, las terminaciones
interiores y las llantas. En la actualidad David Nalbandian ocupa el
puesto Nº 11 en el ranking del circuito de la Asociación de
Tenistas Profesionales (ATP Tour). ** Por favor haga click en el
icono "Descargar 1" y "Descargar 2" para bajar el
comunicado de prensa y los fotosgrafías de la entrega respectivamente.

BMW AG y SFT (Steyr-Daimler-Puch Fahrzeugtechnik AG & Co. KG), Graz
(Austria), una subsidiaria del grupo Magna, firmaron contratos de
cooperación para el desarrollo y la fabricación en serie
del nuevo BMW "X3" Sports Activity Vehicle. La
concepción detallada del nuevo "X3", que fue
desarrollada por ingenieros de BMW Group, fue pasada para el desarrollo
en serie a SFT. El contrato correspondiente fue firmado el 30 de
octubre en la ciudad alemana de Munich. BMW Group optimiza a
través de esta cooperación sus propios recursos y fuerza
así la ofensiva de productos. BMW Group ha encontrado en SFT un
socio que cuenta con una larga experiencia en la implementación
de proyectos de vehículos. "Quien trabaja solo suma, quien
lo hace cooperando inteligentemente multiplica", destacó
Prof. Dr.-Ing. Joachim Milberg, Presidente del Directorio de BMW AG. Al
respecto destacó que: "La cooperación con SFT
incrementa la agilidad y flexibilidad de nuestra empresa y constituye
un nuevo hito en la implementación integral de nuestra ofensiva
de productos". El BMW "X3" amplía la familia X y
es un nuevo desarrollo independiente. Como todos los vehículos
BMW, el "X3" integrará ciertas partes del sistema
modular BMW. Asimismo, BMW Group retendrá la responsabilidad
exclusiva para áreas de competencia centrales como son
Diseño, Construcción del Motor, Compras y Servicio
Posventa, además de retener en forma exclusiva la responsabilidad
por el vehículo en su conjunto. El Dr.-Ing. Burkhard
Göschel, miembro del Directorio de BMW AG a cargo del área
Desarrollo y Compras especificó que "durante el proceso de
desarrollo nos aseguramos de que el "X3" sea en un ciento por
ciento un BMW. Las partes en las que BMW cuenta con ventajas de mayor
know-how, serán desarrolladas exclusivamente por ingenieros de
BMW". A fin de integrar a SFT en la red mundial de desarrollo de
BMW, BMW Group proporcionará la capacitación
correspondiente a los colaboradores de SFT. Los detalles
específicos del producto serán publicados en la forma
habitual antes de su lanzamiento al mercado. Para la
fabricación SFT construirá en Graz una nueva planta de
ensamblado. Las instalaciones ya existentes para la carrocería y
el laqueado serán adaptadas a las nuevas exigencias. El proyecto
demandará inversiones por 500 millones de euros. En la
producción trabajarán alrededor de 2.500 empleados. El BMW
"X3" será exportado desde la planta Graz al mercado
mundial. La planta está dimensionada para una capacidad de
más de 300 unidades diarias y la producción
responderá en forma flexible a la evolución de la demanda.
El inicio de la producción en serie está prevista para el
año 2004. SFT ha obtenido regularmente las mejores
calificaciones en los renombrados estudios de calidad de J.D. Power
& Associates. Para el desarrollo de serie, SFT ocupará a
unos 400 ingenieros. "El contrato firmado con BMW es un
reconocimiento más de nuestra competencia integral en
automóviles. En Graz en particular, podemos remitirnos a cien
años de tradición y experiencia en sistemas
automotrices", remarcó Siegfried Wolf, presidente y CEO de
Magna-Steyr, empresa matriz de SFT.