Buenos Aires, 26 de mayo de 2021. La producción de baterías de alto voltaje de quinta generación y módulos de batería para su uso en el BMW iX y el BMW i4 se encuentran en marcha en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing, Alemania. Al mismo tiempo, la compañía también está aumentando la capacidad de producción de quinta generación, que se ha construido en Dingolfing para el BMW iX3 desde 2020 y también impulsará al BMW iX y al BMW i4. “Esperamos que al menos el 50 por ciento de los vehículos que entregamos a nuestros clientes en todo el mundo estén electrificados para el año 2030. Para lograr esto, confiamos en nuestra amplia experiencia interna en trenes motrices: estamos aumentando la capacidad en las ubicaciones de producción de trenes motrices existentes, como aquí en Dingolfing, y desarrollando capacidades en otros lugares, como recientemente en Regensburg y Leipzig”, explicó el Dr. Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior de Producción de Motores y Sistemas E-Drives de BMW Group.

BMW Group está invirtiendo más de 500 millones de euros en expandir la capacidad de producción de sistemas de propulsión eléctrica solo en su ubicación de Dingolfing entre 2020 y 2022. A partir de 2022, producirá sistemas E-Drive para más de medio millón de vehículos electrificados. BMW Group invertirá un total de alrededor de 790 millones de euros en la expansión de la capacidad de los componentes del tren de propulsión eléctrica en sus ubicaciones de Dingolfing, Leipzig, Regensburg y Steyr entre 2020 y 2022.

La producción en serie del BMW iX pronto comenzará en la Planta de BMW Group en Dingolfing, seguida de la producción del BMW i4 en la Planta de Múnich para el mes de septiembre. Los sistemas de propulsión eléctricos altamente integrados y las baterías de alto voltaje para estos vehículos se fabricarán en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing. BMW Group ya comenzó a producir componentes de batería en las plantas de Regensburg y Leipzig en abril y mayo de 2021. En línea con la creciente demanda de unidades electrificadas, las Plantas de BMW Group en Landshut y Steyr también están intensificando la producción de carcasas de unidades eléctricas.

Producción de la tecnología BMW eDrive de quinta generación.

El rendimiento y el contenido energético de las unidades de propulsión y las baterías de alto voltaje con la tecnología BMW eDrive de quinta generación se pueden escalar de manera flexible. Esto significa que se pueden ajustar de manera óptima para adaptarse a diferentes variantes de modelo.

Cada vehículo utiliza hasta dos sistemas de propulsión eléctrica altamente integrados, que combinan el motor eléctrico, la electrónica de potencia y la transmisión en una sola unidad. Basado en el principio de diseño de un motor excitado por corriente, el sistema E-Drive de quinta generación no requiere ningún material clasificado como metales de tierras raras.

La tecnología BMW eDrive también incluye una batería de alto voltaje con tecnología de celdas de batería de última generación. BMW Group acordó con sus proveedores que solo usarán energía verde renovable para producir celdas de batería de quinta generación. Toda la batería de alto voltaje cuenta con cualidades sobresalientes en las áreas de rendimiento, características de carga y descarga, durabilidad y seguridad. El proceso de producción técnicamente estandarizado para módulos de batería se ha desarrollado aún más de tal manera que se pueden producir diferentes variantes de módulos en la misma línea de producción, en línea con la creciente gama de modelos electrificados y niveles de rendimiento. Los sistemas de producción son altamente flexibles y escalables. Los módulos de batería se producen a partir de celdas de batería prismáticas suministradas en la ubicación de producción respectiva de BMW Group. Un sistema modular desarrollado internamente permite fabricar baterías de alto voltaje específicas del modelo a partir de estos módulos en una disposición flexible.

La empresa cuenta con una experiencia y unos conocimientos sobresalientes, tanto en el campo de la tecnología de celdas de batería como en la producción de baterías de alto voltaje para modelos específicos. BMW Group lleva a cabo investigaciones básicas en los campos de la química celular y el diseño celular en su propio Centro de Competencia de Celdas de Batería. BMW Group también produce prototipos de celdas de batería. Estos prototipos de celdas de batería se utilizan en pruebas para validar la madurez del desarrollo de las celdas de batería y demostrar la eficacia de los procesos de producción. Además, la producción de prototipos de las celdas de batería sirve para la identificación de los potenciales del proceso, así como para la optimización de los procesos de producción. De esta manera, BMW Group obtiene un conocimiento profundo de toda la cadena de valor de las celdas de batería y las ventajas competitivas decisivas que ofrecen sus propiedades químicas y técnicas. Esto permite que las celdas de la batería se fabriquen con especificaciones precisas que se adaptan a los requisitos individuales de cada vehículo.

Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive.

Tras una amplia expansión, el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive ahora ofrece una superficie útil de 125.000 metros cuadrados. Aquí es donde la empresa fabrica motores eléctricos y los componentes necesarios, así como baterías de alto voltaje y módulos de baterías. También se aplica una capa de pintura a las celdas de la batería en esta ubicación. El revestimiento aumenta la robustez mecánica y la conductividad térmica, mejorando así el aislamiento y la refrigeración de las celdas de batería de quinta generación, aún más potentes.

La Planta de Dingolfing ha estado fabricando baterías de producción en serie de alto voltaje y módulos de batería desde 2013, cuando entró en producción el primer vehículo totalmente eléctrico de BMW Group, el BMW i3. Las primeras líneas de producción de motores eléctricos y baterías de alto voltaje para vehículos híbridos conectables entraron en funcionamiento allí en 2014. El Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive ha crecido constantemente desde entonces. La planta también ha estado produciendo baterías de alto voltaje para el MINI Cooper SE, completamente eléctrico, desde 2019 y, desde 2020, también el sistema de propulsión eléctrica de quinta generación altamente integrado utilizado por primera vez en el BMW iX3. Baterías de voltaje para el BMW iX y el BMW i4 ya están en marcha. Los sistemas de propulsión eléctrica para modelos futuros también se pueden producir en las líneas de producción flexibles.

Calificación para trabajos sustentables a largo plazo.

Con BMW Group persiguiendo sistemáticamente el progreso de la electromovilidad, las demandas de los empleados y sus áreas de responsabilidad también están en constante evolución. “Estamos aumentando nuestro personal para la producción de sistemas de propulsión eléctrica casi exclusivamente a través de la reestructuración del personal. Estamos dando forma activamente al proceso de transformación y aprovechando las habilidades de nuestros empleados para poder desarrollar trabajos sustentables a largo plazo”, explica Nikolaides.

El Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing cuenta actualmente con casi 1.400 empleados. Para fines de 2021, se espera que alrededor de 1.900 empleados trabajen en la producción de sistemas de propulsión eléctrica en Dingolfing.

Los empleados de producción reciben formación adicional en el centro de aprendizaje interno, que utiliza una formación profesional innovadora y métodos de educación adicional para proporcionar a los empleados una preparación intensiva para sus nuevas tareas. Los conocimientos y habilidades de los empleados se están ampliando específicamente para incluir nuevas tecnologías de electromovilidad, con un concepto de formación que se actualiza constantemente. Las sesiones de formación se realizan en el aula, en los puestos de práctica y directamente en las líneas de producción. Los métodos digitales y la realidad aumentada juegan aquí un papel más importante que nunca. Gracias a estos métodos, los cursos de formación también pudieron continuar de forma segura durante la pandemia, cumpliendo con las medidas de seguridad y salud.

Transformación de la ubicación de Dingolfing.

La ubicación de Dingolfing es un excelente ejemplo de la exitosa transformación de las plantas de BMW Group hacia la movilidad eléctrica y la digitalización. La producción de propulsores eléctricos, incluidos los motores eléctricos y las baterías de alto voltaje, se ubica en un edificio existente de aproximadamente 50 años en el sitio, en lugar de utilizar un nuevo espacio. La infraestructura se adaptó a los nuevos requisitos y se amplió en consecuencia. Un comedor moderno tiene capacidad para 300 personas y también hay una nueva plataforma de estacionamiento con espacio para 800 vehículos. Las medidas estructurales se completan con 25.000 m² de área de logística, nuevos espacios de oficinas y salas sociales cerca del área de producción, así como una puerta de entrada a la planta adicional en el sur, para mejorar los flujos logísticos.

En cuanto a la sustentabilidad, BMW Group adopta un enfoque holístico para reducir las emisiones de CO² y minimizar el consumo de recursos que cubre toda la cadena de valor, incluida la producción interna, la cadena de suministro y la fase de uso. En Dingolfing, como en todas las ubicaciones de BMW Group, la producción utiliza únicamente energía verde. Además, todas las ubicaciones de BMW Group han sido netamente neutrales en carbono desde este año, a través de las correspondientes compensaciones y certificados. La empresa también está utilizando muchas otras herramientas: desde la tecnología de la construcción hasta las instalaciones energéticamente eficientes y un mayor uso de energías renovables. Los camiones eléctricos se utilizarán para el transporte de mercancías dentro de la instalación en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive a partir del otoño.

2030: al menos el 50 por ciento de las ventas globales de BMW Group serán vehículos totalmente eléctricos.

BMW Group continúa con su enorme aumento de la movilidad eléctrica: la compañía ofrecerá cinco modelos totalmente eléctricos a finales de este año: el BMW i3, el BMW iX3 y el MINI Cooper SE, así como los dos buques insignia de tecnología: el BMW iX y el BMW i4.

Entre hoy y 2025, BMW Group aumentará sus ventas de modelos totalmente eléctricos en un promedio de más del 50 por ciento por año, más de diez veces la cantidad de unidades vendidas en 2020. Según su pronóstico de mercado actual, la compañía también espera que al menos el 50 por ciento de sus ventas globales provendrá de vehículos completamente eléctricos en 2030. En total, durante los próximos diez años, BMW Group lanzará alrededor de diez millones de vehículos completamente eléctricos en las carreteras.

Red mundial de producción de sistemas de propulsión eléctrica con punto focal en Alemania.

Las baterías de alto voltaje y los componentes de batería necesarios para todos los vehículos eléctricos de BMW y MINI provienen de las propias fábricas de baterías de la compañía en Dingolfing, Leipzig y Regensburg, en Alemania, así como de Spartanburg, en estados Unidos, y Shenyang, en China. BMW Group también ha localizado la producción de baterías de alto voltaje en Tailandia, en su planta de Rayong, y está trabajando con Dräxlmaier Group para ello. Múnich alberga la planta piloto de sistemas de propulsión eléctrica y el Centro de Competencia de Celdas de Batería, donde BMW Group está llevando a cabo un análisis completo de los procesos de creación de valor de las celdas de batería y la tecnología avanzada para sus procesos de producción.

La compañía produce motores eléctricos en el Centro de Competencia para la Producción de Sistemas E-Drive en Dingolfing y en la Planta de BMW Group en Landshut. La planta de Steyr de BMW Group construye la carcasa para el sistema de propulsión eléctrica de quinta generación altamente integrado.