Múnich/Wackersdorf. BMW Group está trasladando su Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de Unterschleißheim al sitio de la empresa en Wackersdorf, con una ampliación significativa. En la nueva ubicación se está construyendo un centro de competencia y vanguardia tecnológica para la circularidad, que impulsará la experiencia en desmantelamiento y reciclaje de vehículos para el futuro. La puesta en marcha está prevista para principios de 2029.

“La economía circular es un elemento clave de la estrategia corporativa de BMW Group,” afirma Jörg Lederbauer, Vicepresidente de Economía Circular, Suministro de Piezas de Repuesto, Baterías de Alta Tensión y Tren Motriz Eléctrico en BMW Group. “Nuestro nuevo centro de competencia en Wackersdorf será un componente central de nuestra cadena de valor circular y ayudará a hacer que la movilidad del futuro sea más eficiente en el uso de recursos. Queremos encontrar la mejor manera de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos conserven su valor para su uso a largo plazo. Esto también reducirá nuestra dependencia de materias primas primarias. Al mismo tiempo, el uso de materiales secundarios de alta calidad seguirá reduciendo significativamente la huella de carbono de nuestros vehículos.”

Por más de 30 años, en su ubicación actual en Unterschleissheim, cerca de Múnich, el Centro de Reciclaje y Desmantelamiento (RDC) de BMW Group ha desarrollado métodos orientados a lograr avances significativos en el reciclaje de piezas y la recuperación de materiales, y los ha probado en la práctica. Los conocimientos obtenidos por el RDC sobre la reciclabilidad de componentes y materiales, en línea con los principios de Diseño para la Circularidad, ya se incorporan en el desarrollo de productos de BMW Group. Estos conocimientos también alimentan la cooperación con PreZero, con quien BMW Group recientemente estableció una alianza para aprovechar el potencial estratégico y económico de la economía circular en el reciclaje de vehículos al final de su vida útil.

La red global de la industria del reciclaje también se beneficia del trabajo del RDC. Alrededor de 3,000 empresas en 32 países confían en una base de datos compartida de reciclaje para obtener información sobre cómo desarmar componentes reciclables de manera rentable y recuperar materiales valiosos eficientemente.

En el futuro sitio, el desarrollo de procesos, materiales y tecnologías estará aún más integrado con las operaciones de reciclaje de vehículos. El nuevo alcance de actividades en el Centro de Competencia en Circularidad incluye el reciclaje de vehículos a hidrógeno, la automatización de procesos de desmantelamiento y el desarrollo de experiencia en tecnologías innovadoras de trituración y clasificación.

BMW Group considera que Wackersdorf es la ubicación ideal para el nuevo Centro de Competencia en Circularidad, ya que la planta BMW Group en Wackersdorf ha demostrado flexibilidad durante décadas: albergando la producción de tableros de instrumentos, el centro de producción de puertas y otras piezas de carrocería para Rolls-Royce, el suministro de piezas para plantas CKD en el extranjero y el centro de pruebas de baterías, el sitio cuenta con una amplia experiencia y está firmemente establecido dentro de la red de BMW Group.

“En los últimos años, la empresa ha marcado un rumbo decisivo para el futuro de la ubicación de Wackersdorf. Durante todo este proceso, el equipo completo de la planta ha demostrado una flexibilidad constante. Construir el centro de competencia para la circularidad aquí proporciona a nuestra planta una base más amplia. De esta manera, estamos apostando por un área de actividad atractiva y orientada al futuro,” dice Stefan Betz, jefe de la planta BMW Group en Wackersdorf.

“La empresa está continuando sistemáticamente su exitosa transformación. Establecer el nuevo Centro de Competencia en Circularidad aquí representa una decisión estratégica importante a favor de la ubicación de Wackersdorf y, sobre todo, de sus empleados. Como representantes de los trabajadores, también apoyamos esta iniciativa,” comenta André Mandl, presidente del Comité de Empresa de las plantas BMW Group en Regensburg y Wackersdorf.

“En Wackersdorf, BMW ha sido un socio fuerte a nuestro lado durante muchas décadas. Nos alegra que BMW Group reafirme su compromiso con la ubicación con este movimiento. Envía una señal clara para nuestro sitio y para las tecnologías sostenibles del futuro,” expresa Thomas Falter, alcalde de Wackersdorf.

“El avanzado Centro de Competencia en Circularidad hará una gran contribución a la creación de valor regional y al desarrollo de la economía circular,” añade Thomas Ebeling, administrador del distrito de Schwandorf. “En combinación con el centro de transferencia tecnológica que planea establecer la Universidad de Ciencias Aplicadas de Regensburg y la Universidad de Ciencias Aplicadas Amberg-Weiden en Wackersdorf, ahora será posible la integración cercana entre la industria y el ámbito académico en la economía circular. De esta manera, estamos fortaleciendo la región.”

Tras la decisión de la ubicación, ahora puede comenzar la fase de planificación detallada para el Centro de Competencia en Circularidad en el nuevo sitio. El RDC existente en Unterschleissheim seguirá funcionando plenamente hasta la mudanza. BMW Group proporcionará más información sobre los próximos pasos a su debido tiempo.

Hams Hall, Reino Unido. BMW Group Planta Hams Hall, ubicada en el Reino Unido, ha alcanzado un importante aniversario: durante exactamente 25 años, la planta cerca de Birmingham, en las West Midlands, ha producido motores de combustión interna altamente eficientes para una variedad de modelos de vehículos del BMW Group. Desde el 2001, Más de 7.6 millones de motores han sido enviados desde Hams Hall a múltiples plantas de BMW Group. La planta provee motores a numerosas plantas de producción en todo el mundo con motores de gasolina altamente eficientes para las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce, incluyendo trenes motrices para modelos híbridos enchufables, lo que convierte a la planta en una parte integral del enfoque de apertura de tecnologías de BMW Group. Actualmente, la Planta Hams Hall produce desde motores de gasolina de tres y cuatro cilindros hasta motores V8 de alto rendimiento, que se instalan en vehículos BMW y MINI. Además, el motor V12 se produce exclusivamente en la Planta Hams Hall para Rolls-Royce Motor Cars. Su ensamblaje sigue un proceso de producción distintivo y personalizado, llevado a cabo por ingenieros y técnicos especialmente capacitados, antes de su entrega final a la planta de Rolls-Royce en Goodwood.

Planta Hams Hall – una parte integral de la red global de producción

“Este aniversario es un hito especial para nuestro sitio,” dice Dirk Dreher, Jefe de la planta BMW Group Hams Hall. “Somos una planta competitiva y nuestro equipo siempre ha demostrado una verdadera pasión para la mejora continua de nuestros procesos de producción y de la Planta. Apoyados en esta sólida base, tenemos la confianza de que nuestra planta seguirá siendo exitosa en el futuro.”

“La planta Hams Hall es una parte integral de nuestra red global de producción,” explica Harald Gottsche, Jefe de Producción de Motores en BMW AG. “La planta combina experiencia en tecnología con gran flexibilidad. Suministra de manera confiable a nuestras plantas de vehículos motores eficientes y potentes de calidad premium. Esto incluye al motor V12 – ¡una obra maestra de Hams Hall!”

61% de reducción en el consumo de energía por motor fabricado desde el inicio de la producción completa

La planta británica de motores implementa sistemáticamente los principios de la BMW iFACTORY. La visión estratégica de la BMW iFACTORY se centra en la sostenibilidad, la electrificación, la digitalización y la rentabilidad. Desde el primer concepto de la planta hasta el día de hoy, el equipo de Hams Hall ha hecho de la sostenibilidad una consideración clave. Desde el primer año completo de producción, la planta ha logrado una reducción del 61% en la energía requerida por motor fabricado, lo que significa que la energía total para operar el sitio se ha mantenido estable a pesar del considerable aumento en la producción. Hoy en día, la planta compra el 100% de su electricidad externa de fuentes renovables. También ha trabajado para reducir su consumo de gas natural.

El perro robótico SpOTTO escanea y monitorea el equipo de fabricación

Un robot autónomo de cuatro patos llamados “SpOTTO” se unió al equipo de Hams Hall en 2024. El perro robótico autónomo escanea la planta, apoya el mantenimiento y asegura que los procesos de producción funcionen sin problemas. Equipado con sensores visuales, térmicos y acústicos, SpOTTO recopila datos valiosos para el gemelo digital de la planta. También actúa como un vigilante, monitoreando el mantenimiento de las instalaciones de producción. SpOTTO fue desarrollado por Boston Dynamics bajo el nombre de producto “Spot”, un robot ágil capaz de subir escaleras y atravesar terrenos difíciles con facilidad. En Hams Hall, “Spot” fue cariñosamente renombrado SpOTTO, rindiendo homenaje al legado de la planta de motores: Gustav Otto, uno de los fundadores de BMW, quien fue hijo de Nikolaus Otto, inventor del motor de cuatro tiempos.

Gemelo digital totalmente conectado: Big data en tres niveles

En el núcleo de la transformación digital de la planta Hams Hall está su gemelo digital totalmente conectado, que consta de tres niveles: En el primer nivel, se generan representaciones 3D de toda la planta. El segundo nivel comprende una gran capa de datos, actualizada continuamente con toda la información relevante proveniente del perro robótico SpOTTO, el equipo de fabricación de la planta y sus sistemas de TI. En el tercer nivel – el nivel de aplicación – programas dedicados organizan los datos recopilados en unidades comprensibles. Usando aplicaciones especiales, los expertos en la Planta Hams Hall pueden aprovechar esta información para tareas como planificación de la producción y aseguramiento de calidad.

Una historia de crecimiento continuo

Durante los últimos 25 años, la Planta BMW Group Hams Hall ha evolucionado continuamente, estableciéndose como un pilar clave de la red de producción de la compañía. Apoyándose en tecnologías de fabricación de última generación, provee trenes motrices para numerosos modelos de BMW, MINI y Rolls-Royce.

Resúmen histórico de la Planta Hams Hall:

• 2001: La Planta Hams Hall inicia la producción en serie con nuevos motores de cuatro cilindros, utilizando por primera vez en manufactura a gran escala la innovadora tecnología Valvetronic.
• 2006: Se introduce una familia adicional de motores; la Planta Hams Hall produce motores para la marca MINI por primera vez.
• 2013: La Planta Hams Hall se convierte en fabricante exclusivo del galardonado motor de tres cilindros para el icónico BMW i8, deportivo híbrido enchufable. La planta también integra líneas de producción adicionales para motores de gasolina de tres y cuatro cilindros. Al mismo tiempo, se amplía el área de procesamiento para cigüeñales, bloques y cabezas de motor.
• 2022: La planta asume la producción de motores V8 y V12. Con este paso, la planta genera un valor comercial aún mayor para la compañía.
• 2026: La Planta Hams Hall celebra 25 años de producción.

La red de producción de trenes motrices de BMW Group

La red de producción de motores de BMW Group comprende varias plantas además de Hams Hall: La principal planta de motores está en Steyr, Austria, donde se desarrollan y producen motores a diésel y de gasolina, así como motores eléctricos de sexta generación. La quinta generación de motores eléctricos se produce en Dingolfing. La Planta Munich se encarga de la producción mecánica de componentes de motores V8 y V12, mientras que la Planta Landshut fabrica motores especiales. La empresa conjunta china BMW Brilliance fabrica motores para el mercado local en Shenyang. En conjunto, estas ubicaciones apoyan la estrategia de apertura de tecnologías de BMW Group.

Múnich/Salching. El nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching, en Baja Bavaria, ha sido oficialmente inaugurado, marcando un gran avance en la implementación del innovador reciclaje directo como proyecto conjunto entre BMW Group y Encory GmbH. Para la construcción y operación de este nuevo Centro de Competencia, BMW Group y Encory están trabajando con socios regionales.

Innovador reciclaje directo que permite reutilizar materias primas de baterías

El reciclaje directo permite desmantelar mecánicamente los materiales residuales de la Producción de celdas de batería, incluyendo celdas completas. Las materias primas no se regresan completamente a su estado original, sino que se reintroducen “directamente” en el ciclo de producción de celdas. Esta metodología de reciclaje directo, desarrollada por expertos de BMW Group, elimina el procesamiento químico o térmico convencional, que consume mucha energía. En el nuevo CRCC, el reciclaje directo se escalará e implementará en etapas hasta que, una vez en plena operación, el volumen anual de material reciclado de celdas de batería esté en el rango de las decenas de toneladas. En adelante, las materias primas recuperadas se reutilizarán directamente en la producción piloto de celdas de batería en el propio Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf.

Reciclaje directo: un proceso para el futuro

“Nuestro proceso de reciclaje directo nos coloca a la vanguardia de la industria,” explica Markus Fallböhmer, SVP de Producción de Baterías en BMW AG. “Esta tecnología tiene un enorme potencial para optimizar aún más la producción de celdas de batería.” También es posible que, por primera vez, los fabricantes de celdas puedan usar el reciclaje directo en producción en serie.

Empresa conjunta opera el Centro de Competencia – la propiedad intelectual permanece en BMW Group

Se utilizará un edificio existente en Salching, Baja Bavaria (distrito Straubing-Bogen), para el nuevo Centro de Competencia. Además del área de producción y almacén de aproximadamente 2,100 m², el edificio cuenta con casi 350 m² de oficinas y áreas de descanso, además de sistemas fotovoltaicos en el techo. Aunque el Centro de Competencia será construido y operado por Encory GmbH, la propiedad intelectual del método de reciclaje pertenece completamente a BMW Group. Como empresa conjunta entre BMW Group y la Interzero Group, Encory desarrollará e implementará soluciones logísticas y de consultoría, incluyendo la recuperación, reciclaje y reacondicionamiento de componentes de vehículos. Ambos socios tienen una participación del 50 por ciento en la empresa. El nuevo Centro de Competencia empleará a alrededor de 20 personas.

Socios importantes a nivel región

Con excepción de una empresa suiza, y buscando incrementar los beneficios locales y regionales, solo se contrataron firmas alemanas para la construcción y operación del Centro de Competencia. Casi la mitad de estas empresas están ubicadas a menos de 100 kilómetros de Salching.

Ubicación óptima para el nuevo Centro de Competencia en Baviera

BMW Group consolida su experiencia en celdas de batería en sus Centros de Competencia en Múnich, Parsdorf y Salching. El Centro de Competencia en Celdas de Batería (BCCC) en el norte de Múnich ofrece laboratorios y facilidades de investigación de última generación para desarrollar las celdas para baterías de alto voltaje de próxima generación y producirlas en pequeñas cantidades. La mejor celda del BCCC se escalará para procesos en serie en una línea piloto en el Centro de Competencia en Fabricación de Celdas (CMCC) en Parsdorf. El reciclaje de material excedente de la producción piloto en Parsdorf se realizará en el nuevo Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC) en Salching. Las materias primas recuperadas se reutilizarán en la producción de celdas, asegurando distancias cortas entre todos los Centros de Competencia y evitando la pérdida de valiosas materias primas. Después del BCCC y el CMCC, el CRCC representa así el siguiente paso en la estrategia de BMW Group para celdas de batería en el camino hacia la economía circular.

Economía circular en BMW Group

BMW Group considera la economía circular como uno de los temas clave para lograr una movilidad más eficiente en el uso de recursos. Su enfoque está orientado a encontrar las mejores formas de mantener los materiales en el ciclo, asegurando que los recursos no se pierdan y mantengan su valor para un uso prolongado. BMW Group aplica los principios de Re:Think, Re:Duce, Re:Use y Re:Cycle. Desde el diseño y la producción de vehículos, hasta el reciclaje y la reutilización, todo está encaminado a garantizar que los vehículos puedan servir como fuente de materias primas al final de su vida útil. BMW Group está tomando medidas para aumentar el porcentaje de materiales reciclados. Devuelve residuos seleccionados de producción al proveedor o procesador de materiales, facilitando su recuperación y reintroducción en un nuevo proceso de fabricación. De esta manera, los materiales reciclados y reutilizados ya forman parte de los vehículos BMW Group hoy en día. La economía circular requiere un pensamiento integral, desde el diseño del producto hasta el reciclaje del vehículo.

La asociación anunciada en marzo de 2023 entre BMW Motorrad Motorsport y NORDOEL ha dado lugar al desarrollo de un combustible destinado a reducir el impacto medioambiental en competición. Integrando tecnologías avanzadas y procesos de producción sustentables, se ha desarrollado un combustible que no sólo mantiene el rendimiento del motor sino que también reduce significativamente las emisiones de CO₂ durante la fase de producción. El “RacE-Fuel WSBK R40-A”, combustible reducido en CO₂ y con una participación regenerativa de al menos el 40%, debutará oficialmente esta semana con el inicio de la temporada del Campeonato Mundial FIM de Superbikes (WorldSBK) en Australia.

Pruebas en el mundo real

Las pruebas iniciales con el combustible alternativo se completaron con éxito durante enero en Jerez (España) y Portimao (Portugal). A esto le precedieron innumerables horas de desarrollo en los bancos de pruebas de motores de Múnich. Durante los test en el sur de Europa, el equipo ROKiT BMW Motorrad WorldSBK, el equipo Bonovo action BMW Racing y el equipo de pruebas BMW Motorrad WorldSBK optimizaron la eficiencia y el rendimiento del combustible alternativo. Se confirmó la competitividad y la idoneidad para el uso del combustible regenerativo “RacE-Fuel WSBK R40-A” con un mínimo de 40% de contenido "no fósil", según lo exige el reglamento FIM para 2024. De esta forma, el “RacE-Fuel WSBK R40-A” se convirtió en el primer combustible regenerativo basado en MtG (Metanol a Gasolina). 

La asociación entre BMW Motorrad Motorsport y NORDOEL continúa como pionera en el desarrollo de tecnologías sustentables en el deporte motor. Ambas empresas están firmemente comprometidas a reducir aún más el impacto medioambiental en las carreras:

“Debido a la normativa de FIM WorldSBK, el uso de combustibles con un contenido no fósil de al menos el 40% será obligatorio a partir de esta temporada. Estamos muy contentos de haber encontrado en NORDOEL un socio con una enorme experiencia”, sostiene Christian Gonschor, Director técnico de BMW Motorrad Motorsport. “El año pasado ya trabajamos estrechamente con NORDOEL en el desarrollo de dicho combustible y este invierno, durante la preparación de la temporada, pudimos utilizarlo con éxito sin ningún problema técnico. Todas nuestras motos estuvieron en pista con este nuevo combustible durante las pruebas en España y Portugal y estamos convencidos de esta colaboración”.

"Estamos muy entusiasmados con la asociación con BMW Motorrad Motorsport para desarrollar este innovador combustible ‘RacE-Fuel WSBK R40-A’", dijo Dirk Wullenweber, Director Comercial de Combustible y Marketing de NORDOEL. “Nuestro objetivo es crear soluciones sustentables para la industria del deporte motor y este combustible, con reducción de CO₂, es un paso importante en esa dirección. El objetivo de nuestra colaboración es desarrollar un combustible de 102 octanos con un ahorro de CO2 del 99%, similar al eFuel de 95 octanos (99% renovable)”.

Buenos Aires, 02 de septiembre de 2021. BMW Group está intensificando su lucha contra el cambio climático con una estrategia de sostenibilidad única y objetivos de CO2 claramente definidos, como anunció Oliver Zipse, presidente del Consejo de Administración de BMW AG en un evento de medios en Múnich.

El enfoque principal de la estrategia pionera de la compañía es, por un lado, reducir drásticamente el CO2 por vehículo para 2030. Por otro lado, con la introducción del “Neue Klasse”, BMW Group promoverá masivamente el uso de material secundario. y los principios prospectivos de la economía circular. BMW Group se está comprometiendo con un camino más sostenible, con el objetivo de limitar el calentamiento global a 1,5 grados C.

El cumplimiento de todos los objetivos climáticos está estrechamente ligado a la investigación y el desarrollo de materiales sostenibles. BMW Group cree que solo un enfoque holístico del uso de materiales nuevos y probados puede reducir permanentemente las emisiones de CO2. Por esta razón, BMW Group está centrando sus esfuerzos de investigación y desarrollo en materias primas compatibles con el medio ambiente. Al mismo tiempo, está acelerando la creación de un mercado de materiales secundarios y está trabajando con empresas emergentes seleccionadas y proveedores de materiales experimentados para desarrollar materiales pioneros.

"Estamos estableciendo nuevos estándares para la calidad premium sostenible, al repensar los materiales y enfocarnos más que nunca en alternativas eficientes en el uso de recursos y materiales renovables con una fuerte capacidad de desmantelamiento", dijo el Dr. Stefan Floeck, director de Desarrollo de Carrocería, Exterior, Interior, responsable de Producto. Línea MINI, Clase Compacta BMW desde el 1 de septiembre. “Seguimos un camino constante hacia el desarrollo de productos holísticamente sostenibles, el uso responsable de los recursos y la transformación en una economía circular”.

Materiales innovadores para un objetivo sostenible.

Tanto para el interior como para el exterior, el uso de materiales inteligentes y sostenibles constituye la base para la construcción de automóviles con uso eficiente de los recursos. BMW Group ha definido grupos de materiales con propiedades sostenibles que establecen nuevos estándares y abarcan las cuatro dimensiones de la economía circular: RE: THINK, RE: DUCE, RE: USE y RE: CYCLE.

Integrando materias primas naturales.

BMW Group ha utilizado materias primas renovables en sus vehículos durante varios años, por ejemplo, en los paneles de las puertas, donde una alfombra de fibra natural se combina con una matriz de plástico para proporcionar la estabilidad necesaria. Las materias primas renovables como las fibras naturales no solo son un 30 por ciento más ligeras que las alternativas de plástico, también entran en el cálculo de CO2 con un valor negativo, ya que absorben CO2 y liberan oxígeno durante la fase de crecimiento.

En reconocimiento de este potencial, BMW Group y sus socios han desarrollado sistemáticamente el uso de fibras como cáñamo, kenaf y lino, proporcionándoles estructuras de celosía de fibra natural. Gracias a estas estructuras de soporte, es posible mantener sus propiedades mecánicas y evitar un peso adicional al reducir la cantidad de material necesario.

La madera se puede utilizar como materia prima renovable en muchas áreas de aplicación diferentes. BMW Group también está investigando las espumas de madera pioneras con una estructura de poros abiertos formada por partículas de madera finamente molidas. La resistencia de las espumas proviene de las propias fuerzas de unión de la madera, que permiten prescindir de los adhesivos sintéticos. Por lo tanto, las espumas consisten en materias primas 100% renovables y podrían reemplazar a las espumas acústicas en el futuro.

Plásticos reciclados: inteligentes y respetuosos con el medio ambiente.

BMW Group ya utiliza hasta un 100 por ciento de plástico reciclado en sus componentes termoplásticos y está trabajando con fabricantes de plástico pioneros para desarrollar aún más plásticos reciclados y bioplásticos con una huella de carbono significativamente menor. Además de los plásticos reciclados, la empresa también emplea plásticos de base biológica y plásticos reforzados con fibras naturales como celulosa, cáñamo, madera o bambú para reducir el porcentaje de plásticos primarios a base de aceite. El objetivo es utilizar termoplásticos con un promedio de 40 por ciento de material reciclado para 2030.

Cuero innovador de nuevas fuentes.

Las nuevas alternativas de cuero veganas y eficientes en recursos son otro elemento importante de la investigación de BMW Group. El cuero sintético con materias primas de origen biológico, los tejidos de poliéster 100% reciclados y las partículas de corcho permiten reducir las emisiones de CO2 hasta en un 45% en comparación con el cuero sintético de PVC actual. En cooperación con la startup Adriano di Marti S.A. de C.V., BMW Group está investigando un material sostenible a base de cactus. DeserttexTM está hecho de fibras de cactus pulverizadas con una matriz de poliuretano de base biológica. Otra alternativa prometedora al cuero es MirumTM totalmente reciclable, que imita todas las propiedades del cuero, los hilos y las espumas tradicionales. La inversión de capital de BMW Group en la startup Natural Fiber Welding abre nuevas posibilidades para desarrollar e implementar opciones de materiales a base de plantas.

Textiles: reinventado y 100% reciclable.

Como parte de sus actividades de investigación y desarrollo, BMW Group está trabajando en materiales innovadores con potencial para su uso en vehículos futuros. Estos incluyen variantes de textiles sintéticos, que se utilizan principalmente para fundas de asientos. Tienen una huella de carbono baja y se pueden fabricar con material 100% reciclado. Gracias a su composición, pueden retroalimentarse repetidamente en el ciclo y reutilizarse varias veces a lo largo del ciclo de vida de su producto. BMW Group tiene como objetivo utilizar más mono-materiales, en lugar de enfoques de múltiples capas y materiales. En los asientos, por ejemplo, la funda y la espuma debajo de ella están hechas actualmente de diferentes materiales. Estos no pueden separarse fácilmente ni reciclarse juntos para crear un nuevo material que se pueda utilizar en vehículos. Los diversos elementos de conexión entre los materiales, como los adhesivos y el hilo, también juegan un papel en esto. Si ambas partes están hechas del mismo material, es posible que sean recicladas dentro de la economía circular. BMW Group también está empleando nuevas técnicas para dar a los textiles una nueva apariencia, utilizando estructuras 3D, aplicaciones, plantillas y elementos gráficos, y trabajando en una nueva combinación de materiales para la introducción de la serie.

Con estas y muchas otras medidas innovadoras, BMW Group busca aumentar la conciencia general sobre los materiales sostenibles y proporcionar una visión transparente de su enfoque circular hacia un futuro sostenible, con el objetivo de reducir las emisiones de CO2 del ciclo de vida en más del 40 por ciento para 2030.