BMW Group y Mistral AI se han asociado para impulsar el uso de la inteligencia artificial en la simulación de choques. El objetivo es mejorar la calidad, precisión y velocidad en tareas complejas de ingeniería. Esta colaboración representa un primer paso para escalar la inteligencia artificial específica de dominio a otras áreas del desarrollo vehicular y la cadena de valor de BMW Group.

“Para BMW Group, el uso de datos industriales es un factor clave para traducir la inteligencia artificial en creación de valor,” dijo el Dr. Franz Decker, CIO y vicepresidente senior de BMW Group. “Al combinar nuestros conjuntos de datos de ingeniería con las capacidades de entrenamiento de modelos de Mistral AI, estamos construyendo una inteligencia artificial especializada que apoya tareas complejas de desarrollo.”

Complejidad y volumen de datos en la simulación de choques
La magnitud y complejidad de la simulación de choques en BMW Group subrayan la necesidad de una IA específica de dominio. Cada semana, la empresa realiza miles de simulaciones virtuales de choques, generando enormes cantidades de datos de ingeniería. Con el tiempo, esto ha resultado en un conjunto histórico de datos de simulación de choques de más de un petabyte. Esto proporciona una visión altamente detallada sobre las estructuras de los vehículos y el comportamiento de los materiales, formando una base única para entrenar un modelo industrial de inteligencia artificial.

“Mientras la IA industrial se convierte en la nueva frontera de la inteligencia artificial, nos enorgullece asociarnos con BMW Group,” dijo Marjorie Janiewicz, directora de ingresos de Mistral AI. “Esta colaboración muestra cómo los modelos de IA específicos para la industria pueden ayudar a resolver desafíos complejos de ingeniería como la simulación de choques.”

Modelos industriales a gran escala como base técnica
Para escalar este enfoque, BMW Group se enfoca en los llamados Modelos Industriales a Gran Escala (LIM, por sus siglas en inglés). Estos son sistemas de IA entrenados con datos específicos de ingeniería y simulación de la industria, provenientes del desarrollo de vehículos y pruebas de seguridad. A diferencia de los sistemas de IA de propósito general, los LIM incorporan el conocimiento específico del dominio directamente en el modelo de IA. Esto requiere no solo datos industriales, sino también profunda experiencia en el dominio y entornos técnicos que permitan a los sistemas de IA aprender directamente de los procesos de desarrollo de BMW.

Esta asociación destaca la importancia de los datos industriales para la próxima fase de creación de valor basada en datos y fortalece el ecosistema de IA e innovación de BMW Group.

Múnich. La planta de BMW Group en Múnich se acerca al hito más importante en su proceso de transformación: la producción en serie del BMW i3, el segundo modelo de la gama de la Neue Klasse, comenzará ahí en agosto. Esto marca el inicio del despliegue de la “Nueva Clase” dentro de la red global de producción del BMW Group.

“Hemos realizado preparativos rigurosos. Con BMW iFACTORY hemos diseñado un marco estratégico y coherente para nuestra producción”, explica Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción. “Hemos allanado el camino para los próximos inicios en todas nuestras plantas e invertido considerablemente en tecnologías, digitalización e inteligencia artificial.”

BMW Group Planta Múnich ha experimentado una modernización extensa en los últimos años. El resultado es una Planta que ahora opera de manera aún más eficiente, flexible y digital, y está óptimamente posicionada para los requisitos de la movilidad eléctrica y la Neue Klasse.

Pero eso no es todo: a partir de 2027, la Planta de Múnich producirá exclusivamente vehículos totalmente eléctricos, logrando así un impulso adicional en eficiencia. Esto es posible gracias a una planificación proactiva, una estrecha colaboración con los equipos de desarrollo y proveedores, así como a la tecnología de producción moderna en las nuevas instalaciones. “Hemos reducido considerablemente los costos de producción en los últimos años. Con el inicio de la producción del BMW i3, reduciremos los costos totales de producción en la planta de Múnich en un 10% adicional, situándolos por debajo del nivel de la generación actual de vehículos”, afirma Peter Weber, Jefe de BMW Group Planta en Múnich. Además de procesos de producción optimizados y una automatización y digitalización específicas, la nueva arquitectura de vehículos de la Neue Klasse también garantiza eficiencia.

La Planta de Múnich está invirtiendo alrededor de 650 millones de euros en su transformación hacia un sitio de producción completamente eléctrico.

Producción altamente eficiente en un sitio histórico

La Planta de Múnich se ha estado reinventando de manera constante durante más de 100 años, pasando de ser una ubicación fuera de la ciudad a un sitio rodeado por ella. La instalación ha experimentado un proceso fundamental de remodelación para la Neue Klasse, manteniendo la producción de hasta 1,000 vehículos diarios durante este periodo. Se estableció una nueva área de carrocería y un montaje de vehículos de última generación, incluyendo nuevas áreas logísticas, en un sitio que abarca aproximadamente un tercio de la superficie total de la planta. También se han realizado actualizaciones extensas a las tecnologías existentes.

El Jefe de la planta, Peter Weber, destaca lo que ha logrado la fuerza laboral:

“Las personas en la fábrica jugaron un papel esencial para que esta transformación fuera un éxito. Con su alto nivel de experiencia, entusiasmo y dedicación tremenda, nuestros empleados han demostrado que una producción industrial de clase mundial es posible incluso bajo las condiciones más difíciles. El BMW i3 es solo el comienzo: varios modelos de la Neue Klasse se fabricarán en Múnich en el futuro, incluyendo el BMW i3 Touring.”

Una visión para todas las tecnologías: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY se centra en las áreas de eficiencia, sostenibilidad y digitalización. Dentro de este marco, las plantas de la empresa en todo el mundo están implementando soluciones específicas para cada sitio, fortaleciendo así la resiliencia de la compañía y su capacidad para entregar de manera confiable en cualquier momento y lugar. Esta visión se ha implementado ahora de manera consistente en todas las tecnologías de la Planta BMW Group en Múnich.

“Hemos replanteado toda la cadena de valor, desde el proveedor hasta el vehículo terminado para el cliente. Hemos analizado cada proceso en detalle y realizado optimizaciones. Ahora nuestra Planta es aún más eficiente, más flexible y más digitalizada que nunca. Así garantizamos la viabilidad futura de la planta”, añade Peter Weber.

En el área de prensa, diariamente se convierten tableros de acero y aluminio en decenas de miles de componentes en líneas de prensa altamente automatizadas. Los estándares uniformes de prensas y herramientas en toda la red global de producción generan eficiencias en muchos niveles: la instalación e integración de sistemas está estandarizada, las herramientas pueden intercambiarse dentro de la red y los empleados pueden trabajar en diferentes ubicaciones y ayudarse mutuamente. Un sistema de cámaras asistido por IA apoya el control de calidad antes de que un sistema de transporte subterráneo mueva las piezas al taller de carrocería. La producción ha aumentado significativamente respecto a las estructuras anteriores. Los recortes de acero y aluminio se recolectan, clasifican y luego se usan para fabricar nuevos rollos de acero o aluminio.

La Planta de Múnich ha establecido un nuevo taller de carrocería para la Neue Klasse, con sistemas planificados y realizados utilizando un gemelo virtual. Un total de 800 nuevos robots industriales se encargan aquí de los procesos de unión; la reducción a cinco procesos de unión disminuye la complejidad del proceso. Con una tasa de automatización de alrededor del 98%, los robots realizan la mayoría de los procesos estandarizados. La inspección automatizada de superficies (ASI) ayuda en el aseguramiento de la calidad.

En el área de pintura de Múnich, sistemas digitales y asistidos por IA controlan procesos centrales de calidad. La inspección automatizada de superficies (ASI) utiliza cámaras e inteligencia artificial para detectar incluso las desviaciones más pequeñas en la superficie y documentarlas digitalmente. El procesamiento automatizado de superficies (ASP) actúa sobre las variaciones detectadas directamente durante el proceso. Para purificar el aire de escape, el taller de pintura utiliza el proceso eRTO eléctrico y energéticamente eficiente. Esto se complementa con recuperación de calor y energía, así como ciclos de ahorro de agua.

Lo que antes era el hogar de la fabricación de motores en BMW Group Planta Múnich se ha convertido en una nueva zona de ensamble para la Neue Klasse. El área de ensamblaje está configurada para procesos digitales de extremo a extremo: vehículos, sistemas y herramientas están interconectados, y el seguimiento digital en vivo y los controles automatizados de calidad en línea apoyan a los empleados en el proceso de la línea de montaje. Durante el ensamblaje, el BMW i3 transmite digitalmente el estado de hasta 20,000 características al sistema de producción. Las estaciones de trabajo ergonómicas, los sistemas ajustables en altura y los procesos simplificados alivian la carga de los empleados, mientras que la formación dirigida apoya los nuevos campos digitales.

Como parte de la transformación, la logística en BMW Group Planta Múnich se ha enfocado directamente en la eficiencia y en la integración directa con la producción. El departamento de logística mueve alrededor de 2.5 millones de piezas diariamente; en el futuro, aproximadamente el 70% de estas piezas serán entregadas directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto reducirá las distancias de transporte internas, ahorrará espacio y acelerará el suministro a las líneas de producción. Esto es posible gracias a una estructura de edificio de varios pisos desarrollada especialmente para la ubicación urbana de la planta. La entrega se realiza a nivel del suelo y luego la tecnología de transporte conduce las piezas a los niveles adecuados, donde se distribuyen directamente a las estaciones de trabajo del ensamblaje. Esto permite aplicar sistemáticamente el principio de entrega directa incluso en una planta de varios pisos. Al mismo tiempo, el nivel de automatización en la logística ha aumentado significativamente. Sistemas de suministro automatizados, robots inteligentes de transporte y sistemas de transporte sin conductor manejarán alrededor del 60% de las tareas de suministro en el futuro. Una estación digital de control logístico gestiona todos los procesos centralmente, garantizando transparencia y optimización basada en datos.

Única en la Planta de Múnich es la instalación interna de fabricación de asientos. Es una “planta dentro de la Planta” y desempeña un papel central en el aseguramiento de la calidad y evaluación experta dentro de la red de producción. Los asientos para todas las versiones de los modelos producidos en Múnich se fabrican aquí y se entregan al ensamblaje de vehículos directamente y “justo a tiempo”. La instalación interna de fabricación de asientos se considera el referente en aseguramiento de calidad en todo BMW Group. Procesos modernos y en gran parte automatizados garantizan un control de calidad sin fisuras. Esto se complementa con controles totalmente automatizados al final de la línea, incluyendo componentes relevantes para la seguridad. La instalación de fabricación de asientos también fortalece sistemáticamente la experiencia interna de BMW Group. Funciona como centro de competencia e innovación, prueba nuevos materiales, tecnologías y conceptos de fabricación, y apoya la evaluación de costos, calidad y procesos de producción – con impacto que va mucho más allá de la ubicación en Múnich.

Red global, creación de valor regional: baterías de alto voltaje y e-drive

Con la nueva planta de ensamblaje de baterías de alto voltaje en Irlbach‑Straßkirchen (Baja Baviera, Alemania), situada a aproximadamente 90 minutos, BMW Group está impulsando significativamente la creación de valor en la región de Baviera. Siguiendo el enfoque “local para local”, Irlbach‑Straßkirchen suministrará baterías de alto voltaje Gen6 a la Planta de Múnich, así como a otras ubicaciones en Alemania. Aquí, las baterías serán instaladas en el BMW i3. La fabricación de las baterías de alto voltaje combina un riguroso enfoque de cero defectos con las últimas tecnologías de producción, desarrolladas en plantas piloto bávaras. Con controles de calidad en línea sin interrupciones, gemelos digitales y el uso sistemático de inteligencia artificial, BMW Group está estableciendo nuevos estándares en la producción de baterías.

El motor eléctrico Gen6 para el BMW i3 se produce en la planta BMW Group de Steyr, en Austria, un lugar que ha fabricado trenes motrices durante más de 40 años. Con el primer motor eléctrico en su portafolio, la planta está desarrollando su rol como un ejemplo destacado de apertura tecnológica. Todos los componentes principales del e-drive altamente integrado —desde el rotor y el estator hasta el inversor y la transmisión— se producen in situ. Para ello, se han instalado nuevas líneas de producción y ambientes de sala limpia de última generación. La fundición de aluminio en la planta BMW Group de Landshut suministra la carcasa del motor eléctrico para la planta de Steyr.

Debrecen. BMW Group ha entrado en la fase final antes de que el primer modelo Neue Klasse salga de la línea de ensamblaje. La producción en serie del nuevo BMW iX3 comenzará a finales de octubre en la Planta de BMW Group en Debrecen, Hungría, mientras la instalación de manufactura más nueva e innovadora de la red de producción global de la empresa inicia oficialmente sus operaciones.

“El inicio de la producción en serie del BMW iX3 marca una nueva era en la fabricación automotriz. Nuestra nueva planta en Debrecen ha sido diseñada y construida completamente en línea con nuestra visión estratégica de la iFACTORY. Digital desde el principio, la planta ofrecerá una nueva dimensión en producción eficiente sin combustibles fósiles,” dice Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración de BMW AG, responsable de Producción.

La BMW iFACTORY representa una visión estratégica de producción, basada en estructuras eficientes y simplificadas, gestión responsable de recursos, uso económico de innovaciones digitales de vanguardia y un fuerte enfoque en los empleados. BMW Group también ha registrado nuevas patentes para una gran cantidad de sistemas y procesos innovadores en la Planta Debrecen.

“Hemos asumido el desafío de construir un vehículo completamente nuevo como el primer trabajo en una planta completamente nueva, y hacerlo de la manera más ágil y eficiente posible. Hemos simplificado procesos, reducido la complejidad, validado digitalmente cada operación individual y aprovechado sistemáticamente la experiencia a través de nuestra red global. El resultado es esta planta, con su producción eficiente, procesos innovadores y la flexibilidad para integrar modelos adicionales,” dice Hans-Peter Kemser, jefe de BMW Group Plant Debrecen.

Como con cualquier nuevo modelo, la capacidad para el nuevo BMW iX3 se incrementará gradualmente en etapas después del inicio de la producción. Liderando la llegada del Neue Klasse, el iX3 muestra las últimas innovaciones de diseño y tecnología que definirán la gama completa de modelos de la marca en el futuro. Entre ahora y 2027, las tecnologías en el Neue Klasse se integrarán en 40 nuevos modelos y actualizaciones de modelos.

De la fábrica virtual a la realidad

Los principios rectores de la BMW iFACTORY se han implementado completamente en las tecnologías empleadas en la nueva planta de BMW Group en Debrecen. Por ejemplo, la planta Debrecen fue planificada y construida digitalmente desde el principio, y celebró su inicio virtual de producción en marzo de 2023 en la Fábrica Virtual de BMW Group. Este enfoque permitió probar virtualmente cada operación por adelantado, lo que permitió que las líneas de producción se instalaran en los edificios exactamente como en el gemelo digital.

Procesos óptimos para todas las tecnologías de la planta

Con un flujo de valor optimizado y sistemas eficientes, el taller de prensas garantiza un alto nivel de productividad. BMW Group continúa su estrategia probada de utilizar las mismas herramientas y prensas en toda su red global. Esto optimiza la utilización de la capacidad dentro de la red al permitir que las herramientas de prensa se desplieguen en múltiples ubicaciones y permitir la capacitación del personal en la red.

El taller de carrocería, en particular, se beneficia de la planificación y validación digital previa. Cada detalle del proceso fue simulado digitalmente de antemano para determinar el flujo de valor ideal y asegurar que cada uno de los casi 1,000 robots estuviera posicionado de manera óptima. Desde el principio, la estrecha colaboración entre los equipos de desarrollo y producción condujo a una alta eficiencia en la producción y el máximo beneficio para el cliente. Por ejemplo, el número de métodos de unión se redujo significativamente, disminuyendo la complejidad general. Las características de diseño integradas temprano en el desarrollo también son evidentes en los detalles del Neue Klasse, como el sello de puerta invisible. Esto crea una conexión visual entre la ventana y la puerta, resultando en una apariencia única. Además, maximizar el espacio disponible para la batería en la estructura del cuerpo, y por lo tanto el tamaño y rendimiento de la batería, beneficia directamente al cliente.

En la Planta de BMW Group en Debrecen, el taller de pintura juega un papel crítico en la reducción significativa de la huella de CO2e del BMW iX3. La producción del nuevo BMW iX3 generará un total de aproximadamente 80 kg de CO2e (emisiones de alcance 1/2). Esta cifra cubre las emisiones de CO2e de la Planta Debrecen, así como la producción interna de piezas en otras instalaciones de BMW Group, incluidos los componentes fabricados en Landshut, por ejemplo. Esto representa una reducción de aproximadamente dos tercios en comparación con la producción de derivados BMW existentes. Para la planta Debrecen solamente, este enfoque reducirá las emisiones de CO2e de la fabricación de un vehículo, incluida su batería de alto voltaje, en alrededor del 90% - a unos 34 kg de CO2e (al operar a plena capacidad, en comparación con otras instalaciones de BMW Group).

Los talleres de pintura típicamente dependen del gas para alcanzar las altas temperaturas (hasta 180 grados Celsius) requeridas. La Planta Debrecen será la primera planta de automóviles de BMW Group abastecida exclusivamente con electricidad de fuentes de energía renovable durante la operación normal, es decir, sin utilizar combustibles fósiles como el petróleo o el gas. Debido a sus altas demandas de energía, el taller de pintura es el factor más importante para reducir significativamente las emisiones de CO2e de la planta Debrecen. Solo en el taller de pintura, el uso de electricidad de fuentes renovables reduce las emisiones anuales de CO2e en hasta 12,000 toneladas. Aproximadamente una cuarta parte de las necesidades anuales de energía de la planta será suministrada por el sistema fotovoltaico en el sitio de 50 hectáreas. La energía solar excedente, como la generada en días no laborables, se almacena en un sistema de almacenamiento térmico de 1,800 m³ con una capacidad de 130 MWh.

El taller de pintura también utiliza un sistema de recuperación de energía. Se implementó con éxito una red de calor en el diseño del nuevo taller de pintura, lo que permite ahorros adicionales de energía de hasta el 10%. Este concepto innovador combina múltiples medidas para la recuperación eficiente de energía del suministro de aire comprimido, hornos de secado y sistemas de enfriamiento. El calor residual recuperado se utiliza luego para precalentar el circuito de agua.

Además, un sistema de almacenamiento térmico – que contiene 1,800 m³ de agua, con una capacidad de 130 MWh – almacena la energía excedente del sistema fotovoltaico durante los períodos de baja demanda y la suministra como calor durante los picos de demanda.

La digitalización completa de los procesos de producción mejora aún más la eficiencia del montaje. La plataforma de TI AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) desarrollada internamente en BMW Group es un componente clave de la BMW iFACTORY. AIQX utiliza sensores y sistemas de cámaras a lo largo de la línea de producción para automatizar los procesos de calidad. La IA evalúa los datos y proporciona retroalimentación en tiempo real a los empleados en la línea. De cara al futuro, los vehículos en la línea también se convertirán en participantes activos y conectados en el ecosistema industrial de IoT (Internet de las Cosas). Realizarán autoanálisis, interactuarán con los empleados de la planta en tiempo real y compartirán y documentarán automáticamente mensajes relevantes, utilizando herramientas como cámaras a bordo y sistemas de TI. El equipo, herramientas, componentes y cada BMW en los salones de montaje ya están conectados digitalmente al sistema de producción de BMW.

La estructura de “dedo” del edificio – una versión optimizada del diseño empleado en la planta de BMW Group en Leipzig – permite que el 80% de las partes se entreguen directamente al punto correcto de ensamblaje en la línea. La logística interna totalmente eléctrica también se beneficia de trenes de arrastre autónomos, que transportan baterías de alto voltaje directamente desde la producción hasta los puntos de instalación, así como Robots de Transporte Inteligente que entregan autónomamente componentes más pequeños a la línea de ensamblaje. Al vincular todas las bases de datos internas y externas, todo el proceso logístico alcanza una profundidad digital sin precedentes, automatizando muchas tareas de análisis interconectadas que antes eran manuales. Por lo tanto, la información bien estructurada está disponible en cualquier momento y se puede analizar instantáneamente "con solo presionar un botón".

BMW Group ha creado procesos de producción altamente inteligentes para sus nuevas baterías de alto voltaje desarrolladas internamente. La Planta Debrecen será la primera de cinco plantas en todo el mundo en comenzar la producción en serie de baterías de alto voltaje Gen6. Los procesos de producción se desarrollaron y probaron inicialmente en plantas piloto. La inteligencia artificial, el análisis de datos y el intercambio constante de conocimientos dentro de la red de producción también juegan un papel clave en el aumento de la producción. Los gemelos digitales de la producción y las bases de datos completas de IA aseguran la optimización de los procesos y la capacitación de los empleados. Un enfoque consistente de cero defectos permite inspecciones de calidad en línea sin interrupciones y un monitoreo del 100% al final de la línea. En línea con el principio de "local para local", el ensamblaje de baterías de alto voltaje se lleva a cabo directamente en el sitio, lo que permite a los equipos de producción aprovechar las eficiencias de infraestructura y las distancias cortas.

Lo mejor de lo mejor: La planta Debrecen se beneficia de la experiencia en todos los sitios de producción a nivel mundial

La Planta de BMW Group en Debrecen es el primer sitio de producción en la red de la empresa que no está vinculado a una planta principal específica. En cambio, funciona como una planta de red, combinando las mejores prácticas de varios lugares en todo el mundo. Una gran ventaja de este enfoque es que la fuerza laboral actual de la Planta, compuesta por más de 2,000 empleados, puede ser capacitada dentro de la red, permitiendo compartir conocimientos de empleados de diferentes ubicaciones, como China, Sudáfrica, México, Estados Unidos y, por supuesto, Alemania. Al mismo tiempo, los empleados de toda la red global tienen la oportunidad de compartir sus conocimientos tecnológicos en Debrecen y llevar la experiencia en la producción de los modelos Neue Klasse de regreso a su propia ubicación, creando una situación beneficiosa para todas las plantas.

Múnich. Siempre que hay una falla en los dispositivos y sistemas de producción de vehículos en una planta de BMW Group, cada minuto cuenta. El equipo de mantenimiento debe trabajar rápidamente para identificar y resolver la causa del fallo. Ahora, los empleados pueden pedir ayuda al nuevo asistente digital de IA, “Factory Genius”: puede sugerir soluciones para el problema específico del sistema en cuestión de segundos, reduciendo el tiempo requerido para el diagnóstico de errores al mínimo.

“Las aplicaciones de IA se han convertido en una parte integral de los sistemas de producción modernos y son un elemento clave de la transformación digital de BMW Group. Factory Genius es un ejemplo de cómo la IA generativa, en particular, puede agilizar las operaciones para todos los involucrados y mejorar la eficiencia económica,” dice Michael Ströbel, jefe de Gestión de Procesos y Digitalización, de Pedido a Entrega en BMW Group. Pero ¿cómo apoya exactamente el asistente digital, lanzado recientemente en su fase de desarrollo inicial, al personal de mantenimiento?

Herramienta de descubrimiento de conocimiento

La herramienta funciona esencialmente como un motor de búsqueda, filtrando rápidamente respuestas relevantes a consultas específicas de los usuarios de una gran cantidad de datos e informes de usuarios. Sin embargo, esta función de búsqueda no extrae contenido e información de internet, sino de manuales de equipo, datos de calidad, informes internos de fallos y documentos de planificación en los que fue entrenada previamente. Para mantener el sistema de gestión de datos actualizado, se alimenta regularmente con nuevos conocimientos, por ejemplo, en forma de datos de registro de turnos actualizados diariamente.

Al integrar un Modelo Amplio de Lenguaje, similar a los utilizados en chatbots como ChatGPT y Gemini, Factory Genius también es capaz de entender el lenguaje: el software puede buscar datos para contenido relevante dentro del contexto lingüístico apropiado, proporcionando resultados más precisos que un motor de búsqueda convencional. Además de mostrar las mejores coincidencias con enlaces a las fuentes, el asistente también puede resumir las instrucciones de mantenimiento encontradas a través de la búsqueda contextual en solo unas pocas oraciones, si se prefiere. El usuario puede luego hacer preguntas en un chat.

Desarrollo colaborativo interno

Un proyecto piloto en el area de carrocería de la Planta Dingolfing de BMW Group sentó las bases para este desarrollo interno. Junto con la herramienta desarrollada en Dingolfing en la primavera de 2024, otras ubicaciones de BMW Group, incluidas las plantas en Spartanburg, en los Estados Unidos, y Rosslyn, en Sudáfrica, estaban trabajando al mismo tiempo en soluciones similares a través de un proceso transparente. Todos perseguían el mismo objetivo: mejorar el acceso a la información cuando ocurren fallos o durante el entrenamiento y mantenimiento programados. Los expertos en IA en la sede de la empresa en Múnich consolidaron esta experiencia, integrando los diversos requisitos de las plantas para crear una aplicación “mejor de” a nivel empresarial. Esta puede ser utilizada globalmente en su fase de desarrollo inicial a través de una plataforma interna.

Además de la funcionalidad de búsqueda y chat, Factory Genius también cuenta con una función de traducción, lo que le permite cambiar de idioma en cualquier momento para superar las barreras lingüísticas. Esta funcionalidad ha demostrado ser extremadamente útil, por ejemplo, durante la construcción de la nueva planta en Debrecen, Hungría, ya que los manuales a menudo no están disponibles en húngaro.

Metodología transferible

La tecnología detrás de Factory Genius tiene el potencial de aplicarse a otros casos de uso en producción. El enfoque general permite la integración de una amplia gama de documentos y el desarrollo de asistentes adaptados a diferentes grupos de usuarios. Gracias a su funcionalidad en la nube, la herramienta también estará disponible rápidamente en todo el mundo.